EXP MN SI050 FR R0 Capteur Transmetteur

INSTRUMENTATION
CAPTEURS ET TRANSMETTEURS
MANUEL DE FORMATION
Cours EXP-MN-SI050
Révision 0
Formation Exploitation
Instrumentation
Capteurs et Transmetteurs
INSTRUMENTATION
CAPTEURS ET TRANSMETTEURS
SOMMAIRE
1. OBJECTIFS.......................................................................................................................7
2. LE SIGNAL DE MESURE..................................................................................................8
2.1. DÉFINITION................................................................................................................8
2.1.1. Le signal analogique...........................................................................................8
2.1.2. Le signal numérique............................................................................................9
2.1.3. Signaux standard................................................................................................9
2.2. RÔLE DU CAPTEUR / TRANSMETTEUR...............................................................10
2.3. TECHNOLOGIE GÉNÉRALE D’UN CAPTEUR / TRANSMETTEUR......................10
3. LE TRANSMETTEUR PNEUMATIQUE..........................................................................14
3.1. GÉNÉRALITÉS.........................................................................................................14
3.2. FONCTIONNEMENT................................................................................................14
3.2.1. Représentation..................................................................................................14
3.2.2. Le Circuit d’alimentation pneumatique..............................................................15
3.2.2.1. Le filtre.........................................................................................................15
3.2.2.2. Le détendeur................................................................................................15
3.2.2.3. Pannes.........................................................................................................16
3.2.3. Transformation d’une force en un signal pneumatique.....................................16
3.2.3.1. Le système buse palette..............................................................................16
3.2.4. Amplification du signal pneumatique................................................................17
3.2.4.1. Le relais pneumatique..................................................................................17
3.2.4.2. Fonctionnement...........................................................................................18
3.2.5. Assemblage.......................................................................................................18
4. LE TRANSMETTEUR ELECTRIQUE..............................................................................20
4.1. TRANSDUCTION A VARIATION DE RESISTANCE...............................................20
4.1.1. Potentiomètre....................................................................................................20
4.1.1.1. Inconvénients...............................................................................................20
4.1.1.2. Utilisation......................................................................................................21
4.1.2. Jauge de contrainte métallique.........................................................................21
4.1.2.1. Avantages et Inconvénients.........................................................................22
4.1.3. Jauge de contrainte à semi conducteurs..........................................................23
4.1.3.1. Avantages et inconvénients.........................................................................24
4.2. TRANSDUCTION A VARIATION D’INDUCTANCE.................................................25
4.2.1. Transformateur différentiel................................................................................25
4.3. TRANSDUCTION A VARIATION DE CAPACITANCE.............................................27
4.3.1. Condensateur variable......................................................................................27
4.3.2. Piézoélectricité..................................................................................................28
5. LE TRANSMETTEUR NUMERIQUE...............................................................................29
5.1. PRINCIPES DE FONCTIONNEMENT......................................................................30
5.2. RACCORDEMENT....................................................................................................31
5.2.1. Sans Réseau.....................................................................................................31
5.2.2. Avec réseau......................................................................................................32
Manuel de Formation EXP-MN-SI050-FR

Dernière Révision: 04/11/2008 Page 2 de 214
Instrumentation
5.2.3. Comparaison entre le transmetteur électrique et numérique...........................33
6. APPAREILS DE MESURE DE PRESSION.....................................................................34
6.1. INDICATEURS LOCAUX..........................................................................................34
6.1.1. Manomètres Hydrostatique...............................................................................34
6.1.1.1. Manomètre à Tube en U..............................................................................34
6.1.1.2. Manomètre à Tube en U Incliné..................................................................35
6.1.1.3. Réglages......................................................................................................36
6.1.1.4. Avantages et Inconvénients.........................................................................36
6.1.1.5. Erreur de lecture des liquides de tubes en U..............................................36
6.1.2. Manomètres à déformation de solides..............................................................38
6.1.2.1. Manomètre à tube de Bourdon....................................................................38
6.1.3. Manomètres avec séparateur...........................................................................44
6.1.3.1. Manomètre à membrane..............................................................................46
6.1.3.2. Manomètre à soufflet (Cellule de Barton)....................................................47
6.1.3.3. Manomètre à capsule..................................................................................48
6.1.3.4. Manomètre à pression différentielle.............................................................49
6.1.3.5. Montage.......................................................................................................50
6.1.3.6. Réglage........................................................................................................50
6.1.3.7. Mise en Service...........................................................................................53
6.1.4. Pressostat..........................................................................................................54
6.1.4.1. Réglage........................................................................................................55
6.2. ENREGISTREUR PNEUMATIQUE..........................................................................57
6.3. TRANSMETTEUR DE PRESSION...........................................................................58
6.3.1. Transmetteur Pneumatique de pression relative, absolue, différentielle..........58
6.3.2. Schémas de câblage simplifié...........................................................................60
6.3.2.1. Schéma transmetteur de pression relative ou absolue...............................60
6.3.2.2. Schéma transmetteur de pression différentielle..........................................60
6.3.3. Étalonnage........................................................................................................61
6.3.3.1. Réglage du zéro...........................................................................................61
6.3.3.2. Réglage de l’échelle de mesure..................................................................64
6.3.4. Transmetteur de pression électrique................................................................67
6.3.4.1. Représentation.............................................................................................67
6.3.4.2. Schémas de raccordement..........................................................................68
6.3.4.3. Étalonnage...................................................................................................69
6.3.5. Transmetteur de pression numérique...............................................................71
6.3.5.1. Étalonnage...................................................................................................72
6.3.6. Critères de choix des transmetteurs de pression.............................................75
6.3.7. Montage des transmetteurs de pression...........................................................75
7. DEBIT...............................................................................................................................76
7.1. RAPPELS..................................................................................................................76
7.2. INDICATEURS LOCAUX..........................................................................................79
7.2.1. Débitmètres à Ludion (Rotamètre)....................................................................79
7.2.1.1. Fonctionnement...........................................................................................79
7.2.1.2. Utilisation......................................................................................................80
7.2.2. Débitmètres à Turbine.......................................................................................80
7.2.2.1. Principe........................................................................................................80
7.2.2.2. Utilisation......................................................................................................81
7.2.2.3. Pannes.........................................................................................................82

Instrumentation
7.2.2.4. Montage.......................................................................................................82
7.3. TRANSMETTEUR DE DÉBIT VOLUMIQUE............................................................82
7.3.1. Débitmètre utilisant la pression dynamique......................................................82
7.3.1.1. Tube de Pitot................................................................................................82
7.3.1.2. Sonde Annubar (ou de Burton)....................................................................84
7.3.2. Débitmètres à organes déprimogènes..............................................................87
7.3.2.1. Généralités...................................................................................................87
7.3.2.2. Venturi..........................................................................................................89
7.3.2.3. Diaphragme..................................................................................................90
7.3.2.4. Tuyère..........................................................................................................96
7.3.2.5. Comparaison des oranges déprimogènes...................................................96
7.3.3. Débitmètres à Ultra Son....................................................................................97
7.3.4. Débitmètres à Effet Vortex................................................................................99
7.3.5. Débitmètres Electromagnétique......................................................................101
7.4. TRANSMETTEUR DE DÉBIT MASSIQUE.............................................................104
7.4.1. Débitmètres massique thermique...................................................................104
7.4.2. Débitmètres à Effet Coriolis............................................................................106
7.5. COMPARATIF DES DIFFÉRENTS TYPES DE DÉBITMÈTRES...........................110
8. NIVEAU..........................................................................................................................111
8.1. GÉNÉRALITÉS.......................................................................................................111
8.1.1. Qu’est-ce qu’un niveau ?................................................................................111
8.1.2. Pourquoi mesurer un niveau ?........................................................................112
8.1.3. Comment mesurer un niveau ?.......................................................................114
8.1.4. Quelle méthode de mesure devons nous utiliser ?.........................................116
8.1.4.1. Suivre un niveau........................................................................................116
8.1.4.2. Déterminer un niveau V.............................................................................117
8.1.4.3. Déterminer une masse M..........................................................................117
8.2. MESURE DIRECTE................................................................................................118
8.2.1. Jaugeage.........................................................................................................118
8.2.1.1. Avantages et Inconvénients.......................................................................119
8.2.2. Niveau à glace.................................................................................................119
8.2.2.1. Niveau à glace à réflexion..........................................................................119
8.2.2.2. Niveau à glace à transparence..................................................................119
8.2.2.3. Comparaison..............................................................................................120
8.2.2.4. Maintenance...............................................................................................121
8.2.3. Niveau par Flotteur..........................................................................................121
8.2.3.1. Principe et Fonctionnement.......................................................................121
8.2.3.2. Avantages..................................................................................................124
8.2.3.3. Inconvénients.............................................................................................125
8.2.4. Niveau à Palette Magnétique..........................................................................125
8.2.4.1. Principe et fonctionnement........................................................................125
8.2.4.2. Caractéristiques.........................................................................................126
8.2.4.4. Maintenance...............................................................................................127
8.3. MESURE INDIRECTE.............................................................................................127
8.3.1. Par la mesure de pression hydrostatique.......................................................127
8.3.1.1. Principe......................................................................................................127
8.3.1.2. Mesure de niveau sur un bac à ciel ouvert................................................127

Instrumentation
8.3.1.3. Mesure de niveau sur un bac à ciel fermé.................................................129
8.3.1.4. Maintenance...............................................................................................129
8.3.2. Mesure de niveau par plongeur......................................................................131
8.3.2.1. Principe......................................................................................................131
8.3.2.2. Mesure dynamométrique...........................................................................133
8.3.2.3. Tube de torsion..........................................................................................134
8.3.2.4. Mesure d’un niveau interface.....................................................................135
8.3.2.6. Maintenance...............................................................................................137
8.3.3. Niveau par palpeur électromécanique............................................................137
8.3.3.1. Avantages..................................................................................................138
8.3.3.2. Inconvénients.............................................................................................139
8.3.4. Niveau Bulles à Bulles....................................................................................139
8.3.4.1. Généralités.................................................................................................139
8.3.4.2. Principe......................................................................................................139
8.3.4.4. Maintenance...............................................................................................140
8.3.5. Niveau Capacitif..............................................................................................141
8.3.5.1. Rappel........................................................................................................141
8.3.5.2. Principe......................................................................................................143
8.3.5.3. Liquide non conducteur..............................................................................143
8.3.5.4. Avec Liquide Conducteur...........................................................................146
8.3.5.5. Maintenance...............................................................................................147
8.4. MESURE SANS CONTACT....................................................................................149
8.4.1. Niveau à Ultra-Son..........................................................................................149
8.4.1.1. Rappel........................................................................................................149
8.4.1.2. Principe......................................................................................................150
8.4.1.3. Descriptif....................................................................................................152
8.4.2. Niveau Radar..................................................................................................155
8.4.2.1. Généralités.................................................................................................155
8.4.2.2. Principe......................................................................................................156
8.4.2.3. Niveau Radar classique.............................................................................158
8.4.2.4. Niveau Radar Tuboguidé (pour les liquides).............................................160
8.4.2.5. Radar Filoguidé (pour les liquides et les solides)......................................161
8.4.2.6. Avantages..................................................................................................162
8.4.2.7. Inconvénients.............................................................................................162
8.5. DÉTECTION DE NIVEAU.......................................................................................163
8.5.1. Détection par flotteur.......................................................................................163
8.5.2. Détection par Lames Vibrantes.......................................................................164
8.5.2.1. Avantages..................................................................................................165
8.5.2.2. Inconvénients.............................................................................................165
8.5.3. Détection à Palette Rotative............................................................................166
8.5.3.1. Avantages..................................................................................................167
8.5.3.2. Inconvénients.............................................................................................167
9. TEMPERATURE............................................................................................................168
9.1. RAPPEL..................................................................................................................168

Instrumentation
9.1.1. Les unités et échelles de température............................................................168
9.1.2. Relation entre les unités..................................................................................169
9.2. THERMOMÈTRE À DILATATION..........................................................................171
9.2.1. Thermomètre à Dilatation de Liquide..............................................................171
9.2.1.1. Les principaux liquides thermométriques..................................................171
9.2.1.2. Nature de l’enveloppe................................................................................172
9.2.1.3. Loi de Variation..........................................................................................172
9.2.2. Thermomètre à dilatation de gaz....................................................................173
9.2.2.1. Principe......................................................................................................173
9.2.2.2. Gaz employés dans le thermomètre..........................................................174
9.2.3. Thermomètre à tension de vapeur..................................................................174
9.2.3.1. Principe......................................................................................................174
9.2.3.2. Liquide de remplissage..............................................................................176
9.2.3.3. Avantages et inconvénients.......................................................................176
9.2.4. Thermomètre à Dilatation de Solide...............................................................177
9.2.4.1. Généralités.................................................................................................177
9.2.4.2. La bilame....................................................................................................177
9.3. THERMOMÈTRE ÉLECTRIQUE............................................................................179
9.3.1. Thermomètre à Résistance (Sonde pT100)...................................................179
9.3.1.1. Définition....................................................................................................179
9.3.1.2. L’élément sensible.....................................................................................183
9.3.1.3. Classe de tolérance...................................................................................184
9.3.1.4. Câblage......................................................................................................185
9.3.1.5. Constitution d’une sonde de Température................................................186
9.3.1.6. Le Transmetteur.........................................................................................189
9.3.2. Thermistance...................................................................................................190
9.3.3. Thermocouple (Type K, J)...............................................................................191
9.3.3.1. Principe......................................................................................................191
9.3.3.2. Les couples de matériaux..........................................................................192
9.3.3.3. Constitution d’un thermocouple.................................................................193
9.3.3.4. Montage et branchement...........................................................................193
9.3.3.5. Types de jonctions de mesure...................................................................194
9.3.3.6. Tableau de correspondance de la tension / température..........................195
9.3.4. Avantages et Inconvénients des Thermomètres électriques..........................199
9.3.5. Maintenance des thermomètres électriques...................................................199
9.3.5.1. Sonde platine (pT100)...............................................................................199
9.3.5.2. Thermocouple............................................................................................201
9.3.5.3. Etalonnage.................................................................................................202
9.3.6. Thermomètres Bimétalliques..........................................................................203
9.3.7. Pyromètre Optique..........................................................................................204
9.3.8. Pyromètres à radiation....................................................................................205
10. MONTAGE TRANSMETTEUR....................................................................................207
11. RACCORDEMENT ELECTRIQUE DES TRANSMETTEURS....................................208
12. SOMMAIRE DES FIGURES........................................................................................209
13. SOMMAIRE DES TABLEAUX.....................................................................................214

Instrumentation
1. OBJECTIFS
Le but de ce cours est de permettre à un futur instrumentiste de comprendre les bases de

l’instrumentation sur un site industriel à dominance pétrolière.
En fin de cours, dans le domaine des capteurs et transmetteurs, le participant devra être
capable de :
Connaître toutes les technologies de capteur transmetteur qui existent
Savoir les régler
Savoir les monter
Savoir à quoi sert un transmetteur
Connaître les différentes pannes d’un capteur transmetteur

Instrumentation
2. LE SIGNAL DE MESURE
2.1. DÉFINITION
Figure 1: Représentation graphique des signaux
2.1.1. Le signal analogique
Un signal est dit analogique si l'amplitude de la grandeur physique le représentant peut

prendre une infinité de valeurs dans un intervalle donné.
Signal continu : C'est un signal qui varie 'lentement' dans le temps :

température, débit, niveau, température.
Forme : C'est la forme de ce signal qui est important : pression cardiaque,

chromatographie, impact.
Fréquentiel : C'est le spectre fréquentiel qui transporte l'information désirée :

analyse vocale, sonar, spectrographie.

Instrumentation
2.1.2. Le signal numérique
Un signal est numérique si l'amplitude de la grandeur physique le représentant ne peut

prendre qu'un nombre fini de valeurs.
En général ce nombre fini de valeurs est une puissance de 2.
Tout ou rien (TOR) : Il informe sur un l'état bivalent d'un système.
Exemple : une vanne ouverte ou fermée.
Train d'impulsion : Chaque impulsion est l'image d'un changement d'état.
Exemple : un codeur incrémental donne un nombre fini et connu d'impulsion par

tour.
Echantillonnage : C'est l'image numérique d'un signal analogique.
Exemple : température, débit, niveau.
2.1.3. Signaux standard
Pneumatique
200 – 1000 hPa

Signal pneumatique standard
3 – 15 psi
Électrique
4 – 20 mA
Signal électrique standard
1–5V

Instrumentation
2.2. RÔLE DU CAPTEUR / TRANSMETTEUR
Le rôle du capteur est de capter une information, c'est-à-dire qu’il va donc prélever une
grandeur physique par l’intermédiaire d’une prise d’impulsion de process et la traduire en
une grandeur électrique ou pneumatique.
Le rôle du transmetteur est de transmettre une information, il va donc récupérer une

grandeur électrique ou pneumatique provenant de la sortie du capteur et la convertir en un
signal standardisé exploitable par les appareils d’acquisition tels que les enregistreurs, les
régulateurs ou les cartes d’entrées analogiques des systèmes de contrôle commande.
Le capteur et le transmetteur associés forment un instrument de mesure capable de

mesurer diverses grandeurs physiques (température, pression, etc…) qui sont
indispensable au bon fonctionnement et au rendement d’un site industriel.
2.3. TECHNOLOGIE GÉNÉRALE D’UN CAPTEUR / TRANSMETTEUR
Le capteur transmetteur est constitué de trois éléments principaux:
Le corps d’épreuve : élément mécanique qui réagit par déformation ou

déplacement.
L’élément de transduction : élément sensible lié au corps d’épreuve. Il traduit

les réactions du corps d’épreuve en une grandeur électrique ou pneumatique.
Le Convertisseur : Son rôle est de transformer le déplacement mécanique (ou

la déformation) en une grandeur pneumatique, électrique ou numérique
standardisée pouvant être transmise à un récepteur (exemple : DCS ou
régulateur local pneumatique).
CORPS D’EPREUVE + ELEMENT DE TRANSDUCTION
CONVERTISSEUR OU
AMPLIFICATEUR
Figure 2: Schématisation d’un capteur transmetteur
Instrumentation
Pression ( P )
∆P
Températur
e
MEMBRANE
CAPSULE
SOUFFLET
Déplacement ∆d
VARIATION INDUCTANCE
JAUGE CONTRAINTE
VARIATION
CAPACITANCE
BUSE PALETTE
∆L
∆R
∆C
∆P
CONVERTISSEUR
AMPLIFICATEUR
200-1000 mbar 4-20 mA
Figure 3: Détail du capteur transmetteur
La grandeur physique à mesurer en entrée du capteur est appelée « Mesurande », elle

peut être suivant le cas :
Une pression
Un débit
Une Température
Un niveau
Une analyse

Instrumentation
Cette Mesurande varie d’une valeur mini à une valeur maxi, il est préférable de parler en
pourcentage de variation : le mini est à 0% et le maxi à 100%
Pour être comprise par les appareils récepteurs, cette information doit être mise sous une
forme précise appelée SIGNAL qui est en l’occurrence le signal de sortie du transmetteur.
Le signal de sortie du transmetteur peut être :
200mbar 600mbar 1000mbar
Une pression d’air

50%
4mA 12mA 20mA
Un courant électrique
50%
Le Numérique
Comme tout instrument de mesure un capteur transmetteur doit présenter certaines

qualités:
La précision : Elle définit l'écart entre la valeur réelle et la mesure.
La fidélité : Plusieurs mesures d’une même grandeur doivent donner la même

indication.
La sensibilité : Plus la variation de l'indication est importante pour une variation

faible de la grandeur mesurée, meilleure est la sensibilité.
L'échelle de mesure : Les indications minimales et maximales du capteur doivent

correspondre aux valeurs minimales et maximales de la grandeur à mesurer.

Instrumentation
Il existe 3 types de transmetteurs (transducteurs) :
Le Transmetteur Pneumatique
Le Transmetteur Électrique
Le Transmetteur Numérique

Instrumentation
3. LE TRANSMETTEUR PNEUMATIQUE
3.1. GÉNÉRALITÉS
Le transmetteur transforme les variations de la grandeur mesurée en une force ou un

déplacement.
Son rôle est de transformer cette force ou déplacement en un signal pneumatique qui
pourra être transmis à un autre appareil le plus souvent sur un régulateur pneumatique en
local. Ce signal devra avoir une puissance suffisante qui sera obtenue par un amplificateur
intégré au transmetteur.
On s’intéressera dans ce qui suit à la technologie des transmetteurs pneumatique dont le

bon fonctionnement nécessite une parfaite alimentation en fluide moteur c'est-à-dire l’air
instrument ou le gaz instrument.
3.2. FONCTIONNEMENT
Le transmetteur pneumatique se décompose en 3 parties :
Alimentation pneumatique (1,4 bar)
Transformation d’une force en un signal pneumatique : Système buse palette
Amplification du signal pneumatique : Relais pneumatique
3.2.1. Représentation
Figure 4: Représentation capteur pneumatique

Instrumentation
3.2.2. Le Circuit d’alimentation pneumatique
A partir d’un réseau air ou gaz, l’alimentation d’un appareil pneumatique est toujours
assurée par un filtre détendeur dont le rôle est de maintenir une pression constante quelle
que soit la consommation de l’appareil en question.
3.2.2.1. Le filtre
Il retient l’eau et les impuretés qui n’aurait pas été éliminé sur le réseau d’air ou de gaz
instrument, celles-ci se déposent donc dans le godet du filtre et peuvent être purgées.
3.2.2.2. Le détendeur
L’air ou le gaz au travers d’un orifice dont l’ouverture est commandée par un clapet, vient
agir sur l’une des faces d’une membrane déformable dont l’autre face est soumise à
l’action d’un ressort.
La tension de ce ressort est réglage à l’aide d’une vis et va déterminer la pression de

sortie d’air qui sera en général de 1,4 bar relatif.
Figure 5: Filtre Détendeur

Instrumentation
3.2.2.3. Pannes
Le godet du filtre peut se fissurer ou casser. Le godet est soit en plastique ou en

verre.
La purge peut rester bloquer
3.2.3. Transformation d’une force en un signal pneumatique
3.2.3.1. Le système buse palette
Ce système commande un débit d’air par le moyen d’une palette mobile qui obture plus ou
moins l’orifice de la buse de quelques dixièmes de millimètres.
L’air arrivant à la pression constante P1,

est détendu à la pression P2 par
l’intermédiaire du réducteur
Quand la palette s’éloigne de la buse nous

avons la pression P2 qui devient nulle car
l’air s’échappe à l’atmosphère.
Figure 6: Système bus palette
Lorsque la palette se rapproche de la buse,

la pression P2 augmente.
On en conclue donc que la variation de

distance x entre la palette et la buse
correspond à une variation de pression P2,
donc ces variations sont proportionnelles aux
rotations de la palette.
Figure 7: Courbe du déplacement buse

palette
La zone A – B est utile car elle correspond à

un déplacement maximal de la palette de 56
microns pour une variation de pression de
800 mbar.
Nous pouvons observer qu’en dehors de cette

zone, la pression P2 et le déplacement x ne
sont plus linéaires.
Instrumentation
Nous pouvons en déduire que la course de la palette est vraiment petite donc la sensibilité
est très grande.
Remarque :
Comme nous le voyons sur la figure, le rôle du réducteur est de limiter le débit d’air en
créant une perte de charge importante.
Si le diamètre du réducteur est grand, la pression P2 et le débit d’air sont importants :
La précision et la sensibilité sont mauvaises
Si le diamètre est au contraire, très petit, la pression P 2 et le débit d’air sont faibles, donc
nous en déduisons que le temps de réponse est grand.
Le rapport entre la buse et la palette doit être parfaitement équilibré, car il a une
influence sur la précision et la sensibilité de l’appareil.
Généralement le diamètre du réducteur est de 1/3 ou 1/2 fois le diamètre de la buse.
3.2.4. Amplification du signal pneumatique
3.2.4.1. Le relais pneumatique
Figure 8: Le relais pneumatique

Instrumentation
3.2.4.2. Fonctionnement
Comme l’air de sortie du système buse palette alimente un appareil pouvant être situé à
grande distance et que le débit d’air passant à travers la restriction est faible, il est
indispensable pour éviter un temps de mise en pression trop long de placer sur le circuit
de sortie un amplificateur de débit appelé « relais pilote ou relais pneumatique»
Un relais pilote est constitué d’une (ou plusieurs) membranes commandant la position du
double clapet entre 3 orifices. Ceux ci sont en communication avec l’alimentation,
l’atmosphère et le circuit de sortie.
Quand la palette se rapproche de la buse, la pression buse augmente ce qui fait

descendre la membrane et le double clapet fermant l’échappement vers l’atmosphère et
ouvrant le clapet côté alimentation. Ceci provoque une augmentation importante du débit
de sortie d’air et donc une transmission beaucoup plus rapide du signal de mesure vers
l’appareil récepteur (régulateur, vanne ou enregistreur pneumatique).
3.2.5. Assemblage
Quand on réunit les 3 éléments du

transmetteur, nous nous apercevons
qu’il manque quelque chose : c’est
le soufflet de réaction.
Ce soufflet va nous permettre de

rajouter le réglage de zéro et
d’étendue d’échelle sur le
transmetteur.
Tout ces éléments assemblés va

nous constituer un appareil de
mesure pneumatique : Le
transmetteur pneumatique.
Figure 9: Le Transmetteur
pneumatique

Instrumentation
A RETENIR
Le transmetteur pneumatique est alimenté en 1,4 bar constant à l’aide d’un filtre
détendeur.
Le signal de sortie est de 0,2 – 1 bar ; 200-1000 mbar ; 3 – 15 psi.
Le système buse palette transforme la force correspondant aux variations de la

grandeur mesurée en un signal pneumatique.
Le relais pilote amplifie le signal pneumatique de manière à diminuer le temps de

transmission de la mesure (augmentation du débit d’air).

Instrumentation
4. LE TRANSMETTEUR ELECTRIQUE
L’élément de conversion traduit les déformations subies par l’élément sensible en un
signal électrique.
Nous allons décrire les différents types de transducteur dans les chapitres suivant.
4.1. TRANSDUCTION A VARIATION DE RESISTANCE
4.1.1. Potentiomètre
Figure 10: Potentiomètre
Le déplacement modifie la position du curseur d’un potentiomètre R alimenté sous une

tension constante U0. La tension variable définie par la position du curseur U est ainsi
proportionnelle au déplacement d.
4.1.1.1. Inconvénients
Frottement solide du curseur sur le potentiomètre
Variation des performances en fonction de l’état d’usure du potentiomètre. (Usure

due aux poussières, vibrations, pulsations de pression)
Durée de vie limitée
Linéarité insuffisante

Instrumentation
4.1.1.2. Utilisation
Dans les capteurs de prix bon marché
Principe abandonné par les constructeurs
4.1.2. Jauge de contrainte métallique
Sous sa forme la plus simple, une jauge est constituée d’un très fin fil (2
microns) conducteur collé sur un support. Cette feuille très mince est
arrangée suivant la forme de la figure. Les brins de fil constituant la jauge
étant principalement alignés suivant la direction de mesure, on peut admettre
que le fil subit les mêmes déformations que la surface sur laquelle la jauge
est collée.
Figure 11: Constitution d’une jauge de contrainte
La résistance d’un fil conducteur est définie par la loi de Pouillet :

L
R
s
R : la résistance électrique
 : la résistivité du matériau
L : la longueur du fil
s : la section du fil
En prenant le logarithme népérien et la différentielle de chaque membre et en

considérant que les paramètres varient très peu lors de la mesure, on obtient la
relation
R  L s
  
R  L s
R
L R  KL
Où K est appelé le facteur de jauge (le plus proche de 2 pour le constantan).
Les jauges de grandes dimensions (100 mm) sont également utilisées pour des mesures
de déformations sur des matériaux hétérogènes, tel que le béton (attention à la taille des
granulats).
La méthode la plus précise pour mesurer une variation de résistance consiste à placer la
jauge dans un pont de Wheatstone. Lorsqu’un pont est constitué de 4 résistances de
valeur égale et alimenté par une source de tension (E) constante aux points C et D, on

Instrumentation
obtient par symétrie, une différence de potentiel nulle

entre les points A et B. Si la résistance R1 varie
légèrement, ce déséquilibre est mesuré par le
galvanomètre (e0).
On vérifiera facilement que R1 et R3 agissent dans le

sens positif (augmentation de la résistance) tandis que
R2 et R4 agissent dans le sens contraire.
Figure 12: Pont de Wheatstone en

équilibre  e0  R1 R4

 
E
 
R1  R4  R3
R2
Il est composé de quatre jauges actives (pont complet). Ce dernier montage est le
montage le plus couramment utilisé pour les capteurs (force, pression, couple,
déplacement).
Pour les autres types de pont, veuillez vous référer au cours appareils et mesures
électriques.
4.1.2.1. Avantages et Inconvénients
Délivre un signal analogique fonction de la déformation de la jauge sous la

pression
Traitement d'un signal faible et influence de la température augmente la

complexité et le coût du capteur
Précision : 0,5 à 2% de l’étendue de mesure (bonne précision)
Faible sensibilité aux vibrations et à la température (avantages)
Signal de sortie faible de l’ordre de quelques mV (inconvénients)

Instrumentation
4.1.3. Jauge de contrainte à semi conducteurs
Ce type de capteur est aussi appelé jauge semi-conductrice.
Le signal obtenu avec les jauges extensiométriques diffusées à couches minces ne

dépasse guère une vingtaine de millivolts pour l'étendue de mesure nominale d'un
capteur. Il peut être décuplé avec des jauges à piézorésistances diffusées dans un
substrat de silicium, ce dernier étant utilisé directement pour la constitution du corps
d'épreuve, membrane ou barreau dynamométrique, par exemple.
Le silicium a été choisi en raison de la parfaite élasticité de ses monocristaux assurant une
hystérésis négligeable et, aussi, à cause de ses propriétés semi-conductrices et
piézorésistances permettant la réalisation in situ, par diffusion "planar" d'un ensemble de
jauges pouvant former un pont.
Le substrat cristallin assurant la conversion de la pression appliquée en contraintes

internes est du type N. Les impuretés du type P sont diffusées dans les zones dont
l'orientation par rapport aux axes cristallins assure une bonne sensibilité par la
combinaison des contraintes développées par la déformation du substrat.
Figure 13: Jauge semi-conductrice
Les jauges sont implantées de manière à ce que les variations de résistance en fonction
des contraintes internes restent égales et de signe oppose pour les deux paires de jauges.
Par exemple pour une implantation de quatre jauges :
R1 = - R2 = R3 = - R4 = R
La tension vm aux bornes de la diagonale de mesure d'un pont alimenté à courant constant
I est :
vm = I / 4 . (R1 - R2 + R3 - R4) = I . R
La variation relative de résistance en fonction de la contrainte  ayant pour expression :
R / R0 =  . 
Ou  est le coefficient de piézorésistivité du cristal (4.10-10 m2/N par exemple).

Instrumentation
La tension de mesure peut encore s'écrire :
vm =  . I . R0 . 
La sensibilité peut varier de 0,1 à 3 mV/mbar, pour les basses pressions, suivant la
géométrie de la membrane et l'intensité I, et de 0,2 à 12,5 mV/bar pour des pressions
allant de quelques centaines de millibars à quelques centaines de bars. Pratiquement cela
correspond à un signal de 100 à 300 mV pour l'étendue de mesure.
Utilisables entre –40°C et +125°C les capteurs à jauges diffusées peuvent être
compensés en température par un choix convenable du taux de dopage en impuretés ,du
moins dans des limites définies,-20°C +80°C par exemple.
On peut également compenser les variations thermiques des résistances des jauges en
introduisant dans le conditionneur un dispositif de correction commandé grâce à une
sonde de température JT diffusée à cette fin dans la membrane en plus des jauges.
4.1.3.1. Avantages et inconvénients
Avantages :
très faibles dimensions
masse quasi nulle : possibilité de réaliser des membranes de diamètre de l'ordre

du millimètre;
insensibilité aux vibrations et chocs
Inconvénient :
Sensibilité à la température qui est limitée à 150'C
Figure 14: Capteur pièzorésistif

Instrumentation
4.2. TRANSDUCTION A VARIATION D’INDUCTANCE
4.2.1. Transformateur différentiel
Dans les capteurs de pression à variation d’inductance on utilise, essentiellement, la

variation de la réluctance (équivalent magnétique de la résistance électrique), par
modification, suivant le cas d’un ou de plusieurs entrefers.
Les capteurs à réluctance variable

utilisent généralement des circuits
symétriques. La figure montre
l’association d’un tube de bourbon
vrillé avec un circuit magnétique.
Figure 15: Circuit magnétique

avec tube de bourdon vrillé
L’armature de ce circuit, étant lié

à l’extrémité libre du tube, tourne
autour de son point de fixation
lorsqu’on applique une pression.
Cette rotation entraîne une variation différentielle des entrefers +∆e et -∆e. La variation
des inductances L1 et L2 sont converties en un signal de mesure au moyen d’un montage
en pont associant ces inductances ou simplement avec deux demi secondaires d’un
transformateur d’entrée avec un équipement de courant porteur.
Figure 16: Montage en demi pont Figure 17: Montage push-pull
Le montage push-pull est une association en pont de deux circuits magnétiques.
On trouve également des capteurs à variation de mutuelle induction. Dans ce montage, on

fait en général varier le couplage entre deux enroulements secondaires S 1 et S2 et deux
enroulements primaires en série P1 et P2 parcourus par un courant alternatif.
Cette variation de couplage est effectuée en différentiel.

Instrumentation
Le déplacement axial du noyau central N, obtenu au moyen de deux membranes de

guidage M, fait varier en sens inverses les entrefers e1 et e2.
La réluctance du circuit varie et modifie le

couplage entre primaire et secondaire.
Les fem induites varient en sens inverse et

proportionnellement au déplacement.
Figure 18: Constitution capteur à mutuelle

induction
Ces fem, après redressement, sont opposées dans le circuit de mesure comportant un
galvanomètre ou un enregistreur.
Figure 19: Circuit de mesure (mutuelle induction)
Critères :
Précision : 0.5 à 2% de l’étendue de mesure
Signal de sortie important (100 à 400mV)
Sensible aux vibrations, chocs, champ magnétique.
L’alimentation doit être stabilisée en amplitude et fréquence

Instrumentation
4.3. TRANSDUCTION A VARIATION DE CAPACITANCE
4.3.1. Condensateur variable
Le déplacement des membranes entraîne une variation relative de la capacité des

condensateurs
La variation correspondante est mesurée par un pont, dont le déséquilibre est amplifié et
transformé en un courant proportionnel
Figure 20: Cellule capacitive
La pression à mesurer est transmise par l’intermédiaire de membranes isolantes et de

l’huile de silicone à une membrane détectrice située au centre de la cellule de mesure.
Cette membrane déformable se déplace par suite de la pression différentielle à laquelle

elle est soumise. Sa position est détectée par les plaques de condensateur disposées de
part et d’autre de la membrane.
La différence de capacité entre la membrane sensible et les plaques du condensateur est

convertie électriquement en un signal courant (4-20mA en deux fils).

Instrumentation
Critères :
la capacité électrique varie en fonction de la déformation de la membrane
mesure des très faibles pressions
excellent temps de réponse
4.3.2. Piézoélectricité
Les structures piézo-électriques utilisées comme corps d’épreuve assurent directement la

transformation de la contrainte, produite par l’application d’une force F, en une charge
électrique Q.
Figure 21: Structure piézo-électrique tubulaire
Des structures piézo-électriques tubulaires ont été développées sous forme de câble
coaxial blindé. Elles permettent la mesure de faibles variations de pressions en milieu
haute pression ou pour le contrôle de trafic.
Avantages:
Excellente réponse en fréquence ;
Miniaturisation.
Inconvénients:
Sensibilité à la temperature ;
Nécessite un câble de liaison de faible bruit.

Instrumentation
5. LE TRANSMETTEUR NUMERIQUE
Le transmetteur numérique est de plus en plus utilisé de nos jours car il est facile à
paramétrer, nous pouvons le paramétrer avec une petite console de programmation ou
avec un ordinateur (via modem spécifique).
HP BP
Oscillateur
&
Démodulateur
Convertisseur
A/N
Signal 4 à 20 mA
Microprocesseur Convertisseur
• Linéarisation N/A
• Chgt. échelle
• Unités
• Amortissement
• Diagnostique
• Communications
Communication
• Position repli
numérique
• Correction linéarité
EEPROM Micro
• Constantes console
S Z Linéarité
• Constantes EM
• Conf. transmetteur
Figure 22: Représentation transmetteur numérique

Instrumentation
5.1. PRINCIPES DE FONCTIONNEMENT
La grande spécificité du transmetteur numérique, c’est que nous pouvons entièrement le

configurer à l’aide d’une console de programmation qui utilise divers protocoles de
communication (smart, hart; etc) ou d’un PC via un modem type FSK (Frequency Shift
keying) en RS232 ou RS485.
Le transmetteur numérique est constitué à l’identique d’un transmetteur électrique sauf

qu’il possède une électronique interchangeable avec eeprom associée.
Vous pouvez sauvegarder toute la configuration du transmetteur dans la eeprom, ceci est
pratique quand vous devez changer l’électronique car vous n’avez plus qu’à mettre la
eeprom et la charger dans le transmetteur et le tour est joué.
L’Électronique de celui-ci est muni d'un module de communication et d'un

microprocesseur.
Le microprocesseur gère tous les calculs en fonction de la configuration qui lui est
donnée par l’homme et le signal électrique du corps d’épreuve. Il nous permet de filtrer la
mesure, de diagnostiquer le corps d’épreuve, de calculer quand le capteur est en position
de repli et nous le signaler, etc….
Le module de communication nous permet de communiquer avec le transmetteur via

console de programmation ou PC sans perturber le signal de mesure (4-20mA).
Vous pourrez le rencontrer avec ou sans afficheur LCD. Vous avez toujours deux bouton
de réglage (zéro et échelle de mesure).
Figure 23: Divers transmetteurs numérique dit « intelligent »

Instrumentation
5.2. RACCORDEMENT
5.2.1. Sans Réseau
Alim. 24
Vdc
+-
RL = 250 
+ -
PR
PT - 4 - 20 mA +
-
PIC
Micro
+
console
Figure 24: Raccordement transmetteur sans réseau
Il est impératif de rajouter une résistance de 250 ohm en série sur la boucle courant
(4-20 mA).
Ceci s’explique car dans la plupart des cas si nous n’avons pas mis de résistance
en ligne, la console de programmation de détecte pas notre transmetteur.
La console de programmation permettra de configurer le transmetteur et de l’étalonner.
Comme pour les autres types de transmetteurs cités dans les chapitres précédents, il y a
un réglage de zéro et d’échelle de mesure.

Instrumentation
5.2.2. Avec réseau
COUPLEUR
STATION FIBRE/ETHERNET
OPERATEUR
MODEM TRANSMETTEURS
TYPE FSK HART
Résistance
250 ohms
COUPLEUR
PROFIBUS/FIBRE
Figure 25: Raccordement transmetteur avec réseau
Le modem FSK est compatible au réseau de maintenance, il a pour principe d’établir une
communication à modulation de fréquence (voir cours MESURE)
Pour établir cette communication, une résistance de 250 ohms est impérative.
Remarque :
Avec un PC connecté sur le réseau PROFIBUS, équipé d’un modem FSK (avec câble
série +SUB D 9 broches) et une résistance de 250 ohms sur le signal 4-20 mA :
Nous pouvons accéder à tous les paramètres du transmetteur désiré.
Figure 26: Câblage modem « FSK »

Instrumentation
5.2.3. Comparaison entre le transmetteur électrique et numérique
Analogique Numérique
Compensation par mesure

Précision Compensation onéreuse
perturbations externes
Une ligne pour plusieurs transmetteurs

Connexion Une ligne par transmetteur
(réseau)
Stockées dans mémoire du

Données Sur 4 à 20 mA
transmetteur
Aucune, seule la lecture de la Bidirectionnelle (lecture et configuration

Communication
mesure est possible des paramètres)
Sur boucle de mesure (capteurs,

Auto-test Sur 4 à 20 mA
transmetteurs et récepteurs)
Diagnostique à partir station / micro-

Diagnostique Diagnostique sur site
console
Protocole Aucun
HART
communication Normalisation du 4 à 20 mA
Table 1: Comparaison entre transmetteur électrique et numérique

Instrumentation
6. APPAREILS DE MESURE DE PRESSION
6.1. INDICATEURS LOCAUX
6.1.1. Manomètres Hydrostatique
6.1.1.1. Manomètre à Tube en U
Avec ce type de manomètre, nous allons mesurer la pression statique d’un fluide au
repos. Lorsqu’on veut déterminer une pression statique en un point, elle est tout
simplement égale à la hauteur qui se trouve au dessus de ce point.
Les liquides principalement utilisés sont de l’huile de vaseline colorée en rouge, de l’eau
colorée en vert. Le mercure ne s’utilise quasiment car il est devenu interdit.
Figure 27: Principe du manomètre à tube en U

Instrumentation
Pour mieux comprendre le principe, nous allons mettre dans ce tube de l’eau colorée dont
nous connaissons bien la masse volumique. Et nous remarquons qu’à la pression
atmosphérique (Figure A), nous avons la même hauteur de liquide manométrique des
deux côtés du tube. Ceci est logique puisque la pression atmosphérique agit de la même
façon sur le côté gauche ou droit.
Par contre, si l’on applique une pression P du côté gauche il va se créer un déséquilibre
car il y aura plus de pression sur le côté gauche que sur le côté droit. La différence entre
les niveaux des deux tubes est maintenant de « h ».
Ainsi, à l’aide d’un manomètre en « U », à la simple lecture de h, on en déduit la pression

statique. Ce qu’il faut retenir est donc : ΔP = ρ g h
Rappel : g = accélération pesanteur = 9,81 m/s2

ΔP: pression hydrostatique en pascal (Pa)
h: hauteur de liquide en mètre
: masse volumique du liquide en kg/m3
6.1.1.2. Manomètre à Tube en U Incliné
L'inclinaison apporte un facteur amplificateur pour la lecture de la variation de hauteur de

liquide (L>h).
Ce dispositif est appelé "Tube de Péclet". Il est utilisé pour la mesure de faibles pressions
ou de faibles dépressions (surpression de locaux, pression de foyer de four, tirage de
cheminée).
P
h
h = L.sin
P = .g.L.sin
Figure 28: Manomètre à Tube Incliné

Instrumentation
6.1.1.3. Réglages
Sur ce type d’appareil de mesure, nous avons qu’un seul réglage à effectuer avant de
procéder à une mesure de pression statique: c’est le réglage du zéro.
Il s’effectue à l’aide d’une molette qui se trouve sur la réglette graduée du tube en U.
Et il ne faut pas oublier qu’un manque d’eau dans la colonne de liquide peut arriver.
Exemple : Un instrumentiste sortant de l’école veut vérifier un capteur de pression avec

une petite échelle de mesure dans un atelier. Il applique une pression plus grande que
celle correspondant à la hauteur de liquide maximum du tube en U, et bien l’eau qui se
trouve dans le tube va s’échapper du côté où nous avions laisser à la pression
atmosphérique.
Avantages :
Bonne précision, on peut dépasser 0,1 %.
Bonne stabilité.
Construction simple et peu coûteuse.
Inconvénients :
Encombrant et fragile.
Ils sont sensibles à la température et aux vibrations.
Les tubes doivent être parfaitement calibrés.
Les liquides visqueux, malpropres, les tubes gras, sont des causes d’erreurs.
Ces appareils ne traduisent pas la pression mesurée en un signal analogique

exploitable en régulation industrielle.
6.1.1.5. Erreur de lecture des liquides de tubes en U
Certains liquides sont dits "mouillants" (eau, huile) car ils ont tendance à s'élever contre
les parois des récipients qui les contiennent. Ils donnent lieu à un ménisque concave.
D'autres liquides ne sont pas mouillants (mercure) et le point de contact avec la paroi à
tendance à descendre au dessous du niveau. Ils donnent lieu à un ménisque convexe.
Instrumentation
Ménisque concave Ménisque convexe
Eau, huile Mercure
Figure 29: Ménisque Concave et Convexe
Figure 30: Exemples de Tube en U Droit et Incliné

Instrumentation
6.1.2. Manomètres à déformation de solides
6.1.2.1. Manomètre à tube de Bourdon
Le tube de Bourdon est brasé, soudé ou vissé avec le support de tube qui forme
généralement une pièce complète avec le raccord.
Par l'intermédiaire d'un trou dans le raccord, le fluide à mesurer passe à l'intérieur du tube.
La partie mobile finale du tube se déplace lors de changement de pression (effet
Bourdon).
Ce déplacement qui est proportionnel à la pression mesurée, est transmis par

l'intermédiaire du mouvement à l'aiguille et affiché sur le cadran en tant que valeur de
pression. Le système de mesure, le cadran et l'aiguille sont montés dans un boîtier.
1. Organe moteur, tube de Bourdon.

2. Support de tube.
3. Capuchon du tube.
4. Secteur denté.
5. Biellette.
6. Engrenage.
7. Aiguille.
8. Cadran.
Figure 31: Descriptif du Manomètre à Tube de bourdon
Les manomètres à tube de Bourdon sont utilisés pour la mesure de pressions positives ou
négatives de fluides gazeux ou liquides, à condition que ceux-ci ne soient ni hautement
visqueux ni cristallisant.
Les étendues de mesure s'étalent sur toutes les plages de

0,6 bar à 4000bar. Pour les pressions jusqu’à 40 bar, on
utilisé en général des tubes coudés à 270° (forme d’arc) et
pour des pressions supérieures on utilisé des tubes à
plusieurs spires (forme hélicoïdale).
Figure 32: Représentation de la forme spirale et hélicoïdale

Instrumentation
Très souvent le manomètre est choisi avec une étendue de mesure égale à deux fois la
pression de service nominale.
Les appareils sont fabriqués avec le raccordement vertical ou arrière. Il convient de les
protéger contre les risques de surpression ou de dépassement d'échelle. Le tube de
Bourdon ne permet pas de mesurer les phénomènes rapides et évolutifs de pression.
Ce type de manomètre est le plus fréquemment

utilisé sur les sites industriels car on peut l’utilisé
aussi bien pour les basses pressions et pour les
hautes pressions. Ils sont raccordés au procédé en ½
pouces Gaz.
Quand on vous parle de DN d’un manomètre, ceci

est la diamètre du cadran (le plus courant est de
diamètre 100mm).
L’élément de mesure est généralement en alliage

cuivre (ex : laiton) ou en alliage acier (ex : Inox), cela
dépend des pressions utilisées.
Figure 33: Exemple de Manomètre à tube de

bourdon
Maintenance :
Précaution d’installation d’un manomètre :
Avant d’installer un manomètre il faut s’assurer qu’il n’y ait pas:
De vibrations.
De coups de bélier sur le procédé.
De température de fluides très élevée
De montées anormales de pression
De fluide fortement visqueux, se cristallisant ou contenant des particules solides.
Pour éviter les vibrations, le plus simple est de prévoir un support à proximité de la
conduite en reliant la prise d’impulsion et le manomètre par un flexible rigide ou alors
installer un manomètre à bain de glycérine pour ce type d’application car en
remplissant celui-ci par de la glycérine (huile), on protège le mécanisme.

Instrumentation
Figure 34: Montage contre les vibrations
Capsule de remplissage
d’huile
Bain d’huile
Figure 35: Manomètre antivibratoires (bain d’huile)

Instrumentation
Pour les températures de fluides très élevées (ex : vapeur d’eau), le plus souvent nous
utilisons des siphons de refroidissement. Aussi appelé « col de cygne » sur les chantiers,
en fait la vapeur d’eau se condense dans le siphon et devient un liquide froid poussé par
la pression de la conduite : image de la mesure de pression du procédé.
Figure 36: Exemple Siphon de refroidissement et montage
Pour les coups de bélier, nous installons un manomètre avec un amortisseur de

pulsations
Figure 37: Montage manomètre avec amortisseur de pulsations

Instrumentation
Pour les fluides fortement visqueux, agressifs, se cristallisant ou contenant des

particules solides, il convient de monter des séparateurs en amont du manomètre. Ils
permettent d’éviter la pénétration du fluide dans la cellule de mesure.
Figure 38: Montage manomètre avec séparateur
Pour les montées anormales de pression, nous installons un manomètre avec

séparateur et limiteur de pression
Figure 39: Montage manomètre avec séparateur limiteur

Instrumentation
A RETENIR
Vibrations = flexible ou mano bain d’huile
Fluides corrosifs = séparateur
Fluides chaud (vapeur) = siphon de refroidissement
Surpression = séparateur limiteur
Coup de bélier = amortisseur de pulsation

Instrumentation
6.1.3. Manomètres avec séparateur
Qu’est-ce qu’un séparateur ?
Un séparateur est une membrane qui reçoit directement la pression du procédé et la

transmet à l’organe de mesure via un fluide de transmission.
Quand utiliser un séparateur ?
Il faut utiliser un séparateur :
Pour des liquides visqueux ou chargés car ils risquent d’obstruer l’organe de
mesure.
Pour des fluides corrosifs car ils risquent de favoriser la rupture de l’organe de
mesure.
Pour des fluides toxiques comme cela le séparateur constitue une barrière
supplémentaire entre le fluide et l’atmosphère.
Raccordement Pression
Famille Observation
au procédé maximale
Plastique 10 bar
Le plus économique
Raccord fileté Présence de volumes morts
Pas nettoyables
Acier 250 bar
Monobloc
Monobloc
Raccord fileté 600 bar Sans flasque intérieur
Pas de volume mort

Membrane affleurante

Instrumentation
Raccordement Pression
Famille Observation
au procédé maximale
Volumes morts importants

400 bar
Raccord fileté (option jusqu’à
Possibilité de nettoyage
1000 bar)
(Option anneau de nettoyage)
Standard
Peu répandus
Raccord fileté 1000 bar
Pour des conduites ou des process à
encombrement réduit
Sonde
Très répandus
Pour les fluides visqueux, chargés,

Brides 250 bar corrosifs
Possibilité de membrane affleurante, de

calorifugeage, de divers revêtements
A brides
Membrane cylindrique creuse sans

aucune zone de rétention
Brides
Vis 40 bar
Pour les process nécessitant un
…
nettoyage ou une stérilisation en place
(NEP/SEP)
Tubulaire
Sans flasque inférieure

Clamp
Sans volume mort
Din 40 bar
…
Spécifique au process alimentaires ou
pharmaceutiques
Alimentaire
Table 2: Principaus types de séparateurs

Instrumentation
6.1.3.1. Manomètre à membrane
Le séparateur à membrane est le plus utilisé sur les sites industriels.
Figure 40: Manomètre à membrane
La membrane est tendue entre deux brides.
Par un trou dans le raccord, le fluide à mesurer arrive dans la chambre de pression en
dessous de la membrane.
La membrane se déplace sous l'effet de la pression.
Le déplacement de la membrane est proportionnel à la pression mesurée et est transmis

par l'intermédiaire du mouvement à l'aiguille et affiché sur le cadran en tant que valeur de
pression.
Afin d'être protégés contre des détériorations, le système de mesure, le cadran et l'aiguille
sont montés dans un boîtier. En cas de risque de corrosion due à des fluides agressifs, on
peut protéger toutes les parties en contact avec le fluide par enduction de plastique ou par
un film de protection.
Cette technologie à membrane est aussi très utilisée avec les transmetteurs électriques de
pression.
La seule précaution à prendre est qu’il faut éviter les variations de température car le
métal de la membrane peut se dilater et ainsi donner naissance à des erreurs de lecture
pouvant être négligeable.

Instrumentation
6.1.3.2. Manomètre à soufflet (Cellule de Barton)
Figure 41: Manomètre à soufflet
Le principe de mesure de la pression absolue est indépendant de la forme de l'organe

moteur. La pression du fluide à mesurer est mesurée par rapport à une pression de
référence qui doit être égale à la pression absolue (vide absolu). C'est à dire le côté de
l'organe moteur qui n'est pas en contact avec le fluide à mesurer doit se trouver à cette
pression de référence.
Selon la forme de l'organe moteur, on l'atteint en évacuant et étanchéifiant soit une

chambre de référence soit le boîtier enrobant le système. La transmission du
mouvement de l'organe moteur s'effectue comme pour les manomètres pour pression
relative.
Les soufflets sont très utilisés dans les transmetteurs pneumatique, régulateurs
pneumatiques et positionneurs et sont moins sensibles avec une étendue de mesure
supérieure aux membranes.
Les manomètres à soufflet sont utilisés pour la mesure de pression sans subir les
variations de la pression atmosphérique environnante. Les étendues de mesure possibles
s'étalent sur toutes les plages selon DIN de 0...10 mbar à 0...100 bar absolue.

Instrumentation
6.1.3.3. Manomètre à capsule
Il est utilisé pour mesure de pression atmosphérique.
On l’appelle aussi « manomètre à diaphragme ».
1. Support de l'organe moteur.

2. Organe moteur, la capsule.
3. Biellette.
4. Mouvement.
5. Aiguille.
6. Cadran.
Figure 42: Manomètre à capsule
La capsule est montée sur le raccord soit directement, soit par l'intermédiaire d'un tube
métallique ou par un trou dans le raccord le fluide à mesurer passe à l'intérieur de la
capsule. Sous l'effet de la pression les demi-parties de la capsule se bombent.
Ce déplacement proportionnel à la pression mesurée est transmis par l'intermédiaire du

mouvement à l'aiguille et affiché sur le cadran en tant que valeur de pression. Afin d'être
protégés contre des détériorations, le système de mesure, le cadran et l'aiguille sont
montés dans un boîtier.
Les manomètres à capsule sont utilisés pour la mesure de faibles et très faibles pressions
positives ou négatives, spécialement pour des fluides gazeux. Il y a certaines restrictions
pour la mesure de liquides. Les étendues de mesure possibles s'étalent sur toutes les
plages selon DIN de 0... 2,5 mbar à 0. . . 600 mbar. Les organes moteurs à capsule sont
une forme spéciale de membrane. Ils comportent deux membranes ondulées
concentriquement, assemblées de façon étanche en une capsule.
Pour les étendues de mesure très basses il est possible d'assembler plusieurs capsules
pour en faire un genre de soufflet. Pour les appareils type de profil on utilise un soufflet
conventionnel. Les appareils sont fabriqués soit avec la capsule montée verticalement
(parallèle au cadran), soit horizontalement (perpendiculaire au cadran). Le raccordement
se fait en dessous ou à l'arrière.

Instrumentation
6.1.3.4. Manomètre à pression différentielle
La différence de pression entre les deux parties provoque un mouvement de la capsule.
Ce déplacement proportionnel à la différence de pression mesurée est transmis, par

l'intermédiaire du mouvement à l'aiguille sur le cadran en tant que valeur de pression
différentielle.
Les deux pressions individuelles ne sont pas affichées
1. Organe moteur, la membrane

2. Chambre de mesure (-)
3. Chambre de mesure (+)
4. Chambre de mesure
5. Soupape double
6. Biellette.
7. Levier de transmission.
8. Axe d'entraînement
9. Tube de torsion.
10. Mouvement.
Figure 43: Manomètre à pression différentielle
Il est principalement utilisé pour des mesures

d’encrassement de filtre, des contrôles de pompe
(différence entre pression aspiration et
refoulement), etc...
Figure 44: Exemple manometer à pression

différentielle

Instrumentation
6.1.3.5. Montage
Pour monter l’appareil il faut le matériel suivant :
Ruban de téflon (PFTE)

Figure 45: Ruban de Téflon
Clefs adéquates pour pouvoir serrer l’appareil sur sa tuyauterie
Selon les sites d’exploitation et les standards de montage

préconisés, des robinets d’isolement, (un pour isoler l’appareil et
un deuxième pour pouvoir purger l’appareil).
Figure 46: Exemple de robinets d’isolement
Remarque : Si vous montez un manomètre sur une tuyauterie basse pression, vous
utiliserez du téflon à mettre en sens inverse des aiguilles d’une montre sur le
raccord du manomètre.
Si vous montez cet appareil sur une tuyauterie haute pression, là il faut utiliser de la
fillasse de chanvre avec un tube de PLASTEX.
Ceci a pour but que l’appareil de mesure soit bien étanche au niveau du raccordement
process.
6.1.3.6. Réglage
Réglage du zéro :
Dans un premier temps, il faut

fermer le robinet d’isolement
prévu à cet effet et détendre
l’instrument avec le robinet de
purge.
En effectuant cette manoeuvre,

vous pouvez à présent vérifier le
manomètre.
Figure 47: Réglage manomètre

Instrumentation
Plusieurs cas de figures peuvent se présenter :
L’aiguille ne se trouve pas sur le zéro, l’aiguille se trouve au maximum d’échelle :

c’est que l’élément de mesure a subi une déformation permanente et il est donc
préférable de changer le matériel.
L’aiguille est un peu décalée du zéro, vous avez une petite vis de réglage qui
vous permet de remettre le manomètre sur le zéro.
Nous allons regarder le réglage à l’aide d’un dessin, ce sera plus simple à
comprendre.
Un petit coup de
Erreur de 0,5 bar
tournevis sur la vis de
réglage du zéro :
Figure 48: Exemple de reglage du zéro avec un manomètre de 0-4 bar
L’aiguille se trouve exactement sur le zéro, et bien c’est parfait vous n’avez plus
qu’à remettre l’appareil en service et déclarer le manomètre comme conforme.

Instrumentation
Réglage de l’échelle :
Il faut amener le manomètre dans un atelier instrumentation ou prendre un générateur de

pression portatif étalon, et vérifier en appliquant pour notre cas (manomètre 0-4 bar) une
pression maxi de 4 bar.
Prendre un tournevis et à
l’aide de la vis de réglage
Erreur échelle trop
d’échelle, ramener l’aiguille
basse
jusqu’à 4 bar.
Figure 49: Exemple de reglage de l’échelle avec un manomètre de 0-4 bar
Après ces manipulations, vous êtes un super régleur de manomètres car pour toutes les
autres de technologie : le réglage est le même.
Pour les « perfectionnistes », il nous reste un dernier réglage à voir : c’est le réglage de la
linéarité.

Instrumentation
Réglage de linéarité :
Ce petit schéma nous fait tout comprendre

facilement.
Pour vérifier le réglage, il faut appliquer 4

pressions à la compression et
décompression de l’instrument et tracer la
courbe des résultats obtenus de l’affichage
du manomètre.
Figure 50: Réglage de la linéarité
Sur l’exemple pour :
1 bar nous devons retrouver 1 bar (25% de l’échelle)
Si nous n’obtenons pas de bons résultat il faut jouer avec la vis de linéarité pour rattraper
tous les points de mesure qui ne sont pas correct.
6.1.3.7. Mise en Service
Les robinets d’isolement ne doivent être ouvert que lentement pour éviter les coups de
pression lors de la mise en service.

Instrumentation
6.1.4. Pressostat
Les appellations en « stat » (pressostat, thermostat, etc…)

désignent des appareils déclenchant un contact à une valeur
préréglée de la grandeur mesurée.
C’est un appareil qui ne sert pas en régulation mais en

sécurité ou alarme.
Figure 51: Exemple de pressostat
Figure 52: Descriptif du pressostat

Instrumentation
6.1.4.1. Réglage
Régler un pressostat c’est :
Choisir la pression à laquelle le pressostat doit déclencher (à l’aide de la vis de

réglage – voir figure).
Appliquer une pression restant dans l’étendue d’échelle du capteur et vérifier si le

contact change bien d’état à la pression voulue.
Exemple de réglage :
Figure 53: Exemple réglage pressostat
Admettons que nous voulons régler sur un process, un pressostat à une pression
de 5 bar.
Ne pas oublier de raccorder à l’aide d’un flexible et de raccords appropriés, la sortie du

détendeur au pressostat.

Instrumentation
Procédure de réglage :
J’allume mon multimètre en ohmmètre et je me mets aux bornes du contact.
J’applique une pression sur le pressostat
Je vérifie si mon contact a bien changé d’état
Je vais prendre pour exemple avec un contact normalement fermé (NC) en appliquant
aucune pression sur le capteur, quand je met mon multimètre à ses bornes je dois lire une
résistance en ohm (ex : 0 ohms).
Maintenant j’applique 5 bar de pression sur le capteur, je dois voir mon contact changer de
valeur à l’ohmmètre. Quand mon contact va s’ouvrir, la résistance doit être à l’infini : c’est
comme si nous avions un fil coupé.
Principales pannes possibles :
Le contact ne change plus d’état en essayant de faire plusieurs réglages

possible : on en résulte que le contact est HS.
Le mécanisme se casse.
En cas d’intervention sur process, il faut toujours vérifier avant de démonter que :
Le pressostat soit bien alimenté.
La pression du process est bien supérieure à la pression réglée sur le capteur.
Le réglage initial n’a pas été touché.

Instrumentation
6.2. ENREGISTREUR PNEUMATIQUE
Enregistreur circulaire
Figure 54: Enregistreur Pneumatique
Il n’est plus très courant de nos jours mais nous pouvons encore en trouver sur certains
sites industriels.

Instrumentation
6.3. TRANSMETTEUR DE PRESSION
6.3.1. Transmetteur Pneumatique de pression relative, absolue, différentielle
Cet appareil peut être équipé de différentes cellules de mesure permettant la mesure de
pressions absolues (2 soufflets en opposition dont l’un est sous vide), de pressions
relatives (soufflet ou 1 tube de bourdon) ou de pressions différentielles (capsule ou
membrane).
Ce transmetteur devient très rare de nos jours mais on peut toujours le rencontrer sur
certains sites.
Figure 55: Représentation mécanique

Instrumentation
Figure 56: Photo transmetteur de pression pneumatique
Sur le transmetteur de pression différentielle, nous avons deux chambres de mesure :
Une chambre BP (basse pression), c’est le côté négatif (-).
Une chambre HP (haute pression), c’est le côté positif (+).
Avec ce type d’appareil, nous pouvons mesurer des différences de pression

(encrassement filtre, etc…), des hauteurs de liquide (niveau d’une cuve,etc..), et des
débits (organes déprimogènes).
Par contre, sur le transmetteur de pression relative et absolue, nous n’avons qu’une
chambre de mesure et là nous nous posons pas de question pour le raccordement au
process.

Instrumentation
6.3.2. Schémas de câblage simplifié
6.3.2.1. Schéma transmetteur de pression relative ou absolue
PI
1,4
bar AL
S
PI CHARGE
CELLULE MESURE HP
Figure 57: Schéma transmetteur de pression relative ou absolue
6.3.2.2. Schéma transmetteur de pression différentielle
PI
1,4
AL
bar
S
PI CHARGE
CELLULE
MESURE HP
PI
CELLULE
MESURE BP
Figure 58: Schéma transmetteur de pression différentielle

Instrumentation
6.3.3. Étalonnage
L’étalonnage détermine la correspondance précise entre entrée et sortie à l’intérieur

d’une étendue de mesure donnée :
Pour chaque valeur d’entrée existe une valeur correspondante de sortie (et vice-versa).
La courbe théorique représentative de cette relation est une droite.
Cette droite peut être modifiée, par les réglages de zéro et d’échelle de mesure:
réglages de zéro = décalage = translation de la droite.
réglages de l’échelle de mesure = gain = pente = rotation de la droite.
6.3.3.1. Réglage du zéro
1 : Vis de fixation
2 : Boîtier
3 : Vis de réglage du zéro
4 : Couvercle vis de zéro
Figure 59: Réglage du zéro
Pour commencer, il faut desserrer les vis de fixation (1) à l’aide d’un tournevis plat afin de
pouvoir retirer le boîtier (2).
Une fois le boîtier (2) démonté, nous pouvons accéder à la vis de réglage du zéro
d’échelle (3).
Instrumentation
Exemple de réglage transmetteur avec une échelle de mesure de 0 – 1 bar :
Prenez un manomètre numérique, n’oubliez surtout pas de lui faire une

calibration avant de s’en servir.
Prenez un tube polyamide de diamètre 4*6 mm d’une longueur suffisante

pour raccorder le manomètre à la sortie signal du transmetteur.
Alimentez bien le transmetteur en 1,4 bar à l’aide d’un filtre détendeur.
Dans un premier temps, nous n’appliquons pas de pression sur le transmetteur afin
d’obtenir une pression nulle (P = 0 bar) sur la chambre HP du transmetteur. Cette valeur
de pression correspond à l’échelle minimum de notre transmetteur.
Dans un deuxième temps, nous vérifions à l’aide de notre manomètre numérique le signal
de sortie du transmetteur.
Flexible
Transmetteur 4 * 6mm
Manomètre
numérique
600mbar
_
Vis réglage
Zéro
+
BP
HP
Figure 60: Zéro décalé sur un transmetteur pneumatique

Instrumentation
Nous nous apercevons sur la figure « Zéro décalé sur un transmetteur pneumatique »
que la sortie du transmetteur est décalé de 0.4 bar ce qui représente 50 % d’échelle de
décalage positif (1000 - 200 mbar = 800 mbar * 50% = 400 mbar).
Pour remédier à ce décalage, nous allons tourner la vis du réglage de zéro (voir figure
« Réglage zéro du transmetteur pneumatique » ci dessous) dans le sens inverse des
aiguilles d’une montre jusqu’à ce que le signal de sortie soit à 200 mbar.
Flexible
4*6mm Manomètre
Transmetteur Numérique
200mbar
_
Vis réglage
Zéro
BP
HP
Figure 61: Réglage zéro du transmetteur pneumatique
Il est en de même si nous avions un décalage négatif du zéro, il suffira de faire dans les
sens inverse, c'est-à-dire tourner la vis de réglage dans le sens des aiguilles d’une montre
afin d’obtenir un signal de sortie égal à 200 mbar.
Remarque :
Nous avons utilisé un manomètre numérique pour étalonner le zéro du transmetteur

mais on peut aussi utiliser un manomètre à aiguille classique. Par contre, sachez que le
manomètre numérique est bien plus précis.

Instrumentation
6.3.3.2. Réglage de l’échelle de mesure
A présent notre réglage de zéro est effectué, nous allons procéder au réglage de l’échelle
de mesure.
Pour cela il faut appliquer une pression de 1 bar sur la chambre HP, qui correspond à
l’échelle maximum de notre transmetteur de 0 - 1 bar.
Nous allons prendre le matériel suivant :
Manomètre numérique
Générateur de pression portatif
Deux flexibles 4*6mm (un pour le manomètre et un pour le générateur de

pression)
Voir schéma ci-dessous.
Nous observons que le signal de sortie du transmetteur est de 900 mbar, donc il est
décalé négativement de 100 mbar. Pour ajuster le signal de sortie à 1000 mbar, il suffit
de jouer avec la molette de réglage d’échelle.

Instrumentation
Molette +
réglage
échelle
Vis
Réglage
Zéro
Repère rouge qui indique

l’étendue d’échelle choisie
Alimentation 1,4bar
Le générateur de pression nous

permet d’appliquer une pression de
1 bar sur le transmetteur.
900mbar
Pression 1000
Atmosphérique mbar
Réglage fin de la
Pression désirée
Piston qui permet de mettre sous

pression
Figure 62: Réglage étendue d’échelle du transmetteur pneumatique

Instrumentation
Une fois les réglage de zéro et d’échelle effectués, il faut toujours vérifier si le signal de
sortie du transmetteur est bien linéaire.
J’ai une méthode très simple qui est la suivante :
Vérifier le transmetteur avec 5 points de mesure (0, 25, 50, 75,100%), cette
technique est appliquée sur tous les instruments de mesure qui existe.
Pour mieux comprendre je vais vous faire un petit tableau avec un graphique
correspondant aux vérifications.
N’oubliez pas que l’échelle du transmetteur est de 0 - 1 bar.
% Étendue de mesure 0% 25% 50% 75% 100%
Échelle (E) Transmetteur (bar) 0 0.25 0.50 0.75 1
Signal Sortie (S) Transmetteur (mbar) 200 400 600 800 1000
E (bar)
0,75
0,50
0,25
200 400 600 800 1000 S (mbar)
Nous remarquons que notre transmetteur est bien réglé car il est bien linéaire.

Instrumentation
6.3.4. Transmetteur de pression électrique
Le transmetteur électrique utilise les 3 types de capteurs dont nous avons vu les
différentes technologies dans le chapitre «transmetteur électrique» de ce cours.
A part que nous lui associons un transmetteur qui nous génère un signal de sortie 4 - 20
mA.
6.3.4.1. Représentation
. Variation Inductance . Oscillateur

Jauge contrainte Amplificateur
. Membrane Variation capacitance Démodulateur
• Capsule
L
P d R
ls
P Capteur  Détecteur
C
Circuit
Électronique
Pour savoir comment fonctionne le circuit électronique du transmetteur, il faut aller voir
dans le cours ACCESSOIRES INSTRUMENTATION.
Il faut retenir que nous pénétrons dans le capteur avec une pression relative, une pression
absolue ou différentielle et que le transmetteur nous délivre un signal de sortie 4-20 mA.
Comme tout circuit électronique, le transmetteur doit être alimenter en tension.
Pour cela nous allons voir les trois types de raccordement électrique sur un transmetteur

Instrumentation
6.3.4.2. Schémas de raccordement
Montage deux fils
+
Signal d’entrée
TRANSMETTEUR RECEPTEUR
Dans ce type de montage, le récepteur (DCS, régulateur, etc..) est actif c'est-à-dire que la
sortie du transmetteur (4 – 20 mA) est en câblé en série sur l’entrée du récepteur.
Le récepteur fournit ainsi une alimentation de 24 V continu (24 VDC) sur la sortie 4-20 mA
du transmetteur.
Remarque :
Un signal 4-20 mA est toujours alimenté en continu
Montage trois fils
Signal d’entrée +
TRANSMETTEUR RECEPTEUR
+ -
-
Alimentation
24 ou 48 VDC
Ce type de montage a une particularité, c’est qu’il est alimenté en 24 ou 48 VDC. Il est peu
utilisé.
Montage quatre fils
Alimentation
externe 230VAC
+
Signal d’entrée TRANSMETTEUR RECEPTEUR

Instrumentation
-

Instrumentation
Dans ce type de montage, le transmetteur est alimenté par le biais d’une alimentation
externe de 230V alternatif, la sortie 4-20 mA est toujours câblé en série sur le récepteur.
Ce montage a la particularité d’être très autonome car il ne dépend pas du récepteur.
6.3.4.3. Étalonnage
Comme le transmetteur pneumatique, nous retrouvons les deux réglages type d’un
transmetteur :
Réglage du zéro
Réglage de l’échelle
Si le transmetteur est sans afficheur, le réglage se fera avec deux vis (une pour le zéro et
l’autre pour l’échelle).
A la place du manomètre câblé sur le signal de sortie du transmetteur, cette fois ci pour le
transmetteur électrique vous mettrez un ampèremètre en série.
Vous devez aussi vérifier si le signal de sortie est bien proportionnel à la pression
appliquée en entrée du capteur.
Figure 63: Exemple de câblage pour étalonnage

Instrumentation
Mode opératoire d’étalonnage :
1. Connecter le banc d’essai à la HP du transmetteur

2. Alimenter en 24 VDC sur les bornes + et – du transmetteur
3. Allumer votre multimètre et le positionner en milliampèremètre continu
4. Brancher le milliampèremètre sur les bornes test + et – du transmetteur
5. Appliquer une pression équivalente à l’échelle basse du transmetteur
6. Appuyer sur le bouton zéro du transmetteur et vérifier que le milliampèremètre
affiche bien 4mA.
7. Appliquer une pression équivalente à l’échelle haute du transmetteur
8. Appuyer sur le bouton span du transmetteur et vérifier que le milliampèremètre
affiche bien 20 mA.
9. Ensuite vérifier tous les points de mesure (0, 25, 50,75 et 100% de l’échelle)
Par exemple :
Pour un transmetteur avec une échelle de mesure de 0-1 bar toujours, nous devons avoir
les valeurs suivantes :
% Étendue de mesure 0% 25% 50% 75% 100%
Échelle (E) Transmetteur (bar) 0 0.25 0.50 0.75 1
Signal Sortie (S) Transmetteur (mA) 4 8 12 16 20
E (bar)
0,75
0,50
0,25
4 8 12 16 20 S (mA)

Instrumentation
6.3.5. Transmetteur de pression numérique
Figure 64: Exemple de câblage pour la configuration et l’étalonnage
Figure 65 : Câblage transmetteur numérique

Instrumentation
6.3.5.1. Étalonnage
Deux réglages peuvent se faire via la console ou alors

nous avons toujours deux boutons sur le transmetteur.
Figure 66 : Boutons intégré au transmetteur « ZERO et

SPAN »
Le switch HI et LO nous sert à sélectionner la position de

repli du capteur :
HI : position de repli haute (21 mA)
LO : position de repli basse (3.8 mA)
Le switch SECURITY nous sert à mettre en service ou pas la protection en écriture sur le
transmetteur. Une fois une configuration et étalonnage effectués, il faut mette le switch
SECURITY sur ON pour éviter tout changement de configuration.
Mode Opératoire étalonnage avec boutons du transmetteur
Appliquer une pression correspondant à l’échelle minimum du transmetteur.
Appuyer sur le bouton ZERO pendant quelques secondes pour faire le zéro (4
mA).
Appliquer une pression correspondant à l’échelle maximum du transmetteur.
Appuyez sur le bouton SPAN pendant quelques secondes pour faire le réglage
de l’échelle de mesure (20 mA).
Remarque : Le réglage avec les boutons du transmetteur peut se faire que si le

transmetteur a été paramétré.
Selon mon expérience, nous nous en servons en maintenance lorsque nous voulons
refaire le zéro sur un capteur suite à une dérive de la mesure.

Instrumentation
Mode Opératoire étalonnage avec console de programmation
Avec une console de programmation, l’étalonnage est différent.
Avant de procéder à l’étalonnage, il faut paramétrer le transmetteur de façon suivante :
Paramétrer l’unité de mesure (ex : bar, mbar, etc….)
Paramétrer l’échelle basse du transmetteur (Lower Range Value)
Paramétrer l’échelle haute du transmetteur (Upper Range Value)
Paramétrer L’amortissement (DAMPING)
Choisir le type de signal de sortie du transmetteur : Linéaire
Etalonner le transmetteur en faisant SET PV ZERO
Etalonner le tranmetteur en faisant SET PV SCALE
Ce mode d’étalonnage est un exemple avec un transmetteur de pression ABB Type 264,
car selon le constructeur les menus sont différents.
Il faut donc se référer aux documents constructeurs pour bien étalonner chaque
instrument de mesure.

Instrumentation
Figure 67 : Exemple de menu configuration transmetteur numérique (ABB type 264)

Instrumentation
6.3.6. Critères de choix des transmetteurs de pression
Le domaine d’emploi est essentiellement défini par :
L’étendue de mesure : Valeur minimale et maximale de la pression à mesurer.

Ce sont en principe les valeurs pour lesquelles le capteur transmetteur doit
donner une information crédible.
Exemple : Capteur d’étendue de mesure 0.5 à 1 bar. La précision et les qualités

annoncées par le constructeur doivent être garanties à l’intérieur de cette
étendue de mesure.
La pression maximale admissible : C’est la plus forte pression que peut

supporter accidentellement le capteur sans qu’il subisse de détérioration
irréversible. Pour certains capteurs, cette pression peut être trois fois plus élevée
que la valeur maximale de l’étendue de mesure.
La nature du fluide : Pose le problème de la compatibilité entre les matériaux du

capteur en contact avec le fluide et ce dernier, et peut conduire au choix d’un
accessoire de protection (ex : séparateur).
La vitesse d’évolution de la pression : Si elle varie rapidement, le capteur doit

posséder un temps de réponse le plus faible possible afin de suivre avec un
retard acceptable de variations. Sa finesse est liée aux dimensions de l’élément
de mesure, et à la longueur de la prise de pression déterminant son volume mort
et son volume de respiration.
Les grandeurs d’influence et la nature de l’environnement : Elles sont liées

au fluide (sa température peut parfois nécessiter un dispositif de refroidissement
du capteur), ou à l’environnement (température ambiante, vibrations, degré
hygrométrique, parasites électromagnétiques,…). Une ambiance humide,
poussiéreuse, corrosive, est aussi un critère important à prendre en compte pour
le choix du capteur.
6.3.7. Montage des transmetteurs de pression
Voir Cours PLANS EN INSTRUMENTATION

Instrumentation
7. DEBIT
7.1. RAPPELS
Débit :
C’est une quantité de produit qui s’écoule dans un certain intervalle de temps.
Q = (surface x longueur) / ∆T
Surface x longueur : c’est le volume
Longueur / ∆T : c’est la vitesse
On en déduit :
Débit massique : Quantité de masse (par exemple : kg/h)
Débit volumique : Quantité de volume (par exemple : m3/h)
Organe déprimogène :
Dans les capteurs de débit utilisant un organe déprimogène, le débit Q est

proportionnel à la racine carrée de la différence de pression P. On peut alors
représenter la relation entre le débit et la différence de pression mesurée.
Relation débit pression
Q  k P
Régime d’écoulement et le nombre de reynolds :
Le nombre de Reynolds est un nombre sans unité qui caractérise l’écoulement du fluide : il
tient compte de la viscosité dynamique et de la vitesse d’écoulement.
Selon la valeur du nombre de Reynolds, le régime d’écoulement est laminaire ou

turbulent.

Instrumentation
Viscosité :
Elle caractérise la facilité d’écoulement des fluides. Elle varie en fonction de la

température du fluide. Plus la température augmente, plus la viscosité diminue.
Masse volumique :
Comme son nom l'indique : une masse par un volume.
La densité est le rapport des masses volumiques du produit et de l'eau.
Ce qui fait : d = masse volumique / 1000
La masse volumique diminue avec la température.
Pour info : la variation de volume s’écrit : Vt = V0 (1 + t)
: Coefficient de dilatation.
QV = Volume / t(voir plus haut)
Pour une mesure par delta-P : Q  k P
Nombre de Reynolds :
Le fluide, en s'écoulant, peut le faire de deux manières :
soit doucement, c'est l'écoulement laminaire
soit plus rapidement, en créant des vortex, c'est l'écoulement turbulent.
Pour les mesures de débit par plaque à orifice on a besoin d'avoir un régime turbulent.
Pour caractériser le régime on a déterminé un chiffre : le nombre de

Reynolds(métrique) :
 D
Re  
v = vitesse du liquide (m/s)
= densité du liquide (kg/m³)
D = diamètre interne du conduit
(m)
 = viscosité du liquide (en Pa.s)
Pour info : Pour que le régime soit bon, il faut que Re soit égal ou supérieur à 20.000
Instrumentation
Mesure des gaz - Loi de CHARLES :
Pour un gaz ou un mélange de gaz parfaits à pression constante, le volume est

proportionnel à sa température absolue.
V = constante x T
Ou
V / T = constante soit V0 / T0 = V1 / T1 soit V1 / V0 = T1 / T0
Mesure des gaz - Loi de BOYLE :
Pour un gaz ou un mélange de gaz parfaits à température constante, le volume est

inversement proportionnel à sa pression absolue
V = constante / P
ou
PV = constante soit P0 V0 = P1 V1 soit V1 / V0 = P0 / P1
Loi des gaz parfaits :
C’est une combinaison des lois de CHARLES et de BOYLE
P V = R T ou P V / T = R
R étant une constante pour chaque gaz
P0 V0 / T0 = P1 V1 / T1
Attention : T est exprimé en KELVIN (rappel : zéro absolu = -273,16 °C = 0 K

Instrumentation
7.2. INDICATEURS LOCAUX
7.2.1. Débitmètres à Ludion (Rotamètre)
7.2.1.1. Fonctionnement
Le fluide se déplace de bas en haut, entraîne le flotteur à une

hauteur telle que la perte de charge de part et d’autre du flotteur
compense l’effet des forces de pesanteur et d’Archimède
appliquées à ce dernier. La loi de variation de section est choisie
de façon à obtenir une échelle linéaire.
Le fonctionnement est régi par l’équation du théorème de

Bernoulli (voir cours mesures physiques), et s’apparente à
celui des diaphragmes en conduite, la différence ici est que l’on a
affaire à un écoulement à section de passage variable et à perte
de charge constante.
On repère le plus souvent la position du flotteur en lisant

directement la graduation sur le tube de verre
Figure 68: Schématisation du Rotamètre
Figure 69: Flotteur rotamètre
Le flotteur est en équilibre sous triple action de :
son poids (M.g)
de la force de poussée d'Archimède (r x g x volume du flotteur)

SCv2
de la poussée du liquide:
2
M : masse du flotteur en kg
g : accélération de la pesanteur 9,81
m/s² r : masse volumique du liquide en
kg/m3 V : vitesse du fluide en m/s
S : surface du flotteur en m²
C : coefficient de traînée du flotteur (sans unité)
Instrumentation
Une encoche dans le flotteur le fait tourner sur lui-même et stabilise sa position. Le
repérage de la position du flotteur se fait par lecture directe sur le tube en verre qui est
muni de graduations entre le flotteur et l'extrémité du tube.
Il introduit une perte de charge qui est fonction du débit et doit être étalonné dans ses
conditions d'emploi
Lorsque le flotteur n'est pas sphérique il est généralement strié ce qui va entraîner sa mise
en rotation et améliorer sa stabilité
Le Rotamètre est aussi bien utilisé pour les liquides que pour les gaz. Il est prévu pour
être monter à la verticale.
Il ne tolère pas de haute pression

(20 bars au maximum pour les
modèles en verre).
Souvent utilisés pour les débits de

purge
diamètre de canalisation : 4 à 125

mm
précision : 2 à 10 % de l'étendue
de mesure
Perte de charge relativement

importante
Figure 70 : Divers Rotamètres
7.2.2. Débitmètres à Turbine
7.2.2.1. Principe
L'écoulement du fluide entraîne la rotation d'une turbine (rotor à plusieurs ailettes,

reposant sur des paliers) placée dans la chambre de mesure, la vitesse de rotation du
rotor est proportionnelle au débit volumique du fluide

Instrumentation
La vitesse de rotation est mesurée en comptant la fréquence de passage des ailettes

détectée à l'aide d'un bobinage (un aimant permanent est parfois solidaire de l'hélice).
Chaque impulsion représente un volume de liquide distinct.
Bobine du capteur
d’impulsion
Palier
Ailettes de la
turbine
Lame de
redressement et de
soutien
Figure 71 : Description d’un débitmètre à turbine
Il est compatible avec de nombreux liquides (rotor en acier inoxydable). Toutefois la

propreté du liquide est essentielle, afin de ne pas encombrer les paliers de butée du rotor
qui peut tourner à haute vitesse.
De par leur principe ils sont réservés aux fluides peu visqueux, exempt de bulles ou de
matières granuleuses. Ils sont destinés aux applications industrielles générales (eau,
alcools, carburants, acides, gaz liquéfiés, liquides cryogéniques...).
Diamètre de canalisations : 10 mm à 300 mm environ.
Précision : 0,2 à 2 % de l'étendue de mesure, selon les appareils.
Temps de réponse : plusieurs millisecondes.

Instrumentation
7.2.2.3. Pannes
La principale panne qu’il peut y avoir, c’est que les ailettes du débitmètre se cassent.
Quand la mesure commence à dériver progressivement, il est préférable si possible de

démonter le débitmètre pour faire une vérification.
7.2.2.4. Montage
Voir Cours PLANS EN INSTRUMENTATION
7.3. TRANSMETTEUR DE DÉBIT VOLUMIQUE
7.3.1. Débitmètre utilisant la pression dynamique
7.3.1.1. Tube de Pitot
Figure 72 : Schéma de principe du tube de Pitot
La Sonde de Pitot est constituée par un jeu de deux tubes :
Un tube qui donne accès à la pression statique en un point de section.
Un tube qui donne accès à la pression dynamique en ce même point.

Instrumentation
La différence de ces deux pressions, mesurée par un transmetteur différentielle permet

d’avoir une image de la vitesse du fluide sur la ligne de mesure.
Figure 73: Fonctionnement tube de Pitot
Si la vitesse du fluide est considérée comme uniforme sur toute la section de la

canalisation S :
2 P
Qv  S

Le tube de Pitot est l’un des capteurs les plus simple, utilisé dans une large gamme de
mesure de débits.
Alors que sa précision, et sa rangeabilité sont modestes, sa mise en place est simple (il
peut être placer dans des canalisations déjà existantes sans interruption de process), et
il peut être adapté à des conditions extérieur extrêmes.
Les tubes de Pitot doivent être utilisés pour des régimes hautement turbulents (voir cours
Mesures Physique en Instrumentation).
On utilise d’avantage les tubes de Pitot pour la mesure du débit des gaz que des liquides.
Les tubes de Pitot présentent les désavantages que la différence de pression est faible
donc difficile à mesurer et que la précision de la mesure dépendra du profil du débit et de
la position de l’appareil dans le tuyau.

Instrumentation
7.3.1.2. Sonde Annubar (ou de Burton)
La formule Qv  2 P
n’est applicable que si la vitesse mesurée est quasi constante, ce
S 
qui revient au même, que si la vitesse mesurée est bien la vitesse moyenne.
L’idée est donc de placer non plus un

tube de Pitot, mais plusieurs le long
d’une section.
Cet ensemble de tubes forme une

sonde appelée « Annubar ».
Figure 74 : Schéma de Principe de la

Sonde Annubar
Le tube de prise de pression

dynamique ne porte plus une seule
ouverture, mais plusieurs afin de
mesurer la pression dynamique
moyenne. De même pour la prise de
pression statique.
Le diamètre de ces ouvertures varie

en fonction du diamètre de la
canalisation :
DN Nombre
inches mm. d’orifices
2à5 50 à 125 4
6 à 14 150 à 350 6
15 à 72 381 à 1829 8 et plus
Pour mesurer le débit nous avons donc besoin de :
Une sonde annubar (capteur)
Un bloc manifold (sert à fixer et isoler le transmetteur directement sur la sonde)
Un Transmetteur de ∆P

Instrumentation
Figure 75 : La Sonde Annubar
Le transmetteur de ∆P a une particularité sur les mesures de débit car il mesure une
différence de pression proportionnelle à la vitesse d’écoulement du fluide.
La ∆P n’est pas proportionnelle au débit volumique donc le signal n’est pas linéaire.
C’est pour cela que les constructeurs ont intégré dans le transmetteur une fonction qui
s’appelle « extracteur de racine carrée ».
En s’appuyant sur la relation Qv  K  P , le transmetteur calcule le débit volumique en

fonction de la ∆P par la sonde
annubar.
K est le coefficient de débit. Le coefficient K, qui est lié à la viscosité du fluide et au

nombre de Reynolds (voir cours Mesures Physique en Instrumentation), est l'un des
facteurs les plus importants pour définir les performances métrologiques du capteur. Il
peut être assimiler au coefficient de décharge d'une plaque à orifice. Mais si ce dernier a
été étudié de long en large et a fait l'objet de nombreuses publications, il n'en va pas de
Instrumentation
même pour le coefficient de débit du tube de Pitot.

Instrumentation
Chaque fabricant définit son propre coefficient avec une méthode qui lui est propre, qui
s'appuie la plupart du temps sur des relations empiriques et qui ne peut s'appliquer que
pour ses propres tubes.
Par ailleurs, il détermine la valeur du coefficient dans certaines conditions d'étalonnage.
Rien ne garantit qu'elles soient assimilables aux conditions d'écoulement et aux

dimensions de la conduite de l'utilisateur final.
On en conclue, le signal de sortie du transmetteur de 4-20mA proportionnel au débit

volumique calculé.
Attention :
8% à 100 % de Qmax:
Bonne précision
Dynamique 12 :1 possible
(typiquement 6 :1
< 8 % de Qmax :
Extraction linéaire
Bonne reproductibilité et
signal stable
Figure 76: Coefficient de débit
En fonction des spécificités, nous pouvons corriger le débit avec une sonde PT100
directement intégrée sur la sonde annubar.
Utilisation :
Leur emploi est envisagé :
Lorsqu'une très faible perte de charge est requise,
Lorsque la précision de la mesure n'est pas primordiale,
Sur des tuyauteries de fort diamètre.
L'emploi sur la vapeur ou des fluides chargés est possible mais pas conseillée.
Possibilité de démontage sans arrêt de la ligne (sas et vanne d'isolement). Au-delà de

tuyauterie DN > DN 200 l'instrument doit être guidé de part et d'autre de la conduite.

Instrumentation
On doit s'assurer qu'en cas de rupture, le tube de mesure ne risque pas d'endommager un
équipement placé en aval (exemple : compresseur).
Caractéristiques :
Fluides : Liquides et Gaz
Pression : fonction des capteurs
Température : idem + matériaux
Étendue de mesure : fonction de la canalisation (mesure de vitesse)
Réponse : racine carrée
Précision : + ou - 2.5% (0.5 à 3 % pour annubar)
Raccordements : Insertion
Avantages : Coût - Systèmes moyennant – Facilité de montage
Inconvénients : Limité avec les fluides visqueux, précision
Pannes Possibles :
Les orifices de la sonde annubar se bouche.
Le barreau de la sonde se casse.
7.3.2. Débitmètres à organes déprimogènes
7.3.2.1. Généralités
Plus de 40% des mesures faites sur les liquides, les gaz et les vapeurs dans l’industrie, le
sont à partir de débitmètres à organe déprimogène : le diaphragme, le tube de Venturi et
la Tuyère.
Le principe de ces débitmètres repose sur Venturi : la pression change lorsque la section
change. De plus, on montre facilement, à partir du théorème de Venturi que la pression
est plus faible, là ou la section de la conduite est plus faible (Voir cours Mesures Physique
en Instrumentation).
Ainsi à partir de l’un des éléments cités ci-dessus, on transforme une partie de l’énergie
pression en énergie cinétique, et on mesure la chute de pression résiduelle entre l’amont
et l’aval.
Instrumentation
Tout débitmètre à organe déprimogène est donc constitué de deux éléments :
Un Obstacle (responsable d’une ∆P).
Un capteur de pression différentielle (mesure de la ∆P).
Un des principaux avantages de ces débitmètres est qu’il n’est pas nécessaire de passer
par une calibration, à partir du moment où ils ont été conçus conformément aux normes
établies. De plus, ils ne possèdent pas de parties mobiles, et par conséquent, ils restent
fiables dans le temps.
Parmi les principaux inconvénients, il y a leur rangeabilité limitée (typiquement 3 :1), la

perte de charge qu’ils provoquent sur leur installation, et leur sensibilité au comportement
de l’installation (afin de minimiser cette sensibilité, on placera une certaine longueur en
amont, et en aval du débitmètre.
Pour un débit permanent dans une tuyauterie, le débit est constant le long de cette
tuyauterie.
v² P
Suivant l’équation de Bernoulli: 
  gZ  constante
2 
Pv
dynamic pressure = velocity head
Pg
GLOBAL pressure = STATIC pressure + DYNAMIC pressure
Figure 77: Equation de Bernouilli

Instrumentation
Une restriction intercalée dans la tuyauterie produit une pression différentielle (P) à
travers cette restriction, due à la variation de la vitesse du fluide. Le débit peut être calculé
à partir de la mesure de cette P.
7.3.2.2. Venturi
Il est constitué d'un tronc de cône convergent, d'un col cylindrique et d'un tronc de cône
divergent. La pression diminue lorsque la section de la conduite diminue, tandis que la
vitesse du fluide augmente
Figure 78 : Schéma de Principe du Venturi
Comme avec le diaphragme, les mesures de pression différentielle sont converties en

débit volumique.
Caractéristiques :
Perte de charge de 10 à 14% de la ∆P mesurée
Utilisées dans les conduites de 25 à 3000 mm
Longueur rectiligne moins élevée que le diaphragme
Avantages :
Bonne Précision
Peu de maintenance
Très large étendue de mesure
Inconvénients :
Encombrants
Coûteux

Instrumentation
Exigent : Nombre Reynolds supérieur à 150 000
7.3.2.3. Diaphragme
Principe de fonctionnement
Lors du passage à travers une restriction, un fluide est soumis à une accélération. A
l'augmentation de l'énergie cinétique qui en résulte, correspond une diminution de la
pression (DP)
C'est le phénomène physique mis en œuvre dans la mesure des débits par organes
déprimogènes (et en particulier par diaphragme).
Le débit est mesuré à l'aide d'un diaphragme placé en aval de la tuyère. La relation liant le
débit au gradient de pression mesuré au niveau du diaphragme est :
d2 2 P
Q 
4 
d = diamètre de la veine liquide à son étranglement maximal, en mètre,

∆P = P1 – P2
P1 = prise de pression amont (avant étranglement),
P2 = prise de pression aval (niveau de l'étranglement maximal)
Le coefficient a est appelé coefficient de débit de l’appareil déprimogène. Il tient
compte de la contraction de la veine fluide, des pertes de charge et des sections amont
et aval. r = masse volumique du fluide dans les conditions réelles d'écoulement, en
kg/m3.

Instrumentation
Figure 79 : Principe de fonctionnement du diaphragme

Instrumentation
Il s'agit d'un disque percé en son centre, réalisé dans le matériau compatible avec le
liquide utilisé. Le diaphragme concentrique comprime l'écoulement du fluide, ce qui
engendre une pression différentielle de part et d'autre de celui-ci.
Il en résulte une haute pression en amont et une basse pression en aval, proportionnelle
au carré de la vitesse d'écoulement. C'est le dispositif le plus simple, le moins encombrant
et le moins coûteux.
Domaine d'utilisation : ne convient pas aux liquides contenant des impuretés

solides car celles-ci peuvent s'accumuler à la base du diaphragme. Il introduit
une perte de charge importante
Diamètre de canalisation : tous diamètres disponibles
Précision : 2 à 5 %
Pour le diaphragme,
l’élément primaire est
composé d’une plaque
munie d’un orifice calibré
montée perpendiculairement
à l’écoulement.
Figure 80: Arrêtes vives du

diaphragme
L'arête amont doit être vive (rayon de courbure : 0,0004d).
Plaque à orifice quart de cercle: l'orifice

comprend un bord arrondi suivant un rayon
fonction du diamètre de l'orifice.
Elle est utilisée dans le cas où le nombre de

Reynolds est inférieur aux limites admises
pour (orifices circulaires à arête vive), en
particulier pour les fluides visqueux.
Figure 81: Plaque à orifice en quart de

cercle

Instrumentation
Plaque à orifice à entrée conique: la

plaque présente côte amont un angle
d'ouverture de 45°.
Mêmes conditions d'utilisation que les

plaques quart de cercle. Son emploi est
préféré à celui des plaques à orifice quart
de cercle.
Figure 82 : Plaque à orifice à entrée

conique
Plaque à orifice segmentaire :
Figure 83 : Plaque à orifice

segmentaire
Plaque à orifice excentré : Son emploi est

recommandé dans le cas des phases
mixtes liquide/gaz.
Figure 84 : Plaque à orifice
excentré
Montage des plaques

Instrumentation
Figure 85 : Montage des plaques à orifice

Instrumentation
Sur certaines installations, notamment les stations de comptage, les orifices doivent être
démontés périodiquement pour inspection
Ils sont installés dans des portes orifices qui permettent leur démontage et remontage en
charge.
Figure 86 : Plaques à orifice
La prise amont correspond à la haute-pression, et la prise aval à la basse-pression.
Pour une tuyauterie horizontale, les prises sont situées comme suit:
Pour un gaz : sur le sommet de la tuyauterie, de la bride ou de l’élément primaire
Pour un liquide : sur le coté de la tuyauterie, de la bride ou de l’élément primaire
Pour la vapeur :
o sur le sommet de la tuyauterie, de la bride ou de l’élément primaire quand la

pression différentielle est mesurée au-dessus
o sur le coté de la tuyauterie, de la bride ou de l’élément primaire quand

la pression différentielle est mesurée en dessous
Pour une tuyauterie verticale, l’emplacement périphérique des prises n’est pas important.

Instrumentation
La position des prises par rapport à l’orifice respecte les normes suivantes:
Prises sur la bride (1" - 1") / Flange taps
Les prises sont situées sur les brides du porte orifice à égale distance de l’orifice.
Prises dans les angles (0" - 0") Corner taps
Nécessitent une cavité annulaire de part et d’autre de l’orifice.
Prises sur la tuyauterie (2,5 D – 8 D) / Pipe taps
Pour un débit donné, fournissent la pression différentielle la plus élevée.
Figure 87: Prises par rapport à l'orifice

Utilisation :
Tous liquides
Les entraînements gazeux ou solides
Application pour les liquides :
Rejets eaux, injection d'eau.
Comptages huile anhydre.
Comptages huile hydratée en association avec mesures de WLR (BSW)

(séparateurs, expédition).
Application pour les gaz :
Gaz injecté,
Gas-lift,

Instrumentation
Gaz séparateur production et test,
Fuel gas,
Caractéristiques :
Pression : fonction des capteurs
Température : fonction des capteurs + matériaux
Dynamique de mesure : 3à 10
Réponse : racine carré
Précision : ± 0.6 % FS sur coefficient de décharge CD
Raccordement : entre brides
Taille : Fonction du diamètre de la conduite
Avantages :
Coût
Maintenance
Robustesse
Inconvénients :
Conditions d’installation
Précision

Instrumentation
7.3.2.4. Tuyère
La tuyère est plus robuste et plus

résistante à l’érosion que la plaque à
orifice.
Figure 88 : Schéma de Principe de la

Tuyère
Pour un même diamètre et une

même pression différentielle, il
permet 65% de débit supplémentaire
par rapport à la plaque à orifice.
Utilisée principalement sur la vapeur

circulant à grande vitesse et les
fluides partiellement chargés
7.3.2.5. Comparaison des oranges déprimogènes
Performances Applications
Ø Canalisation (mm)
Perte de charge
Liquide propre
Rangeabilité
Gaz chargé
Gaz propre
Précision
Vapeur
Boue
Coût
10
Diaphragme ±2% 3 :1 à Forte Faible Oui Non Oui Non Oui
1000
25
Peut- Peut-
Venturi ±2% 3 :1 à Faible Fort Oui Oui
être être
500
25
Peut-
Tuyère ±2% 3 :1 à Forte Moyen Oui Oui Non Oui
être
250
Table 3: Comparaison des organes déprimogènes

Dernière Révision: 04/11/2008 Page 100 de
Instrumentation
Figure 89: Pertes de charge résiduelle des organes déprimogènes
7.3.3. Débitmètres à Ultra Son
Figure 90 : Débitmètre Ultra-Son

Instrumentation
Nager à contre courant nécessite plus d'énergie et plus de temps que de nager dans le
sens du courant.
La mesure de débit ultrasonique est basée sur ce principe élémentaire de différence de

temps de transit.
Deux capteurs sont montés sur la tuyauterie et sont simultanément émetteur et récepteur
d'impulsions ultrasoniques. A débit nul, les deux capteurs reçoivent en même temps l'onde
ultrasonore, sans temps de transit.
Les deux capteurs ne peuvent pas émettre tous les deux en même temps. Quand le
capteur A émet, le capteur B reçoit et vice-versa.
Quand le fluide est en mouvement, les ondes ultrasonores n'atteignent pas les deux
capteurs en même temps.
Cette mesure de différence de temps de transit est directement proportionnelle à la vitesse

d'écoulement, donc au débit volumique.
Nous utilisons de plus en plus le traitement numérique car il additionne 10 signaux de

mesure pour augmenter l’amplitude et permet de travailler à 1000 Hz au lieu de 5 à 10 Hz
en traitement analogique.
Par conséquent le nombre de mesures valides augmente et nous disposons d’une mesure
stable et précise même en présence de bulles d’air ou lorsque le bruit de fond augmente,
ce qui est le cas avec un fluide chargé en particules.
Utilisation :
Il est fréquemment utilisé pour les écoulements turbulents, les fluides non conducteurs
(notamment les hydrocarbures), là où les débitmètres électromagnétiques ne fonctionnent
pas.
Il est primordial que les fluides qui circulent ne véhicule pas de gaz ou de solides, car il
risque d’y avoir une dispersion des ondes acoustiques entre les 2 capteurs.
L’ensemble du dispositif, à l’extérieur de la conduite, est insensible à l’agressivité du fluide

et n’entraîne aucune perte de charge.
Caractéristiques :
Plage de mesure : 0,01 à 25 m/s
Diamètre des conduites : jusqu’à DN6500
Matériaux de conduite : tous matériaux courants

Instrumentation
Température : jusqu’à 500°C
Précision : 0,5% de la valeur mesurée
Avantages :
Mesure possible jusqu’à 10% de bulles d’air ou de gaz ou 30% pour les solides
selon la nature des matières en suspension
Mesure possible sur tout type de fluides, y compris avec des variations de
concentration et de température
Montage non intrusif sans perte de charge et sans risque de fuites
Mise en œuvre simple, rapide, sans arrêt de process et sans ouverture de la

conduite
7.3.4. Débitmètres à Effet Vortex
Figure 91 : Principe du débitmètre à effet vortex

Instrumentation
Ce principe de mesure est basé sur la formation de tourbillons en aval d'un obstacle placé
dans un écoulement de fluide, par exemple un pilier de pont. Ce phénomène est connu
sous le nom de cheminement de tourbillons selon Karman.
Lorsqu'un fluide passe sur un corps perturbateur place dans le tube de mesure, des
tourbillons (vortex) se forment alternativement sur chaque coté de cet élément
perturbateur. La fréquence de détachement des tourbillons, alternativement de chaque
coté de l'élément perturbateur, est directement proportionnelle à la vitesse d'écoulement,
donc au débit volumique.
Les variations de pression générées par ces tourbillons sont

détectées par un capteur capacitif qui envoie un signal
primaire, digital et linéaire au processeur de l'électronique.
Le signal de mesure n'est pas sujet à des dérives. En

conséquence, les débitmètres vortex peuvent fonctionner
pendant toute sa durée de vie sans re-étalonnage.
Le capteur capacitif avec mesure de température intégrée

peut directement enregistrer le débit massique de vapeur
saturée, par exemple.
Figure 92 : Débitmètre à effet vortex
Caractéristiques :
Fluides : Liquides, Gaz, Vapeurs
Pression : jusqu'à 250 bar
Température : jusqu'à 400°C
Dynamique de mesure : 10 à 20
Réponse : linéaire pour nb Reynolds > 10000 - 20000
Précision : Liquide: ± 1.0% (10:1)
Gaz: ± 2.0% (15:1)
Raccordements : Filetage / Brides
Taille : jusqu’à 200 mm

Instrumentation
Avantages :
Pas de pièce en mouvement - Rapport Q/P
Dynamique importante (10 à 30).
Pas de pièces mobiles.
Peu intrusifs.
Faible perte de charge.
Inconvénients :
Sensibles au profil d'écoulement.
Limités aux fluides peu visqueux, ne pas les utiliser pour un comptage de brut.
Sensibles à l'érosion et à l'abrasion.
Limités aux condensats et à l'eau.
7.3.5. Débitmètres Electromagnétique
Électrodes
Bobines
Figure 93 : Principe du débitmètre électromagnétique
La loi d'induction de Faraday établi que le déplacement d'un conducteur dans un champ
électromagnétique génère une tension induite. Dans le cas du débitmètre
électromagnétique c'est le fluide en mouvement qui représente le déplacement du
conducteur.

Instrumentation
Le champ électromagnétique constant est généré par 2 bobines, une de chaque coté du
tube de mesure.
Deux électrodes de mesure sont montées à l'intérieur du tube, à 90° par rapport aux
bobines, pour mesurer la tension induite générée par le déplacement du fluide dans le
champ électromagnétique. La tension induite est proportionnelle à la vitesse du fluide,
donc au débit volumique.
Le champ électromagnétique est généré par un courant pulsé direct de polarité alternée.
Cela assure une stabilité du point zéro, et rend la mesure insensible aux influences des
liquides multi phasiques ou non homogènes, ou de faible conductivité.
Un conducteur électrique (le fluide), traverse un champ magnétique d’intensité B. Une

tension, U, directement proportionnelle à la vitesse moyenne d’écoulement, V, est induite
dans le fluide.
Figure 94 : Détail du débitmètre électromagnétique
Le signal de tension induite est capté par deux électrodes de mesure en contact avec le
fluide ou par un système capacitif, sans contact.
On mesure la f.e.m. (force

électromotrice) induite par le
déplacement du fluide (qui doit être
conducteur) dans un champ
magnétique (Loi de Faraday).
Figure 95: Champ magnétique

Instrumentation
Utilisation :
L'utilisation est réservée aux fluides ayant une conductivité suffisante (eau de
mer, eau de gisement, etc.).
Utilisation uniquement pour l’eau.
La conductivité minimale du fluide mesurable doit être supérieur à 0.005

microS/cm.
Figure 96 : Exemples de débitmètres électromagnétique

Avantages :
La perte de charge est faible
Aucune pièce n’est en mouvement
La mesure est indépendante de la pression, la température,la masse volumique,

la viscosité
L’indication est linéaire par rapport au débit volumique
La mesure est valable quelque soit le sens de circulation du fluide
Inconvénients :
La conduite doit être impérativement pleine
Pannes possibles :
Électrodes encrassées : il faut impérativement effectuer un nettoyage lorsque la

mesure dérive
Usure du revêtement (souvent en PTFE)
Bulle d’air dans la conduite : il faut bien purger la conduite.

Instrumentation
7.4. TRANSMETTEUR DE DÉBIT MASSIQUE
7.4.1. Débitmètres massique thermique
Le tube de mesure comprend deux sondes de température qui sont placées aux points T 1
et T2, de part et d'autre d'un élément chauffant. La différence de température, T 2 - T1 est
proportionnelle au débit massique. Le plus souvent, l’élément chauffant amène le fluide à
une température fixée par le constructeur (30°C au dessus de la température ambiante).
Figure 97 : Principe du débitmètre massique thermique
Quand le débit augmente, il y a de moins en moins de molécules de gaz qui prélèvent

l’énergie et la mesure de température n’est plus proportionnelle au débit massique. En
théorie, le débit praticable serait donc limité.
Pour pouvoir mesurer des débits plus importants, il faut diviser le courant total. Le courant
principal s’écoule dans un élément à action laminaire et le courant secondaire sur lequel
porte la mesure passe par un capillaire. Il est indispensable que le profil d’écoulement soit
laminaire, autant dans la conduite principale que dans le capillaire.
Dans ces conditions, la perte de charge au passage du dispositif est suffisamment linéaire
pour que l’on puisse déduire le débit total du débit mesuré dans le capillaire. Le débit en
dérivation est donc conditionné par l’élément laminaire dans le courant principal.
Pour calculer le débit total à partir du débit dans le capillaire, il faut que la répartition du
débit dans le capillaire et dans le tube principal soit constante et connue.
Le diamètre du capillaire varie selon les constructeurs : il est de l’ordre de quelques

centièmes de millimètre.

Instrumentation
Figure 98 : Fonctionnement du débitmètre massique thermique
Figure 99 : Exemple de débitmètre massique thermique

Instrumentation
La régulation du débit massique peut être effectuée par une servo-vanne pneumatique de
précision commandée par une servo-vanne Electromagnétique. Cette dernière dérive une
petite partie du gaz au dessus de la membrane de la servo-vanne pneumatique pour
commander son ouverture.
Caractéristiques
Mesure massique de gaz ou liquides propres et secs sur des faibles débits.
Le fluide doit avoir une composition constante.
Diamètres de conduite : 2 à 50mm
Il possède un tranquilisateur de fluide intégré pour pouvoir fonctionner en régime

laminaire.
Pas de longueurs droites et amonts requises
Précision : +/- 1% de la pleine échelle
7.4.2. Débitmètres à Effet Coriolis
Notions accélération de Coriolis :
L’accélération de Coriolis  apparaît lorsqu’une masse est soumise à la fois à un

mouvement de rotation et à un mouvement de translation.
On en déduit par théorie :

 2 

Avec  la vitesse angulaire et  la vitesse de translation.
A cette accélération correspond une force F :

F  2m
m
Où m est la masse du fluide soumise aux deux actions (rotation et translation)
Principe du débitmètre à effet Coriolis
Dans un débitmètre, une bobine excitatrice placée en C, soumet le tube de mesure à un mouvement
oscillant autour de l’axe repos A-B.
LaManuel
partiede Formation
centrale estEXP-MN-SI050-FR
selon la terminologie propre à ce domaine un ventre de vibration, où
l’oscillation est maximale.
Instrumentation
En l’absence de débit, aucune force de Coriolis n’est produite
Lorsque les particules du fluide se déplacent avec la vitesse v,

elles provoquent des forces de Coriolis qui agissent sur les deux
moitiés du tube, dans des sens opposés.
En effet, le fluide retarde l’oscillation

lorsqu’il doit lui-même en acquérir le
mouvement (entre A et C) et l’accélère lorsqu’il restitue l’énergie
prélevée (entre C et B).
Il en découle une distorsion du tube très faible qui se superpose à

l’oscillation de base du tube.
Le mouvement total est mesuré à l’aide de capteurs inductifs

placés en A et B. Ainsi en présence de débit, un retard de phase
 est observé entre l’oscillation en A et l’oscillation en B.
Déphasage auquel correspond un

intervalle de temps t directement
proportionnel au débit masse Q, f
étant la fréquence d’oscillation et k une constante.
Le comportement oscillant du tube de mesure dépend aussi de

la température. Celle-ci est mesurée en permanence et les
valeurs sont corrigées en conséquence.
Le débitmètre de Coriolis utilise donc comme capteur un tube sans obstacle que l'on fait
vibrer à sa fréquence de résonance au moyen d'un bobinage placé à mi parcours du
capteur.
Figure 100 : Exemple de débitmètre à effet Coriolis

Instrumentation
Lorsque des particules de fluide se déplacent dans le tube elles vont provoquer des forces
de Coriolis qui agissent en sens opposés sur les deux moitiés du tube : dans la première
moitié du tube le fluide freine l'oscillation tandis qu'il l'accélère dans la seconde moitié en
restituant l'énergie qu'il a acquise dans la première moitié.
Il en résulte une distorsion du tube ce qui se traduit par un retard de phase entre l'entrée
et la sortie que l'on va mesurer à l'aide de capteurs inductifs. Ce décalage temporel entre
les deux signaux oscillatoires est proportionnel à la force de Coriolis et donc au débit
massique.
Utilisation :
Les débitmètres de Coriolis sont employés très fréquemment dans l'industrie

agroalimentaire, les huileries en particulier mais aussi dans l'industrie chimique pour les
produits assez visqueux.
Caractéristiques :
Fluides : Liquides et Gaz
Pression : jusqu'à 200 bar
Température : jusqu'à 200°C
Dynamique de mesure : 10 à 20
Réponse : linéaire
Précision : + ou - 0.20% (10:1)
Raccordements : Filetage / Brides
Tailles : 1.5 - 150 mm
Avantages :
Le Coriolis est vraiment très précis
Il mesure directement le débit massique et corrige les erreurs de mesure avec

une mesure de température intégrée.
Pas de longueur droites amont et aval préconisé.
Il mesure aussi la densité du produit.

Instrumentation
Inconvénients :
Son poids
Encombrements
Prévoir filtration afin d’éviter un bouchage partiel du tube
Pannes Possibles :
Le tube de mesure se bouche, il est important de nettoyer souvent ce genre

d’appareil.
Le tube ne vibre plus à sa fréquence de résonance, perte de la mesure, cela veut

dire que le capteur est HS.

Instrumentation
7.5. COMPARATIF DES DIFFÉRENTS TYPES DE DÉBITMÈTRES
Limites de
Limites de
Technologie Principe physique Cellule de mesure température Précision
pression
(°C)
Plaques à orifice
Non, but Pressure ± 1.0 %
Section Obstruer le fluide avec
Venturi error transducer
constante une restriction fixe
increases limitation Range 3 :1
Dall tube
Float rotameter
Constant ± 1.0 %
Obstruct the fluid by a
pressure Slotted cylinder 350 °C 40 MPa
variable restriction
(variable Range 10 :1
area) Piston
Semi-rotary piston
Reciprocating
Meter a known quantity of piston Rotating disk ± 0.2 %

Positive
fluid a number of times 300 °C 10 MPa
displacement
over a fixed period Rotating vane Range 15 :1
Diaphragm
Rotary displacement
± 0.25 %
Measure the rotational
Turbine Turbine flowmeters 250 °C 20 MPa
speed of turbine
Range 10 :1
Use Faraday’s law of AC magnetic flowmeter

± 1.0 %
electromagnetic induction
Electromagnetic 150 °C 1,5 MPa
in conjuction with a DC pulsed field
Range 10 :1
conducting fluid (liquid) flowmeter
± 1.4 %
Transit time flowmeter 100 °C
Measure transit time Range 10 :1
between two points or Pipework
Ultrasonic
measure the droppler limitation
shift ±5%
Laser/droppler
120 °C to
flowmeter
± 20 %
±1%
to
Use a bluff body to
Vortex shedding Vortex flowmeter 200 °C 10 MPa 2%
produce vortices
Range 15 :1
Table 4: Comparatif des différentes types de débitmètres

Instrumentation
8. NIVEAU
8.1. GÉNÉRALITÉS
8.1.1. Qu’est-ce qu’un niveau ?
Le mot niveau a de nombreuses

significations.
Figure 101: Niveau d'un liquide « à ciel

ouvert »
En ce qui concerne les mesures physiques, il s'agit de la distance H entre la surface libre
du liquide contenu dans un réservoir et le fond de ce réservoir.
Plus généralement, cette définition peut s'étendre à tout appareil de production pouvant
contenir un liquide ou un produit en poudre (on dit qu'il est pulvérulent) tel que le ciment
par exemple ou granuleux (ex: grains de blé dans un silo).
Le réservoir peut être ouvert à

l'atmosphère (on dit "à ciel ouvert")
comme sur le schéma ci-dessus.
Il peut être aussi fermé, c'est à dire

avec une phase gazeuse (gaz ou
vapeur du liquide) exerçant une
pression au dessus du liquide comme
sur le schéma ci-dessous.
Figure 102: Niveau d'un liquide dans

une capacité fermée
Le niveau peut aussi parfois être un niveau de séparation entre deux liquides non
miscibles (par exemple, l'eau et l'huile) contenus dans un même réservoir ouvert ou
fermé.
Ce niveau est appelé niveau interface.
C'est le niveau H du schéma ci-dessous.
Figure 103: Niveau interface

Instrumentation
8.1.2. Pourquoi mesurer un niveau ?
Voici quelques exemples courants montrant l'intérêt de cette mesure :
pour déterminer une quantité de liquide consommée ou produite. Cela

nécessite de bien connaître la géométrie du réservoir.
Volume écoulé: V (m³) = S. (H1 - H2)
H1 et H2 sont deux niveaux (en m) mesurés aux deux temps successifs t1 et t2.
Le réservoir a une géométrie simple et parfaitement connue: cylindrique, d'axe

vertical, de section S (en m2) constante.
Remarque: deux pesées successives du réservoir permettent aussi de

déterminer la masse de liquide écoulée ou produite (en kg ou en tonnes).
Ainsi, en pesant un camion citerne à son entrée et à sa sortie d'une usine, on

peut facturer le produit apporté ou emporté.
pour assurer la sécurité des personnes et de l'installation
Le niveau d'eau (H) dans un

ballon de chaudière ne doit
jamais être trop bas, sinon
risque de surchauffe de la
vapeur d'eau produite donc
d'éclatement du ballon.
Figure 104: Régulation de niveau
Il ne doit pas non plus être

trop haut, sinon l'eau liquide
risque d'aller dans le circuit de
vapeur.

Instrumentation
La régulation automatique du niveau H maintient en permanence celui-ci dans

des limites acceptables
Réservoir de stockage de
liquide: il faut que H < H
maxi afin d'empêcher tout
débordement.
Figure 105: Régulation pour éviter

un débordement
Cuve mélangeuse: le niveau

H doit toujours être suffisant
pour que les pales de
l'agitateur soient immergées.
Il doit aussi être inférieur à la
hauteur de la cuve pour
éviter tout débordement.
Figure 106:Régulation cuve

de mélange
Pour automatiser le remplissage ou la vidange d'un réservoir
Dans l'exemple ci-dessous, la régulation du niveau H maintient celui-ci constant

afin d'évacuer en permanence ce qui arrive dans le réservoir. Ce dernier étant
fermé sous pression, une évacuation par trop plein n'est pas possible.
Figure 107: Maintien d’un niveau

Instrumentation
Le niveau est mesuré par le capteur LT qui transmet son signal de mesure M au
régulateur LIC. Le régulateur envoie son signal de commande Y R sur la vanne
pour agir sur le débit de vidange du réservoir afin de maintenir le niveau H
constant.
8.1.3. Comment mesurer un niveau ?
Un niveau est une hauteur de liquide mesurée par rapport au fond du réservoir, soit H. La
mesure du niveau est donc une mesure de longueur. Mais assez souvent on s'intéresse
d'avantage aux variations de cette hauteur H, que nous noterons DH, plutôt qu'à la
hauteur H proprement dite. Il s'agit donc d'une mesure de déplacement.
Il peut être plus facile de mesurer

la "hauteur de creux" Hc plutôt
que la "hauteur de plein" H. On
déduit alors H de la hauteur Hc à
condition de connaître la hauteur
du réservoir Hr. Donc H = Hr - Hc.
Figure 108: Mesure d'un niveau
Quelques dispositifs simples permettent de

mesurer directement le niveau ou ses variations en
donnant une indication locale le plus souvent. Ils
effectuent une mesure directe de hauteur ou de
déplacement. L'exemple classique de ce type de
mesure est l'indicateur de niveau visuel dont le
schéma de principe est donné ci-dessous.
Figure 109: Mesure directe d'un niveau
D'après le principe des vases communicants, le niveau du liquide dans le tube transparent
de droite (en verre ou plastique) est le même que celui du liquide dans le réservoir. On lit
donc ce niveau sur la règle graduée le long du tube transparent. Deux robinets
d'isolement et un robinet de purge en point bas permettent d'effectuer une intervention sur
cet appareil.
Autres exemples de mesure directe du niveau:
La mesure de niveau manuelle par pige. C'est une tige qu'on plonge depuis le haut
du réservoir dans le liquide. L'exemple courant est la jauge à huile du moteur d'une
voiture.

Instrumentation
La mesure de niveau par un flotteur, sorte de ballon flottant à la surface libre du

liquide et accompagnant ses déplacements. Nous l'étudierons par la suite.
De très nombreux dispositifs, en fait, ne mesurent pas le niveau mais une grandeur
intermédiaire qu'ils traduisent ensuite en une indication locale du niveau ou en un signal
image.
L'exemple le plus classique est la

pression hydrostatique P = .g.H
mesurée en bas du réservoir par un
indicateur local (manomètre) ou un
capteur de pression faisant office de
capteur de niveau. Dans ce cas, la
mesure est indirecte.
Figure 110: Mesure par pression

hydrostatique
Cette grandeur intermédiaire peut aussi être, par exemple:
Le poids apparent d'un objet plus ou moins immergé dans le liquide,
La masse du réservoir et de son contenu (mesure par pesage),
Le temps de propagation d'une onde ultrasonore ou électromagnétique,
La capacité électrique d'un condensateur dont le diélectrique est le liquide dont

on mesure le niveau,
Avantages et inconvénients respectifs de ces deux méthodes
Supposons par exemple que nous désirions suivre le niveau ou le contenu (volume ou
masse de liquide) du réservoir ouvert cylindrique d'axe vertical représenté ci-dessous en
ayant le choix entre
une mesure directe par flotteur ou tube transparent (mesure de hauteur)
une mesure indirecte par un capteur de pression situé en bas du réservoir
une mesure indirecte par pesage de ce même réservoir.
Le liquide est propre et non corrosif.

Instrumentation
8.1.4. Quelle méthode de mesure devons nous utiliser ?
Mesure directe ou indirecte ?
Figure 111: Mesure directe ou indirecte?
8.1.4.1. Suivre un niveau
Nous voulons d'abord suivre le niveau H du liquide dans le réservoir, par exemple pour le
maintenir à une hauteur correcte, ni trop haute, ni trop basse.
Lorsque la masse volumique r du liquide est variable, donc mal connue, faut-il
choisir la méthode directe ou la méthode indirecte ?
La pression hydrostatique mesurée en bas du réservoir est :
P=.g.H
D'ou H = P / ( . g)
On déduit donc le niveau H de la valeur de la pression P mesurée et de la valeur de la

masse volumique  qui malheureusement n'est pas parfaitement connue.
La masse de liquide obtenue par pesage, après déduction de la masse du réservoir vide,
est
M = V.  = S . H . 
V étant le volume de liquide contenu dans le réservoir et S la section du réservoir en m2.
D'ou H = M / (S . )

Instrumentation
On déduit donc le niveau H de la masse M mesurée et de la valeur de la masse volumique

r qui malheureusement n'est pas parfaitement connue.
Une mesure directe est donc préférable dans ce cas car elle est indépendante de la
masse volumique r du liquide.
Lorsque la masse volumique r du liquide est constante et parfaitement connue, les

deux méthodes conviennent.
8.1.4.2. Déterminer un niveau V
Nous voulons maintenant déterminer le volume V de liquide contenu dans le réservoir
V=S.H
Pour une mesure de pression en bas du réservoir
P=.g.H
donc H = P / ( . g)
et V = S . P / ( . g)
Pour une mesure de masse par pesage du réservoir
M = V. 
donc V = M / 
Nous voyons que, lorsque r est variable, la mesure directe du niveau H, indépendante de
, est préférable à la mesure indirecte.
Lorsque  est constante et parfaitement connue, les deux méthodes conviennent.
8.1.4.3. Déterminer une masse M
Nous voulons maintenant déterminer la masse M de liquide contenue dans le réservoir.
M=V.=S.H.
Donc, si nous faisons une mesure directe du niveau H (mesure par tube transparent ou
par flotteur vues précédemment), il faut connaître la masse volumique  pour en déduire
M. Si cette masse volumique  est variable, il faut la mesurer pour connaître avec
précision M.

Instrumentation
M = V .  = S . H . .
P =  . g . H donc H = P / ( . g)
Donc M = S . H .  = S . [P / ( . g)] . 
Soit en simplifiant M = S . P / g
Donc lorsqu'on mesure la pression hydrostatique P exercée par le liquide en bas du

réservoir, nous voyons qu'elle varie comme la masse M de liquide contenu dans le
réservoir car S et g sont des constantes parfaitement connues. La masse de liquide M
ainsi calculée est indépendante de la masse volumique du liquide . Cette mesure
indirecte est donc préférable à la mesure directe du niveau H.
Mais pour déterminer avec précision la masse M de liquide contenu dans le réservoir, la
méthode de mesure la plus adaptée consiste à peser le réservoir en continu, à condition
que M ne soit pas trop petite par rapport à la masse MR du réservoir vide.
En plus de ces considérations théoriques, il faut aussi tenir compte, dans le choix d'un
dispositif de mesure
de la nature du liquide (corrosion, viscosité, dépôts solides, ...),
de l'environnement (bruit, parasites, présence humaine, ...),
de la maintenance du matériel (entretien, importance et fréquence des

interventions),
de son coût d’achat.
8.2. MESURE DIRECTE
8.2.1. Jaugeage
C’est une méthode qui est encore souvent utilisée pour le

jaugeage des bacs.
Figure 112 : Exemples de pige à ruban
Les piges à ruban sont constituées d’un lest qui entraîne un ruban gradué en
unités de la grandeur mesurée (longueur, volume, masse) ceci à une température
référence et bobiné autour d’un tambour, il peut être enduit d’une pâte permettant
la mesure précise du niveau sur des produits tels que les essences et les
kérosènes.

Instrumentation
Ce sont des instruments de mesure très simples, et peu coûteux, mais ne permettant que
des mesures instantanées.
Dans le cas d’un contrôle prolongé, lorsque la température de mesure est très éloignée de
la température de référence, ( celle-ci étant prise pour base lors de la graduation),
nécessité d’effectuer une correction en fonction du coefficient de dilatation du métal de la
pige.
Remarques :
Le métal constituant la pige devra être choisi de manière à éviter, lors de frottements sur
les parois de la cuve, la création d’étincelle (produits inflammables).
Le risque d’obtenir une mesure par excès est plus important avec une pige à ruban
(tension de ruban).
8.2.2. Niveau à glace
8.2.2.1. Niveau à glace à réflexion
L'indicateur à réflexion comporte une seule glace dont la face en contact avec le liquide
est striée (glace prismatique).
Préconisation :
liquides propres, non chargés.
liquides incolores.
liquides non agressifs envers la glace.
Il est recommandé jusqu’à 20 bars.
8.2.2.2. Niveau à glace à transparence
La colonne de liquide est contenue dans le corps de l’indicateur entre deux glaces lisses.
Il est souvent utile d'équiper les indicateurs à transparence d'un dispositif d'éclairage afin
de faciliter la lecture du niveau avec des fluides incolores.

Instrumentation
Préconisation :
liquides avec particules en suspension.
liquides agressifs envers la glace (protection par mica).
lecture de l'interface entre deux liquides.
Possibilité avec liquides colorés, utilisé pour les ballons de chaudière (vert :
phase eau, rouge : phase vapeur).
Au delà de 20 bars, il est nécessaire de protéger le verre par une feuille de mica.
Figure 113 : Exemples de Niveau à transparence
8.2.2.3. Comparaison
Type niveau Application
Interface LIQUIDE - GAZ pour liquides clairs tels que :
À réflexion Eau
Hydrocarbures lègers
Interface LIQUIDE – GAZ pour liquides sombres

À transparence
Interface LIQUIDE – LIQUIDE
Table 5: Comparaison niveaux à glace

Instrumentation
8.2.2.4. Maintenance
Sur ce type d’indicateur de niveau, il faut changer les glaces ainsi que les joints quand
cela est nécessaire.
Verre à
Transparence
Verre à
Réflexion
Figure 114 : Exemple de glaces
8.2.3. Niveau par Flotteur
8.2.3.1. Principe et Fonctionnement
Il s'agit d'une mesure directe du niveau car on mesure une hauteur ou un déplacement.
C'est le plus ancien Principe utilise.
Le flotteur, qui contrairement au plongeur ne coule pas mais flotte à la surface du liquide
suit celle-ci dans ses déplacements.

Instrumentation
Figure 115 : Schéma de principe du niveau à flotteur
Un câble, guidé par des poulies et maintenu tendu

par un contrepoids, transmet le déplacement du
flotteur à un index dont la position est lue sur une
règle graduée en hauteur de liquide.
La graduation de la règle est inversée, le niveau bas

correspondant à la graduation la plus haute et le
niveau haut à la graduation la plus basse.
Le déplacement du flotteur, donc celui du câble, peut

aussi être traduit en un signal de sortie standard
4..20 mA par un capteur/transmetteur électrique de
déplacement.
Figure 116 : Exemple de Transmetteur de Niveau à

flotteur

Instrumentation
Figure 117 : Niveau à flotteur à Transmission Magnétique
Le flotteur, résistant à la pression équipé d'un couple d'aimants coulisse le long d'un tube
étanche, résistant à la pression, et qui laisse passer le champ magnétique.
A l'intérieur du tube, se déplace, suspendu à un câble d'acier, un noyau formé d'un groupe
d'aimants s'accouplant magnétiquement au flotteur en le suivant fidèlement. Le câble
s'enroule sur un tambour réuni à l'aiguille indicatrice par un train d'engrenages.
Ce déplacement angulaire peut être traduit en un signal analogique standard 4..20 mA au

moyen d'un convertisseur électronique monté dans la tête indicatrice au bout du tambour.
La transmission du déplacement du flotteur se fait donc avec une étanchéité parfaite, d'où
une utilisation possible avec les liquides corrosifs, sous haute pression ou haute
température.
Figure 118 : Exemple Niveau à flotteur à Transmission Magnétique

Instrumentation
Ce type d’instrument est beaucoup plus utilisé en

détection de niveau.
L'appareil est constitué d'un tube de guidage autour

duquel un flotteur équipé d'un aimant permanent
commute sans contact mécanique les contacts
électriques bistables type "reed" situés dans le tube.
Dans ce tube de guidage se trouve une chaîne de

résistances électriques et une chaîne de relais reed
associées.
Le déplacement du flotteur fait basculer les contacts

des relais reed à la montée, ceux-ci reprenant leur
position initiale à la descente.
A partir d'une tension fixe, la variation de résistance

obtenue permet de fournir une tension proportionnelle
au niveau, au pas (espacement vertical) des relais
près.
Ce pas peut être de 10 mm ce qui fait une résolution de

1 % sur une étendue de mesure de 1 m. La tension
prélevée sur la chaîne de résistances est traduite en un
signal analogique standard (ex: 4..20 mA) proportionnel
au niveau par un transmetteur.
Figure 119 : Niveau à flotteur « reed »
8.2.3.2. Avantages
Mesure directe de la hauteur de liquide, indépendante de la masse volumique du

liquide.
Mesure précise d'un niveau "calme" sur une grande étendue de mesure
(plusieurs mètres). Par exemple, précision de quelques mm sur une étendue de
mesure de 1 m, soit de l'ordre de ± 0,5 %.
Dispositif simple et d'un coût très raisonnable.

Instrumentation
Mesure ne convenant qu'aux liquides.
Contact avec le liquide (flotteur) et avec d'éventuelles vapeurs ce qui pose

problème avec les produits corrosifs ou chargés (dépôts).
Sensibilité aux vagues et remous à la surface du liquide (oscillations du flotteur).
Entretien nécessaire (mécanique, usure car déplacements, corrosion ou dépôts

dus au contact avec le liquide).
8.2.4. Niveau à Palette Magnétique
8.2.4.1. Principe et fonctionnement
Une bouteille faisant office de chambre de mesure est en communication avec le

réservoir.
Par le principe des vases communicants, le niveau dans la bouteille et dans le réservoir
sont identiques. Un flotteur se déplace dans la chambre de mesure (matériau non
magnétique : acier inoxydable) et suit le niveau du réservoir.
Il comporte, à hauteur de la
ligne de flottaison, un aimant en
forme de tranche d’ananas qui
retourne au passage une série
de petites palettes aimantées
mobiles, polarisés, se
verrouillant magnétiquement les
unes aux autres et disposées
en échelle sur toute la hauteur
contrôlée. La face des palettes
sous le flotteur est d’une
couleur, celle des palettes
retournées au dessus, d’une
autre. La visibilité est donc très
bonne.
Figure 120 :
Exemple d’Indicateur
à palettes
magnétique

Instrumentation
Remarque :
La résolution est au mieux égale à la hauteur d’une palette, soit de l’ordre du centimètre.
Quant à la précision, elle n’est pas excellente, car plusieurs petites palettes participent au
basculement à la hauteur du point de mesure. S’ajoute à cette imprécision l’erreur de
profondeur d’immersion du flotteur, souvent de type allongé.
Ces appareils sont d’emploi courant sur des hauteurs de quelques mètres et pour des
pressions parfois élevées, dépassant les 100 à 200 bar (400°C) ; ils présentent l’avantage
de ne pas comporter de presse-étoupe. Le système des palettes est contenu dans un
boîtier étanche, avec une vitre frontale.
Pour les implantations hors bâtiments, il faut se méfier des condensations, des
pénétrations de vapeurs et de gaz corrosifs, de poussières finissant par altérer la
mobilité des palettes. L’aimant interne peut, en outre, attirer des particules magnétiques
freinant son mouvement.
8.2.4.2. Caractéristiques
Produits mesurés : liquides
Précision : +/- 2mm
Graduation : réglettes graduées en mètres, centimètres ou volume
Aucun Contact entre le liquide et l’indication
Accouplement magnétique indécrochable
Réglage possible de la lecture selon la densité du fluide
Raccordement latéral ou axial
Avec enveloppe de réchauffage ou de refroidissement
Peut servir à la détection ou à la mesure de niveau
Nous pouvons aussi ajouter des contacts sur ce type d’appareil ou un convertisseur de
mesure.

Instrumentation
Le flotteur est bloqué dans la chambre de mesure, il faut :
Isoler l’instrument à l’aide des vannes d’isolement situées sur chaque prise
d’impulsion.
Purger l’instrument à l’aide du bouchon de purge.
Nettoyer l’instrument car le plus souvent le flotteur se bloque à cause de dépôts

de particules dans la chambre de mesure.
Les palettes magnétiques sont elles figées à un certain niveau de mesure :
Prenez un aimant et faites le glisser sur les parois de la chambre de mesure

jusqu’à ce que les palettes se remettent en place.
8.3. MESURE INDIRECTE
8.3.1. Par la mesure de pression hydrostatique
Théorème de Pascal : la pression en un point d’un liquide ne dépend que de la hauteur

du liquide au dessus de ce point et de la nature du fluide (masse volumique).
8.3.1.1. Principe
La mesure du niveau est ici basée sur la connaissance de la pression en un point

particulier et avec un produit dont la masse volumique reste constante. En effet, si le
produit  x g est une constante alors la pression sera fonction UNIQUEMENT de la
hauteur.
8.3.1.2. Mesure de niveau sur un bac à ciel ouvert
En prenant ce principe de mesure, comme nous l’avons vu dans le rappel si nous

connaissons la masse volumique du produit, la pression : nous avons alors la hauteur du
liquide.
Exemple : Nous considérons que nous avons une pression de 200 mbar avec un liquide
qui est de l’eau (masse volumique = 1000kg/m³).

Instrumentation
Quelle sera la hauteur de liquide ?
P (kPa) =  (kg/m³) x g x h (m)
H = P / ( x g)
H= 20000 / (1000 x 10)
H = 2m
Transmetteur
Pression
différentielle
HP
BP
Prise d’impulsion
Figure 121 : Exemple de mesure de niveau sur un bac à ciel ouvert

Instrumentation
8.3.1.3. Mesure de niveau sur un bac à ciel fermé
Figure 122 : Exemple de mesure de niveau sur un bac à ciel fermée
C’est le même principe de mesure à part que nous avons une pression différente de la
pression atmosphérique sur la BP du transmetteur.
Les problèmes que vous pourrez rencontrez sur ce type de mesure sont :
Prise d’impulsion HP bouchée.
Transmetteur de pression HS.
Erreur de mesure : refaire un réglage du zéro.
Attention : Si le transmetteur est installé à une certaine hauteur en dessous du

piquage de la prise d’impulsion HP, il faut impérativement tenir compte de celle-ci
car sinon vous aurez toujours une erreur de mesure qui correspondra à la hauteur
manquante.
Instrumentation
Figure 123 : Exemple décalage positif du zéro sur bac à ciel ouvert
Figure 124 : Exemple décalage négatif du zéro sur bac à ciel fermé
Instrumentation
8.3.2. Mesure de niveau par plongeur
8.3.2.1. Principe
Basé sur le principe d'Archimède, ce dispositif de mesure a eu un grand succès dans le

passé. Il est encore présent dans de nombreuses installations industrielles, mais en
perdant du terrain par rapport aux systèmes de mesure hydrostatique ou sans contact
comme le radar.
Figure 125 : Schéma de principe d’un plongeur
Le plongeur est un tube métallique cylindrique d'axe vertical bouché de manière étanche
(soudé) à ses deux extrémités et accroché à un dispositif de pesage. Sur l'animation ci-
dessus, ce dispositif est un simple ressort dont l'étirement est proportionnel à la force
exercée sur son extrémité mobile.
Quand le niveau du liquide à mesurer est bas, le plongeur n'est pas immergé et le poids
mesuré (la force FPA représentée par la flèche bleue sur l'animation) est égal au poids
propre du plongeur Po.
Quand le liquide immerge le plongeur, la force mesurée F PA est le poids apparent du

plongeur égal à la différence entre le poids propre du plongeur Po et la force de poussée
d'Archimède PA exercée par le liquide (poids du liquide déplacé). FPA diminue lorsque le
niveau d'immersion H augmente.

Instrumentation
Figure 126 : Schéma de principe avec plongeur immergé
Soit L la hauteur du plongeur. Il est immergé partiellement dans le liquide de masse

volumique r, la hauteur d'immersion étant le niveau à mesurer H.
Bien qu'étant creux, le plongeur est lesté par du sable ou des petites billes métalliques afin
d'avoir une masse M telle qu'il coule si on l'abandonne dans le liquide sans le retenir, d'où
l'appellation de plongeur et non pas flotteur.
Accroché par sa tige à un levier, grâce à un ressort antagoniste, il ne se déplace que de

quelques mm, valeur faible par rapport à sa longueur qui est l'étendue de mesure et peut
aller de 0,35 m à plusieurs mètres.
Le poids du plongeur est la force Po dont le module est Po = M.g.
Le plongeur étant immergé dans le liquide sur une hauteur H, le liquide exerce sur lui une
force de poussée d'Archimède PA verticale mais dirigée de bas en haut donc s'opposant
au poids Po.
Le module de PA est PA =  . g . Vi =  . g . S . H =  . g . (p . D2 / 4) . H
Le poids apparent du plongeur est la force FPA dirigée vers le bas comme Po et de module
FPA = Po - PA = M . g -  . g . S . H

Instrumentation
A condition que la masse volumique du liquide r soit constante, le poids apparent a donc
un module
FPA = a – b . H (a et b sont des constantes)
Avec une masse volumique constante, les variations du poids apparent sont donc
inversement proportionnelles aux variations du niveau H à mesurer. La courbe
correspondante est une droite de pente négative car quand H augmente, FPA diminue.
A la partie supérieure, un dispositif électromécanique traduit le poids apparent mesuré F PA

(d'abord mis sous forme d'un déplacement d par le ressort) en un signal électrique
proportionnel au niveau H.
8.3.2.2. Mesure dynamométrique
Figure 127 : Principe d’une Mesure Dynamométrique
Un ressort a une extrémité fixée à un support rigide, le plongeur étant suspendu à l'autre
extrémité. Les variations du poids apparent du plongeur sont traduites en un déplacement
proportionnel par un ressort dont l'étirement est proportionnel à la force de traction
exercée par ce plongeur.

Instrumentation
On obtient donc un déplacement proportionnel aux variations du niveau H. Une

transmission magnétique, sans frottements et d'une étanchéité parfaite, est réalisée par un
tube métallique non ferreux bouché laissant le noyau mobile solidaire du plongeur modifier
la valeur d'une inductance variable.
Un dispositif électronique traduit ensuite la valeur de cette inductance en un signal de

mesure électrique standard. Sur le schéma ci-dessus, le transmetteur n'est pas monté sur
le réservoir même, mais sur un tube communicant avec le réservoir.
Ce tube est parfois appelé "bouteille" de niveau. Cette "bouteille" peut être raccordée au
réservoir avec deux robinets d'isolement et un robinet de purge afin de permettre une
intervention sur le dispositif de mesure sans que cela nécessite l'arrêt de l'installation et la
vidange du réservoir.
8.3.2.3. Tube de torsion
Figure 128 : Schéma de principe d’un Tube de Torsion
Le plongeur est accroché à l'extrémité d'un levier rigide. Ce levier est soudé à l'extrémité
libre en rotation d'un tube métallique (le tube de torsion) dont l'autre extrémité est soudée
sur une bride fixée sur le réservoir.

Instrumentation
Les variations du poids apparent du

plongeur font donc tourner l'extrémité
libre de ce tube dans un mouvement de
torsion.
Par une tige soudée à l'intérieur et au

fond du tube de torsion, ce petit
déplacement angulaire (de quelques
degrés seulement) est transmis à un
dispositif électrique de traduction du
déplacement en un signal standard 4..20
mA.
Figure 129 : Exemple de Transmetteur à

Tube de Torsion
Le tube de torsion est donc un ressort

traduisant le poids apparent du plongeur
(force) en un déplacement proportionnel
tout en réalisant une étanchéité parfaite
entre l'intérieur du réservoir et l'intérieur
du boîtier du transmetteur.
C'est pourquoi ce dispositif est très bien adapté aux mesures du niveau d'un réservoir
fermé sous haute pression.
8.3.2.4. Mesure d’un niveau interface
Poids apparent du plongeur:
FPA = M . g – S . 1 . g . H – S . 2 . g . (L - H)
Donc FPA = a – b . H
avec a = M . g – S . 2 . g . L et b = S . (1 - 2) . g
Figure 130: Mesure niveau interface
Le poids apparent est donc ici aussi inversement proportionnel au niveau interface H à
condition que les masses volumiques des deux liquides soient constantes.
Stabilité du plongeur
Le plongeur a tendance à osciller autour de son point d'attache. En effet, son poids qui
s'exerce au centre de gravité et la poussée d'Archimède du liquide déplacé qui s'exerce au
centre de poussée créent un couple.

Instrumentation
Figure 131: Stabilité plongeur
Ce couple déséquilibre le plongeur et amplifie le mouvement. En lestant le plongeur, on

descend le centre de gravité ce qui inverse le sens d'action du couple et stabilise le
plongeur.
Il est quand même parfois nécessaire de guider le plongeur avec une "cage" qui est un
cylindre percé de trous dans lequel le plongeur peut se déplacer verticalement sans se
balancer.
Avantages :
Bonne précision (environ ± 0,5%) et loi linéaire si la masse volumique  est bien
connue et ne varie pas
Étanchéité parfaite, donc bonne adaptation à la mesure du niveau d'un

réservoir sous haute pression de sa phase gazeuse.
Mesure non influencée par les mousses à la surface du liquide
L'appareil peut être monté sur une bride en haut du réservoir ou sur une
"bouteille" en dérivation isolable du réservoir par deux robinets et avec robinet de
purge.
réglage et étalonnage pouvant s'effectuer à l'atelier
Inconvénients :
Plongeur en mouvement et en contact avec le liquide. Les dépôts solides sur ce

plongeur ou son usure par corrosion faussent la mesure
Mesure perturbée par les mouvements du liquide
Influence de la masse volumique  sur la mesure du niveau

Instrumentation
ne convient pas avec les produits pulvérulents, granuleux ou colmatants
dispositif de mesure nécessitant une ouverture en haut du réservoir ou deux

"piquages" sur le côté du réservoir
Coût d'achat et d'entretien important (transmetteur + plongeur + accessoires)
Plutôt que d'effectuer cette opération sur site avec le niveau bas (H = 0) ou le niveau haut
(H = Hmax), avec ce principe de mesure il est possible de régler ou d'étalonner le
transmetteur en atelier.
Pour cela, on calcule le poids apparent du plongeur pour le niveau minimal (c'est le poids
propre du plongeur pour un niveau simple avec H min = 0) et pour le niveau maximal, et on
remplace le plongeur par un plateau sur lequel on pose des masses étalon, le poids total
(masses + plateau) correspondant au poids apparent calculé.
A l'atelier, il est aussi possible d'immerger le plongeur (s'il n'est pas trop long) dans le
liquide contenu dans un seau ou dans de l'eau en ayant calculé la hauteur équivalente à
celle du liquide compte tenu de sa masse volumique.
8.3.3. Niveau par palpeur électromécanique
Ce principe, déjà ancien, est encore assez utilisé. Mais il est particulier car il s'agit d'une
mesure discontinue, l'information sur le niveau n'étant pas instantanée mais remise à jour
périodiquement.
Un poids (le palpeur) est suspendu à un câble (ou une bande) passant sur une poulie
suspendue à un ressort. Un moteur à deux sens de marche fait descendre ou monter le
poids en enroulant ou déroulant le câble sur un tambour.
Le déplacement du câble, donc du poids est mesuré avec précision au niveau du tambour.
Au départ, le poids est remonté. La mesure est périodique.
Elle s'effectue de la manière suivante. Le moteur déroule le câble pour faire descendre le
palpeur. Lorsque celui-ci atteint le liquide, la poussée d'Archimède l'allège, ce qui diminue
la tension du câble et fait remonter la poulie, d'où le changement d'état du contact
électrique qui arrête le moteur et commande la prise en compte de la mesure du niveau (H
= 6 m sur l'animation).
Après cela, commande de la remontée du poids pour terminer le cycle. Un transmetteur

mesurant la rotation du tambour permet d'obtenir un signal analogique standard 4..20 mA.

Instrumentation
Figure 132 : Schéma de principe du Palpeur électromécanique
Cette mesure est précise, mais discontinue. Avec un palpeur de forme adaptée, elle peut
aussi être utilisée pour la mesure de niveau de solides en poudre, en grains (ex: silo de
blé) ou en vrac (ex: pierres), avec des étendues de mesure pouvant atteindre 70 mètres.
Ne pas placer le palpeur dans la zone de remplissage du réservoir
8.3.3.1. Avantages
Mesure directe de la hauteur de liquide, donc simple et par conséquent fiable

(comme le serait un jaugeage manuel avec une simple pige).
Mesure convenant à presque tous les produits :liquides (visqueux ou non,

corrosion importante) ou solides quelque soit leur granulométrie.
Mesure très précise : +/- 0.1%

Instrumentation
Mesure très peu dépendante de la masse volumique du liquide et indépendante

des autres caractéristiques physiques ou électriques du produit.
Contact avec le liquide et sa vapeur (corrosion, dépôts,…) pouvant détériorer le

palpeur et le câble en particulier, et nécessite un entretien important donc
coûteux (usure mécanique).
Mesure périodique, incapable de suivre un niveau évoluant rapidement.
Ne convient pas en cas de pression élevée (au dessus de quelques bar) ou de

température élevée (ex : au dessus de 150°C).
Trou ou Bride nécessaire en haut du réservoir.
8.3.4. Niveau Bulles à Bulles
L’un des problèmes difficiles à résoudre dans la mesure des hauteurs reste tout de même
celui de l’encrassement des prises aboutissant au capteur manométrique.
L’astuce, ici consiste à utiliser un gaz ou de l’air tampon, cette idée conduit à la solution du
bullage ou bulle à bulle.
8.3.4.2. Principe
Le système comporte :
Une canne d'injection.
Un Rotamètre.
Un filtre manodétendeur.
Un capteur de pression
Figure 133 : Principe du « bulle à bulle »
Le gaz intermédiaire, généralement mais pas nécessairement l’air, passe dans un filtre
manodétendeur qui en régularise le débit. Puis dans un Rotamètre qui en contrôle

Instrumentation
l’importance, et est insufflé à la base du réservoir où se trouve le liquide dont on désire

mesurer le niveau.
La canne d’insufflation est prévue pour résister à la corrosion. Simple tube, elle peut être
réaliser en n’importe quel matériau (cuivre, PVC, PTFE,….). A sa partie inférieure, elle est
taillée en V pour faciliter l’échappement des bulles et par la même occasion augmenter la
précision.
On règle le débit pour que, au niveau le plus haut, des bulles s’échappent de la canne et il
reste à mesurer la pression au point le plus haut (P =  x g x h). La hauteur manométrique
du gaz est négligeable devant celle du liquide jaugé et, comme le débit est faible (environ
3 l/h, ce qui correspond à une bulles toutes les une à deux secondes), la perte de charge
est négligeable aussi.
Par conséquent, toutes natures de capteurs de pression (transmetteur de pression

différentielle, de pression relative, manomètres) reflètent fidèlement la hauteur du liquide.
Pour avoir une image exacte de la pression au fond d’un bac, il suffira de décaler le zéro
du capteur de pression.
Exemple :
Un bac n’est pas entièrement vide et à l’écran le capteur de niveau vous indique 0% et
bien il suffit de vider entièrement le bac et vous décaler le zéro du transmetteur.
Méthode qui s’impose dans le cas des cuves enterrées, des liquides agressifs
pour le transmetteur (acide,…) et plus encore lorsqu’un environnement
dangereux rend difficiles les interventions, même les plus simples.
Nécessite l’entretien d’une ou de plusieurs lignes de bullage
Malheureusement, les filtres manodétendeurs (régulateur de débit) qui sont

commercialisés n’ont pas une sensibilité suffisante, le gain est inférieur à 10 et
il subsiste des variations de débit non négligeables.
De plus, comme toutes les méthodes de mesure de niveau indirecte, elle

nécessite que la masse volumique reste constante.
Il faut toujours contrôler à ce que le Rotamètre régule bien le d’air ou de gaz.
Il faut régler le manodétendeur à 1 bar maximum, vous pouvez mesurer jusqu’à

10 m de hauteur c’est largement suffisant pour ce type de méthode de mesure.
Instrumentation
Attention : Il faut faire très attention à ce que nous avions toujours un débit d’air constant
car si nous n’insufflons plus par la canne, le liquide agressif peut remonter jusqu’au
transmetteur de pression et soit boucher la prise d’impulsion ou soit attaquer la cellule de
mesure du transmetteur.
8.3.5. Niveau Capacitif
8.3.5.1. Rappel
La mesure de niveau capacitive n'est pas aussi utilisée que la mesure de pression
hydrostatique mais peut l'être dans une grande variété d'applications: liquides conducteurs
ou non, solides en vrac, vide ou hautes pressions, basses ou hautes températures, zones
explosives. Mesure indirecte, elle nécessite de posséder quelques notions de base en
électricité sur le condensateur.
Le condensateur
Le condensateur est formé

par deux armatures
métalliques séparées par un
isolant électrique appelé
diélectrique.
Figure 134: Le
condensateur
Le condensateur est caractérisé électriquement par sa capacité C dont la relation la liant à

ses caractéristiques géométriques est donnée ci-dessous.
Le diélectrique peut être le vide, l'air sec, un solide isolant, un liquide isolant tel que
l'essence ou tout autre hydrocarbure, ou même de l'eau parfaitement pure.
C=.S/e
C: capacité du condensateur en Farads (F)

S: surface des armatures (en m2). Ci-dessus S = L x l
e: distance entre armatures (en m)
: constante du diélectrique, avec  = 0. r
0 est la permittivité du vide (0 = Cte = 8,85.10-12 F/m)
r est la permittivité relative du diélectrique par rapport au vide. r=1 pour le vide ou l'air et
r>1 pour les liquides isolants.

Instrumentation
Retenir simplement que cette capacité C est proportionnelle à la surface S des armatures
(donc à la hauteur l pour une longueur L donnée) et inversement proportionnelle à la
distance e entre ces armatures.
Cas d'un condensateur cylindrique
Dans ce cas, la capacité du condensateur est donnée par la relation
C = e . 2p . l / ln (r1 / r2)
l est la hauteur du condensateur (en m),

ln est le logarithme népérien,
r1 est le rayon intérieur de l'armature extérieure (tube métallique),
r2 est le rayon de l'armature intérieure (tige cylindrique métallique pleine),
e=e0.er est la constante du diélectrique définie précédemment.
La capacité C est ici aussi proportionnelle à la hauteur

l du condensateur.
Calculons la valeur de la capacité C d'un

condensateur cylindrique constitué par une tige
cylindrique verticale de 1 m de haut et 10 mm de
diamètre (armature intérieure) située au centre d'un
réservoir métallique cylindrique d'axe vertical de
diamètre intérieur égal à 2 m.
Le diélectrique est de l'air de permittivité relative e =1.
Figure 135: Condensateur cylindrique
C = 1 . 8,85.10-12 . 2 . 3,1416.1 / ln (2 / 0,01)
soit C = 10,49.10-12 F = 10,49 pF (picoFarad)
Cette valeur est très faible. Si le réservoir est rempli d'hydrocarbure liquide tel que le
kérosène, de permittivité relative e = 2, la capacité C aura une valeur égale à 21 pF ce qui
est encore très faible.
Figure 136: Symbole du condensateur
La mesure de cette capacité est donc délicate du fait

de la faiblesse des valeurs mesurées, l'influence des
parasites étant très grande.
Capacité équivalente
C = C1 + C2
Figure 137: Condensateur en parallèle

Instrumentation
8.3.5.2. Principe
L'installation avec le dispositif de mesure visualisés sur la figure ci-dessous sont

constitués des éléments suivants:
un réservoir métallique fermé sous pression de gaz ou de vapeur, de forme

cylindrique, d'axe vertical. C'est l'armature extérieure du condensateur de mesure
une tige métallique de forme cylindrique pleine, d'axe vertical, située au centre du
réservoir et isolée électriquement de celui-ci. C'est l'armature intérieure du
condensateur.
la phase gazeuse (en blanc) ou liquide (en vert) située entre le réservoir et la
tige. C'est le diélectrique du condensateur. La permittivité relative du gaz est e r=1
et nous prendrons pour le liquide la valeur e r=2. Le liquide peut monter ou
descendre dans le réservoir, les circuits de remplissage et de vidange n'étant pas
représentés.
un appareil de mesure de la capacité de ce condensateur, appelé capacimètre,

relié par deux fils à l'extrémité supérieure de la tige et à la partie supérieure du
réservoir (bride métallique).
8.3.5.3. Liquide non conducteur
Quand le niveau est très bas, la tige n'étant pas immergée dans le liquide, on mesure la
capacité C d'un condensateur dont le diélectrique est le gaz (ou la vapeur).
Quand le niveau est à son maximum, la tige étant complètement immergée dans le
liquide, on mesure la capacité C d'un condensateur dont le diélectrique est le liquide. Cette
capacité est donc égale au double de la précédente compte tenu des valeurs respectives
des permittivités relatives du gaz (vapeur) et du liquide.
Quand le niveau a une valeur intermédiaire, la tige étant partiellement immergée dans le
liquide, on mesure une capacité C de valeur intermédiaire égale à la somme des capacités
C1 et C2 de deux condensateurs reliés en parallèle dont le diélectrique est le gaz (vapeur)
pour C1 et le liquide pour C2.
H est le niveau de liquide mesuré par rapport à l'extrémité inférieure de la tige et non pas
par rapport au fond du réservoir. C'est donc la hauteur d'immersion de la tige dans le
liquide.
l est la hauteur maximale d'immersion de la tige dans le liquide
erL et erG sont les permittivités relatives du liquide et du gaz (ou de la vapeur).

Instrumentation
r1 est le rayon intérieur du réservoir et r2 le rayon de la tige. Le rapport de ces deux rayons
est donc égal au rapport des deux diamètres correspondants.
Figure 138 : Schéma de Principe de Mesure Niveau Capacitif
C2 = erL . e0 . 2p . H / ln (r1 / r2)
C1 = erG . e0 . 2p . (l - H) / ln (r1 / r2)
C = C1 + C2 soit C = e0 . 2p . [(erL - erG) . H + erG . l] / ln(r1 / r2)
Donc, si erL et erG sont constantes, C = a . H + b
La relation est alors linéaire.
Un circuit électronique doit ensuite traduire cette capacité en un signal standard

(analogique 4..20 mA par exemple).
Remarques:
En réalité, le fond et le haut du réservoir modifient la valeur de la capacité

mesurée. Un réglage du zéro sur le site permet de ne pas s'en soucier.

Instrumentation
Si la permittivité relative erL du liquide n'est pas constante, par exemple du fait
d'une composition variable, il est possible de faire une compensation
automatique en mesurant en permanence la capacité d'un condensateur de
référence toujours entièrement immergé dans ce même liquide.
Réservoir métallique (jouant le rôle d'armature du condensateur)
Figure 139 : Exemple réservoir métallique (devient conducteur)
La tige est isolée du réservoir par du P.T.F.E. (téflon) qui assure aussi l'étanchéité. Le plus
souvent, cette tige est protégée par un revêtement isolant peu épais (ex: P.T.F.E., P.V.C.,
céramique) ce qui ne modifie quasiment pas la valeur de la capacité mesurée.
La hauteur de cette tige ne dépasse pas 4 m. Au-delà, on installe un câble métallique

terminé par un contrepoids.
Un câble coaxial est nécessaire pour protéger la mesure des parasites électriques sur la
distance entre la sonde et le circuit réalisant le traitement électronique. On peut s'en
passer en plaçant dans la tête de sonde le circuit de mesure et de traduction en signal
standard.

Instrumentation
Réservoir non métallique (par exemple en PVC ou en béton)
Figure 140 : Exemple avec réservoir non métallique
Comme le montre le schéma ci-dessus, le condensateur est alors constitué de la tige

verticale autour de laquelle un tube cylindrique métallique (percé de quelques petits trous
à sa partie supérieure) joue le rôle de la seconde armature. La distance entre les deux
armatures du condensateur étant beaucoup plus petite, cela augmente la valeur de la
capacité mesurée donc améliore la mesure mais en contrepartie cela facilite le
colmatage.
Il est aussi possible de disposer une large feuille métallique contre la paroi extérieure du
réservoir. Cette feuille sera la seconde armature du condensateur.
8.3.5.4. Avec Liquide Conducteur
La mesure capacitive est encore utilisable dans ce cas.
Le condensateur est alors constitué par une tige métallique obligatoirement entourée
entièrement d'une gaine assez mince en matière plastique isolante (ex: P.T.F.E.) et le
liquide.
La tige est la première armature du condensateur, le diélectrique n'est constitué que de la

gaine isolante, et le liquide conducteur qui l'entoure est la seconde armature.
Ce liquide est en contact avec le métal du réservoir (ou avec une autre électrode
Instrumentation
métallique si le réservoir est en plastique) qui assure la liaison de masse.

Instrumentation
Lorsque la sonde n'est pas

immergée dans le liquide, le
condensateur est constitué par la
tige et le réservoir, le diélectrique
étant principalement la phase
gazeuse qui les sépare d'où une
faible capacité C0.
Figure 141 : Exemple Liquide

Conducteur
Lorsque le niveau atteint la

sonde et monte, la capacité C0
du condensateur précédent
diminue mais s'y additionne la
capacité C1 du condensateur
constitué par la tige, la gaine et
le liquide.
C1 est prépondérante car la distance entre armatures e est faible car égale à l'épaisseur
de la gaine isolante.
Cette gaine isolante ayant une épaisseur et une permittivité relative constantes, C 1 varie
proportionnellement au niveau H d'immersion de la sonde dans le liquide. Donc, la
capacité totale mesurée C est là aussi liée à H par la relation C = a . H + b
De plus, gros avantage: elle n'est pas influencée par les caractéristiques électriques du
liquide qui doit toutefois posséder une conductivité minimale.
Très peu de maintenance sur ce type d’instruments de mesure. Il faut nettoyer de temps à
temps la sonde capacitive.
Avantages :
utilisable dans un grand nombre d'applications (liquide conducteur ou non

conducteur électrique, solide isolant, pulvérulent, granuleux, en vrac, liquide agité
ou moussant, basses ou hautes pressions, basses ou hautes températures, zone
explosive, ...)

Instrumentation
bonne robustesse.
mesure indépendante de la masse volumique du liquide, et dans de nombreux

cas, mesure indépendante de la pression et de la température
avec un liquide conducteur, seule la gaine plastique isolante de la sonde est en

contact avec le produit, donc le fluide peut aussi être corrosif
mesure linéaire et d'assez bonne précision si les constantes diélectriques du

produit isolant (< L) et du gaz (< G) ne varient pas ou avec un liquide conducteur.
L'incertitude globale peut être inférieure à ±1%. *
Remarque: une compensation des variations de la valeur de < L est possible

avec un condensateur de référence constamment immergé dans le produit.
étendue de mesure pouvant aller de quelques dizaines de cm à plus de 10

mètres (silo à blé par exemple)
peu d'entretien nécessaire. Pas de pièce en mouvement.
coût global souvent intéressant
Inconvénients :
sonde en contact avec le produit (risque de corrosion avec une sonde métallique
non gainée, de dépôts, de colmatage, ...)
mesure dépendant de la valeur des constantes diélectriques du produit lorsqu'il

est isolant et de la phase gazeuse. Par exemple, les variations de la température
peuvent avoir une influence.
inutilisable avec les produits colmatants s'accrochant à la sonde ou aux parois du

réservoir et faussant la mesure, mais une mesure de la résistance électrique du
produit en plus de la capacité (sonde par admittance) peut parfois résoudre le
problème.
du fait de la faible valeur de la capacité mesurée, la mesure est délicate, sensible

aux parasites électriques (orages, ondes électromagnétiques, ...) et à la
présence de masses métalliques (par exemple, un camion stationné près du
réservoir) qui changent la valeur de cette capacité
contraintes mécaniques du produit sur la sonde possibles (ex: produit en vrac,

agitation)
dispositif de mesure nécessitant une ouverture en haut du réservoir ou deux

"piquages" sur le côté du réservoir pour une mesure en dérivation
nécessite un étalonnage sur site avec vidange de la cuve

Instrumentation
8.4. MESURE SANS CONTACT
8.4.1. Niveau à Ultra-Son
8.4.1.1. Rappel
L'onde sonore ou ultrasonore est une onde mécanique due à une vibration des molécules
de la matière. Elle se propage dans toutes les directions, donc de manière sphérique,
grâce à un support matériel. Ce support peut être solide comme une structure métallique
qui vibre, liquide, ou gazeux (ex: air atmosphérique, vapeur).
Cette onde ne peut donc pas se propager dans le vide, contrairement à une onde
électromagnétique. De plus, il faut la guider pour qu'elle se propage dans une direction
donnée. C'est ce que fait le cône d'un porte-voix ou d'un haut parleur.
Figure 142: Mesure par ultrason
L'oreille perçoit les vibrations des molécules de l'air atmosphérique qui produisent des
variations périodiques de sa pression. En dessous de 16000 Hertz (Hz), ces ondes sont
dites sonores, audibles au dessus de quelques dizaines d'Hertz. Au dessus de 16000 à
20000 Hz (20 kHz), se situe le domaine des ultrasons, inaudibles par l'homme mais
audibles par certains animaux (ex: chiens, chauve-souris).

Instrumentation
Le son se propage à une vitesse de plusieurs km/s dans un solide (ex: 5 km/s dans
l'acier), de l'ordre du km/s dans un liquide (ex: 1435 m/s dans l'eau à 8°C) et de quelques
centaines de m/s dans les gaz (ex: 331 m/s dans l'air à 0°C). Mais dans un gaz, cette
vitesse dépend fortement du milieu (composition, pression, température; par exemple une
élévation de température de 1°C augmente la vitesse de propagation du son dans l'air de
0,6 m/s).
L'onde sonore ou ultrasonore est réfléchie, comme un rayon lumineux, par les surfaces
solides, mais aussi par les surfaces liquides. Dans le cas d'un liquide, celui-ci absorbe une
partie de l'onde et réfléchit l'autre partie: c'est l’écho.
Nombreuses applications civiles ou militaires, par exemple:
Le sonar. C'est un appareil de détection sous-marine, utilisant les ondes sonores,

et permettant le repérage, la localisation et l'identification du fond de la mer ou
des objets immergés tels que les sous-marins.
L'échographie. Cette technique, qui ne présente aucun danger, permet par

exemple d'examiner le foetus de l'extérieur du ventre de la mère.
8.4.1.2. Principe
La tête d'émission / réception émet une onde ultrasonore de manière discontinue, sous
forme de brèves impulsions ultrasonores à intervalles de temps constants (ex : 25 fois par
seconde).
Cette onde est dirigée verticalement sous forme d'un faisceau conique en direction de la
surface du liquide dont on mesure le niveau.
Le liquide absorbe une partie de cette onde, l'autre partie (l'écho) étant réfléchie en sens
inverse vers la tête d'émission / réception dans laquelle se trouve un récepteur détectant
le retour de l'écho.
La mesure précise du temps t qu'a mis l'onde pour aller jusqu'à la surface du liquide et
revenir sous forme d'un écho permet d'en déduire la hauteur de creux H c = Hmax - H, donc
le niveau H.
Appelons V la vitesse de propagation de l'onde ultrasonique dans la phase gazeuse ou

vapeur située au-dessus du liquide dans le réservoir.
Le temps que met l'onde pour aller de l'émetteur jusqu'au liquide et revenir sous forme
d'un écho jusqu'au récepteur est :
t = 2 . (Hmax - H) / V
d'où H = Hmax - (V . t / 2)
Instrumentation
Figure 143: Principe ultrason
On a donc une relation linéaire entre H et t. Pour une vitesse V donnée, le niveau H est
inversement proportionnel au temps t mesuré par le chronomètre électronique.
L'appareil fait le filtrage nécessaire (élimination des échos parasites), traduit le temps t
mesuré en un signal de mesure standard (ex: 4..20 mA) en effectuant d'éventuelles
corrections (ex: pour tenir compte de l'influence de la température de la phase gazeuse).
On peut par exemple facilement vérifier que pour V = 330 m/s et une distance de creux
(Hmax - H) égale à 1 mètre, le temps t mesuré est t = 2 . (Hmax - H) / V = 2 / 330 = 0,006 s
soit 6 millisecondes(ms).
L'onde utilisée est le plus souvent ultrasonore donc silencieuse pour l'homme, d'une
fréquence de vibration constante pouvant aller de 10 kHz à 100 kHz, par exemple 40 kHz.
Les ultrasons permettent d'obtenir une meilleure précision. Les ondes audibles, de moins
en moins utilisées, permettent de mesurer des grandes distances de creux car elles sont
moins atténuées par la propagation.

Instrumentation
8.4.1.3. Descriptif
Figure 144 : Montage combiné (émetteur + récepteur)
Le montage combiné émetteur + récepteur ne nécessite qu'une seule ouverture mais

présente une plage morte (ex: 0,25 m pour une plage de mesure de 4 m).
Pour produire une onde sonore, l'émetteur est un haut parleur (membrane vibrante
solidaire d'une bobine excitée par un courant alternatif de fréquence égale à celle de
l'onde et mobile dans un champ magnétique fixe créé par un aimant), prolongé par un
cône directeur pour la guider et la diriger.
Le récepteur est un microphone (membrane mise en vibration par l'onde sonore et

déplaçant une bobine dans un champ magnétique créé par un aimant) générant ou
modulant un signal électrique alternatif de même fréquence.

Instrumentation
Ce montage séparé de l'émetteur et du

récepteur nécessite deux ouvertures dans la
partie supérieure du réservoir mais ne
présente pas de plage morte (zone située
juste en dessous de l'émetteur et du récepteur
en haut du réservoir, nécessaire pour mesurer
un temps minimal non nul).
Dans ce cas, il s'agit d'un élément piézo-

céramique commandé par de courtes
impulsions électriques. Cet élément entre en
oscillation et vibre à la fréquence du courant
qui l'excite.
Figure 145 : Montage Séparé
Il s'agit de l'élément piézo-céramique vibrant

sous l'effet de l'onde et générant ou modulant
un courant électrique alternatif de même
fréquence.
Dans le montage combiné, c'est donc le même dispositif que pour l'émission, mais utilisé
en sens inverse (réversibilité) lors de chaque mesure du temps t.
La "tête" d'émission est donc aussi celle de réception (un seul boîtier monté en haut du
réservoir). La sonde de température permet de corriger les variations de la vitesse de
propagation dues aux variations de la température de la phase gazeuse.
La membrane peut être réalisée en matériau résistant à la corrosion ou revêtue de cette

matière (ex: P.T.F.E, P.V.D.F).
Figure 146 : Exemples de capteur transmetteur à ultrason

Instrumentation
Avantages :
mesure sans contact, utilisable avec des produits très corrosifs, visqueux, et
même parfois solides en vrac, pulvérulents, granuleux, ou colmatants (si la
granulométrie du produit ou le "talus" formé ne posent pas de problème au
niveau de l'écho renvoyé vers la sonde).
mesure insensible aux changements de caractéristiques du produit dont on

mesure le niveau (densité, conductivité, constante diélectrique, ...)
montage facile, en haut de réservoir sans perçage du fond ou de sa paroi latérale
prix intéressant
pratiquement aucune maintenance nécessaire
grande gamme d'étendues de mesure (variations de niveau de quelques dizaines

de centimètres à plus de 60 mètres).
élimination d'échos parasites à caractère systématique (ex: passage des pales

d'un agitateur, obstacle fixe) et calcul du volume en fonction d'une géométrie
particulière du réservoir (ex: fond conique) par un microprocesseur analysant et
traitant le signal temps t reçu.
Bonne précision (par exemple ± 3 mm, soit ± 0,3% sur une étendue de mesure
de 1 m) si la surface du produit est calme et sans mousse
réglage et étalonnage pouvant se faire en dehors du site , sans vidanger ou

remplir le réservoir
Inconvénients :
mesure faussée par les modifications de la phase gazeuse changeant la vitesse

de propagation de l'onde ultrasonique. La composition de la phase gazeuse peut
varier (par exemple présence de vapeur, de gouttelettes d'eau ou de poussière
en suspension), de même que sa masse volumique, sa pression (peu influente),
sa température (forte influence, pouvant être corrigée par une sonde, mais celle-
ci doit être située dans la phase gazeuse et la température doit y être homogène,
ce qui pose problème)
mesure faussée par une surface du liquide agitée (vagues) ou recouverte de

mousse épaisse, ce qui modifie l'absorption ou la réflexion de l'onde ultrasonore.
mesure inutilisable lorsque le réservoir est sous pression élevée ( > 10 bars) ou
sous vide (propagation impossible), ou lorsque la sonde est à une température
supérieure à 100°C
Instrumentation
pour un montage combiné, plage morte c'est à dire distance minimale nécessaire
entre la tête d'émission/réception et la surface du produit dont on mesure le
niveau.
précautions nécessaires pour éviter les échos parasites sur les obstacles autres
que la surface du liquide et qui ne peuvent être éliminés par l'électronique.
Exemple: le déversement de liquide dans le réservoir. Les chocs intempestifs ou

les vibrations des parois du réservoir peuvent aussi générer des ondes sonores
et ultrasonores parasites.
8.4.2. Niveau Radar
Cette mesure de niveau, apparue depuis quelques années seulement, est en forte
progression. Elle est basée sur le même principe que la précédente, la différence se
situant au niveau du type d'onde émise et détectée en écho. Au lieu d'une onde sonore ou
ultrasonore, le radar utilise une onde électromagnétique haute fréquence (micro-onde).
Les ondes électromagnétiques
Comme l'onde sonore ou ultrasonore, l'onde électromagnétique est aussi une vibration,
mais ce ne sont plus des molécules qui vibrent mais un champ magnétique. Ce champ
magnétique varie de manière sinusoïdale, comme le fait la pression acoustique pour les
ondes sonores et ultrasonores.
L'onde électromagnétique est donc immatérielle, et ne nécessite pas de support solide,

liquide, ou gazeux pour se propager. Elle se propage dans le vide comme dans un gaz, de
manière sphérique.
Sa propagation est très peu influencée par la composition et les caractéristiques

physiques de la phase gazeuse au dessus du liquide dont on mesure le niveau. Seules,
de grandes variations de pression de cette phase gazeuse ont une influence
significative.
Sa vitesse de propagation est celle de la lumière, soit 300000 km/s, la lumière étant elle
aussi une onde électromagnétique.
La lumière est une onde électromagnétique de très grande fréquence (de l'ordre de 10 15
Hz) donc de très petite longueur d'onde (L = C / f = 300000.103 / 1015 = 3.10-7 m = 0,3 mm,
c'est à dire de l'ordre du micromètre ou micron), ce qui permet au soleil de nous éclairer à
travers l'espace intersidéral.
Les micro-ondes sont des ondes électromagnétiques de grande fréquence (de l'ordre de
1010 Hz, soit une longueur d'onde L de l'ordre du millimètre).
Instrumentation
Figure 147: Les ondes magnétiques
De même en ce qui concerne les ondes hertziennes (radio, télévision, communications

sans fil), dont la fréquence va de 104 Hz à 108 Hz (soit une longueur d'onde L de l'ordre du
mètre à plusieurs milliers de mètres).
Le radar utilise des micro-ondes d'une fréquence de l'ordre de 10 8 à 1010 Hz, donc du
gigahertz (GHz). Leur longueur d'onde L est de l'ordre du millimètre jusqu'au mètre.
Le radar a de nombreuses applications, telles que le repérage, le suivi et le guidage des

avions ou des bateaux, ou la mesure de vitesse des véhicules sur les routes, pour ne
parler que des plus connues.
8.4.2.2. Principe
Le principe de mesure utilisé le plus fréquemment est exactement le même que celui
d'une mesure par ondes sonores ou ultrasonores. Le dispositif mesure le temps t que met
l'onde pour aller jusqu'au liquide et revenir après réflexion par la surface du liquide sous
forme d'écho.
Mais ce temps t est ici très différent. Il passe en effet de l'ordre de la milliseconde (ms) à
celui de la nanoseconde (1ns = 10-9s), la vitesse de propagation passant de quelques
centaines de mètres par seconde à 300000 km/s.
D'autre part, le liquide absorbe la puissance rayonnée par l'onde électromagnétique

Instrumentation
d'autant plus que sa constante diélectrique relative e R est faible. L'écho obtenu avec un
solvant, un hydrocarbure ou certains solides (e R de l'ordre de 1 à 3) est donc beaucoup
plus faible que celui obtenu avec un liquide conducteur comme l'eau (e R=80), ce qui peut
poser problème car l'écho reçu doit être correctement détecté.
Figure 148: Principe niveau radar
Comme pour une mesure par onde sonore ou ultrasonore, le dispositif n'émet pas l'onde
électromagnétique en continu, mais de manière discontinue, à intervalles de temps
constants (ex: 0,3 ms) et d'une durée brève (ex: 0,8 ns) C'est une onde pulsée (train
d'onde). Cela permet de mesurer le temps t (de propagation + réflexion de la brève
impulsion d'onde) et économise l'énergie électrique nécessaire.
Figure 149: Ondes radar

Instrumentation
Ce temps t mesuré est donc lié au niveau H par la même relation que dans le cas de
l'onde sonore ou ultrasonore.
Appelons C la vitesse de propagation de l'onde électromagnétique dans la phase gazeuse

ou vapeur située au-dessus du liquide dans le réservoir. C=3.108m/s.
Le temps que met l'onde pour aller de l'émetteur jusqu'au liquide et revenir sous forme
d'un écho jusqu'au récepteur est
t = 2. (Hmax - H) / C
D’où H = Hmax - (C . t / 2)
Une astuce (échantillonnage du signal à une fréquence légèrement supérieure) permet en

fait de mesurer un temps de l'ordre de la milliseconde, donc avec une bonne précision, ce
qui était impossible pour un temps de l'ordre de la nanoseconde.
L'appareil fait le filtrage nécessaire (élimination des échos parasites), et traduit le temps t
mesuré en un signal de mesure standard (ex: 4..20 mA).
8.4.2.3. Niveau Radar classique
Figure 150 : Exemples de capteur transmetteur à radar à bride

Instrumentation
La combinaison émetteur + récepteur dans le même appareil

est la plus utilisée, bien que puisse alors se produire un
phénomène de résonance d'antenne. Le capteur possède
une antenne cône assemblée sur une bride.
Figure 151 : Niveau Radar
L'antenne la plus
utilisée est
l'antenne cône. On
peut voir le trajet
des ondes en
rouge sur la figure
« propagation
des ondes dans
une antenne
cône ».
Figure 152 : Propagation des ondes dans une

antenne cône
Elles sont émises par une tête émettrice

conique (pointue) et canalisées par l'intérieur
d'un guide onde conique. Elles se propagent
selon un lobe d'autant plus mince que la
fréquence de l'onde est élevée.
Celle-ci est le plus souvent en acier inoxydable.

Pour les hautes températures, nous aurons une
antenne cône en céramique.
Lorsque, par exemple, on ne dispose pas d'une bride

mais d'une ouverture de petit diamètre dans le réservoir
pour passer l'antenne, on peut utiliser l'antenne tige.
Mais celle-ci ne doit pas être atteinte par le produit dont

on mesure le niveau.
Figure 153 : Exemple de capteur transmetteur à radar

sans bride

Instrumentation
8.4.2.4. Niveau Radar Tuboguidé (pour les liquides)
Figure 154 : Exemple de capteur transmetteur à radar Tubo-Guidé
Lorsque la constante diélectrique du liquide est faible, pour concentrer le rayonnement de

l'onde et récupérer un écho suffisant sans échos parasites (si ce n'est celui du fond du
réservoir), on peut utiliser un tube guide-onde.
Ce tube doit être percé de petits trous pour que le liquide à l'intérieur soit homogène avec
le liquide autour du tube. Ce tube peut aussi être en dérivation sur le réservoir ce qui
facilite une intervention sur le dispositif de mesure. Un robinet d'isolement peut aussi être
placé à l'extérieur en haut du tube.
Ce dispositif est aussi adapté lorsque la surface du liquide est couverte de mousse ou que
le liquide est agité. Mais ce n'est plus une mesure sans contact avec le produit.

Instrumentation
8.4.2.5. Radar Filoguidé (pour les liquides et les solides)
Ici, l'onde suit une tige pleine ou un fil

tendu par un contrepoids ou arrimé au fond
du réservoir.
L'onde est donc là aussi bien canalisée et

l'écho est exploitable même avec un
liquide ou un solide de faible constante
diélectrique.
Comme avec un tube, les parois du

réservoir peuvent être proches du fil sans
produire des échos parasites.
Les caractéristiques du produit (constante

diélectrique, granulométrie) peuvent varier
sans que cela perturbe la mesure.
Figure 155 : Exemple de

capteur transmetteur à radar
Filoguidé pour
liquides
Ce dispositif convient aussi pour les

liquides moussants ou agités avec un fil
arrimé. La mesure est même peu
influencée par un colmatage, les ondes
suivant le guide et contournant le produit
accroché.
Mais ce n'est plus une mesure sans contact avec le

produit.
Le guidage peut aussi s'effectuer avec deux tiges ou

deux câbles parallèles assez proches mais avec un
plus grand risque de colmatage.
Ce dispositif permet de mesurer un niveau interface

dont le produit le moins dense est non conducteur
avec une constante diélectrique peu élevée.
Les constantes diélectriques des deux liquides

doivent être connues.
Figure 156 : Exemple de capteur transmetteur à

radar Filoguidé pour solides
Instrumentation
8.4.2.6. Avantages
Mesure sans contact, utilisable dans un très grand nombre d’applications

(produits très corrosifs, visqueux, moussants, agités, des solides en vrac, etc….).
Excellente précision : +/- 0.1 % pour une étendue de mesure de 1m.
Montage facile.
Influence négligeable de la température ; de la phase gazeuse (vapeur,

condensats, etc…).
Pratiquement aucune maintenance nécessaire.
Étendue de mesure assez large : jusqu’à plus de 30m.
Éliminations d’échos parasite à caractère systématique (paramétrage dans le

transmetteur).
Calcul de volume en fonction d’une géométrie particulière du réservoir (ex : fond

conique).
Réglage et étalonnage pouvant se faire en dehors du site, sans vidanger ou

remplir le réservoir.
Le produit que l’on mesure doit avoir une constante diélectrique relative
suffisante pour bien réfléchir l’onde (écho exploitable).
Les hydrocarbures ou solides se mesurent avec un radar tubo guidé ou filoguidé

car leurs constantes diélectrique posent problème, et nous perdons avec ce type
de produit la mesure sans contact.
Mesure faussée avec des liquides très moussants ou des solides pulvérulents
formant talus, colmatants, ou dont la granulométrie modifie la direction de l’écho
détecté.
Prix élevé.
Précautions nécessaires pour éviter les échos parasites sur les obstacles
autres que la surface du liquide et qui ne peuvent être éliminés par
l’électronique du transmetteur (ex : déversement de liquide dans le réservoir).

Instrumentation
8.5. DÉTECTION DE NIVEAU
La détection d'un niveau est une simple comparaison de la valeur de celui-ci avec une
valeur de référence. Le signal de sortie d'un détecteur est donc binaire (on dit T.O.R. pour
"tout ou rien") alors qu'un capteur de mesure d'un niveau fournit un signal image continue
et fine de ce niveau.
Les détecteurs sont donc des systèmes en général d'un coût moins élevé que celui des
dispositifs de mesure continue mais fiables car la sécurité des personnels et des
installations repose souvent sur eux.
Ne pouvant tous les citer, nous nous limiterons à quelques principes, les plus utilisés.
Mis à part le pesage du réservoir, il y a tout d'abord les différents principes de mesure
étudiés précédemment, chacun pouvant être utilisé pour une simple détection (qui peut le
plus peut le moins !). En voici quelques exemples.
8.5.1. Détection par flotteur
Figure 157 : Principe Détection par Flotteur
Un flotteur est guidé par un tube non magnétique étanche qui le traverse en son centre et
le long duquel il se déplace verticalement. A l'intérieur du flotteur se trouve un aimant
permanent.
Instrumentation
De même, à l'extrémité du tube se trouve un aimant fixe de pôle opposé à celui de l'aimant
mobile situé dans le flotteur.
Ces deux aimants ont tendance à se repousser, donc un liquide de faible densité peut
aussi déplacer le flotteur lors de la montée de son niveau. Lorsque le niveau monte,
l'aimant du flotteur passe autour de la capsule du relais bistable (type Reed) dont le
contact change d'état.
Ses lamelles contact sont en effet sensibles à l'action du champ magnétique. Ce contact
ne s'inversera qu'au passage du flotteur à la descente du niveau.
8.5.2. Détection par Lames Vibrantes
Figure 158 : Principe Détection par Lames Vibrantes
Deux lames métalliques parallèles agencées côte à côte sur une membrane métallique
sont amenées par effet piézo-électrique à leur fréquence de résonance. Lorsqu'elles
entrent en contact avec le produit, la fréquence ainsi que l'amplitude de vibration de ces
deux lames diminue.
Pour la détection d'un niveau de liquide, un circuit électronique détecte la variation de

fréquence d'oscillation des lames et la traduit en un changement d'un signal de sortie "tout
ou rien".
Pour la détection d'un niveau de produit solide en poudre ou en grains pas trop gros, un
circuit électronique détecte la variation d'amplitude des oscillations des lames et la traduit
en un changement d'un signal de sortie "tout ou rien".

Instrumentation
L'allure de ces lames, sorte de fourche, s'apparente donc à celle d'un diapason. La
fréquence de résonance, par exemple de 85 Hz ou de 120 Hz, est choisie de façon à
éviter les perturbations de la fréquence du secteur (50 Hz). Ce système ne nécessite
aucun réglage.
Basées sur le même principe, il existe aussi des sondes à tige vibrante (une seule tige de
gros diamètre au lieu des deux lames).
Les sondes peuvent aussi bien être montées horizontalement que verticalement.
Figure 159 : Exemples de Lames Vibrantes
8.5.2.1. Avantages
Dispositif convenant aussi bien aux liquides (même visqueux, assez corrosifs, ou
assez chargés de particules solides) qu'aux solides en poudre ou en grains de
granulométrie jusqu'à 10 mm.
Peu encombrant (il suffit d'un piquage de diamètre 25 mm).
Robuste.
Pratiquement sans usure donc sans entretien (pas de pièces mobiles).
Contact avec le produit.
Ne convient pas aux fluides très corrosifs ou très chargés de particules solides
pouvant se déposer et bloquer les lames.
Instrumentation
Ne convient pas aux solides de granulométrie supérieure à 10 mm.
Pression maximale de service limitée (ex: 20 bars).
8.5.3. Détection à Palette Rotative
Ce principe est utilisé avec les produits solides

pulvérulents. Un moteur fait tourner lentement
une palette métallique (exemple du schéma ci-
dessus: 1 plaque rectangulaire soudée sur
l'arbre du moteur).
Figure 160 : Principe Détecteur à Palette

Rotative
Lorsque le produit entrave la rotation des palettes,

le couple résistant augmente. Un dispositif
mécanique ou électrique détecte cette variation du
couple et actionne un contact.
Figure 161 : Exemple Détecteur à Palette Rotative

Instrumentation
8.5.3.1. Avantages
Simple
Économique
Pas de réglage nécessaire
Montage vertical ou horizontal
Ne convient qu'aux solides de granulométrie jusqu'à 10 mm (pulvérulents,

granuleux, en vrac à condition de ne pas détériorer le détecteur), non abrasifs.
Usure car mouvement donc entretien nécessaire, pour pression et température

peu élevées

Instrumentation
9. TEMPERATURE
9.1. RAPPEL
Pour déterminer la température d'un corps, on choisit un phénomène physique qui en

dépend. On définit alors une échelle thermométrique, qui est la loi rattachant la variation
de la grandeur thermométrique avec celle de la température.
Par commodité, on a adopté une loi linéaire comme relation entre la température t et la
grandeur thermométrique x :
x = at + b
Pour établir une échelle thermométrique, on choisit deux repères thermométriques qui
sont les températures de deux situations facilement réalisables : par exemple la
température de la glace fondante, sous les conditions normales de pression, et celle de
l'ébullition.
Échelle centésimale : on a choisi 0 pour la première température et 100 pour la seconde et

on divise l'intervalle 0-100 en cent parties égales.
L'échelle Celsius est de ce type : les points fixes sont la glace fondante et l'ébullition de
l'eau. On note le degré Celsius °C. C'est l'échelle la plus utilisée dans la vie pratique.
Il existe une infinité d'échelles centésimales suivant les points fixes choisis.
Échelle Fahrenheit : premier point, glace fondante à 32 °F et deuxième point, le corps

humain à 90 °F. Dans cette échelle, l'ébullition de l'eau se produit pour 212 °F
La température définie ci-dessus, n'est pas une grandeur mesurable, c'est une grandeur
repérable : ni la somme, ni le rapport de deux températures, exprimées en °C, n'ont de
sens. Elle se repère alors devant une graduation arbitrairement choisie.
L’échelle absolue correspondant
9.1.1. Les unités et échelles de température
La plus ancienne est l'échelle centésimale (1742), attribuant arbitrairement les valeurs 0 et
100 °C à la glace fondante et à l'eau bouillante, sous la pression atmosphérique normale.
La température ainsi définie dépendant du phénomène choisi (la dilatation d'un fluide)
pour constituer le thermomètre étalon, on utilise de préférence l'échelle Celsius, définie à
partir de l'échelle Kelvin.

Instrumentation
Cette dernière échelle, qui est celle du système international, ne dépend d'aucun
phénomène particulier et définit donc des températures absolues. Le zéro absolu (-
273,15 °C) a pu être approché à quelques millionièmes de degrés près. Les phénomènes
physiques qui se manifestent aux très basses températures connaissent d'importantes
applications.
point point
Zéro congélation ébullition
absolue de l’eau de l’eau
0 Kelvin (K)
273,16 373,16
- 273,16 Celcius (°C)

0 100
-459, 69 Fahrenheit (°C)

32 212
0 Rankine (°R)
491,69 673,6
Figure 162 : Exemple Détecteur à Palette Rotative
9.1.2. Relation entre les unités
Celsius Kelvin Fahrenheit Rankine

°C 1 °C + 273 1,8 °C + 32 1,8 °C + 491
K K – 273 1 1,8 K – 459 1,8 K
°F (°F – 32) / 1,8 (°F + 459) / 1,8 1 °F + 459
°R (°R – 491) / 1,8 °R / 1,8 °R - 459 1
Table 6: Relations entre les unités de température

Instrumentation
A RETENIR
L’échelle absolue correspondant à l’échelle Celsius est l’échelle KELVIN
et le degré correspondant est le KELVIN (K).
1 °C = 1 K
0 °C = 273 K
0 K = - 273 °C
L’échelle absolue correspondant à l’échelle Fahrenheit est l’échelle

RANKINE et le degré correspondant est le degré RANKINE (°R)
1 °F = 1 °R
0 °F = 459 °R
0 °R = - 459 °F

Instrumentation
9.2. THERMOMÈTRE À DILATATION
9.2.1. Thermomètre à Dilatation de Liquide
Il est constitué d’un réservoir surmonté d’un capillaire de section

faible et régulière (ordre de grandeur : ø = 0,2 mm) se terminant par
une ampoule de sécurité (utile lors d’un dépassement de la
température admissible).
Figure 163: Exemple Thermomètre à dilatation de liquide
Il est réalisé en verre. Sous l’effet des variations de température, le

liquide se dilate plus ou moins. Son niveau est repéré à l’aide d’une
échelle thermométrique gravée sur l’enveloppe.
Figure 164: Détail du Thermomètre à

dilatation de liquide
9.2.1.1. Les principaux liquides thermométriques
L’espace libre au dessus du liquide peut être vide. Toutefois, pour empêcher la colonne de
liquide de se fractionner facilement et aussi pour permettre de mesurer des hautes
températures, l’espace libre est rempli d’un gaz neutre (azote ou argon) mis sous une
pression fonction de la température à mesurer.
Le mercure (Hg) :
- de -35°C à +200°C, capillaire vide d’air
- de -35°C à +350°C, capillaire rempli de gaz inerte sous pression de 1 bar
- de -35°C à +600°C, capillaire rempli de gaz inerte sous pression de 20 bar.
- De -35°C à +750°C, capillaire rempli de gaz inerte sous pression de 70 bar

Instrumentation
L’alcool : de -80°C à +70°C
Le Toluène : de -80°C à +100°C
Le Pentane : de -200°C à +30°C
L’alliage de Galium : de 0°C à 1050°C (enveloppe en quartz fondu)
9.2.1.2. Nature de l’enveloppe
En fonction de la température à mesurer, il y a lieu de choisir le matériau constituant

l’enveloppe du thermomètre :
Verre d’Iena jusque 450 °C
Verre Supremax jusque 630 °C
Silice pure fondue jusque 1000 °C
9.2.1.3. Loi de Variation
La loi de variation du volume du liquide en fonction de la température est :
V = Vo (1 + αθ)
Vo : volume du liquide à 0 °C
V : volume du liquide à θ °C
αθ : coefficient de dilatation du liquide en °C-1
Cette équation nous montre que la sensibilité du thermomètre à dilatation de liquide est
proportionnelle au volume Vo (fonction du volume du réservoir) :
est proportionnelle au coefficient de dilatation du liquide α θ (donc au type de

liquide choisi),
est inversement proportionnel à la section S du capillaire car Δh = ΔV / S.

Instrumentation
9.2.2. Thermomètre à dilatation de gaz
9.2.2.1. Principe
Sous une forme schématisée, un thermomètre à gaz est

composé d'une sonde (A), formant une enveloppe dans laquelle
est enfermé le gaz thermométrique.
Cette sonde est reliée par un tube capillaire de raccordement à

l'extrémité (B) d'un tube de Bourdon, appelée spirale de mesure.
Cette extrémité est fixe. La longueur du tube de raccordement ne

doit pas excéder 100 mètres.
Figure 165 : Exemple de Thermomètre à dilatation de Gaz
Sous l'effet de la température du milieu dans lequel la sonde est

placée, la pression du gaz va varier, ce qui modifiera l'équilibre
de l'extrémité libre du tube de Bourdon.
Cette variation de pression se traduira par un mouvement de

rotation de l'index indicateur qui se déplacera devant un cadran
portant des graduations thermométriques.
Figure 166 : Détail du Thermomètre à dilatation de Gaz

Instrumentation
9.2.2.2. Gaz employés dans le thermomètre
Hélium : - 267,8 °C
Hydrogène : - 239,9 °C
Azote : - 147,1 °C
Gaz carbonique : - 31,1 °C
Le système présente une inertie thermique importante (réservoir volumineux), mais

simple, robuste, d’échelle linéaire, la précision après correction est meilleure que 2%.
Les liquides les plus utilisés sont le méthanol, le benzène, le toluène, le mercure.
9.2.3. Thermomètre à tension de vapeur
9.2.3.1. Principe
On appelle tension de vapeur d'un liquide, la pression sous laquelle ce liquide est en
équilibre thermodynamique avec sa phase vapeur. La tension de vapeur n'est fonction que
de la température d'un liquide donnée. Ë une température correspond pour le liquide
choisie une pression de vapeur fixe.
Figure 167 : Tension de vapeur en fonction de la température (eau)

Instrumentation
La mesure de la tension de vapeur d'un liquide permet donc de connaître sa température.

La mesure thermométrique se fait par l'intermédiaire d'une mesure de pression.
Les thermomètres à tension de vapeur sont très sensibles.
Figure 168 : Principe Thermomètres à tension de vapeur
Mais la graduation n'est pas linéaire, comme le montre la courbe de tension de vapeur ci-
dessus.
La réalisation la plus simple est le thermomètre à simple remplissage.
L'élément sensible est une sonde analogue à celle du thermomètre à gaz, mais le tube de
raccordement plonge dans la sonde.
Celle-ci et le tube de raccordement sont

garnis de liquide vaporisable. Lorsque la
sonde est placée dans une enceinte
chaude, une partie du liquide se
vaporise.
Un équilibre liquide/vapeur s'établit,

fonction de la température. En même
temps, la pression a augmenté pour se
fixer à la valeur de la tension de vapeur
du liquide.
Cette pression est transmise par le

liquide au manomètre de mesure qui agit
sur l'élément indicateur.
Figure 169 : Exemple de Thermo

manomètre (1)

Instrumentation
La vaporisation du liquide se faisant toujours au point le plus chaud du système clos, les
capteurs à simple remplissage ne sont utilisables que si le bulbe est à une température
supérieure à la température ambiante (sinon, la vaporisation se ferait au niveau du capteur
de pression).
Pour pallier cet inconvénient et permettre des mesures de températures inférieures et

supérieures à la température ambiante, on utilise le bulbe à double remplissage.
Le liquide évaporable est placé dans la zone

médiane du bulbe.
C'est un liquide transmetteur non évaporable qui
est dans le fond du bulbe et dans l'ensemble
capillaire - capteur de pression. Ce liquide est soit
de l'huile, soit de la glycérine.
Il transmet au manomètre la pression de la vapeur.
Figure 170: Exemple de Thermo manomètre (2)
9.2.3.2. Liquide de remplissage
Produit Température Pression
Ammoniac -20 à +60 2 à 25 bar
Propane 0 à +100 5 à 45 bar
Butane +20 à +140 2 à 30 bar
Chlorure d'éthyle +30 à +180 2 à 50 bar
Alcool méthylique +60 à +220 1 à 53 bar
Benzène +80 à +280 1 à 43 bar
Table 7: Liquides de remplissage
9.2.3.3. Avantages et inconvénients
Ce type de thermomètre est très utilisé sur les chaudières dans toutes sortes d’industrie.
Il ne nécessite aucune source d’énergie extérieure, c’est le fluide lui-même qui

apporte l’énergie nécessaire à leur fonctionnement

Instrumentation
Il permet une transmission de l’indicateur, également sans apport d’énergie

extérieure.
Leur indépendance vis-à-vis de toute source électrique les rend très compétitifs
pour des utilisations en zone à risque d’explosion.
Sa précision est de l’ordre de 1% sur une étendue de -30 à +400°C
9.2.4. Thermomètre à Dilatation de Solide
Les thermomètres à dilatation de solides sont en général recommandés pour leur

simplicité et leur robustesse. Ils mesurent des températures jusqu’à 500°C avec une
erreur inférieure à 1%.
Les bilames constituent un moyen commode, peu encombrant et peu onéreux de

transformer un effet thermique en un effet mécanique : mouvement, effort, travail.
L’effet thermique peut avoir une origine :
Naturelle s’il provient des variations de la température ambiante,
Artificielle s’il est provoqué par effet joule direct ou indirect, suivant que le courant
traverse un bilame elle-même ou une résistance chauffante placée à proximité.
Les bilames, liées dans la plupart des cas à des fonctions de sécurité ou de régulation,
sont présents dans tous les domaines de l’activité économique (autant industrielle que
domestique).
Les applications sont innombrables :
Thermomètres
Thermostats pour appareils de sécurité et de régulation
Organes moteurs de dispositifs régulateur, indicateurs ou avertisseurs
9.2.4.2. La bilame
Une bilame thermique est constituée de deux bandes d'alliage dont les coefficients de
dilatation sont très différents, soudées à plat sur toute leur surface. Lorsqu'une telle bande
est soumise à une variation de température, les dilatations différentes des deux faces
provoquent des tensions, il en résulte une incurvation de l'ensemble.
Instrumentation
La soudure des deux constituants doit être suffisamment intime pour que la zone de
jonction soit mécaniquement aussi résistante que chacune des deux lames.
Figure 171 : Principe du bilame à contacts

Instrumentation
9.3. THERMOMÈTRE ÉLECTRIQUE
Les capteurs qui précèdent sont à lecture directe et sont peut utilisés dans les régulations
industrielles. De plus, à l'exception du thermomètre à gaz l'indication de température est
proche du lieu de mesure.
Les capteurs électriques qui suivent auront l'avantage d'une plus grande souplesse
d'emploi (information transmissible, enregistrement) tout en gardant une précision
suffisante pour les emplois industriels et beaucoup d'emplois de laboratoire.
Nous avons trois sortes de thermomètres électriques :
La sonde à résistance platine (pT100).
La thermistance.
Le Thermocouple.
9.3.1. Thermomètre à Résistance (Sonde pT100)
9.3.1.1. Définition
Les sondes à résistance ou sondes thermoélectriques sont aussi appelées sonde platine
(pT100). Elles sont composées d’un élément sensible en platine sont la valeur ohmique
varie en fonction de la température.
Les sondes platine ont une valeur ohmique de 100 ohms à 0°C. Cet élément sensible est
en platine donc c’est un conducteur métallique.
La résistance du conducteur varie en fonction de la température d’où la relation :
Rt = Ro (1 + t)
Rt: résistance à la température t

Ro: résistance à la température 0 °C
: Coefficient de résistance du conducteur
La valeur de Rt est donnée dans des tables normalisées (voir « tableau de

correspondance de la résistance en fonction de la température ») pour Ro = 100  (Pt
100) et  = 0,00385 //C dans l’étendue de mesure 0 à 100 °C.

Instrumentation
Équation Calendular-Van Dusen (CVD)
Avec RT = résistance à T°C, R0 = résistance à 0°C, α = coefficient de température à 0°C

en Ω/Ω/°C, δ = coefficient de linéarisation, β = deuxième coefficient de linéarisation
pour les valeur négative de température (β = 0 pour T > 0°C).
Cette équation a été transformée pour pouvoir être utilisée plus facilement avec les
coefficients A, B et C donnée par la norme DIN 43760 (IEC 751) et les fiches techniques
des composants.

R t  R 0 1  At  Bt 2  C(t  100)t 3 
Coefficient Valeur Valeur Valeur
α 0,003850 0,003926 0,003911
δ 1,4999
β 0,10863
A 3,9083e-3 3,9848e-3 3,9692e-3
B -5,775e-7 -5,870e-7 -5,8495e-7
C -4,18301e-12 -4,000e-12 -4,2325e-12
Table 8: Coëfficients pour différents 
Ces trois valeurs α représentent les trois principales spécifications pour les RTD
0,003850 Ω/Ω/°C : Normalisation DIN 43760, IEC 751 et autres spécifications

internationales, nommé Standard Européen.
0,003926 Ω/Ω/°C : Nécessite un platine pur à 99,999% ou mieux, nommé Standard

Américain.
0,3911 Ω/Ω/°C : Souvent nommé Standard Industriel U.S.
Je vous rassure, vous n’aurez pas à utiliser cette équation pour retrouver la valeur de la
résistance de la sonde en fonction de la température mesurée.
Un tableau de correspondance a été normalisé d’après cette équation de « savants », qui

est le suivant :

Instrumentation
Selon ITS-90 / DIN EN 60751 – Unités : T en °C et R en 

°C 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 °C
-200.00 18.52 -200.00
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740.00 357.59 357.90 358.20 358.51 358.81 359.12 359.42 359.72 360.03 360.33 740.00
750.00 360.64 360.94 361.25 361.55 361.85 362.16 362.46 362.76 363.07 363.37 750.00
760.00 363.67 363.98 364.28 364.58 364.89 365.19 365.49 365.79 366.10 366.40 760.00
770.00 366.70 367.00 367.30 367.60 367.91 368.21 368.51 368.81 369.11 369.41 770.00
780.00 369.71 370.01 370.31 370.61 370.91 371.21 371.51 371.81 372.11 372.41 780.00
790.00 372.71 373.01 373.31 373.61 373.91 374.21 374.51 374.81 375.11 375.41 790.00
800.00 375.70 376.00 376.30 376.60 376.90 377.19 377.49 377.79 378.09 378.39 800.00
810.00 378.68 378.98 379.28 379.57 379.87 380.17 380.46 380.76 381.06 381.35 810.00
820.00 381.65 381.95 382.24 382.54 382.83 383.13 383.42 383.72 384.01 384.31 820.00
830.00 384.60 384.90 385.19 385.49 385.78 386.08 386.37 386.67 386.96 387.25 830.00
840.00 387.55 387.84 388.14 388.43 388.72 389.02 389.31 389.60 389.90 390.19 840.00
850.00 390.48 850.00
Table 9: Tableau de correspondance de la résistance en fonction de la température
Ce tableau vous sera très utile pour que vous puissiez vérifier une de sonde de
température. Nous verrons la procédure de vérification dans le chapitre maintenance.
9.3.1.2. L’élément sensible
L’élément sensible est isolé électriquement et

protégé par une gaine. Il permet de mesurer une
température précise dans un but de contrôle
(indication) ou de régulation de T°C sur un
procédé de fabrication industriel
Figure 172 : Détail de l’élément sensible (pT100)
Les fils (« fils d’extrémités ») montés sur les

sondes sont des fils de liaisons ; à base de cuivre.

Instrumentation
Les sondes peuvent être munies de câbles de prolongation spécifiques également en

cuivre (« voir cours « accessoires en instrumentation »).
Ces fils sont connectés soit sur un

bornier ou un convertisseur R/I dans la
tête de sonde.
Figure 173 : Exemple de sonde pT100
9.3.1.3. Classe de tolérance
Vous entendrez parler dans votre métier d’instrumentiste de sonde pT100 classe A, A/2 ou
B, ne soyez pas surpris ceci est juste une tolérance de précision sur les sondes de
températures à résistance.
Donc voici le tableau de classe de tolérance normalisé :
Classe B Classe A 1/3 Classe B

T
°C  °C  °C 
0 ± 0,3 ± 0,12 ± 0,15 ± 0,06 ± 0,04 ± 0,06
100 ± 0,8 ± 0,3 ± 0,35 ± 0,13 ± 0,1 ± 0,13
200 ± 1,3 ± 0,48 ± 0,55 ± 0,2 ± 0,16 ± 0,2
300 ± 1,8 ± 0,64 ± 0,75 ± 0,27 ± 0,21 ± 0,27
400 ± 2,3 ± 0,79 ± 0,95 ± 0,33 ± 0,26 ± 0,33
500 ± 2,8 ± 0,93 ± 1,15 ± 0,38 ± 0,31 ± 0,38
600 ± 3,3 ± 1,06 ± 1,35 ± 0,43 ± 0,35 ± 0,43
700 ± 3,8 ± 1,17
800 ± 4,3 ± 1,28
850 ± 4,6 ± 1,34
Table 10: Tableau normalise de classe de tolérance des sondes pT100
Définition des classes de tolérance (Norme NF EN 60751) :
Classe B : t = ± (0,3 + 0,005 ) – de 0 à 850 °C
Classe A : t = ± (0,15 + 0,002 ) – de 0 à 600 °C
1/3 Classe B : t = ± 1/3(0,3 + 0,005 ) – de 0 à 850 °C
 : valeur absolue de température mesurée (°C)

Instrumentation
9.3.1.4. Câblage
Il existe 3 montages de raccordement pour les sondes :
Montage 2 fils : Mesure la plus simple. Faible précision car il y a cumulation des
valeurs ohmiques de la sonde et des cordons de prolongation. Cela peut être
évité par l’utilisation de sondes à plusieurs fils. Montage à éviter.
Montage 3 fils : Montage le plus utilisé.

La résistance créée entre les
conducteurs 1 et 2, est soustraite de la
valeur ohmique obtenue entre les
conducteurs 1 et 3. La résistance des
conducteurs est limitée. Il reste la
résistance de contact.
Figure 174 : Montage 3 fils
Montage 4 fils : 2 possibilités de branchements :
Mesure en pont de Wheastone :

Même principe que la mesure par 3 fils,
permettant d’affiner la précision de la
mesure. La résistance des conducteurs
n’intervient pas dans la mesure, seul
reste la résistance de contact.
Figure 175 : Montage 4 fils « Pont de

Wheastone »
Mesure de Kelvin : Montage le plus précis. Un courant circule dans les

conducteurs 1 et 4. On mesure la tension aux bornes de la sonde entre les fils 2
et 3, et on en déduit la valeur ohmique de la sonde.
La résistance des conducteurs et

la résistance de contact
n’interviennent plus dans la
mesure.
Figure 176 : Montage 4 fils « Mesure de

Kelvin »

Instrumentation
9.3.1.5. Constitution d’une sonde de Température
Figure 177 : Détail Sonde de température

Instrumentation
Une sonde de température est équipée :
D’un puit thermométrique
D’une extension
D’un élément sensible
Une tête de raccordement
Puit Thermométrique :
Le puit thermométrique aussi appelé « doigt

de gant ». La sonde équipée de celui-ci peut
ainsi être directement en contact avec le
fluide.
Figure 178 : Exemple de Puits

Thermométrique
Les puits thermométriques sont réalisés dans

les configurations à visser, à souder ou à
bride. Ils peuvent être forés dans la masse ou
mécano soudés.
La fonction principale est de permettre le remplacement rapide de l’élément sensible sans

avoir à interrompre le fonctionnement du process, surtout lorsqu’on est en présence de
hautes pressions ou de températures élevées.
Éléments sensibles interchangeables
Pour faciliter la maintenance, les constructeurs ont fabriqués des sondes avec éléments
sensibles interchangeables.
Ils sont équipés soit :
D’un convertisseur R/I
D’un Bornier
De sortie fils
Figure 179 : Exemple D’éléments

sensibles interchangeable

Instrumentation
Le convertisseur de mesure permettra d’avoir l’image de la résistance en une sortie 4-20

mA afin de pourvoir transmettre le signal à un récepteur (ex :DCS). Le convertisseur est
ainsi directement intégré dans la tête de sonde.
Le bornier sert à câbler un convertisseur qui se trouve souvent en armoire local ou en

local technique.
La sortie à fils sert souvent à brancher un indicateur local avec une entrée pT100 3 fils.
La tête de raccordement :
La tête de raccordement sert à raccorder les câbles et protéger

les connections. Elle est entièrement étanche.
Figure 180 : Exemple Tête de raccordement
Sonde de Température Complète
Figure 181 : Exemple Sonde De Température complète

Instrumentation
9.3.1.6. Le Transmetteur
Le Transmetteur est un convertisseur résistance/courant (R/I) pour une sonde de

température de type pT100.
Celui-ci est monté soit dans la tête de sonde, soit en déporté dans une armoire locale
instrumentation ou dans un local technique instrumentation.
Il est aussi soit un convertisseur analogique « classique » ou soit en convertisseur

numérique « nouvelle génération ».
Le convertisseur intégré dans la tête de sonde :
Bornes entrée
Sortie courant pT100 3 ou 4
4-20 mA + pin fils
Connection FSK
Figure 182 : Exemple transmetteur numérique de température intégré dans la tête de

sonde
Ce type de convertisseur est couramment utilisé de nos jours, il est en protocole de

communication hart. Mais il en existe d’autres avec divers protocoles de communication.
Nous voyons bien sur ce modèle les bornes d’entrées pT100 où il faut brancher les fils de
l’élément sensible qui arrivent dans la tête de sonde et les deux bornes + et – de la sortie
4-20mA.
Ce convertisseur est entièrement paramétrable à l’aide d’un logiciel. Les paramètres sont
hyper simple, vous choisissez l’échelle de la température voulue, la sortie courant (4-
20mA ou 0-20mA), le TAG du capteur, etc…..

Instrumentation
Le convertisseur déporté
Figure 183 : Exemple transmetteur numérique de température déporté
Il est de même principe que le transmetteur intégré dans la tête de sonde.
9.3.2. Thermistance
Une thermistance est un agglomérat d'oxydes métalliques frittés, c'est-à-dire rendus

compacts par haute pression exercée à température élevée, de l'ordre de 150 bars et
1000 °C.
La composition d'une thermistance peut-être, par exemple :
Fe2O3 (oxyde ferrique) ;
MgAl2O4 (aluminate de magnésium) ;
Zn2TiO4 (titane de zinc).
La résistance électrique d'une thermistance est très sensible à l'action de la température.
Il existe deux types de thermistance, les CTN à coefficient de température négatif, et les
CTP à coefficient de température positif.

Instrumentation
Un second avantage des

thermistances est leur faible
encombrement. On les fabrique
sous forme de petits cylindres (d
= 1 à 12 mm, L = 5 à 50 mm) de
disques, de perles. La variation de
résistance des thermistances
dépend des matériaux utilisés.
Figure 184 : Résistance

en fonction de la
température pour une
thermistance de type CTP
BH et une sonde
platine Pt100
Leur domaine d'utilisation va de -80°C à +700°C avec une

précision de 0,1 à 0,5 degré.
Les thermistances ne présentent pas le phénomène de

polarisation et peuvent être traversées indifféremment par un
courant continu ou alternatif.
Figure 185 : Exemples de Thermistance
L'emploi des thermistances a donc des avantages de sensibilité et de faible

encombrement, mais la loi de variation de la résistance en fonction de la température n'est
pas linéaire.
9.3.3. Thermocouple (Type K, J)
9.3.3.1. Principe
Un thermocouple est constitué par :
Deux conducteurs de natures différentes, par exemple du cuivre et du constantan

(Alliage à 55% de cuivre et 45% de nickel).
De deux soudures entre ces deux conducteurs, une soudure chaude à la

température à mesurer et une soudure froide que l’on peut supposer être à 0°C
pour l’instant.
Un système de mesure de différence de potentiel électrique (tension).

Instrumentation
On constate que lorsque la soudure froide

et la soudure chaude sont soumises à des
températures différentes, il apparaît entre
les conducteurs une différence de potentiel
(ou tension) que l’on peut mesurer avec un
millivoltmètre.
Figure 186 : Schéma de principe du

thermocouple
Cette tension dépend de la température de la soudure chaude (si la soudure froide est à
0°C) et de la nature des métaux. Lorsque cette dernière est connue on peut graduer
directement les indications du millivoltmètre en température
9.3.3.2. Les couples de matériaux
Les couples de métaux les plus utilisés sont:
Cuivre – constantan (55%cuivre, 45%nickel) : convient de -100 à 350°C.
Fer – constantan : 0 à 600°C.
Chromel (90%nickel, 10%chrome) – alumel (97%nickel, 3% aluminium) : 300 à

1000°C.
Plus rarement : platine-platine rhodié (alliage de platine et de rhodium) : hautes

températures.
TEMPERATURES
SYMBOLE NATURE DU THERMOCOUPLE POLARITES COULEURS
APPROXIMATIVES
CUIVRE + JAUNE
T - 40 à 350 C°
CONSTANTAN - BLEU
FER + JAUNE
J - 40 à 750 C°
CONSTANTAN - NOIR
NICKEL-CHROME + JAUNE
K - 40 à 1000 C°
NICKEL-ALLIE - VIOLET
NICKEL-CHROME + JAUNE
E - 40 à 900 C°
CONSTANTAN - ORANGE
PLATINE RHODIE 13 % + JAUNE
R 0 à 1600 C°
PLATINE - VERT
S 0 à 1600 C°
PLATINE - VERT
B 600 à 1700 C°
PLATINE RHODIE 6 % - GRIS
Table 11: Tableau récapitulatif des différents types de thermocouple

Instrumentation
9.3.3.3. Constitution d’un thermocouple
Figure 187 : Constitution du thermocouple
Les deux conducteurs de matériau de natures différentes sont séparés à l’aide d’un isolant.
Suivant les températures l’isolant est

différent, voir tableau : T max (°C) Nature de l’isolant
105 PVC
180 Silicone
Table 12: Nature de l'isolant en fonction de 205 FEP
la température
300 Kapton
400 Soie de verre
600 Fibre de verre
Figure 188 : Exemple de thermocouple
9.3.3.4. Montage et branchement
Lorsque le thermocouple ne peut pas être branché sur l’appareil de mesure, le

raccordement se fait par des câbles de prolongation.
Ces câbles s’appellent « câble de compensation ».

Instrumentation
Les câbles de compensation, de nature différente de celle des conducteurs, permettent de

reporter la soudure froide aux bornes de l’appareil de mesure. Ce système permet de
s’affranchir de la température ambiante.
Nous verrons les différents types de câbles de compensation dans le cours « accessoires
en instrumentation ».
Le thermocouple est monté de façon identique à la sonde pT100 car il possède aussi un
puit thermométrique, le transmetteur est identique sauf que le paramétrage est différent (il
faut choisir le type de thermocouple J ou K, l’échelle de mesure, etc…).
Il possède aussi une tête de raccordement. La seule différence c’est que dans la tête de
sonde les fils ne sont pas les mêmes.
9.3.3.5. Types de jonctions de mesure
Jonction exposée
Jonction de mesure en contact avec le fluide
Temps de réponse très rapide
Bien adaptée aux mesures en continue dans cheminées et fours
Durée de vie limitée par corrosion et érosion
Jonction isolée
Jonction de mesure isolée de la gaine et

du fluide
Cas le plus commun
Temps de réponse élevé
Blindage câble liaison raccordé à terre uniquement côté salle technique
Jonction référencée à la masse
Jonction de mesure soudée à la gaine, temps de réponse plus rapide
Blindage câble liaison raccordé terre

uniquement côté T/C

Instrumentation
9.3.3.6. Tableau de correspondance de la tension / température
Table des tensions de Thermocouple Type K (Chrome/Alumel)

Tension thermoélectrique en millivolts avec jonction de référence à 0°C
°C 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 °C
-270 -6,458
-260 -6,441 -6,444 -6,446 -6,448 -6,450 -6,452 -6,453 -6,455 -6,456 -6,457 -6,458 -260
-250 -6,404 -6,408 -6,413 -6,417 -6,421 -6,425 -6,429 -6,432 -6,435 -6,438 -6,441 -250
-240 6-,344 -6,351 -6,358 -6,364 -6,371 -6,377 -6,382 -6,388 -6,394 -6,399 -6.404 -240
-230 -6,262 -6,271 -6,280 -6,289 -6,297 -6,306 -6,314 -6,322 -6.329 -6.337 -6.344 -230
-220 -6,158 -6,170 -6,181 -6,192 -6,202 -6,213 -6,223 -6,233 -6,243 -6,253 -6,262 -220
-210 -6,0.5 -6,048 -6,061 -6,074 -6,087 -6,099 -6,111 -6.123 -6.135 -6.147 -6.158 -210
-200 -5.891 -5.907 -5.922 -5.936 -5.951 -5.965 -5.980 -5.994 -6.007 -6.021 -6.035 -200
-190 -5,730 -5,747 -5,763 -5,780 -5,796 -5,813 -5,829 -5,845 -5,860 -5,876 -5,891 -190
-180 -5,550 -5,569 -5,587 -5,606 -5,624 -5,642 -5,660 -5,678 -5,695 -5,712 -5,730 -180
-170 -5,354 -5,374 -5,394 -5,414 -5,434 -5,454 -5,474 -5,493 -5,512 -5,531 -5,550 -170
-160 -5,141 -5,163 -5,185 -5,207 -5,228 -5,249 -5,271 -5,292 -5,313 -5,333 -5,354 -160
-150 -4,912 -4,936 -4,959 -4,983 -5,006 -5,029 -5,051 -5,074 -5,097 -5,119 -5,141 -150
-140 -4,669 -4,694 -4,719 -4,743 -4,768 -4,792 -4,817 -4,841 -4,865 -4,889 -4,912 -140
-130 -4,410 -4,437 -4,463 -4,489 -4,515 -4,541 -4,567 -4,593 -4,618 -4,644 -4,669 -130
-120 -4,138 -4,166 -4,193 -4,221 -4,248 -4,276 -4,303 -4,330 -4,357 -4,384 -4,410 -120
-110 3-,852 -3,881 -3,910 -3,939 -3,968 -3,997 -4,025 -4,053 -4,082 -4,110 -4,138 -110
-100 -3,553 -3,584 -3,614 -3,644 -3,674 -3,704 -3,734 -3,764 -3,793 -3,823 -3,852 -100
-90 -3,242 -3,274 -3,305 -3,337 -3,368 -3,399 -3,430 -3,461 -3,492 -3,523 -3.553 -90
-80 -2,920 -2,953 -2,985 -3,018 -3,050 -3,082 -3,115 -3,147 -3,179 -3,211 -3,242 -80
-70 -2,586 -2,620 -2,654 -2,687 -2,721 -2,754 -2,788 -2,821 -2,854 -2,887 -2.920 -70
-60 -2,243 -2,277 -2,312 -2,347 -2,381 -2,416 -2,450 -2,484 -2,518 -2,552 -2,586 -60
-50 -1,889 -1,925 -1,961 -1,996 -2,032 -2,067 -2,102 -2,137 -2,173 -2,208 -2,243 -50
-40 -1,527 -1,563 -1,600 -1,636 -1,673 -1,709 -1,745 -1,781 -1,817 -1,853 -1,889 -40
-30 -1,156 -1,193 -1,231 -1,268 -1,305 -1,342 -1,379 -1,416 -1,453 -1,490 -1,527 -30
-20 -0,777 -0,816 -0,854 -0,892 -0,930 -0,968 -1,005 -1,043 -1,081 -1,118 -1,156 -20
-10 -0,392 -0,431 -0,469 -0,508 -0,547 -0,585 -0,624 -0,662 -0,701 -0,739 -0,777 -10
-0 0,000 -0,039 -0,079 -0,118 -0,157 -0,197 -0,236 -0,275 -0.314 -0,353 -0,392 -0
0 0,000 0,039 0,079 0,119 0,158 0,199 0,238 0,277 0,317 0,357 0,397 0
10 0,397 0,437 0,477 0,517 0,557 0,597 0,637 0,677 0,718 0,758 0,798 10
20 0,798 0,838 0,879 0,919 0,960 1,000 1,041 1,081 1,122 1,162 1,203 20
30 1,203 1,244 1,285 1,325 1,366 1,407 1,448 1,489 1,529 1,570 1,611 30
40 1,611 1,652 1,693 1,734 1,776 1,817 1,858 1,899 1,940 1,981 2,022 40
50 2,022 2,064 2,105 2,146 2,188 2,229 2,270 2,312 2,353 2,394 2,436 50
60 2,436 2,477 2,519 2,560 2,601 2,643 2,684 2,726 2,767 2,309 2,850 60
70 2,850 2,892 2,933 2,975 3,016 3,058 3,100 3,141 3,183 3,224 3,266 70
80 3,266 3,307 3,349 3,390 3,432 3,473 3,515 3,556 3,598 3,639 3,681 80
90 3,681 3,722 3,764 3,805 3,847 3,888 3,930 3,971 4,012 4,054 4,095 90
100 4,095 4,137 4,178 4,219 4,261 4,302 4,343 4,384 4,426 4,467 4,508 100
110 4,508 4,549 4,590 4,632 4,673 4,714 4,755 4,796 4,837 4,878 4,919 110

Instrumentation

°C 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 °C
120 4,919 4,960 5,001 5,042 5,083 5,124 5,164 5,205 5,246 5,287 5,327 120
130 5,327 5,368 5,409 5,450 5,490 5,531 5,571 5,612 5,652 5,693 5,733 130
140 5,733 5,774 5,814 5,855 5,895 5,936 5,976 6,016 6,057 6,097 6,137 140
150 6,137 6,177 6,218 6,258 6,298 6,338 6,378 6,419 6,459 6,499 6,539 150
160 6,539 6,579 6,619 6,659 6,699 6,739 6,779 6,819 6,859 6,899 6,939 160
170 6,939 6,979 7,019 7,059 7,099 7,139 7,179 7,219 7,259 7,299 7,338 170
180 7,338 7,378 7,418 7,458 7,498 7,538 7,578 7,618 7,658 7,697 7,737 180
190 7,737 7,777 7,817 7,857 7,897 7,937 7,977 8,017 8,057 8,097 8,137 190
200 8,137 8,177 8,216 8,256 8,296 8,336 8,376 8,416 8,456 8,497 8,537 200
210 8,537 8,577 8,617 8,657 8,697 8,737 8,777 8,817 8,857 8,898 8,938 210
220 8.938 8,978 9,018 9,058 9,099 9,139 9,179 9,220 9,260 9,300 9,341 220
230 9,341 9,381 9,421 9,462 9,502 9,543 9,583 9,624 9,664 9,705 9,745 230
240 9,745 9,786 9,826 9,867 9,907 9,948 9,989 10,029 10,070 10,111 10,151 240
250 10,151 10,192 10,233 10,274 10,315 10,355 10,396 10,437 10,478 10,519 10,560 250
260 10,560 10,600 10,641 10,682 10,723 10,764 10,805 10,846 10,887 10,928 10,969 260
270 10,969 11,010 11,051 11,093 11,134 11,175 11,216 11,257 11,298 11,339 11,381 270
280 11,381 11,422 11,463 11,504 11,546 11,587 11,628 11,669 11,711 11,752 11,793 280
290 11,793 11,835 11,876 11,918 11,959 12,000 12,042 12,083 12,125 12,166 12,207 290
300 12,207 12,249 12,290 12,332 12,373 12,415 12,456 12,498 12,539 12,581 12,623 300
310 12,623 12,664 12,706 12,747 12,789 12,831 12,872 12,914 12,955 12,997 13,039 310
320 13,039 13,080 13,122 13,164 13,205 13,247 13,289 13,331 13,372 13,414 13,456 320
330 13,456 13,497 13,539 13,581 13,623 13,665 13,706 13,748 13,790 13,832 13,874 330
340 13,874 13,915 13,957 13,999 14,041 14,083 14,125 14,167 14,208 14,250 14,292 340
350 14,292 14,334 14,376 14,418 14,460 14,502 14,544 14,586 14,628 14,670 14,712 350
360 14,712 14,754 14,796 14,838 14,880 14,922 14,964 15,006 15,048 15,090 15,132 360
370 15,132 15,174 15,216 15,258 15,300 15,342 15,384 15,426 15,468 15,510 15,552 370
380 15,552 15,594 15,636 15,679 15,721 15,763 15,805 15,847 15,889 15,931 15,974 380
390 15,974 16,016 16,058 16,100 16,142 16,184 16,227 16,269 16,311 16,353 16,395 390
400 16,395 16,438 16,480 16,522 16,564 16,607 16,649 16,691 16,733 16,776 16,818 400
410 16,818 16,860 16,902 16,945 16,987 17,029 17,072 17,114 17,156 17,199 17,241 410
420 17,241 17,283 17,326 17,368 17,410 17,453 17,495 17,537 17,580 17,622 17,664 420
430 17,664 17,707 17,749 17,792 17,834 17,876 17,919 17,961 18,004 18,046 18,088 430
440 18,088 18,131 18,173 18,216 18,258 18,301 18,343 18,385 18,428 18,470 18,513 440
450 18,513 18,555 18,598 18,640 18,683 18,725 18,768 18,810 18,853 18,895 18,938 450
460 18,938 18,980 19,023 19,065 19,108 19,150 19,193 19,235 19,278 19,320 19,363 460
470 19,363 19,405 19,448 19,490 19,533 19,576 19,618 19,661 19,703 19,746 19,788 470
480 19,788 19,831 19,873 19,916 19,959 20,001 20,044 20,086 20,129 20,172 20,214 480
490 20,214 20,257 20,299 20,342 20,385 20,427 20,470 20,512 20,555 20,598 20,640 490
500 20,640 20,683 20,725 20,768 20,811 20,853 20,896 20,938 20,981 21,024 21,066 500
510 21,066 21,109 21,152 21,194 21,237 21,280 21,322 21,365 21,407 21,450 21,493 510
520 21,493 21,535 21,578 21,621 21,663 21,706 21,749 21,791 21,834 21,876 21,919 520
530 21,919 21,962 22,004 22,047 22,090 22,132 22,175 22,218 22,260 22,303 22,346 530
540 22,346 22,388 22,431 22,473 22,516 22,559 22,601 22,644 22,687 22,729 22,772 540

Instrumentation

°C 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 °C
550 22,772 22,815 22,857 22,900 22,942 22,985 23,028 23,070 23,113 23,156 23,198 550
560 23,198 23,241 23,284 23,326 23,369 23,411 23,454 23,497 23,539 23,582 23,624 560
570 23,624 23,667 23,710 23,752 23,795 23,837 23,880 23,923 23,965 24,008 24,050 570
580 24,050 24,093 24,136 24,178 24,221 24,263 24,306 24,348 24,391 24,434 24,476 580
590 24,476 24,519 24,561 24,604 24,646 24,689 24,731 24,774 24,817 24,859 24,902 590
600 24,902 24,944 24,987 25,029 25,072 25,114 25,157 25,199 25,242 25,284 25,327 600
610 25,327 25,369 25,412 25,454 25,497 25,539 25,582 25,624 25,666 25,709 25,751 610
620 25,751 25,794 25,836 25,879 25,921 25,964 26,006 26,048 26,091 26,133 26,176 620
630 26,176 26,218 26,260 26,303 26,345 26,387 26,430 26,472 26,515 26,557 26,599 630
640 26,599 26,642 26,684 26,726 26,769 26,811 26,853 26,896 26,938 26,980 27,022 640
650 27,022 27,065 27,107 27,149 27,192 27,234 27,276 27,318 27,361 27,403 27,445 650
660 27,445 27,487 27,529 27,572 27,614 27,656 27,698 27,740 27,783 27,825 27,867 660
670 27,867 27,909 27,951 27,993 28,035 28,078 28,120 28,162 28,204 28,246 28,288 670
680 28,288 28,330 28,372 28,414 28,456 28,498 28,540 28,583 28,625 28,667 28,709 680
690 28,709 28,751 28,793 28,835 28,877 28,919 28,961 29,002 29,044 29,086 29,128 690
700 29,128 29,170 29,212 29,254 29,296 29,338 29,380 29,422 29,464 29,505 29,547 700
710 29,547 29,589 29,631 29,673 29,715 29,756 29,798 29,840 29,882 29,924 29,965 710
720 29,965 30,007 30,049 30,091 30,132 30,174 30,216 30,257 30,299 30,341 30,383 720
730 30,383 30,424 30,466 30,508 30,549 30,591 30,632 30,674 30,716 30,757 30,799 730
740 30,799 30,840 30,882 30,924 30,965 31,007 31,048 31,090 31,131 31,173 31,214 740
750 31,214 31,256 31,297 31,339 31,380 31,422 31,463 31,504 31,546 31,587 31,629 750
760 31,629 31,670 31,712 31,753 31,794 31,836 31,877 31,918 31,960 32,001 32,042 760
770 32,042 32,084 32,125 32,166 32,207 32,249 32,290 32,331 32,372 32,414 32,455 770
780 32,455 32,496 32,537 32,578 32,619 32,661 32,702 32,743 32,784 32,825 32,866 780
790 32,866 32,907 32,948 32,990 33,031 33,072 33,113 33,154 33,195 33,236 33,277 790
800 33,277 33,318 33,359 33,400 33,441 33,482 33,523 33,564 33,604 33,645 33,686 800
810 33,686 33,727 33,768 33,809 33,850 33,891 33,931 33,972 34,013 34,054 34,095 810
820 34,095 34,136 34,176 34,217 34,258 34,299 34,339 34,380 34,421 34,461 34,502 820
830 34,502 34,543 34,583 34,624 34,665 34,705 34,746 34,787 34,827 34,868 34,909 830
840 34,909 34,949 34,990 35,030 35,071 35,111 35,152 35,192 35,233 35,273 35,314 840
850 35,314 35,354 35,395 35,435 35,476 35,516 35,557 35,597 35,637 35,678 35,718 850
860 35,718 35,758 35,799 35,839 35,880 35,920 35,960 36,000 36,041 36,081 36,121 860
870 36,121 36,162 36,202 36,242 36,282 36,323 36,363 36,403 36,443 36,483 36,524 870
880 36,524 36,564 36,604 36,644 36,684 36,724 36,764 36,804 36,844 36,885 36,925 880
890 36,925 36,965 37,005 37,045 37,085 37,125 37,165 37,205 37,245 37,285 37,325 890
900 37,325 37,365 37,405 37,445 37,484 37,524 37,564 37,604 37,644 37,684 37,724 900
910 37,724 37,764 37,803 37,843 37,883 37,923 37,963 38,002 38,042 38,082 38,122 910
920 38,122 38,162 38,201 38,241 38,281 38,320 38,360 38,400 38,439 38,479 38,519 920
930 38,519 38,558 38,598 38,638 38,677 38,717 38,756 38,796 38,836 38,475 38,915 930
940 38,915 38,954 38,994 39,033 39,073 39,112 39,152 39,191 39,231 39,270 39,310 940
950 39,310 39,349 39,388 39,428 39,467 39,507 39,546 39,585 39,627 39,664 39,703 950
960 39,703 39,743 39,782 39,821 39,861 39,900 39,939 39,979 40,018 40,057 40,096 960
970 40,096 40,136 40,175 40,214 40,253 40,292 40,332 40,371 40,410 40,449 40,488 970

Instrumentation

°C 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 °C
980 40,488 40,527 40,566 40,605 40,645 40,684 40,723 40,762 40,801 40,840 40,879 980
990 40,879 40,918 40,957 40,996 41,035 41,074 41,113 41,152 41,191 41,230 41,269 990
1000 41,269 41,308 41,347 41,385 41,424 41,463 41,502 41,541 41,580 41,019 41,657 1000
1010 41,657 41,696 41,739 41,774 41,813 41,851 41,890 41,929 41,968 42,006 42,045 1010
1020 42,045 42,084 42,123 42,161 42,200 42,239 42,277 42,316 42,355 42,393 42,432 1020
1030 42,432 42,470 42,509 42,548 42,586 42,625 42,663 42,702 42,740 42,779 42,817 1030
1040 42,817 42,856 42,894 42,933 42,971 43,010 43,048 43,087 43,125 43,164 43,202 1040
1050 43,202 43,240 43,279 43,317 43,356 43,394 43,432 43,471 43,509 43,547 43,585 1050
1060 43,585 43,624 43,662 43,700 43,739 43,777 43,815 43,853 43,891 43,930 43,968 1060
1070 43,968 44,006 44,044 44,082 44,121 44,159 44,197 44,235 44,273 44,311 44,349 1070
1080 44,349 44,387 44,425 44,463 44,501 44,539 44,577 44,615 44,653 44,691 44,729 1080
1090 44,729 44,767 44,805 44,843 44,881 44,919 44,957 44,995 45,033 45,070 45,108 1090
1100 45,108 45,146 45,184 45,222 45,260 45,297 45,335 45,373 45,411 45,448 45,486 1100
1110 45,486 45,524 45,561 45,599 45,637 45,675 45,712 45,750 45,787 45,825 45,863 1110
1120 45,863 45,900 45,938 45,975 46,013 46,051 46,088 46,126 46,163 46,201 46,238 1120
1130 46,238 46,275 46,313 46,350 46,388 46,425 46,463 46,500 46,537 46,575 46,612 1130
1140 46,612 46,649 46,687 46,724 46,761 46,799 46,836 46,873 46,910 46,948 46,985 1140
1150 46,985 47,022 47,059 47,096 47,134 47,171 47,208 47,245 47,282 47,319 47,356 1150
1160 47,356 47,393 47,430 47,468 47,505 47,542 47,579 47,616 47,653 47,689 47,726 1160
1170 47,726 47,763 47,800 47,837 47,874 47,911 47,948 47,985 48,021 48,058 48,095 1170
1180 48,095 48,132 48,169 48,205 48,242 48,279 48,316 48,352 48,389 48,426 48,462 1180
1190 48,462 48,499 48,536 48,572 48,609 48,645 48,682 48,718 48,755 48,792 48,828 1190
1200 48,828 48,865 48,901 48,937 48,974 49,010 49,047 49,083 49,120 49,156 49,192 1200
1210 49,192 49,229 49,265 49,301 49,338 49,374 49,410 49,446 49,483 49,519 49,555 1210
1220 49,555 49,591 49,627 49,663 49,700 49,736 49,772 49,808 49,844 49,880 49,916 1220
1230 49,916 49,952 49,988 50,024 50,060 50,096 50,132 50,168 50,204 50,240 50,276 1230
1240 50,276 50,311 50,347 50,383 50,419 50,455 50,491 50,526 50,562 50,598 50,633 1240
1250 50,633 50,669 50,705 50,741 50,776 50,812 50,847 50,883 50,919 50,954 50,990 1250
1260 50,990 51,025 51,061 51,096 51,132 51,167 51,203 51,238 51,274 51,309 51,344 1260
1270 51,344 51,380 51,415 51,450 51,486 51,521 51,556 51,592 51,627 51,662 51,697 1270
1280 51,697 51,733 51,768 51,803 51,838 51,873 51,908 51,943 51,979 52,014 52,049 1280
1290 52,049 52,084 52,119 52,154 52,189 52,224 52,259 52,294 52,329 52,364 52,398 1290
1300 52,398 52,433 52,468 52,503 52,538 52,573 52,608 52,642 52,677 52,712 52,747 1300
1310 52,747 52,781 52,816 52,851 52,886 52,920 52,955 52,989 53,024 53,059 53,093 1310
1320 53,093 53,128 53,162 53,197 53,232 53,266 53,301 53,335 53,370 53,404 53,439 1320
1330 53,439 53,473 53,507 53,542 53,576 53,611 53,645 53,679 53,714 53,748 53,782 1330
1340 53,782 53,817 53,851 53,885 53,920 53,954 53,988 54,022 54,057 54,091 54,125 1340
1350 54,125 54,159 54,193 54,228 54,262 54,296 54,330 54,364 54,398 54,432 54,466 1350
1360 54,466 54,501 54,535 54,569 54,603 54,637 54,671 54,705 54,739 54,773 54,807 1360
1370 54,807 54,841 54,875 1370
Table 13: Tableau de correspondance de la tension / température

Instrumentation
9.3.4. Avantages et Inconvénients des Thermomètres électriques
Propriétés Thermocouple Sonde Pt 100
Domaine de température -270 à 1800 °C -200 à 650 °C
Choix d’un type selon

Oui (8 types normalisés) Non
température
Linéarité Moyenne Excellente
Précision Moyenne (± 2,5 °C) Excellente
Zone de sensibilité Jonction d’extrémité Cylindre d’environ 30 mm
Fragilité aux vibrations Non Oui
Plus faible diamètre 1,5 mm 3 mm
Adaptation à mesure
Oui Non
température de surface
Dérive possible au bout de
Stabilité Longue (années)
quelques heures
Coût sonde 1,5 fois d’un TC
Spéciaux (d’extension ou de
Câbles de raccordement Cuivre en tierce et quarte
compensation)
Table 14: Avantages et inconvénients des thermomètres électriques
9.3.5. Maintenance des thermomètres électriques
9.3.5.1. Sonde platine (pT100)
En maintenance, les pannes qui arrivent sur les sondes pT100 sont :
L’élément sensible se casse :
Nous mesurons à l’aide de l’ohmmètre en pointant le fil noir (COM) de l’appareil

de contrôle sur un des deux fils rouge et en pointant le fil rouge de l’ohmmètre
sur le fil blanc de la sonde.
Instrumentation
Et là, nous voyons que la mesure de la résistance est l’infini : la sonde est
cassée.
Le transmetteur ne fonctionne plus :
Le moyen de le vérifier est de mesure avec un voltmètre si le transmetteur est

toujours bien alimenté en 24VDC par la boucle de courant.
Si le transmetteur est bien alimenté par la boucle de courant, nous vérifions avec
un milliampèremètre en se mettant en série sur la sortie 4-20mA du transmetteur.
Nous nous apercevons qu’en faisant varier la température mesurée par la sonde
et que la sortie 4-20mA reste figée : Le transmetteur est HS.
Si nous étions appelé pour vérifier une sonde de température, et bien dans ce
cas là nous prenons le tableau de correspondance résistance / température et
notre multimètre avec nous.
Nous mesurons la résistance à l’ohmmètre de la sonde et après nous regardons

à quelle température correspond la valeur de résistance mesurée à l’aide de
notre tableau de correspondance.
Figure 189: Vérification d’un transmetteur avec une boîte à décade

Instrumentation
Exemple : je mesures à l’ohmmètre 138,5 ohms sur la sonde, je regarde dans mon
tableau et je trouve pour R=138,5 ohms T°C= 100°C.
Pour être vraiment complet, je regarde aussi l’échelle de température programmée sur le
DCS. Par exemple : le transmetteur est configuré avec une échelle de mesure 0-200°C.
Et bien en mettant, mon milliampèremètre en série sur la boucle de courant, je trouves

I=12mA
J’en conclue donc que ma sonde et mon transmetteur sont corrects.
Nous pouvons aussi vérifier le transmetteur en simulant une résistance avec une boîte à
décade voir figure ci dessus.
9.3.5.2. Thermocouple
La panne qui peut se produire est que l’isolant des deux conducteurs se détériore au fil du
temps à haute température, ce qui fait dériver la mesure petit à petit jusqu’à la rupture
complète de l’isolant.
Figure 190: Vérification d'un thermocouple

Instrumentation
Concernant la vérification de l’élément sensible du thermocouple est identique à la sonde

platine à part qu’au lieu de mesurer une résistance, nous mesurons une force
électromotrice en mV.
Concernant le transmetteur, nous pouvons prendre un simulateur de tension en millivolts

et vérifier sur plusieurs tension la sortie 4-20mA tu transmetteur.
9.3.5.3. Etalonnage
Concernant l’étalonnage des sondes pT100 et des thermocouples, le plus souvent c’est le
fournisseur du matériel qui le prend à sa charge car il faut être vraiment bien équipé d’un
four d’étalonnage soumis à des certifications et de thermomètres étalon.
Si vous avez ce matériel à votre disposition, veuillez bien consulter le mode d’emploi pour
ne pas faire d’erreurs d’étalonnage.
Figure 191 : Exemple de Four d’étalonnage
Le four étalon nous permet de vérifier en plusieurs points de mesure les sondes de
température et de les étalonner.

Instrumentation
Avec un thermomètre étalon, nous

pouvons vérifier si une sonde de
température ne présente pas de
dérives de mesure.
On fonctionne par comparaison en

mettant le thermomètre étalon dans
le produit que la sonde de
température process mesure si c’est
possible bien sûr et nous
comparons les mesures.
Figure 192 : Exemple de

Thermomètre étalon
9.3.6. Thermomètres Bimétalliques
Utilisent deux lames de métal, une ayant un coefficient de dilatation faible et l’autre un
coefficient élevé.
Les deux lames sont maintenues en contact par soudage.
Pour une température donnée, l’élément bimétallique est droit, si cette température varie,
la lame va se déformer sous forme d’un arc.
Cette déformation est utilisée généralement pour entraîner une aiguille devant un cadrant
gradué.
L’étendue de mesure se situe entre 0C et 600C.
Ils présentent des avantages par rapport aux thermomètres à dilatation de liquide
sont plus beaucoup plus robustes

Instrumentation
peuvent supporter sans dommage des dépassements d’étendue de mesure
leur lecture est plus facile
Ils sont utilisés pour corriger les variations de température ambiante dans les capteurs à
bulbe.
Figure 193 : Exemple de Thermomètre Bimétallique
9.3.7. Pyromètre Optique
S’appliquent à la mesure de températures élevées: 550 à 2 750 C
La surface du milieu dont on veut mesurer la température

est visée par un système optique à travers le filament
étalonné d’une lampe.
Un filtre rouge est employé pour que la comparaison entre

la luminosité du milieu et celle du filament se fasse pour une
longueur d’onde déterminée qui permet un étalonnage
reproductible.
Figure 194 : Exemple de Pyromètre optique
Cette comparaison est effectuée en ajustant le courant dans le filament.
Un ampèremètre monté en série permet de lire directement la température.

Instrumentation
Objectif
Lentille
Filament
Radiation
Oeil
Filtre
résistance réglable
R
mA
Lecture
Trop bas Correcte Trop haut
Figure 195 : Lecture d’un pyromètre optique
9.3.8. Pyromètres à radiation
S’appliquent à la mesure de températures de -50 à 4 000 C
Un système optique permet de concentrer les radiations sur un capteur thermique
La température de ce capteur dépend de la radiation totale reçue et de la conductibilité

thermique du milieu.
La radiation étant elle-même fonction de température du milieu

Instrumentation
Le capteur peut être une thermopile ou un thermocouple sous vide.
La thermopile est constituée de plusieurs thermocouples en série, arrangés de sorte que

les jonctions de mesure se situent sur la surface d’impacte des radiations; les jonctions de
référence étant en contact avec le boîtier du pyromètre à la température ambiante.
Le thermocouple sous vide est un simple thermocouple dont la jonction de mesure est
enfermée dans enveloppe en verre sous vide.
Objectif Miroir Capteur Lentille
Oeil
Radiations
Diaphragme
1.
Figure 196 : Lecture d’un pyromètre à radiation

Instrumentation
10. MONTAGE TRANSMETTEUR

Pour tous les schémas de montage de transmetteurs, veuillez vous référer au cours
« Plans Instrumentation »

Instrumentation
11. RACCORDEMENT ELECTRIQUE DES TRANSMETTEURS

Pour tous les raccordements électriques de transmetteurs, veuillez vous référer au cours
« Accessoires Instrumentation »

Instrumentation
12. SOMMAIRE DES FIGURES

Figure 1: Représentation graphique des signaux..................................................................8
Figure 2: Schématisation d’un capteur transmetteur...........................................................10
Figure 3: Détail du capteur transmetteur.............................................................................11
Figure 4: Représentation capteur pneumatique..................................................................14
Figure 5: Filtre Détendeur....................................................................................................15
Figure 6: Système bus palette.............................................................................................16
Figure 7: Courbe du déplacement buse palette.................................................................16
Figure 8: Le relais pneumatique..........................................................................................17
Figure 9: Le Transmetteur pneumatique.............................................................................18
Figure 10: Potentiomètre.....................................................................................................20
Figure 11: Constitution d’une jauge de contrainte...............................................................21
Figure 12: Pont de Wheatstone en équilibre.......................................................................22
Figure 13: Jauge semi-conductrice......................................................................................23
Figure 14: Capteur pièzorésistif...........................................................................................24
Figure 15: Circuit magnétique avec tube de bourdon vrillé.................................................25
Figure 16: Montage en demi pont........................................................................................25
Figure 17: Montage push-pull..............................................................................................25
Figure 18: Constitution capteur à mutuelle induction..........................................................26
Figure 19: Circuit de mesure (mutuelle induction)...............................................................26
Figure 20: Cellule capacitive................................................................................................27
Figure 21: Structure piézo-électrique tubulaire....................................................................28
Figure 22: Représentation transmetteur numérique............................................................29
Figure 23: Divers transmetteurs numérique dit « intelligent ».............................................30
Figure 24: Raccordement transmetteur sans réseau..........................................................31
Figure 25: Raccordement transmetteur avec réseau..........................................................32
Figure 26: Câblage modem « FSK »...................................................................................32
Figure 27: Principe du manomètre à tube en U...................................................................34
Figure 28: Manomètre à Tube Incliné..................................................................................35
Figure 29: Ménisque Concave et Convexe.........................................................................37
Figure 30: Exemples de Tube en U Droit et Incliné.............................................................37
Figure 31: Descriptif du Manomètre à Tube de bourdon.....................................................38
Figure 32: Représentation de la forme spirale et hélicoïdale..............................................38
Figure 33: Exemple de Manomètre à tube de bourdon.......................................................39
Figure 34: Montage contre les vibrations............................................................................40
Figure 35: Manomètre antivibratoires (bain d’huile)............................................................40
Figure 36: Exemple Siphon de refroidissement et montage...............................................41
Figure 37: Montage manomètre avec amortisseur de pulsations.......................................41
Figure 38: Montage manomètre avec séparateur...............................................................42
Figure 39: Montage manomètre avec séparateur limiteur..................................................42
Figure 40: Manomètre à membrane....................................................................................46
Figure 41: Manomètre à soufflet..........................................................................................47
Figure 42: Manomètre à capsule.........................................................................................48
Figure 43: Manomètre à pression différentielle...................................................................49
Figure 44: Exemple manometer à pression différentielle....................................................49
Figure 45: Ruban de Téflon.................................................................................................50

Instrumentation
Figure 46: Exemple de robinets d’isolement.......................................................................50

Figure 47: Réglage manomètre...........................................................................................50
Figure 48: Exemple de reglage du zéro avec un manomètre de 0-4 bar............................51
Figure 49: Exemple de reglage de l’échelle avec un manomètre de 0-4 bar......................52
Figure 50: Réglage de la linéarité........................................................................................53
Figure 51: Exemple de pressostat.......................................................................................54
Figure 52: Descriptif du pressostat......................................................................................54
Figure 53: Exemple réglage pressostat...............................................................................55
Figure 54: Enregistreur Pneumatique..................................................................................57
Figure 55: Représentation mécanique.................................................................................58
Figure 56: Photo transmetteur de pression pneumatique...................................................59
Figure 57: Schéma transmetteur de pression relative ou absolue......................................60
Figure 58: Schéma transmetteur de pression différentielle.................................................60
Figure 59: Réglage du zéro.................................................................................................61
Figure 60: Zéro décalé sur un transmetteur pneumatique..................................................62
Figure 61: Réglage zéro du transmetteur pneumatique......................................................63
Figure 62: Réglage étendue d’échelle du transmetteur pneumatique................................65
Figure 63: Exemple de câblage pour étalonnage................................................................69
Figure 64: Exemple de câblage pour la configuration et l’étalonnage................................71
Figure 65 : Câblage transmetteur numérique......................................................................71
Figure 66 : Boutons intégré au transmetteur « ZERO et SPAN ».......................................72
Figure 67 : Exemple de menu configuration transmetteur numérique (ABB type 264)......74
Figure 68: Schématisation du Rotamètre............................................................................79
Figure 69: Flotteur rotamètre...............................................................................................79
Figure 70 : Divers Rotamètres.............................................................................................80
Figure 71 : Description d’un débitmètre à turbine................................................................81
Figure 72 : Schéma de principe du tube de Pitot................................................................82
Figure 73: Fonctionnement tube de Pitot............................................................................83
Figure 74 : Schéma de Principe de la Sonde Annubar.......................................................84
Figure 75 : La Sonde Annubar.............................................................................................85
Figure 76: Coefficient de débit.............................................................................................86
Figure 77: Equation de Bernouilli.........................................................................................88
Figure 78 : Schéma de Principe du Venturi.........................................................................89
Figure 79 : Principe de fonctionnement du diaphragme......................................................90
Figure 80: Arrêtes vives du diaphragme..............................................................................91
Figure 81: Plaque à orifice en quart de cercle.....................................................................91
Figure 82 : Plaque à orifice à entrée conique......................................................................92
Figure 83 : Plaque à orifice segmentaire.............................................................................92
Figure 84 : Plaque à orifice excentré...................................................................................92
Figure 85 : Montage des plaques à orifice..........................................................................92
Figure 86 : Plaques à orifice................................................................................................93
Figure 87: Prises par rapport à l'orifice................................................................................94
Figure 88 : Schéma de Principe de la Tuyère.....................................................................96
Figure 89: Pertes de charge résiduelle des organes déprimogènes...................................97
Figure 90 : Débitmètre Ultra-Son.........................................................................................97
Figure 91 : Principe du débitmètre à effet vortex.................................................................99
Figure 92 : Débitmètre à effet vortex.................................................................................100
Figure 93 : Principe du débitmètre électromagnétique......................................................101

Instrumentation
Figure 94 : Détail du débitmètre électromagnétique.........................................................102

Figure 95: Champ magnétique..........................................................................................102
Figure 96 : Exemples de débitmètres électromagnétique.................................................103
Figure 97 : Principe du débitmètre massique thermique...................................................104
Figure 98 : Fonctionnement du débitmètre massique thermique......................................105
Figure 99 : Exemple de débitmètre massique thermique..................................................105
Figure 100 : Exemple de débitmètre à effet Coriolis.........................................................107
Figure 101: Niveau d'un liquide « à ciel ouvert »...............................................................111
Figure 102: Niveau d'un liquide dans une capacité fermée..............................................111
Figure 103: Niveau interface..............................................................................................111
Figure 104: Régulation de niveau......................................................................................112
Figure 105: Régulation pour éviter un débordement.........................................................113
Figure 106:Régulation cuve de mélange...........................................................................113
Figure 107: Maintien d’un niveau.......................................................................................113
Figure 108: Mesure d'un niveau........................................................................................114
Figure 109: Mesure directe d'un niveau............................................................................114
Figure 110: Mesure par pression hydrostatique................................................................115
Figure 111: Mesure directe ou indirecte?..........................................................................116
Figure 112 : Exemples de pige à ruban.............................................................................118
Figure 113 : Exemples de Niveau à transparence............................................................120
Figure 114 : Exemple de glaces........................................................................................121
Figure 115 : Schéma de principe du niveau à flotteur.......................................................122
Figure 116 : Exemple de Transmetteur de Niveau à flotteur.............................................122
Figure 117 : Niveau à flotteur à Transmission Magnétique...............................................123
Figure 118 : Exemple Niveau à flotteur à Transmission Magnétique................................123
Figure 119 : Niveau à flotteur « reed »..............................................................................124
Figure 120 : Exemple d’Indicateur à palettes magnétique................................................125
Figure 121 : Exemple de mesure de niveau sur un bac à ciel ouvert...............................128
Figure 122 : Exemple de mesure de niveau sur un bac à ciel fermée..............................129
Figure 123 : Exemple décalage positif du zéro sur bac à ciel ouvert................................130
Figure 124 : Exemple décalage négatif du zéro sur bac à ciel fermé...............................130
Figure 125 : Schéma de principe d’un plongeur................................................................131
Figure 126 : Schéma de principe avec plongeur immergé................................................132
Figure 127 : Principe d’une Mesure Dynamométrique......................................................133
Figure 128 : Schéma de principe d’un Tube de Torsion...................................................134
Figure 129 : Exemple de Transmetteur à Tube de Torsion..............................................135
Figure 130: Mesure niveau interface.................................................................................135
Figure 131: Stabilité plongeur............................................................................................136
Figure 132 : Schéma de principe du Palpeur électromécanique......................................138
Figure 133 : Principe du « bulle à bulle »..........................................................................139
Figure 134: Le condensateur.............................................................................................141
Figure 135: Condensateur cylindrique...............................................................................142
Figure 136: Symbole du condensateur..............................................................................142
Figure 137: Condensateur en parallèle.............................................................................142
Figure 138 : Schéma de Principe de Mesure Niveau Capacitif.........................................144
Figure 139 : Exemple réservoir métallique (devient conducteur)......................................145
Figure 140 : Exemple avec réservoir non métallique........................................................146
Figure 141 : Exemple Liquide Conducteur........................................................................147

Instrumentation
Figure 142: Mesure par ultrason........................................................................................149

Figure 143: Principe ultrason.............................................................................................151
Figure 144 : Montage combiné (émetteur + récepteur).....................................................152
Figure 145 : Montage Séparé............................................................................................153
Figure 146 : Exemples de capteur transmetteur à ultrason..............................................153
Figure 147: Les ondes magnétiques.................................................................................156
Figure 148: Principe niveau radar......................................................................................157
Figure 149: Ondes radar....................................................................................................157
Figure 150 : Exemples de capteur transmetteur à radar à bride.......................................158
Figure 151 : Niveau Radar.................................................................................................159
Figure 152 : Propagation des ondes dans une antenne cône..........................................159
Figure 153 : Exemple de capteur transmetteur à radar sans bride...................................159
Figure 154 : Exemple de capteur transmetteur à radar Tubo-Guidé................................160
Figure 155 : Exemple de capteur transmetteur à radar Filoguidé pour liquides...............161
Figure 156 : Exemple de capteur transmetteur à radar Filoguidé pour solides................161
Figure 157 : Principe Détection par Flotteur......................................................................163
Figure 158 : Principe Détection par Lames Vibrantes.......................................................164
Figure 159 : Exemples de Lames Vibrantes......................................................................165
Figure 160 : Principe Détecteur à Palette Rotative...........................................................166
Figure 161 : Exemple Détecteur à Palette Rotative..........................................................166
Figure 162 : Exemple Détecteur à Palette Rotative..........................................................169
Figure 163: Exemple Thermomètre à dilatation de liquide................................................171
Figure 164: Détail du Thermomètre à dilatation de liquide................................................171
Figure 165 : Exemple de Thermomètre à dilatation de Gaz.............................................173
Figure 166 : Détail du Thermomètre à dilatation de Gaz..................................................173
Figure 167 : Tension de vapeur en fonction de la température (eau)...............................174
Figure 168 : Principe Thermomètres à tension de vapeur................................................175
Figure 169 : Exemple de Thermo manomètre (1).............................................................175
Figure 170: Exemple de Thermo manomètre (2)..............................................................176
Figure 171 : Principe du bilame à contacts.......................................................................178
Figure 172 : Détail de l’élément sensible (pT100).............................................................183
Figure 173 : Exemple de sonde pT100.............................................................................184
Figure 174 : Montage 3 fils................................................................................................185
Figure 175 : Montage 4 fils « Pont de Wheastone ».........................................................185
Figure 176 : Montage 4 fils « Mesure de Kelvin ».............................................................185
Figure 177 : Détail Sonde de température........................................................................186
Figure 178 : Exemple de Puits Thermométrique...............................................................187
Figure 179 : Exemple D’éléments sensibles interchangeable..........................................187
Figure 180 : Exemple Tête de raccordement....................................................................188
Figure 181 : Exemple Sonde De Température complète..................................................188
Figure 182 : Exemple transmetteur numérique de température intégré dans la tête de
sonde..........................................................................................................................189
Figure 183 : Exemple transmetteur numérique de température déporté..........................190
Figure 184 : Résistance en fonction de la température pour une thermistance de type CTP
BH et une sonde platine Pt100...................................................................................191
Figure 185 : Exemples de Thermistance...........................................................................191
Figure 186 : Schéma de principe du thermocouple...........................................................192
Figure 187 : Constitution du thermocouple........................................................................193

Instrumentation
Figure 188 : Exemple de thermocouple.............................................................................193

Figure 189: Vérification d’un transmetteur avec une boîte à décade................................200
Figure 190: Vérification d'un thermocouple.......................................................................201
Figure 191 : Exemple de Four d’étalonnage.....................................................................202
Figure 192 : Exemple de Thermomètre étalon..................................................................203
Figure 193 : Exemple de Thermomètre Bimétallique........................................................204
Figure 194 : Exemple de Pyromètre optique.....................................................................204
Figure 195 : Lecture d’un pyromètre optique.....................................................................205
Figure 196 : Lecture d’un pyromètre à radiation................................................................206

Instrumentation
13. SOMMAIRE DES TABLEAUX

Table 1: Comparaison entre transmetteur électrique et numérique....................................33
Table 2: Principaus types de séparateurs...........................................................................45
Table 3: Comparaison des organes déprimogènes............................................................96
Table 4: Comparatif des différentes types de débitmètres................................................110
Table 5: Comparaison niveaux à glace.............................................................................120
Table 6: Relations entre les unités de température...........................................................169
Table 7: Liquides de remplissage......................................................................................176
Table 8: Coëfficients pour différents .......................................................................................180
Table 9: Tableau de correspondance de la résistance en fonction de la température.....183
Table 10: Tableau normalise de classe de tolérance des sondes pT100.........................184
Table 11: Tableau récapitulatif des différents types de thermocouple..............................192
Table 12: Nature de l'isolant en fonction de la température..............................................193
Table 13: Tableau de correspondance de la tension / température..................................198
Table 14: Avantages et inconvénients des thermomètres électriques..............................199


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Le but de ce cours est de permettre à un futur instrumentiste de comprendre les bases de

Connaître toutes les technologies de capteur transmetteur qui existent

Savoir les régler

Savoir les monter

Savoir à quoi sert un transmetteur

Connaître les différentes pannes d’un capteur transmetteur

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Figure 1: Représentation graphique des signaux

2.1.1. Le signal analogique

Un signal est dit analogique si l'amplitude de la grandeur physique le représentant peut

Signal continu : C'est un signal qui varie 'lentement' dans le temps :

Forme : C'est la forme de ce signal qui est important : pression cardiaque,

Fréquentiel : C'est le spectre fréquentiel qui transporte l'information désirée :

Manuel de Formation EXP-MN-SI050-FR

2.1.2. Le signal numérique

Un signal est numérique si l'amplitude de la grandeur physique le représentant ne peut

En général ce nombre fini de valeurs est une puissance de 2.

Tout ou rien (TOR) : Il informe sur un l'état bivalent d'un système.

Exemple : une vanne ouverte ou fermée.

Train d'impulsion : Chaque impulsion est l'image d'un changement d'état.

Exemple : un codeur incrémental donne un nombre fini et connu d'impulsion par

Echantillonnage : C'est l'image numérique d'un signal analogique.

Exemple : température, débit, niveau.

2.1.3. Signaux standard

200 – 1000 hPa

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2.2. RÔLE DU CAPTEUR / TRANSMETTEUR

Le rôle du transmetteur est de transmettre une information, il va donc récupérer une

Le capteur et le transmetteur associés forment un instrument de mesure capable de

2.3. TECHNOLOGIE GÉNÉRALE D’UN CAPTEUR / TRANSMETTEUR

Le capteur transmetteur est constitué de trois éléments principaux:

Le corps d’épreuve : élément mécanique qui réagit par déformation ou

L’élément de transduction : élément sensible lié au corps d’épreuve. Il traduit

Le Convertisseur : Son rôle est de transformer le déplacement mécanique (ou

200-1000 mbar 4-20 mA

Figure 3: Détail du capteur transmetteur

La grandeur physique à mesurer en entrée du capteur est appelée « Mesurande », elle

Manuel de Formation EXP-MN-SI050-FR

Le signal de sortie du transmetteur peut être :

200mbar 600mbar 1000mbar

Une pression d’air

4mA 12mA 20mA

Comme tout instrument de mesure un capteur transmetteur doit présenter certaines

La précision : Elle définit l'écart entre la valeur réelle et la mesure.

La fidélité : Plusieurs mesures d’une même grandeur doivent donner la même

La sensibilité : Plus la variation de l'indication est importante pour une variation

L'échelle de mesure : Les indications minimales et maximales du capteur doivent

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Il existe 3 types de transmetteurs (transducteurs) :

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Le transmetteur transforme les variations de la grandeur mesurée en une force ou un

On s’intéressera dans ce qui suit à la technologie des transmetteurs pneumatique dont le

Le transmetteur pneumatique se décompose en 3 parties :

Alimentation pneumatique (1,4 bar)

Transformation d’une force en un signal pneumatique : Système buse palette

Amplification du signal pneumatique : Relais pneumatique

Figure 4: Représentation capteur pneumatique