République Tunisienne

Ministère De l'Enseignement Supérieur

de la Recherche Scientifique
****
Université de Sousse
****
Institut Supérieur du Transport et de la Logistique de Sousse
****

Projet de fin d’étude

Réalisé par :
Maizi Safa
POUR OBTENIR LE DIPLÔME DE :
Licence Appliquée en Economie du Transport et de la Logistique
« Transport et Commerce International »

Amélioration de la gestion de Stock des matières premières de

magasin 40

Organisme d’accueil: Coroplast Harness Systems Tunisia

Encadrant académique Encadrant professionnel:

Mr. Ben Abdallah Khaled Mr. Kais Jdey

Année universitaire :2019/2020

Table des matières :

Remerciement

Dédicace

Introduction Générale.................................................................................................1

Chapitre 1 : Présentation Générale

I. Présentation de l’organisation d’accueil……………………………….... 3
1. Généralité sur le groupe COROPLAST ………………………………… 3
2. Activité et rôle ……………………………………………………………… .5
3.Fiche signalétique…………………………………………………………….5
4.L’organigramme…………………………………………………………..…..6
5.Les départements nécessaires ……………………………………………..6
6.Présentation de structure interne de COROPLAST …………………….. 7
7.Description de différentes zones……………………………………………8

II. Présentation de département Logistique ……………………………….12

III. Contexte général de projet
1. Acteur de projet …………………………………………………. 15
2. Contexte pédagogique ………………………………………… . 15
3. Présentation de projet ………………………………………….. 16
3.1 Problématique …………………………………………………16
3.2 Objectif………………………………………………………….16
3.3 Les outils ……………………………………………………….17
Conclusion …………………………………………………………20

Chapitre 2 : Cadrage Théorique et diagnostic de l’existant

I. Présentation de l’activité de stockage et d’approvisionnement

1. Définition de l’activité de stockage …………………………….20
2. Typologie de stock ………………………………………………20
II. L’approvisionnement
1. Les méthodes d’approvisionnement ……………………………...21

2. Définition de politique d’approvisionnement à adopter .………….22

 III. Analyse de l’état actuel
1. Méthode de questionnement 5 Q ………………………… .25
2. Réunion Brainstorming………………………………………….28
3. Méthode d’Ishikawa …………………………………………….29

Conclusion ………………………………………………………………………………….31

Chapitre 3 : Proposition d’une politique d’approvisionnement et organisation de

magasin.

I. Méthode ABC (loi de Pareto) ……………………………………………..31

1. La classification ABC ……………………………………..31
2. Application de la loi de Pareto…………………………….32
3. Diagramme de Pareto……………………………………..35
II. Application de méthode d’approvisionnement …………………………36
III. Application de méthode 5 S ………………………………………………38
1. Objectif ……………………………………………………………..38
2. La Mise en œuvre de 5 S …………………………………………39
3. Les actions d’amélioration ………………………………………..44
Conclusion………………………………………………………….45

Conclusion Générale

Liste des figures

Listes des tableaux

Liste des abréviations

Annexes
Liste des Figures :

Figure 1 : Site de production et point de distribution ……………………………………………… 3

Figure 2 : Les principaux constructeurs automobiles ……………………………………………… 4

Figure 3 : Organigramme de COROPLAST………………………………………………………………. .6

Figure 4 : Structure interne de l’entreprise ………………………………………………………………8

Figure 5 : Opération de découpage et des fils simple ………………………………………………10

Figure 6 : Opération de découpage et fils torsadés………………………………………………… 10

Figure 7 : Zone de montage a poste fixe ………………………………………………………………… 11

Figure 8 : Magasin de stockage M10…………………………………………………………………………13

Figure 9 : Le processus interne de M10…………………………………………………………………….14

Figure 10 : illustration 5Q………………………………………………………………………………………….17

Figure 11 : illustration de 5 S………………………………………………………………………………… ….19

Figure 12 : Explication de la pénurie de stock …………………………………………………………..21

Figure 13: Méthode de point de commande …………………………………………………………….23

Figure 14 : Distribution de la loi Normal …………………………………………………………………..25

Figure 15: tableau de la loi Normal ………………………………………………………………………….26

Figure 16 : Histogramme de demande et sortie des produits……………………………………28

Figure 17 : carte mental brainstorming…………………………………………………………………….30

Figure 18 : Méthode 7 M d’ISHIKAWA ……………………………………………………………………..31

Figure 19 : Diagramme de Pareto ……………………………………………………………………………36

Figure 20 : Graphique de point de commande de l’article 9861………………………………38

Figure 21 : Etape de phase Trier………………………………………………………………………………41

 Liste des tableaux

Tableau 1 : Historique de COROPLAST …………………………………………………………………………..4

Tableau 2 : Données à propos COROPLAST ………………………………………………………………….. 5

Tableau 3 : Input des produits COROPLAST………………………………………………………………….. .9

Tableau 4 : les principes de 5S ……………………………………………………………………………………..19

Tableau 5 : La méthode d’approvisionnement point de commande ………… ……………… 22

Tableau 6 : Extrait de consommation annuel de matières premières de l’année 2019… 33

Tableau 7 : Extrait de classification A …………………………………………………………………………..34

Tableau 8 : Extrait de classification B……………………………………………………………………………34

Tableau 9 : Extrait de classification C…………………………………………………………………………...35

Tableau 10 : Extrait de calcul de point de commande ………………………………………………...37

Tableau 11 : Exemple de calcul de point de commande suivant de la loi normal………….38

Tableau 12: l’état actuel de magasin 40 ……………………………………………………………………..40

Tableau 13: Audit 5 s…………………………………………………………………………………………….…….44

Tableau 14 : Réalisation des étiquettes……………………………………………………………………….44

Tableau 15 :Les actions en cours de réalisation………………………………………………………….44

Liste des abréviations :

Ss: stock de sécurité

Cm : la consommation moyenne mensuelle

d : délai d’approvisionnement (délai de livraison)

σ : écart –type de la distribution des quantités sorties mensuellement

K : nombre d’écarts types correspondant au niveau de couverture souhaité (risque

acceptable de rupture du stock)
 Remerciements

Je remercie tout d’abord Dieu tout puissant de m’avoir mis sur le droit chemin qui
mène à la réalisation de ce travail.
Je tenu à présenter mes sincères remerciement à la direction COROPLAST pour
m’avoir accueilli au sein de l’usine.
Je remercie Mr le professeur Ben Abdallah Khaled mon encadrant a l’ISTLS pour
tous les conseils, les remarques et l’attention qui m’accordé durant la période de
stage.
Mes sincères remerciement aussi s’adresse également à l’ensemble d’équipe
logistique du COROPLAST en particulier Mr Nouri Khalil, Mr Rached khiari et Mr
EL faleh Mohammed.
Mes vifs remerciements à mes enseignants de l’institut supérieur de transport et
logistique de Sousse et aux membres de jury
Enfin je remercie tout ce qui ont contribué de près ou de loin à la réalisation de ce
travail.
Dédicace

A mes très chers parents

Mon père Abdelhamid et ma mère Nejia

Pour tout l’amour d’ont vous m’avez entouré, pour tout ce que vous avez fait pour moi

Je ferais de mon mieux pour rester un sujet de fière à vos yeux avec l’espoir de ne
jamais vous décevoir

Que ce modeste travail, soit l’exaucement de vos vœux tant formulés et de vos prières
quotidiennes.

A mes très chers frères et sœurs

Farah, Ranim et Rayen

A mes amies Amira et Aya

Pour leurs amours et leurs encouragements

 Introduction Générale

Plusieurs activités industrielles constituent une source de développement économique en

Tunisie l’un de ses activités est le câblage. Cette activité économique ne cesse de se
développer depuis les décennies grâce à la firme multinationale qui constitue un acteur
principal de ses échanges

Par conséquent, l'approvisionnement en matières premières est très important pour la

production des câbles.

A partir de la réception des matières premières, plusieurs procédures doivent être

envisagées, dont l'une est le bon stockage des produits reçus. En fait, il peut y avoir un
excédent de stock ou une pénurie de stock en raison du développement médiocre des
ressources ou de la demande réelle des consommateurs et du manque de traçabilité au
sein de l'entreprise.

Le bon déroulement de stocks de matières premières sont indispensables pour garantir

la meilleure disponibilité en terme de fiabilité et de performance logistique de différents
activité de l’entreprise.

C’est dans ce cadre que se déroule mon stage intitulé « la réorganisation et amélioration
de la gestion de stock de matières premières de magasin 40 ». Ce Stage a été effectué
au sein de la société COROPLAST HARNESS SYSTEMS TUNISIA.

L’objectif de mon étude sera donc d'améliorer la gestion des stocks de matières premières
de magasin 40.

Ce rapport s’articule autour de trois chapitres :

Le premier chapitre présentera de façon générale la société COROPLAST, le cadre

principal de mon stage et le contexte général de l’étude. Le deuxième chapitre sera
consacré dans le cadrage théorique et diagnostic de l’existant. Le troisième chapitre sera
dédié à la mise en place d’une gestion de stock de la matière premières par l’élaboration
d’un plan d’approvisionnement et l’application de la méthode 5 S.

1
2
 Chapitre 1 : Présentation générale

Le cadre de mon projet sera bien présenté dans ce premier chapitre en décrivant en
premier lieu la société où j'ai réalisé le projet de mon stage, et deuxièmement en décrivant
le contexte général du projet.

I. Présentation du l’organisation d’accueil :

1) Généralité sur groupe COROPLAST :
COROPLAST est une entreprise familiale traditionnelle et moderne depuis 1928,
elle est connue par la flexibilité, l’innovation et la fiabilité, avec des sites de
production en Allemagne, en Pologne, en Mexique, en Tunisie et en Chine « figure
1»

Figure 1 : Sites de productions et points de distributions

COROPLAST travaille en collaboration avec l’industrie automobile (les deux principaux

conducteurs automobiles) et présente leurs fournisseurs de niveau 1 qui comptent sur la
gamme de produits offerts.
Son domaine d’activité est la fabrication des rubans adhésifs, des fils et des câbles ou
des assemblages de câbles, les produits COROPLAST sont installés dans presque
toutes les automobiles et pratiquement tous les constructeurs automobiles connus
appréciant la qualité des produits et de services.

3
 Figure 2 : Les principaux constructeurs automobiles

On trouve dans le tableau ci-dessous, l’historique de fondation du groupe COROPLAST :

Tableau 1 : Historique du COROPLAST

Date Description

:1985 Lancement de la production et de distribution des faisceaux de câbles

(systèmes de distribution électrique pour voitures).

bb1994 Fondation de COROPLAST sp.zo.o. Dylaki, Pologne, pour la production des

faisceaux de câbles.

1998 Fondation du Service-center Wolfsburg, design et développement des

faisceaux de câbles pour le groupe Audi.

1999 Fondation de COROPLAST de Mexico à Aguascalientes.

2004 Fondation de COROPLAST Harness Technology (Taiwan) en Chine.

2005 Fondation du service-center Ingolstadt, design and développement des

faisceaux de câbles pour le group Audi.

2008 Fondation de COROPLAST Tunisie Sarl, le Kef, Tunisie, pour la production

des faisceaux de câbles.

2013 Fondation de COROPLAST HARNESS SYSTEM Tunisie SARL,

Hammamet, Tunisie, pour la production des faisceaux de câbles.

4
 2)La création et l’activité de COROPLAST

Création de COROPLAST Harness Systems Tunisie :

C’est une société à responsabilité limitée implémentée en 2013 à Hammamet (route
de Jedidi Sidi Hammed), dont le domaine d’activité est la fabrication des faisceaux de
câbles pour l’automobile.
3)Fiche signalétique

Le tableau suivant présente des informations générales à propos COROPLAST

Harness Systems Tunisie :

Tableau 2 : Données à propos COROPLAST

COROPLAST Harness Systems Tunisie

Statut juridique Société à responsabilité limité(SARL)
Responsable Aymen Zouari
Date de création 2013
Personnel 1200 employés
Capital en 2 850 000
dinars
Clients Audi ; Volkswagen ;SEAT ; SKODA
Adresse Route Jedidi Sidi Hammed,BP 80 8032 , Hammamet

4) Organigramme de l’entreprise:

 L’entreprise est structurée selon l’organigramme suivant :

5
 Directeur Général Aymen
Zouari

Directeur Technique

Assistante du directeur
général
Département Département Département
Logistique & Qualité
Maintenance Achats

Abdelhakim Mannoubi
Kamel Mastoura

Département Département Département Département

Administratif RH & Affaires ingénierie Technologie
Financier générales d’information

Ghazi Khdhira Kais Soltani Mahdi Zid Ahmed Ben

Aisia

Figure 3 : l’organigramme de COROPLAST

5) Les départements de COROPLAST :

 Département Finance :
Ce département est celui qui assure les fonctions financières et comptables de
l’entreprise. Il prend ainsi en charge le développement et l’implantation des
procédures financières et du contrôle de la gestion dans un souci de préservation
du patrimoine.
 Département de Ressources Humaines :
Comme mission, le département de ressource humaines vise à mettre à la
disposition des autres départements les moyens humains nécessaires au
fonctionnement de COROPLAST. Il assure la sélection, le recrutement la gestion
individuelle et collective de tout l’effectif de COROPLAST.
 Département Qualité :
C’est le garant de la bonne qualité des produits COROPLAST. Vu son domaine
d’activité, COROPLAST a mis beaucoup de moyens pour la qualité des produits, le
respect des procédures et mode opératoire.

6
  Département Logistique :
Son rôle est d’optimiser la mise en place et le lancement de programmes de
fabrication tout en assurant une gestion optimale du stock et une expédition a temps
aux clients.
 Département ingénierie :
Il a pour mission d’adapter les procédés de fabrication conformément aux règles
définies par les Directions Engineering et Qualité (plans de surveillance, control
plan, …) du groupe.
 Département production :
Sa mission principale est la réalisation des programmes de production tout en
assurant une bonne qualité du produit en respectant les délais fixés au préalable et
en optimisant les performances.
 Département Maintenance :
Il assure l’installation et la maintenance de tous les équipements de l’usine avec
une fiabilité optimale et une efficacité maximale d’équipement.

6)Structure interne de l’entreprise :

 Les différents Zones

La structure interne de l’entreprise est répartie sur plusieurs zones, à travers
lesquelles il y’aura une circulation continue du flux physique, cette répartition est
présentée sur le schéma ci-dessous :

7
Figure 4 : Structure interne de l’entreprise

8
7)Description des différentes zones

Zone 1 : Zone de Stockage principale M10

Cet endroit est préservé pour le stockage de la matière première qui comporte
plusieurs articles identifiés dans le tableau ci-dessous :
Tableau 3 : INPUT des produits COROPLAST
Types des matières premières Figure

Bobines a fil simple/torsadé a différentes

couleurs et sections

Contacts électrique

Douilles ou connecteurs électrique

Grains de câbles

Joins d’étanchéité

Serre-câbles

 Ces articles auront lieu d’être intégrés dans toutes les lignes de production afin de
produire plusieurs types de faisceaux de câbles selon sa référence spécifique

9
Zone 2 : La zone de coupe
Est préservée pour deux types de produits semi-finis :
Produit semi-fini à fil simple assuré par la machine KOOMAX alpha 355
Produit semi-fini à fil torsadé assuré par la machine KOMAX alpha 488S
La machine KOMAX alpha 355 nécessite à l’entrée une seule bobine à fil simple pour
effectuer les opérations suivantes : Découpage, Dénudage & sertissage.
Ci-dessous une figure explicative :

Figure 5 : Opération de découpage des fils simple

Figure 6: Opération de découpage des fils torsadés

Zone 3 : Magasin 20

Cette zone est destinée pour le stockages des Bobines (matières premières)

10
Zone 4 : Zone Générateur

C’est l’une des plus grandes zones de l’entreprise, elle contient un nombre des machines
assez élevé.

C’est la zone responsable de fournir des câbles, et chaque famille admet des variantes y
inclues

Actuellement la zone générateur est conçue pour les projets de fabrication des faisceaux
des câbles suivants : (MQB, PQ35, AU316, VW316&PQ26).

Zone 5 : Zone VKF

Elle est appelée la zone VKF, est une abréviation allemande qui veut dire (sertissage
manuel). Mise à part l’opération de sertissage manuelle, elle présente des autres
opérations différentes.

Zone 6 :

C’est une zone de stockage conçue aux produits semi-finis suivants :

 Les câbles SPLICE

 Les câbles torsadés

Zone 7 : Cette zone est préservée pour l’assemblage final des faisceaux de câble
automobile ayant le câble générateur fabriqué dans la zone précédente.

Figure7 : zone de montage a postes fixe

11
 Zone 8 et 9 : C’est la dernière zone de production, qui délivre des faisceaux de câble
ayant une complexité bien importante que la zone précédente, mais avec le même
principe de production. Actuellement le projet qui est en cours de production c’est la
gamme de câble MOVO.

Zone 10 : Magasin 40

C’est une zone de stockage préservé pour le stockage des matières premières de petit ou
moyen pièces comme les douilles, Cette zone est située à proximité des zones de
production
II. Présentation de département Logistique de l’import

J’ai effectué mon stage de fin d’étude au sein de département Logistique de l’import

Cette département a pour rôle d’optimiser la mise en place et le lancement des programmes
de fabrication tout en assurant une gestion optimale du stock et une expédition a temps
aux clients.

Elle met sa responsabilité à toutes les opérations entrés et sorties de magasin 10.

En effet, Cet endroit est préservé pour le stockage de la matière première qui comporte
plusieurs articles identifiés dans le tableau ()

Ce magasin est devisé en deux parties:

 Zone de réception de la matière première/contrôle de la conformité.

Une fois que la matière première importée sera présenté à l’entrée de cette zone, un
agent de réception contrôle la correspondance des articles par rapport aux fiches
fournisseurs.

Et chaque lot d’un certain fournisseur sera pré-stocké dans son rail spécifique.

Après avoir fait la réception, le service qualité procède à l’étape de contrôle de la

conformité de la matière première par rapport aux exigences.

12
  Si le produit est conforme, il sera prêt au stockage final.
 Si non, il rejeté dans une zone de déchet avec un lancement d’une réclamation
au fournisseur.

 Zone de Stockage :

Pour assurer une bonne gestion de stock des articles notés ci-dessus, COROPLAST
dispose d’un ERP (Entrepreneur Resource Planning SAP, qui est parmi les ERP les plus
performants.

Ce partage d’information dans le système SAP implique que l’identification de chaque

article (voir le figure ci-dessous) est devenue une exigence au niveau de la gestion de
stock afin de simplifier la recherche du transporteur lors de besoin tout en respectant la
règle FIFO/PEPS (First In First Out /Premier Entré Premier Sortie). En outre d’éviter la
rupture de stock d’une façon informatisée.

 Ci-dessous une image réelle qui présente les lignes de stockage du magasin :

Figure 8 : Magasin de stockage de MP M10

Une figure ci-dessous qui s’explique le processus interne de magasin 10 en intégration

entre la réception des matières premières et le stockage :

13
Les processus de réception et le stockage des matières reçues :

Figure9 : Le processus interne de magasin 10

Description de procès :

Le processus débute par la réception des produits importés par les agents d’entrées. Ces
derniers font un contrôle quantitatif et qualitatif sur les articles pour s’assurer qu’ils
correspondent ce qui a été réellement commandé par le planificateur interne, si les articles
sont conformes, les agents d’entrées autorisent leur entrés physiquement, dans le cas
contraire les articles qui seront non conformes interdit d’entrés et placés dans les
emplacements.

14
 L’étape suivante du processus consiste à mettre en stock chaque article dans son
emplacement désigné par le rangement sur les palettes et puis le remplacés sur les
emplacements puis ils seront automatiquement enregistrés par un agent de saisie dans le
système d’information sur SAP

Avant le processus de production les articles seront répartis sur des différents magasin de
stockage selon les types de produits comme par exemple :

Le magasin de stockage 10 c’est le magasin central de sociétés par lequel une grande
partie des articles différents de la matière première importés sont placés ici

Le magasin 20 et 40 c’est une partie de magasin 10 il est créé pour minimiser la charge
de magasin 10 et pour être un avantage par sa proximité de zone de production.

Ensuite par un ordre de producteurs, les producteurs distribuent les bons de chargements
aux différentes alimentatrices qui doivent faire le picking des articles en fonction de ce qui
est mentionné sur le Bon.

Lors que l’alimentatrices termine la préparation de son ordre de chargement et avant

de le faire sortir aux zones de production, il faut tout d’abord vérifie si les articles
correspondent réellement à ce qui es mentionné sur le bon (Quantité, pps, désignation) et
s’il existe de non-conformité ou de rupture il faut appeler le responsable pour voir où se
trouve le problème.

III. Contexte Général de projet

Cette partie expose les principaux acteurs, problématique et les objectifs prescrits de ce
stage.

1) Les acteurs du projet :

Maitre d’œuvre : L’institut supérieur de transport et logistique (ISTLS),
Département Economie et planification de transport, représenté par moi-même
avec le suivie et l’encadrant de M Ben Abdallah Khaled

Entreprise d’accueil : COROPLAST HARNESS SYSTEMS TUNISIA (CHST), qui est une
entreprise allemande de fabrication des faisceaux de câble automobile :

15
-Département Logistique.

2) Contexte pédagogique :

Dans le cadre de la formation d’économie de transport et logistique, mon projet de fin

d’étude est indispensable pour la validation du diplôme au sein de l’ISTLS, dans lequel je
pourrais exercer mes connaissances théoriques dans un monde pratique.

3) Présentation de projet :

3.1 Problématique

Durant mon stage dans laquelle j’ai effectué dans la société de câblage COROLAST l’un
des taches qui j’ai suivre c’est le Gestion de stock de réception jusqu’à la mise en place
dans leurs emplacements parallèlement avec la saisie des articles entrées sur l’SAP. EN
effet la mauvaise gestion de stock dû à cause de la mauvaise organisation et un mauvais
suivi de certaines opérations liées au stockage.

Mon projet consiste à remédier à tel inconvénient et mettre en place une gestion
rigoureuse de stock des matières première afin d’assurer un bon suivi des articles entrants
et sortants.

3.2 Objectifs
Mon travail consiste à analyser la gestion des stocks de matières premières en Wh
40 afin de proposer des solutions qui peuvent être améliorées.
Afin de résoudre ces problèmes, je me suis fixés les objectifs suivants :

 Comprendre l’état de gestion actuelle de stock de matières premières

 Prendre connaissance les problèmes rencontrés
 Identifier les raisons qui justifient ces problèmes posés
 Enfin, trouver des approches de solutions à ces problèmes

3.3 Les outils :

L’étude doit être baser sur un certain nombre d’outil et Méthode pour faciliter le recueil
d’informations :

16
  La méthode du questionnement QQQOCP : (1)

C’est un outil aide à la résolution de problèmes comportant une liste détaillées

d’informations sur la situation convenue ; la QQQOCP s’utilise plus particulièrement dans
divers configuration tel que l’élaboration d’un nouveau processus ou la mise en place
d’une action corrective.

Figure 10: illustration de 5Q

 La méthode des 7 M (Diagramme Ishikawa) : (2)

La méthode 7M est une méthode d’analyse qui sert à rechercher et à représenter de

manière synthétique les différentes causes possibles d’un probléme.la méthode
d’Ishikawa utilise une représentation graphique (diagramme) en forme de poisson pour
matérialiser de manière structurée le lien entre les causes et leur effet (défaut,
disfonctionnement)

Les causes d’un problème sont classés en 5 grandes catégories

Méthode : Les processus ; les flux d’information La R&D

Matière : matières premières ; les différents consommables utilisés

Matériel : Les machines ; Les articles ; les équipements ; outillages

17
Milieu : le lieu de travail ; son organisation physique

Main d’œuvre : les ressources humaines, les qualifications du personnel.

Management :

Méthode :

 La classification ABC de la loi de Pareto (3) :

Cette Méthode appelée aussi Méthode ABC ou loi 20-80, il permet de classer des
éléments selon un critère donné.

But :

Permet d’analyser les stocks selon leur quantité/valeurs et de faire ensuite une
classification ABC, consiste à définir 3 classes d’articles notée A, B et C.

On peut le classer selon les critères suivant :

o Classe A : les 20% des articles qui représentent environ 80% de valeur total de stock.
o Classe B : les 30% des articles qui représentent environ 15% de valeur total de stock
o Classe C : les 50% des articles qui représentent environ 5 % de valeur total de stock.
Pour tracer la courbe de Pareto, il faut procéder comme suit :
 Trier les articles en ordre décroissant ;
 En partant les articles ayant le plus grand Ci calculer pour chaque articles
le pourcentage cumulé des Ci ;
 Tracer la courbe du pourcentage cumulé des Ci en fonction des articles i ;
 Déterminer la classe des articles (A, B ou C) en fonction des pourcentages.

 La Méthodes de 5 S :

C’est une méthode d’organisation japonaise, qui a été inventée chez TOYOTA. Chaque
lettre correspond aux cinq opérations qui sont des règles simples à mettre en œuvre.

18
 Figure 11 : Illustration 5 S

Le tableau ci-dessous montre les principales règles 5 S :

Tableau 4 : les principes de 5S (4)

5s Désignation Fonction Avantage Inconvénient

Seiri Débarrasser Supprimer tout ce qui est Trier/ Y voir plus clair sur son
superflu sur le poste de Jeter/Identifier poste de
travail travail/environnement
Seiton Ranger Donner une place pour -Classer/ -Gagner du temps
chaque chose a sa place simplifier -Améliorer l’efficacité
repérer/
Seiso Trier propre Obtenir et maintenir une -Planifier Améliorer les conditions
propriété irréprochable /faciliter /gérer de vie au travail et
du poste de /ne pas saler/ détecter le
travail/environnement coordonner le dysfonctionnement
nettoyage
Seiket Standardiser Définir les règles Simplifier -Créer des nouvelles
su communes a la zone 5 S règles communes
(Etiquetage, repérage)
-Visualisation des règles
communes (Affichage )

19
Shitzu Impliquer Faire participer tout le Recherche -Former le personnel
ke monde a la démarche par l’amélioration -Donner l’exemple
l’exemplarité permanente -Responsabiliser de
chaque acteur
-Respecter les
références

Les avantages de méthodes 5 S :

o Améliorer les conditions de travail

o Obtenir une meilleure efficacité de l’équipe
o Gaspiller moins de temps et d’énergie
o Baisser les risques d’accidents notamment dans certaines entreprises
o Améliorer l’ambiance et l’environnement de travail

Conclusion :

Dans ce chapitre, j’ai présenté en premier partie la société d’accueil COROPLAST. En

deuxième partie j’ai présenté le cadre principal de stage et dernièrement j’ai présenté le
contexte général de mon étude.

Chapitre 2 : Cadrage théorique et diagnostic de l’existant

Introduction :
Ce chapitre consistera de présenter en premier lieu l’activité de stockage puis en
deuxième lieu le réapprovisionnement et dernièrement l’analyse de l’état actuel de
magasin 40.
I. Présentation de l’activité de stockage et de réapprovisionnement
1. Définition de l’activité de stockage : (5)
Le stock représente de manière habituelle, l’ensemble des biens qui interviennent
dans le cycle d’exploitation de l’entreprise soit pour être vendu en l’état, ou au terme
d’un processus de production à venir.

20
 La gestion consiste à planifier, organiser, diriger, contrôler les activités relatives à tous
les stocks de matières premières disponible au magasin.
2. Typologie des stocks : (5)

Les principaux types de stock peuvent être présentés comme suit :

 Le stock des marchandises : les stocks des commerçants (revente a profit

d’articles sans valeur ajoutée de transformation par l’Entreprise).
 Le stock de matières premières : qui représente les articles achetés auprès de
fournisseurs en vue d’une transformation ultérieure.
 Le stock des produits en cours de fabrication (semi finis) : qui représentent les
articles qui ne sont pas vendables en l’état car devant encore subir des
transformations.
 Le stock des produits terminés (ou « produits finis ») : qui représente les articles
que l’entreprise peut vendre après les avoir fabriquées.
 Le stock d’emballages vides (palettes, caisses…).
 Utilités des stocks
 Le stock sert également à se prémunir contre les aléas de la livraison, on
constitue donc un stock qui permet de fonctionner quelques jours au ralenti si
nécessaire, pour parer à ces aléas ;
 Un stock permet de parer rapidement aux conséquences fâcheuse
d’accidents possibles comme les incendies, les éboulements, les inondations ;
 Il sert à parer à la pénurie ;

Figure12 : Explications de la pénurie du stock

21
 Donc, l’utilité des stocks se situe dans la capacité palier la différence entre les rythmes
de livraison et celui de l’utilisation, il a un rôle de régulateur entre le livreur et l’utilisateur.

II. L’approvisionnement :
1.Les méthodes d’approvisionnement :
L’existence de stocks au sein de l’entreprise amène le gestionnaire à se poser la question
du niveau optimal de ces derniers, en évitant deux inconvénients principaux :
Le sur-stockage : source de couts pour. L’entreprise (cout du stockage physique,
manutention, locaux et surface utilisés, couts annexes, assurances gardiennage, cout des
capitaux immobilisés…………………
Le sous-stockage : qui risque d’aboutir à des ruptures de stocks préjudiciables à l’activité
de production ou à l’activité commerciale de l’entreprise (arrêt de la production, perte de
ventes, perte de clientèle,).
Ainsi, les différents modèles de gestion des stocks ont pour objectif de minimiser le coût
de gestion dans ce système de contraintes en déterminant la fréquence de
réapprovisionnement et la quantité associée……………
Définir une politique d’approvisionnement consiste donc à identifier les articles à
réapprovisionner dans le stock, établir un calendrier de passation des commandes et enfin
les quantités à commander. Ces deux derniers éléments (dates et quantité) sont ceux sur
lesquels repose le choix de la politique d’approvisionnement. Voici Les different modes:

Tableau 5: Méthode d’approvisionnement point de commande (6)

Méthodes Définition Avantages Inconvénient

Méthode de gestion On commande  Meilleur Risque de rupture de

a point de à date variable optimisation des stock si la
commande une quantité approvisionnement consommation
fixe. augmente
subitement et de
Adoptée pour
façon irrégulière
les produits
couteux dont la

22
 consommation
est peu
régulière .

2. La politique d’approvisionnement à adoptée:

Dans le magasin la question des couts n’est pas prise en compte, on va remplir le magasin
entièrement sans que cela affecte les couts et on va noter que la consommation de la
totalité des articles suit une loi normale, pour ces raisons et pour éliminer les problèmes
de rupture qui se base principalement sur la gestion de point de commande ce qui
implique à des quantité égale à des dates variables. Contrairement à l’ancienne gestion,
le magasin satisfera les commandes des clients via le stock uniquement, et une fois le
point de commande est atteint, un ordre de production sera généré

*Méthode du point de commande : (7)

La méthode du point de commande est une méthode de réapprovisionnement à Date variable et

Quantité fixe. Elle consiste à définir, dans un concept de flux tiré et de juste à temps, le niveau de
stock qui déclenche l'ordre d'achat, de façon à être livré juste au moment de l'utilisation de la
dernière pièce.

Figure13 : Méthode du point de commande (7)

23
*Stock de sécurité : (8)

Le stock de sécurité est le niveau de stock qui permet de limiter les ruptures de stock
dues aux aléas (prévisions non conforme à la demande, délai d’approvisionnement plus
long

Stock de Sécurité = Ecart type de la Demande X Coefficient de sécurité X racine carré

du délai d’approvisionnement

Le coefficient de sécurité est dépendant du taux de service cible. On utilise la loi Normale
pour le déterminer. Délai de réapprovisionnement que prévu, etc.)

*Point de commande : (9)

La méthode du point de commande est utilisée dans un système de flux tendus. Elle consiste
à définir un stock minimum qui, une fois atteint, déclenche l'approvisionnement : cela permet
de réduire le stockage et les coûts associés.

Le calcul de ce niveau de stock est très simple, il suffit de multiplier la consommation

moyenne par le délai d’approvisionnement et ajouter le stock de sécurité

Point de commande = (C*d) +Ss

*Taux de service : (8)

Le taux de service (pour les stocks) représente la probabilité attendue de ne pas atteindre
la rupture de stock. Ce pourcentage est nécessaire pour calculer le stock de sécurité.
Intuitivement, le taux de service représente un compromis entre le coût du stock et celui
des ruptures de stock (qui entraînent, entre autres, des ventes manquées, des
opportunités perdues et une frustration du client). Dans cet article, nous décrivons
comment optimiser la valeur du taux de service. Puis, nous proposons une analyse plus
détaillée pour les cas particuliers des denrées périssables.

Le coefficient de sécurité est dépendant du taux de service cible. On utilise la loi Normale
pour le déterminer. Par exemple, si on souhaite un taux de service de 99%, coefficient de
sécurité = 2.326

24
 Figure14 : Distribution de la loi normale (9)

Ss=k σ (d)

Sa= Cm.d +k σ (d) avec :

Cm : la consommation moyenne mensuelle

d : délai d’approvisionnement (délai de livraison)

σ : écart –type de la distribution des quantités sorties mensuellement

K : nombre d’écarts types correspondant au niveau de couverture souhaité (risque

acceptable de rupture du stock)

Estimation de K : utilisation de la table de la loi normale (figure15)

25
 Figure15 : tableau de loi normal (10)

III. Analyse de l’état actuel

1.Méthode 5 Q

La méthode de questionnement 5 Q permet l’identification des causes racines d’un

problème. En posant les questions suivantes :

o Quoi ? (Objets, action, phase, opération)

 Rèorganisation de magazine WH 40

o Qui ? (Est concerné, acteur, responsable

- Qui est concernés par l’étude ?

Département Logistique

-Qui a le problème?

o Magasin de stockage WH40Où ? (Lieu, distance, étape) -

26
 -Où le problème apparait-il ?
 WH 40
 Près de zone de production
 Alimentation Destiné pour les projets de :SK / EA211/MOVO /ATK

o Quand ? (Moment, planning, durée, fréquence)

 Tous les journées de travail

 Les 3 postes de travail

o -Quand se produit le risque ?

Lors de chargement et déchargement des articles

o Combien ? (Matériel, équipement, moyens nécessaires)

 v des matières inutile

 Rupture de stock

o Comment? (Manières, modalités, procédures…)

 -comment se produit le problème ?

 Mélange des articles
 La resemblance entre les articles
 Le non-respect de 5S

o Pourquoi ? (Réaliser telle action, respecter telle procédure.)

 Améliorer les conditions de stockage des différents articles

 La désignation claire de la pièce
 Réduire le nombre de réduire
 Améliorer les conditions de stockage des différents articles

 Le service Logistique connait des problèmes au niveau d’organisation et gestion du

stock des matières premières.

27
 En consultant la variation de la demande on a remarqué l’existence du problème au
niveau de la demande des produits dans la quelle représentent une forte rotation en stock
comme le montre le graphique ci-contre (figure 16) :

Figure 16 : Histogramme de demandes et sorties des produits

 La figure ci-dessus montre l’existence d’un écart entre les articles demandés et les
articles sorties pour la consommation

Ce qui s’explique l’indispensabilité de certaines pièces pour répondre aux besoins de

producteurs

L’organisation actuel du magasin 40 ne permet pas de connaitre d’une manière simple et

rapide les causes principales de ce problème. On a organisé une réunion brainstorming
entre les principaux acteurs pour comprendre bien l’état actuel de magasin

2 : Réunion Brainstorming:

Le brainstorming est une technique d’étude qualitative et de créativité utilisées pour

générer des concepts ou des idées, Brainstorming prend la forme d’une réunion de
groupe ou chacun est invité à émettre des idées ou suggestions en relation avec le sujet
de l’étude.

28
Afin de mieux comprendre le problème et de tirer le Maximum d’idées sur les causes
concernant la gestion de stock de magasin 40 on a organiser une réunion brainstorming
entre les principaux acteurs de magasin.

L’équipe est composée de 5 personnes :

 Le Responsable Logistique : Nouri Khalil

 Le planificateur logistique : Rached khiyari
 Alimentatrice de magasin 40
 Un agent de saisie SAP : El faleh Mohammed
 Un magasinier
 Moi-même : Maizi Safa
 Lieu de travail : magasin de matière premières 40
Après avoir sélectionné les principaux acteurs de brainstorming. Le responsable
du magasin nous a fourni une vision globale du plan de travail.
Pour bien comprendre l’état actuel de magasin chacune de ses participants ont
participées par leurs connaissances et ses qualifications pour analyser la situation
actuelle de magasin et colleter les maximums des idées.
On a fait 2 réunion pendant 2 semaines.
La figure ci-dessous montre les principales idées qu’on a sélectionnées

29
 Les Participants Quels sont les attentes
Quels sont les problèmes
pour cette étude ?
du magasin ? - Maizi Safa
(Stagiaire) - Organiser l’espace de
- Des articles mal rangés - Nouri Khalil stockage
- Mélanges des articles (Responsable - Chaque article doit
- Ruptures de stocks Magasin) avoir une identification
- (Planificateur claire et bien précise
logistique) - Minimiser les risques
- (Alimentatrice) de ruptures

- (Agent de saisie)

Quels sont Les opportunités

de cette étude pour
l’entreprise Quels sont les
obstacles ?
- Faciliter la planification,
l’organisation, le contrôle -Le calcul des couts
et le suivi des articles
-Paramétrage de la nouvelle
- 5 S bien respecté
stratégie de stockage dans
- Bon image de
le système d’information
l’Entreprise
- Préserver la qualité des
produits
Stocker

Figure17 : Carte mental de brainstorming (11)

 Brainstorming a pour but de chercher en groupe une plus grand nombre d’idées sur
les problèmes étudier, donc afin de mettre le doigt sur les causes principales des
problèmes liés au stock des matières premières on va utiliser le diagramme
d'Ishikawa.

30
3. Diagramme d’ISHIKAWA 7M

Pour bien analyser ces problèmes il faut présenter le diagramme des causes/effets
ISHIKAWA

Matière Méthode Machine Matériel

- Absence d’une -Système

-Mélange des articles
méthode fixe d’information
-Etiquette mal identifiée d’approvisionnement
- + Manque de Mauvaise
-Rupture de stock
traçabilité
Gestion de
- Manque de stock
- Mauvaise rangement
qualification
(désordre)

Milieu Main d’œuvre Management

Figure 18: Méthode 7M (diagramme Ishikawa)

. Interprétation

Les principales causes résultent donc dans :

 Absence d’étiquette bien précisé qui donne les informations nécessaires sur
chaque articles (PPS ; Quantité ; désignations.)
 Absence d’un suivi régulier des articles entrées et sorties par un système
d’information
 Absence d’une méthode standard d’approvisionnement des matières premières

31
Pour bien résoudre ses problèmes l’étude doit être basés sur 2 actions principales :

 Rangement : Correcepand le classement et la mise en ordre des articles de

matières premières.
 La Gestion : pour bien suivi le stock il faut bien assurer une bonne gestion
des articles de matières premières :
-assurer un suivi efficace des actions de stockage
-respecter la démarche 5 S
-Répondre à la demande au bon moment et avec le minimum de stock.

Conclusion :

À travers ce chapitre, j’ai présenté en premier partie les concepts de base des activités
de stockage et en deuxième partie les méthodes de réapprovisionnement. En troisièmes
partie j’ai suivi une démarche qui consiste en premier lieu d’identifier les anomalies qui
existent dans la gestion actuelle du stock de matières premières de WH 40, puis J’ai
cherché les différentes causes possibles de ces anomalies en se basant sur la méthode
de 7M (digramme d’Ishikawa)

Chapitre 3 : Proposition d’une politique d’approvisionnement et organisation de

magasin :

Introduction :

Ce chapitre consistera de classifier chaque type des produits par la méthodes ABC
pour l’intégration d’une méthodes fixe d’approvisionnement qui permettra de résoudre les
problèmes de ruptures de stock et les retards de livraison puis dans la deuxième partie
l’étude sera consacré dans l’application et amélioration de 5 S de magasin .

I. La méthodes Abc (la loi de Pareto)

1.Classification par la méthodes ABC

Il est évident que les articles du stock ne sont pas tous de même importance et ils ne
présentent pas tous le même risque. En effet, il est recommandé de procéder à une
classification de tous ces articles pour appliquer une politique d’approvisionnement. Le

32
but est de déterminer la stratégie qu'il faut adopter pour éviter les ruptures ou les
surstocks. Alors, le critère qu’on a choisi pour classifier les pièces de rechange c’est leur
consommation. La loi de Pareto, aussi appelé méthode ABC c’est notre outil d’aide à la
décision qui va nous permet de classer les pièces en trois catégories (A, B, C).

2.Application de la loi de Pareto

On a recueilli les informations nécessaires pour cette étude à travers les données de
l’année de 2019. Voici un extrait des pièces et leur consommation annuelle

Représenté dans le tableau ci-dessous :

Tableau 6 : Extrait de consommation annuel de matières premières de M40 de

l’année 2019

Désignation article Somme de Qté en UQS

357 972 840 Blindstopfen WS 37727

1GM 972 913 Schrumpfschlauch 32000

Gr. 1 TR

Etikett Thermobe.10x40MM TSK- 30045

Prüfetik...

6X0 973 722 G Gehäuse 2-pol. 27732

4F0 973 703 Gehäuse 3-pol. 27618

7L0 971 904 Dichtstift 1,5 NF 27003

3B0 972 742 B EA-Dichtung GE 26870

3C8 971 850 Kabelbinder SW mit 25398

Clip

Vielzwecketikett 13x8MM 23252,28

33
 7L0 971 904 A Dichtstift 0,63 SW 22936

WHT 005 317 Kabelbinder mit 20611

Sockel SW

1J0 973 802 Connector 2-pol. SW 16200

FEP

357 972 841 Blindstopfen GN 13488

5M0 971 838 Kabelbinder mit 13015

Klammer

Etikett Thermobe.32x100MM TSK- 12833

Prüfetik.

Tableau 7 : Extrait de Classification A

Désignation article Somme sortie sortie Référence ABC

de Qté cumulé cumulé%
en UQS
357 972 840 Blindstopfen WS 37727 37727 4,11% 0% A
1GM 972 913 Schrumpfschlaujuch Gr. 1 TR 32000 69727 7,60% 1% A
Etikett Thermobe.10x40MM TSK-Prüfetik... 30045 99772 10,88% 1% A

Tableau 8 : Extrait Classification

B:
4M0 972 977 1/2 Gehäuse 2x16-pol. 1302 824518,839 89,88% 39% B
4M0 972 977 2/2 Kappe 2x16-pol. 1302 825820,839 90,02% 39% B
7E0 971 859 B Kontakt 35MM2 1300 827120,839 90,16% 39% B

8K0 973 704 Gehäuse 4-pol. SW 1284 828404,839 90,30% 40% B

1J0 972 725 Gehäuse 10-pol.SW AFK 2,8 1282 829686,839 90,44% 40% B

34
Tableau 9 : Extrait Classification
C:
Zahlenband 50Mx9MMx3" "6" 2,916 917359,702 100,00% 97% C
Solder Coil Wires 1MM 81151403 2 917361,702 100,00% 97% C
837X 30MMx25M BK KN400 1.5" 1,783 917363,485 100,00% 97% C
Zahlenband 50Mx9MMx3" "305" 0,186 917363,671 100,00% 98% C

 Sortie Total =917363,671

 Nombre de référence des produits =371

Exemple de calcul ‘’ligne 2 ‘’

*Calcul de la colonne « Sortie cumulées en pourcentage » :

(Sortie cumulées /somme total) *100

Exemple de la deuxième ligne : (69727/917363,671) *100 =7.60

*Calcul de la colonne « Références cumulées en pourcentage » :

(Classement du produit /somme de référence)*100

Exemple de deuxième ligne : 2 / 371 soit 1%

Interprétation :

L’Analyse se fait sur 371 références basés sur l’historique de consommation annuel de
l’année précédent en tenant compte les pourcentages de la loi de Pareto :

Les pourcentages obtenus de l’analyse sont les suivants :

(A=20% ; B=30% ; C=50%)
 La classe « A » = 74 articles
 La classe « B » = 111 articles
 La classe « C » = 186 articles

La classification ABC est bien illustrée dans (L’Annexe 1)

35
3) Diagramme de Pareto

Figure 19 : Diagramme de Pareto

Interprétation :

Classe A : désigne les articles à forte consommation, elle représente 20% des articles qui
sont responsables de 80% de consommation. Elle contient de 74 articles

Classe B : désigne les articles a moyenne consommation, elle représente 30% des
articles qui sont responsables de 15% de la consommation. Cette classe contient 111
articles

Classe C : elle représente le reste de 50% d’articles avec 5% de consommation. Elle

contient les articles le moins demandés.

II. Application des méthodes d’approvisionnement :

Rappelons que l’objectif de la classification est de regrouper les articles selon des classes
distinctes pour appliquer une méthode d’approvisionnement.

Vu que la variation de besoin des matières premières dans le secteur de câblage sont
très fortes et pour ne pas tomber dans le surstock, j’ai pris seulement 10 échantillons

36
des articles qui représentent une forte rotation en stock pour faire une élaboration de
méthode d’approvisionnement.

Classe A

Vu leur importance et leur consommation forte il est indispensable d’assurer un suivi

permanant de stock pour éviter les ruptures et les surstocks.
Pour cela on a choisi la méthode de point de commande en utilisant la loi normale.
On va appliquer cette méthode en déterminant les trois paramètres Ss, Point de
commande (voir la partie méthodes d’approvisionnement) et voici un extrait

Tableau10 :Extrait de calcul de point de commande

Sortie Délai Ecart

total PPS/semaine d'appr S1 S2 S3 consomMoyenne Type SS Pc

3144 9861 2 1061 1048 1035 1048,00 13,00 54,60 2150,60

2267 27356 2 765 752 750 755,67 8,14 34,21 1545,54

2504 59192 2 844 834 826 834,67 9,02 36,07 1705,41

2311 78136 2 769 772 770 770,33 1,53 6,11 1546,78

2300 119070 2 762 768 770 766,67 4,16 16,65 1549,99

2240 78081 2 740 739 761 746,67 12,42 104,35 1597,69

2115 38861 2 704 703 708 705,00 2,65 11,11 1421,11

1718 158226 2 570 572 576 572,67 3,06 12,22 1157,55

1350 30363 2 445 450 455 450,00 5,00 30,00 930,00

1050 156581 2 350 357 343 350,00 7,00 28,00 728,00

Tableau 11 : Exemple : demande de pièces suivant la loi normale

37
 Sortie Délai Ecart
total PPS/semaine d'appr S1 S2 S3 ConsomMoyenne Type SS Pc

3144 9861 2 1061 1048 1035 1048,00 13,00 54,60 2150,60

+Délai d’approvisionnement : 2 semaines

On accepte un risque de rupture de 2%

K =1-risque de rupture envisagée

On obtient K de table de la loi normal (Voir annexe : Table) pour notre cas K=2,1

Ss = K. σ. (d) Ss=54.60

Pc = cm. d + Ss Pc=2150.60

Stock

3144

Pc=2152

Ss=55
Stock de sécurité
Temps

2 semaines

Figure 20: Graphique de point de commande de l’article 9861

38
 Sur ce graphique illustrant cet exemple, On a un stock de sécurité de 55 pièces on va
donc passer la commande dès que le stock atteint de 2152 pièces, pendant un délai de
transit de deux semaine. Pendant ce délai on va consommer 992 pièces ce qui fait
tomber notre stock à 55 et vous allez recevoir d’un coup les quantités qu’on va
commander.

III. Application de 5 S
Après la mise en place d’un méthode d’approvisionnement, le magasin de
stockage de la matière premières doit être rangé correctement. Il faut donc
sensibiliser le personnel de l’intérêt d’un atelier proprfe et bien ordonné. Dans
cette perspective on a participé à l’application de la méthode Des 5S :
1. L’objectif
 Réduire le temps de préparation de commande
 Faciliter le contrôle et le suivi des états de stock
 Faciliter le travail des préparateurs et manutentionnaires
 Améliorer l’environnement du travail par une meilleure organisation
 Etablir les standards : règles de travail
 Préserver la qualité des produits stockés ;
 Bénéficier d’une image propre pour les visiteurs (clients et autres)
Après avoir déterminé les objectifs du chantier 5 S, on a effectué sur terrain, pour cela
on s’est servi des photos pour dévoiler l‘état existante, pour ensuite détecter les
anomalies et planifier les actions à mener. Les photos montrant l’état actuel du
magasin sont regroupées dans le tableau suivant :

39
 Tableau 12 : l’état actuel de magasin 40

2. La mise en œuvre de 5 S
Après avoir présenté l’état actuel de magasin 40, une formation de l’équipe sur la
méthode 5 S s’avère nécessaire.la formation a été sous forme d’une réunion entre
les différentes parties prenantes du magasin, cette formation a été présenté par
Maizi Safa (Moi) et Nouri Khalil (le responsable du magasin)

40
 Cette formation a pour objectif de sensibiliser l’équipe afin de maintenir l’ordre dans
le magasin et surtout pour montrer aux magasiniers qu’ils sont les premiers acteurs
et la clé pour la réussite de l’image de magasin.
 Conduire les trois premiers S
Le Premier S : Trier
Cette étape a comme objectif de ne garder à la zone de travail qui ce qui est
strictement lié à l’exécution du travail et qui est d’un usage permanant. Pour cela
on s’est servi du logigramme présenté dans la figure suivante pour éliminer tous
ce qui est inutile ...

Figure21 : Etape de phase trier

La deuxième S : Ranger

Une fois que on a débarrassés de tous les éléments dont nous n’avions pas besoin,
l’étape suivante consiste à mettre pour chaque type de produits leurs identification clair et
précise ,afin de faciliter le travail des manutentionnaires lors de préparation des

41
commandes ,qui consiste de donnée à chaque type de produits leurs désignation , PPs,
Quantité …Puis on va placé ces identifiants devant chaque articles pour qu’ils soient
visibles aux manutentionnaires ,cette action nous a permis de gagner le temps gaspillé
pour rechercher les articles et par la suite, réduire le temps de traitement des commandes
et ainsi accélérer les flux logistique interne .

Le 3éme S : Nettoyer

Le nettoyage permet une inspection en profondeur, en éliminant les déchets et la saleté

de la zone de travail.

Le 4éme S : Standardiser

L’action standardiser a pour mission de définir les règles et standards à suivre pour le
maintien des actions mises en œuvre dans les étapes précédentes du 5 S ; il s’agit de
formaliser explicitement les bons pratiques de fonctionnement au poste pour conserver
l’environnement de travail sécurisé et on ordre afin de trouver facilement ce qu’il faut
quand il le faut.

Pour ce faire, j’ai réalisé une fiche pour les standards de travail (Annexe2)

Le 5éme S :

Le principe et de conserver l’acquis et de progresser sur la base d’un changement de

culture ; il s’agit de respecter les « 4S » précédents en appliquant les procédures et les
bonnes pratiques. L’amélioration continue provient des nouvelles idées pour améliorer
l’état existant.

Pour cela j’ai proposé une fiche de suivi qui permet au responsable de magasin
d’évaluer le respect et l’efficacité de l’ensemble des règles liées aux 5 S après chaque
organisation hebdomadaire du stock (tableau10)

Tableau 13 : Audit 5 s

‘’Une note de « 1 » sera affectée aux actions considérées faits. Un « 0 » pour les actions
non fait.’’

42
Zone : Magasin … Date :……. OK=1 Non=0

Auditeurs :

‘’Avoir juste le nécessaire à proximité du poste de / /

travail “
Débarrasser

Déchets, objets et hors usage sont-ils enlevés de la zone ?

Tous les dangers qui affectent la sécurité sont-ils

supprimés ?

Les produits non-conforme sont-ils retournés ?

‘’Une Place pour chaque chose, chaque chose à sa / /

Ranger

place ‘’

Est-ce que le zoning est respect (emplacement,allées,etc)

Tout le matériel utilisé sur la zone est-il rangé et identifié

Les produits sont-ils identifiées et sur leurs emplacements

respectifs

‘’Nettoyage par inspection et Analyse’’ / /

Les sols sont-ils propres ?

Tous les coins des zones sont-ils nettoyés

‘’Créer les standards pour les trois premiers S’’

Standardiser

Les consignes à respecter sont-ils bien respectés

Y a-t-il un contrôle du respect des standards de travail ?

‘’Devenir Une habitude 5S suivant les standards’’ / /

Impliquer

Proposition d’amélioration fréquents ?

43
 Réunion 5S régulier ?

3. Les actions d’amélioration :

Les actions d’amélioration sont regroupées dans les tableaux ci-dessous

Tableau 14: Réalisation des étiquettes

Description Avant Après
d’amélioration

Réalisation
des étiquettes

 Dès la classification des articles, l’identification des articles devient donc nécessaires.
Il est important que sur chaque types d’articles doivent avoir des informations clair et
surtout présentable pour le long terme.
Tableau 15 : Les action en cours de réalisation
Les amélioration Raison Action

Fixation du poubelle  Assurer un bon En cours de réalisation

nettoyage de l’espace
de travail
 Eviter de jeter les
déchets par terre

44
Elaboration d’un tableau de  Auto évaluation et audit En cours de réalisation
communication 5S
 Respecter les règles 5 S

Marquage de zone des produits  Produits non utilisables En cours de réalisation

inutiles

Conclusion

Dans ce chapitre, j’ai traité la partie pratique. Par conséquent, j'ai analysé et expliqué les
résultats obtenus par la méthode de réapprovisionnement (point de commande). Ces
résultats m'a permis de déterminer le stock de sécurité nécessaire pour absorber la pénurie
de stock de la première partie et dans la deuxième partie, j’ai calculé le point de commande
pour préciser clairement la quantité de commandes à passer. Récemment, j'ai proposé les
principales règles du 5S, les règles qui nous permettent d'améliorer les conditions de travail
et d'améliorer l'efficacité de l'équipe.

45
Conclusion Générale et Perspective

Ce stage a été une occasion pour moi de m’ouvrir sur le monde de travail et l’univers de
l’industrie en général. Il m’a donnée l’opportunité de découvrir les différents services de
l’entreprise, notamment le service logistique et de donner un aperçu global de leurs
activités.

Ce projet de fin d’étude avait pour objectif l’amélioration de la gestion de stock des
matières premières. Afin d ‘atteindre cet objectif, j’ai tout d’abord présenter les outils que
j’ai adopter pour cette étude. J’ai suivi une démarche qui consiste en premier lieu
d’identifier les problèmes en se basant sur la méthode de questionnement 5 Q puis à
analyser les anomalies qui existent dans la gestion actuelle du stock des matières
premières au sein de magasin40 en se basant sur la méthode 7 M (diagramme
d’Ishikawa), afin de proposer un ensemble de solution adéquats pour y remédier en se
basant sur les règles de la gestion du stock, les techniques d’approvisionnement et les
règles 5 S.

Les résultats obtenus sont dans le premier niveau le stock de sécurité pour limiter les
ruptures dues aux aléas comme les prévisions non conformes à la demande, le délai. et
dans le deuxième niveau c’est le point de commande pour obtenir la quantité d’article
nécessaire pour satisfaire les besoins de producteurs pendant le délai
d’approvisionnement. Par la suite, j’ai proposés des améliorations au niveau de la 5 S du
magasin 40. Les actions qu’on a réalisées c’est d’avoir une étiquette clair, visible pour
chaque types d’articles aussi l’amélioration des conditions de travail (détecter le
dysfonctionnement, former le personnel…)

Les gains de ce projet sont les suivants :

 Espace de stockage optimisé et organisé

 Réduction les nombres des ruptures
 Une politique d’approvisionnement clairement définie
 Une image propre pour les visiteurs (clients et autres)
 Facilitation du contrôle et suivi de stock
 Facilitation du travail des préparateurs et manutentionnaires

46
Pour finir, Les améliorations apportées ne constituent pas la fin de l’optimisation du
processus de traitement des produits de matières premières est en effet, primordial de
s’intégrer dans une démarche d’amélioration continue intégrant une bonne gestion de
stock.

47
Bibliographie

(1) Méthode de questionnement QQOQCP

PDF : Démarche Méthodique de questionnement
Date d’édition :2008
Auteur : Dr Rémi Bachelet (maitre de conférence à central Lilli)
(2) Méthode 7 M (diagramme d’Ishikawa)
Site Web: https://www.supplychaininfo.eu/diagramme-d-ishikawa/
Auteur : Alin Bagnaud
Date de consultation :17/02/2020
(3) Classification ABC Loi de Pareto
Site Web: http://chohmann.free.fr/qualite/abc.htm
Auteur : Christian Hohman (Expert Lean et Théorie de contraintes)
Date de consultation :24/02/2020
(4) Les principes de 5 S
Site Web: https://www.manager-go.com/management-de-la-qualite/methode-
5s.htm
Auteur: Laurent GRANGER
Date de consultation: 19/03/2020
(5) Définition de l’activité de stockage
Siteweb:
https://coursexamens.org/images/Etudes_superieures/Pharmacie/5_annee/Gestion_
pharmaceutique/Gest_07_Gestion_de_stocks.pdf
Auteur : Dr Z. FAYÇAL
Date de consultation :15/07/2020
(6) Méthode de réapprovisionnent
Site web : https://agicap.fr/article/methodes-de-gestion-des-stocks/
Auteur : Clément Mauguet
Date de consultation : 25/08/2020
(7) : Définition de Méthode de point de commande
Site web: http://chohmann.free.fr/pdc.htm

48
 Auteur: Hohmann Christian
Date de consultation:24/05/202

(8) Taux de service

Site Web: https://www.lokad.com/fr/definition-et-formule-niveau-stock
Auteur : Joannès Vermorel
Date de consultation :15/07/2020
(9) Définition de point de commande
Site Web: https://stockage.ooreka.fr/comprendre/point-de-commande
Auteur : Rédigé par des auteurs spécialisés Ooreka
Date de consultation :3/08/2020
(10) Distribution de la loi normale
SiteWeb:https://www.modalisa.com/logiciel/modalisa/support/lexique/distributi
on-loi-normale-gauss/
Auteur: Béatrice Beaufils (2001) Statistiques appliquées à la psychologie, Tome
1 : statistiques descriptives. Paris, Bréal, p.99 ET 101.
Date de consultation: 03/05/2020
(11) Tableau de la loi Normal
SiteWeb:https://www.google.com/search?q=tableau+de+la+loi+normal&rlz=1C1GC
EA_enTN845TN845&sxsrf=ALeKk0018fmE8-
85vq2eR8PrbgtGDhrrdw:1594422465444&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ved=2ahU
KEwiAtbLF5sPqAhUMuIsKHWGeBo4Q_AUoAXoECAwQAw&biw=1366&bih=608#imgr
c=g1o0qZTh8rDQoM
Date de consultation:09/07/2020

(12) Carte mental brainstorming

SiteWeb:https://www.manager-go.com/gestion-de-projet/dossiers-
methodes/remue-meninges
Auteur : Laurent GRANGER (créateur du site manager-go)
Date de consultation:02/07/2020

49
 Annexe 1 : Extrait de Classification ABC

Extrait de Classification A :

Désignation article Somme sortie sortie Référence ABC

de Qté cumulé cumulé%
en UQS
357 972 840 Blindstopfen WS 37727 37727 4,11% 0% A
1GM 972 913 Schrumpfschlauch Gr. 1 32000 69727 7,60% 1% A
TR
Etikett Thermobe.10x40MM TSK- 30045 99772 10,88% 1% A
Prüfetik...
6X0 973 722 G Gehäuse 2-pol. 27732 127504 13,90% 1% A
4F0 973 703 Gehäuse 3-pol. 27618 155122 16,91% 1% A
7L0 971 904 Dichtstift 1,5 NF 27003 182125 19,85% 2% A
3B0 972 742 B EA-Dichtung GE 26870 208995 22,78% 2% A
3C8 971 850 Kabelbinder SW mit Clip 25398 234393 25,55% 2% A
Vielzwecketikett 13x8MM 23252,28 257645,28 28,09% 2% A
7L0 971 904 A Dichtstift 0,63 SW 22936 280581,28 30,59% 3% A
WHT 005 317 Kabelbinder mit Sockel 20611 301192,28 32,83% 3% A
SW
1J0 973 802 Connector 2-pol. SW FEP 16200 317392,28 34,60% 3% A
357 972 841 Blindstopfen GN 13488 330880,28 36,07% 4% A
5M0 971 838 Kabelbinder mit 13015 343895,28 37,49% 4% A
Klammer
Etikett Thermobe.32x100MM TSK- 12833 356728,28 38,89% 4% A
Prüfetik.
Modul PUR-Schl.3,5x1,35 GR LG 12600 369328,28 40,26% 4% A
90+1J0MTL

50
Extrait Classification B :

4M0 972 977 1/2 Gehäuse 2x16-pol. 1302 824518,839 89,88% 39% B
4M0 972 977 2/2 Kappe 2x16-pol. 1302 825820,839 90,02% 39% B
7E0 971 859 B Kontakt 35MM2 1300 827120,839 90,16% 39% B

8K0 973 704 Gehäuse 4-pol. SW 1284 828404,839 90,30% 40% B

1J0 972 725 Gehäuse 10-pol.SW AFK 1282 829686,839 90,44% 40% B
2,8
1T0 973 332 Gehäuse 2-pol. BL 1272 830958,839 90,58% 40% B
8R0 972 702 2/3 Kontaktgehäuse.14- 1236 832194,839 90,72% 40% B
pol.
8R0 972 702 1/3 Aufnahmegehäuse 6- 1236 833430,839 90,85% 41% B
pol.
8R0 972 702 3/3 Kappe 19-pol.+Fakra 1236 834666,839 90,99% 41% B
1K0 972 928 1/2 Gehäuse 16- 1220 835886,839 91,12% 41% B
pol.2teil.SW
1K0 972 928 2/2 Gehäuse 16-pol. 1220 837106,839 91,25% 42% B
2teil.SW
8W0 971 636 B Gehäuse 6 pol RT 1220 838326,839 91,38% 42% B
4H0 973 713 Gehäuse 6-pol. SW 1212 839538,839 91,52% 42% B
4H0 973 704 Gehäuse 4-pol. 1207 840745,839 91,65% 42% B
6R0 972 930 Buchsengehäuse 1204 841949,839 91,78% 43% B
5Q0 972 703 A Gehäuse 3 pol br 1182 843131,839 91,91% 43% B
1K0 972 923 A 2/2 Deckel f.Geh. 6pol. 1154 844285,839 92,03% 43% B
BR
1J0 973 704 Gehäuse 4-pol. SW 1126 845411,839 92,16% 43% B
FLR31Y 2,50/0,21 WS 8-8560 KG4 BLK 1125 846536,839 92,28% 44% B
03L 971 845 Clip 1120 847656,839 92,40% 44% B
Etikett 47,8x70MM reißfest 1062 848718,839 92,52% 44% B
Thermodr.VW

51
Extrait Classification C :

8Z0 972 701 Gehäuse 10-pol. SW 60 916545,865 99,91% 90% C

8D0 973 834 Gehäuse 8-pol. SW 40 916995,275 99,96% 92% C
1J0 972 712 Gehäuse 2-pol.SW AFK 2,8 40 917035,275 99,96% 93% C
8W0 971 636 A Buchsengeh.6-pol. BR 40 917075,275 99,97% 93% C
KOD B
2H6 971 582 A Adapterleitung SAB 40 917115,275 99,97% 93% C
vorne
8A0 971 850 B Kabelbinder 32 917147,275 99,98% 94% C
m.Spreizanker
8002 IV 38MMx50M SW KN400 3" 29,75 917177,025 99,98% 94% C
832MPX 38MMx15M BK KN400 1,5" 29,52 917206,545 99,98% 94% C
US
3D0 971 497 D Kabelbinder 28 917234,545 99,99% 94% C
m.Klammer 90°
1K0 971 739 F Verlegehilfe NF Kombi 28 917262,545 99,99% 95% C
5Q0 973 737 Gehäuse 14-pol. 27 917289,545 99,99% 95% C
6X0 973 717 Gehäuse 14-pol. SW 23 917312,545 99,99% 95% C
317 19MMx20M GR KN402 1,5" 15,241 917327,786 100,00% 95% C
LU2017010000 HSD Ltg. 940MM 13 917340,786 100,00% 96% C
Stoßfänger
5M0 971 838 A Kabelbinder mit 8 917348,786 100,00% 96% C
Klammer
1J0 973 333 M Gehäuse 5-pol. RS 4 917352,786 100,00% 96% C
2K0 971 829 C Tülle für SLW Flügeltür 4 917356,786 100,00% 96% C
Zahlenband 50Mx9MMx3" "6" 2,916 917359,702 100,00% 97% C
Solder Coil Wires 1MM 81151403 2 917361,702 100,00% 97% C
837X 30MMx25M BK KN400 1.5" 1,783 917363,485 100,00% 97% C
Zahlenband 50Mx9MMx3" "305" 0,186 917363,671 100,00% 98% C

52
Annexe 2 : Les consignes 5 S

53
Annexe 3 : Check liste 5 S

54