Recherche des paramètres de préréglage en injection.

COURS SUR LA RECHERCHE DES PARAMETRES POUR LE CHOIX ET LE PREREGLAGE DES PRESSES A INJECTER

Application et utilisation des préréglages :

Les données de préréglages doivent permettre le choix de la machine la plus adaptée à la fabrication et d'estimer les coûts de
fabrication. Cette fiche doit aussi permettre d'effectuer les premiers réglages sur la presse pour pouvoir mouler des pièces. Les
différents réglages seront optimisés par différentes manipulations effectuées sur la presse en fonctionnement
Préalable:
Documentation nécessaire pour la détermination des différents paramètres de moulage
- Dessin de définition de la pièce coté et tolérance
- Dessin du moule
- Fiche des conditions de transformation de la matière utilisée du fabricant de la matière.
- Liste des caractéristiques des presses disponibles pour la fabrication. Cette liste doit comporter: la force de fermeture maximum,
le ∅ de vis, la pression d'injection maximum., l'épaisseur moule maximum. et minimum, la distance entre colonne, le volume
maximum de matière injectable, la pression d'injection maximum, la course de dosage maximum.
Contenu de la fiche de préréglage:
La fiche de préréglage doit comporter:
- le profil des températures des différentes zones de chauffe du pot de plastification et la T° du moule.
- le volume de la moulée, la surface frontale du moule.
- l'estimation de la pression sur matière en bout de vis nécessaire au remplissage du moule .
- le calcul de la force de fermeture minimum nécessaire,
- le temps de refroidissement minimum
- le temps de maintien minimum
- en fonction de la machine choisie: la course de dosage nécessaire.
la vitesse de rotation maximum de la vis lors du dosage.
La contre pression de dosage
METHODE DE DETERMINATION DES DIFFERENTS PARAMETRE DE LA FICHE DE PREREGLAGE
1) PARAMETRES PERMETTANT DE CHOISIR LA PRESSE A INJECTER LA PLUS ADAPTEE A UNE FABRICATION
11) La pression moyenne sur la matière dans le moule nécessaire au remplissage :
Cette pression peut être déterminée soit
- par l'intermédiaire d'un logiciel de simulation d'injection ( strim 100, , modflow)
- D'après la documention du fabricant matière:
- Par approximation voir chapitre 31 et 32
- D'après l'expérience (fabrication similaire existante: pièces moulée avec la même matière et ayant une épaisseur et un parcours de
matière identique ).utilisation de la méthode de déverrouillage (pression moyenne dans le moule = force min. de verrouillage /
surface frontale de la partie moulante du moule) ou en mesurant la pression au moyen d'un capteur de pression situé dans le
moule.
111) Approximation de La pression moyenne sur la matière dans le moule nécessaire au remplissage :d'après Dynisco
Injection Molders de Whelan et John Golf
Remarque: Cette méthode ne tient pas compte de l'épaisseur de la pièce ni de la longueur du parcours de matière
Le tableau ci-dessous donne une approximation de la pression dans le moule en fonction de la matière utilisée. Si on utilise une
matière avec un grade faible, ou si l'empreinte a un rapport entre la longueur du parcours de matière et l'épaisseur de paroi
important prendre la valeur maximum préconisée dans le tableau . Et inversement pour le contraire:

Tableau d'approximation de la pression moyenne sur la matière dans le moule nécessaire au remplissage
Matière ABS PA6 PA11 PBT PC PE PE PMM POM PS PS b SAN PVC PP
PA66 PA12 HD LD A
Pression en 386 618 232 463 46 232 154 309 463 154 154 386 309 232
daN/cm2 618 772 309 695 3 386 309 618 772 309 309 463 463 386
77
2
( 1daN/cm2 = 105 Pa = 0.1 Mpa = 1bar)
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112) Détermination de La pression moyenne sur la matière dans le moule nécessaire au remplissage en tenant compte de
l'épaisseur et de l'épaisseur de paroi: d'après Dynisco Injection Molders de Whelan et John Golf
Il faut déterminer avec le dessin du moule ou de la pièce la longueur maximum du parcours de matière entre le point d'injection
et la partie de fin de remplissage de l'empreinte
Faire le rapport entre la longueur du parcours de matière maximum et l'épaisseur de la pièce. A l'aide du tableau ci-dessous
déterminer la pression moyenne dans l'empreinte nécessaire au remplissage fonction de l'épaisseur et du rapport longueur du
parcours/épaisseur

Pression moyenne dans le moule

fonction de l'épaisseur de la pièce et du rapport
longueur/épaisseur
pression moyenne dans le moule en daN/cm2

Rapport de la
longueur du parcours
de matière/épaisseur
de la pièce

200/1
180/1
160/1
130/1
100/1
65/1
33/1

épaisseur de la pièce en mm

Les résultats du graphe ci-dessus sont a multiplier par le facteur de viscosité dépendant de la matière utilisée et du grade voir
tableau ci dessous
Matière PE, PP, PS PA, POM ABS, ASA, SAN PMMA PC, PPS, PSU
Facteur de 1.0 - 1.2 1.2 - 1.4 1.3 - 1.5 1.5 - 1.7 1.7 - 1. 9
viscosité

Pour un grade haut Pour un grade bas

12)Force de verrouillage nécessaire:
P hyd
Pmoule P vis
Phyd: pression hydraulique dans le vérin d'injection
PM PF
P vis: pression sur la matière en bout de vis d'injection

Pmoule: pression moyenne sur la matière dans le moule

Elle est calculée en utilisant la formule:

FV = Pmoule x SF +marge de sécurité

Marge de sécurité 10%
FV: force de verrouillage en daN /cm2
Pmoule: pression moyenne sur la matière dans le moule nécessaire au remplissage du moule en daN/cm2 ( bar) voir chapitre 11
SF: surface frontale de l'empreinte (surface des empreintes et du canal d'alimentation projetée sur un plan perpendiculaire à la
direction du mouvement d'ouverture) en cm2
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Relation entre la pression dans le moule et la pression hydraulique

Pmoule = P vis - les pertes de pression entre la vis et le moule KM = section du vérin hydraulique d'injection = P vis
section de la vis d'injection Phyd
P vis = Phyd x KM

Donc on peut déduire la relation entre la pression hydraulique dans le vérin et la force de verrouillage :

Fv =(( Phyd x KM) - les pertes de pression) x SF+ la marge de sécurité

Remarque : les pertes de pression peuvent varier de 40 à 75 % suivant le type d'alimentation du moule et la matière utilisée

13) Calcul du volume d'injection minimum de la presse à injecter nécessaire pour une fabrication:
131) Méthode de la pesée d'une moulée (carotte + toutes les pièces)
Il faut peser une moulée pièces + carotte
Volume d'injection minimum = Masse de la moulée en g + le volume du matelas en cm3
3
Masse volumique en g/cm x Coefficient de rétraction
Le coefficient de rétraction de la matière est approximativement de 0.9 pour une matière amorphe et de 0.7 pour une matière
semi-cristalline
le volume du matelas souvent utilisé est de 10% du volume à injecter (4mm minimum de course de matelas)

132)Méthode d'après l'estimation du volume de la moulée: (carotte + toutes les pièces)

Calculer le volume de la moulée par décomposition en volumes simples. Ce calcul est effectué à l'aide du dessin de définition de
pièce et le dessin d'ensemble du moule.

Volume d'injection minimum = volume de la moulée en cm3 + volume du matelas en cm3

Coefficient de rétraction
14) Calcul du temps de séjour de la matière dans le fourreau pour une presse à injecter:
- Ce calcul est uniquement nécessaire pour des matières sensibles à la chaleur (dissociation des chaînes moléculaires par oxydation
sous l'effet de la chaleur). Il permet de vérifier si la contenance du fourreau d'une machine n'est pas trop importante générant un temps
de séjour de matière trop long dans le foureau
les matière sensibles les plus utilisées sont le : POM, PA66 et toutes les matière transparentes (aspect)

temps de séjour dans le fourreau en s = volume total contenu dans la partie chaude du fourreau en cm3 x temps de cycle en s
Volume de la moulé en cm3
Le temps de séjour maximum est fonction de la température du fourreau
voici un exemple de courbe donné dans la documentation de '"hostaformC" POM copolymère

plage recherchée

15) Autres contraintes pour effectuer le choix d'une machine:

- l'épaisseur du moule
- la course d'éjection
- la course d'ouverture
- le nombre de noyaux hydrauliques
- Nécessité d'utiliser un robot ou un bras manipulateur pour évacuer les pièces ou les carottes du moule
- Nombre de zones de chauffes nécessaires pour le moule
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2) PARAMETRES PERMETTANT DE CALCULER ET D'ESTIMER LES COUTS DE FABRICATION. D'EFFECTUER LES

PREMIERS REGLAGES
21)Les températures du pot de plastification et la température de l'outillage
Ces T° doivent être déterminés d'après la documentation du fabricant matière Pour les premiers réglages ont choisira des T°
moyennes.
22) Temps de refroidissement et de maintien:
Il est déterminé d'après des caractéristiques matière .Il dépend de la T° du moule de la T° de la matière sortie du pot de
plastification, de la T° de démoulage, de la diffusion thermique de la matière et de l'épaisseur maximum de la pièce
221)Méthode de calcul en utilisant le graphique ci dessous:
Détermination des différents paramètres :
- aeff = diffusion thermique en 10 -2 mm. s-1 T pour un refroidissement de toute l'épaisseur de la pièce (à cœur)
- T = T°m- T°w = coefficient de température
T°d - T°w T pour un refroidissement de la moitié de l'épaisseur (peau)
T°m = T° de la matière sortie du fourreau
T°w = T° moyenne du moule
T°d = température minimale permettant une éjection sans déformation de la pièce T°vicat -10°.
e = épaisseur maximale de la pièce sollicitée lors de l'éjection en cm

e
Aeff T T
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222) Méthode de calcul du temps de refroidissement en utilisant les formules ci-dessous:

Détermination de la diffusion thermique :

aeff = diffusion thermique en cm2 . s-1
ρ = masse volumique en g . cm-3 λ
aeff =
λ= conductibilité thermique en cal.cm . °C . s
-1 -1 -1
ρ × Cp
Cp = Chaleur spécifique en cal . g-1 . °C-1
(1cal = 4.18 J)
Calcul du temps de refroidissement pour obtenir une pièce dont toute l'épaisseur est en dessous de la T° d'éjection
voulue:
Modèle de refroidissement d'une plaque d'épaisseur "e" et de surface indéfinie en supposant que la température du moule est
constante et homogène lors du refroidissement
Td = température minimale permettant une éjection sans déformation de la pièce T°vicat -10°ou T°HDT -10°
Tm = T° de la matière sortie du fourreau en C°
Tw = T° moyenne du moule en C°
e = épaisseur maximale de la pièce sollicitée lors de l'éjection en cm
t = temps de refroidissement en s

e  4 Tm − Tw 
2

t= × Ln  ×
a ×π π Td − Tw 
2
eff

Calcul du temps de refroidissement pour obtenir une pièce dont la moitié de l'épaisseur est en dessous de la T°
d'éjection voulue:

e  8 Tm − Tw 
2

t= × Ln  ×
a ×π π Td − Tw 
2 2
eff

223) Détermination du temps de maintien ou phase d'injection quasi statique:

Modèle de refroidissement d'un cylindre de rayon r et de longueur infinie en supposant que la température du seuil est constante
lors du refroidissement
Tm = T° de la matière sortie du fourreau en C°
Te = température de solidification de la matière en C °
Ts = température du seuil d'injection en C°
t maintien = temps de maintien en s
r= rayon du seuil d'alimentation en cm
t maintien = temps de solidification du seuil d'injection

r 
2
Tm − Ts 
t= × Ln 1.599 ×
a × 5.784
eff  Te − Ts 
23) Détermination de la vitesse maximum de rotation de la vis lors de la plastification:
La vitesse de rotation maximum est fournie dans les documentations matière elle est exprimée en vitesse tangentielle sur le
diamètre extérieure de la vis:

vitesse de rotation en tr /mn = vitesse tangentielle en m/s x 60000

périmètre de la vis en mm

Vitesse tangentielle maximum pour éviter la dégradation de la matière (d'après the dynisco injection Molder)
Matière ABS PA6 PA11 PBT PC PE PE bd PMM POM PS PS b SAN PVC PP
PA66 PA12 HD A
Vitesse 0.6 0.3 0.3 0.3 0.3 0.75 0.7 0.35 0.5 0.7 0.7 0.55 0.15 0.75
tangentielle 0.65 0.5 0.5 0.35 0.5 0.8 0.75 0.4 0.6 0.8 0.8 0.65 0.2 0.8
en m/s