Ministère de l’enseignement Supérieur de la Recherche Scientifique

Direction Générale des Etudes Technologique

Institut Supérieur des Etudes Technologiques se SILIANA

Département Génie mécanique

Mini projet  : la maintenance

industrielle

Réalisées par : Darraji Wafa

Mzoughi takwa

Encadrées par : Mm Ben Zina Amina

Année universitaire :2021/2022
 SOMMAIRE

I. Mini projet   : la maintenance industrielle 1

Chapitre 1 : Généralités de la Maintenance...........................................................2
II. La fonction de la maintenance :......................................................................4
III. La communication dans le service maintenance :...........................................5
IV. Les différant type de maintenance :................................................................9
A. La maintenance corrective :.........................................................................9
B. La maintenance préventive........................................................................10
1. La maintenance préventive systématique :.............................................12
2. La maintenance préventive conditionnelle :...........................................13
C. La maintenance améliorative :...................................................................13
V. Les opérations de maintenance :...................................................................14
VI. Les 5 niveaux de maintenance :..................................................................15
VII. Les outils de maintenance :.....................................................................16
I. Généralités sur L’AMDEC :.........................................................................20
A. Définitions :...............................................................................................20
B. Historique de L’AMDEC :.........................................................................21
C. Le But de L’AMDEC :..............................................................................22
D. La Principe Générale de L’AMDEC :.......................................................22
E. Les avantages de l’AMDEC :....................................................................22
F. Les différents types d’AMDEC :.............................................................24
G. Démarche de mise en œuvre de L’AMDEC :............................................25
1. Constitution du groupe de travail :.........................................................26
2. Analyse fonctionnelle :...........................................................................26
3. Etude qualitative des défaillances :.........................................................28
4. Etude quantitative :.................................................................................32
5. Hiérarchisation :.....................................................................................35
6. Recherche d'actions préventives et correctives :....................................35
7. Suivi des actions menées et réévaluation de la criticité :........................35
H. Les outils de l’AMDEC :.........................................................................36
 1. Le diagramme d’ISHIKAWA :..............................................................36
Les 5 catégories du diagramme d’Ishikawa  :............................................36
2. L’analyse de PARETO :.........................................................................37
3. Le brainstorming :...................................................................................39
4. Les 5 Pourquoi :......................................................................................40
5. Le QQOQCCP........................................................................................40
Application de l’AMDEC sur fraiseuse..............................................................44
I. Introduction...................................................................................................44
II. Description de la machine.............................................................................44
A. Caractéristiques des fraiseuses...................................................................44
B. Procédés de fraisage...................................................................................45
1. Fraisage en bout......................................................................................45
2. Fraisage en roulant..................................................................................45
C. Opérations de fraisage................................................................................45
D. Mise en route et fonctionnement de fraiseuse HURON MU.....................45
III. Les Composants de la fraiseuse....................................................................47
IV. Historique des pannes de la faiseuse.............................................................48
V. Démarche pratique d’une fraiseuse HURON MU........................................50
A. Analyse Fonctionnelle de la fraiseuse........................................................50
B. Décomposition fonctionnelle.....................................................................50
VI. L’analyse externe de la fraiseuse HURON MU...........................................51
VII. L’analyse interne de la fraiseuse HURON MU.....................................52
A. Actigramme globale A-0 :.........................................................................52
B. Diagramme SADT.....................................................................................52
C. Diagramme FAST......................................................................................53
D. Diagramme causes-effet.............................................................................54
VIII. Analyse de l’AMDEC.............................................................................54
A. La grille AMDEC de la fraiseuse...............................................................54
B. Méthode ABC (Pareto)..............................................................................56
 Liste des figures
Figure 1: Les objectifs de la maintenance...............................................................................................5
Figure 2: Système de communication dans le service maintenance......................................................6
Figure 3: Organigramme de maintenance..............................................................................................7
Figure 4: L'arbre de décision..................................................................................................................8
Figure 5: Diagramme de différents types de maintenance.....................................................................9
Figure 6: Types de maintenance corrective..........................................................................................10
Figure 7: Organigramme de maintenance préventive..........................................................................11
Figure 8: Les opérations de maintenance.............................................................................................15
Figure 9: Tableau de 4 questions de base de l'AMDEC.........................................................................22
Figure 10: Les avantages de l'AMDEC...................................................................................................23
Figure 11: Les étapes d'AMDEC............................................................................................................25
Figure 12: La démarche Analyse fonctionnelle.....................................................................................26
Figure 13: Méthode de la pieuvre........................................................................................................27
Figure 14: La démarche AMDEC...........................................................................................................29
Figure 15: Diagramme cause effet........................................................................................................30
Figure 16: Grille de cotation de Criticité C............................................................................................32
Figure 17:Grille de cotation de la gravité G..........................................................................................33
Figure 18:Grille de cotation de l’occurrence O.....................................................................................34
Figure 19:Grille de cotation de la détection D......................................................................................35
Figure 20: Diagramme ISHIKAWA.........................................................................................................36
Figure 21: Courbe de PARETO..............................................................................................................38
Figure 22: Courbe de PARETO..............................................................................................................38
Figure 23: la loi de PARETO..................................................................................................................38
Figure 24: Brainstorming......................................................................................................................39
Figure 25: Tableau de 5 pourquoi.........................................................................................................40
Figure 26: Le principe de CQQCOQP.....................................................................................................41
Figure 27: Le principe de CQQCOQP.....................................................................................................41
Figure 28 :Les composants de machine..............................................................................................47
Figure 29: Historique des pannes de la fraiseuse HURON MU.............................................................49
Figure 30:Analyse Fonctionnelle d’une fraiseuse HURON MU............................................................50
Figure 31: Décomposition fonctionnelle d’une fraiseuse HURON MU.................................................50
Figure 32: Diagramme de pieuvre........................................................................................................51
Figure 33: tableau des fonctions..........................................................................................................51
Figure 34: Actigramme A-0...................................................................................................................52
Figure 35: Diagramme SADT.................................................................................................................52
Figure 36: Diagramme ISHIKAWA.........................................................................................................54
Figure 37: Grille d'AMDEC....................................................................................................................55
Figure 38: L'anlayse ABC ( PARETO)......................................................................................................56
Figure 39: Histogramme de PARETO....................................................................................................57
 Introduction Générale

La maintenance s'exerce sur des équipements industriels de production placés dans le contexte
économique de l'entreprise. Chaque équipement plus ou moins complexe, constitue un système
technique, conçu pour mettre en œuvre un procédé et destiné à réaliser, partiellement ou
totalement, un produit ou un service. Par exemple dans un atelier : une presse à injecter est un
système technique mettant en œuvre un procédé (injection) pour réaliser un produit (les pièces
en matière plastique ainsi fabriquées). La maintenance a pour mission de veiller sur les
systèmes techniques que sont les systèmes de production pour :
- Préserver leur bon état de fonctionnement en évitant l'apparition de défaillance (maintenance
préventive).

1
Chapitre 1 : Généralités de la
Maintenance

2
 Introduction

La maintenance est l'ensemble de tous ce qui permet de maintenir ou de rétablir un système

en état de fonctionnement.

D'après L'Association française de Normalisation (AFNOR X 60-010-1994)

Ensemble des activités destinées à maintenir ou à rétablir un bien dans un état ou dans des
conditions données de sûreté de fonctionnement, pour accomplir une fonction requise. Ces
activités sont une combinaison d'activités technique, administratives et de management.

3
I. La fonction de la maintenance :
La maintenance est une fonction à part entière de l'entreprise. A ce titre, elle doit par son
optimisation être une source de profit.

La maintenance intervient à tous les niveaux du cycle de vie d'un bien, de sa conception à son
élimination.

 La fonction de la maintenance est de :

➢ améliorer la disponibilité des moyens de production ou de service en minimisant le

nombre et la durée des pannes et en organisant au mieux les activités de maintenance,
permettant ainsi d'optimiser les coûts de non production,

➢ améliorer la sécurité des biens et des personnes en préservant la santé des personnes,
en assurant leur sécurité, en maîtrisant les risques et en respectant les textes de
réglementation,

➢ intégrer des moyens nouveaux dans le dispositif de production ou de service permettant

d'améliorer l'outil de production, la maintenance et la sécurité.

La fonction maintenance s'intègre également dans le processus de qualité de l'entreprise en

mettant en place une démarche de progrès dans toutes ses activités, en assurant une veille
technologique constante et en exploitant au mieux les retours d'expérience.

 Elle participe aussi à la préservation de l'environnement. Les métiers de la

maintenance doivent mobiliser :

➢ des compétences pluri techniques permettant d'aborder différentes technologies.

➢ des capacités de travail en équipe et d’échanges avec les services internes de

l’entreprise et avec les partenaires extérieurs

4
  Les objectifs de la maintenance  :

II.

La communication dans le service maintenance :

Figure 1: Les objectifs de la maintenance

La communication dans l’entreprise est le lien indispensable entre :

-  l’information.
-  la décision. 
- L’action.

5
 Elle est l’équivalent du système nerveux, reliant les organes sensoriels, le cerveau et la
main.

Figure 2: Système de communication dans le service maintenance

Différentes formes :

Elle peut se faire sous forme

-  Orale
- Écrite
- Graphique  
- Télévisuelle (écran)

6
Figure 3: Organigramme de maintenance
En résumé le système de communication relatif à une intervention corrective, entre le moment
d'apparition d'une défaillance et la remise à niveau de l'équipement défaillant :

Ce graphe noue montre la position stratégique de la fonction ordonnancement pour la

qualité de communication. En effet, lorsqu'une machine tombe en panne, le service
production émet une demande de travail (DT) à l'ordonnancement du service maintenance.

1. L'ordonnancement transmit cette demande au bureau des méthodes.

2. Après avoir localisé et déterminé (ou les) organe(s) défaillant(s), le bureau des
méthodes lance un bon de travail (BT) pour l'ordonnancement et transmit le dossier de
préparation au technicien de maintenance qui va exécuter la réparation.
3. Avant de partir sur site, l'ordonnancement doit préparer une demande
d'approvisionnement (DA) pour le technicien. Cette demande lui permettra de recevoir
les pièces de rechange du magasin. Lors de la réception, le technicien recevra un bon de
sortie de magasin (BSM).
4. Après la réception des pièces de rechange, le technicien entamera la procédure de
réparation.

7
 5. A la fin de l'intervention, le technicien doit mettre en marche la machine pour s'assurer
de l'efficacité de réparations exécutées.
6. Après avoir terminé l'exécution des réparations, le technicien doit transmettre le rapport
de l'intervention au bureau des méthodes pour le classer dans l'historique.
7. Finalement la production doit informer l'ordonnancement de la reprise de l'exploitation
de la machine.

L’arbre de décision  :

III.

LesFigure
différant type de maintenance :
4: L'arbre de décision

8
 A. La maintenance corrective :
Comme l’indique son nom, la maintenance corrective vise à corriger les défauts
de fonctionnement de tout équipement ou ligne de production dès leur
apparition. Si la panne qui perturbe le processus de production n’a pas été
anticipée par d’autres types de maintenance, comme la maintenance préventive,
les techniciens chargés de la maintenance industrielle s’occupent de la
résolution du problème dès leur survenue. Il s’agit ici d’une maintenance
préventive non planifiée ou maintenance curative. Ce type d’intervention peut
coûter cher aux entreprises. Pour limiter ce coût, les industriels optent pour la
maintenance corrective dite palliative, qui consiste à dépanner l’élément en
cause du problème par un moindre coût et plus rapidement. Selon le niveau de
cette panne, la maintenance peut être réalisée par un opérateur pour améliorer
et fluidifier les processus.

9
 Figure 6: Types de maintenance corrective

B. La maintenance préventive 
Ce type de maintenance s’applique par les techniciens chargés de la
maintenance industrielle en amont de toute apparition de panne ou de
dysfonctionnement. Elle touche aux pièces détachées, aux composants ainsi
qu’aux machines et aux équipements afin de réduire le risque d’échec ou de
défaillance. La digitalisation des entreprises industrielles a apporté de
nombreuses solutions technologiques permettant aux techniciens d’effectuer,
suivre et planifier la maintenance préventive efficacement.

10
Figure 7: Organigramme de maintenance préventive

11
1. La maintenance préventive systématique :
Maintenance préventive exécutée à des intervalles de temps préétablis ou selon un nombre
défini d'unités d'usage mais sans contrôle préalable de l'état du bien

Cette méthode nécessite de connaître :

- Le comportement du matériel.
- Les modes de dégradation.
- Le temps moyen de bon fonctionnement entre 2 avaries.

Remarque : de plus en plus, les interventions de la maintenance systématique se font par

échanges standards.

Cas d’application :

12
2. La maintenance préventive conditionnelle :
Maintenance préventive basée sur une surveillance du fonctionnement du bien et/ou des

paramètres significatifs de ce fonctionnement intégrant les actions qui en découlent.

 Concepts de maintenance préventive conditionnelle  :

C. La maintenance améliorative :
L’amélioration des biens d’équipement est un « ensemble des mesures techniques,
administratives et de gestion, destinées à améliorer la sûreté de fonctionnement d'un bien sans
changer sa fonction requise.

Objectifs de la maintenance améliorative :

Les objectifs de la maintenance améliorative d’un bien sont :

13
 - L’augmentation des performances de production.
- L’augmentation de la fiabilité.
- L’amélioration de la maintenabilité.
- La standardisation de certains éléments ou sous-ensemble,
- L’augmentation de la sécurité des utilisateurs.

IV. Les opérations de maintenance :

◼ INSPECTION Contrôle de conformité réalisé en mesurant, observant, testant
ou calibrant les caractéristiques significatives d'un bien.

◼ SURVEILLANCE DE FONCTIONNEMENT Activité exécutée

manuellement ou automatiquement ayant pour objet d'observer l'état réel d'un bien.

◼ ESSAI DE CONFORMITE Essai destiné à montrer si une caractéristique ou

une propriété d'un bien est, ou non, conforme aux spécificités nominales

◼ ESSAI DE FONCTIONNEMENT Actions menées après une action de

maintenance pour vérifier que le bien est capable d'accomplir la fonction requise.

◼ MAINTENANCE DE ROUTINE Activités élémentaires de maintenance régulières ou

répétitives qui ne requièrent généralement pas de qualifications, autorisation(s) ou d'outils
spéciaux.

◼ REVISION Ensemble complet d'examens et d'actions réalisés afin de maintenir le niveau

requis de disponibilité et de sécurité.

◼ RECONSTRUCTION Action suivant le démontage d'un bien et la réparation ou le

remplacement des composants qui approchent de la fin de leur durée de vie utile et/ou
devraient être systématiquement remplacés.

◼ AMELIORATION Ensemble des mesures techniques, administratives et de gestion,

destinées à améliorer la sûreté de fonctionnement d'un bien sans changer sa fonction requise.

14
 ◼ MODIFICATION Ensemble des mesures techniques, administratives et de gestion,
destinées à changer la fonction d'un bien.

Figure 8: Les opérations de maintenance

V. Les 5 niveaux de maintenance  :

1er Niveau :

Réglages simples prévus par le constructeur ou le service de maintenance, au moyen

d’éléments accessibles sans aucun démontage ou ouverture de l’équipement.

2ème Niveau :

Dépannages par échange standard des éléments prévus à cet effet et opérations mineures de
maintenance préventive.

3ème Niveau :

15
 Identification et diagnostic de pannes suivis éventuellement :

- d’échanges de constituants.

- de réparations mécaniques mineures.

- de réglage et réétalonnage général des mesureurs.

4ème Niveau :

Travaux importants de maintenance corrective ou préventive à l’exception de la rénovation et

de la reconstruction.

5ème Niveau :

Travaux de rénovation de reconstruction ou de réparation importante.

VI. Les outils de maintenance :

16
 Conclusion

Dans ce chapitre nous avons fait une étude générale sur la maintenance industrielle

(Les types, les activités, les niveaux et les outils …).

Dans la recherche qui nous avons fait, nous avons intéresse à un outil de maintenance
« AMDEC ».

Qu'est-ce que l’AMDEC ?

17
Chapitre 2 : L’AMDEC

18
 Introduction 

 La maintenance d’un équipement critique pour une manufacture se doit d’être rigoureuse. Il
est donc souhaitable de contrôler au lieu de subir les pannes imprévues. Ces pannes peuvent
amener une augmentation des coûts de maintenance. Afin de faire une bonne maintenance, il
faut bien connaître notre équipement ainsi que les différents modes de défaillances. 

19
I. Généralités sur L’AMDEC :
A. Définitions :

L’AMDEC est un outil d’analyse qui permet de construire la qualité des produits fabriqués ou
des services rendus et favorise la maîtrise de la fiabilité en vue d’abaisser le coût global. Elle
est régie par la norme NF X 60-510.

Elle est applicable :

 A un produit : AMDEC produit

 A un processus : AMDEC processus

 A un système de production : AMDEC moyen de production

20
 Définitions des
termes relatifs à la
méthode AMDEC  :

B.  Historiq
ue de L’AMDEC :
L’AMDEC a fait son apparition en France dans le domaine aéronautique (Concorde puis
Airbus) au cours des années 1960 (cf. encadrer). Introduite dans l’industrie manufacturière de
série depuis les années 1980, son application y reste, encore aujourd’hui, très répandue.

L’industrie de processus pour sa part met en œuvre plus facilement la méthode HAZOP dont
les fondements s’inspirent de l’AMDEC.

 Années 1950 : la méthode AMDEC (L’Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et
de leur criticité) est introduite aux États-Unis dans le domaine des armes nucléaires.

 Années 1960 : cette méthode est mise en application en France sous le nom d’AMDEC
pour les programmes spatiaux et aéronautiques.

 Années 1970 : son application est étendue aux domaines du nucléaire civil, des transports
terrestres et de grands travaux.

 Années 1980 : l’AMDEC est appliquée aux industries de produits et de bien d’équipement
de production

21
 C. Le But de L’AMDEC :

D. La Principe Générale de L’AMDEC :

Principe de base L'AMDEC est une technique d 'analyse exhaustive et rigoureuse de
travail en groupe, très efficace par la mise en commun de l 'expérience et de la
compétence de chaque participant du groupe de travail. Cette méthode fait ressortir les
actions correctives à mettre en place.

Les 4 questions de base de l’AMDEC

22
 E.

Figure 9: Tableau de 4 questions de base de l'AMDEC

23
 Les avantages de l’AMDEC :

L’analyse AMDEC possède plusieurs avantages qui peuvent améliorer tous les départements
de la société. La figure ci-dessous présente les huit principaux avantages de cette analysee.

Figure 10: Les avantages de l'AMDEC

1)
2)
3)

24
4)
5)

25
 F. Les différents types d’AMDEC :
L'AMDEC se base généralement sur une démarche bien déterminée quel que soit le domaine
d'application. On peut distinguer 3 types d’AMDEC qui sont couramment utilisés :

 AMDEC PRODUIT : Identifier les risques générés par la conception

AMDEC PROCESS : Identifier les risques liés au procédé

AMDEC MOYEN DE PRODUCTION : Identifier les risques de pannes du moyen de

production

 AMDEC produit :

Utilisée pour fiabiliser les systèmes par l’analyse des défaillances dues aux erreurs de
conception. Ce type d’AMDEC sera donc mis en œuvre en phase développement produit.

 AMDEC process :
26
 Utilisée pour analyser les défaillances générées par le processus de fabrication. Ce type
d’AMDEC sera idéalement mis en œuvre en phase industrialisation.

 AMDEC moyens :

L’AMDEC moyens est aussi appelée « AMDEC moyens de production » ou « AMDEC

Machine ». Elle concerne l’analyse des défaillances liées aux machines. Alors que
l’AMDEC précédé a permis d’entrevoir les défauts relatifs au processus de fabrication,
l’AMDEC machine permet une analyse une fois que les machines ont été choisies. 
Comme pour le produit, il est ici possible de mettre en place une AMDEC à différents
stades de la conception de cette machine.

G. Démarche de mise en œuvre de L’AMDEC :

27

Figure 11: Les étapes d'AMDEC

1. Constitution du groupe de travail :

Cette étape consiste créer un groupe de travail, une équipe regroupant plusieurs secteurs de
l’entreprise. En fonction du type d’AMDEC, les secteurs seront différents. Par exemple, Pour
une AMDEC-processus, les secteurs invités peuvent être des personnes du service recherche,
des achats, du marketing, de la maintenance, de la qualité, des méthodes et de la production.
Un animateur compétent est primordial pour réussir avec succès cette AMDEC.

2. Analyse fonctionnelle :

Une défaillance est la dégradation ou la disparition d’une fonction d’un produit. L’analyse
fonctionnelle permet de recenser les fonctions principales du produit, mais aussi les fonctions
contraintes et les fonctions élémentaires.

Figure 12: La démarche Analyse fonctionnelle

28
  Analyse fonctionnelle externe

La rosace des fonctions est aussi appelée "méthode de la pieuvre". Principe de construction :

1. Objet à étudier

2. Milieux extérieurs en contact avec le sujet (contact physique, mécanique,)

3. Identifier à quel(s) milieu(x) extérieur(s) le sujet rend service. Et Identifier sur quel(s)
milieu(x) extérieur(s) le sujet agit.

Fonction principale : FP = groupe verbal + ME1+ ME2

Fonction contrainte : FC = groupe verbal + ME4

4. Identifier tous les critères de valeur associés à chaque FC et à chaque FP, le cahier des
charges fonctionnel doit contenir les :

- FP
- FC

- Critères de valeur.

Figure 13: Méthode de la pieuvre

29
  Analyse fonctionnelle interne

On détaille les différents éléments qui vont être analysés dans l'AMDEC ainsi que leur
participation dans la ou les fonctions principales.

 Pour cela, on définit les limites du système étudié (traits vert foncé), on schématise chaque
composant ou sous-ensemble par un bloc.

 On représente les flux principaux (Transferts d'énergie au sein de l'équipement - trait

orange) et les flux bouclés (Consommation d'énergie lors de l'assemblage de l'équipement -
Cheminement d'une fonction de conception qui existe pour les besoins de la conception
choisie - trait bleu).

3. Etude qualitative des défaillances :

A partir de l'analyse fonctionnelle, la démarche consiste en :

- Une recherche des modes de défaillance (par exemple perte de fonction, dégradation d'une
fonction, pas de fonction, fonction intempestive),

- Une recherche des causes (choix pouvant être guidé par la gravité des conséquences),

- Une étude des effets.

 Recensement des modes de défaillance Exemples : perte de fonction, dégradation

d'une fonction, pas de fonction, fonction intempestive.
 Recherche des causes de défaillances

Une cause est l’anomalie initiale pouvant entraîner le mode de défaillance. Dans cette phase,
il faut chercher de manière exhaustive les causes pouvant déclencher l’apparition potentielle
du mode de défaillance. Le diagramme d’Ishikawa est l’outil de recensement par excellence.

 Etude des effets

Un effet est une conséquence défavorable que le client pourrait subir (mécontentement,
défaut qualité, arrêt de production). Selon le type d'AMDEC réalisée, le client est l’utilisateur
final ou toute opération postérieure à celle exécutée au moment de l’apparition de l’effet.
30
Chaque mode de défaillance provoque un effet, c’est à dire qu’il y a une conséquence sur la
fonction, le niveau supérieur, sur l’étape suivante ou sur le système environnant. En fait, il est
souvent difficile de différencier mode, effet et cause de défaillance. Il vaut mieux raisonner
par niveau d’analyse.

Figure 14: La démarche AMDEC

A partir de l'analyse fonctionnelle, la démarche consiste en une recherche : On considérera

seulement les défaillances des éléments, au niveau des feuilles et non des nœuds de
l'arborescence

 Des modes de défaillance (par ex : perte de fonction, dégradation d'une fonction, pas de
fonction, fonction intempestive)

 Des effets, au niveau supérieur, pouvant être complétés par une recherche

 Des causes (choix pouvant être guidé par la gravité des conséquences)

 De la criticité. Il s'agit d'une cotation et non d'une quantification des défaillances

Vocabulaire

 Mode de défaillance : manière dont la défaillance apparaît

 Cause de défaillance : événement initiateur

 Effet de la défaillance : conséquence sur l'utilisateur

31
  Mode de détection : comment on met en évidence le mode de défaillance

Le mode de défaillance est :

 Relatif à une fonction

 Il s'exprime par la manière dont un système vient à ne plus remplir sa fonction.

 Il s'exprime en termes physiques :

Rupture ; Desserrage ; Coincement et Court-circuit Cause de la défaillance

La cause de la défaillance :

 Est une anomalie initiale susceptible de conduire au MODE DE DEFAILLANCE

 Elle s'exprime en termes d'écart par rapport à la norme :

Sous dimensionnement

Absence de joint d'écrou

Manque de lubrifiant

 Elle se répartit dans les domaines suivants (par exemple) :

Les hommes

Le milieu

La documentation

L'organisation

32

Figure 15: Diagramme cause effet

  Le diagramme Cause-Effets, c'est l'image des causes identifiées d'un
dysfonctionnement potentiel pouvant survenir sur un système.

 Ce diagramme se veut le plus exhaustif possible en représentant toutes les causes qui
peuvent avoir une influence sur la sûreté de fonctionnement.

 5 grandes familles ont été identifiées : l’organisation, la documentation, la technique, les

hommes, le milieu et l'environnement

 Les 5 grandes familles ou 5 facteurs primaires sont renseignés par des facteurs secondaires
et parfois tertiaires ; Les différents facteurs doivent être hiérarchisés.

 L'intérêt de ce diagramme est son caractère exhaustif. Il peut aussi bien s'appliquer à des
systèmes existants (évaluation) qu'à des systèmes en cours d'élaboration (validation).

 On pourra adjoindre au diagramme précédent des facteurs secondaires et tertiaires qui

complèteront les facteurs primaires :

Par exemple, pour le milieu et l'environnement (facteur primaire), on pourra ajouter

l'environnement climatique (facteur secondaire) puis compléter par le vent et le verglas
(facteurs tertiaires) ; pour la technique (facteur primaire), le système d'aide (facteur
secondaire) puis l'informatique embarquée (facteur tertiaire).

Effet de la défaillance

 Concrétise la conséquence,

 Est relatif à un mode de défaillance,

 Dépend du type d'AMDEC réalisé :

Mécontentement

Sécurité des opérateurs

Arrêt du flux de production

Etude AMDEC d'un système autonomisé

33
 4. Etude quantitative :
C’est une estimation de l’indice de criticité des trois notions cause-mode-effet de la
défaillance étudiée. On peut utiliser différents critères pour déterminer l ‘indice de criticité.
En Principe la défaillance est jugée plus important si:

 ces conséquences sont graves

 la fréquence est importante
 Le problème survient et qu’on risque de ne pas le détecter.

Dans la pratique on attribue 3 notes sur une échelle de 1 à 10 :

 La note G pour la gravité de l’effet (conséquences sur le client)

 La note O (occurrence probable, fréquence d’apparition)

 La note D (risque de non-détection)

L’indice de criticité C s’obtient en multipliant les 3 notes :

C= G x O x D
 

Figure 16: Grille de cotation de Criticité C

 Détermination de l’indice de gravité G :

34
 Après la détermination des modes de défaillance, l’équipe de travail doit déterminer l’effet
potentiel de chaque mode de défaillance. Cette étape est très importante puisqu’à travers
l’effet potentiel qu’on va attribuer l’indice de gravité de chaque mode de défaillance.

L’indice de gravité est une estimation de la gravité de l’effet si un des modes de défaillance
se produit. Nous avons élaboré une grille de cotation de la gravité G simple, générique et qui

prend en considération la satisfaction des clients en termes de qualité et délai. Cette grille est
présentée dans le tableau :

Figure 17:Grille de cotation de la gravité G

 Détermination de l’indice d’occurrence O

L’occurrence est un critère quantitatif, elle est déterminée en suivant l’historique de

production pour un processus similaire donc la meilleure méthode pour déterminer
l’occurrencee est d’utiliser des données réelles. Mais dans certains cas, ces derniers ne sont
pas disponibles, donc il est nécessaire d’estimer la fréquence d’apparition pour chaque mode
de défaillance.

35
 Nous avons élaboré une grille de cotation de l’occurrence O selon les besoins de la société.
Cette grille est représentée dans le tableau ci-dessous.

 Détermination de l’indice de détection

C’est une évaluation de la probabilité que les contrôles actuels ne détecteront pas là
cause/mode de défaillance. Mais avant d’évaluer la détection, il faut identifier les processus
actuels de détection de chaque mode de défaillance. S’il n’y a pas un processus de contrôle
actuel d’un mode de défaillance donc la probabilité de détection est trop faible, et il faut
attribuer un rang élevé à ce mode de défaillance. Nous avons élaboré une grille de cotation de
la détection propre à la société et qui est représentée dans le tableau ci-dessous.

36

Figure 18:Grille de cotation de l’occurrence O

Figure 19:Grille de cotation de la détection D

5. Hiérarchisation :
Cette étape permet de décider des actions à mener en fonction de leur priorité.  La hiérarchie
est faite par ordre décroissant et en fonction de la note de criticité : (C>100 ; 100>C>50 ;
50>C>20 ; C<20).

6. Recherche d'actions préventives et correctives :

Après avoir catégorisé les modes de défaillances en fonction des scores de criticité, le groupe
choisira un responsable pour mener les actions correctives et préventives. Dans cette situation
on utilise les outils typiques tels que Ishikawa, Pareto, brainstorming et autres travaux de
groupe. Le but étant bien sûr d’agir de manière à diminuer les “scores” de chacun des indices
(réduire la gravité, l’occurrence et l’inefficacité de détection de la défaillance)

37
7. Suivi des actions menées et réévaluation de la criticité :

Pour permettre de vérifier la pertinence des actions menées, un nouveau calcul de la criticité
est nécessaire. Ce nouvel indice de criticité, parfois appelé risque résiduel, est donc primordial
pour mesurer l’efficacité, la performance des choix.

H. Les outils de l’AMDEC :

1. Le diagramme d’ISHIKAWA :

Définition  :

Le diagramme causes à effet est aussi appelé diagramme en arêtes de poisson, diagramme
d'Ishikawa (Ishikawa Diagram en anglais) ou diagramme des 5M.

i-

Les 5 catégories du diagramme d’Ishikawa   :

Pour ce faire, il faut analyser les 5 catégories, à savoir les 5 M, afin de détecter de

potentielles causes agissantes directement ou indirectement sur le problème étudié.

38
Matière

Ce sont toutes causes liées aux éléments qui vont être utilisés dans le processus de
fabrication comme : l’utilisation de matières premières périmées, des fournitures de
mauvaise qualité ou des pièces avec des défauts.
 Milieu

On analyse ici les causes liées à l’environnement et au contexte de réalisation comme  :

un marché volontaire, une concurrence très rude ou une législation particulièrement
contraignante.
Méthodes

Il y a-t-il des problèmes dans la manière de travailler ? Ici on étudie : de potentiels

dysfonctionnements ou ralentissement dans les processus de travail et les modes
opératoires, des erreurs dans les instructions ou mode d’emploi.
 Matériel

On va regarder du côté des équipements, machines, outils, logiciels, s’il y en a qui sont

défectueux, obsolète ou non adaptés.
Main d’œuvre

On regarde ici du côté des ressources humaines afin de constater si elle : manque
de compétences et de formation, a été mal informée sur la bonne exécution de ses tâches,
etc.
Utilisation du diagramme de causes et effets :

Il peut être utiliser comme :

- Une check-list.
- Un support de représentation graphique.
- Une technique de structuration des idées en lien avec les causes.

Pourquoi utiliser le diagramme d'Ishikawa ?

39
 Ce diagramme permet de déterminer l'ensemble des causes qui produisent l'effet étudié en les
classant par famille de causes. Il permet d'avoir une vision globale d'un phénomène.

2. L’analyse de PARETO :

La loi de Pareto ou loi des 80/20  :

Le principe de PARETO ou la règle du 20 / 80 est une méthode selon laquelle 20% des causes
sont responsables de 80% des effets. C’est une méthode d’analyse utilisée dans différent
domaines, dans le domaine des achats par exemple, elle permet d’identifier les 20% des
familles qui représentent 80% de la valeur globale des achats.

 La classe A : 20% des familles qui représentent 80% de la valeur totale des achats.
 La classe B : 30% des familles qui représentent 15% du portefeuille achats.
 La classe C : 50% des familles qui représentent 5% du montant des achats.

40

Figure 21: la loi de PARETO Figure 22: Courbe de PARETO

 3. Le brainstorming :
Le brainstorming fait partie des outils d'idéation. Le brainstorming est une technique
d'animation permettant de générer de nouvelles idées. Les idées générées permettront
d'innover.

Figure 24: Brainstorming

Pourquoi utiliser le brainstorming ?

 Solliciter la pensée créative des participants

 Élargir la perception d'un sujet au-delà des idées préconçues.
 Générer un maximum d'idées sur un sujet donné en groupe pluridisciplinaire
 Trouver la meilleure idée pour un sujet particulier.

Cette technique se base essentiellement sur 5 étapes :

 Etape 1 : Constitution du sujet à développer.

 Etape 2 : Générer des idées créatives.
41
 Etape 3 : Enregistrer les idées.
 Etape 4 : Vérifier si toutes les idées ont été énoncées.
 Etape 5 : Analyser les idées enregistrées.
a.

4. Les 5 Pourquoi :
Les 5 pourquoi est méthode d’analyse systématique pour identifier les causes racines
d’un problème. Elle consiste à poser la question « Pourquoi ? » plusieurs fois afin de
trouver la cause potentiel pour l’apparition d’un problème définie à l’avance. Dans
notre étude, nous avons procédé à cette méthode pour identifier les causes des majeurs
modes de défaillance et en utilisant le tableau ci-dessous.
Structure des 5 Pourquoi :

Figure 25: Tableau de 5 pourquoi

5. Le QQOQCCP
Outil qualité très efficace pour cerner le plus complètement possible un problème, une cause,
une situation donnée. Très utile aussi dans le travail de rédaction des procédures. Son nom
vient des questions auxquelles on doit répondre :

      - Quoi ? : De quoi s'agit-il ? (Objet, opération, nature,)

      - Qui ? : Qui est concerné ? (Exécutants, qualification)

      - Où ? : Où cela se produit-il ?

      - Quand ? : Quand cela survient-il ? (Durée, fréquence…)

      - Comment ? : Comment procède-t-on ? (Matériel, matières, méthode…)

      - Combien ? : Combien de fois cela se produit-il ?    

42
       - Pourquoi ? : Pourquoi cela se passe-t-il ainsi ?

Figure 26: Le principe de CQQCOQP

43
 Conclusion

L’analyse AMDEC est une recherche longue mais fructueuse qui s’intègre parfaitement dans
une démarche d’analyse et de prévention des risques. En outre, la formalisation induite par la
grille d’analyse permet de conserver et de capitaliser les informations relatives aux
caractéristiques des moyens de production, des produits et des processus.

44
Chapitre 3 : L’étude de cas

45
 Application de l’AMDEC sur fraiseuse
I. Introduction
Ce chapitre consacré à décrire la machine fraiseuse HURON MU ainsi ses composant, et la
méthode AMDEC machine qui appliquer pour diminuer les pannes.

II. Description de la machine

Les fraiseuses universelles à console HURON du type « MU » sont des machines de haute
précision. Les fraiseuses HURON« MU » sont destinées au fraisage des pièces très variées
d’acier, de fonte, et de métaux non ferreux particulièrement avec des fraises de face, en bout,
cylindrique, à doigt pour la production des pièces séparées et en série, elles permettent
l’usinage des plans verticaux et horizontaux, des rainures, des angles, de taillage
d’engrenages, le fraisage de roues dentées, des alésoirs, des contours des cames et d’autres
pièces dont l’usinage nécessite un pivotement autour de l’axe de la fraises, effectue à l’aide
d’une tête de division ou d’un plateau circulaire amovible. Les fraiseuses Français HURON
de type « MU » peuvent être utilisées dans les lignes de transferts et les chaines permettant
ainsi le fraisage normal et en avalant aux régimes de coupe ordinaires aussi bien qu’aux
régimes des cycles automatiques. Le rendement de la fraiseuse est maximum à l’usinage des
pièces par la méthode du fraisage rapide grâce à la vitesse augmentée (jusqu'à 2066 tr/mn
tr/min).

A. Caractéristiques des fraiseuses

Fonctionnelles :
 Puissance du moteur.
 Gamme des vitesses de broche et d’avances.
 Orientation de la broche.
 Orientation de la table.
Dimensionnelles:
 · Type et numéro du cône de la broche
 Longueur et largeur de la table. ·
 Courses de table, chariot transversal et console.
 Hauteur entre table et broche.
 · Distance entre table et glissière verticale

46
 B. Procédés de fraisage
1. Fraisage en bout
Axe de la fraise est placé perpendiculairement à la surface à usiner. La fraise coupe
avec son diamètre, mais aussi avec sa partie frontale. Les copeaux sont de même
épaisseur, ainsi la charge de la machine est plus régulière. La capacité de coupe est
Supérieure à celle réalisée par le fraisage en roulant. La qualité de l'état de surface est
meilleure.
2. Fraisage en roulant
L’axe de la fraise est placé parallèlement à la surface à usiner. La fraise coupe avec
son diamètre. La charge de la machine en est irrégulière, surtout lors de l'emploi de
fraises à denture droite. Les à-coups provoqués par cette façon de faire donnent une
surface ondulée et striée. Pour pallier ces défauts, on utilisera une fraise à denture
hélicoïdale. L'amélioration enregistrée s'explique ainsi : la denture est chargée et
déchargée progressivement.

C. Opérations de fraisage
 Surfaçage : Le surfaçage c’est l’usinage d’un plan par une fraise.
 Plans épaulés : C’est l’association de 2 plans perpendiculaires.
 Rainure : C’est l’association de 3 plans. Le fond est perpendiculaire aux deux
autres plans.
 Poche : La poche est délimitée par des surfaces verticales quelconques. C’est
une forme creuse dans la pièce.
 Perçage : Ce sont des trous. Ils sont débouchant ou Borgnes.

D. Mise en route et fonctionnement de fraiseuse HURON MU

a) Mise en marche et arrêt

Les diverses opérations précédentes ayant été soigneusement effectuées, la machine
est prête à fonctionner.
Pour assurer la mise en route, il suffit d’appuyer sur le bouton MARCHE vert situé sur le
pupitre.

47
Ce bouton met en route les moteurs qui ont été présélectionnés par les boutons préparation
marche de la plaque située sur le flanc gauche du bâti. En cas
D’incident ou d’urgence on peut stopper la machine en appuyant sur l’un des
Boutons rouges (arrêt d’urgence) placés sur le pupitre à droite de la console, sur la plaque des
boutons sur le bâti ainsi que sur le pendentif et la barre de sécurité. Ces
Boutons peuvent servir également à arrêter la machine en fonctionnement normal.

b) Fonctionnement de la machine

La fraiseuse possède (4) mouvements de travail, rotation de la broche et translation de la

table, bélier et la console. La rotation de la broche provient d’un moteur électrique, le
mouvement transmit ensuite à partir de l’arbre du moteur vers la boite de vitesses par
engrenage des roues dentées. Le mouvement de translation de la table, bélier, et la console
transmit par deux moteurs électriques, moteur des avances, et moteur des avances rapides. Le
mouvement transmit ensuite à partir deux arbres des moteurs des avances et des avances
rapides vers la boite d’avance à engrenage par le même principe de transmission.

La boite de vitesses comprend plusieurs rapports de transmission, selon le nombre de vitesses

qu’on veut obtenir. La transmission du mouvement à partir de la boite de vitesses s’effectue
par un engrenage des roues dentées coniques puis le mouvement et transmit à l’arbre de la
broche d’un autre engrenage

Le mouvement de translation de la table, bélier, et de la console comprend cinq mouvements

- L’avance transversale, longitudinal, vertical de la table s’effectue par le système vis-écrou,

cette dernière est fixée dans le support. L’avance longitudinal de bélier et L’avance vertical de
console s’effectue de la même façon que celui du mouvement de la table.

48
III. Les Composants de la fraiseuse

Figure 28 :Les composants de machine

1-Bâti : Le bâti de la fraiseuse est un groupe de base portant les autres groupes et
mécanismes, à l’intérieur du bâti est montée la boite des vitesses ainsi que le réservoir d’huile,
le bâti porte de la glissière verticale.

2-Console : La console est un groupe de base qui unit tous les mécanismes de la chaine
d’avances et distribue le mouvement aux avances, verticale. La console porte les différents
organes de commande et dispositifs. Dans la partie intérieure de la console il y a deux moteurs
électrique moteur des avances, moteur des avances rapides. Le mouvement d’avances est
transmis du moteur aux pignons de la console par l’intermédiaire de la boite d’avances.

3-Table et Chariot : Le chariot se déplace sur les glissières rectangulaires de la console à

l’aide de la vis de l’avance transversale et de l’écrou fixé dans le support. La course
longitudinale de la table est réalisée par une vis tournante au filetage trapézoïdale et un écrou
fixe.

49
 4-Tète porte-fraise pivotante : Elle consiste en une broche universelle avec un rouleau
porteur, monté dans une boite séparée. La broche est montée dans une douille de serrage, sans
déplacement.

5-Boite de Vitesses : La boite de changement de vitesses est exécutée comme un groupe

indépendant, elle assure 9 vitesses de rotation de la broche, celle-ci est actionnée par un
moteur à courant alternatif.

6-Boite d’avances : La boite d’avances est un groupe indépendant monté au côté gauche de
console. La boite d’avances offres 18 valeurs d’avances différentes elle comporte sur la partie
inférieur ou supérieur un vernier portant les désignations des valeurs d’avances et une manette
de commutation.

IV. Historique des pannes de la faiseuse

50
Figure 29: Historique des pannes de la fraiseuse HURON MU
51
V. Démarche pratique d’une fraiseuse HURON MU
A. Analyse Fonctionnelle de la fraiseuse

Figure 30:Analyse Fonctionnelle d’une fraiseuse HURON MU

B. Décomposition fonctionnelle

Figure 31: Décomposition fonctionnelle d’une fraiseuse HURON MU

52
VI. L’analyse externe de la fraiseuse HURON MU

A. Diagramme de pieuvre
C’est un outil qui permet d’identifier les fonctions d’un système ou d’un produit qui recherche
les fonctions attendues et leurs relations avec l’analyse fonctionnelles du besoin :

Figure 32: Diagramme de pieuvre

FP1 Assurer l’usinage de différentes pièces.

FC1 Être compatible avec les réglages
FC2 Manipuler réglés sans danger
FC3 Faciliter l’entretien, les réglages et les nettoyages.
FC4 Respecter les normes de la sécurité
FC5 Respecter le milieu de travail
FC6 Respecter la qualité de la pièce
Figure 33: tableau des fonctions

53
VII. L’analyse interne de la fraiseuse HURON MU

A. Actigramme globale A-0 :

L’Actigramme présente la fonction globale en précisant la matière d’entrée et de sortie ainsi
que les commandes de la machine Schäfer, comme représente la figure suivante :
Réglages Ordres de marche

Énergie électrique Outillage

Pièces usnées
Usiner des pièces
Pièces brutes
A-
Copeaux
0

Fraiseuse

Figure 34: Actigramme A-0

B. Diagramme SADT

Mode de marche

Programme

Energie électrique réglage

Communiquer
A-1 Information

Gérer
A-2 Bruit
Usiner des
Pièce brute pièces coupeau
A-3 Pièce
usinée

54
 Figure 35: Diagramme SADT

C. Diagramme FAST

Mécanisme de
Freinage montée et descente freinage (table)
Assurée le mouvement
de la table table

L’avance automatique
Avancée la table à gauche droite
Table

Débiter le lubrifiant sous Pompe centrale

pression
Assurée la lubrification de
la machine

Etablir la liaison hydraulique

Circuit pompe
entre la pompe et la soupape de
décompression

Démunie ou augmenté la
vitesse de rotation de la broche Boite de vitesse
(bélier)

Assure l’avance rapide de tous les

Assurée le mouvement de
mouvements Bélier table console Moteur avances
la broche
rapide

Tournée la broche
Moteur broche

55
 D. Diagramme causes-effet
C’est un outil qui permet d’identifier les causes d’un problème. On a une vision globale des
causes génératrices d’un problème avec une représentation structurée de l’ensemble des
causes L’application de ce diagramme est représentée dans la figure suivante :

Figure 36: Diagramme ISHIKAWA

VIII. Analyse de l’AMDEC

L’analyse AMDEC proprement dite commence par une identification des mécanismes de
défaillance. L’évaluation se fait selon 3 critères suivants :
 Gravité (G)
 Fréquence (F)
 Détection (D)
C=F x G x N

56
A. La grille de l’AMDEC de la fraiseuse

57
Le tableau suivant représente la grille d’AMDEC de la fraiseuse :

58
Figure 37: Grille d'AMDEC 59
 B. Méthode ABC (Pareto)

On a classé les valeurs obtenues par ordre décroissant et on les reporte sur un histogramme

dans cet ordre puis on représente les pourcentages cumulés

Figure 38: L'analyse ABC (PARETO)

60
 TTR cumulée∗100
TTR cumulée pour % = Total de la TTRcumulée

Figure 39: Histogramme de PARETO

Interprétation des résultats

Zone A : Elle est prioritaire vu le nombre de temps de réparation assez élevé donc il faut
organiser une politique de maintenance préventive systématique ou bien préventive
conditionnelle avec une surveillance permanente de la fraiseuse.

- améliorer les conditions de fonctionnement de la fraiseuse.

- Prévoir des stocks de pièces de rechange.

61
 Conclusion
Ce chapitre est important par les informations Fourmies et la décortication des différentes
fonctions de la fraiseuse.

Le facteur révélateur, qu’est, la criticité a été déterminé suit à une enquête réalisée sur le site.

Ce fait est dû au manque d’un historique nécessaire pour une étude objective de la situation.

Nous avons fait ressortir les éléments de la machine qu’a une criticité importante Par la
méthode AMDEC. Ces éléments se présentent comme sans en sembles tournants, telle que :
boite de vitesse ; boite d’avances ; moteur électrique ; etc...

Une fois que les causes de disfonctionnement, révélés, il nous appartient de présenter des
améliorations du point de vue maintenance.

Conclusion générale
62
Dans notre travail, nous avons appliqué les principales méthodes et lois utilisées en fiabilité
ainsi que les différentes approches pour déterminer les paramètres de fiabilité qui
caractérisent le degré de défaillance des équipements et permettent de bien suivre l’état des
organes afin de choisir correctement le type de la maintenance à appliquer.

L’AMDEC est une méthode qui m’a aidé pour réduire au maximum des défaillances de la
machine de découpage laser dans le but de diminuer le temps des arrêts techniques, et aussi
proposer des solutions pour les composants d’une criticité élevée.

63