Introduction :

Pour une durée très limitée, le secteur du ciment a connu une évolution
fulgurante et a contribué fortement dans l’économie du Sénégal. Dans
ce pays trois grandes usines prédominent le marché du ciment et parmi
celles-ci, nous avons Dangote Cement Sénégal S.A qui fait l’objet de
notre étude.
Dangote Cement Sénégal S.A se situe à Pout, à environ, 29 km de
Dakar. Ella a été mise en service à la fin de Décembre 2014. La
cimenterie a une production annuelle de 1,5 millions de tonnes.
Actuellement les filiales cimentières de Dangote Cement S.A occupent
la première place dans le continent africain.
Dans cette partie, nous avons le processus industriel de production
du ciment :
La fabrication du ciment commence à la carrière. C’est dans ce lieu
que les matières premières (calcaire – argile) sont extraites par des tirs
de mines. Ensuite ils seront envoyés au niveau du hall de stockage ou
ils seront réduits en une taille max de 80 mm puis stockés au niveau
d’un grand hall.
Les roches sont maintenant broyées en une poudre très fine de taille
micrométrique. Cette poudre obtenue est appelée la farine crue.
La farine crue est préchauffée à 850 dans la tour de préchauffage
grâce à la chaleur produite par le four.
La farine précédemment préchauffée est maintenant chauffée à une
température de 1450 dans le four rotatif. A la sortie du four on obtient
le clinker qui est refroidit à 100.
Le clinker est ensuite broyé avec du gypse (régulateur de prise). Le
mélange broyé devient une poudre fine appelée le ciment.

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La production de ciment fait intervenir des circuits secondaires qui
jouent un rôle fondamental. Parmi ces systèmes secondaires, nous
avons le réseau air comprimé qui est l’objet de notre étude.
L’air comprimé est de l’air prélevé dans l’atmosphere, dont on utilise
la compressibilité à l’aide d’un système pneumatique. Cet air est
maintenu sous une pression supérieure à celle de l’atmosphère.
Cet air comprimé est utilisé pour commander :
- Les vérins pneumatiques,
- Les canons à air choc,
- Les filtres à manches,
- Les ensacheuses : ce sont les machines qui permettent le
remplissage du ciment dans les sacs.
Dans cette image, nous avons le système qui permet d’obtenir de l’air
comprimé. Ce système est composé d’un compresseur. Ce dernier
aspire l’air atmosphérique et le comprime ramenant ainsi sa pression à
7 bar. Apres le compresseur, nous avons le sécheur qui permet
d’extraire l’humidité de l’air comprimé.
Apres le séchage, l’air comprimé peut etre envoyé au niveau des
équipements pneumatiques via le réseau de distribution.
La vous avez le réseau de production d’air comprimé de la cimenterie.
Il est composé de 6 branches qui produisent de l’ac et débitent dans la
conduite princupale.
Notre étude concerne les sécheurs. En effet ces sécheurs présentent
une technologie ancienne et leur maintenance est complexe. De ce fait
le réseau de DCS admet un taux d’humidité supérieur à 60%. Alors
qui’il doit se situer entre 30 - 50%. Ainsi notre réseau est pollué et
cela peut entrainer une contamination du produit fini (ciment),
Apparition de corrosion dans le réseau d'air comprimé et de la perte
d’énergie favorisée par les fuites.

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Pour apporter des solutions à ces problématiques, nous avons fait
recours aux échangeurs thermiques.
Généralités sur les échangeurs :
L’échangeur de chaleur est un dispositif qui permet le transfert
d’énergie entre deux ou plusieurs fluides à des températures différentes,
habituellement séparés par une paroi solide. Les échangeurs thermiques
jouent un rôle important surtout dans les procédés industriels. Parmi ces
principaux rôles nous avons :
- Faire du chauffage ou préchauffage,
- Faire du refroidissement,
- Faire de la condensation,
- Faire de l’évaporation ou même de la récupération d’énergie.
Et pour les modes de transfert thermique, nous avons la conduction, la
convection et le rayonnement.
Pour la classification des échangeurs, nous des échangeurs qui sont
définis
Selon le type d’écoulement des fluides : échangeurs à co-courants et
contre-courant.
Selon le processus de transfert : Echangeur avec contact direct et avec
contact indirect.
Types d’échangeurs :
Il existe de nombreux types d’échangeurs, pour notre étude nous avons
juste mis en exergue ceux qui sont fréquemment rencontrés dans le
milieu industriel.
Echangeur à plaques
Ces échangeurs sont composés de plusieurs plaques de fine épaisseur.
Les plaques ont des ouvertures permettant de faire entrer et sortir les
fluides. Ces fluides vont circuleront entre les plaques et en fonction du
besoin, les plaques peuvent être :
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Jointées lorsque L’étanchéité est assurée par des joints en périphérie de
la surface d‘échange.
Soudées ou brassées nous avons Même principe mais le joint est
remplacé par une technique de soudure
Pour les échangeurs tubulaires :
Dans le secteur industriel, les échangeurs tubulaires représentent plus
de 60 % des installations thermiques.
Il s’agit, tout d’abord, d’un appareil constitué d’un faisceau de tubes.
Ceux-ci sont disposés à l’intérieur d’une enveloppe que l’on nomme
« calandre ».

Afin d’améliorer le transfert à l’extérieur des tubes et de créer quelques

turbulences dans les fluides, des chicanes sont installées à l’intérieur de
la calandre.

Les passes

Le transfert thermique est amélioré quand la vitesse et l’agitation du

fluide augmentent. Pour augmenter la vitesse, on a recours à la
multiplication du nombre de passes

Dans ce tableau, nous avons présenté les points forts de chaque type
d’échangeur. Et ce sera sur la base de ce tableau qu’on va choisir un
échangeur apte à régles les problématiques du réseau de DCS.

Critères de choix :

Faible perte de charge et une efficacité nrj élevée voilà les deux critères
qui permettent de choisir un échangeur. Ainsi nous avons choisi un
échangeur tubulaire en U. l’air chaud passe dans les tubes et l’air
comprimé va circuler dans la calandre.

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Pour le dimensionnement de l’échangeur, il y’a une logique à
présenter :
Il faut d’abord choisir un type d’échangeur, ensuite faire le choix des
données géométriques c-a-d
Le diametre extérieur des tubes,
L’épaisseur des tubes
Longueur des tubes
Le nombre de passe
Apres ce choix, on procède aux analyses thermique (la détermination
des coefficients convectifs) et de l’analyse hydraulique (pertes de
charge).
Si après cette dernière analyse et qu’on se rend compte que les pertes
de charges trouvées sont supérieures à celles exigées, on remonte pour
modifier les paramètres de conception. Mais si les pertes de charge
trouvées sont inférieures à celles exigées, on valide notre
dimensionnement.
Hypothèses qui permettent le dimensionnement :
1ere hypo : pas de pertes thermiques, tout le flux thermique perdu par
le fluide chaud sera récupéré par le fluide froid.
2e hypo : Dans l’expression du flux thermique nous avons le facteur de
correction de la température F. ce dernier permet de corriger le flux de
l’échangeur Car le mouvement des fluides dans l’échangeur est un peu
complexe tantôt ils sont co-courants tantôt ils sont contre-courants.
*Pré-dimensionnement et dimensionnement*

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Dans ce tableau nous avons les différentes valeurs du coef global de
transfert. Nous sommes dans le cas où les deux fluides qui circulent
dans notre échangeur sont tous des gaz, nous pouvons donc choisir une
valeur de U = 10.
Avec cette valeur du coef global, on peut calculer la surafec
prévisionnelle
Ensuite le nombre de tubes de notre échangeur
Définir un pas pour notre échangeur,
La disposition en pas carré laisse un espace libre rectiligne permettant
le passage d’un jet ou d’une brosse pour le nettoyage de l’échangeur
entre les tubes.
La disposition en pas triangulaire est plus dense et conduit donc à un
échangeur plus compact. Il est plus efficace pour le transfert thermique.
Nous pouvons donc choisir la disposition en pas triangulaire. Et p =

2e partie :
Pendant l’arrêt pour maintenance du four, l’échangeur ne sera plus
alimenté en air chaud. Ainsi nous allons prévoir un dispositif permettant
de fournir de l’air chaud pour continuer à chauffer l’air comprimé. Pour
cela, nous allons faire recours aux générateurs de chaleur.
On appelle générateur les appareils permettant, par transformation
d’une énergie, d’élever la température d’un fluide caloporteur
Le principe :
Un apport d’énergie formé par le bruleur qui va servir de source de
chaleur. Ensuite il y’a un circuit d’entrée de l’air comprimé à basse
température. Celui-ci sera réchauffé grâce à la flamme dans une zone
d’échange de calories ainsi le fluide va ressortir avec une température
élevée. Les fumées vont se dégager par les conduites fumées.

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Conclusion :
L’étude présentée dans ce mémoire consiste à résoudre le probleme
principal du réseau air comprimé (un taux élevé d’humidité) de
Dangote cement Sénégal S.A.
Dans ce mémoire, nous avons fait un calcul de dimensionnement d’un
échangeur de chaleur tube et calandre. Ce qui nous a permis
d’approfondir nos connaissances sur ce domaine en particulier : les
notions d’échange de chaleur et la description détaillée des
échangeurs, leurs classifications et composantes.
Dans le cadre d’une amélioration du fonctionnement du réseau air
comprimé de la cimenterie, nous recommandons au service utilités :
De respecter sa maintenance préventive pour l’échangeur thermique,
Pour le générateur de chaleur,
Au début de chaque période de chauffage, le générateur doit faire
l’objet d’un nettoyage et d’un réglage devant etre effectué par un
entrepreneur en entretien qualifié.