Sécurité Opérationnelle

COURS DIVERS
SÉCURITÉ OPÉRATIONNELLE
SUPPORT DE FORMATION
Cours EXP-PR-DI020
Révision 0.1
Exploration & Production
Cours Divers
Sécurité Opérationnelle
COURS DIVERS
SÉCURITÉ OPÉRATIONNELLE
SOMMAIRE
1. OBJECTIFS .....................................................................................................................6
2. INTRODUCTION .............................................................................................................7
2.1. DÉCÈS......................................................................................................................8
2.2. ACCIDENTS AVEC ARRÊT DE TRAVAIL................................................................8
2.3. FEUX, EXPLOSIONS..............................................................................................10
2.4. INCIDENTS HAUT POTENTIEL ............................................................................11
2.5. FUITES ...................................................................................................................11
3. NOTIONS DE SÉCURITÉ ESSENTIELLES POUR L’EXPLOITANT.............................12
3.1. PASSATION DE CONSIGNES ...............................................................................12
3.2. CONNAISSANCE DES SITUATIONS DEGRADEES .............................................17
3.3. CONNAISSANCE DES INHIBITIONS ET CONSIGNATIONS ................................20
3.4. CONNAISSANCE DES SIMOPS ............................................................................23
3.4.1. Le Dossier général de sécurité........................................................................23
3.4.2. Le Dossier technique de sécurité ....................................................................25
3.5. ZONES CLASSEES ................................................................................................27
3.5.1. Définitions........................................................................................................27
3.5.2. Délimitation des zones ....................................................................................27
3.5.3. Les sources de dégagement ...........................................................................28
3.6. LOGIQUE DES BARRIÈRES DE SÉCURITÉ.........................................................32
3.6.1. Arrêt d'urgence AU (ESD) ...............................................................................32
3.6.2. Architecture du système d'arrêt .......................................................................32
3.6.3. Définition de la matrice d'arrêt .........................................................................35
3.6.4. ESD-0 (arrêt total) ...........................................................................................39
3.6.4.1. Causes ESD-0 ...........................................................................................39
3.6.4.2. Actions ESD-0............................................................................................39
3.6.5. ESD-1 (arrêt d'urgence de la zone à risque d'incendie) ..................................40
3.6.5.1. Causes ESD-1 ...........................................................................................41
3.6.5.2. Actions ESD-1............................................................................................41
3.6.6. SD-2 (arrêt de l'unité) ......................................................................................43
3.6.6.1. Causes SD-2..............................................................................................43
3.6.6.2. Actions SD-2 ..............................................................................................44
3.6.7. SD-3 (arrêt des équipements) .........................................................................44
3.6.7.1. Causes SD-3..............................................................................................45
3.6.7.2. Actions SD-3 ..............................................................................................45
3.6.8. Comparaison des Systèmes F&G et ESD ......................................................46
3.6.9. Dispositifs d'arrêt, protection et autres exigences ...........................................46
3.6.9.1. Définitions des vannes de sécurité de procédé..........................................46
3.6.9.2. Définitions des vannes de sécurité de tête de puits. ..................................47
3.6.9.3. Boutons poussoirs d’urgence .....................................................................48
3.7. LOCALISATION DES BOUTONS POUSSOIRS D’URGENCE...............................49
Support de Formation EXP-PR-DI020-FR

Dernière Révision : 28/05/2007 Page 2 de 145
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3.8. VANNES CADENASSEES......................................................................................51

3.9. PROCEDURE DU PERMIS DE TRAVAIL...............................................................53
3.9.1. Contenu de base du permis de travail .............................................................53
3.9.2. Divers types de formulaires de Permis de Travail ...........................................54
3.9.3. Domaine d’application .....................................................................................55
3.9.3.1. Utilisation d’un Permis de Travail à Froid ...................................................55
3.9.3.2. Utilisation d’un Permis de Travail à Chaud.................................................55
3.9.3.3. Utilisation d’un Permis d’Entrée en Zone Confinée ....................................55
3.9.3.4. Utilisation d’autres permis ..........................................................................55
3.9.3.5. Exceptions – Travaux soumis aux bons de travail .....................................56
3.9.4. Système de Permis de Travail en SIMOPS.....................................................56
3.9.5. Personnel clé...................................................................................................57
3.9.6. Processus de Permis de Travail ......................................................................59
3.9.7. Demande de permis ........................................................................................59
3.9.8. Revue et consolidation ....................................................................................60
3.9.9. Phase d’approbation .......................................................................................60
3.9.9.1. Approbation des Permis de Travail ............................................................60
3.9.9.2. Registre des permis / planning journalier ...................................................61
3.9.10. Phase d’exécution .........................................................................................61
3.9.10.1. (Re) validation à chaque relève................................................................61
3.9.10.2. Gestion du permis pendant l’exécution des travaux.................................62
3.9.10.3. Suspension des travaux ...........................................................................62
3.9.10.4. Phase de clôture ......................................................................................62
3.9.11. Exemples de Permis de Travail .....................................................................63
3.9.12. Précautions particulières ...............................................................................68
3.9.12.1. Travail à chaud avec « flamme nue » ......................................................68
3.9.12.2. Travail en zone confinée ..........................................................................68
3.9.12.3. Travail sur un système sous tension ........................................................69
3.9.12.4. Excavation................................................................................................69
3.9.12.5. Travail en hauteur ....................................................................................69
3.9.12.6. Levage .....................................................................................................70
3.9.12.7. Plongée ....................................................................................................70
3.9.12.8. SIMOPS ...................................................................................................70
3.10. TRAVAUX INCOMPATIBLES ...............................................................................73
3.11. SURVEILLANCE TRAVAUX A CHAUD (REGLES ESSENTIELLES)...................74
3.11.1. Les limites d’inflammation ou d’explosivité. ...................................................76
3.11.1.1. Exemples des limites d’explosivité. ..........................................................78
3.11.2. Explosimètre..................................................................................................79
3.11.2.1. Précautions lors de l’utilisation d’un explosimètre. ...................................79
3.11.3. Réseaux drains ouverts et siphoïdes.............................................................81
3.12. MISE À DISPOSITION POUR PÉNÉTRATION DANS CAPACITÉ.......................82
3.12.1. Travail en espace confiné..............................................................................82
3.12.2. Différentes phases de travaux sur une capacité............................................85
3.12.3. Opérations de maintenance et d’inspection...................................................93
3.12.4. Le risque d’anoxie .........................................................................................94
3.12.4.1. Les gaz neutres ou inertes .......................................................................95
3.12.5. Sulfures de fer pyrophoriques .......................................................................96
3.12.5.1. Ouverture d’équipement...........................................................................96

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3.12.5.2. Arrêt partiel ou complet des circuits .........................................................96

3.12.5.3. Stockage des résidus ...............................................................................96
3.12.5.4. Retour d’équipements pouvant être contaminés à l’atelier.......................97
3.13. PRECAUTIONS LORS DE PRISES D’ECHANTILLONS......................................98
3.14. LEVAGE ET MANUTENTION ...............................................................................99
3.14.1. Étude de risques pour opérations de levage .................................................99
3.14.2. Plan d’opérations de levage standard .........................................................101
3.14.3. Conseils supplémentaires pour les opérations de levage............................102
3.14.4. SIMOPS - Pose de gros colis ......................................................................103
3.14.5. Vérifications à mener avant toute utilisation de grues .................................105
3.14.6. Les élingues ................................................................................................106
3.14.6.1. Les types d’élingues...............................................................................106
3.14.6.2. Contrôle des élingues ............................................................................106
3.14.6.3. Stockage des élingues ...........................................................................107
3.14.7. Techniques d’élingage.................................................................................108
3.15. MISE EN SÉCURITÉ D’UN ÉQUIPEMENT ........................................................112
3.15.1. Travail sur des systèmes alimentés en énergie...........................................112
3.15.2. Mise a disposition d’une pompe pour démontage corps de pompe pour
réparation ................................................................................................................112
3.16. UTILISATION RÉSEAU D’AIR POUR RESPIRATION........................................114
3.16.1. Air respirable ...............................................................................................114
3.16.2. Air contaminé ..............................................................................................115
3.16.3. Les équipements de protection respiratoires...............................................115
3.16.3.1. Classement des appareils respiratoires selon l’usage ...........................116
3.16.4. Appareils à filtration .....................................................................................116
3.16.4.1. Généralités sur les filtres........................................................................117
3.16.4.2. Filtres contre les gaz et les vapeurs.......................................................117
3.16.5. Appareils Respiratoires Isolants ..................................................................119
3.16.5.1. Réseau d’air respirable ..........................................................................121
3.16.5.2. Bouteilles de grande capacité ou cadre d’air..........................................122
3.16.5.3. Vérifications avant usage .......................................................................122
3.16.6. Les appareils respiratoires isolants autonomes à circuit ouvert (ARI) .........122
3.16.6.1. Bouteilles d’air comprimé .......................................................................123
3.16.6.2. Autonomie des bouteilles .......................................................................123
3.16.6.3. Choix d’un équipement respiratoire pour le travail .................................124
3.16.6.4. Opérations de maintenance et d’inspection ...........................................125
3.17. RISQUES DE PIEGEAGE D’HYDROCARBURES..............................................126
3.18. DOUBLE BLOCK & BLEED ................................................................................127
3.19. SABLAGE ET PEINTURE...................................................................................128
3.20. REGLES D’UTILISATION DES BRIDES.............................................................130
3.21. UTILISATION DES FLEXIBLES..........................................................................130
3.22. LIFEBOAT, REGLES POUR PENETRATION.....................................................131
3.23. RISQUES D’UTILISATION DE JOINTS MAL ADAPTES OU REUTILISES........132
3.24. REROUTAGE / INSTALLATION TEMPORAIRE DE LIGNE...............................134
3.24.1. Modification des installations.......................................................................134
3.24.2. Installations temporaires..............................................................................134
3.25. INTERCONNEXION DO/ DF...............................................................................135
3.25.1. Définitions....................................................................................................135

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3.25.2. Généralités ..................................................................................................136

3.25.3. Conception du réseau ouvert ......................................................................137
3.25.3.1. Le sump caisson ....................................................................................137
3.25.3.2. Les eaux de pluie et de lavage...............................................................137
3.25.3.3. Les autres rejets.....................................................................................137
3.25.3.4. Équipement du sump caisson ................................................................138
3.25.3.5. Dégazage...............................................................................................138
3.25.3.6. Reprise des hydrocarbures ....................................................................138
3.25.4. Conception du réseau fermé .......................................................................138
3.25.4.1. Cuve de purge........................................................................................139
3.25.4.2. Effluents collectés ..................................................................................139
3.26. UTILISATION DE VEHICULES DE TRANSPORT ..............................................141
4. GLOSSAIRE ................................................................................................................142
5. SOMMAIRE DES FIGURES ........................................................................................143
6. SOMMAIRE DES TABLES ..........................................................................................145

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1. OBJECTIFS
A l’issue de cette présentation, un opérateur de production (ou futur opérateur) sera à
même de comprendre et analyser les principaux risques rencontrés sur un site de
production pétrolière.
Tous les risques, toutes les précautions à prendre, toutes les astuces à savoir ne peuvent
pas être ici énumérés mais tout au moins, suivant ce qui est exposé dans le présent
manuel, l’opérateur devra être à même de :
Localiser, anticiper les sources potentielles de feu sur un site
Localiser, anticiper les sources potentielles d’accident sur un site
Interpréter les situations critiques d’exploitation, d’opération (hors Process)
Se référer aux dossiers de sécurités existants dans la société
Interpréter, appliquer les règles établies dans le ‘SIMOPS, HSE, et tous autres
dossiers de sécurité du groupe
Suivre, analyser, appliquer les logiques ESD et F&G d’un site
Appliquer, faire respecter tous les différents permis de travail à établir sur le site
Décider entre impératifs de production et impératif de travaux
Travailler et faire travailler en toute sécurité pour les différents travaux et

interventions en connaissant et appliquant toutes les règles de sécurité
nécessaires.
Utiliser le matériel de protection individuel pour les opérations de routine et de

non routine
Utiliser le matériel de protection incendie
Savoir faire passer la sécurité du personnel en premier lieu
Savoir faire passer ce qui est autre que ‘sécurité du personnel’ en second lieu

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2. INTRODUCTION
La maîtrise de la sécurité est au cœur des métiers du groupe Total. Nos différentes
activités gèrent des risques industriels de toutes natures, liés au développement des
gisements et à la production d’hydrocarbures.
La sécurité concerne d’abord la protection des personnes à leur poste de travail lors de
leurs opérations quotidiennes.
Chacun de nos métiers présente des risques spécifiques. C’est pourquoi nous avons
établi à partir de retours d’expériences, certaines règles qui sont réunies dans ce cours.
Elles couvrent les situations les plus fréquemment rencontrées sur les chantiers de
l’Exploration & Production.
Le respect de telles règles participera donc significativement à la prévention des accidents

dans ce domaine. C’est parce que la sécurité nous concerne tous, dans nos activités au
quotidien, que nous devons les mettre en œuvre, nous avons même le devoir de le faire
pour nos familles.
Ainsi, l’appropriation par chacun de l’objectif d’amélioration de la sécurité est un vecteur

de progrès décisif, qui permettra d’accroître nos performances en la matière.
Ces règles contribueront de manière concrète au développement d’une culture HSE

encore plus forte au sein de l’Exploration & Production.
La plupart des travaux que nous effectuons comprennent des tâches de routine qui
peuvent néanmoins s’avérer dangereuses.
En fait, ce manuel pourrait être beaucoup plus imposant, avec d’autres sujets, d’autres
chapitres, mais si le ‘tout un chacun’ ne possède pas un minimum de conscience
professionnelle et de réalisme, ce même manuel ne sert pas à grand-chose…….

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2.1. DÉCÈS
En 2006, les 3 décès survenus dans l'Exploration & Production avaient les causes
suivantes :
Accident avec véhicule : 1
Choc suite à projection d’objet : 1
Maladie : 1
2.2. ACCIDENTS AVEC ARRÊT DE TRAVAIL
En 2006, les 110 LTI survenus dans l'Exploration & Production (et répertoriés dans la base
SYNERGI) avaient les causes suivantes :
Procédures
Posture
Utilisation impropre
Préparation de la tâche
Communication
Vigilance
Figure 1 : Causes LTI 2006

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LTI 2006 – LTI pour Total dans la base SYNERGI = 110

Rang % Causes Détails
Non-respect de procédure ou instruction
Non-respect des règles HSE de Total
Ignorance des règles HSE de Total
Violation occasionnelle / routinière des règles de

sécurité
1 25% Procédures
Non-respect des lois et du règlement
Tours de sécurités irréguliers
Ignorance des avertissements
Travail sans autorisation
2 17% Posture Position, attitude et posture de travail risquées
Emploi d'équipements, outils, matériels inadaptés ou

Utilisation
3 12% défectueux
impropre
Utilisation des équipements, outils, matériels
Défaut d'évaluation des risques avant une tâche

critique
Préparation du Absence de briefing avant réalisation d'une tâche

4 12%
travail
Liste insuffisante de mesures de sécurité
Plan de travail inadapté

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LTI 2006 – LTI pour Total dans la base SYNERGI = 110

Rang % Causes Détails
Défaut de communication entre membres d'une

équipe
Absence d'avertissements et informations

5 9% Communication
Systèmes de communication inadaptés
Défaut de communication entre le Management et le

personnel
Manque de sensibilisation à la sécurité

6 8% Vigilance
Manque d'attention, de vigilance
Table 1 : Accidents avec arrêt de travail
2.3. FEUX, EXPLOSIONS
En 2006, les 5 cas de feux ou explosion survenus dans l'Exploration & Production (et
répertoriés dans la base SYNERGI) avaient les causes suivantes :
Défaut de maintenance préventive
Équipement, outil, matériel inadapté

ou défectueux
Figure 2 : Feux et explosions 2006

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2.4. INCIDENTS HAUT POTENTIEL
En 2006, les 232 cas d’incidents à HAUT POTENTIEL survenus dans l'Exploration &
Production (et répertoriés dans la base SYNERGI) avaient les causes suivantes :
Fuites, percements (par défaut de

contrôle d’usure, corrosion)
Équipement, outil, matériel inadapté,

défectueux
Non respect procédure ou instruction

- Indiscipline, raccourcis - Violation
occasionnelle / routinière des règles
de sécurité
Évaluation insuffisante des risques -

Défaut d’évaluation des risques
avant tâche critique - Contrôle
insuffisant des tâches critiques
Figure 3 : Incidents haut potentiel
2.5. FUITES
En 2006, les 364 cas de fuites survenues dans l'Exploration & Production (et répertoriés
dans la base SYNERGI) avaient les causes suivantes :
Défaut de contrôle d’usure, corrosion
Utilisation équipement, matériel

inadapté, défectueux
Non respect procédure ou instruction
Figure 4 : Fuites
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3. NOTIONS DE SÉCURITÉ ESSENTIELLES POUR

L’EXPLOITANT
Ces notions de sécurité applicables sur toutes nos installations doivent être parfaitement
comprises et intégrées dans le travail de tout exploitant. Elles sont plus particulièrement
définies dans le Référentiel E&P.
Nous aborderons ci-après les notions élémentaires pour l’exploitant.
3.1. PASSATION DE CONSIGNES
Pourquoi ? : Les équipes se relayant en différents postes jour/nuit ou rotation/repos

doivent assurer une passation de consignes entre-elles afin de garantir la pérennité du
process ainsi que la sécurité de tous en donnant une situation des installations au moment
où elles changent de poste.
Comment ? : Grâce aux différents cahiers de consignes tenus en salle de contrôle et

dans le bureau du superviseur :
Connaissance situation process : pour assurer un bon suivi des évènements

apparus pendant le poste, il est nécessaire de les enregistrer sur un registre : le
cahier de poste. On y reportera l’heure de l ‘événement ainsi que sa description
détaillée. On retrouvera aussi dans ce cahier la liste des permis de travail, bons
de travail ouverts pendant le poste ainsi qu’un état de l’installation en fin de poste
(état des puits et des unités principales).
Connaissance opérations en cours (bon de travail, permis de travail) : afin de

connaître rapidement toutes les opérations soumises à permis de travail, bon de
travail, une liste est éditée en salle de contrôle en début de journée. Cette liste
doit être tenue à jour en précisant les opérations démarrées, terminées, en cours.
Connaissances inhibitions : il peut être nécessaire pour des raisons d’opérations

particulières d’avoir à inhiber/masquer sur le DCS des alarmes/sécurités
inhérentes au process. Chaque masquage/inhibition sera consigné dans un
registre dédié et devra être suivi très rigoureusement. Il convient de ne laisser
aucun masquage/inhibition actif à la fin du poste.
Connaissance consignations : pour des besoins d’opération classique

(maintenance) ou particulière, certains équipements peuvent être consignés. On
reportera ces consignations dans un registre.
Connaissance situations dégradées : certains équipements peuvent avoir un

mode de fonctionnement dégradé en terme de sécurité. Toutes les situations

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dégradées sont reportées dans un registre, et indiquent les mesures

compensatoires mises en œuvre pour palier à ces situations.
L’exploitant a aussi à sa disposition, pour assurer un bon passage de consignes, plusieurs

documents contenus dans le dossier HSE de l’installation dont une copie est
obligatoirement tenue en salle de contrôle.
Le dossier HSE de l’installation est créé et mis à jour. Il contient :
le tableau des validations du dossier HSE par le management,
le registre du personnel clé,
la liste des documents de description de l’installation et management de

l’urgence,
les dossiers complets relatifs aux dérogations accordées,
la liste des actions correctives en cours, engagées en fonction des

recommandations d’audit (ex. : audit Opersafe...),
le tableau de suivi de situation dégradée,
le tableau de suivi d’inhibition à long terme,
le registre des vérifications, contrôles, tests, certifications, inspections, mesures et

autres opérations périodiques en matière d’HSE,
le registre des exercices périodiques de sécurité.
Ce dossier est : conservé dans un endroit dédié, en général la salle de contrôle, et est
accessible à tout le personnel, organisé par plate-forme ou par installation, pour une mise
à disposition plus facile en cas d’opérations simultanées (SIMOPS).

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N° Description Classification Contenu type et exigences
Le tableau des validations du La vérification et la validation du dossier HSE à chaque visite

1 dossier HSE par le des sites et installations relève de la responsabilité de la
management. hiérarchie.
2 Le registre du personnel clé Nom, poste, responsabilités, validité du certificat (s’il y a lieu).
Plans généraux et schéma de

Plans de masse, P&ID, PFD, …
procédé
Logigrammes de sécurité Logigrammes d’AU, Logigrammes Feu et Gaz (F&G), …
Localisation de l’AU, du bouton-poussoir AU, des équipements

Plans d’implantation des de lutte contre l’incendie, des sorties de secours, des
systèmes de sécurité équipements de sauvetage et d’évacuation sur l’installation,
implantation des zones dangereuses, …
Concept de sécurité Concept de sécurité de l’installation.

La liste des documents de
3 description de l’installation et
management de l’urgence Registre des risques majeurs, dossier d’évaluation du risque lié
Évaluation des risques à l’hygiène industrielle (RAF), évaluation du risque lié à la
sûreté.
Étude d’impact sur

EIE ou résumé des engagements de l’EIE.
l’environnement
Système de management de Plan d’urgence, plan d’intervention de site, plan d’intervention

l’urgence spécifique.
La date de la dernière révision et la localisation du document

maître doivent être mentionnés dans la liste.
Demandeur (division, département,…), document de référence

Les dossiers complets relatifs
4 de la règle (CR, GS,…), document de référence de la demande
aux dérogations accordées.
et de la dérogation accordée, date de création.
La liste des actions

Type et date de l’audit, objet (ex. : politique HSE, SIMOPS,…),
correctives en cours
5 résumé des recommandations, document de référence (fiche
engagées en fonction des
d’audit,…), action, coordinateur de l’action, délai.
recommandations d’audit.

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Description des équipements, description de la situation

Le tableau de suivi de dégradée, conséquence, mesure compensatoire, mesures
6
situation dégradée. correctrices, date de détection, statut actuel, document de
référence (évaluation des risques, plan d’action,…).
Le tableau de suivi des La localisation du tableau de suivi des inhibitions à court terme
7
inhibitions à long terme. et des registres des isolations doit être mentionnée dans la liste
.
Le registre des vérifications, o Détection Feu et Gaz.

contrôles, tests, certifications, o Instrumentation active d’AU, ex. : PSHH.
inspections, mesures et Dispositifs de sécurité en o Dispositifs d’arrêts d’urgence dans les procédés (ex. :
8
autres opérations périodiques rapport avec le système vannes ESDV, BDV, SDV) et les têtes de puits (ex. :
réalisées en matière d’HSE d’arrêt d’urgence vannes DHSV, SSV).
o Systèmes de protection à haute intégrité (HIPS).
o Dispositifs de protection/sécurité ultime, ex. : PSV.
Dispositif d’alarme, avec

o Arrêt d’Urgence, ex. : PA/GA.
voyant lumineux et alarme
o Anti-collision, ex. : balise radar.
sonore
o Équipements de lutte contre l’incendie fixes et

équipements associés, ex. : système déluge, pompe
incendie, bouche d’incendie, canon à eau/à mousse.
Systèmes de lutte contre
o Équipements de lutte contre l’incendie fixes pour système
l’incendie
à déluge, ex. : Inergen, CO2.
o Équipements de lutte contre l’incendie portatifs, ex. :
extincteur portatif, lances à incendie.
Équipements de protection Appareil respiratoire, couverture anti-feu, bouée de sauvetage,

individuelle gilets de sauvetage …
Canot de sauvetage, radeau de sauvetage, y compris la liste

Moyens de sauvetage et
des équipements qu’ils contiennent et leur date limite de validité,
d’évacuation
…
Unités flottantes Certificats de classification des unités flottantes
Statut des vannes

verrouillées ouvertes / Les écarts par rapport aux P&ID doivent être évaluées et la
fermées par rapport aux raison des écarts indiquée dans le registre.
P&ID

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o Bruit, radioactivité, amiante, substance dangereuse,…

Mesures/études régulières : o Rejets d’effluents et émissions atmosphériques, débits et
o Relatives aux dangers résultats d’analyse, déversements de déblais de forage et
pour la santé pétrole sur les déblais, registre des déchets et formulaires
o Relatives aux dangers de suivi, rapports d’étude de suivi environnemental,
pour l’environnement contrôle de la qualité de l’air, puits de surveillance des
eaux souterraines,…
Le contenu de la trousse de premiers secours (ex. : date de

Hygiène des produits
péremption des médicaments qu’elle contient), qualité de l’eau
indispensables
de la douche de sécurité, du lave yeux…
Registre des exercices

Compte-rendu d’exercice de sécurité, compte-rendu d’exercice
9 périodiques de sécurité et de
de lutte anti-pollution…
lutte anti-pollution
Table 2 : Dossier HSE de l'installation

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3.2. CONNAISSANCE DES SITUATIONS DEGRADEES
Toute situation dans laquelle le niveau de risque est temporairement augmenté par
rapport à la situation normale doit être gérée en tant que ‘situation dégradée’
conformément aux principes suivants :
la situation est identifiée et signalée de manière formelle à la direction,
les risques induits sont identifiés et analysés,
des mesures compensatoires de réduction de ces risques sont définies,

approuvées,
mises en application, et régulièrement contrôlées,
une liste des ‘situations dégradées’ est mise à jour quotidiennement sur site et
tenue à disposition du personnel concerné.
Dégradation ou perte d’une fonctionnalité de l’installation importante pour

la sécurité.
Cette nouvelle situation ne permet plus de faire fonctionner l’installation

comme cela avait été prévu à l’origine « ou lors d’une modification. »
Les Situations dégradées : quelques exemples
Contrôle des Opérations :
Inhibitions de plus de 24 h ou étendues sur plusieurs postes
Erreurs dans les diagrammes logiques
Report Incidents/anomalies :
Retard dans les rapports / actions à mettre en place après incidents
Adéquation du Personnel :
Pas de formation appropriée du personnel au travail à fournir
Pas de formation appropriée du personnel à la maîtrise des risques

majeurs.
le personnel n’a pas la tenue de sécurité recommandée
Les systèmes de communication ne sont pas en état de fonctionner

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Méconnaissance des plans d’évacuation
Inhibitions :
Modification volontaire et délibérée qui rend inopérant une fonctionnalité donnée

sur une installation.
Mesures compensatoires :
Mesures permettant de maintenir un niveau de sécurité acceptable pour une

situation dégradée donnée.
Mesures correctives :
Mesures permettant la suppression de la situation dégradée
Toute situation anormale caractérisée par une augmentation temporaire du niveau de

risque est considérée comme une situation dégradée et est de ce fait consignée dans un
registre dédié.
Il s’agit de :
situations anormales de barrières de sécurité des installations – y compris

les dispositifs de mesure et de protection –, qu’il s’agisse de barrières de
sécurité dynamiques (ex. : vannes…) ou statiques (c.-à-d. tout équipement
assurant un confinement, comme les joints d’étanchéité, les tubes,…),
pertes de confinement (ex. : corrosion,…),
situations anormales des éléments principaux de la structure, comme la

détérioration d’une partie de la structure ou l’indisponibilité des dispositifs de
mesure de l’intégrité de la structure (sondes, jauges de contrainte,…),
exploitation anormale des installations ayant notamment un impact sur

l’environnement ou ne respectant pas les objectifs environnementaux,
organisation et qualifications irrégulières (ex. : aucune supervision, absence

de personnel compétent,…).
Chaque situation dégradée est soumise à une évaluation exhaustive des risques
aboutissant à la définition et à la mise en oeuvre d’actions correctives et compensatoires,
comme suit :
tous les risques induits par la situation dégradée sont identifiés,

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des mesures compensatoires appropriées sont immédiatement identifiées et

mises en oeuvre après approbation du Management opérationnel du RSES
ou de l’entité selon le niveau de risque résiduel,
le statut de la situation dégradée et l’efficacité des mesures compensatoires

font l’objet d’une revue permanente,
les mesures correctrices (finales) sont identifiées et mises en oeuvre dès

que possible.
le registre des situations dégradées est mis à jour et affiché.
Le registre des situations dégradées doit être visible et connu de tout personnel
concerné et doit contenir :
Nom du rédacteur
Date d’observation
Identification du système / équipement concerné
Descriptif de la situation
Niveau de priorité
Descriptif des mesures compensatoires
Définition des mesures correctives
Attribution de la responsabilité du suivi de la situation
Date de retour à la normale
Chaque exploitant doit, quand il pilote les installations, avoir toujours à sa connaissance la
liste des situations dégradées. Il doit aussi participer activement à la détection de
certaines situations anormales qui peuvent, quand elles se prolongent devenir des
situations dégradées ; et les reporter à sa hiérarchie.

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3.3. CONNAISSANCE DES INHIBITIONS ET CONSIGNATIONS
Connaissances inhibitions : il peut être nécessaire pour des raisons

d’opérations particulières d’avoir à inhiber/masquer sur le DCS des
alarmes/sécurités inhérentes au process. Chaque masquage/inhibition sera
consigné dans un registre dédié et devra être suivi très rigoureusement. Il
convient de ne laisser aucun masquage/inhibition actif à la fin du poste.
Connaissance consignations : pour des besoins d’opération classique

(maintenance) ou particulière, certains équipements peuvent être consignés.
On reportera ces consignations dans un registre.
Les travaux exigeant une isolation des sources d'énergie (hydraulique, mécanique,
électrique, process, etc.) sont entrepris uniquement si les conditions suivantes sont
réunies :
Identification préalable de toutes les tâches nécessitant cette isolation, pour

un contrôle rigoureux des opérations,
Définition de la méthode d'isolation et de décharge de l'énergie stockée,
Déchargement de l'énergie,
Utilisation d'un système de verrouillage et d'étiquettes à sécurité intégrée,

i.e., qui autorise la sur consignation lorsqu’il y a plusieurs tâches distinctes,
Vérification de l'isolation et contrôle régulier de son efficacité,
Enregistrement du début et de la fin d'isolation dans un registre spécifique.
L’isolation désigne dans cette règle les isolations de procédés, les isolations mécaniques
et les isolations électriques qui peuvent être gérées séparément en fonction de
l’organisation de l’entité.
Dans le cadre de la maîtrise des risques, toutes les isolations sont soumises à des
analyses de risque, sont formalisées et consignées dans les registres dédiés comme suit :
autorisation du responsable du niveau approprié – en particulier le

Responsable Opérationnel – de procéder à la consignation, avec une
attention particulière à celles qui pourraient créer une situation dégradée,
formalisation de l’isolation dans un certificat dédié et enregistrement dans le

registre approprié,
mise à jour du tableau de suivi correspondant et enregistrement dans le

registre approprié.

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Quand un seul système d’isolation est utilisé pour des opérations différentes, les
exigences suivantes doivent être respectées :
mise en oeuvre d’isolations multiples pour s’assurer qu’aucune isolation n’est

supprimée avant que tous les permis correspondants ne soient officiellement
clôturés. Sa coordination est sous la responsabilité du Responsable
isolation, utilisation d’un document maître pour toutes les équipes travaillant
dans le même système d’isolation.
Toutes les exigences mentionnées au paragraphe précédent s’appliquent également à

l’inhibition, avec les exigences supplémentaires suivantes : l’inhibition liée à un système
de sécurité (ex. : détecteur de gaz, interrupteur à pression haut haut (PSHH),...) sera
considérée comme une situation dégradée si elle n’est pas soldée en 1 jour. 2 registres
séparés sont nécessaires pour les inhibitions : le registre à court terme et le registre à long
terme. Les inhibitions n’étant pas soldées sous 1 mois sont transférées du registre à court
terme au registre à long terme : le tableau de suivi d'inhibition à long terme est mis à jour
et inclus dans le dossier HSE de l’installation.
L’inhibition résultant d’une détection intempestive ou d’un autre problème

d’instrumentation doit également être formalisée sous la forme d’un certificat dédié, mais
elle n’est consignée dans le registre approprié que si l’inhibition n’a pas été soldée à la fin
du travail d’une équipe.
Contenu type d’un certificat d’isolation/inhibition et d’un tableau de suivi

d’isolation/inhibition :
Certificats d’isolation et d’inhibition
Le contenu type d’un certificat d’isolation/inhibition est le suivant :
Description de l’équipement ou du système.
Liste des permis de travail associés et des repères.
Nom du Responsable isolation/inhibition.
Noms des personnes apportant le cadenas ou autre dispositif de verrouillage

du point de consignation, et statut de l’isolation (isolation requise/non
requise)
Liste des documents (plans et schémas, check-lists*, etc.) joints au certificat.
Autorisation de procéder à l’isolation/inhibition (ex. : signature du

Responsable Opérationnel ou autre) si nécessaire.
Note : Vérifier en particulier la liste des positions des vannes verrouillées ouvertes /
verrouillées fermées (c.-à-d. le statut des vannes indiqué dans les P&ID, le statut avant et
après l’isolation)

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Tableau de suivi d’isolation et d’inhibition
Le contenu type du tableau de suivi d’isolation/inhibition est le suivant :
Description de l’équipement ou du système (ex. : nom, localisation, repère,

etc.)
Type d’isolation/inhibition (ex. : inhibition/isolation pour des travaux, pour un

problème de procédé,…)
Raison et conséquence de l’isolation/inhibition.
Nom du Responsable isolation/inhibition et de l’intervenant

isolation/inhibition.
Consignation - LO/TO (Lock Out / Tag Out – Verrouillage / Repérage)
Le numéro du permis de travail connexe, s’il y a lieu.
Historique : date et heure de début, date de fin prévue et date et heure de

fin.

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3.4. CONNAISSANCE DES SIMOPS
Tous les travaux ou OPérationS SIMultanées (SIMultaneous OPerationS) de

Production et Construction et de Production et Forage (SIMOPS) sont susceptibles
d'augmenter le niveau de risque. Ces SIMOPS ne doivent donc pas débuter avant :
une visite préliminaire des installations par des représentants autorisés,
une identification, une évaluation et une analyse complète des risques,
la mise en application de toutes les recommandations découlant de cette

analyse des risques,
la définition des responsabilités lors des SIMOPS et la nomination d’un

RSES (Responsable Sécurité Environnement de Site),
la mise en place de réunions spécifiques aux SIMOPS,
la présentation d'un dossier SIMOPS dûment approuvé,
l’obtention d’une autorisation formelle de procéder aux opérations, délivrée

par le Directeur des Opérations (ou Directeur Technique) après une visite du
site.
L’exploitant doit porter une attention particulière à ces situations car elles génèrent
fréquemment un surplus de personnel sur les installations ainsi qu’un risque accru par la
simultanéité d’opérations de jour comme de nuit.
Des systèmes de sécurité sont souvent installés en plus des systèmes fixes de
l’installation, et il convient de connaître leur emplacement ainsi que leur fonctionnement.
3.4.1. Le Dossier général de sécurité
Préalablement à tout engagement de travaux SIMOPS, il est nécessaire d'établir un

dossier général de sécurité délivré par le RSES à tous les responsables concernés par les
opérations.
Ce dossier constitue le Dossier général de sécurité de l'installation pour la durée du

SIMOPS.
Avant déplacement des unités marines puissantes ou de l’installation de forage, le

Dossier général de sécurité SIMOPS doit notamment inclure :
Tous textes réglementaires en vigueur relatifs à la conception et à

l'exploitation de l'installation en question

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Les instructions générales permanentes liées à la sécurité et à

l'environnement
Les plans d'urgence
La procédure du Système permis de travail
Les instructions permanentes secondaires relatives à la conduite des

SIMOPS
Le schéma d’ensemble des systèmes d’AU (ESD) de l'installation
La procédure spécifique des SIMOPS comprenant :
Les documents techniques détaillés de l'installation, mis à jour par rapport

aux SIMOPS, notamment l’implantation de boutons poussoirs de systèmes
d’ESD (AU) manuels, les moyens d'évacuation et de sauvetage sur
l'installation et les systèmes de dépressurisation.
La matrice de décision des SIMOPS
L’étude d’évaluation des risques
Les organigrammes SIMOPS
Le programme détaillé des opérations
Le rapport de la visite de l’installation préalablement à l’engagement des

travaux SIMOPS
Le rapport d'acceptation des travaux devant être réalisés sur les installations
avant la pose de l’installation de forage tel que défini lors de la visite
préalable aux SIMOPS
La procédure spécifique détaillant les tests s’appliquant aux équipements et

systèmes de sécurité avec inhibition des effets ainsi que les précautions à
prendre concernant l'inhibition (notamment la désactivation de l'inhibition
pour la réalisation des tests)
Tout document ou note de service spécifique en lien avec la sécurité et

l'environnement lors des SIMOPS
Le dossier de lutte contre les incendies y compris les plans et les

équipements d’extinction de la plate-forme et de l’installation de forage
Une fois l'installation de forage installée et préalablement à l’engagement des

opérations de production, les éléments suivants devront être ajoutés au Dossier
général de sécurité des SIMOPS :

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Le rapport d'acceptation de l’installation de forage
Le rapport d'acceptation concernant les travaux devant être réalisés sur les
installations préalablement à l’engagement des opérations de
production, tel que défini lors de la visite préalable aux SIMOPS
Le compte rendu de la réunion de lancement
Toutes les mises à jour apportées aux documents techniques de l’installation

susmentionnés.
3.4.2. Le Dossier technique de sécurité
Le RSES est le responsable de ce dossier qui constitue le Dossier technique de sécurité

de l'installation pendant la durée des SIMOPS. L'objectif de ce dossier est l'enregistrement
des contrôles effectués et des dispositions adoptées en matière de sécurité.
Outre les exigences détaillées dans le CR EXP 008 et exposées comme suit :
L'enregistrement des contrôles effectués sur les équipements soumis à

inspection obligatoire
S’il y a lieu, l'enregistrement des inspections effectuées par les services

officiels e d’évaluation des risques
Les tableaux de suivi, datés et signés concernant les tests périodiques des
systèmes et équipements de sécurité
L'enregistrement des exercices périodiques de sécurité
Le registre de production conservé dans la salle de contrôle pour le

personnel posté
Les permis d’entrée en milieu confiné et les certificats d'isolation
Le compte rendu des réunions quotidiennes ou le registre des décisions

prises lors de ces réunions
Le registre des situations dégradées ou le registre des

inhibitions/asservissements,
Le Dossier technique de sécurité comprend également :
Le dossier de transfert des équipements
Le registre du RSES d’évaluation des risques

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Les déclarations datées et signées par le RSES, les Autorités concernées,

stipulant qu'ils ont bien pris connaissance des procédures spécifiques
SIMOPS inscrites dans le Dossier général de sécurité
Les tableaux de suivi datés et signés concernant les tests et contrôles

périodiques des systèmes et équipements de sécurité spécifiques aux
SIMOPS
Le dossier technique de sécurité est vérifié et signé lors de chaque visite de l’installation
effectuée par les supérieurs hiérarchiques et notamment par le chef d’exploitation.

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3.5. ZONES CLASSEES
3.5.1. Définitions
Il faut tout d'abord rappeler que ce type de zone est défini dans le but de mettre en place
un matériel électrique adapté et non pas de choisir des lieux où il ne serait pas
nécessaire de suivre une procédure de permis de feu.
Le classement des zones à risques (Hazardous Areas) prend en considération les

événements « susceptibles de se produire en conditions de fonctionnement normales et
anormales de l’installation »
On distingue les zones suivantes :
Zone 0 : zone où une atmosphère explosive gazeuse et/ou poussiéreuse est

présente en permanence ou pendant de longues périodes.
Zone 1 : zone où une atmosphère explosive gazeuse et/ou poussiéreuse est

susceptible de se former en fonctionnement normal.
Zone 2 : zone où une atmosphère explosive gazeuse et/ou poussiéreuse

n'est pas susceptible de se former en fonctionnement normal et où une telle
formation, si elle se produit, ne peut subsister que pendant une courte
période.
D'autre part, pour faciliter la compréhension de ce texte, nous définissons les zones hors
danger : ce sont celles où la probabilité d'apparition de gaz ou de vapeurs inflammables
est négligeable quelles que soient les conditions de fonctionnement. Ce sont des zones
sans risque vis à vis de l'explosion.
(Exemple : cabine électrique pressurisée).
3.5.2. Délimitation des zones
La délimitation des zones à risques d'explosion répond à un double objectif :
Limiter l'étendue de ces zones à risques
Mettre en place un matériel électrique adapté.
Cette délimitation doit faire l'objet d'un document écrit, complété par des plans détaillés.

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3.5.3. Les sources de dégagement
Ce sont les points d'émission des substances inflammables dans l'atmosphère. On

distingue les sources de dégagement :
A l'origine d'une zone 0 :
Ce sont essentiellement les suivantes :
Intérieur de réservoirs de stockage fermés
Intérieur d'appareils de fabrication ou de mélange fermés.
Ce sont notamment les suivantes :
Réservoirs ou conteneurs de stockage ouverts
Appareils de fabrication ou de mélange ouverts
Évents des réservoirs fermés (Séparateurs, désalteurs, etc…)
Orifices de mise à l'air libre des gardes hydrauliques
Extrémité des bras articulés et des flexibles de chargement de citernes et

conteneurs
Tampons de charge et vannes de vidange d'appareils
Vannes de prise d'échantillons ou de purge libre
Garnitures de pompes, de compresseurs, etc. où il subsiste des fuites (ex.

fuites fonctionnelles d'un presse-étoupe)
Fosses et caniveaux non étanches
Regards siphoïdes
Gares racleurs
Tête de puits.
Zone à présence de poussière pouvant générer des risques explosifs.

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Ce sont notamment les suivantes :
Brides, connexions, vannes et raccords de tuyauteries
Regards ou tubes de niveau en verre
Garnitures de pompes, de compresseurs, etc., conçues pour empêcher les

fuites
Appareils en matériaux fragiles tels que verre, céramique, graphite
Orifices de respiration d'une membrane de détendeurs
Cuvettes de rétention.
Remarques :
Les tuyauteries soudées ne comportant ni bride, ni connexion, ni raccord, ne

sont pas considérées comme des sources de dégagement à l'origine d'une
zone 2.
Une enceinte sous pression peut être à l'origine d'une zone 1 ou d'une zone
2 très étendue (vannes de prise d'échantillons ou de purge, soupapes de
sûreté, disques de rupture, orifices de mise à l'air libre de membrane de
détendeur, etc.).
Dispositions à prendre pour les matériels électriques :
Zone 0 : Sécurité intrinsèque catégorie « i »
Zone 1 : Matériel « de sûreté » + coupure sur détection gaz à 25 % LIE
Zone 2 : Matériel « de sûreté » si étincelle ou surface chaude sinon matériel

étanche
Figure 5 : Exemple de délimitation des zones sur un bac de stockage onshore

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Figure 6 : Disposition de plate-forme fixe offshore

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Figure 7 : Disposition d'une plate-forme flottante intégrée

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3.6. LOGIQUE DES BARRIÈRES DE SÉCURITÉ

3.6.1. Arrêt d'urgence AU (ESD)
On emploie ici le terme générique de "Système ESD", système qui consiste en fait en des
fonctions d'arrêt de procédés (SD – Shut Down) et d'arrêt d'urgence AU (ESD –
Emergency Shut Down).
Un système d'arrêt d'urgence comprend différents niveaux (procédé, urgence, feu et gaz
et autres le cas échéant), chacun consistant en une série de boucles de sécurité. En
général, les boucles de sécurité sont composées de capteurs de champ (initiateurs), de
résolveurs logiques et d'éléments finaux (ex. : les vannes).
L'arrêt (d'urgence) en est associé à d'autres systèmes indépendants de sécurité (PSV,

HIPS) et à des systèmes de sauvegarde (lutte contre les incendies, secours, évacuation et
sauvetage, systèmes de protection du personnel, etc.) afin de réduire le risque industriel
de l’installation.
Principaux objectifs des systèmes ESD :
Protéger le personnel, p. ex. pose de détecteurs de fumée et de gaz dans

les admissions d'air du système de climatisation des Quartiers du personnel,
Limiter la perte de confinement en isolant les équipements de production,

traitement et stockage d'hydrocarbures, ,
Mettre en place de façon automatique une série d'actions correctives en cas

de déclenchement manuel ou automatique,
Éviter toute étincelle en éliminant les sources potentielles,
Réduire les accumulations de produits inflammables et toxiques par une

dépressurisation au travers du système ESD lorsque cela s'impose
3.6.2. Architecture du système d'arrêt
Il est essentiel de distinguer trois systèmes d'arrêt d'urgence différents de part leur
fonction :
Système fonctionnel Abrév. Fonction
(Process Safety System) Déclenchements et

Système de sécurité de
PSS actions d'arrêt associées + détection locale de
procédé
feu et de gaz (équipement/groupe)

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(Emergency Shut Down) Actions d'arrêt

Système d'arrêt d'urgence ESD
d'urgence
(Fire & Gas) Actions ESD en lien avec la

Système de feu et gaz F&G détection générale de feu et de gaz à
l'intérieur et à l'extérieur
Table 3 : Architecture du système d'arrêt
Le système PSS (Process Safety System) contrôle l’ensemble des causes/actions se

rapportant aux arrêts SD-3 (équipements individuels), y compris la détection locale de feu
et de gaz (équipement/groupe). A cet égard, le système PSS peut inclure un sous-
système F&G, généralement fourni avec l'équipement/le groupe par son DISTRIBUTEUR,
différent du système F&G principal mentionné ci-dessous.
Le système ESD gère l’ensemble des entrées et des sorties de procédé se rapportant à
un ESD-0 (installation complète s’il y a lieu), à un ESD-1 (zone de risque d'incendie) ou à
un SD-2 (unité de procédé). Il est également alimenté par des signaux provenant du
système principal F&G (voir ci-dessous).
Le système principal F&G traite la détection de feu et de gaz à l’intérieur comme à

l’extérieur (ex. : salle technique, salle de contrôle, etc.) dans des zones où cela pourrait
ensuite affecter plus d'un seul équipement spécifique. Il entraîne les actions ESD-1
correspondantes, à l'exception des actions de procédé qui dépendent du système ESD.
Par conséquent, le système F&G fournit une entrée au système ESD. Le système F&G
n'entraîne aucune action d'arrêt SD-2.
Parallèlement aux trois systèmes d'arrêt d'urgence susmentionnés, il existe deux

systèmes instrumentés supplémentaires, dont un optionnel.
Système fonctionnel Abrév. Fonction
Système de contrôle de (Process Control System) Contrôles et

PCS
procédé alarmes associées
(Ultimate Safety System) Secours des actions

Système final de sécurité USS
ESD
Figure 8 : Systèmes instrumentés supplémentaires

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Liaison câblée ESD-0 SD-2

Liaison numérique ESD-1 SD-3
Secours câblé
Figure 9 : Architecture du système d'arrêt type
1. entrée = capteurs de champ ou initiateurs

2. détection de gaz dans le conduit d’air de ventilation/combustion du groupe, sous réserve de compatibilité
3. les fonctions logiques ESD et F&G peuvent se trouver dans le même résolveur logique
4. alimentation électrique principale et toutes les alimentations par batteries
5. action PSS sur ESDV, si nécessaire
6. si la détection locale de gaz est activée
7. si la détection locale de feu est activée
8. exception faite des consommateurs vitaux et des contrôles

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3.6.3. Définition de la matrice d'arrêt
Au sein de la SOCIÉTÉ, il est courant de définir un maximum de quatre niveaux d'arrêt

type comportant des criticités décroissantes numérotées de 0 à 3 concernant :
toutes les installations au sein d’une seule zone limitée (niveau 0) = ESD-0
une zone de risque d'incendie précise au sein de l'installation (niveau 1) =

ESD-1
une unité donnée au sein d'une zone de risque d'incendie précise (niveau 2)
= ESD-2
un équipement seul ou un groupe au sein d'une unité donnée (niveau 3) =

ESD-3
Les niveaux 0 et 1 doivent être considérés comme des niveaux ESD car ils impliquent soit
la détection de feu et de gaz dans un environnement non confiné (d'où possibilité
d'intensification du phénomène) soit des actions manuelles d'urgence.
Les niveaux 2 et 3 doivent être considérés comme des niveaux SD parce qu'ils
correspondent soit à un bouleversement pur et simple du procédé soit à une détection de
feu et/ou de gaz confiné (suffisamment bien contenu) ne menaçant pas de façon
immédiate la sécurité du personnel et de l’installation.
Le système d'arrêt de sécurité d'une installation, composé d'un ensemble de boucles et de

dispositifs de sécurité, comprend différents sous-systèmes organisés en barrières
complémentaires au Système de contrôle de procédé, comme le montre le schéma
suivant :
Figure 10 : Schéma de fonctionnement du système d'arrêt de sécurité

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Pour chaque installation, une logique ESD/SD doit être définie et représentée dans un
logigramme ESD/SD. Cette logique repose sur la hiérarchie des niveaux ESD et SD, le
niveau N activant le niveau N+1. Le logigramme ESD/SD présente la hiérarchie
descendante des niveaux ESD/SD ainsi que toutes leurs causes et actions sous forme de
logigramme d’ensemble. Chaque niveau se décompose en plusieurs barres de sécurité
(jusqu'à une barre par équipement). Le nombre de barres de sécurité varie en fonction du
type d'installation, du nombre de zones de risque d'incendie et de leur emplacement, du
nombre d'unités indépendantes dans chaque zone de risque d'incendie ainsi que d'autres
critères. Chaque cas est spécifique et le développement qui suit vise à indiquer des lignes
directrices et des exemples simples.
Le logigramme ESD/SD doit couvrir toutes les installations d'une installation pétrolière. Les
causes et les actions doivent être décrites à un niveau fonctionnel (type et emplacement
de détection, fermeture et/ou ouverture de vanne, arrêt d’équipement, etc.).
Différences entre l’installation onshore et celle offshore
Les fondamentaux régissant la logique d'arrêt sont toujours les mêmes, cependant
l'environnement (onshore en opposition à l’offshore) fait apparaître trois principales
différences :
Le niveau ESD-0 doit être appliqué aux installations offshore constamment habitées,
sauf si les exigences réglementaires n’en imposent pas l’applicabilité et si l'évaluation
des risques (taille, implantation, effectif) démontre la non nécessité de l'ESD-0.
Dans tous les autres cas, c.-à-d. les installations offshore non constamment habitées
ou l’ensemble des centrales onshore (indépendamment de leur taille), le nombre de
niveaux d'arrêt peut être limité à trois en partant du niveau ESD-1. Les termes «
rassemblement et évacuation du personnel » et « rassemblement » relèvent de
procédures volontaires impliquant le personnel mais ne doivent pas être considérées
comme des niveaux ESD.
Pour toutes les installations offshore (constamment habitées ou non), la

Dépressurisation d'urgence (EDP = Emergency De Pressurisation) doit être
automatique (si elle est installée) sur déclenchement du niveau ESD-1. Cette clause
n'est pas obligatoire pour les équipements onshore et la stratégie EDP doit être
dûment appréhendée dans la NOTION DE SÉCURITÉ.
L'extinction des systèmes dont ceux alimentés par batterie, hormis les dispositifs
d'urgence (éclairage d'urgence, aides à la navigation, etc.) et équipements de
fonctionnement en zone de danger numéro 1, peut être effectuée sur les installations
offshore constamment habitées par déclenchement d'un ESD-0. Sur les installations
onshore, cette fonctionnalité n'est pas obligatoire et doit alors être suppléée par
l'implémentation d'un bouton poussoir spécifique pour chaque zone de risque
d'incendie devant procéder à une extinction totale, y compris des commandes (24 V
DC) exception éventuellement faite des pompes post-lubrification d'urgence, aides
machines, etc. si et seulement si celles-ci sont adaptées à un fonctionnement en
zone de danger numéro 1.

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Figure 11 : Logigramme d'arrêt type (installation de traitement offshore)

1. pour éviter toute séquence non contrôlée de fermeture et 5. liste à évaluer au cas par cas
d'ouverture des ESDV/BDV 6. fermeture des ESDV si aucune SDV en amont des PSLL/LSLL
2. signal de détection de gaz d’un équipement vers ESD-1 non n'est utilisée comme appareil de détection des fuites
traité si nécessaire 7. fermeture des ESDV fuel gaz reliées à l'équipement concerné
3. également vers d'autres unités classiques 8. systèmes vitaux/d'urgence restant alimentés ; telecom, PAGA
4. comme alternative, le ballon de torche du LSHH peut et post-lubrification (le cas échéant)
également déclencher un ESD-1 (évaluation des risques)
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Figure 12 : Logigramme d'arrêt type (tête de puits et plate-forme de la colonne montante

avec séparateur de test)
1. aval de manifold de production relié à un manifold de transfert

2. prise en charge du manifold de transfert reliant l'amont de l'ESDV de sortie de la plate-forme
3. systèmes vitaux/d'urgence restant alimentés : aides à la navigation, éclairage d'urgence, alarme générale,
telecom et système d’information du public (le cas échéant)
4. arrêt du moteur grue si alimentation diesel
5. comme alternative et sur la base d'une évaluation des risques, le ballon de torche du LSHH peut
également déclencher un ESD-1

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3.6.4. ESD-0 (arrêt total)
Il s'agit du niveau le plus élevé d'ESD, visant à sécuriser l'installation avant évacuation.
Ce niveau concerne la partie restreinte de l'installation pétrolière.
Il doit y avoir un ESD-0 pour chaque partie restreinte.
Bien que cela soit assez exceptionnel, il peut exister sur un même site deux ou plusieurs
installations complètement indépendantes. Chaque installation fonctionne ainsi de façon
indépendante avec différentes sources d'alimentation et des commandes indépendantes,
les installations étant situées à une distance suffisante, ce qui crée plusieurs parties
restreintes (sans chevauchement). Chaque partie restreinte dispose de son propre ESD-0
au lieu d'un ESD-0 commun à l'ensemble du site
3.6.4.1. Causes ESD-0
L'ESD-0 est déclenché en général manuellement, et exclusivement (quand en manuel)

suite à la décision de la personne responsable, le RSES (Responsable sécurité
environnement de site, en anglais Site Safety Environment Manager), de faire évacuer
l'installation.
Il peut exceptionnellement se déclencher automatiquement. Cela ne se produit que

lorsque les systèmes F&G et ESD doivent être mis hors tension du fait d’une atmosphère
inflammable dans le bâtiment abritant les systèmes ESD et F&G (généralement dans la
salle de contrôle). Dans la mesure du possible, une installation doit être conçue de sorte à
éviter la nécessité du déclenchement automatique de l'ESD-0.
Autant que possible, les bâtiments abritant les systèmes ESD et F&G (armoire E/S, bâtis,
alimentations électriques et API (automates programmables industriels)) doivent être
placés en dehors de la partie restreinte de l'installation. Dans ce cas, le déclenchement de
l'ESD-0 sera uniquement manuel.
Dans le cas contraire, la probabilité d'un ESD-0 erroné suite à une erreur de détection de
gaz dans la salle de contrôle doit être minimisée par la mise en place d'un système
nécessitant l’apparition simultanée de deux détections sur trois parmi les suivantes :
entrées d'air, sas et détecteurs de gaz situés en aval du volet d'admission du système
CVCA (registres coupe-feu) fermant d'abord les registres avant de déclencher l'ESD-0.
3.6.4.2. Actions ESD-0
ESD-1 de toutes les zones de risque d'incendie au sein des parties restreintes.
Arrêt de tout procédé et de tout système des utilitaires, avec dépressurisation pour toutes
les zones à risque d'incendie dans les parties restreintes.
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L'ESD-0 n'arrête pas les pompes à incendie à moteur diesel si elles ont déjà
démarré automatiquement (sélecteur en mode automatique et signal
provenant du système de détection de feu et de gaz ou du circuit principal du
PSLL).
Il faut parfois maintenir en fonction certaines pompes post-lubrification afin

d'éviter des dommages sur les principaux équipements rotatifs. Afin de
prévenir une perte financière majeure dans le cas d'un ESD-0, ces
équipements doivent être maintenus en service. Ils devront cependant être
arrêtés après un délai de temporisation préétablie, c.-à-d. après
ralentissement de la machine et cette temporisation doit être appréhendée
dans la NOTION DE SÉCURITÉ.
Arrêt de toutes les sources potentielles de danger et d'allumage y compris des charges
d'urgence et essentielles, à l'exception des aides à la navigation (maritimes et aériennes)
et de l'éclairage d'urgence.
L'arrêt de toutes les sources potentielles de danger et d'allumage prend effet sans aucun
délai.
Arrêt après délai de temporisation préétablie (ne devant normalement pas excéder une
heure) des communications critiques au sein de l'installation (sonorisation) et avec
l'extérieur (radio, satellite, etc.).
Alarme sonore et signaux visuels afin de rassembler le personnel et d'en préparer

l'évacuation.
Tous les équipements et leurs systèmes d'alimentation électrique associés restant

opérationnels après un ESD-0 doivent être certifiés pour la Zone de danger numéro 1 et
doivent posséder leur propre alimentation électrique sans interruption (ASI).
3.6.5. ESD-1 (arrêt d'urgence de la zone à risque d'incendie)
Il existe un ESD-1 pour chaque zone de risque d'incendie au sein de la partie restreinte. Il
représente le niveau d'arrêt le plus élevé autorisant la présence de personnel sur le site.
En règle générale, toute circulation d'hydrocarbures dans la zone de risque d’incendie doit
être interrompue et les accumulations d'hydrocarbures doivent d’abord être bloqués puis
éventuellement relâchés lors d'un ESD-1.
La détection de feu et de gaz conduisant à différentes actions, l'ESD-1 doit être scindé en
ESD-1/F pour le cas particulier d'incendie, en ESD-1/G pour le cas particulier de détection
de gaz et ultérieurement en une zone de risque d'incendie générique ESD-1.

Cours Divers
3.6.5.1. Causes ESD-1
ESD-0 au sein de la partie restreinte.
Déclenchement manuel par bouton poussoir (du fait d'une situation catastrophique,
probable ou effective).
Signal provenant du système F&G de l’installation : (1) (2)
Détection de gaz inflammable à l'extérieur (ou dans une zone non totalement
confinée) dans la zone de risque d'incendie,
Détection de gaz dans les entrées d'air du système de climatisation des

salles techniques situées dans la zone de risque d'incendie,
Détection de gaz dans les entrées d'air des équipements en fonction situés
dans la zone de risque d'incendie,
Détection de feu à l'extérieur dans la zone de risque d'incendie.
La détection de pertes inévitables d’équipements essentiels à la sécurité de l'installation

tels que :
Le gaz de purge de la torche du FSLL ou du PSLL,
L'ASI basse tension (perte d'alimentation électrique pour les systèmes ESD
et F&G),
Et autres défauts concernant les équipements, après étude spécifique.
Détection de feu au sein d'une salle technique ne résultant pas d'un ESD-1, la lutte locale
contre le feu et les isolations du CVCA étant gérées par le système F&G.
Détection de feu au sein d'une salle électrique ne résultant pas d'un ESD-1 à l'exception
des locaux éloignés, non habités de façon permanente dans lesquels une intervention
rapide s’avère impossible.
3.6.5.2. Actions ESD-1
SD-2 de tous les systèmes d'unités, procédés et utilitaires au sein de la zone de risque
d'incendie.
Fermeture de toutes les ESDV : les conduites d'alimentation de combustible (à l'exception

du diesel) vers les équipements en fonction doivent par conséquent être équipées d'une
ESDV.

Cours Divers
Fermeture de la SCSSV (vanne de sécurité subsurface commandée depuis la surface)

des puits situés au sein de la zone de risque d'incendie.
Les SSV (vannes de sécurité de surface) des puits se ferment au niveau SD-3
(via le niveau SD-2) et les SCSSV et les SSV sont considérées comme des
ESDV.
L'arrêt (par isolation électrique) de l'alimentation électrique principale (et de la production

d'énergie électrique si elle se trouve dans une zone de risque d'incendie) entraîne donc
l'arrêt de tous les moteurs dans la zone de risque d'incendie.
Arrêt des gros moteurs électriques (redondant avec arrêt de l'alimentation électrique
principale).
Les utilitaires essentiels étant employés dans la zone de danger numéro 1,

l'arrêt avec délai de temporisation des utilitaires non essentiels, lorsque cela
est possible, peut être acceptable.
Dès confirmation de détection de feu et/ou de gaz, dépressurisation

automatique d'urgence (EDP) offshore et éventuellement onshore. Ouverture
avec délai de temporisation préétablie (de 30 secondes à 1 minute) de tous
les BVD (vannes blow down) dans la zone de risque d'incendie. Si la
dépressurisation n'est pas automatiquement déclenchée sur ESD-1/F et/ou
ESD-1/G, un bouton poussoir situé dans la salle de contrôle permet alors de
déclencher l'ESD-1/F et/ou l'ESD-1/G et ouvre avec un délai de
temporisation toutes les BDV.
Déclenchement du SD-2 des installations d'hydrocarbures situées en dehors

de la zone de risque d'incendie de l'ESD-1, envoyant des hydrocarbures
dans la zone de risque d'incendie ESD-1.
En cas de détection de gaz, arrêt de toutes les sources potentielles de

danger et d'allumage (à l'exception des pompes incendie en activité, voir (1)
au paragraphe 4.2.3.2) dans la zone de risque incendie à l'exception des
commandes et des équipements vitaux ou d'urgence sur systèmes
individuels de batterie et adaptés à la zone 1.
En cas de détection de feu, activation des systèmes de lutte contre l’incendie

dans les zones concernées.
Alarme sonore et signaux visuels pour le personnel afin qu'il évacue la zone
de risque d'incendie et qu'il se rassemble.

Cours Divers
3.6.6. SD-2 (arrêt de l'unité)
Il existe un SD-2 pour chaque unité fonctionnelle indépendante.
La production d'hydrocarbures et les installations de procédé au sein de la zone de risque

d'incendie sont stoppées lors d'un SD-2. Cependant, cela n’arrête pas nécessairement le
système de gaz combustible. Lors d’un arrêt de procédé/production, si le gaz est
néanmoins nécessaire pour la production d'énergie ou pour le gaz de purge de la torche,
la source de gaz combustible doit alors être indépendante de la production (ex. : gaz
combustible provenant d'un oléoduc d'importation ou d'exportation) et cette source ne doit
pas être interrompue sur un SD-2.
Il n'existe pas d'entrée F&G au niveau SD-2. Le système F&G déclenche soit le ESD-1
(détection extérieure) soit le SD-3 (spécifique à un équipement ou à un groupe).
3.6.6.1. Causes SD-2
ESD-1 de la zone de risque d'incendie de l'unité à laquelle appartient le SD-2.
ESD-1 d'une autre zone de risque d'incendie dont la zone de risque d'incendie de l'unité
concernée reçoit des hydrocarbures.
Déclenchement manuel par bouton poussoir (en cas de défaillance probable ou effective
d'une unité).
Défaillance ou défaut de procédé nécessitant l'arrêt automatique de l'unité qui aurait

inévitablement abouti à un arrêt complet en cascade de l'unité de production et/ou du
procédé.
Détection de pertes inévitables d’un utilitaire essentiel à la production et/ou au procédé au

sein de l'unité :
LSHH sur (des) ballon(s) séparateur de la torche relié à l'unité,
PSLL sur Air instrument,
Détection de fuites (PSLL, LSLL, etc.) dans les systèmes de procédé étudiés
au cas par cas,
Tension très basse de l’alimentation principale,
Perte de l’alimentation électrique normale.

Cours Divers
3.6.6.2. Actions SD-2
SD-3 de tous les équipements au sein de l'unité (systèmes des procédés ou des
utilitaires).
SD-3 de tout équipement de traitement ou de production des hydrocarbures au sein de

l'unité, fermeture des SDV associées et arrêt des moteurs associés.
Pour éviter les arrêts en cascade, arrêt de certaines installations de traitement des non
hydrocarbures directement liées au procédé et/ou à la production et non nécessaires
lorsque la production et/ou le procédé sont arrêtés (ex. : injection chimique dans
l’écoulement des hydrocarbures de la production et/ou du procédé).
Envoi d'un signal (ex. : par télémétrie) pour fermer à distance les vannes de démarrage
des puits, en dehors de la zone de risque d'incendie du SD-2 envoyant des hydrocarbures
vers la zone de risque d'incendie concernée du SD-2.
Possibilité de fermer les ESDV situées aux limites de la batterie d'un train de procédé ou
d'une plate-forme de procédé (zone de risque d'incendie).
Bien que les ESDV de limite de batterie de l'installation (c.-à-d. les ESDV de l'oléoduc
d'importation/d'exportation) soient les dernières barrières de sécurité de l'installation et
qu'elles ne se ferment que lors d’un ESD-1, elles doivent être fermées lors du PSLL de
détection de fuite de l'oléoduc correspondant.
Autoriser une dépressurisation d'urgence manuelle sur l'unité concernée, si cela est
opportun.
3.6.7. SD-3 (arrêt des équipements)
Il existe un SD-3 pour chaque équipement de procédé ou d’utilitaire au sein d'une unité.
Les objectifs de l'arrêt SD-3 sont de mettre les équipements en position de sécurité et de
permettre à l'opérateur d'éviter une escalade vers un niveau d'arrêt supérieur (SD-2 ou
ESD-1).
Dans certains cas, les équipements peuvent avoir des séquences de SD-3 différentes en
fonction de l'erreur de déclenchement.
Lorsque la détection de gaz et de feu conduit à différentes actions particulières, le SD-3

d'un équipement doit être scindé en SD-3/F pour le cas particulier de feu, en SD-3/G pour
le cas particulier de détection de gaz et en un équipement générique SD-3 ultérieur.
La logique du SD-3 est principalement traitée dans le système PSS (équipement de

procédé) mais elle correspond parfois au système ESD (équipement d’utilitaire).

Cours Divers
3.6.7.1. Causes SD-3
SD-2 de l'unité.
Déclenchement manuel par bouton poussoir (en cas de défaillance probable ou effective
d’équipement).
Concernant les forces motrices et les machines, déclenchement manuel (bouton poussoir)
effectué depuis un panneau électrique.
Déclenchement d’un paramètre opérationnel de procédé ou d’utilitaire (dépassement des

limites opérationnelles).
Détection de feu ou de gaz à l'intérieur d'une enceinte d'équipements qui ne sont pas en
fonction.
Concernant les équipements en fonction, signal provenant du système feu et gaz de

l’installation :
La détection de feu ou de gaz inflammable à l'intérieur de l'enceinte des

équipements en fonction (ex. : moteur ou une turbine à gaz) déclenche un
SD-3 du groupe des équipements en fonction et ferme l'ESDV de
l'alimentation en combustible du groupe. Enfin, le signal de détection de feu
et de gaz doit également être traité par le système F&G de l'installation
envoyant un signal au système ESD.
La lutte contre les incendies et les isolations associées (entrée d'air,

échappement et isolation électrique) à l'intérieur du groupe des équipements
en fonction doivent normalement être traitées par leur propre système F&G
de groupe interne.
3.6.7.2. Actions SD-3
Fermeture des SDV ou ouverture des SDV (aux fins de répartition) par l’intermédiaire du
système PSS.
Fermeture de certaines SDV spécifiques (ex. : alimentation en carburant vers les groupes)
par l’intermédiaire du système ESD.
Fermeture de la SSV (Vanne de sécurité de surface) des puits situés dans la zone de
risque d’incendie.
Les SCSSV (vannes de sécurité subsurface commandées depuis la surface)

des puits doivent être fermées au niveau ESD-1 ; les SCSSV et les SSV sont
considérées comme des ESDV.
Arrêt des moteurs.

Cours Divers
Déclenchement de l’arrêt des groupes, par exemple du groupe compresseur.
Arrêt des équipements de production ou d’utilitaire par dépressurisation automatique (si

pertinent) ou (si nécessaire) par déverrouillage d'un verrou « d’autorisation de
dépressurisation » permettant ainsi la dépressurisation manuelle d'urgence.
En cas de détection de gaz à l'intérieur d'une enceinte (depuis une source de gaz interne),
arrêt de toutes les sources potentielles de danger et d'allumage à l'intérieur de l'enceinte
(y compris les charges essentielles) à l'exception des équipements d'urgence et vitaux du
système individuel de batterie valables pour la zone 1. En cas de détection de feu à
l'intérieur de l'enceinte, activation des moyens d’extinction dans l'enceinte des
équipements et fermeture des registres (si besoin).
3.6.8. Comparaison des Systèmes F&G et ESD
Le F&G gère toutes les entrées fournies par les détecteurs de feu et/ou de gaz, met en
place le traitement logique correspondant et génère les sorties adéquates. Le système
F&G traite exclusivement les actions de sécurité du niveau le plus élevé, c.-à-d. ESD-0 et
ESD-1. La détection de feu et de gaz ainsi que la logique relative aux groupes doivent être
traitées localement par un système fourni par le DISTRIBUTEUR du groupe.
Les sorties du système F&G doivent être directement reliées aux équipements (ex. :
isolation électrique, activation des moyens d’extinction, etc.), à défaut, elles doivent
alimenter le système ESD effectuant les actions relatives au processus (ex. : fermeture
des ESDV, ouverture des BDV, etc.).
Les systèmes F&G et ESD doivent toujours être indépendants sur le plan fonctionnel,
même si ces deux fonctions sont assurées par un même équipement. Cette option ne
fonctionne correctement que s’il n’y a pas d’effet sur la fiabilité du système F&G, si les
logiciels de contrôle des systèmes ESD et F&G sont considérés comme deux entités
fonctionnelles indépendantes et si les liaisons entre les systèmes ESD et F&G sont
clairement identifiées et répertoriées.
3.6.9. Dispositifs d'arrêt, protection et autres exigences
3.6.9.1. Définitions des vannes de sécurité de procédé
ESDV : (Emergency Shut Down Valve) vanne d'arrêt d'urgence
BDV: (Blow Down Valve) vanne blow-down
SDV : (Shut Down Valve) vanne d'arrêt

Cours Divers
Les autres vannes d'arrêt à ouverture et fermeture motorisée (XV) et les vannes
manuelles (HV Hand Valve) ne peuvent pas être considérées comme des vannes de
sécurité ni comme des ESDV et encore moins comme des SDV.
Il est possible qu'une ESDV ou qu'une SDV soit commandée simultanément par le
système ESD et le système PSS. Dans ce cas, deux électrovannes doivent être montées
en série, l’une connectée au système ESD par un câble spécifique, l'autre au système
PSS.
3.6.9.2. Définitions des vannes de sécurité de tête de puits.
DHSV : (Down Hole Safety Valve) vannes de sécurité de fond de puits (SCSSV). Elles
doivent être considérées comme des ESDVs.
SSV : (Surface Safety Valve ou MV, Master Valve) vannes de sécurité de surface (vannes
automatiques, maîtresses en amont). Elles doivent être considérées comme des ESDVs.
Les SSV doivent toujours être fermées avant les SCSSV afin d'éviter une
différence de pression dans la SCSSV.
WV : (Wing Valve) vannes latérales (vannes automatiques latérales). Elles doivent être
considérées comme des SDV.
Les WV doivent toujours être fermées avant les SSV afin d'éviter une
différence de pression dans la SSV.
Les WV peuvent être commandées à distance si leur circuit de commande

est équipé d'un solénoïde spécifique et indépendant des circuits de
déclenchement des systèmes de sécurité.
La réouverture à distance des WV par télémétrie n’est autorisée que si le

puits concerné a été fermé volontairement et en l'absence de tout défaut
(F&G ou PSHH/PSLL).
Les vannes d’isolement de réinjection des gaz ou de « gas lift » sont considérées comme
des SDV.
Les duses (chokes) , même motorisées, ne peuvent pas être considérées comme des
vannes de sécurité ni comme des ESDV et encore moins comme des SDV car ce sont des
vannes de régulation pression/débit uniquement.

Cours Divers
3.6.9.3. Boutons poussoirs d’urgence
Les boutons poussoirs doivent être installés comme suit :
Forage/Installation Installation
Emplacement Plate-forme onshore
de forage WO offshore
Centre de commande
ESD-0 ESD-0 (1)
d'urgence
Points de
rassemblement/ ESD-0 ESD-0
Refuge temporaire
ESD-1
Console du foreur
SD-2
ESD-0 (2)
ESD-1 ESD-1
ESD-1
Salle de contrôle (CCR) SD-2 SD-2
SD-2
SD-3 SD-3
SD-3
Panneaux locaux des SD-2 SD-2 SD-2

Unités (3) SD-3 SD-3 SD-3
Extérieur ESD-1 (4) ESD-1 (4)
Table 4 : Installation des boutons poussoirs d’urgence

(1) : relatif à l’arrêt de l’installation de forage à un niveau ESD-0 (il n'existe pas de niveau ESD-0 sur une
plate-forme de tête de puits) – dossier SIMOPS pour définir les actions correspondantes.
(2) : boutons poussoirs dans la salle de contrôle uniquement pour les équipements commandés à distance
depuis la salle de contrôle.
(3) : panneau extérieur proche des équipements et des unités.
(4) : les boutons poussoirs ESD-1 peuvent se trouver à l'extérieur, dans des emplacements appropriés,
selon prescription spécifique du site (cas exceptionnel)
Les boutons poussoirs doivent être correctement agencés, étiquetés et suffisamment

éclairés. Ils doivent être physiquement protégés contre toute activation erronée et équipés
d'un outil spécifique de déverrouillage en permettant un retour en position normale.
En cas d’activation d’un bouton poussoir d'arrêt déclenchant un signal « autorisant

l'EDP », le bouton poussoir EDP correspondant devra être situé à proximité.

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Têtes de puits Procédé

DHSV SSV WV ESDV BDV SDV
Réarmement local après
Oui Oui Oui (1) Oui Oui (2) Non
ESD-0 ou ESD-1
Ouverture depuis la salle Non
Non Non (1) Non Oui (5) (3)
de contrôle
Fermeture depuis la salle (3)
Oui Oui Oui Oui Non
de contrôle
Commande locale
Oui Oui Oui Oui Oui Oui
d'ouverture et/ou de fermeture
Affichage des états
d'ouverture et/ou fermeture Oui Oui Oui Oui Oui Oui
en salle de contrôle
Installations de course
Non Non Non Oui (4) Non Oui (4)
partielle
Installations de test des
Oui Oui Oui Oui (4) Oui Oui (4)
signaux ESD
Table 5 : Exigences fonctionnelles
(1) : sauf si la WV a été volontairement fermée depuis la salle de contrôle

(2) : le réarmement automatique lors du réarmement d’un niveau ESD peut être effectué depuis la salle de
contrôle
(3) : suivant les besoins des opérations de champ et du procédé
(4) : recommandé pour les ESDV et SDV ne pouvant pas être testées lors de l'arrêt programmé des
équipements
(5) : enclenchement avec signal « autorisant l'EDP »
3.7. LOCALISATION DES BOUTONS POUSSOIRS D’URGENCE
Plusieurs boutons poussoirs d’arrêt d’urgence sont implantés sur les différents niveaux
des installations ainsi que dans les bâtiments. Ces BP peuvent avoir des fonctions
différentes selon les endroits
Ex. : BP AU (Bouton Poussoir Arrêt d’Urgence) pour initiation ESD ;
BP AI (Bouton Poussoir Arrêt Incendie) pour initiation Alarme/Arrêt Incendie ;
L’exploitant doit obligatoirement connaître leur emplacement et leurs fonctions.
De plus, pendant les phases de travaux particulières (ex. : SIMOPS), il conviendra de bien
préciser aux personnels étrangers à l’installation et travaillant sur le site de faire très
attention à ne pas heurter ces BP avec du matériel.

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Figure 13 : Exemple de localisation de boutons poussoir d’urgence

Cours Divers
3.8. VANNES CADENASSEES
Certaines conditions d’exploitation

imposent de cadenasser des vannes en PERMIS 100 (09/10)
Demande la consignation des vannes A et B
position ouverte ou fermée selon les PERMIS 200 (11/10)

Demande la consignation des vannes A et C + l'installation d'une platine en aval de la vanne C
nécessités : PERMIS 300 (12/10)
Demande la consignation des vannes A, B et C + l'installation d'une platine en amont de la vanne B
et une platine en aval de la vanne C.
sur réseaux en production Après ouverture du permis 100, la situation sur le site est donc la suivante:
normal operating (ex. : réseau
torche) Vanne A Vanne B Vanne C
Vanne 1 Vanne 2
PT 100 PT 100
09/10
sur réseaux en situation 09/10
maintenance ou travaux (ex. :

Après ouverture des permis 100 et 200, la situation sur le site est donc la suivante:
asp/ref pompe en maintenance)
Vanne A Vanne B Vanne C
Vanne 2 Platine 1
Le cadenassage de ces vannes est soumis Vanne 1
PT 100
Vanne 2
PT 100
PT 200 PT 200
11/10 11/10
à une procédure bien spécifique éditée par 09/10 09/10
chaque filiale. La philosophie de mise en Vanne 1

PT 200
œuvre reste standard : 11/10
Après ouverture des permis 100, 200 et 300, la situation sur le site est donc la suivante:
détermination du nombre et de la
localisation des vannes à Vanne A Vanne B Vanne C
cadenasser Vanne 2 Platine 1

Vanne 1 Platine 1 Vanne 2
PT 200 PT 200
PT 100 PT 300 PT 100
11/10 11/10
09/10 12/10 09/10
Vanne 3
numérotation des vannes et Vanne 1
PT 200
Vanne 2 PT 300
12/10
Platine 2
PT 300
PT 300
déclaration sur le permis de 11/10 12/10 12/10
travail Vanne 1
PT 300
12/10
cadenassage des vannes par

Après fermeture du permis 100, la situation sur le site est donc la suivante:
l’exploitant en utilisant le
système de verrouillage et Vanne A Vanne B Vanne C
Vanne 2 Platine 1
d’affichage employé dans la Platine 1
PT 300
PT 200 PT 200
11/10 11/10
filiale. 12/10
Vanne 3
Vanne 1 Vanne 2 PT 300 Platine 2
PT 200 PT 300 12/10 PT 300
report de l’information en salle 11/10 12/10 12/10
de contrôle et enregistrement sur Vanne 1

PT 300
le cahier de poste 12/10
retrait du cadenassage à la fin
de l’opération Vanne A Vanne B Vanne C
Vanne 2 Platine 1
PT 200 PT 200
11/10 11/10
report de l’information en salle
de contrôle et enregistrement sur Vanne 1
PT 200
le cahier de poste 11/10
Figure 14 : Exemple de document annexe
au permis de travail concernant le Vanne A Vanne B Vanne C
cadenassage de vannes
Cours Divers
Nous avons reçu, il y a quelques jours, une caisse contenant des étiquettes « vanne consignée » de couleur
rouge, « vanne consignée » de couleur verte et « platine » de couleur verte.
Ces étiquettes doivent désormais être utilisées, de la manière définie ci-dessous, lors de chaque
consignation procédé.
o Une étiquette rouge « vanne consignée » doit être installée sur chaque vanne qui est consignée
fermée,
o Une étiquette verte « vanne consignée » doit être installée sur chaque vanne qui est consignée
ouverte,
o Une étiquette verte « platine » doit être installée sur chaque platine installée.
Sur chaque étiquette, sera indiqué :

o Le numéro de la vanne ou de la platine telle qu’inscrit dans le tableau de consignation (si existant),
o Le numéro du permis principal auquel est associé la consignation,
o La date à laquelle a eu lieu la consignation.
Pour cela, et de manière à ne pas « salir » les étiquettes, les différentes informations listées ci-dessus seront
inscrites sur du scotch qui sera retiré lorsque les étiquettes seront définitivement enlevées.
Si XX (2 par exemple) permis différents (non couverts par un permis de couverture) demandent à consigner
une même vanne et/ou demandent à installer une platine au même endroit, alors :
o XX (2 par exemple) ETIQUETTES « VANNES CONSIGNEES » ET/OU « PLATINES » DOIVENT ETRE
INSTALLEES.
Ces étiquettes seront installées lors de chaque ouverture et retirées lors de chaque fermeture du permis
correspondant.
Ceci s’applique dés réception de la note.
Figure 15 : Extrait de note interne concernant l’utilisation des étiquettes de consignation

Cours Divers
3.9. PROCEDURE DU PERMIS DE TRAVAIL
Tous les travaux réalisés sur site, autres que les travaux dits ‘de routine’ (définis
dans une liste maîtrisée et largement diffusée), nécessitent un Permis de Travail :
l'émetteur des permis s'assure que les travaux et les tâches sont clairement
spécifiés et qu'une analyse du risque opérationnel est réalisée,
si exigé, des permis complémentaires spécifiques (espace confiné, isolation des

systèmes alimentés en énergie, fouilles…) sont établis par une personne
autorisée avant la réalisation du travail,
pour la réalisation de plusieurs tâches distinctes sur un même équipement, le

responsable établit un lien entre tous les permis et documents associés,
le superviseur des travaux sur site s'assure que toutes les conditions préalables
du permis sont satisfaites avant le début du travail comme pendant le travail,
le système de Permis de Travail formalise le retour à une exploitation normale.
Le permis de travail appliqué dans les opérations de l’entité doit être en conformité avec
les principes décrits dans la CR EP HSE 036.
3.9.1. Contenu de base du permis de travail
La procédure de Permis de Travail utilise des formulaires dédiés, qui contiennent ou

formalisent :
la description précise du travail. Elle comprend l’identification de la zone, de

l’unité ou de l’équipement concerné, ainsi que les ressources nécessaires
(équipe ou entreprise prestataire intervenante, liste des outils et équipements
spécifiques à utiliser), durée prévue du travail, … ;
les dangers identifiés dans le domaine HSE. Il s’agit de tous les risques relatifs
à l’intervention, à la zone de travail et aux installations voisines, ainsi que de
toute interférence potentielle avec d’autres travaux ou opérations ;
les mesures de précaution et d’intervention (atténuation et sauvetage) jugées

nécessaires et le contrôle de leur mise en oeuvre effective au démarrage du
travail ou à chaque changement d’équipe ;
les références de tous les documents pertinents : comptes-rendus des réunions

de préparation, études de risques et analyses de sécurité, procédures,
schémas, permis associés, certificats d’inhibition / isolation associés, etc. ;

Cours Divers
la signature du personnel impliqué dans la préparation, la consolidation et

l’approbation du permis, avec mention de la période de validité du permis ;
la (re)validation lors de chaque relève des équipes par le personnel en charge

de l’exécution et de la supervision du travail ;
la mise à disposition de l’équipe intervenante de l’installation ou des

équipements nécessaires avant le début du travail et leur remise à disposition
des opérations une fois le travail terminé ;
les mesures nécessaires pour assurer la bonne réception du travail et le

contrôle de leur mise en oeuvre effective ;
la clôture officielle du Permis de Travail.
3.9.2. Divers types de formulaires de Permis de Travail
La procédure de Permis de Travail est basée sur divers formulaires faciles à différencier
les uns des autres.
Trois types de formulaires seront disponibles :
un formulaire standard (le plus couramment utilisé) appelé Permis de Travail à

Froid
un formulaire spécifique couvrant tous les travaux à chaud, appelé Permis de

Travail à Chaud. Ce formulaire de Permis de Travail à Chaud doit permettre de
différencier clairement les travaux à chaud avec “Flamme Nue” des travaux à
chaud n’utilisant “pas de Flamme Nue “
un formulaire spécifique couvrant toute entrée dans un espace confiné, appelé

Permis d’Entrée en Zone Confinée
En fonction du contexte organisationnel et de la nature des opérations, les entités peuvent

envisager de développer et de mettre en oeuvre d’autres formulaires :
des formulaires de Permis de Travail spécifiques accompagnés de check-lists

particulières d’identification des dangers / d’évaluation des risques à utiliser lors
de certains types de travaux, en lieu et place des formulaires « standard » de
Permis de Travail à Froid
un formulaire simplifié appelé Bon de Travail, à utiliser par exception

Cours Divers
3.9.3. Domaine d’application
En règle générale, tous les travaux nécessitent l’utilisation d’un ou plusieurs permis. Le ou
les formulaires appropriés sont choisis en fonction de la nature des diverses tâches à
accomplir, comme décrit ci-dessous.
3.9.3.1. Utilisation d’un Permis de Travail à Froid
Le formulaire de Permis de Travail à Froid s’applique par défaut à tous les types de
travaux autres que ceux couverts par un formulaire plus spécifique.
3.9.3.2. Utilisation d’un Permis de Travail à Chaud
Un Permis de Travail à Chaud est exigé à la place (ou éventuellement en plus) du

Permis de Travail à Froid lorsque le travail fait intervenir des sources d’inflammation
réelles ou potentielles, notamment :
sources à flamme nue, produisant des étincelles ou de la chaleur (découpage

au chalumeau, soudage, meulage, …), sauf si elles sont utilisées dans des
ateliers ou des zones spécifiquement conçues à cet effet et ne se trouvent pas à
proximité d’une zone dangereuse. Sur le Permis de Travail à Chaud
correspondant, on coche alors la case “Flamme Nue”
d’autres sources d’inflammation potentielles (outils manuels, équipements ne

présentant pas ou plus de sécurité intrinsèque, …) situées ou utilisées dans ou
près d’une zone dangereuse et ne pouvant pas être isolée. Sur le Permis de
Travail à Chaud correspondant, on coche alors la case “ pas de Flamme Nue ”.
3.9.3.3. Utilisation d’un Permis d’Entrée en Zone Confinée
Un Permis d’Entrée en Zone Confinée est nécessaire en plus du Permis de Travail à Froid
ou du Permis de Travail à Chaud lorsque les travaux comportent l’entrée dans une
capacité ou dans un réservoir sous pression, ou nécessitent la présence de personnel
dans un espace confiné – c’est-à-dire un espace offrant une ventilation naturelle limitée et
où une atmosphère dangereuse est présente ou pourrait se développer.
3.9.3.4. Utilisation d’autres permis
Pour les autres formulaires susceptibles d’être élaborés et utilisés dans l’entité, la
procédure de Permis de Travail précise de la même manière le domaine d’application.

Cours Divers
3.9.3.5. Exceptions – Travaux soumis aux bons de travail
Certains travaux, certaines tâches peuvent nécessiter uniquement un Bon de Travail, sous
réserve que les conditions ci-dessous soient toutes réunies :
ils sont exécutés régulièrement, par exemple plusieurs fois par an ;
l’étude de risque les concernant indique clairement qu’ils ne comportent ni

dangers inhabituels ni risques élevés ;
ils sont soumis à des procédures détaillées comprenant l’identification

exhaustive de tous les dangers potentiels et des précautions à prendre, et ces
procédures ont été minutieusement éprouvées et déclarées adéquates ;
ils sont exécutés par des employés ou du personnel d’entreprises prestataires

correctement formés et expérimentés et qui font partie du personnel de
l’organisation permanente en place sur le site ;
ils sont référencés dans la “liste des travaux soumis à un Bon de Travail,
dûment approuvée par le Management opérationnel de l’entité.
Ces permis s’appliquent par exemple aux travaux récurrents de maintenance préventive.
3.9.4. Système de Permis de Travail en SIMOPS
En cas d’opérations simultanées, le système de Permis de Travail est adapté au moment

de l’élaboration du dossier SIMOPS, de façon à prendre en compte le niveau de risque
plus élevé.
En particulier :
les listes des exceptions (travaux soumis à Bon de Travail, travaux sur
instructions verbales) sont révisées et modifiées au besoin ;
l’interférence entre différents travaux est réévaluée dans les conditions SIMOPS
et toute limitation supplémentaire ou règle plus stricte – si jugée nécessaire –
est clairement identifiée ;
le processus d’approbation des Permis de Travail est révisé pour se conformer

aux ajustements organisationnels et aux responsabilités du RSES définies pour
la durée des SIMOPS. Il convient de veiller à ce que le RSES responsable des
SIMOPS approuve tous les permis et le registre journalier associé couvrant tous
les travaux réalisés dans la zone des SIMOPS.

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3.9.5. Personnel clé
Pour chaque site ou zone d’activités, la procédure de Permis de Travail identifie chaque
fonction ou position jouant un rôle clé dans le processus de Permis de Travail,
notamment :
le RSES (ou son délégué), tel que défini dans la règle CR EP HSE 035 ;
le Responsable Opérationnel, c’est-à-dire la personne assumant la

responsabilité technique des opérations réalisées et des installations de l’entité
en place sur le lieu de ces opérations, le cas échéant ;
le Responsable Contrôle Permis, c’est-à-dire la personne chargée de

consolider la préparation des permis, selon l’organisation en place sur le lieu
des opérations (en général le coordinateur des permis, le Responsable
Opérationnel ou l’un de ses représentants désignés, …) ;
le représentant HSE, c’est-à-dire la personne chargée de vérifier les aspects

HSE des diverses activités menées sur le site (en général le conseiller ou le
superviseur HSE) ;
le Chef de Poste, c’est-à-dire la personne chargée, pour toute la durée de son

poste, de la surveillance et de la supervision globales et continues des
équipements situés et des travaux effectués dans une zone donnée ;
le Demandeur, c’est-à-dire la personne à l’origine de la demande de Permis de

Travail, en général le personnel de maintenance ou le responsable méthode;
le Superviseur d’Intervention, c’est-à-dire la personne responsable de

l’exécution des travaux (en général un leader ou un superviseur métier, le
représentant désigné d’une entreprise prestataire, …). Chaque fois que
possible, le Superviseur d’Intervention sera celui qui demande le Permis de
Travail, ce qui garantit son plein engagement dans le processus de préparation
des travaux.
Il convient de veiller à ce que les fonctions suivantes ne soient jamais attribuées à la

même personne :
RSES et Responsable Opérationnel, d’une part,
Responsable Opérationnel, Responsable Contrôle Permis et Représentant

HSE, d’autre part.

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Figure 16 : Rôles du personnel clé dans le processus de Permis de Travail

(*) Dans la mesure du possible, c’est le Superviseur d’Intervention qui demande le Permis de Travail

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3.9.6. Processus de Permis de Travail
Le processus de Permis de Travail est régi par les principes clés suivants :
un permis expire au plus tard 14 jours après la date de son approbation ou 7

jours après le début des travaux. Un Permis de Travail à chaud “flamme nue”
expire au plus tard 7 jours après la date de son émission ou 2 jours après le
début des travaux, au premier des deux
un permis est soumis à approbation suffisamment à l’avance, c’est-à-dire au

moins 24 heures avant la date de démarrage des travaux ;
un permis est émis pour un seul travail, c’est à dire un ensemble de tâches
interdépendantes qui doivent être accomplies par une seule équipe dans une
zone unique. Par conséquent, les situations suivantes ne peuvent pas relever
d’un permis commun : tâches sans relation directe, travaux réalisés en 2
endroits différents, activités de 2 entreprises prestataires différentes, … ;
un permis porte les références de tous les permis, documents et certificats

d’inhibition / isolation associés. Inversement, tout certificat d’inhibition / isolation
porte les références de tous les permis exigeant ces inhibitions ou isolations.
Selon les exigences de la règle CR EP HSE 031, un système d’inhibition /
isolation multiple est mis en oeuvre pour s’assurer qu’aucune inhibition, aucun
mécanisme de surpassement, aucune consignation électrique, isolation de
procédé ou mécanique n’est supprimé avant que tous les permis
correspondants ne soient officiellement clôturés ;
un permis standard ou spécifique est approuvé à la fois par le Responsable

Opérationnel et le RSES. Un Bon de Travail est approuvé par le Responsable
Opérationnel.
3.9.7. Demande de permis
Le Demandeur du Permis de Travail doit :
décrire les travaux à réaliser,
identifier les risques,
joindre tous les documents pertinents,
signer et soumettre le permis pour revue et consolidation..

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3.9.8. Revue et consolidation
Le Permis de Travail est revu et consolidé au cours d’une réunion spécifique à laquelle
assiste l’ensemble du personnel impliqué dans le processus de préparation.
Le responsable contrôle permis doit :
vérifier que toutes les conditions pré requises sont réunies (cf. § 4.1.1) et vérifier
tous les éléments inclus dans ou annexés aux permis examinés (cf. § 4.1.2) ;
identifier, avec l’aide du représentant HSE, toutes les mesures compensatoires

à mettre en oeuvre et informer le Demandeur de tout problème exigeant une
attention particulière ;
s’assurer que toutes les inhibitions et isolations nécessaires pour réaliser les
travaux sont référencées et listées, et que le plan de platinage, le cas échéant,
est joint au permis.
La phase de préparation se termine lorsque le Responsable Contrôle Permis et le

Représentant HSE auront tous deux signé le Permis de Travail et lorsque le Responsable
Opérationnel l’aura approuvé, validant ainsi sa préparation.
3.9.9. Phase d’approbation
3.9.9.1. Approbation des Permis de Travail
Le Responsable Opérationnel soumet tout Permis de Travail standard ou spécifique à

l’approbation du RSES. Il incombe au RSES de :
vérifier que la procédure d’approbation du Permis de Travail a été respectée,

notamment que tous les formulaires et documents présentés ont été
correctement renseignés ;
vérifier que tous les aspects HSE ont été dûment pris en compte, en particulier
que les dangers identifiés et les mesures compensatoires recommandées sont
entièrement en adéquation avec le risque réel ;
déterminer la période de validité et ajouter d’autres instructions spécifiques si

nécessaire ;
approuver le permis.

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3.9.9.2. Registre des permis / planning journalier
Un registre comprenant tous les permis en cours est élaboré et mis à jour
quotidiennement. Il identifie :
le type de permis : travail à froid, travail à chaud, entrée en zone confinée, Bon
de travail
les zones de travail concernées ;
le statut de chaque permis, c’est-à-dire travaux terminés, en cours / reportés au

lendemain, suspendus, …
Lorsqu’il est nécessaire de visualiser les diverses zones de travail afin de mieux évaluer
les interférences potentielles entre les travaux en cours, les permis sont reportés sur le
plan des installations.
3.9.10. Phase d’exécution
3.9.10.1. (Re) validation à chaque relève
Avant que les travaux commencent ou reprennent avec une nouvelle équipe, chaque
permis standard, spécifique ou Bon de Travail est (re)validé. Il convient de veiller à ce que
les conditions suivantes soient réunies :
le Permis de Travail a été approuvé, demeure valable et tous les documents

associés y sont joints. Il est noté comme en cours pour l’équipe dans la dernière
revue du registre;
les intervenants sont bien informés ou renseignés sur les diverses tâches à
accomplir, les dangers associés et les mesures à prendre, au moyen de
réunions d’ouverture de chantier ou de réunions de chantier dont les comptes-
rendus, le cas échéant, sont joints au permis
toutes les ressources sont disponibles, y compris les équipements, les outils, les
pièces de rechange, les consommables, etc, nécessaires aux travaux et l’équipe
de supervision ;
les conditions relatives aux travaux et aux installations sont bien celles prises en
compte ou prévues lors de la phase de préparation ;
la bonne mise en oeuvre et l’efficacité de toutes les mesures compensatoires (y

compris inhibitions et isolations) sont minutieusement vérifiées et les cases
correspondantes ont été cochées dans le Permis de Travail ;

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le Permis de Travail est (re)validé par le Chef de Poste, le Représentant du

Responsable Opérationnel (c’est-à-dire l’équipe responsable de la supervision
continue ou périodique des travaux, selon le cas) et le Superviseur
d’Intervention.
3.9.10.2. Gestion du permis pendant l’exécution des travaux
Outre le formulaire original, au moins une copie de chaque Permis de Travail est
systématiquement imprimée.
Pendant que les travaux sont en cours, l’original du permis et ses documents associés
sont affichés à proximité de la zone de travail. Une copie est conservée dans le local de
contrôle des permis (généralement la salle de contrôle, s’il en existe une, le bureau du
Chef de Poste, …), dans le registre consacré aux permis en cours.
En cas d’interruption des travaux, le formulaire original est retourné au Chef de Poste, qui
veille à ce qu’il soit conservé avec ses copies dans le local de contrôle des permis, jusqu’à
sa prochaine utilisation.
3.9.10.3. Suspension des travaux
Un permis doit être suspendu :
en cas d’alarme générale ou d’instruction spécifique du Chef de Poste, du

Responsable Opérationnel ou du RSES ;
dès que la maîtrise des risques ne peut plus être assurée de façon satisfaisante
et/ou que l’une des exigences imposées dans le permis n’est plus respectée.
A la suite d’une suspension des travaux, les conditions dans lesquelles ils peuvent
reprendre sont identifiées et validées par le Responsable Opérationnel. Il faut au minimum
une réévaluation des conditions de travail et une revalidation exhaustive lors de la relève.
3.9.10.4. Phase de clôture
Le permis est clos quand les travaux sont terminés, que la période de validité a expiré ou
que les travaux sont suspendus et que la revalidation n’est pas autorisée (dans ces deux
derniers cas, les travaux ne peuvent reprendre que si un nouveau permis a été demandé
suivant toutes les étapes du processus et a été émis).
Lorsque les travaux sont terminés, le processus de réception est formalisé sous la
responsabilité du Responsable Opérationnel et comprend, si applicable et pertinent :
tests, contrôles et vérifications dont visite et inspection visuelle de la zone des

travaux ;
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identification des inhibitions et isolations à maintenir et de celles à supprimer

avant de remettre les équipements en service ;
instructions de (re)démarrage et précautions associées ;
essais de fonctionnement à vide et/ou en charge ;
certificat de remise à disposition ou de réception, comprenant éventuellement

des réserves.
La clôture du permis exige la signature du Superviseur d’Intervention et celle du

Responsable Opérationnel.
Après clôture, l’original du permis, ses annexes et autres documents associés sont
archivés pour une durée minimale d’un an.
3.9.11. Exemples de Permis de Travail
Sur les pages suivantes, on trouve quelques formulaires classiques préconisés comme
support à la procédure de Permis de Travail.
Soulignons que les listes prédéfinies de dangers et de mesures de précaution insérées

dans les formulaires sont données pour information seulement. Ces listes sont limitées
aux éléments les plus courants et ne peuvent pas être considérées comme exhaustives. Il
faut s’en souvenir lorsqu’on procède à une identification des dangers ou qu’on envisage
les précautions à prendre.

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Figure 17 : Permis de travail à froid

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Figure 18 : Permis de travail à chaud

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Figure 19 : Permis d'entrée en zone confinée

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Figure 20 : Bon de travail

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3.9.12. Précautions particulières
Certains types de travaux nécessitent des précautions particulières comme décrit ci-
dessous.
3.9.12.1. Travail à chaud avec « flamme nue »
Chaque entité fera tout son possible pour éliminer le travail à chaud, en particulier les
travaux à chaud avec « flamme nue » exécutés simultanément dans une même zone. Le
nombre et la durée de ces travaux devront être maintenus à un niveau aussi bas que
possible, dans les cas où cette limitation est clairement définie dans la procédure de
l’entité. Dans tous les cas, ils doivent être évités dans les phases transitoires, par exemple
lorsque l’arrêt ou le démarrage des installations est en cours.
Quand ils ne peuvent pas être évités, les conditions et le moment les plus sûrs pour la
réalisation des travaux doivent être définis. Pendant toute la durée de ces travaux,
l’opérateur détection gaz et l’agent de sécurité incendie se tiennent à proximité du lieu de
travail, avec un équipement de lutte contre l’incendie disponible et prêt à être utilisé.
3.9.12.2. Travail en zone confinée
Le travail en zone confinée n’est autorisé que si aucune autre méthode n’est possible.
Dans ce cas, les exigences sont les suivantes :
identifier tous les risques potentiels, tel que l’atmosphère de l’espace confiné, la
défaillance éventuelle des moyens de prévention (isolation, équipement
respiratoire,…),…
définir les moyens de prévention nécessaires : mettre en place la signalisation à

l’entrée de l’espace clos, limiter l’entrée aux seules personnes autorisées, porter
l’équipement de protection individuelle approprié, fournir un éclairage suffisant,
toujours s’assurer que l’évaluation de l’atmosphère a été effectuée et les
résultats consignés,…
établir un permis de travail selon la procédure décrite dans CR EP HSE 036

incluant un plan détaillé d’évacuation et de sauvetage en situation d’urgence
ainsi que le certificat d’isolation requis,
pendant toute la durée du travail, effectuer régulièrement et aussi souvent que

nécessaire une évaluation de l’atmosphère et consigner les résultats, poster le
surveillant à proximité du lieu de travail avec l’équipement de secours sur place
et prêt à être utilisé. Le surveillant dispose de moyens de communication directe
avec la salle de contrôle et, si nécessaire, avec les travailleurs à l’intérieur.

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3.9.12.3. Travail sur un système sous tension
Les travaux nécessitant l’isolation des sources d’énergie ne doivent pas être commencés
avant que les actions suivantes aient été mises en oeuvre :
identification de toutes les sources d’énergie à isoler, de la méthode d’isolation

et de décharge de l’énergie stockée, y compris l’analyse des risques en cas de
défaillance du dispositif d’isolation,
établissement d’un plan/schéma détaillé de l’isolation sur le document à jour

(généralement document “conforme à l’exécution”). Il comporte l’identification
des dispositifs d’isolation et, si cela est pertinent, les spécifications techniques
de chaque dispositif d’isolation,
décharge de l’énergie stockée,
contrôle de l’efficacité de l’isolation des sources d’énergie (si possible par des
mesures) avant chaque opération et pendant le déroulement des opérations
successives.
3.9.12.4. Excavation
Dans le cadre de la préparation des travaux, il est nécessaire d’évaluer la situation de la

zone de travail, comme la possibilité d’un mouvement de terrain et les aspects liés au
travail en zone confinée, et d’identifier, de contrôler, de repérer sur site et d’isoler (si
nécessaire) tous les dangers souterrains (ex. : conduites, câbles,…).
La vérification des dangers souterrains est faite par les métiers concernés (ex. : pipeline,
électrique,…).
3.9.12.5. Travail en hauteur
Avant le début des travaux, s’assurer que :
les travailleurs portent des équipements anti-chute appropriés tel que défini
dans CR EP HSE 062. Les alpinistes doivent être titulaires d’un certificat délivré
par l’IRATA (Industrial Rope Access Trade Association), la SPRAT (Society of
Professional Rope Access Technicians) ou un organisme équivalent,
un échafaudage est toujours considéré comme une installation temporaire et est

conçue, installé, inspecté et certifié périodiquement par le personnel compétent.
Un échafaudage installé est certifié et numéroté.

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3.9.12.6. Levage
Les précautions à prendre dans les opérations de levage sont indiquées dans CR EP HSE
043.
3.9.12.7. Plongée
Les opérations de plongée sont régies par CR EP LSO 400. Avant toute plongée, les
risques liés aux opérations de plongée à réaliser – y compris les risques résultant
d’activités simultanées réalisées sur les installations ou à proximité – sont évalués et les
précautions à prendre définies.
Il est également nécessaire d’évaluer et de coordonner l’interface entre les divers

intervenants, par exemple en établissant un document d’interface et en nommant, si
nécessaire, un représentant de la compagnie entre l’entreprise prestataire des services de
plongée et la compagnie, ou en établissant un lien de communication entre l’entreprise
prestataire des services de plongée et le commandant du navire, ou de la barge, lorsque
le navire ou la barge se trouve à proximité du site des opérations mais n’est pas sous la
responsabilité de l’entreprise prestataire des services de plongée.
3.9.12.8. SIMOPS
La présence d’opérations simultanées (SIMOPS) est susceptible d’augmenter le niveau de

risque. Par conséquent, avant tout travail en SIMOPS, il est nécessaire de :
effectuer une visite de l’installation afin d’identifier les dangers et de définir les
précautions à prendre ainsi que les tâches de préparation à entreprendre avant
le début des SIMOPS,
identifier et réaliser une évaluation exhaustive de tous les risques et mettre en

oeuvre toutes les recommandations résultant de cette évaluation,
identifier les restrictions (quelles activités sont ou ne sont pas autorisées) en

élaborant une matrice d’interférence entre les SIMOPS et définir les précautions
à prendre,
désigner le RSES pour les SIMOPS, comme stipulé dans CR EP HSE 035,
établir un dossier SIMOPS sous la responsabilité du RSES désigné pour les

SIMOPS,
obtenir l’approbation formelle du management opérationnel de l’entité,
revoir et adapter si nécessaire toutes les procédures de maîtrise des risques

HSE, telles que la procédure de permis de travail,

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formaliser le transfert des responsabilités entre le RSES “Site” et le RSES

“SIMOPS”. Cela concerne la mise à disposition des installations/équipements,
dossier HSE des installations concernées, la copie à jour des plans et schémas
généraux qui y sont référencés, la nouvelle définition de la périodicité des
contrôles/tests à réaliser pendant les SIMOPS.

Cours Divers
Figure 21 : Précautions à prendre dans chaque phase de l’organisation des travaux

(*) Conditions selon CR EP HSE 036 Permis de travail ; Ex. : opération de routine. (**) Conditions selon CR EP HSE 036 Permis de travail ; Ex. : maintenance de
routine
Cours Divers
3.10. TRAVAUX INCOMPATIBLES
L’exploitant peut se retrouver rapidement en danger face à la multitude d’opérations «

classiques » de production et aux travaux entrepris sur les installations si ceux-ci sont
concomitants.
Par exemple, tous les travaux à chaud réalisés sur une installation seront strictement
réglementés voire arrêtés car ils seront un facteur déclenchant d’évènement s’ils sont
réalisés en même temps que des opérations d’exploitation pouvant amener à une
libération contrôlée de gaz dans l’atmosphère.
TRAVAUX à CHAUD
ouverture gare racleur

prise d’échantillons
ouverture capacité
ouverture lignes
wireline / workover
remplissage cuves gasoil
remplissage cuves chemics
…etc…
Figure 22 : Travaux incompatibles
D’autres types de travaux sont aussi incompatibles avec certaines opérations

d’exploitation, par exemple :
Travaux Subaquatiques et Opérations de levage
Travaux Subaquatiques et Opérations de relevage d’eau INCENDIE /

INJECTION
Le Responsable Opérationnel devra analyser très rigoureusement les permis de travail et

les bons de travail de manière à planifier ceux-ci en fonction des opérations quotidiennes
d’exploitation afin d’éviter toute concomitance pouvant mettre en danger les hommes et
les équipements.
L’opérateur devra s’assurer sur la zone, avant de donner l’autorisation de début des
travaux, qu’aucune autre opération ne puisse entraver la bonne exécution de ceux-ci.
Aucun doute ne doit subsister, si c’est le cas, il faudra interdire le début des travaux et
reporter immédiatement à sa hiérarchie.
Attention, le danger peut venir aussi d’un niveau au-dessus de vous, ou d’en dessous.
Cours Divers
3.11. SURVEILLANCE TRAVAUX A CHAUD (REGLES ESSENTIELLES)
Les travaux à chaud sont connus pour être la source de nombreux incidents.
L’opérateur en charge de la surveillance de travaux à chaud sur l’installation devra être

très strict sur :
la lecture complète du permis de travail et des documents annexes.
l’identification des risques (1) : refaire une analyse sur site avant de démarrer
les travaux et contacter immédiatement sa hiérarchie s’il existe de nouveaux
risques.
l’application des mesures compensatoires définies dans le permis de travail à

chaud (2) :
prendre le temps de bien mettre en place le matériel de prévention :

protection de zone, écrans, bâches ignifugées, etc.
prendre le temps de bien mettre en place le matériel de détection :

détecteurs gaz, balises détection, avoir une vue permanente sur
l’opération.
prendre le temps de bien mettre en place le matériel de protection :

extincteurs, lances incendie en batterie, positionnement FIFI. (FIre
Fighting)
assurer une bonne communication permanente :
avec la salle de contrôle
avec l’entreprise en charge des travaux (s’assurer qu’ils ont bien

compris : les règles de sécurité du site, le travail à effectuer, le
respect de la procédure du permis de travail)
La règle essentielle étant qu’un travail à chaud ne sera autorisé à débuter que si les
conditions d’atmosphère sont bonnes : PAS DE PRESENCE D’ATMOSPHERE
EXPLOSIVE

Cours Divers
Figure 23 : Surveillance travaux à chaud

Cours Divers
3.11.1. Les limites d’inflammation ou d’explosivité.
La limite inférieure d’inflammation ou d’explosivité (LIE ou LII) d’un gaz ou d’une vapeur
est la concentration minimale au-dessus de laquelle il peut être enflammé.
La limite supérieure d’inflammation ou d’explosivité (LSE ou LSI) d’un gaz ou d’une

vapeur dans l’air est la concentration maximale au-dessous de laquelle il peut être
enflammé.
La zone d’inflammation (Z.I.) est la zone dangereuse, elle est le domaine des
compositions comprises entre la LIE et LSE (zone en jaune).
Figure 24 : Zone d'inflammation
Pour provoquer une explosion, trois éléments sont nécessaires :
L’oxygène de l’air
Une substance inflammable (combustible) qui peut être un gaz (méthane,

acétylène), un liquide (essence, solvant)
ou un solide (soufre, poussière de bois)
Une source d’inflammation ayant une

énergie suffisante (arc électrique, OXYGENE / AIR
étincelle) et / ou une élévation de

température
EXPLOSION
SUBSTANCES SOURCE
INFLAMMABLES D'INFLAMMATION
Figure 25 : Les éléments nécessaires pour (gaz, liquide, (élévation de T°,
provoquer une explosion poussiéres) étincelle..)

Cours Divers
GROUPE NOMS FORMULE LIE% LSE% DENSITE
Méthane CH4 5 15 0.6

Éthane C2H2 3.1 12.45 1
Hydrocarbures saturé
Propane C3H8 2.1 10.1 1.6
Butane C4H10 1.86 8.41 2.1
Hydrogène Hydrogène H2 4 74.2 0.07
Éthylène C2H4 2.75 28.6 1

Propylène C3H6 2 11.1 1.5
Oléfines Butadiène C4H6 2 11.5 1.9
Butylène C4H8 1.98 9.65 1.9
Amylène C5H10 1.65 7.7 2.4
Benzène C6H6 1.35 6.75 2.8

Aromatiques Toluène C7H8 1.27 6.75 3.1
Styrène C8H8 1.1 6.1 3.6
De carbone CO 12.5 74.2 1

Oxydes D’éthylène C2H4O 3 80 1.5
De propylène C3H6O 2 22 2
Ammoniac NH3C10H16 15.5 26.2 0.6

Térébenthine 0.8 4.7
Gas oil 6 13.5
Composé divers
Essence 1.4 7.5 3à4
Kérosène 0.7 5
White spirit 1.5 6.5 4.5
Table 6 : Exemples des limites d’explosivité en environnement atmosphérique avec

présence d’oxygène à 21%
Les facteurs d ‘influence sont :
La pression : Si la pression augmente, en général, le risque a tendance à

augmenter (plus de gaz dans un même volume) et de ce fait la LIE % diminue
donc augmente la plage d’ inflammabilité

Cours Divers
La température : Une augmentation de température augmente la plage

d’inflammabilité
L’oxygène : une augmentation de la teneur en O2 ne modifie pas la LIE % d’un

gaz mais augmente considérablement sa LSE %
Exemple : Méthane CH4
LSE / air = 15 %
LSE / O2 = 61 %
3.11.1.1. Exemples des limites d’explosivité.
Le récipient ouvert :
Figure 26 : Récipient ouvert
Le moteur à explosion :
Il est possible de faire une analogie avec les moteurs à essence. Quand il n'y a pas assez
de vapeurs d'essence dans les cylindres, le moteur ne démarre pas. Il s’agit d’un mélange

Cours Divers
trop pauvre car la concentration est inférieure à la LIE (soit 1,4 % dans le cas de
l'essence). D'un autre côté, le moteur ne démarre pas non plus quand la teneur en
vapeurs d'essence dépasse la LSE (7,6 % dans le cas de l'essence). On dit alors que le
"moteur est noyé" (mélange trop riche).
Il est important de noter que les limites d'explosion sont normalement données pour des
mélanges de gaz ou de vapeurs avec l'air. Le mélange avec un gaz comburant étend
normalement la plage d'explosibilité (en particulier du côté de la LSE) et augmente la
puissance de l'explosion. Pour poursuivre l'analogie avec le moteur à essence, songeons
à l'effet produit par l'addition d'oxyde nitreux dans l'admission d'air des voitures de course.
L'oxyde nitreux, étant un gaz comburant, suralimente le moteur et augmente sa puissance.
3.11.2. Explosimètre
Les explosimètres sont FLASH D’ALARME CELLULE DE MESURE INTERCHANGEABLE
calibrés sur un gaz donné, BUZZER
ayant des limites d’explosivités

spécifiques à celui-ci.
AFFICHEUR LCD ALPHANUMERIQUE ECLAIRE
3 TOUCHES ERGONOMIQUES
PRISE POUR CHARGEUR
SIMPLE OU POUR LE
Figure 27 : Exemple BOUCHON DE MAINTENANCE
d'explosimètre
PLOT DE CHARGE
3.11.2.1. Précautions lors de l’utilisation d’un explosimètre.
Il faut connaître le gaz de calibration.
Il faut allumer l’explosimètre dans une zone exempte de gaz combustible.
Il faut vérifier les piles ou les batteries.
Un explosimètre fonctionnant par oxydation catalytique n’indique pas la présence de gaz

combustibles dans un environnement inerte, et ne doit pas être utilisé en atmosphère
enrichie en O2.
Un explosimètre fonctionnant par oxydation catalytique détecte les vapeurs et gaz

combustibles (pas de poussières d’huile, de charbon, de céréale…).
Ne pas appuyer sur le centre de la cellule de mesure, elle pourrait être endommagée
Vérifier que les orifices du boîtier devant les détecteurs soient propres.
Cours Divers
Les inhibiteurs de catalyseur (Composés chlorés ou soufrés, silicones, plomb,

tétraéthyl…) détériorent la cellule de l’explosimètre.
L’eau détériore l’explosimètre.
Lors des mesures, il faut tenir compte des caractéristiques géométriques du local ;
présence de points hauts ou bas, caniveaux,…, où peut se produire une accumulation de
gaz.
Lors des mesures, il faut tenir compte de la nature du gaz (densité)
Pas de détection dans un récipient purgé par un gaz

Fuite de gaz important = Pas d’oxygène = Pas de neutre
détection
Pas de détection dans la vapeur d’eau

Aspiration de liquide = Détérioration de l’appareil
A l’aspiration ou refoulement d’un venturi = A l’aspiration ou refoulement d’un ventilateur =

Résultats faux Résultats faux
Table 7 : Erreurs à ne pas commettre lors des mesures avec un explosimètre

Cours Divers
3.11.3. Réseaux drains ouverts et siphoïdes
Afin d’éviter un dégazage possible par les siphoïdes du réseau de drain ouvert, une des
mesures compensatoires est l’obturation des ceux-ci :
Figure 28 : Schéma de principe
Figure 29 : Obstruction regard siphoïde au plâtre et chiffons avant travaux à chaud

Cours Divers
3.12. MISE À DISPOSITION POUR PÉNÉTRATION DANS CAPACITÉ
3.12.1. Travail en espace confiné
Personne ne doit pénétrer dans un espace confiné et aucun travail ne doit y être
effectué si les exigences suivantes ne sont pas respectées :
toutes les autres options ont été écartées et les raisons motivant l'entrée dans
une capacité ont été notifiées,
Tous les permis de travail nécessaires ont été établis et validés, ils comprennent
toutes les informations utiles concernant le plan d’intervention et de secours,
toutes les sources d'énergie et de fluides ont été isolées et sécurisées,
des contrôles d’atmosphère ont été effectués, vérifiés et répétés aussi souvent
que nécessaire. Les résultats seront dûment enregistrés,
un agent (ou une équipe) formé et équipé de manière adéquate se tiendra à

proximité, prêt à agir,
tout accès non autorisé sera empêché.
La mise à disposition d’une capacité pour pouvoir pénétrer à l’intérieur de celle-ci est
soumise à des règles très strictes.
La pénétration dans une capacité, donc un espace confiné, peut être très dangereuse si
on applique pas ces règles : risque d’asphyxie, d’explosion, d’incendie.
Chronologie de la mise à disposition :
Établissement Procédure de Mise A Disposition (MAD)
procédure détaillée
identification étapes de la procédure sur PID
listing des séquences d’enlèvement de brides (rodage boulonnerie)
plan + numérotation de platinage / déplatinage
listing des équipements à consigner (Mécanique, Instrumentation,

Électricité, Production)
identification/localisation des équipements de ventilation de la

capacité avant pénétration
Cours Divers
identification /nomination/rôle des intervenants dans et autour de la

capacité
Établissement permis de travail
Établissement permis d’entrée en zone confinée
Le travail en zone confinée n’est autorisé que si aucune autre méthode n’est possible.
Dans ce cas, les exigences sont les suivantes :
identifier tous les risques potentiels, tel que l’atmosphère de l’espace confiné, la
défaillance éventuelle des moyens de prévention (isolation, équipement
respiratoire,…),…
définir les moyens de prévention nécessaires : mettre en place la signalisation à

l’entrée de l’espace clos, limiter l’entrée aux seules personnes autorisées, porter
l’équipement de protection individuelle approprié, fournir un éclairage suffisant,
toujours s’assurer que l’évaluation de l’atmosphère a été effectuée et les
résultats consignés,…
établir un permis de travail selon la procédure décrite dans CR EP HSE 036

incluant un plan détaillé d’évacuation et de sauvetage en situation d’urgence
ainsi que le certificat d’isolation requis,
pendant toute la durée du travail, effectuer régulièrement et aussi souvent que

nécessaire une évaluation de l’atmosphère et consigner les résultats, poster le
surveillant à proximité du lieu de travail avec l’équipement de secours sur place
et prêt à être utilisé. Le surveillant dispose de moyens de communication directe
avec la salle de contrôle et, surtout avec les travailleurs à l’intérieur.

Cours Divers
Figure 30 : Permis d'entrée en zone confinée

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3.12.2. Différentes phases de travaux sur une capacité
Après avoir décomprimé, vidangé la capacité et l'avoir isolée sur vannes manuelles et
vannes automatiques consignées, on procède à son platinage (ces différentes étapes sont
stipulées dans une procédure exploitation validée par le Département Sécurité
Environnement).
En cas d’une phase gazeuse explosive et/ou toxique on utilise des outillages anti-
étincelles et masque (d’autant plus s’il y a risque d’H2S).
On procède à plusieurs lavages jusqu'à l'apparition d'eau claire sur la ligne flexible
connectée en point haut (on contrôle l'effluent liquide avec masque si H2S).
Figure 31 : Lavage d’une capacité
Figure 32 : Vidange d'une capacité

Cours Divers
Avant la première pénétration, on

s'assure du platinage ou de la
déconnexion de toutes lignes
arrivant ou partant de la capacité.
L'ouverture se fait avec porte trou

d'homme reliée au potentiel de la
capacité (risque d'électricité
statique).
Figure 33 : Ouverte d'une capacité
La ventilation se fait avec un extracteur lié lui aussi au potentiel de la capacité (risque
d'électricité statique).
La première pénétration est effectuée par un

agent de sécurité muni d'un masque autonome
et d'une lance incendie au potentiel de la
capacité. Il procède aux premières mesures de
l'atmosphère.
Figure 34 : Première pénétration
Le personnel peut pénétrer dans la capacité avec masque autonome ou narghilé via le
trou d’homme, mais toujours avec une surveillance permanente depuis l’extérieur (au
travers du même trou d'homme) si :
LIE < 10 %
H2S < 50 ppm.
Figure 35 : Pénétration avec masque
Le personnel peut pénétrer dans la capacité sans masque si :
LIE < 0 %
H2S = 0 ppm ; (19 < O2 < 21)
Figure 36 : Pénétration sans masque
Attention : En cas de travaux à chaud, le LIE doit être 0

Cours Divers
Attention : Le port d’un masque est

obligatoire pour toute opération de nettoyage
et le LIE doit être < 20%
Figure 37 : Opération de nettoyage
Attention : En cas d’intervention sur

soupapes, de l’hydrocarbure peut être
piégé entre la vanne et la soupape
Figure 38 : Intervention sur soupapes
Attention : En cas d’intervention sur

niveaux à vue, vérifier qu'ils ont bien été platinés au ras de la capacité (risque
d'introduction d'hydrocarbures dans la capacité).
Attention : Chaque fois que cela est possible, faire passer les flexibles de gaz par un trou
d'homme différent de celui permettant l'accès du personnel dans la capacité

Cours Divers
Figure 39 : Les travaux dans une capacité

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Risques Précautions Accidents
Décompression, isolement et vidange des

lignes ou de capacité suivant la procédure
exploitation validée par Département
Sécurité Environnement.
Consignation des pompes et des vannes

automatiques. Explosion d'une plate-forme gaz plus
condensats suite à la remontée de
gaz par les égouts durant le nettoyage
Platinage ou déconnexion de toutes les des séparateurs.
lignes arrivant sur la capacité.
LOSS PREVENTION : near miss
Platinage au plus près de la capacité. asphyxie par N2 lors de travaux dans
Fuite d’hydrocarbure
capacité.
Contrôler la LIE régulièrement et à chaque
prise de poste. Explosion dans une colonne en
travaux, provoquée par un
Les travaux à chaud ne seront autorisés dégagement gazeux attribué à la
qu'à LIE = 0 % et après le nettoyage de la décomposition de dépôts sulfureux
capacité (la distillation des dépôts ayant adhérés à la paroi.
d'hydrocarbures provoquant la formation
de gaz inflammables).
Bouteilles de gaz oxyacéthyléniques à

l'extérieur de la capacité et toujours allumer
chalumeau à l'extérieur.
Si H2S, dégazage de la capacité par

balayage au gaz épuré ou à l'eau vers
torche.
Lors de l’ouverture d’une capacité,

utilisation d'extracteurs d'air munis de
liaisons équipotentielles.
Contrôle d’atmosphère par le Service

Asphyxie Sécurité avant pénétration par le personnel Asphyxie par H2S lors de travaux
intervenant (0 ppm H2S max. sinon port du dans une capacité.
masque et 19<0²<21).
Si travail au masque, calcul de l’autonomie

de réserve d'air lors de la préparation du
chantier et surveillance à l'extérieur depuis
le trou d'homme.
Bon de pénétration validé par Service

Sécurité et Exploitation.

Cours Divers
Si présence de sulfures de fer dus à la

présence de H2S dans les fluides contenus
dans la capacité : arrosage et lavage des
parois avec une lance incendie munie
d'une liaison équipotentielle.
Liaisons équipotentielles lors de l’ouverture

du trou d'homme, lors de l’utilisation de la
lance incendie, ou d'extracteurs d'air.
Éclairage de sûreté (ADF) Feu provoqué par sulfures

Ignition
pyrophoriques.
Respect de la procédure de travaux à
chaud (pas de travaux à chaud dans le
voisinage de la capacité pendant l'ouverture
et son dégazage).
Postes à souder situés à l'extérieur de la

capacité.
Pas d'ouverture de capacité, pas de

dégazage par temps d'orage.
Table 8 : Visite et travaux dans capacité

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Décompression, isolement, vidange des

lignes et capacités.
Consignation des pompes et des vannes

automatiques.
Platinage ou déconnexion de toutes les

lignes arrivant sur la capacité.
Lors de l’inertage, la baisse en teneur

d’hydrocarbure des gaz est contrôlée au
Tankscope par deux orifices de la citerne,
éloignés et différents situés à 2 m sous le
Fuite hydrocarbure
pont, à mi-citerne et au fond citerne, la
citerne est considérée comme balayée
lorsque les valeurs observées en tout point
sont inférieures à 2 %.
Lors de l’ouverture, la pénétration sans

masque sera autorisée si et seulement si
LIE < 1 %. LIE surveillée en permanence
par balise détection.
Bouteilles de gaz oxyacéthyléniques à

l'extérieur de la capacité et toujours allumer
chalumeau à l'extérieur.
Respect de la procédure d’inertage,

aération :et ventilation commence à 5 % LIE
après inertage, renouvellement de trois fois
volume citerne, manches de ventilation au
fond des soutes.
Prises O2 > 19 %, LIE < 10 % et

CO < 50 ppm effectuées à trois différents
niveaux de la citerne et consignées sur le
cahier de bord de pénétration.
Deux morts par asphyxie dans la
Asphyxie Ces prises seront renouvelées toutes les citerne d’un stockeur. Vannes non
15 min puis toutes les 30 min et à chaque platinées.
reprise de poste.
Nombre d’appareils respiratoires = nombre

intervenants (narghilés connectés à skid
90 m3 air) plus appareils en réserve sur le
pont.
Utilisation de gaz inerte (OMI). Schéma de

dilution ou déplacement.

Cours Divers
Lors de l’ouverture d'un panneau, celui-ci

sera relié par une liaison équipotentielle à la
coque.
Pas d'ouverture ni de travaux pendant un

orage tant que la capacité n'est pas
dégazée.
Pas de travaux à chaud à proximité lors de

Ignition
l’ouverture et du nettoyage de la capacité.
Lavage des parois si risque présence de

sulfure pyrophorique.
Éclairage TBT et ADF (certifié ATEX)
Lignes d’extraction d’air avec liaisons

équipotentielles.
Surveillance permanente depuis la surface

par un agent de sécurité de pont qui note
l'heure et le nom des personnes entrant ou
sortant de la citerne. Le nombre des
personnes présentes dans la capacité
devra être limité.
Liaison par talkie-walkie entre le fond de la

citerne et le pont.
Balisage de la zone de travail.
Matériel de réanimation sur le pont à

disposition du personnel initié.
Escalade
Idem pour le matériel de sauvetage
suivant :-narghilé, ARI, Colt, brancard
coquille, -attelles pneumatiques, -brancard
sauvetage + treuil à air, -3 harnais sécurité,
-3 commandes, -cordages permettant
d'atteindre le point le plus éloigné de la
citerne, -lampes torches ADF.
Lances incendie en batterie.
Extincteurs à proximité.
Présence d'un infirmier sur le site.

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Utiliser le thermomètre pour contrôler en

permanence l'évolution de la température
Ambiance thermique
ambiante (T inférieure et maxi à 50°C).
pénible
Relève des agents tous les ¼ d'heure.
Électrisation Mise en oeuvre de matériel électrique.
Balisage et surveillance permanente des

ouvertures de citerne. Lors de travaux dans peak avant du
Serepca 1, chute dans le trou de
Chute en hauteur
Balisage des ouvertures correspondant à passage pour prendre la seconde
des changements de niveau sur une échelle (5,3 m).
échelle.
Table 9 : Visite et travaux dans citernes stockeur
3.12.3. Opérations de maintenance et d’inspection
Pour les travaux, l’usage d’un appareil respiratoire alimenté par des bouteilles d’air
(chariot ou rack) est fortement recommandé.
Le surveillant doit être formé pour être capable de :
Faire respecter le balisage et les règles de sécurité autour de la zone de travail,
S’assurer que la fourniture d’air est correcte,
Porter assistance à un intervenant en cas d'incident,
Déclencher les secours.
Le surveillant doit :
Être localisé dans une zone au vent (quand c’est possible) par rapport à la zone de
travail,
Avoir une vue directe sur la zone de travail,
Être équipé d’un ARI en position d’attente,
Avoir un moyen de communication radio.
Le port d’une protection respiratoire est nécessaire pendant l’ouverture des circuits si la
concentration en gaz toxique est supérieure à la VLE dans le circuit ou si elle est

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supérieure à l'IDLH derrière la première vanne d’isolement. D'autres paramètres sont

évidemment à prendre en compte.
Les équipements démontés doivent être lavés pour prévenir le risque de dégagement de
vapeurs toxiques dans l’atelier. Si ce risque ne peut pas être éliminé, des précautions
particulières sont à envisager.
Lorsque des équipements sont ouverts, l’installation d’une ou plusieurs balises mobiles de
détection du gaz toxique permet de surveiller que les concentrations dans la zone de
travail sont acceptables.
Des gaz toxiques peuvent être libérés notamment lors
de nettoyages chimiques. Les risques liés à la formation d’H2S lors des nettoyages
chimiques par action d’acides sur les sulfures de métaux (fer, …) présents dans les
circuits ou les capacités, doivent être pris en compte.
de purges d'eau saturée en H2S,
du chargement de camions ou de tanker avec du brut chargé en H2S,
du remplacement de tamis moléculaires.
3.12.4. Le risque d’anoxie
L’air est composé principalement d’azote et d’oxygène dans des proportions très précises.
Composants % Vol
Azote 78
Oxygène 20,93
Argon 0,96
Anhydride carbonique 0,03
Hydrogène 0,01
Néon 0,0018
Hélium 0,0005
Krypton 0,0001
Xénon 0,00001
Figure 40 : Composition de l'air
La diminution du taux d’oxygène, due à une augmentation du taux d’un autre composé,
entraîne le risque d’ANOXIE
La zone sûre est composée dans une fourchette allant de 19 à 23% 02

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% Vol O2 dans l’air
19 à 23 % Niveau normal O2
Difficultés respiratoires,
16 à 19 % nausées, vomissements,
vertiges
12 à 16 % Perte de connaissance
Perte de connaissance
< 12 % immédiate entraînant la
mort
Figure 41 : Concentration O2 dans l'air
3.12.4.1. Les gaz neutres ou inertes
Les gaz inertes ne préviennent pas, ils agissent vite, 2 bouffées d’une atmosphère
dépourvue d’oxygène est la mort quasi immédiate.
Les précautions à prendre sont les suivantes :
Toujours se méfier dés que l’on voit la signalisation azote
Ne jamais utiliser de l’azote à la place de l’air comprimé (par exemple pour les
outils pneumatiques) et utiliser des raccords différents
Un masque à cartouche ou un ‘autoflow’ n’a aucune efficacité car l’azote est

chimiquement totalement inerte
Baliser et signaliser les équipements sous azote
Port de l’ARI recommandé lors de certaines manœuvres de purge ou de

déplatinage de circuit
L’azote est banalisé car très souvent utilisé, un risque banalisé est encore plus
dangereux

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L’azote est indécelable par nos sens, le seul moyen de détection est l’oxygènomètre
L’azote est mortel et agit très vite, ce qui augmente sa dangerosité. Utiliser l’azote que si
les risques de feu sont très importants et fait attention a toute utilisation systématique.
Après avoir inerté à l’azote, ventiler à l’air quand cela est possible. L’explosimètre ne
pourra détecter un combustible résiduel qu’en présence d’oxygène
3.12.5. Sulfures de fer pyrophoriques
Les oxydes de fer présents à la surface interne des équipements en acier réagissent avec
l’H2S et les mercaptans contenus dans les hydrocarbures gazeux pour former des sulfures
de fer. Ces sulfures peuvent s’enflammer spontanément au contact de l’oxygène de l’air et
provoquer un incendie ou une explosion, accompagné d’un dégagement de SO2. Le
risque est principalement à l’ouverture des circuits.
3.12.5.1. Ouverture d’équipement
Risques : l’oxygène de l’air va réagir avec les sulfures en provoquant une forte
augmentation de température. Si des hydrocarbures liquides ou gazeux sont présents, il y
a un risque important d’incendie ou d’explosion.
Maîtrise :
Purge à l’azote des circuits avant ouverture,
Lavage à l’eau quand c’est possible,
Balayage à l’azote pur puis oxydation contrôlée avec un balayage avec de l’air
enrichi en azote (5% d’oxygène, 95% azote), quand c'est possible.
3.12.5.2. Arrêt partiel ou complet des circuits
Risque : entrée d’air par les évents, les purges.
Maîtrise : mesures diverses d’isolement pour interdire les entrées d’air dans les circuits à
l’arrêt.
3.12.5.3. Stockage des résidus
Risque : risque d’inflammation spontanée. A noter que du SO2 (toxique) se dégage lors
de l’oxydation.

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Maîtrise :
Oxydation contrôlée dans une zone à l’écart,
Débris noyés dans l’eau.
3.12.5.4. Retour d’équipements pouvant être contaminés à l’atelier
Risque : risque d’inflammation spontanée dans l’atelier.
Maîtrise : lavage des équipements.

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3.13. PRECAUTIONS LORS DE PRISES D’ECHANTILLONS
La prise d’échantillon sur les installations pétrolières est une opération quotidienne. De ce
fait elle peut recouvrer un caractère « routinier » et cette routine peut conduire à des
situations catastrophiques pour les hommes et les équipements. Il convient donc de suivre
très strictement les procédures mises en place sur les sites pour ce type d’opération.
On peut distinguer 2 types d’échantillonnage :
échantillonnage classique quotidien des différents effluents du site (identifié,

planifié, procéduré, effectué par le personnel organique de l’installation) : ce type
d’échantillonnage sera soumis ou pas à permis de travail (plutôt à un bon de travail
comme c’est une routine) selon le niveau de risque engendré, selon la
réglementation du site.
échantillonnage particulier de certains effluents pour étude ( ex. : échantillonnage

d’huile en vue de test de nouveau produits chimiques) : ce type d’échantillonnage
sera soumis obligatoirement à permis de travail dès lors qu’une personne/équipe
hors personnel organique à l’installation participera à l’échantillonnage ou lorsqu’un
matériel spécifique particulier sera utilisé .
Risques Précautions
Dégazage des hydrocarbures Optimiser la durée/fréquence d’échantillonnage
Installation de réceptacles en liaison avec les DO,

Rejets liquides, éclaboussures
utilisation double vannage à section réduite
Utilisation masque à air frais (chariot ou ARI), installation

Intoxication de l’opérateur
système échantillonnage « fermé ».
Interdire travaux à chaud pendant échantillonnage,

Inflammation, Explosion
utilisation liaison équipotentielle
Blocage vanne échantillonnage Utilisation double vannage à section réduite, doublement

en position ouverte du vannage
Déclenchement ESD par Inhibition temporaire détection gaz locale, optimiser la

détection gaz durée/fréquence d’échantillonnage.
Utilisation de bouteilles normalisées par type d’effluent,
Bris/Fuite des bouteilles
utilisation de paniers/caisses de transport antichoc
d’échantillonnage
normalisées.
Table 10 : Risques et précautions lors de l’échantillonnage (atmosphérique)

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3.14. LEVAGE ET MANUTENTION
Aucun travail impliquant une grue, un palan ou un autre dispositif mécanique, y compris
les chariots élévateurs, ne doit débuter si les conditions suivantes ne sont pas réunies :
l'équipement de levage et la méthode ont été définis par une personne habilitée,
les intervenants sont formés et qualifiés. Les grues, élévateurs et chariots sont
manœuvrés par du personnel certifié,
tous les dispositifs de sécurité des équipements de levage sont en bon état de
marche,
tous les dispositifs et les accessoires de levage (élingues, manilles, etc.) ont été
certifiés aptes à l'utilisation après inspection,
un système de repérage par couleur ou équivalent est utilisé,
le poids de la charge est connu et dans les limites de la capacité maximale,
chaque accessoire de levage a été contrôlé visuellement avant utilisation.
3.14.1. Étude de risques pour opérations de levage
Renseigner le tableau ci-dessous pour déterminer si le levage est CRITIQUE.
OUI NON
Cette opération de levage n’a jamais été réalisée auparavant
Une procédure spécifique est nécessaire car il n’existe aucune procédure antérieure
documentée ni aucune procédure générale d’opération de levage appropriée
Le personnel n’est pas familiarisé avec les équipements / dispositifs à utiliser
Le levage excède 80 % de la capacité des grues à la portée utilisée
Levage utilisant plus de 85 % de la longueur maximale de la flèche
La charge effectuera un parcours au-dessus d’une installation de procédé / de machines non

protégées (la grue se déplace avec la charge en suspension)
Levage au-dessus, par-delà ou à proximité d’installations actives (grue stationnaire)
Une fois soulevée, il est plus dangereux de récupérer la charge que de la poser à son
emplacement final
Levage de personnel

Cours Divers
Levage horizontal ou vertical supérieur à 40 tonnes
Levage supérieur à 20 tonnes nécessitant une flèche de dimension supérieure à 160' (50m)
Levage par fléchette fixe ou relevable supérieur à 10 tonnes (grue à flèche en treillis) ou 5
tonnes (grue hydraulique)
Levage depuis un bateau / une barge susceptible de mouvements importants pendant
l’opération
Levage dans une zone où les conditions environnementales jouent un rôle important
(amplitude importante de la marée, mauvaise visibilité en raison de brouillard, températures
extrêmes, etc.)
Charge sans points de levage spécifiques ou à bords coupants
Levage nécessitant une modification préalable des équipements de levage
Levage nécessitant une configuration spéciale des équipements de levage (par ex. grue à
tour pour une grue à chenilles ou configuration Super Lift)
Levage nécessitant la conception ou la fabrication d’équipements de levage spéciaux.
Levage supérieur à 20 tonnes nécessitant de déplacer la charge avec une grue à chenilles
ou une grue sur camion
Utilisation de deux grues ou plus (opération multi grues)
Mouvement de la grue/levage à proximité de lignes électriques à haute tension, à une

distance inférieure à la limite d’approche de sécurité recommandée
Levage de charges de grande valeur

Levage d’un composant majeur dont la perte : provoquerait un arrêt significatif des
opérations; présenterait un risque inacceptable d’accidents pour le personnel ou de dégâts
matériels ; causerait le rejet de substances dangereuses ; causerait des dommages non
détectés occasionnant des problèmes de sécurité à l’avenir
Le centre de gravité de la charge se situe au-dessus des points de levage ou centre de
gravité haut
Le poids de la charge n’est pas connu et/ou la charge a une dimension ou une forme
incommode
La charge peut être facilement endommagée, par ex. torsion d’une charge longue et plate
La charge doit effectuer un mouvement de rotation (par ex. 2 grues soulevant une colonne)
ou un mouvement croisé (par ex. 2 grues ou plus se déplaçant avec une charge)
Levage dans un espace confiné ou dans une zone avec hauteur libre sous crochet restreinte
La charge a une superficie importante qui peut se comporter comme une voile
L’opération de levage est sous-marine ou fait intervenir des plongeurs
Table 11 : Analyse de risques pour opérations de levage
Si la réponse à une seule des questions ci-dessus est OUI, il s’agit d’un LEVAGE
CRITIQUE et l’opération doit faire l’objet d’un examen approfondi avant d’être
entreprise.

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3.14.2. Plan d’opérations de levage standard
Figure 42 : Plan d'opération de levage

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3.14.3. Conseils supplémentaires pour les opérations de levage
Des conseils détaillés relatifs aux opérations de levage critiques et non critiques doivent
être donnés dans les standards / procédures de levage de chaque filiale. Les points
spécifiques mentionnés ci-dessous peuvent compléter ou remplacer les standards inclus
dans cette Règle interne, en raison de la nature des opérations menées par Total en mer
ou dans des zones de mers intérieures.
Il convient de se référer en permanence aux tableaux et courbes de charge, etc., du

fabricant de la grue. En particulier, si on utilise sur une unité flottante une grue conçue
pour travailler à terre, la courbe de charge d’utilisation maximale appropriée du fabricant
(ajustée pour travaux en mer) sera jointe au plan de levage.
Les facteurs d’amplification dynamique seront pris en compte pour tous les levages à terre
ou en mer ainsi que pour les grues mobiles à chenilles.
Tous les obstacles ou services souterrains doivent être physiquement repérés sur le site,
en particulier les conduites ou câbles installés en mer ou dans des rivières.
La répartition de la charge en tenant compte de la capacité portante du sol doit être

correctement étudiée et documentée dans le plan de levage.
La stabilité des équipements / de la barge doit être correctement étudiée et détaillée dans
le plan de lavage.
Envisager les restrictions de levage dues aux conditions environnementales, etc.

S’informer des prévisions météorologiques avant de commencer le levage, en particulier
pour une opération de longue durée ou si des vents violents, des vents en rafale ou des
orages sont annoncés.
Tenir compte des marées selon que le levage doit se faire avec la barge flottante ou
ancrée. Si elle est ancrée, vérifier que son inclinaison correspond aux recommandations
du fabricant de la grue et que son intégrité structurelle (en raison de la concentration de la
charge) a été vérifiée.
L’utilisation de chaînes (risque de défaillance brutale) doit être évitée dans la mesure du
possible. Les câbles sont intrinsèquement plus sûrs.
Toutes les autres activités menées dans la zone (y compris les opérations non critiques)
ou à proximité doivent être suspendues pendant les opérations de levage.
Le lieu du levage doit être entouré d’un cordon de sécurité pour limiter l’accès du
personnel.

Cours Divers
3.14.4. SIMOPS - Pose de gros colis
Minimum de personnel sur la plate-forme.
Plate-forme à l'arrêt total ou partiel suivant l’importance

du levage.
Contrôle du matériel de levage.
Élingues : charge maximale d'utilisation adaptée ;

manchonnée ; moins de 20 % des brins abîmés ;
présence de cosse-coeur aux extrémités ; code couleur Chute de la cabine logging suit
visite annuelle ; correctement stockées. à la rupture des fers plats
d’ancrage du palonnier.
Choix du matériel et de la barge de levage.
Chute de colis
Chute raising line, durant le
Pré-élingage des colis (les élingues seront régulièrement levage du matériel, entraînant la
contrôlées). rupture du flasque du socket,
défaut fonderie.
Grutier habilité et élingueurs qualifiés ; communication
par radio et gestes conventionnels chef de manœuvre le
chef de pont exclusivement.
Si travaux de nuit, organiser les séquences de manière à

limiter les opérations dangereuses et installer un
éclairage performant.
Baliser les évacuations.
Lors d’un DTM, au cours du

Houle inférieure à limite calculée en fonction de la flèche transfert d'un colis, le
de la grue (conditions météo fixées par les assurances). déséquilibre du tender de
forage provoque la mise en
Pilonnement Ballastage fait en fonction des charges à transférer. sécurité de la grue. Le colis, du
fait de son balancement heurte
Inhibition des bouteilles CO2 extinction automatique limité régulièrement la plate-forme
à la durée de la pose d'un colis (risque de percussion par jusqu'au rééquilibrage du
secousse lors pose du colis). ballastage.

Cours Divers
Le plan de mouillage sera préalablement soumis à

l'approbation du service logistique de la filiale ou de la
personne compétente contractée par la filiale.
Le plan de mouillage ne sera modifié qu'après accord

écrit de la filiale.
Le tender de forage heurte la
Collision
plate-forme au cours du DTM.
Pendant toute la durée des manœuvres d'approche, le
représentant de Total compétent en logistique marine
sera à bord.
Conditions météo (limites de vitesse de courant et de

hauteur de houle sont imposées par les assurances)
Harnais de sécurité + longe attachée. (Éviter les stop

chutes de : hauteur de débattement pouvant aller jusqu'à
6 mètres).
Élingues des gros colis munies de bouts de guidage.
Lors du montage, s'assurer de la mise en place

Mort d’un foreur suite à la
systématique des protections anti-chute.
Chute de chute au travers d’une
personnel ouverture de plancher lors du
Ligne de vie, passerelles et panier seront utilisés
montage du derrick set.
systématiquement.
Expérience du personnel.
Gilets de sauvetage pour travaux au-dessus de l'eau.
Zodiac en stand-by si travaux au-dessus de l'eau.
Ignition Respect des procédures travaux à chaud.
Figure 43 : Risques avec la pose de gros colis

Cours Divers
3.14.5. Vérifications à mener avant toute utilisation de grues
Item Qualification Notes
Tableau des capacités Affiché dans la cabine du grutier
En bon état de fonctionnement

Indicateur de poids
date de la dernière calibration
Signes conventionnels de
Affichés
commande
Correctement protégées
Machines tournantes
Carters en place
Indicateur angle de flèche et
butoirs de sécurité
Pas de membrures tordues ou
État général de la flèche
corrodées
Périodicité des essais de
Limiteurs de courses fonctionnement sur le treuil et la
flèche
Câbles En bon état et anti-giratoires
Équipés d'un linguet de sécurité

Crochets Prolongés par élingue
manchonnée
A disposition et utilisation
Cordes de retenue des charges
obligatoire
En bon état et procédures
Paniers de transferts du personnel connues et appliquées
Élingue + amortisseur
Manettes de commande Clairement identifiées
Collecteur des égouttures
Enregistrement de l'essai en
Certification de la grue
charge
Grutier muni d'un casque radio sur
Équipement de communications
même canal que bateau
Manuel opératoire Présent dans la cabine de la grue
Grutier certifié
Peinte de façon très visible sur la

Capacité maximale de la grue
grue
Table 12 : Vérifications avant utilisation de grues

Cours Divers
3.14.6. Les élingues
3.14.6.1. Les types d’élingues
Il existe plusieurs types d’élingues :
Élingues en cordage
Élingues en câbles d’acier
Élingues en chaîne (matériel à éviter sur site Oil & Gas)
Élingues plates (textiles)
On choisira le type d’élingue en fonction des critères suivants :
Poids de charge
Nature de la charge (bois, métal, …)
Forme générale de la charge (planche, tube, caisse,…)
Des particularités de la charge (arêtes, vives,…)
De la température de la charge
3.14.6.2. Contrôle des élingues
Il faut vérifier :
Que la Charge Maximum d’Utilisation (CMU) de l’élingue est adaptée à la charge

soulevée
L’état de l’élingue
Il faut détruire les élingues câbles présentant :
20% de fils coupés sur deux pas de câblage
un toron rompu
un écrasement important
des déformations importantes

Cours Divers
une oxydation importante
des boucles en mauvais état (épissures, serre câble, manchons défectueux)
Il faut détruire les élingues chaînes à maillons présentant un défaut sur un maillon
(fissure, déformation permanente, défaut sur la soudure, …)
3.14.6.3. Stockage des élingues
Les élingues doivent être conservés dans un endroit aéré, à l’abri du soleil et de la
chaleur.
Il faut éviter tout contact avec les acides et les produits chimiques.
Ils doivent être graissés avant le stockage et essuyé avant l’utilisation.
Il ne faut jamais couder les câbles sur un rayon inférieur à six fois leur diamètre et il est
interdit de faire des nœuds avec les câbles et les élingues en général.
Il faut les protéger des arêtes vives et de l’écrasement.
Faire attention a certains câbles en acier qui ont une âme en textile.
Les câbles d’acier doivent uniquement être manipulés avec des gants

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3.14.7. Techniques d’élingage
Figure 44 : Techniques d'élingage
Si les brins ne sont pas de longueurs identiques, l’élingage à quatre brins doit être
considéré comme étant à deux brins utiles, car seuls deux brins seront en tension

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Figure 45 : Elingages particuliers

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Figure 46 : Recommandations
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Figure 47 : Les gestes de commandement

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3.15. MISE EN SÉCURITÉ D’UN ÉQUIPEMENT
Exemples de mise en sécurité d’un équipement
3.15.1. Travail sur des systèmes alimentés en énergie
Les travaux exigeant une isolation des sources d'énergie (hydraulique, mécanique,
électrique, process, etc.) sont entrepris uniquement si les conditions suivantes sont
réunies :
identification préalable de toutes les tâches nécessitant cette isolation, pour un

contrôle rigoureux des opérations,
définition de la méthode d'isolation et de décharge de l'énergie stockée,
déchargement de l'énergie,
utilisation d'un système de verrouillage et d'étiquettes à sécurité intégrée, i.e., qui

autorise la sur consignation lorsqu’il y a plusieurs tâches distinctes,
vérification de l'isolation et contrôle régulier de son efficacité,
enregistrement du début et de la fin d'isolation dans un registre spécifique.
3.15.2. Mise a disposition d’une pompe pour démontage corps de pompe

pour réparation
Planifier la date, durée d’opération sur la pompe
Établissement Procédure de Mise A Disposition (MAD)
procédure détaillée
identification étapes de la procédure sur PID
listing des séquences d’enlèvement de brides (rodage boulonnerie)
plan + numérotation de platinage / déplatinage
listing des équipements à consigner (Méca, Instrum, Elec, Prod)
identification/localisation des équipements de levage/manutention
identification /nomination/rôle des intervenants
Établissement permis de travail

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Établissement fiche de consignation (application stricte de la procédure de consignation

du site)
Mise en place des mesures compensatoires signifiées dans le permis de travail
Arrêt de l’équipement (après accord SDC)
Application de la procédure de consignation (+ test inactivité Marche équipement)
Application de la procédure de MAD (verification no pressure/no fluid/atmosphere check)
Autorisation de début de démontage du corps.

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3.16. UTILISATION RÉSEAU D’AIR POUR RESPIRATION
Le travail en binôme est une règle de base pour les interventions (maintenance, recherche
de fuite,…) nécessitant le port d’un appareil respiratoire isolant. Pendant qu’une ou
plusieurs personnes interviennent, une autre reste à l’extérieur de la zone dangereuse
pour surveiller ses collègues et leur porter assistance si nécessaire. Les moyens de
communication entre les intervenants et avec la salle de contrôle sont à prévoir.
Les activités doivent être stoppées si la concentration dans l’air dépasse la VLE (10 ou 15
ppm H2S suivant les pays) et si toutes les personnes présentes dans la zone contaminée
ne portent pas de protection respiratoire.
Pour les situations accidentelles, il peut être nécessaire d’apporter des protections
respiratoires supplémentaires à proximité du chantier.
3.16.1. Air respirable
L’air ambiant contient environ 21% d’oxygène, 78% d’azote et 1% d’autres gaz.
Selon la norme EN12021, l’air respirable ne doit avoir ni odeur, ni goût significatif et sa
teneur en oxygène doit être de 21±1% en volume, avec des teneurs en huile < 0,5 mg/m3,
en CO2 < 500 ppm, en CO < 15 ppm. Il ne doit pas exister d’eau liquide libre et le point de
rosée doit être suffisamment bas pour éviter la condensation et le givrage (le point de
rosée doit être au moins 5°C au-dessous de la température probable la plus basse).
Aux USA, l’air doit être conforme aux spécifications de la ‘Compressed Gas Association’
(CGA).
Taux d’oxygène Effets sur l’organisme d’un manque d’oxygène
21% Taux normal dans l’air
19% Seuil de tolérance
Augmentation du rythme respiratoire et du pouls, sudation,

12% – 17%
légère perturbation de la coordination des mouvements
10% - 14% Signes émotionnels, respiration inégale, fatigue anormale
6% - 10% Nausées, vomissements, perte de conscience possible
< 6% Convulsion, perte de conscience, arrêt cardiorespiratoire
Table 13 : L'air respirable

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Consommation d’air :
35 l/minute au repos,
50 l/minute pour un effort physique modéré,
80-100 l/minute pour un effort physique soutenu (moyenne en intervention),
300 l/minute en pointe, lors d’un effort physique intense.
3.16.2. Air contaminé
L’air peut être contaminé par :
Des gaz ou des vapeurs plus ou moins toxiques,
Des aérosols solides ou liquides (poussières, brouillard, fumées,…),
Des bactéries ou des virus.

Des valeurs maximales d’exposition professionnelles (VLEP) et le seuil des effets
dangereux pour la vie ou la santé (IDLH) sont définis pour beaucoup de contaminants.
3.16.3. Les équipements de protection respiratoires
Figure 48 : Généralités sur les équipements de protection respiratoire

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L’efficacité globale d’un appareil de protection respiratoire dépend :
du dispositif de filtration de l’air ambiant ou du dispositif de fourniture d’air,
des infiltrations d’air ambiant à travers les éléments de l’appareil et en particulier du

bon ajustement sur le visage de la pièce faciale. Plus la « fuite totale vers l’intérieur
» est importante, moins l’utilisateur est protégé.
3.16.3.1. Classement des appareils respiratoires selon l’usage
En fonction de l’usage, on distingue les appareils respiratoires pour :
le travail – Voir paragraphe 6 "Choix d'un équipement respiratoire pour le travail",
les situations d’urgence (intervention, évacuation, survie) - Voir paragraphe 7

"Choix d'un équipement respiratoire pour les situations d'urgence".
3.16.4. Appareils à filtration
En anglais : Air-purifying respirator
Figure 49 : Les appareils filtrants
Rappel : La filtration de l’air ne permet pas de le rendre respirable si l’air ne contient pas
assez d’oxygène ou si l’air contient un ou plusieurs gaz non filtrables.

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Un appareil filtrant est dit « à ventilation libre » lorsque le passage de l’air au travers du
filtre est assuré uniquement du fait des échanges respiratoires du porteur de l’appareil et «
à ventilation assistée » lorsqu’il l’est au moyen d’un ventilateur motorisé.
3.16.4.1. Généralités sur les filtres
Pour les filtres contre les aérosols solides ou liquides (anti-poussières), deux techniques
de filtration sont utilisées :
filtration mécanique (particules piégées dans un réseau de fibres entrelacées)
filtration électrostatique (attraction électrostatique des particules qui viennent se «

coller » aux fibres).
Ces deux techniques sont parfois combinées dans un même filtre.
Un filtre contre les aérosols solides ou liquides est le résultat d’un compromis entre
l’efficacité de la filtration et la perte de charge à l’inhalation, car, pour un média filtrant
donné, plus le filtre est efficace, plus la gêne respiratoire est importante.
3.16.4.2. Filtres contre les gaz et les vapeurs
On distingue différent types de filtre anti-gaz en fonction de la nature des gaz ou vapeurs
qu’ils sont sensés piéger. La couche filtrante est constituée le plus souvent de charbon
actif. Le fonctionnement de ces filtres repose sur 2 principes :
L’adsorption physique. Les molécules de gaz sont piégées dans les pores du
charbon actif.
Une réaction chimique. Le charbon actif est imprégné d’un mélange chimique
spécifique réagissant avec les molécules du gaz à piéger.
Chaque type de filtre est désigné par un marquage comportant une lettre accompagnée
d’une bande de couleur particulière. Il existe également des filtres combinés conçus pour
protéger à la fois contre des aérosols et contre des gaz et vapeurs. L’air traverse d’abord
les éléments filtrant les aérosols.
Le temps de saturation (ou temps de claquage) est le temps réel de protection apporté par
un filtre anti-gaz. Au-delà, le filtre se sature très rapidement et laisse passer la totalité des
polluants auxquels il est soumis. Il se mesure en fonction d’une procédure d’essai
normalisée.

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A titre indicatif, le temps minimum de claquage requis par la norme européenne EN 141
est de :
Classe de filtre Concentration du gaz d’essai Temps minimum de claquage

B1 1000 ppm H2S 40 minutes
Table 14 : Temps minimum de claquage suivant la norme EN 141
On peut estimer que la relation entre le temps de claquage et la concentration en polluant

est linéaire (sauf pour les faibles concentrations où l’influence de l’humidité de l’air devient
plus marquée). Par exemple, une cartouche B2 prévue pour durer au moins 40 minutes
avec une concentration de 5000 ppm d’H2S durera au moins 400 minutes avec une
concentration de 500 ppm. La saturation est atteinte d’autant plus rapidement que :
La concentration ambiante en gaz ou vapeur est élevée
Le débit de passage de l’air à filtrer est important
La température et le degré d’humidité relative sont élevés.
Les vibrations peuvent réduire la capacité d’absorption d’un filtre en créant un tassement
modifiant la compacité du matériau absorbant.
Figure 50 : Masques complets équipés d'un filtre

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Chaque filtres est désigné par un marquage comportant une lettre accompagnée d’une
bande de couleur particulière suivant la norme EN 141
Type Couleur Domaine d’utilisation
Gaz et vapeurs organiques dont le point d’ébullition est

A Marron
supérieur à 65°C (ex. : benzène)
Gaz et vapeurs inorganiques (sauf le monoxyde de
B Gris
carbone) (ex. : H2S, mercaptans, chlore,…)
Dioxyde de soufre (SO2) et autres gaz et vapeurs acides
E Jaune
(HCl, …)
K Vert Ammoniac et dérivés organiques aminés
HgP3 Rouge + blanc Vapeurs de mercure
NOP3 Bleu + blanc Oxydes d’azote
Composés organiques à bas point d’ébullition ( inférieur à

AX Marron
65°C)
SX Violet Composés spécifiques désignés par le fabricant
Table 15 : Marquage des filtres selon les normes EN 141
Un filtre peut protéger contre plusieurs familles de gaz à la fois. Il est alors désigné par la
juxtaposition des lettres et des bandes de couleur correspondantes.
Il existe également des filtres combinés, conçus pour protéger à la fois contre les aérosols
et des gaz et vapeurs
Note : les mêmes filtres peuvent servir sur des appareils à ventilation libre et sur des
appareils à ventilation assistée. Les filtres portent alors les marquages
La date (année et mois) de péremption est marquée sur chaque filtre.
3.16.5. Appareils Respiratoires Isolants
L’utilisateur est totalement isolé de l’extérieur. L’air respiré provient soit d’une source
extérieure (adduction d’air ou bouteille d’air comprimé), soit d’un recyclage de l’air expiré
(circuit fermé).

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Figure 51 : Appareils respiratoires isolants
Un appareil est dit « autonome » si la source d’air est portée avec l’appareil.
Un appareil isolant est dit « à circuit ouvert » si l’air expiré est rejeté dans l’atmosphère
environnante par une soupape expiratoire et « à circuit fermé » si l’air expiré est traité puis
recyclé.
Un appareil isolant est dit « à air libre » si l’utilisateur est relié par l’intermédiaire d’un
tuyau à une zone proche où l’air n’est
pas contaminé. Ces appareils peuvent
être « à assistance motorisée » ou «
non assistée ».
Les appareils à air libre sont plutôt

adaptés à des travaux statiques avec
un risque de pollution localisé. Ils sont
peu utilisés à l’E&P.
Avec les appareils respiratoires à

adduction d’air comprimé (Supplied
Air Respirator), l’utilisateur est relié à la
source d’air par un tuyau raccordé à un
réseau d’air respirable, ou à une
réserve d’air comprimé.
Figure 52 : Appareil respiratoire à

adduction d’air comprimé
Ces appareils sont composés :
d’une pièce faciale (masque

complet, demi masque ou
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cagoule). Il en existe de nombreux modèles adaptés à un travail particulier

(sablage, soudage, peinture,…).
d’un tuyau respiratoire « basse pression »,
d’un détendeur fixé généralement à la ceinture,
d’un tuyau d’alimentation en air comprimé.
En fonction du système de régulation d’air, ces appareils peuvent être soit
« à débit continu » si le flux d’air est continu. Le détendeur est équipé d’un robinet
qui permet de régler l’arrivée d’air. Ce robinet est muni d’une sécurité qui maintient
un débit minimum de l’ordre de 100 l/minute, même en position fermée.
« à la demande » s’il comporte un dispositif limitant l’introduction de l’air à la

quantité nécessaire à chaque inhalation.
« à la demande, à pression positive » s’il comporte un dispositif maintenant une

légère surpression dans le masque pendant les phases d’inspiration et d’expiration.
Les directives du fabricant doivent être suivies concernant le débit d’air, le diamètre et la
longueur des conduits. Tout le système doit provenir du même fabricant.
Les cagoules ne doivent pas être utilisées dans des espaces confinés ou dans des
atmosphères présentant un danger immédiat pour la vie ou la santé (> seuil IDLH). Dans
ces conditions, seul le masque complet avec une soupape à la demande, à pression
positive, combiné à une réserve d’urgence d’air comprimé (voir photo), peut être utilisé.
L’autonomie de la bouteille auxiliaire doit être suffisante pour sortir de la zone contaminée
en cas d’interruption de l’alimentation en air.
3.16.5.1. Réseau d’air respirable
Certains sites sont équipés d’un réseau dédié pour distribuer l’air respirable entre 4 et 8
bars.
Un second compresseur ou des bouteilles « tampon » doivent pouvoir maintenir la

pression du réseau en cas de panne du compresseur.
Sur la ligne d’alimentation, il peut être nécessaire d’installer divers dispositifs tels des
pièges à eau, à huile, des systèmes de chauffage ou de refroidissement de l’air.
Les raccords sur le circuit d’air respirable doivent être spécifiques et incompatibles avec
les raccords des autres utilités. Les vannes d’isolement doivent être verrouillées ouvertes.

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3.16.5.2. Bouteilles de grande capacité ou cadre d’air
Les ensembles doivent être conformes à la réglementation applicable des appareils sous
pression.
Un skid de filtration permet de piéger les particules solides, l’eau ou l’huile avant
d’alimenter le masque. Le dispositif de filtration est souvent regroupé avec le distributeur
permettant d’alimenter plusieurs équipements en simultané.
Les ensembles sont généralement équipés avec un système de levage intégré.
3.16.5.3. Vérifications avant usage
Vérifier que l’ensemble du système est en bon état (flexibles, raccords, masque, …),
S’assurer que le flexible est protégé des agressions mécaniques extérieures et qu’il pourra
se déplacer librement lors des mouvements de l’utilisateur,
S’assurer du bon fonctionnement des valves,
S’assurer que la pression d’air est correcte,
Régler le débit d’air.
3.16.6. Les appareils respiratoires isolants autonomes à circuit ouvert (ARI)
En fonction du système de régulation d’air, ces appareils peuvent être soit
« à la demande » s’il comporte un dispositif

limitant l’introduction de l’air à la quantité
nécessaire à chaque inhalation.
« à la demande, à pression positive » s’il

comporte le même dispositif et qu’une légère
surpression est maintenue.
Les ARI sont équipés généralement soit d’une bouteille

de 9l, soit de 2 bouteilles de 6l d’air comprimé.
Figure 53 : Appareil respiratoire isolant
L’air comprimé est détendu en 2 étapes. Un détendeur

assure la détente de la pression de la bouteille à un
niveau de moyenne pression (environ 10 bars). L’air
passe ensuite par la « soupape à la demande » fixée
sur la pièce faciale, qui ajuste le débit à la demande du
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porteur. Dans le cas d’un appareil à pression positive, la soupape maintient une légère
surpression (quelques millibars) à l’intérieur du masque.
L’air expiré s’échappe de la pièce faciale par 1 ou 2 soupapes d’expiration.
L’appareil est équipé d’un manomètre permettant de connaître la pression d’air restant.
Un sifflet équipe les ARI, il s’arme à l’ouverture de la bouteille et déclenche quand la

pression résiduelle passe sous les 50 bars.
Poids d’un ARI complet : 15 à 18 kg
Les ARI doivent être stockés dans un endroit sec, toute trace d’humidité sur les soupapes
pourrait en altérer le fonctionnement. Les appareils hors service doivent être repérés /
marqués comme tels et stockés à part.
Vérifications avant usage
Contrôler le bon état général du masque,
Vérifier l’armement du sifflet à l’ouverture de la bouteille,
Contrôler l’étanchéité du masque. Les appareils étant à surpression, il suffit de

bloquer la respiration, toute fuite sera perçue au niveau du micro régulateur qui
débitera de l’air.
Contrôler la pression de la bouteille au manomètre.
3.16.6.1. Bouteilles d’air comprimé

Matériau Volume Pression Poids à vide
6 litres 300 bar 8 kg

Acier
9 litres 200 bar 10,8 kg
6 litres 300 bar 4 kg – 4,5 kg

Composite
d’aluminium entouré 200 bar 4,5 kg
de fibre de carbone 9 litres
300 bar 5,8 kg
Table 16 : Généralités sur les bouteilles d'air comprimé
3.16.6.2. Autonomie des bouteilles
L’autonomie est fonction de la capacité de la bouteille (volume et pression) et de la

consommation d’air du porteur.
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L’autonomie se calcule en utilisant la formule simplifiée
Autonomie maxi = P x V / Q
P est la pression de la bouteille (lue sur le manomètre) en bars),

V est le volume géométrique de la bouteille en litres,
Q est la consommation d’air du porteur en litres par minute.
Exemple avec une bouteille de 9 litres, gonflée à 300 bar, un porteur consommant 50
l/minute (effort modéré) aura une autonomie théorique de 54 minutes. Si sa consommation
passe à 90 l/minute (effort soutenu), l’autonomie théorique est réduite à 30 minutes.
3.16.6.3. Choix d’un équipement respiratoire pour le travail
Le choix d’un équipement de protection respiratoire requiert la connaissance des dangers

et du niveau d’exposition auxquels sont exposés les personnes à protéger ainsi que la
connaissance des conditions d’utilisation de l’équipement.
Critères pour choisir un équipement :
Champ de vision / protection des yeux. Le champ de vision des masques complets
est limité. Par contre, ils offrent une meilleure protection des yeux.
Résistance inspiratoire. Les appareils à surpression sont les plus confortables.
Liberté de mouvement. Les ARI sont plutôt encombrants à porter, mais ils ne
comportent aucune canalisation d’air.
Degré de protection. Il est meilleur avec les appareils à pression positive (surtout
pour les personnes portant barbe).
Autonomie. La durée d’utilisation doit prendre en compte le temps nécessaire pour

entrer dans la zone contaminée et la quitter.
Effort physique (augmentation du travail du porteur). L’effort est nettement plus

important avec un ARI.
Perception de l’environnement (difficultés à communiquer, déficit sensoriel),
Gestion des équipements. Il faut éviter de multiplier les modèles d’équipements sur
un site.
Appareil filtrant ou appareil isolant ?
Pour le travail, on choisira un appareil isolant si au moins une des conditions suivantes est
rencontrée :

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La concentration en oxygène est inférieure à 19% (19,5% selon les normes US),
Il n’y a pas de cartouche filtrante adaptée au gaz toxique contre lequel on veut se
protéger,
La concentration en aérosols ou en gaz présente un danger immédiat pour la vie ou

la santé (concentration > seuil IDLH),
Les performances des appareils filtrants ne sont pas suffisantes pour assurer une
protection efficace (concentration > 40 fois la VME),
Les contaminants ne sont pas identifiés. → Voir paragraphe « Appareil isolant »
Dans les autres cas, on pourra choisir un appareil filtrant adapté au travail et aux
contaminants présents.
3.16.6.4. Opérations de maintenance et d’inspection
Pour les travaux, l’usage d’un appareil respiratoire alimenté par des bouteilles d’air
(chariot ou rack) est fortement recommandé.
Le surveillant doit être formé pour être capable de :
Faire respecter le balisage et les règles de sécurité autour de la zone de travail,
S’assurer que la fourniture d’air est correcte,
Porter assistance à un intervenant en cas d'incident,
Déclencher les secours.
Le surveillant doit :
Être localisé dans une zone au vent par rapport à la zone de travail,
avoir une vue directe sur la zone de travail,
être équipé d’un ARI en position d’attente,
avoir un moyen de communication radio.
Les bouteilles d’air doivent être inspectées / contrôlées une fois par an par un organisme
indépendant.

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3.17. RISQUES DE PIEGEAGE D’HYDROCARBURES
L’ouverture d’équipements ou de lignes véhiculant des hydrocarbures représente toujours

un risque.
Un des risques souvent à l’origine d’accidents, est la présence d’hydrocarbures piégés

dans l’équipement ou dans la ligne à ouvrir.
Même après une mise à disposition parfaitement respectée et appliquée en ce qui

concerne l’évacuation totale des hydrocarbures par vidange, flushages répétés et
inertage, des hydrocarbures peuvent toujours être piégée :
dans les points hauts (gaz),
dans les points bas (liquides)
dans la matière constituant l’équipement ou la ligne (ex. : un pipe véhiculant des

hydrocarbures contenant de l’H2s peut continuer de dégazer longtemps après avoir
été décomprimé, purgé, flushé à l’azote).
Il est donc impératif d’intégrer ce paramètre dans la définition de la procédure de MAD et

toujours analyser le système pour identifier les pièges, de manière à prévoir les moyens
pour évacuer tous les hydrocarbures.

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3.18. DOUBLE BLOCK & BLEED
Certaines opérations de maintenance ou de travaux de courte durée nécessitent une mise

à disposition d’équipements sans pour autant devoir arrêter le débit des fluides, ou
dépressuriser une grande partie de l’installation ou d’avoir à platiner (ex. : remplacement
d’un impulseur de pompe, remplacement d’une portion de ligne corrodée, etc.).
Pour ce type de mise à disposition, il est fortement recommandé quand cela est possible
d’assurer la mise en place de 2 barrières de sécurité ( 2 vannes consignées fermées) en
amont et en aval de l’équipement afin de garantir un barrage des fluides en pression. Les
règles imposent ce « double block » plus une possibilité de décompression (« bleed »)
entre les 2 vannes qui servira à contrôler toute fuite d’une des vannes quand la pression
amont/aval du block est jugée trop importante ou si le fluide est un gaz toxique dont la
pression partielle est supérieure à 1 barg.
Exemple de double block & bleed :
Afin de pouvoir démonter la LV5003A sans avoir à décomprimer / purger de grandes

sections de tuyauterie, on pourra fermer et cadenasser les 2 vannes amont ainsi que les 2
vannes aval et en assurant le bleed par les 2 vannes 3/4".
Figure 54 : Exemple de "Double Block and Bleed"

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3.19. SABLAGE ET PEINTURE
Avant opérations sablage et décapage par aiguilles

sur lignes et/ou capacités, avec l’accord du Service
Inspection/Corrosion.
Rupture de la glace de
niveau sur un ballon
Limiter la quantité de solvant et de peinture au
d’aspiration de compresseur
Fuite d’hydrocarbure strict minimum sur les plates-formes (utiliser un
gaz suite à travaux de
support flottant sinon définir une zone de stockage
préparation surface avant
limitée dans l'espace et le temps).
peinture
Évacuer les récipients vides ayant contenu des
liquides inflammables.
Si le chantier est important, demander le stockage

des groupes moteurs thermiques sur support
flottant.
Sablage = travail à chaud (projection sable sur

métal).
Ignition
Électricité statique : liaison équipotentielle entre la
sableuse et la plate-forme.
Si travaux de sablage/peinture sur un stockage

flottant, n'autoriser que le sablage humide.
Protection des siphoïdes.
Protection des instruments de mesure en fixe sur

plate-forme.
Protection des aspirations d'air des locaux

techniques.
Chute de fûts stockés sur les
Protection des machines tournantes. filets de l’hélideck lors d’un
chantier de sablage/peinture.
Indisponibilité matériel
Obstruction des risers pompes de relevage ou De plus, les échafaudages
de la plate-forme
pompes incendie par du sable du chantier : faire, à étaient suspendus à ces
l'issue du chantier, un test d'une heure du groupe filets et non aux structures
incendie pour vérifier la non-obstruction de son de la plate-forme.
riser d'aspiration.
Ne pas stocker de matériel de chantier sur/sous

les panneaux anti-chute.
Suspension d’échafaudage sur la structure de la

plate-forme et non sur les panneaux anti-chute.

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Voir ce type de risque au « SIMOPS Interventions

Chute en hauteur
sur installations existantes »
Présence et contrôle des limiteurs de surpression Ouvrier sableur blessé au

Rupture par surpression sur les capacités (soupape). visage par l’ouverture de la
de sableuse soupape de surpression de
Seul présent le personnel nécessaire au chantier. la sableuse.
Table 17 : Risques sablage et peinture

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3.20. REGLES D’UTILISATION DES BRIDES
L’installation ou le remplacement de brides (ex. : lors de démontages ou

d’ouverture d’équipements ou de lignes) doit impérativement respecter la règle qui
est :
respect strict de la série (pression)
respect strict des caractéristiques de dimensions
respect strict du joint (matériau, qualité, dimensions,…) à poser avec les brides
Note : Le détail des séries, caractéristiques des brides est détaillé dans le cours PIPING.
3.21. UTILISATION DES FLEXIBLES
L’utilisation ou le remplacement de flexibles lors d’opérations d’exploitation est

soumis à autorisation. La réglementation du site fixe la définition des opérations
nécessitant l’utilisation de flexibles ainsi que le périmètre d’utilisation de ceux-ci.
L’utilisation ou le remplacement doit impérativement respecter la règle qui est :
respect strict de la pression de service du flexible
respect strict des caractéristiques de dimension de connexion du flexible
respect strict des types de fluides autorisés pour le flexible
respect strict des dates limites d’utilisation du flexible
respect strict des règles de stockage des flexibles
Une attention très particulière sera portée sur l’utilisation des flexibles de chargement des
fluides entre les navires supply et les sites offshores. Leur utilisation doit être détaillée par
une procédure.
Un flexible endommagé même légèrement doit être coupé, jeté et remplacé par le
même type

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3.22. LIFEBOAT, REGLES POUR PENETRATION
L’entrée de personnel dans un lifeboat pour des opérations de maintenance est soumise à
une procédure stricte du site. En effet des accidents sont arrivés par non respect des
consignes élémentaires de sécurité (ex. : mise à l’eau accidentelle d’un lifeboat pendant
une opération de maintenance préventive avec du personnel à bord).
Toute pénétration pour opération de maintenance / contrôle dans un lifeboat ne sera

autorisée que si les saisines sont accrochées à celui-ci afin de le sécuriser.
Lorsque l’opération sera terminée et tout le personnel sorti du lifeboat, les saisines seront
décrochées.
Figure 55 : Schéma descriptif d'un watercraft sécurisé par les saisines

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3.23. RISQUES D’UTILISATION DE JOINTS MAL ADAPTES OU

REUTILISES
Quels que soient les types de joints utilisés, leur remplacement se fera
obligatoirement par des joints neufs de même caractéristiques et les « vieux » joints
seront coupés en deux pour ne plus pouvoir être réutilisés. Ceci afin de ne pas
créer de situation à risque (fuite) qui peut être catastrophique.
Chaque type de joint a ses propres caractéristiques et son domaine d’utilisation, de ce fait
il ne peut être remplacé par un autre type.
Une attention particulière sera faite lors du remplacement des joints de type annulaire
RTJ, RX, BX, en effet leurs profils sont assez semblables et une erreur peut être commise
très facilement si on ne fait pas attention. Notamment entre les joints annulaires RTJ et
RX. Les joints RX étant souvent utilisés sur le montage des têtes de puits, il convient de
ne pas les confondre lors d’une fourniture pendant un workover.
Figure 56 : Joint type RTJ Ovale inox
Figure 57 : Joint type RTJ octogonal inox
Figure 58 : Joint type RX inox

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Figure 59 : Joint type BX Inox
Une attention particulière sera faite, aussi, lors du remplacement des joints de type
GRAYLOCK et TECLOCK , en effet leurs profils sont assez semblables et une erreur peut
être commise très facilement si on ne fait pas attention.
Ces joints sont souvent utilisés en montage des flowlines, il convient de ne pas les
confondre lors d’une fourniture pendant un remplacement / installation de flowline.

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3.24. REROUTAGE / INSTALLATION TEMPORAIRE DE LIGNE
3.24.1. Modification des installations
Toute modification des installations existantes est soumise à la procédure de gestion des
modifications, basée en particulier sur les principes suivants :
la nécessité d’une modification est évaluée à travers une étude spécifique. Si

nécessaire, le processus réglementaire (études HSE à réaliser, permis de travail à
obtenir,…) est appliqué, toute modification est soumise à un processus complet
d’évaluation des risques incluant l’identification et l’analyse de tous les impacts
potentiels pendant ou après la mise en oeuvre des modifications. Dans les deux
cas, on s’assure que les risques sont à un niveau acceptable.
l’étude à réaliser est confiée à une personne désignée du principal métier concerné.
Pour chaque modification, tous les métiers concernés sont consultés,
la mise à jour des documents associés (ex. : dossier HSE de l’installation,

documents techniques pertinents,…) est systématiquement considérée comme
faisant partie du processus de modification. Les modifications urgentes et
prioritaires, en particulier les modifications permettant de résoudre les problèmes
HSE et d’améliorer la situation HSE sur les installations peuvent être traitées
rapidement, sous réserve que le processus d’approbation soit entièrement
respecté, des réunions spécifiques avec tout le personnel concerné soient
organisées pour accélérer le processus ; aucune partie du processus de
modification ne soit négligée.
3.24.2. Installations temporaires
Les travaux de construction dans des installations temporaires, ainsi que toute
modification de ces installations, sont soumis au même niveau de préparation et de
surveillance des installations. La durée d’utilisation des installations temporaires est
étroitement surveillée. Une date limite d’utilisation est systématiquement définie et
respectée. De plus, les installations temporaires sont utilisées pour une durée aussi courte
que possible et sont démontées/mises hors service dès que possible. Elles doivent être
déclarées en tant que mesure compensatoire à une situation dégradée et doivent être
gérées en tant que telle.

Cours Divers
3.25. INTERCONNEXION DO/ DF
Les systèmes de drainage transportent un grand nombre d'effluents différents. La

séparation inadéquate des systèmes de drainage est une des principales causes
d'accidents survenant sur les installations pétrolières. La séparation doit donc être intégrée
au plus tôt dans la conception des systèmes de drainage.
Les drains fermés (DF) doivent toujours être séparés des drains ouverts (DO) de
façon à éviter la remontée de gaz sous pression à partir des drains fermés dans
l’installation via le système des drains ouverts.
Les réseaux de tuyauterie des drains fermés et des drains ouverts doivent être
indépendants (aucun raccordement n’est admis, même à des fins de maintenance). Le
ballon de drainage fermé ne doit recevoir aucun effluent venant directement des drains
ouverts. De même, le ballon de drainage fermé ne doit pas décharger dans une enceinte
atmosphérique (réservoir, ballon) recevant des effluents des drains ouverts.
3.25.1. Définitions
Ils sont constitués par des hydrocarbures liquides ou des eaux

Eh D1 - Effluents huileux
pouvant être contaminées par les produits pétroliers ou leurs dérivés.
Ils véhiculent la totalité des effluents drainés par les collecteurs

Cp D2 - Collecteurs principaux secondaires des différents ponts, vers le sump caisson, la cuve de
purge ou l’installation de traitement d’eau si elle existe.
Canalisations recevant plusieurs branchements provenant des

Cs D3 - Collecteurs secondaires
installations ou appareils répartis sur les divers ponts.
Canalisations de petit diamètre raccordant des points de collecte

Rt D4 – Raccordements
particuliers tels que purge de ballon, pompes, niveaux, etc.
Hauteur de liquide faisant obstacle au passage des gaz d’aval en

amont sans gêner pour autant l’évacuation du liquide. Cette garde
Ch D5 - Gardes hydrauliques
hydraulique permet d’éviter la propagation d’une déflagration ou d’un
feu dans le réseau d’égout.
Prolongement vertical du collecteur principal de chute dont la sortie à

l’air libre, équipes d’un arrête flamme aboutisse :
Au moins à 3 mètres au-dessus des racks de tuyauteries
A une distance minimale de 10 mètres (en projection horizontale)
des sources possibles de feu nu et des aspirations de
Vp D6 - Ventilations primaires ventilateurs ou autres machines aspirant de l’air (compresseur,
soufflants, surpresseur, etc.)
A une distance minimale de 5 m des plates-formes et zones de
circulation (échelle, escalier, passerelle, etc.)
A un évent placé contre le mur d’un bâtiment dépassant l’arête
supérieure d’au moins 1 mètre.

Cours Divers
Les tuyauteries d’évents seront installées conformément aux

dispositions de principe du plan STD TUY.B01.506.P. Quand des
conditions d’implantation le permettent, elles pourront être branchées
sur le collecteur de ventilation primaire de manière à ne pas multiplier
les arrêtes flammes d’extrémité et par de là multiplier les zones
dangereuses.
Et D7 - Évents
Ces tuyauteries doivent être dimensionnées pour pouvoir évacuer les
débits maxima de gaz pouvant être générés dans les tronçons de
réseau, ou les appareils qu’ils protègent.
Le tracé des tuyauteries doit être tel qu’il n’existe aucun point bas et
que la sortie de l’évent équipée d’un pare flamme (dans le cas où elle
est différenciée de la Vp) soit implantée dans les mêmes conditions
que l’extrémité de la ventilation primaire.
Petit bassin équipé d’un siphon, placé au départ d’une tuyauterie

d’égout, dans un pont aménagé ou dans les cuvettes recueillant les
Rs D8 - Regards siphoïdes égouttures ou les eaux de ruissellement. La garde hydraulique du
siphon empêche les remontées de gaz de la tuyauterie vers
l’atmosphère.
Table 18 : Définitions Drain Fermé – Drain Ouvert
3.25.2. Généralités
Sur une plate-forme classique, les principales sources de rejets considérées comme des
purges sont :
Les eaux de pluie et de lavage
Les purges eau des séparateurs
Les purges manuelles des capacités (huile ou eau)
Les purges des unités en pression.
Compte tenu des fluides à collecter, on réalise sur une plate-forme deux réseaux de
collecte pour les fluides devant être éliminés.
Réseau ouvert : qui va au ‘sump’ caisson
Il collecte les fluides sans pression et ne contenant pas ou peu d'hydrocarbure.
Réseau fermé : qui va à la cuve de purge
On collecte les fluides contenant des hydrocarbures, généralement sans pression et ne

contenant pas ou peu de gaz.

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Nota : Les sorties eau des installations de traitement (dessaleur, décanteurs, séparateurs
coalesceurs) vont en général directement à la mer par un tube de rejet éventuellement
équipé d'un disperseur. Mais attention, à condition d’être ‘propre’, les eaux d’un séparateur
seront ‘nettoyées’ avant d’être rejetées.
3.25.3. Conception du réseau ouvert
Les effluents collectés par le réseau ouvert sont acheminés vers le sump caisson qui
permet d'éliminer les traces d'hydrocarbures contenus dans les effluents avant rejet à la
mer.
3.25.3.1. Le sump caisson
Le sump caisson, qui est construit en même temps que la structure doit avoir un diamètre
maximum compatible avec les contraintes de construction ; sa profondeur dépend des
conditions climatiques locales (houles, marées, vagues) et peut varier entre 10 et 30
mètres par rapport au niveau de la mer. Le sump caisson comporte deux entrées.
L'entrée inférieure (6 m environ pour les installations du Golfe de Guinée) reçoit les eaux
de rejet sans pression et ne contenant pas ou très peu d'hydrocarbures.
3.25.3.2. Les eaux de pluie et de lavage
On collecte les eaux de pluie et de lavage sur les ponts ou par des cuvettes de recueil
sous les capacités. Les diamètres des tuyauteries de liaison des cuvettes aux collecteurs
sont déterminés en fonction de la pluviométrie du site et ne doivent pas être inférieurs à 3"
(prévoir des longueurs suffisamment courtes entre brides pour démontage) alors que les
collecteurs sont généralement réalisés en diamètre 4". Chaque cuvette est munie d'un
siphon type siphon de cour dont la hauteur de la garde d'eau doit être suffisante pour
éviter le dégazage du sump caisson par cette voie. D'autre part, on a intérêt à respecter
une pente suffisante entre les cuvettes et le collecteur ; les siphons doivent pouvoir être
efficacement obturés pour prévenir tout retour notamment en cas de travaux ou
interventions.
3.25.3.3. Les autres rejets
On raccorde à ce réseau toutes les autres sources d'égouttures ou fuites généralement

recueillies dans les cuvettes ou des entonnoirs (presse-étoupe des pompes, cuves à
produit) et en général toutes les purges ne pouvant jamais être en pression et ne pouvant
s'écouler que gravitairement.
On y raccorde quelquefois les rejets d’eaux traitées quand le débit est important.

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L'entrée supérieure (- 4 m environ pour les installations du Golfe de Guinée) reçoit les
eaux contenant de faibles quantités d'hydrocarbures, c'est-à-dire principalement la purge
manuelle et le trop plein de la cuve de purge.
3.25.3.4. Équipement du sump caisson
Le sump caisson qui est un décanteur vertical est construit avec les équipements décrits ci
après.
C'est l'arrivée des eaux sans pression et la ligne doit être équipée d'une cheminée
d'équilibrage pour éviter la transmission sur les siphons des pulsations dues aux
mouvements de houle.
L’entrée supérieure est l'arrivée des eaux en pression : la conduite est simplement
plongeante.
3.25.3.5. Dégazage
On place un arrête flammes sur l'évent du sump caisson.
3.25.3.6. Reprise des hydrocarbures
L'aspiration de la pompe de reprise des hydrocarbures est immergée à environ 1 m en

dessous du niveau de la mer ou du niveau le plus bas pouvant être atteint.
Généralement, on peut contrôler le niveau visuellement par la qualité de l'effluent pompé

mais aussi par le contrôle du niveau interface si on a une garde suffisante en hauteur pour
que la mesure ne soit pas faussée par les mouvements de la mer.
On peut assurer la reprise des hydrocarbures purgés, soit par une pompe à gaz, soit par
une pompe électrique.
Nota : On a intérêt à avoir une possibilité de réglage de la hauteur de reprise de l'huile

dans le sump caisson de manière à éviter de recycler de l'eau de mer.
3.25.4. Conception du réseau fermé
Les effluents transportés par le réseau fermé sont des hydrocarbures liquides (huiles)
normalement sans pression donc sans quantité importante de gaz associés ; ils sont
collectés à la cuve de purge.

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3.25.4.1. Cuve de purge
La cuve de purge est constituée par un réservoir horizontal pouvant comporter deux
compartiments disposés en points bas pour permettre des écoulements gravitaires.
Sa capacité est au moins égale au volume liquide en niveau bas de la plus grosse
capacité de la plate forme et la tuyauterie d'alimentation est plongeante (arrivée en point
bas).
La cuve est équipée d'un contrôleur de niveau commandant une pompe de reprise
renvoyant les égouttures soit :
Au départ de la collecte d'expédition d'huile, soit, en amont du dernier étage de la

séparation triphasique de la chaîne de production (en général, ce sera le
séparateur atmosphérique). La cuve est équipée d'une alarme de niveau haut
(LAH), et d'une sécurité de niveau haut (LSH) agissant sur l'arrêt de production.
Un arrête-flammes situé sur la capacité est prévu sur la conduite de mise à l'air non
reliée à la torche, mais à une ligne d'évent aboutissant à une zone non dangereuse,
par exemple poutre de flare-boom à 10 ou 15 mètres au moins du bord de la plate
forme ou au droit du tripode support dans le cas d'une torche sur passerelle.
La purge manuelle de cuve de purge et le trop plein sont reliés au sump caisson
par une liaison commune.
3.25.4.2. Effluents collectés
En règle générale on collecte à la cuve de purge les effluents huile contenant peu de gaz
donc venant de lignes ou capacités décomprimées par ailleurs, par exemple :
Purges manuelles des séparateurs (décomprimés sur torche auparavant)
Purges de lignes
Gares de racleurs (hors circuit gaz HP)
La purge du scrubber torche (pour les faibles débits).
Nota 1 : Les niveaux à glace, compte tenu des faibles quantités de liquide et de la
nécessité de nettoyage, sont collectés à la cuve de purge.
Nota 2 : Dans le cas de plates formes sans torche ni scrubber de torches, on peut
collecter certaines lignes de décompression (ex. : porte-duse et lignes puits manifold) sur
la cuve de purge ; dans ce cas il y a lieu d'étudier avec soin la position de l'évent.

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Figure 60 : Drains ouverts et drains fermés

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3.26. UTILISATION DE VEHICULES DE TRANSPORT
Les excès de vitesse ne sont pas acceptables, même pour des raisons de service.
Pour tous les véhicules les précautions suivantes seront prises:
les conducteurs respecteront les réglementations, les règles et la politique de

conduite en vigueur,
les limitations de vitesse seront strictement respectées,
les véhicules seront aptes à l'utilisation envisagée, inspectés et autorisés à être

utilisés,
toute personne conduisant un véhicule de la société aura suivi un cours de conduite

préventive, et des sessions de rappel selon les besoins,
un siège sera attribué par passager, et la ceinture de sécurité est maintenue

attachée pendant la durée du trajet,
les passagers et les marchandises ne sont seront pas transportés dans un même
habitacle,
l’utilisation de téléphones portables ou talkie-walkie est prohibée en conduisant,
Des précautions particulières seront prises pour tenir compte des situations à risque ou
des conditions dangereuses pour la conduite.

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4. GLOSSAIRE

Cours Divers
5. SOMMAIRE DES FIGURES

Figure 1 : Causes LTI 2006 .................................................................................................8
Figure 2 : Feux et explosions 2006....................................................................................10
Figure 3 : Incidents haut potentiel......................................................................................11
Figure 4 : Fuites.................................................................................................................11
Figure 5 : Exemple de délimitation des zones sur un bac de stockage onshore................29
Figure 6 : Disposition de plate-forme fixe offshore.............................................................30
Figure 7 : Disposition d'une plate-forme flottante intégrée.................................................31
Figure 8 : Systèmes instrumentés supplémentaires ..........................................................33
Figure 9 : Architecture du système d'arrêt type..................................................................34
Figure 10 : Schéma de fonctionnement du système d'arrêt de sécurité ............................35
Figure 11 : Logigramme d'arrêt type (installation de traitement offshore) ..........................37
Figure 12 : Logigramme d'arrêt type (tête de puits et plate-forme de la colonne montante
avec séparateur de test) .............................................................................................38
Figure 13 : Exemple de localisation de boutons poussoir d’urgence .................................50
Figure 14 : Exemple de document annexe au permis de travail concernant le cadenassage
de vannes ...................................................................................................................51
Figure 15 : Extrait de note interne concernant l’utilisation des étiquettes de consignation 52
Figure 16 : Rôles du personnel clé dans le processus de Permis de Travail.....................58
Figure 17 : Permis de travail à froid ...................................................................................64
Figure 18 : Permis de travail à chaud ................................................................................65
Figure 19 : Permis d'entrée en zone confinée ...................................................................66
Figure 20 : Bon de travail...................................................................................................67
Figure 21 : Précautions à prendre dans chaque phase de l’organisation des travaux.......72
Figure 22 : Travaux incompatibles.....................................................................................73
Figure 23 : Surveillance travaux à chaud...........................................................................75
Figure 24 : Zone d'inflammation.........................................................................................76
Figure 25 : Les éléments nécessaires pour provoquer une explosion ...............................76
Figure 26 : Récipient ouvert...............................................................................................78
Figure 27 : Exemple d'explosimètre...................................................................................79
Figure 28 : Schéma de principe .........................................................................................81
Figure 29 : Obstruction regard siphoïde au plâtre et chiffons avant travaux à chaud ........81
Figure 30 : Permis d'entrée en zone confinée ...................................................................84
Figure 31 : Lavage d’une capacité.....................................................................................85
Figure 32 : Vidange d'une capacité....................................................................................85
Figure 33 : Ouverte d'une capacité ....................................................................................86
Figure 34 : Première pénétration .......................................................................................86
Figure 35 : Pénétration avec masque ................................................................................86
Figure 36 : Pénétration sans masque ................................................................................86
Figure 37 : Opération de nettoyage ...................................................................................87
Figure 38 : Intervention sur soupapes ...............................................................................87
Figure 39 : Les travaux dans une capacité ........................................................................88
Figure 40 : Composition de l'air .........................................................................................94
Figure 41 : Concentration O2 dans l'air ..............................................................................95
Figure 42 : Plan d'opération de levage ............................................................................101
Figure 43 : Risques avec la pose de gros colis................................................................104
Cours Divers
Figure 44 : Techniques d'élingage ...................................................................................108

Figure 45 : Elingages particuliers.....................................................................................109
Figure 46 : Recommandations.........................................................................................110
Figure 47 : Les gestes de commandement......................................................................111
Figure 48 : Généralités sur les équipements de protection respiratoire...........................115
Figure 49 : Les appareils filtrants.....................................................................................116
Figure 50 : Masques complets équipés d'un filtre ............................................................118
Figure 51 : Appareils respiratoires isolants ......................................................................120
Figure 52 : Appareil respiratoire à adduction d’air comprimé...........................................120
Figure 53 : Appareil respiratoire isolant ...........................................................................122
Figure 54 : Exemple de "Double Block and Bleed" ..........................................................127
Figure 55 : Schéma descriptif d'un watercraft sécurisé par les saisines ..........................131
Figure 56 : Joint type RTJ Ovale inox.............................................................................132
Figure 57 : Joint type RTJ octogonal inox........................................................................132
Figure 58 : Joint type RX inox..........................................................................................132
Figure 59 : Joint type BX Inox..........................................................................................133
Figure 60 : Drains ouverts et drains fermés .....................................................................140

Cours Divers
6. SOMMAIRE DES TABLES

Table 1 : Accidents avec arrêt de travail ............................................................................10
Table 2 : Dossier HSE de l'installation ...............................................................................16
Table 3 : Architecture du système d'arrêt .........................................................................33
Table 4 : Installation des boutons poussoirs d’urgence .....................................................48
Table 5 : Exigences fonctionnelles ....................................................................................49
Table 6 : Exemples des limites d’explosivité en environnement atmosphérique avec
présence d’oxygène à 21% ........................................................................................77
Table 7 : Erreurs à ne pas commettre lors des mesures avec un explosimètre.................80
Table 8 : Visite et travaux dans capacité ...........................................................................90
Table 9 : Visite et travaux dans citernes stockeur..............................................................93
Table 10 : Risques et précautions lors de l’échantillonnage (atmosphérique) ...................98
Table 11 : Analyse de risques pour opérations de levage ...............................................100
Table 12 : Vérifications avant utilisation de grues............................................................105
Table 13 : L'air respirable ................................................................................................114
Table 14 : Temps minimum de claquage suivant la norme EN 141.................................118
Table 15 : Marquage des filtres selon les normes EN 141...............................................119
Table 16 : Généralités sur les bouteilles d'air comprimé..................................................123
Table 17 : Risques sablage et peinture ...........................................................................129
Table 18 : Définitions Drain Fermé – Drain Ouvert ..........................................................136


Sécurité Opérationnelle

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COURS DIVERS

Support de Formation EXP-PR-DI020-FR

3.8. VANNES CADENASSEES......................................................................................51

Support de Formation EXP-PR-DI020-FR

3.12.5.2. Arrêt partiel ou complet des circuits .........................................................96

Support de Formation EXP-PR-DI020-FR

3.25.2. Généralités ..................................................................................................136

Support de Formation EXP-PR-DI020-FR

Localiser, anticiper les sources potentielles de feu sur un site

Localiser, anticiper les sources potentielles d’accident sur un site

Interpréter les situations critiques d’exploitation, d’opération (hors Process)

Se référer aux dossiers de sécurités existants dans la société

Suivre, analyser, appliquer les logiques ESD et F&G d’un site

Décider entre impératifs de production et impératif de travaux

Travailler et faire travailler en toute sécurité pour les différents travaux et

Utiliser le matériel de protection individuel pour les opérations de routine et de

Utiliser le matériel de protection incendie

Savoir faire passer la sécurité du personnel en premier lieu

Support de Formation EXP-PR-DI020-FR

Le respect de telles règles participera donc significativement à la prévention des accidents

Ainsi, l’appropriation par chacun de l’objectif d’amélioration de la sécurité est un vecteur

Ces règles contribueront de manière concrète au développement d’une culture HSE

Support de Formation EXP-PR-DI020-FR

Accident avec véhicule : 1

Choc suite à projection d’objet : 1

2.2. ACCIDENTS AVEC ARRÊT DE TRAVAIL

Figure 1 : Causes LTI 2006

Support de Formation EXP-PR-DI020-FR

LTI 2006 – LTI pour Total dans la base SYNERGI = 110

Non-respect de procédure ou instruction

Non-respect des règles HSE de Total

Ignorance des règles HSE de Total

Violation occasionnelle / routinière des règles de

Tours de sécurités irréguliers

Ignorance des avertissements

Travail sans autorisation

2 17% Posture Position, attitude et posture de travail risquées

Emploi d'équipements, outils, matériels inadaptés ou

Défaut d'évaluation des risques avant une tâche

Préparation du Absence de briefing avant réalisation d'une tâche

Plan de travail inadapté

Support de Formation EXP-PR-DI020-FR

LTI 2006 – LTI pour Total dans la base SYNERGI = 110

Défaut de communication entre membres d'une

Absence d'avertissements et informations

Défaut de communication entre le Management et le

Manque de sensibilisation à la sécurité

Table 1 : Accidents avec arrêt de travail

2.3. FEUX, EXPLOSIONS

Défaut de maintenance préventive

Équipement, outil, matériel inadapté

Figure 2 : Feux et explosions 2006

Support de Formation EXP-PR-DI020-FR

2.4. INCIDENTS HAUT POTENTIEL

Fuites, percements (par défaut de

Équipement, outil, matériel inadapté,

Non respect procédure ou instruction

Défaut de maintenance préventive

Évaluation insuffisante des risques -

Figure 3 : Incidents haut potentiel

Défaut de contrôle d’usure, corrosion

Utilisation équipement, matériel

Défaut de maintenance préventive