REMERCIMENTS

Tout d’abord, je tiens à remercier DIEU le

miséricordieux de m’avoir donné la possibilité
de réaliser mon projet, d’arriver à souhait et
d’atteindre mon objectif.
J’aimerais dans ces quelques lignes remercier
toutes les personnes qui d’une manière ou
d’une autre, ont contribué au bon déroulement
de mon travail, tout au niveau humain qu’au
niveau scientifique. Je tiens tout d’abord à
remercier mon encadreur « Ben Sghaeir Rabi »
qui m’a permis de bénéficier à la fois de ses
compétences scientifiques et de sa grande
disponibilité, tant pour résoudre les difficultés
rencontrées lors de la réalisation de mon projet
ou pour répandre à mes questions. Je le
remercie aussi pour sa patience et ses
encouragements ce qui nous a permis de
travailler dans de bonnes conditions.
Grand remerciement à tous les enseignants du
laboratoire de génie mécanique. Non
remerciements s’adressent également à tous les

1
membres de Jury qui ont accepté de moi
honorer de leur présence et de juger mon
travail
Merci. Et à toute personne ayant contribué de
près ou de loin à mon soutien moral.

DEDICACE
Je dédie ce mémoire à :
 Mes chers parents Mohammed
chakroun et Monia younes que je prie de
trouver ici l’expression de ma
reconnaissance et de mes sentiments les
plus affectueux en espérant vous
satisfaire avec une réussite permanente.
 Mes frère, Laroussi, Walid, Jawhar et
Houssine.je leurs souhaite toute la
réussite dans leurs vies.
 Mes cousines adorées Wiem et
Jaweher. Ainsi qu’à tous mes collègues
de la spécialité « génie mécanique » et à

2
 mes copines que j’adore Sarra, Syrine et
Oumayma.
 Monsieur Ben Sghaeir Rabi. C’est lui
qui me suggéré cette idée, m’encourager,
me conseiller, me guider et bien m’aider
le long de cette difficile période, veuillez
accepter l’expression de mon profond
respect, que Dieux vous protège.

Dalel

3
"Ilne faut jamais avoir peur d’aller trop
loin, car la vérité est au-delà."
Marcel Proust

Sommaire
Introduction générale et perspective………………………………………………………………………………………………….6

chapitreI : Etude bibliographique......................................................................................................9

Introduction……………………………………………………………………………………………………………………………………..10

I.I Définition de la fatigue des matériaux :....................................................................................10

I.II Les étapes de fatigue :..........................................................................................................11
I.II.1 Amorçage :........................................................................................................................11
I.II.2 Propagation :....................................................................................................................11
I.II.3 Rupture brutale :..............................................................................................................11
I.III La courbe de Wöhler ou courbe S – N :................................................................................12
I.III.1 Principales zones de la courbe de Wöhler :..................................................................12
I.IV Influence de la contrainte moyenne :...................................................................................13
I.IV.1 Diagramme de Haigh :..................................................................................................13
I.IV.2 Diagramme de Rös :......................................................................................................14

4
 I.V Critères de fatigue :..............................................................................................................15
I.V.1 Procédure d'utilisation d'un critère :................................................................................15
I.V.2 Critères globaux................................................................................................................16
I.V.3 Critères de type plan critique :.........................................................................................17
I.VI Les paramètres d’influence en fatigue :................................................................................18
I.VI.1 Paramètres d'ordre métallurgique :..............................................................................18
I.VI.2 Paramètres d'ordre mécanique et géométrique :........................................................18
I.VI.3 Environnement :...........................................................................................................19
Conclusion………………………………………………………………………………………………………………………………………..19

chapitreII : Application de calcul de dimensionnement en fatigue uni-axial et multiaxial................20

Introduction……………………………………………………………………………………………………………………………………..21

II.I Courbe de chargement :.......................................................................................................21

II.I.1 Simulation Matlab............................................................................................................21
II.I.2 Identification des chaque phase :.....................................................................................22
II.II Représentation analytique de courbe de Wöhler :...............................................................23
II.II.1 Formule de Wöhler (1870) :..........................................................................................23
II.II.2 Formule de Basquin :....................................................................................................26
II.III Critère de Crossland :...........................................................................................................29
II.III.1 Dimensionnement :......................................................................................................29
II.III.2 Simulation Matlab :.......................................................................................................30
II.III.3 Interprétation du courbe :............................................................................................31
Conclusion général……………………………………………………………………………………………………………………..…32

références bibliographique……………………………………………………………………………………………………………….33

5
 Liste des figures
Figure 1:Détachement d'une partie d'une roue dentée.........................................................................9
Figure 2:Section résiduelle Figure 3:Rupture d’un arbre de transmission 10
Figure 4:courbe de Wöhler ou S-N.......................................................................................................11
Figure 5:Diagramme de Haigh..............................................................................................................12
Figure 6:Diagramme de Haig. Représentation de Gerber, Goodman et Soderberg.............................13
Figure 7:Diagramme de Rös.................................................................................................................14
Figure 8:Représentation générale d'un critère en fonction de ses variables........................................15
Figure 9 :Simulation Matlab du courbe de chargement.......................................................................21
Figure 10:courbe de chargement de fatigue........................................................................................21
Figure 11:Identification des phases de courbe de chargement............................................................22
Figure 12:Simulation Matlab du courbe analytique de Wöhler............................................................24
Figure 13:Courbe analytique de Wöhler...............................................................................................25
Figure 14:simulation Matlab du formule de Basquin...........................................................................26
Figure 15:Courbe de Wöhler selon Basquin.........................................................................................27
Figure 16:simulation Matlab du critère de Crossland...........................................................................29
Figure 17:Modèle de Crossland en sécurité.........................................................................................30
Figure 18:Modèle de Crossland en rupture..........................................................................................31

6
 Liste des tableaux
Tableau 1:Analyse du critère de Crossland...........................................................................................31

INTRODUCTION GENERALE ET PERSPECTIVE  :

Une structure est conçue dans le but d’accomplir une ou plusieurs fonctions, on
distingue deux types : les unes qui sont soumises à des chargements
mécaniques statiques et les autres qui sont soumises à des chargements
dynamiques. Pratiquement les structures de la première catégorie durent plus
longtemps ce qui justifie le dimensionnement en fonction de la résistance ou la
rigidité lors la phase de conception.
Un chargement dynamique de causes variables peut se traduire par des
variations cycliques de contraintes. Malheureusement la ruine d’un nombre
important de structures a été souvent observée et l’est encore aujourd’hui, elle
peut, même parfois, être catastrophique en termes de pertes humaines. Il est à
constater que les sollicitations dynamiques qui sont à l’origine de ces ruines
sont beaucoup inférieures à la limite d’élasticité du matériau constituant la
structure, c’est le phénomène de fatigue.

7
Ce phénomène est caractérisé par l’apparition d’un défaut au niveau de la
surface ou à l’intérieur de la pièce (la conception est l’une des causes favorisant
l’endommagement). Il est imprédictible en effet il se développe lentement
(voire des années) dans le temps sans donner un signe, autrement dit on ne
constate aucune modification macroscopique au niveau de la structure.
Dans ce contexte mon projet pluridisciplinaire à pour objectif de développer
une démarche de calcul pour le dimensionnement des pièces mécanique sous
sollicitations de fatigue polycyclique.
Le présent rapport comporte deux principaux chapitres :
 Le premier chapitre est consacré à présenter une étude bibliographique sur
le phénomène de fatigue des matériaux, critères de dimensionnement sous
sollicitations uni-axiale (diagramme de Wöhler, Haigh, Rös.) et multiaxiale
(critère de Corssland, Sines, Dang van.).
 Le deuxième chapitre mais en œuvre une application de démarche de calcul
de dimensionnement en fatigue en uni-axiale puis multiaxiale.
L’outil de programmation sous logiciel Matlab a été employé en vue
d’implémenter les algorithmes de calcul.
Finalement ce modeste rapport est achevé par une conclusion générale et de
perspective qui englobe toute les informations que nous avons été exposés.

8
9
 chapitreI  : Etude
bibliographique

Introduction :
La rupture par fatigue est un domaine complexe encore mal maîtrisé. La
constatation faite par les industriels sur les différents phénomènes de fatigue
parus depuis le 19éme siècle, tels la rupture des essieux des premières machines
à vapeur et la catastrophe du pétrolier Schenectady en construction soudé qui
s'est brisé en deux partie ainsi que I ‘endommagement de plus de deux cent
navires de guerre dans la même période..., incitaient les chercheurs à étudier
ce phénomène et à proposer des modèles capables de prévoir la dégrée de vie
de ces structures. Le rôle des modèles de fatigue est de situer tout cycle de
contrainte multiaxial par rapport à la limite d'endurance du matériau. La notion
généralement réservée à la limite d'endurance est le niveau de contrainte
conduisant à I ‘amorçage d'une fissure observable à l’échelle macroscopique,

10
après un nombre de cycles donné généralement grand (souvent 10 7 cycles),
appelé seuil de I ‘endurance illimitée.

I.I Définition de la fatigue des matériaux :

On appelle fatigue une sollicitation mécanique alternée, souvent mais pas
nécessairement périodique, et de faible amplitude. Lorsque l’on soumet un
matériau à des cycles répétés d’efforts, il subit des modifications des
microstructures regroupés sous le terme général d’endommagement par
fatigue. Cet endommagement ne se signale par aucune modification
macroscopique décelable et la rupture peut intervenir à des niveaux de
contraintes peu élevées, souvent inférieurs à la résistance à la traction ou
même à la limite d’élasticité.
La rupture par fatigue, parfois catastrophique, peut se produire pour des
contraintes apparentes relativement faible (<Rm, et même <Re) lorsqu’elles
sont répétées un grand nombre de fois(fig1). En tant que mode de dégradation,
la fatigue est associée à 50% à 90% des cas de défaillance des pièces et
structures mécaniques. Il est donc important de prendre en compte ce
phénomène dans la conception mécanique.

Figure 1:Détachement d'une partie d'une roue dentée

I.II Les étapes de fatigue :

Considérons une structure soumise à un effort cyclique agissant jusqu’à la
rupture (après un nombre de cycles donné).
L’endommagement est imprévisible, il peut naitre (à l’échelle microscopique)
souvent à la surface de la pièce comme il peut naitre à l’intérieur. En évoluant
il passe par 3 stades :
I.II.1 Amorçage :
A cause de la grande finesse du défaut initié, sa détection n’est possible
que si on utilise de puissants équipements de laboratoire. Son initiation
peut avoir lieu dans des endroits où l’accès est impossible. Dans les figures
(Fig.2) et (fig3) la zone d’amorçage est repérée par zone 1.

11
I.II.2 Propagation :
Sous l’effet du changement cyclique du chargement la fissure initiée
commence à prendre des dimensions importantes menant finalement à la
ruine. A ce stade la fissure qui a grandi résultait de la propagation des
microfissures causées par le défaut initié dans la première étape, c’est elle
qui deviendra la fissure de la fatigue. Sur les figures (Fig. 2) et(Fig.3) ce stade
correspond à la zone 2.
I.II.3 Rupture brutale :
Lorsque la fissure atteint une distance de telle façon que la section résiduelle
est trop faible pour supporter de fortes contraintes résultant d’une
concentration au fond de la fissure, sur la figure (Fig.2) et (Fig.3) cette section
correspond à la zone 3.

Figure 2:Section résiduelle

Figure 3:Rupture d’un arbre de transmission

I.III La courbe de Wöhler ou courbe S – N :

L’essai de fatigue la plus courant est celui de « flexion rotative », par lequel une
éprouvette normalisé est soumise à un moment fléchissant d’intensité
constant, mais qui à cause de la rotation de l’éprouvette, entraine une variation
sinusoïdale de la contrainte avec une fréquence constante.
Plusieurs éprouvettes sont nécessaires pour déterminer la résistance à la
fatigue du matériau. Chaque éprouvette est soumise à un niveau donné de
contrainte, et on enregistre le nombre de tours nécessaire pour causer la
rupture. On peut ainsi tracer une courbe expérimentale appelée courbe de
Wöhler ou courbe S-N (Stress-Number of cycle) (Fig.4) représente les variations
de la contrainte en fonction du nombre de cycle à la rupture N rapporté à une
échelle logarithmique.

12
 Figure 4:courbe de Wöhler ou S-N

I.III.1 Principales zones de la courbe de Wöhler :

Sur la courbe de Wöhler, on peut distinguer trois zones :
I.III.1.aLa zone AB, dite oligocyclique :
Obtenus sous fortes contraintes mais à un nombre de cycle à la rupture(N r)
relativement faible allant de ¼ à 10 4. La rupture est généralement précédée
d’une déformation plastique importante (Rm>>Re).
I.III.1.bLa zone BC, dite zone de fatigue ou d'endurance limité :
La rupture apparait après un nombre de limité de cycle (10 4 à 106) sans être
précédée d’une déformation plastique d’ensemble (<Re).
I.III.1.cLa zone CD, dite zone d'endurance illimitée ou zone de sécurité :
Caractérisée par des contraintes de faible amplitude pour un nombre de cycle à
la rupture élevé (>106).
 Dans cette zone la courbe de Wöhler tend vers une asymptote horizontale
(dans le cas habituel tels que les aciers ferritique) correspondant à une
certaines contraintes limite appelée « limite d’endurance » en deçà de
laquelle la rupture ne peut se produire.
• En pratique, on définit donc une limite d’endurance(notée D) à 106 cycles
ou 108 cycles le plus souvent.

I.IV Influence de la contrainte moyenne :

Le tracé des courbes de Wöhler est en général effectué en soumettant des
éprouvettes à des efforts sinusoïdaux (traction/compression, torsion…) à

13
moyenne nulle. Lorsque les essais de fatigue sont réalisés à contrainte
moyenne m non nulle et constante, l’expérience montre que la durée de vie
de l’éprouvette est modifiée, en particulier quand cette contrainte moyenne est
relativement grande par rapport à la contrainte alternée. Une contrainte de
traction diminue de façon importante la durée de vie, une contrainte de
compression (jusqu’à un certain niveau) l’augmente très faiblement.

La limite d’endurance D est aussi modifiée par la superposition d’une

contrainte moyenne non nulle. Certains auteurs ont cherché à représenter
l’ensemble de ces limites d’endurance sur différents diagrammes qui ont pris le
nom de diagrammes d’endurance. Une présentation détaillée des diagrammes
les plus utilisés peut-être trouvée dans (Brand, 1992). Nous les rappellerons ici
très succinctement.
I.IV.1 Diagramme de Haigh :

Figure 5:Diagramme de Haigh

Sur ce diagramme, l'amplitude de contrainte A est portée en fonction de la

contrainte moyenne M à laquelle a été réalisé l'essai de fatigue (fig.5). Deux
points particuliers sont à considérer :
• le point A qui représente la limite d’endurance M en sollicitation purement
alternée.
• le point B qui représente le comportement limite du matériau pour une
contrainte alternée nulle. Ce point correspond donc à la contrainte de rupture
du matériau au cours d’un essai statique.
L’ensemble des limites d’endurance observées pour diverses valeurs de la
contrainte moyenne se place alors sur la courbe AB ajustée en fonction des
résultats d’essais.

14
Différentes représentations de la courbe AB sont possibles (fig.6).

Figure 6:Diagramme de Haig. Représentation de Gerber, Goodman et Soderberg

I.IV.2 Diagramme de Rös :

La contrainte maximale Max est reportée en fonction de la contrainte minimale
min . Ce diagramme est principalement employé dans les pays anglo-saxons.
(Fig.7).

Figure 7:Diagramme de Rös

I.V Critères de fatigue :

Les critères sont tellement nombreux qu'on ne peut tous les citer, mais on peut
les classer dans quatre grandes familles :

15
  Critères globaux.
 Critère plan-critique.
 Critère énergétique.
I.V.1 Procédure d'utilisation d'un critère :
Pour le dimensionnement des pièces soumises à des sollicitations en fatigue, on
détermine le domaine de sécurité délimité par un seuil dont le dépassement
provoque la fissuration après N cycles. La plupart des critères sont représentés
dans un plan en fonction de deux paramètres généralement homogènes à des
contraintes.
En pratique :
 Analytiquement, il suffit de déterminer une contrainte équivalent du
critère et de la comparer à un seuil critique.
 Schématiquement, il faut vérifier que le point ou le trajet se trouve à
l’intérieur du domaine de sécurité comme le montre la figure 8.

Figure 8:Représentation générale d'un critère en fonction de ses variables

I.V.2 Critères globaux

Ces critères sont basés sur une formulation théorique. Parfois, ils prennent en
compte les indicateurs d’endommagements relatifs à toutes les facettes
passant par le point où est effectué le calcul. Ils s'expriment souvent en
fonction des invariants J2 et l1 du tenseur des contraintes. Parmi les critères
globaux, on peut citer par exemple :
 Critère de Crossland.
 Critère de Sines.
I.V.2.a Critère de Crossland :
Le critère de Crossland est un critère de type invariant.

16
Crossland suppose que l'amorçage d'une fissure de fatigue dans un métal est
fortement influencé par deux grandeurs mécaniques:
 La contrainte hydrostatique (sa valeur maximale sur un cycle de
chargement)
 L’amplitude de la contrainte de cisaillement sur le plan octaédral.
L’auteur propose une contrainte équivalent :

eq=J2a+H,max
et le critère s’écrit eq< où  est une valeur critique.

eq=J2a+H,max < 
−1 1
=-1 , =3.( −1 - √ 3 ) et H,max : la contrainte hydrostatique maximale.
−1 1
Avec >0 d’où −1 > √3

I.V.2.b Critère de Sines :

Sines a étudié I ‘influence des valeurs moyennes de la contrainte de
cisaillement et de la contrainte normale sur la durée de vie, en utilisant les
résultats des essais de flexion et torsion de Gough et ses propres essais bi
axiaux. Il a défini une contrainte équivalente eq=J2a+H,m . Le critère s’écrit
eq< où  est une valeur critique.
−1 1
eq=J2a+H,m< , Avec <-1 , =3( −1 - √3) et H,m :la contrainte
hydrostatique moyenne.
−1 1
Ce critère est défini pour >0,soit 0 > √ 3 . La valeur  prise positive, est
expliqué par le pente de la droite(y=a.x+b dont la pente est négative a<0 , et
l’équation s’écrit de la forme y-a.x=b comparée à la nôtre =-a>0).

Discussion :
Les critères globaux sont simples à utilisés dans le cas d'un chargement
proportionnel contrairement au cas de chargement non-proportionnel dont le
calcul est plus long. pour ces critères la sensibilité du déphasage dépend du
nombre de cycles contrairement conclusion faite par. L'expérience a prouvé I
‘influence du déphasage sur la tenue en fatigue du matériau. La majorité des
critères sont basés sur deux paramètres essentiels, deuxième invariant de

17
tenseur déviateur et pression hydrostatique. Les équations de ces critères sont
caractérisées par des évolutions linéaires et non linéaire.
I.V.3 Critères de type plan critique :
Cette famille regroupe 14 critère de fatigue élaboré de 1954 à nos jours. Leurs
auteurs considèrent que l’endommagement de la matière est localisé sur un
plan dit critique qui dépend du cycle multiaxial considéré. La définition du plan
critique supposé voir apparaitre la fissure est basés sur le choix de paramètre
des contraintes s’exercent sur ce plan et de paramètre issus des invariants du
tenseur des contraintes ou de son déviateur. L’observation du comportement
expérimentale en fatigue des matériaux métallique est bien souvent à l’origine
du choix opéré par les différents auteurs.
I.V.3.a Critère DANG VAN :
Le critère de Dang Van est un critère de type plan critique C'est le premier
critère basé sur un changement d'échelle ''méso / macro''

Hypothèses :
 Adaptation élastique du matériau : symétrisation de la cission
 Fissuration causée par une micro plastification des grains, influencée
par la contrainte hydrostatique.
 Pas d'amorçage de fissure de fatigue à l'échelle mésoscopique si les
contraintes à cette échelle, dans l'état adapté, ne violent pas le critère
de plasticité mésoscopique.

Critère de Dang Van

• a et b sont des constants matériaux

I.VI Les paramètres d’influence en fatigue :

I.VI.1 Paramètres d'ordre métallurgique :
I.VI.1.aTaille des grains :
Les structures à grains fins présentent une meilleure tenue en fatigue que les
structures à gros grains.
I.VI.1.bTaux d'écrouissage :
L'écrouissage résultant des opérations de formage a pour effet de consolider le
matériau (augmentation de la limite d'élasticité), et par suite, améliore la tenue
en fatigue.

18
I.VI.1.c Traitement thermique :
Suivant que le traitement thermique provoque un adoucissement ou un
durcissement du matériau, la tenue en fatigue sera diminuée ou augmentée.
De plus, le traitement thermique peut modifier la taille des grains.
I.VI.2 Paramètres d'ordre mécanique et géométrique :
I.VI.2.aL’entaille :
Le terme « entaille » désigne une discontinuité imposée dans la forme de la
pièce. L’effet d’une entaille sur une pièce est la création de concentration de
contraintes locales.
I.VI.2.bL’état de surface :
On sait très bien que les pièces mécaniques grossièrement usinés se rompent
plus rapidement que les pièces parfaitement polies. Cela s’explique par le fait
que les fissures de fatigue s’amorcent dans la majorité des cas à la surface des
pièces mécaniques avant de conduire à leur rupture.

I.VI.3 Environnement :
Un milieu agressif (températures élevées, milieux corrosifs...) aggrave le
phénomène de fatigue. Il apparaît des phénomènes nouveaux comme le fluage
ou la corrosion. Leur action est liée au temps d'exposition.

Conclusion :
Dans ce chapitre a l’un aperçu général sur le phénomène de fatigue des
matériaux a été présenté. Sur la base du critère de fin de vie, des courbes S-N
ont pu être construites et un critère de fatigue a été proposé pour décrire le
comportement en fatigue multiaxiale.
Les critères de type multiaxiale particulièrement : Crossland, Sines, Dang Van
sont discuté dans ce chapitre.

19
20
 chapitreII :
Application de calcul
de dimensionnement
en fatigue uni-axial et
multiaxial

Introduction :
Ce deuxième chapitre met en jeu une analyse sur les chargements sinusoïdaux
de l’essai de fatigue, une représentation analytique de courbe de Wöhler à
partir des plusieurs formules. Et aussi les applications des quelques critères.
Chaque critère a été défini selon ses propres conditions, en utilisant leurs
propres coefficients qui dépendent du nombre de cycles correspondant à 10 7
cycle.

21
II.I Courbe de chargement :
Les sollicitations en fatigue peuvent être simples (traction, compression,
torsion.) ou complexes (combinées). Les efforts répétés, varient en fonction du
temps d’une façon périodique, dans ce cas on admet que leurs variations sont
sinusoïdales, ou quelconque celle-ci posera des difficultés en calcul. On va
analyser la Contrainte sinusoïdale à amplitude constante (C’est la variation la
plus simple elle est continue et à amplitude de contrainte constante). C’est de
la forme :
=m + a . Sin(wt)
Avec : m contrainte moyenne.
a contrainte amplitude (alternée).
II.I.1 Simulation Matlab

Figure 9  :Simulation Matlab du courbe de chargement

Premièrement nous avons introduit notre variable par des valeurs quelconques.
Par suit nous allons introduit notre formule de contrainte sinusoïdale
l’intervalle de temps qui dépend de np.
 Et nous avons introduit les contraintes maximale, minimale et la résistance
de la contrainte.

22
 Dernièrement on a utilisé la fonction plot pour tracer notre courbe.

Figure 10:courbe de chargement de fatigue.

II.I.2 Identification des chaque phase :

Figure 11:Identification des phases de courbe de chargement.

23
II.IIReprésentation analytique de courbe de Wöhler :
Plusieurs expressions analytiques ont été proposées pour représenter les
courbes de Wöhler, dans les domaines d’endurance limitée ou illimitée
lorsqu’elles sont connues pour un matériau ou une pièce donnée.
La courbe de Wöhler est en général tracée dans des axes semi-logarithmiques
(log N; ) dans lesquels elle présente une partie approximativement linéaire
(autour d’un point d’inflexion) variable suivant le matériau (BC) suivie d’une
asymptote horizontale à la droite =D .
Parmi toutes les formules qui relient la contrainte alternée appliquée en essai
a au nombre de cycles à rupture Nr et à la limite de fatigue D, nous ne
retiendrons que celles qui représentent le mieux les résultats d’essais de
fatigue à savoir :
II.II.1 Formule de Wöhler (1870) :
Ln(N)=a-ba
Où a et b sont des constantes déterminées expérimentalement .

Cette relation ne décrit pas la totalité de la courbe puisque  ne tend pas vers
une limite D lorsque N → ∞. Elle ne représente que la partie BC.
II.II.1.aDimensionnement :

A et B sont des points appartients a la limite d’endurance.

Ln(N)=a-ba
ba =a- Ln(N) on divise par b on obtient :
a 1 1 a
a = b - b Ln(N) on pose =- b et = b

a =.Ln(N)+

24
(2)-(1) : aB- aA=  (Ln(NB)-Ln(NA))
Et =aA- Ln(NA)

Donc on peut déterminer les inconnus a et b :

1
a=b* et b=- ❑

II.II.1.b Simulation Matlab :

Figure 12:Simulation Matlab du courbe analytique de Wöhler

 Nous avons proposé certaines valeurs comme l’indique la figure ci-dessus

(sigmaa, Na…).
 Nous avons introduire les équations de  et  par ces valeurs. Et puisque
cette formule ne représente que la partie (BC), et nous avons proposé un
conteur N (nombre de cycle) de 104 à 106 avec un pas de 100 pour que la
droite s’annule à 106(car dans la zone d’endurance limité, la rupture apparait
après un nombre de cycle (104 à 106).
 Puis nous avons proposé y= .Ln(N)+= a (y est variable ).

25
 Pour la zone d’endurance illimité nous avons proposé un nouveau conteur
N2 de 106 à 108 avec un pas de 1.105 puis nous avons écrit une nouvelle
équation y2 comme y mais la seule différence est que on a changé N par
1.107 pour que y2 devenir constante.
 Dernièrement nous avons utilisé une fonction sur Matlab semilogx (c’est une
fonction qui crée un tracé à l’aide d’une échelle logarithmique de base 10
pour l’axe x). Pour tracer N en fonction de y et le même pou N 2 , y2 . Et une
fonction plot (crée un tracé de 2D des données en y par rapport aux valeurs
correspondantes en x) pour tracé les point A et B des coordonnées
respectivement (NA, aA) , (NB, aB).

Figure 13:Courbe analytique de Wöhler

II.II.1.cInterprétation du courbe :
 D’après Wöhler, en approximent linéairement la partie de la courbe
(104<N<106) en utilisant l’échelle logarithmique on aura la représentation ci-
dessus.
 Cette courbe est composée par deux zone : zone d’endurance limité
(domaine de sécurité) et zone d’endurance illimité (domaine de rupture). Et
une ligne s’appelle seuil d’endurance.

26
 A chaque fois on diminue a , la durée de vie d’un matériau augmente
jusqu’à la rupture.
 La partie horizontale de la courbe représente la zone d’endurance illimité.
Lorsque =D , la durée de vie d’un matériau est infinie.
II.II.2 Formule de Basquin :
Ln(N)=a-b ln (a)
La contrainte tend vers zéro quand N tend vers l’infini. Cette relation n’est
donc représentative de la courbe de Wöhler que dans sa partie BC. Par ailleurs,
elle
Représente une droite dans des axes logarithmiques et non dans des axes semi-
logarithmiques.
II.II.2.aDimensionnement :
Ln(N)=a-b ln (a)
b ln(a)=a-ln(Na) On devise par b on obtient :
a 1 −1 a
ln(a)= b - b ln(Na) Avec = b et = b

ln(a)= ln(Na)+

(2) -(1) : ln(aB)- ln(aA)=  ln(NaB)-  ln(NaA)

= ( ln(NaB)- ln(NaA))

27
II.II.2.bSimulation Matlab :

Figure 14:simulation Matlab du formule de Basquin

 Nous avons proposé les mêmes valeurs de la formule de Wöhler pour dessus
(sigmaa, Na…).
 Nous avons introduire les équations de  et  par ces valeurs. Et puisque
cette formule ne représente que la partie (BC), puis proposé un conteur N
(nombre de cycle) de 104 à 106 avec un pas de 100 pour que la droite
s’annule à 106.
 On a proposé y=Exp(  Ln(N)+) (y est variable ).
 Pour la zone d’endurance illimité nous avons proposé un nouveau conteur
N2 de 106 à 108 avec un pas de 1.105 puis écrit une nouvelle équation y 2
comme y mais la seule différence est que j’ai changé N par 1.10 7 pour que y2
devenir constante.
 Nous utilisé une fonction sur Matlab loglog (c’est une fonction qui créer un
tracé à l’aide d’une échelle logarithmique le seul axe x et axe y). Pour tracer
N en fonction de y et le même pou N 2 , y2 . Et une fonction plot (crée un
tracé de 2D des données en y par rapport aux valeurs correspondantes en x)
pour tracé les point A et B des coordonnées respectivement (N A, aA) , (NB,
aB).

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 Figure 15:Courbe de Wöhler selon Basquin

II.II.2.cInterprétation du courbe :
 Nous avons remarqué que la forme de la courbe de Basquin et la forme de la
courbe de Wöhler est presque le même ce qui diffère est que l’axe x de la
courbe de Wöhler est un axe logarithmique et l’axe y est simple, mais les
deux axes de la courbe de Basquin axe x et axe y sont logarithmique.
 Cette courbe est composée par deux zone : zone d’endurance limité
(domaine de sécurité) et zone d’endurance illimité (domaine de rupture). Et
une ligne s’appelle seuil d’endurance.
 A chaque fois on diminue a , la durée de vie d’un matériau augmente
jusqu’à la rupture.
 La partie horizontale de la courbe représente la zone d’endurance illimité.
Lorsque =D , la durée de vie d’un matériau est infinie.

29
II.IIICritère de Crossland :
 Pour éviter l’amorçage de fissures pouvant conduire à la rupture des pièces
et des structures soumises à des chargements cycliques d’amplitude
constants ou variable il est indispensable d’utiliser des méthodes de
dimensionnement pertinents. Donc on va présenter les bases de ces
méthodes : critère de résistance et méthode de calcul de durée de vie en
fatigue à grande durée de vie comme (critère de Crossland).
 Comme toutes les courbes de Wöhler ne sont pas connues, un critère de
fatigue permet de faire une correction de contrainte moyenne. Pour chaque
cycle à contrainte moyenne non nulle, un cycle alterné symétrique
équivalent (au sens du critère choisi) est calculé.
II.III.1 Dimensionnement :
 Le critère de Crossland est applicable à tout chargement périodique. Le
constantes  et  peuvent être identifiées par les essais de torsion et de
flexion purement alternes, t-1 et f-1 , (ou traction purement alternée, D-1),
elles sont exprimées par :

t-1, f-1 : sont des

paramètres du matériau.
Il faut maintenant déterminer les équations de j2a et pmax :

J2a et pmax supposé connues.

30
II.III.2 Simulation Matlab :

Figure 16:simulation Matlab du critère de Crossland

 Dans la première étape nous introduire les paramètres de matériau, a, m

par ces valeurs.
 Introduire les équations de  et ,j2a et pmax  par ces expressions.
 Puis nous avons posé un autre variable (cross) : Cross = j2a +  * pmax-.

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  Après proposé un boucle « if » pour faire une analyse pour voir que la pièce
est en sécurité ou en rupture :

• Si cross < 0 : la pièce est sécurité selon Crossland.

• Si cross > 0 : la pièce est en rupture selon Crossland.
 Puis nous avons utilisé la fonction de traçage des courbe (plot) pour tracée
la droite p en fonction de j2a , et pour tracée le point de coordonnée (p, j2a)
dans la même figure .
II.III.3 Interprétation du courbe :

Figure 17:Modèle de Crossland en sécurité

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 Figure 18:Modèle de Crossland en rupture

Après avoir eu cette courbe, nous allons faire une analyse pour montrer quand
la pièce est en sécurité ou en rupture. Donc à chaque fois on augmente a :
a  Pmax j2a Etat de
dimensionnement
100 126.66 57.73 En sécurité
150 143.33 86.60 En sécurité
200 160 115.47 En sécurité
300 193.33 173.20 En rupture
Tableau 1:Analyse du critère de Crossland

 on remarque que lorsque on augmente a , la tenue en fatigue diminue.

Conclusion  :
Ce critère est construit en combinant les deux valeurs moyennes et maximales
du deuxième invariant de la partie déviatorique du tenseur des contraintes
appliquées. Il a été confronté à d’autres critères usuels.

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Conclusion générale :
Au bout de notre cursus en license génie mécanique, nous avons été chargés
de réaliser un projet pluridisciplinaire. Notre travail est basé sur Calcul de
dimensionnement sous sollicitations de fatigue polycyclique.
Dans le premier chapitre nous avons élaboré une étude bibliographique sur le
phénomène de fatigues des matériaux, et nous nous sommes concentré plus
particulièrement sur les différents critères de fatigues qui sont critère globaux
et critère de plan critique. Et dans le deuxième chapitre nous avons effectué
des dimensionnements sur le courbe de chargement et de quelques formules
de courbe de Wöhler comme formule de Wöhler et Basquin, et plus
particulièrement sur le critère de Crossland. Nous avons aussi effectué la
simulation sur Matlab sur tous ceux qui ont mentionnés.

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Reference bibliographique :
[1] Cours de monsieur lamouri Adnan « Tenue en fatigue »
[2] Abdel moutalib Berrehili : Docteur de l’Ecole Nationale Supérieure de
Mécanique et d’Aérotechnique. Thèse « Comportement cyclique et tenue en
fatigue sous chargement multiaxial d’un polyéthylène: expériences et critère
d’endurance ». Directeurs de thèse : S. Castagnette et Y. Hadot. 16 Juin 2010
[3] B. Meddour. Université Abbas Laghrour. Livre : Fatigue des matériaux Cours
& Exercices. 2ème année Master LMD Engineering
[4] Abderrahim CHAMAT : Docteur de I ‘université Paul Verlaine de Metz.
Thèse : prévision de la durée de vie en fatigue des roues ferroviaires sous
sollicitations multiaxiale. Laboratoire de Fiabilité Mécanique - Ecole Nationale
d'Ingénieurs de Nletz. 19 I 12 /2005.

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