ch03 Corosion Et Conception

INSPECTION
DES TRAVAUX
DE REVETEMENTS
DE PROTECTION
CONTRE LA
CORROSION
Inspecteur en Protection contre la corrosion
Chapitre 3 : Corrosion & Conception Page : - 2 -
SOMMAIRE
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Institut des Sciences de l'Ingénieur de Toulon et du Var / Ingénierie des Matériaux Rév.3
1. INTRODUCTION
1.1.Définition de la corrosion
Attaque d'un matériau sous l'action chimique ou électrochimique du milieu environnant.
Définition
Définition de
de la
la corrosion
corrosion
Dégradation
des matériaux
par le milieu ambiant.
I.S.I.T.V / Ingéniérie des Matériaux - Manuel ACQPA - chapitre 3 / rév 3
Définition
Définition de
de la
la corrosion
corrosion
Réaction d'oxydo-réduction
irréversible entre un métal et un
agent oxydant contenu dans le
milieu ambiant
Définition
Définition de
de la
la corrosion
corrosion
Réaction interfaciale qui implique une consommation du
matériau avec :
• Incorporation dans les produits de corrosion
solides adhérents des composantes de
l'environnement
• Libération dans l’environnement des produits de
corrosion solubles
Définition de la corrosion
Attaque d'un matériau métallique sous l'action

chimique (3% des cas) ou électrochimique (97% des
cas)du milieu environnant
Attaque parfois non destructive : cas des métaux

PASSIVABLES
Parfois l'attaque n'est pas destructive. Elle peut conduire à la formation d'un film protecteur à la
surface du métal qui est alors protégée. C'est le cas des métaux et alliages passivables.
N. B. : Il ne faut pas confondre érosion et corrosion. L'érosion est une attaque purement
mécanique par action abrasive.
1.2.Importance économique
Coût de la corrosion
Financièrement très élevé : environ 5% du PNB dans les pays
industrialisés
Gaspillage important des ressources naturelles
Provoque des nuisances considérables voire des accidents

mortels
30% des pertes pourraient être évitées grâce à un meilleur

contrôle des phénomènes
La corrosion entraîne des pertes économiques très importantes mais difficiles à évaluer. On
distingue les pertes directes, facilement évaluables (dépenses dues à la détérioration du matériel
et à son remplacement) et les pertes indirectes, plus difficilement évaluables :
- pertes d'exploitation conséquentes aux arrêts d'installations pour réparation,
- pertes de production,
- accidents,
- surdimentionnement des pièces qui entraîne des surcoûts de fabrication des structures,
- lutte contre la corrosion (revêtements, traitements de surfaces, protection cathodique,
...).
On estime qu'aux Etats-Unis, les pertes liées à la corrosion représentent environ 4% du PNB. On
observe également une augmentation toujours plus importante des coûts liés à la corrosion :
- 1949 : 5,5 milliards de $ (pertes directes)

- 1966 : 10 milliards de $ (pertes directes)
- années 80 : 70 milliards de $ (pertes directes et indirectes)
En France, cela représente environ 3000 Frs par an et par personne .
La production mondiale annuelle d'acier est de 1700 millions de tonnes/an. Les pertes par
corrosion concernent 3% de cette production. Cela représente 50 millions de tonnes perdues/an.
On considère que 30% de ces dépenses pourraient être évitées en exerçant un meilleur contrôle
des phénomènes. Ceci n'apparaît pas toujours comme une nécessité économique car :
- l'investissement pour assurer le contrôle et la protection des matériels est élevé,
- les pertes de matériels imputables à la corrosion sont trop souvent considérées comme
inévitables,
- la destruction du produit implique son remplacement, ce qui apparaît comme un
élément moteur de l'économie,
- le fait de devoir assurer une protection peut faire craindre au constructeur que ses
produits soient implicitement reconnus comme vulnérables, etc...
1.3. Quelques questions fondamentales
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Différence entre rouille

et corrosion
On confond souvent corrosion et rouille
La rouille est le produit de la corrosion du fer ou de l'acier (des

alliages ferreux)
La corrosion est un phénomène destructif qui affecte tous les

métaux
Les produits de corrosion sont différents selon le métal attaqué
1.4.Causes de la corrosion
Pourquoi les métaux et alliages se corrodent-ils ?
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C'est leur tendance naturelle à revenir à la forme oxydée qu'ils ont dans les minerais d'où ils
sont extraits. Tous les métaux, sauf les métaux nobles (or, platine) qui existent à l'état natif, sont
dans la nature sous forme de minerais (oxydes, sulfures, carbonates,..). Ils sont alors plus stables
d'un point de vue énergétique qu'à l'état de métal. La corrosion est donc un processus naturel
qui fait retourner tout métal non noble à un niveau énergétique comparable à celui qu'il
possède sous forme de minerai.
1.5.Notion de potentiel
La tendance à la corrosion des métaux est liée à leur potentiel : un métal est d'autant plus
facilement corrodable que son potentiel est négatif. Ce potentiel est mesuré dans un milieu
donné et de ce fait la classification qui en découle n'est valable que dans ce milieu.
Le potentiel est mesuré par rapport à une électrode de référence dont le potentiel est fixe quel
que soit le milieu . On mesure donc une différence de potentiel entre le potentiel pris par le
métal dans le milieu considéré et le potentiel de l’électrode de référence . Différents types
d’électrodes de référence peuvent être utilisés : électrode Ag/AgCl, électrode Cu/CuSO4,
électrode au Calomel saturée (ECS), ...
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Le tableau suivant donne la classification galvanique dans l'eau de mer de quelques métaux et
alliages :
Potentiel ou métal plus cathodique ou plus noble
Graphite
∆E/référence
Platine ; or
Argent
Titane
Aciers inoxydables passivés
Alliages Cu-Ni-Fe
Cuivre ; aluminium (passif)
Bronze marine, laiton
Plomb ; étain et soudure Sn-Pb
Calamine
Fer ; acier ; fonte
Alliages d'aluminium
Cadmium
Aluminium (actif)
Zinc
Magnésium et ses alliages
Potentiel ou métal plus anodique ou moins noble
Notion de série galvanique

Classement des métaux et alliages selon Potentiel du métal plus cathodique ( plus noble)
leur résistance à la corrosion dans un
milieu donné E/référence or
titane
aciers inoxydables
Permet de prévoir la corrosion en cas de cuivre
couplage de 2 métaux bronze, laiton
• Corrosion du métal moins noble calamine
• Non corrosion du métal plus noble fer
• Corrosion plus importante si le ∆E entre alliages d’aluminium
les 2 métaux est important zinc
magnésium
Potentiel du métal moins cathodique (moins noble)
Certains métaux ou alliages figurent à plusieurs niveaux car ils peuvent exister sous une forme
passive ou active (exemple de l'aluminium et des ses alliages).
En l'absence de test in situ, une série galvanique donne une bonne indication de l'ampleur de la
corrosion galvanique possible lors de la mise en contact de deux métaux ou alliages différents :
plus la distance entre ces matériaux dans la série galvanique est importante, plus le potentiel
généré est important et donc, plus la corrosion du métal anodique est importante.
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2. ASPECTS ELECTROCHIMIQUES DE LA CORROSION

2.1.Réactions de la corrosion
Le processus de corrosion est lié à deux demi-réactions d'oxydo-réduction. Une demi-réaction
d'oxydation anodique pour laquelle le métal perd un ou plusieurs électrons avec formation
d'ions positifs. Dans le cas de l'oxydation du fer, on a la réaction :
Fe Fe2+ + 2e-
Elle est associée à une demi-réaction de réduction cathodique :
- En milieu acide : 2H+ + 2e- H2 (dégagement d'hydrogène)

- En milieu aéré : 1/2 O2 + 2e + H2O 2 OH-
-
La vitesse de ces deux demi-réactions dépend de la nature du métal et de la composition du

milieu.
2.2.La pile électrochimique de corrosion

La corrosion d'un métal ou d'un alliage métallique dans un milieu corrosif s'effectue suivant un
processus assimilable au fonctionnement d'une pile galvanique, composée de deux électrodes et
d'une solution d'électrolytes dans laquelle elles plongent. Cette pile, lorsque les électrodes sont
en court-circuit ou reliées électriquement par un circuit de faible résistance, est le siège d'une
réaction électrochimique.
Selon les types de corrosion, l'analogie est plus ou moins évidente. Dans le cas de la corrosion
galvanique qui se produit lorsque deux métaux sont en contact, elle est évidente ; par contre,
elle apparaît moins nettement dans la corrosion uniforme d'un métal pur plongé dans un milieu
agressif (corrosion idiomorphique) bien qu'elle soit tout aussi réelle.
a) Corrosion galvanique
Dans le cas de deux métaux couplés électriquement et plongés dans un environnement agressif,
la réaction d'oxydation a lieu à la surface du métal le moins noble (ou le plus anodique) et la
réaction de réduction a lieu à la surface du métal le plus noble (ou le plus cathodique). Seul, le
métal le moins noble présente une dégradation. Le métal le plus noble est protégé
cathodiquement. On parle alors de corrosion ou de couplage galvanique :
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Couplage galvanique entre du cuivre (métal cathodique) et du zinc (métal anodique). On assiste
à la corrosion du zinc ; le cuivre ne se corrode pas.
Dans ce cas de figure, un circuit électrique s'établit. Le fait que l'électrolyte soit conducteur
permet de fermer le circuit. Pour empêcher ce type de corrosion, il faut donc interrompre la
circulation des charges dans le circuit, soit en éliminant l'électrolyte si cela est possible (par
exemple, élimination de l'humidité par chauffage), soit en isolant électriquement les deux
métaux (utilisation de joints isolants).
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b) Corrosion d’un métal isolé

Dans le cas d'un métal isolé et en contact avec un environnement agressif, la réaction
d'oxydation (ou réaction anodique) et la réaction de réduction (ou réaction cathodique) ont lieu
sur des sites distincts à la surface du métal. On distingue donc des sites anodiques (ou micro-
anodes) et des sites cathodiques (ou micro-cathodes). Seuls les sites anodiques présentent une
attaque même si à l’œil nu toute la surface semble corrodée.
Corrosion d’un métal isolé

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La corrosion d’un métal isolé implique, à la surface du métal, l'apparition d'une zone anodique
et d'une zone cathodique différenciée : on parle de dépolarisation. Elle est consécutive à une
discontinuité qui est liée soit :
" au métal :
discontinuité métallurgique,
état de surface,
pollution de surface
" au milieu :
discontinuité de concentration en oxygène. C'est le cas particulier de la corrosion par
aération différentielle décrite ci-après.
c) Corrosion par aération différentielle

Dans certains cas, la distinction entre les sites anodiques et cathodiques à la surface du métal est
consécutive à un gradient de concentration en oxygène . Une zone plus riche en oxygène
devient le siège de la réduction cathodique alors qu’une zone moins riche en oxygène est le
siège de la réaction d’oxydation anodique. Selon ce mécanisme, une corrosion est observée dans
la zone de confinement du fait de la géométrie de la pièce qui ne permet pas un
renouvellement suffisant en oxygène .
Corrosion par aération différentielle

Assemblage boulonné
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Corrosion par aération différentielle

Corrosion sous dépôts
3. ROLE DE L'ENVIRONNEMENT
La corrosion n'est pas une propriété intrinsèque du métal : elle dépend autant de son
environnement que de sa nature. Par environnement, on entend :
- le milieu constitué par une atmosphère sèche (interface gaz/métal) ou humide (interface
solution/métal) et caractérisé par une température, de l'eau douce ou salée, la présence de
micro-organismes, ...
- les contraintes mécaniques : tension, fatigue, vibrations, érosion, frottements, cavitation,
chocs.
L'agressivité d'un environnement est donc liée à de multiples facteurs. Les principaux sont la
présence d'eau, la présence d'espèces réductibles, la température, la présence éventuelle de
polluants.
La présence d'eau (électrolyte), du fait de ses propriétés conductrice, permet le transport de

charges entre les sites anodiques et les sites cathodiques. Plus
l'électrolyte est conducteur, plus il constitue un milieu agressif. A contrario, un milieu sec limite
la corrosion.
La présence d'espèces réductibles (proton en milieu acide, oxygène en milieu oxygéné) permet
la demi-réaction de réduction. Plus celle-ci est rapide, plus la réaction d'oxydation (corrosion) le
sera.
La température est un paramètre qui joue sur la valeur du potentiel. Si la température de

l'environnement augmente, le processus de corrosion est favorisé. On considère, en première
approximation, que la vitesse de corrosion est doublée lorsque la température augmente de
10°C.
Enfin, la présence de polluants est un facteur favorisant la corrosion. Ces polluants, dans le cas
d'espèces ioniques, provoquent l'augmentation de la conductivité de l'électrolyte (ex : ions
chlorures en environnement marin). Ils peuvent, d'autre part, former avec l'humidité, des acides
et donc conduire à une présence excessive de protons. C'est le cas de l'anhydre sulfureux (SO2)
atmosphérique issu de rejets industriels qui forme de l'acide sulfurique (H2SO4) en présence
d'eau (pluies acides). De même, les gaz nitreux forment de l'acide nitrique (HNO3).
Rôle de l'environnement
La corrosion dépend autant du métal que de son

environnement
Par environnement, on entend :

- Présence d'humidité
- Présence d'espèces réductibles
- Présence de polluants
- Température
- Contraintes mécaniques associées
4. LES DIFFERENTES FORMES DE CORROSION

On distingue la corrosion uniforme de différentes formes de corrosion localisées.
La corrosion uniforme est moins dangereuse que les corrosions localisées.
En effet, de manière générale, les corrosions localisées sont complexes et difficile à prévoir. On
observe une destruction en profondeur. Elle sont liées à des hétérogénéités sur le métal ou dans
son environnement : par exemple, des différences locales dans la structure métallurgique (joints
de grain) ou consécutives à un traitement thermique (soudure) ou mécanique (contrainte) ;
également des discontinuités de surfaces comme la rupture locale de la couche d'oxyde ou du
revêtement organique ; ou encore la présence de dépôts de corrosion ou de poussières.
4.1. Corrosion uniforme ou généralisée

C'est la forme de corrosion la plus commune. On observe une attaque régulière du métal sur
toute sa surface. La vitesse de corrosion est exprimée en perte d'épaisseur (mm/an ou µm/an)
ou en perte de masse (mg.dm-2.jour-1). La vitesse de la corrosion n'est pas linéaire, elle diminue
en général dans le temps.
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4.2. Corrosion par piqûres

Dans ce cas, un ou plusieurs points de faible surface sont corrodés avec pénétration dans la
masse du métal selon la verticale. Cette corrosion est parfois évolutive vers une corrosion de
type caverneuse. Elle est caractérisée par une faible perte de poids et des qualités mécaniques
peu affectées mais ses conséquences peuvent être graves en cas de perforation de canalisation
ou de réservoirs. C'est une attaque dangereuse car insidieuse (non visible). Elle concerne les
matériaux passivables, en particulier, les aciers inoxydables, l'aluminium, ...
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4.3. Corrosion caverneuse

Elle est souvent associée aux faibles volumes de solution stagnante retenue par les cavités, les
joints poreux, les dépôts sur les surfaces et sous les têtes de boulons et de rivets. Elle concerne,
en particulier, les aciers inoxydables en milieu marin.
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Associée aux faibles volumes de solutions
stagnantes
Liée a un gradient en concentration d'oxygène
2 étapes :
- incubation (lente)
- propagation (rapide)
Aciers inoxydables
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4.4.Corrosion intergranulaire
Dans les alliages, sous certaines conditions de milieu, les joints de grain peuvent être plus actifs
que le reste de la matrice et se corroder préférentiellement en donnant une corrosion
intergranulaire.
Par exemple, dans les aciers inoxydables austénitiques chauffés dans un certain domaine de
température (par exemple à cause d'un traitement thermique lié à une soudure), on observe la
précipitation de carbures de chrome aux joints de grain. La périphérie des grains est appauvrie
localement en chrome, métal dont la présence assure une meilleure résistance à la corrosion.
Pour prévenir ce problème, on procède à l'addition d'éléments d'alliage (titane ou niobium) qui
forment des carbures préférentiellement au chrome. On peut également utiliser des nuances
d'acier pauvres en carbone (moins de 0,03%).
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Corrosion préférentielle du joint de

grain
Cas des aciers inoxydables 5,44,)+,- 0%7 M,+-*) /& <40+-)

austénitiques dans la Zone Affectée ),%/%4&
Thermiquement (ZAT) d'une
soudure
<40+-)
4.5.Corrosion sélective (perte d'un élément d'alliage)

Ici, l'un des métaux (le métal anodique) composant un alliage est sélectivement corrodé. Ce
phénomène est observé dans le cas de la dézincification des laitons (alliages Cu-Zn) ou de la
corrosion par le graphite dans les fontes grises.
La dézincification des laitons peut présenter 2 formes : soit une corrosion uniforme pour
laquelle l'alliage est détruit couche par couche. Elle concerne les laitons à haute teneur en zinc
en milieu acide ; soit une corrosion par piqûres pour laquelle on observe des résidus poreux de
cuivre et de produits de la corrosion. Elle concerne les
laitons à faible teneur en zinc en milieu chloruré et chaud. Pour prévenir ce type de corrosion,
on peut réduire l'agressivité du milieu (utilisation d'inhibiteurs), mettre en place des dispositifs
de protection cathodique ou encore utiliser des laitons plus résistants (laitons rouges à moins de
15% de zinc, laitons enrichis en étain ou arsenic qui sont des éléments d'alliages inhibiteurs).La
corrosion par le graphite concerne les fontes grises dans les sols et dans l'eau. Le fer est attaqué
préférentiellement. Le graphite étant cathodique par rapport au fer, il se constitue une pile
galvanique dans laquelle l'anode de fer se dissout laissant une masse poreuse de graphite et de
rouille. L'attaque est généralement longue et souvent peu apparente mais conduit à une perte
de résistance mécanique très importante. Par contre, la géométrie de la pièce n'est pas modifiée.
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Le métal anodique composant un
alliage est sélectivement corrodé 5%+84& :,4&%7
Dézincification des laitons et

Graphitisation de la fonte
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Perte des propriétés mécaniques
Identification : changement de
couleur
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4.6. Erosion - Corrosion

La vitesse de déplacement de l'électrolyte a une influence sur la cinétique de la corrosion qui
dépend souvent de la vitesse à laquelle les espèces réductibles parviennent à la cathode. La
corrosion est généralement accélérée sauf dans le cas des alliages passivés.
On distingue plusieurs formes : l'érosion corrosion, la corrosion par chocs ou par martèlement
et la cavitation.
Un phénomène d'érosion corrosion apparaît lorsqu'un fluide en mouvement, chargé en

particules solides (sable, résidus de corrosion, ...), a une action mécanique (érosion) à laquelle se
surajoute la corrosion de nature électrochimique (effet de synergie). La corrosion est ici facilitée
par l'abrasion du film protecteur qui passive les alliages. La corrosion est d'autant plus rapide
que la vitesse du fluide est grande et que sa charge en particules solides est élevée. Elle est
caractérisé par des effets localisés sous la forme de rayures orientées. Les métaux tendres
(cuivre, plomb, ...) ainsi que les équipements exposés à un déplacement de liquide (tubes,
valves, pompes, hélices, condenseurs, bouilleurs, turbines, broyeurs, ...) sont particulièrement
concernés.
La corrosion par chocs ou par martèlement est un cas extrême d'érosion corrosion. Elle peut se
manifester au niveau de coudes de canalisations, de lames de turbines ou de vannes à demi
ouvertes, ...
On parle de cavitation lorsqu'on observe une attaque causée par la formation et l'éclatement de
bulles d'air dans la solution d'électrolytes en déplacement rapide. C'est le cas sur les hélices de
navires, des pompes et des turbines. Les alliages d'aluminium et les aciers au carbone y résistent
mal, contrairement aux alliages de titane, aux aciers inoxydables austénitiques et aux alliages de
nickel.
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Fluide en mouvement chargé de particules solides
Elimination des produits de corrosion
Attention : métaux passivés
Aspect : rainures orientées
4.7.Corrosion sous tension

La corrosion sous tension correspond à l'action simultanée et à effets cumulatifs d'une tension
mécanique appliquée ou résiduelle (traitement thermique) et d'un milieu corrosif. Elle se
manifeste par une fissuration au sein du métal et conduit rapidement à sa cassure. La
fissuration suit une configuration intergranulaire ou transgranulaire et se développe à des
vitesses de l'ordre de 10-7 à 10-2 mm.s-1. Il existe un seuil de tension mécanique en dessous duquel
la corrosion sous tension ne se produit pas ; ce seuil dépend de la nature de l'alliage et il est
difficile à évaluer.
En milieu marin, sont concernés, les alliages d'aluminium, les aciers ordinaires et inoxydables
ainsi que les alliages à base de titane.
4.8. Fatigue-Corrosion
Cette forme affecte les métaux ou alliages soumis à des efforts de traction répétés ou alternés en
milieu corrosif. La rupture par fatigue du métal se produit après un nombre déterminé de
cycles qui est fonction de l'intensité de la contrainte. Dans un milieu corrosif, la rupture (qui est
alors une rupture par fatigue-corrosion) se produit pour une contrainte donnée, après un
nombre de cycles inférieur. L'action conjointe des deux facteurs produit des dégâts plus
importants que les deux facteurs pris séparément. La rupture provient de la formation de
fissures transgranulaires et ramifiées qui prennent souvent naissance à partir de piqûres.
En milieu marin, sont concernés, les alliages d'aluminium, les aciers ainsi que le cuivre et ses
alliages.
Afin de prévenir cette forme de corrosion, on peut envisager d'utiliser un revêtement, de choisir
des matériaux plus résistants, de mettre en œuvre une protection cathodique ou une
galvanisation.
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5. CONCEPTION DES FORMES

Les formes données à une installation, un équipement ou à une structure ont une influence
importante sur la corrosion des matériaux composants et sur la performance des revêtements
protecteurs appliqués. Ce paramètre est à prendre en considération simultanément à d'autres
critères (résistance mécanique, ...) Le choix doit donc s'orienter vers le meilleur compromis. Il
est vital de le prendre en compte le plus tôt possible au cours d’un projet.
La norme ISO 12944-partie 3 « conception et dispositions constructives » (voir chapitre 16)

fournit des indications sur la manière de limiter le risque de corrosion par des dispositions de
conception adaptées aux structures en acier à protéger par des systèmes de peinture.
5.1. Formes provoquant la corrosion
5.1.1. Rétention d'humidité et des sels

L'humidité, les sels et la poussière se retrouvent dans les angles et les profilés de la structure et
conduisent à la formation après évaporation, de solutions concentrées de sels très agressives en
contact avec le revêtement qui, s'il présente des défauts, risque de ne pouvoir empêcher la
corrosion du matériau sous-jacent.
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Solutions :
- éviter les structures qui permettent la rétention d'eau ou de poussières,
- renverser les profilés,
- fermer par soudage le profilé ouvert,
- adoucir les angles,
- drainer, ...
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5.1.2. Contact avec le sol

Les problèmes de corrosion se produisent fréquemment au niveau du sol car à ce niveau,
s'accumule l'eau qui ruisselle sur une structure.
Solutions :
- utiliser à la base des piliers de soutènement des plinthes en béton jointoyées par
du bitume ou un autre revêtement caoutchouté,
- prévoir une surépaisseur de revêtement à la jointure métal-béton,
- si l'ambiance n'est pas trop agressive un revêtement bitumineux peut suffire.
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5.1.3. Fentes et fissures

La corrosion caverneuse est susceptible de se produire là où de petites fissures, lacunes ou
fentes existent entre le corps principal de la structure et les joints qui servent à accoler les
parties secondaires.
Solutions :
- suppression des joints remplacés par une soudure,
- ajustement parfait des joints,
- le soudage, s'il est bien conçu et bien réalisé, est préférable au boulonnage,
- si le boulonnage est indispensable, il est conseillé d'appliquer sur toute la surface
du boulon et de l'écrou un revêtement organique étanche.
Remarque : la formation de rouille, beaucoup moins dense que l'acier,

s'accompagne d'une augmentation importante de volume et dans le cas des
ouvrages où l'acier est en contact étroit avec des matériaux de faible élasticité
(bétons armés), il y a tendance à la fissuration et à la désagrégation. Il faut donc
que le béton ne présente pas de fissures ni de porosités.
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5.1.4. Formes
La forme de la structure a un rapport avec la tenue du revêtement et donc la résistance à la
corrosion. Il est toujours préférable d'utiliser des profilés de section arrondie ou des tubes. Il
faut éviter toutes les singularités à l'origine d'une discontinuité des feuils qui nuit aux
propriétés barrières. C'est le cas des soudures discontinues ou des défauts de tôlerie ( arrêtes
vives).
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5.2. Accessibilité (pour le contrôle et la maintenance)

La lutte contre la corrosion passe par le remplacement aisé et peu coûteux du revêtement sur les
parties les plus vulnérables d'une structure. Il faut donc avoir présent à l'esprit, lors de la
conception, l'accessibilité des parties vulnérables pour une intervention facile permettant de
traiter les surfaces en construction neuve comme en maintenance.
Si l'espace entre les différentes parties d'une structure ne peut être augmenté, il faut alors
éliminer toute possibilité de pénétration du milieu agressif en mastiquant ou en soudant les
interstices.
L'accessibilité garantit la possibilité de réaliser un contrôle visuel tout au long de la vie de

l'ouvrage et donc de réaliser des réparations avant l'apparition de dommages irréversibles.
L'accessibilité doit aussi prendre en compte la sécurité des personnels au cours de leur
intervention (ouvertures de ventilation dans les espaces clos).
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5.3. Contrôle de l'environnement des structures

Même si cela est difficile pour les structures ouvertes de dimensions importantes (usines), on
veillera à ce quelles soient construites loin de sources corrosives (fumées industrielles) ou
placées dans un environnement peu agressif (canalisation ensouillées plutôt qu'en contact direct
avec l'eau de mer).
Les structures closes ou pouvant être fermées (navires désarmés, réservoirs, ...) peuvent être
protégées par action sur leur environnement immédiat en conditionnant, par exemple, l'air qui
les enveloppe (dessiccation et addition d'inhibiteurs).
Les espaces clos doivent être hermétiquement fermés ou efficacement ventilés.
5.4. Canalisations
Tout ce qui, à l'intérieur d'une canalisation peut perturber l'écoulement régulier d'un fluide,
peut être source de corrosion par chocs et cavitation. Ainsi, les coudes à angle droit, les
rétrécissements, les dépôts, les vannes mal ouvertes ou mal conçues, les pièces de remplacement
de dimension différente de l'original doivent être évitées lors de la conception ou à la suite
d'une intervention sur la canalisation.
Lorsqu'une partie de la canalisation, pour des raisons pratiques, doit avoir une forme imposée
mais défavorable, il ne faut pas hésiter à prévoir un montage permettant son remplacement
aisé.
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5.5. Corrosion galvanique

La corrosion galvanique, largement évoquée précédemment, doit aussi être gérée dès les phases
de conception des structures.
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ch03 Corosion Et Conception

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