Cours GPAO IMI3

Chapitre 3
La gestion des stocks
Le stock est un mal nécessaire ?

1. Introduction
Le mot stock a une origine anglo-saxonne. Il signifie bûche ou souche et rappelle le besoin de
faire des réserves en bois pour l’hiver. Le stock est l’ensemble d’articles détenus par
l’entreprise en vu d’une utilisation ultérieure. Il est défini comme l’accumulation d’une
différence entre flux entrant et flux sortant.
Il représente dans le bilan des entreprises jusqu’à 40% des actifs. Le but de la fonction stock
est d’assurer la gestion des articles de l’entreprise dans le but de satisfaire, au bon moment
(lorsque qu’un client exprime un besoin), la disponibilité et la livraison de ceux-ci.

2. Typologie des stocks

2.1. Typologie en fonction de la nature
• Le stock de produits finis : ce stock regroupe les produits immédiatement livrables à
la clientèle. A ce stade, les produits peuvent ou non être emballés.
• Le stock de produits semi-finis : ce stock regroupe les encours de production
fabriqués par l’entreprise et nécessitant d’autres transformations pour devenir des
produits finis (exemple : une chaussure sans talon, etc.).
• Le stock de matière première : ce stock regroupe les matières premières et les
composants achetés par l’entreprise auprès des fournisseurs.
• Le stock de pièces de rechange, de maintenance et les fournitures diverses: ce
stock regroupe les outils et pièces détachées nécessaires à la fabrication ainsi que les
divers produits d’entretient et de réparation industriels.
• Le stock de résidus ou de surplus : ce stock regroupe les déchets à recycler ou à
vendre. C’est de la logistique inversée basée sur les 5 R : réutilisation, revente, ré-
usinage, recyclage et rejet.

2.2. Typologie en fonction de la destination

— Le stock affecté (ou réservé): la destination du matériel acheté pour le stock affecté,
ou réservé, est connue dès son approvisionnement. Ce matériel est classé par activité ou
par commande et ne peut être délivré qu’au titre de la commande concernée.
— Le stock commun : le matériel n’a pas de destination prédéfinie et peut être délivré à
n’importe quel utilisateur ou pour n’importe quelle commande.
— Le stock de différentiation : il est possible de constater un besoin non satisfait de
matériel du stock commun alors que celui-ci se trouve en stock affecté. On peut alors
l’utiliser avec le risque de ne pas pouvoir satisfaire la commande réservataire concernée :
cette procédure doit rester exceptionnelle et faire l’objet d’une demande particulière.

3. Les coûts liés au stockage

3.1. Coût de possession (Cp)
Un stock étant un investissement, sa détention implique un coût financier relatif au fait de
garder des articles en stock pendant un certain temps dans l’entreprise. Ce coût correspond aux
coûts d’entreposage (espace et personnel), aux coûts relatifs aux risques assurables ou non comme
l’obsolescence ou la détérioration des produits stockés. Le coût de possession est souvent
proportionnel à la quantité stockée et au temps de stockage. En général, on calcule un taux de
possession de stock annuel (τp) en pourcentage du prix du produit stocké.

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Cout de possession Cp = Cpu . Qmoy

Avec : Cout de possession unitaire durant une période : Cpu = τp . P,
P : prix unitaire d’achat/fabrication et Qmoy = (S max + S min) / 2
S max : stock maximum atteint durant la période
S min : stock minimum (ou stock de sécurité) établi pour la période de référence.

3.2. Coût de passation (lancement) de commande (CL)

Chaque réapprovisionnement/fabrication est normalement déclenché(e) suite à la passation
d’une commande. Les coûts de passation de commande (ou lancement) sont considérés en
général comme étant fixes et indépendants des quantités achetées ou fabriquées. Ils sont
proportionnel au nombre de commandes passées (N).
Coût de passation de commande : CL = CLU x N
Avec : CLU : coût de lancement d’une commande correspond au coût de lancement d'un ordre
d'achat (écriture d'un bon de commande, préparation de spécifications, suivi et relance,
traitement de factures, payement) ou de lancement d'un ordre de fabrication (setup, rebut de
début de série).
N : nombre d'articles commandés ou fabriqués par an (N=(D/Q)) ;
D : quantité demandée en volume (ou consommation) sur la période de référence et Q :
quantité d’une commande.

3.3. Coûts de rupture de stock ou de pénurie (Cr)

Un produit est dit en rupture de stock lorsqu’il est impossible de satisfaire une demande. La
quantité en stock est alors nulle. Le coût de rupture de stock correspond alors à une pénalité
pour chaque commande non satisfaite. La demande est alors reportée ou perdue
définitivement. Lorsque la demande est reportée, le coût est pris proportionnellement au
nombre d’unités en rupture et à la durée totale de rupture. Lorsque la demande est perdue, le
coût de rupture correspond au manque à gagner lié à l’article demandé mais non fourni. Ce
manque à gagner est constitué de la marge unitaire sur cout d’achat du produit et de la
dépréciation de l’image de l’entreprise.

3.4. Coût d’acquisition (Ca)

Il dépend de la valeur monétaire du stock. Il peut être considéré selon deux façons
différentes ; soit selon le coût unitaire d’acquisition du produit, soit selon le coût unitaire de
fabrication du produit. le coût unitaire d’acquisition du produit correspondant au prix payé
lors de l’achat du produit (coût unitaire du produit, les frais de transport, les assurances les
frais d’emballage, l’escompte à la caisse, etc). le coût unitaire de fabrication fait intervenir le
coût de la main d’œuvre, le coût du matériel et les frais généraux de fabrication.
Le coût unitaire d’acquisition est généralement inversement proportionnel à la quantité
fabriquée ou achetée (économies d’échelle).

3.5. Le coût total de gestion des stocks

C’est la somme de tous les coûts mentionnés ci-dessus, soit : CT = Cp+ CL + Cr + Ca

La gestion des stocks peut se différentier en deux fonctions :

- la tenue du stock /opérations de gestion des stocks : magasinage, gestion des
mouvements entrée/sortie, inventaires…
- et les méthodes de réapprovisionnement en stock.

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4. Méthodes de réapprovisionnement
Une politique d’approvisionnent ou de stockage cherche à définir un niveau de stock et un
calendrier de réapprovisionnement. Pour cela, il faut répondre à deux questions ;
- Quand commander ? la durée entre deux réapprovisionnements successifs : T
- Combien commander ? la quantité à commander : Q
de façon à minimiser le coût total de gestion des stocks.

En d’autres termes, comment choisir la meilleure politique adaptée à chaque produit qui permet
de minimiser à la fois le risque de rupture de stock et les immobilisations financières ?

4.1. Facteurs d’influence du niveau du stock

Les réponses possibles à ce couple de questions dépendent de plusieurs facteurs sur lesquels
l’entreprise n’a pas la même maitrise :
- le secteur d’activité et la stratégie de production : production à la commande ou sur
stock
- le niveau actuel du stock (degré de précision du système d’information de l’entreprise)
- la nature du produit : objet d’une demande dépendante ou indépendante.
- la nature de la demande du produit: une demande peut se situer dans :
o univers certain : la demande est connue avec certitude,
o univers risqué ou aléatoire : la demande n’est pas connue avec certitude mais
on maitrise la loi de probabilité selon laquelle elle varie (moyenne, écart type),
o univers incertain : la demande est inconnue heuristiques

Dans la suite on s’intéressera à une demande indépendante, statique et située dans un

univers certain.
On peut envisager quatre modèles génériques de réapprovisionnement :
Quand ?
T fixe T variable
Q fixe Cas particulier : gestion sur seuil en Gestion sur seuil ou
Combien?

avenir certain -Modèle de Wilson Méthode du point de commande

Q Gestion calendaire à niveau de Assez rare- modélisation délicate
variable recomplètement (simulation)

4.2. Le modèle de Wilson (quantité économique)

Le but de la gestion de stocks est de minimiser les stocks en respectant un niveau de service
donné. Dans le cas un peu idéalisé d'une consommation (demande) constante et d’une
réception instantanée, on obtient l'évolution de la figure suivante :

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Le modèle de Wilson permet de déterminer la quantité économique Q* et le nombre optimal

de commandes minimisant le coût total de gestion des stocks (CT) sur une période de gestion
de référence (annuelle, par exemple).
Hypothèses :
H1 : la demande est connue d’une manière certaine et est distribuée d’une manière
uniforme tout au long de la période de gestion ; la demande moyenne est constante D
H2 : L’approvisionnement est externe (réception instantanée) et le délai de livraison
DL est constant
H3 : aucune rupture de stock n’est permise
H4 : le prix d’achat/fabrication est indépendant de la quantité à commander/fabriquer.

Sous ces hypothèses, le modèle de Wilson, exprime le coût total de stockage CT tout au long
de la période de gestion en fonction du niveau du stock actif Q dans le cas d’une demande D :
CT (Q) = Ca + CL + Cp
= P.D+ CLU x (D/Q) + τp . P. Q/2

dCT(Q)/dQ=0

 Q* = √2(CLu * D)/ τp. P

La période optimale entre deux approvisionnements successifs T*= Q*/D

Fréquence optimale de la commande : N*=1/T*
Il s’applique pour les articles à faible valeur et dont la consommation varie peu. Ces articles
donnent lieu, en général, à un « contrat cadre » avec le fournisseur pour une quantité globale
annuelle à approvisionner.

4.3. La méthode du point de commande

Une commande est déclenchée dès que le niveau du stock devient inférieur ou égal au stock
d’alerte, appelé point de commande (reorder point, ROP). La quantité commandée est
habituellement calculée sur la base du modèle de la quantité économique. Il s’agit alors de
commander des quantités fixes (Q*) à des dates qui varieront selon la variation de la
demande. Étant donné que le système continuera de produire pendant tout le temps de
réapprovisionnement, le point de commande doit être placé de telle façon qu’il reste
suffisamment de stock pour couvrir tous les besoins en production pendant la période de
livraison, plus un stock de sécurité pour couvrir les variabilités de délai ou de quantité livrée.
La formule de calcul du point de commande est donc :Pc = D x DL+ SS
Avec : D : demande moyenne par unité de temps ; SS : stock de sécurité
DL : délai de livraison moyen en unité de temps (lead time= cycle
d’approvisionnement ou cycle de fabrication)
On peut construire la nouvelle formule de calcul du stock moyen :Qmoy =1/2 Q* +SS
Les délais de livraison peuvent ne pas être identiques d’où l’utilité d’un stock de sécurité.

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Cette méthode permet d’éviter les ruptures de stocks et s’adapte à une consommation
partiellement irrégulière. Elle s’appuie souvent sur un inventaire permanent. Une technique dite
des deux magasins (ou double casiers) est souvent utilisée pour une tenue de stock simplifiée.
Il s’agit de scinder physiquement le stock en deux stocks de niveaux A et B. On fixe le niveau
de B au point de commande et on commence par vider le stock A. dès que ce dernier est vide,
on passe une commande.
Ce système est simple et rigoureux mais si le système d’information est complexe ou peu
performant, la gestion par cette méthode peu s’avérer couteuse. Le fait de gérer les stocks
selon des périodicités variables rend difficile le regroupement des commandes (rentable si
plusieurs produits sont livrés par un même fournisseur).

Application 1 : Un produit est géré avec le modèle du point de commande. Calculer son point
de commande à partir des informations suivantes : Prévision moyenne de la consommation :
2000 articles par mois : Délai d’obtention : 1.5 mois ; le stock de sécurité retenu peut couvrir
la consommation moyenne pendant 0.5 mois.

4.4. Gestion calendaire à niveau de recomplètement

Il s’agit d’un modèle de gestion des stocks selon lequel les commandes sont lancées à un
intervalle de temps régulier (par exemple le 28 de chaque mois). A ces dates fixes, il faut
passer une commande d’un volume égal à ce qui a été consommé pendant la période
précédente. La quantité à commander est variable d’une période à l’autre vu la variation au
niveau de la demande. Donc la quantité commandée au début de la période de la révision est
égale au niveau de recomplètement auquel on soustrait le stock disponible au début de la
période de la révision. La principale difficulté est de déterminer ce niveau de recomplètement.
S = D x (DL + T ) + SS
S : niveau de recomplètement (quantité maximale en stock)
T : Durée d’une période de révision en unité de temps

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Dans cette méthode, le stock de sécurité est souvent plus important car il protège d’une
période plus longue de consommation. Cette méthode s’applique à des produits de
consommation régulière, couteux, périssables ou encombrants. Elle permet une simplicité de la
gestion des stocks et immobilisation financière faible ou maîtrisée.
Lorsque les périodicités de la révision sont identiques pour chaque produit, cette méthode
facilite le regroupement des commandes et réduit les frais fixes administratifs et logistiques.
Elle n’est cependant pas très appréciée par les fournisseurs qui doivent s’adapter aux
fluctuations des quantités commandées. Et peut aussi engendrer des coûts de livraison non
optimaux si les camions ne sont pas remplis.

Application 2 : Un produit est géré avec le modèle de recomplètement périodique. Calculer

son niveau de recomplètement à partir des informations suivantes : Prévision moyenne de la
consommation : 300 articles par période de révision ; Délai d’obtention : 0.5 période de
révision ; Stock de sécurité : 50 articles.

Remarque : Chaque politique a ses avantages et ses inconvénients et son champ

d’application. Des politiques mixtes peuvent être mise en place. Par exemple, il existe des
systèmes hybrides à périodicité fixe où la commande n’est lancée que si le niveau du stock a
atteint le point de commande.

5. Détermination du stock de sécurité

Pour prévenir le risque de rupture de stock, le gestionnaire prévoit un stock de sécurité. La
détermination du stock de sécurité (SS) s’établit en fonction de deux facteurs : les aléas dus
aux fluctuations de la demande et du délai de livraison et le niveau souhaité de service au
client.
Le risque de rupture est lié au taux de service client par :taux de service client = 1 – risque
de rupture
Pour les articles à fort taux de rotation (consommation régulière au cours du temps), la
demande peut être modélisée selon une loi normale N(μD, σD)= Probabilité (D≤d)

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Pour les articles à faible taux de rotation (faible consommation), la demande est modélisée par
une loi de poisson de moyenne μD.
Le SS protège contre les aléas pendant un intervalle de protection Ip correspondant à la
période pendant laquelle le gestionnaire doit livrer directement les demandes à partir du stock
disponible en attendant les livraisons des commandes lancées.
Si les demandes sont indépendantes d’une période à l’autre pendant le cycle de
réapprovisionnement et que l’intervalle de protection Ip est constant,
alors μD(IP)= μD.Ip et σD(IP)= σD.√Ip
SS = t σD(IP)
Avec t : variable réduite associé au risque de rupture
Pour les systèmes à point de commande
Ip= DL
Pc= μD DL+SS
Pour les systèmes à recomplètement périodique
Ip= T+DL
S= μD (T+DL) +SS
Par exemple : Pour se protéger d’un risque (unilatéral) de 2,5% d’une
rupture de stock dû à la variabilité de la consommation, il faudra un
stock de sécurité égal à 1,96 σD de la distribution concernée.

6. Cas d’un réapprovisionnement avec remises sur quantités

6.1. Cas de rabais uniforme
Le fournisseur propose parfois une réduction du prix de vente si la quantité commandée
dépasse un certain seuil. Le prix réduit est alors appliqué à toute la commande.
Soit Q la quantité à commander, Rj les seuils de rabais proposés par le fournisseur et Cj les
coûts applicables au niveau de chaque seuil de rabais (Si Q < Rj  une unité coûte Cj)
. La détermination de la quantité optimale à commander se fait comme suit :
1. Déterminer pour chaque Cj, la quantité économique Qj* correspondante
2. Si Qj* vérifie la relation Rj-1<Qj*≤Rj, alors Qj* est admissible comme une solution
possible
3. Evaluer le coût total de chaque solution Qj* admissible et celui des différents seuils de
rabais Rj
4. Identifier la quantité optimale de commande qui minimise le coût total.

6.2. Cas de rabais incrémentaux

Pour ce cas le rabais ne s’applique qu’aux quantités qui excèdent les seuils de rabais. Dans ce
cas, il a été démontré que le coût minimum n’est pas obtenu pour un seuil de rabais mais
toujours pour un lot économique Qj* admissible.
Soit M(Q) le coût d’achat d’une commande de Q unités
M(Q)= M(Ri)+Ci+1.(Q-Ri)
CT(Q)= (M(Q)/Q).D+CLU.D/Q+(M(Q)/Q). τp.Q/2
CT(Q)=Ci+1.D+ τp /2.(C’LUi-CLU)+C’LUi.D/Q+Ci+1.τp.Q/2
Avec :
C’Lui+1 = C’Lui+(Ci+1-Ci+2).Ri+1
C’LU0 = C’LU
Qi*=√(2 C’Lui.D/ Ci+1.τp)
a. Déterminer Qi*
b. Sélectionner les quantités admissibles Ri≤Qi*<Ri+1
c. Sélectionner la quantité Qi*donnant le coût total minimal.

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7. Cas de groupage de commandes

Il s’agit de déterminer le nombre optimal de commandes groupées à lancer dans le cas où on
souhaite grouper des commandes de plusieurs produits au près d’un même fournisseur et au
mêmes date (diminution des coûts de transports et administratifs).
Soit Ng : nombre de commandes groupées par période
Cg : cout de passation de commande groupée=∑ CLUi
On suppose que le taux de possession est constant et identique pour tous les produits.
CT(Q1,Q2,…,Qn)=∑ (CLUi.Di/Qi+Pi. τp.Qi/2)
CT(Ng)=NgCg+ (τp/2Ng). ∑ PiDi
d(CT(Ng))/dNg=0

 Ng*=√ (τp ∑ PiDi)/2Cg

 Qi=Di/Ng*

8. Améliorer la gestion des stocks

La réduction des stocks doit toujours être corrélée avec une réduction du délai de production.
On ne diminue pas les stocks, les stocks se réduisent suite aux actions menées sur le processus
de production telles que : la prévention des pannes machines, la prévention de la non qualité,
la réduction des temps de mise en route (set up) et l’amélioration de la gestion de production
dans l’entreprise (JAT, TPM, etc.).

Parmi les solutions mises en place pour la réduction des stocks on trouve :
— Flux tendu : il s’agit pour les industriels de livrer sur une plate-forme les quantités
exactes de marchandises commandées par les points de ventes. Aucun stock de sécurité
n’est maintenu sur l’entrepôt distributeur ;
— La GPA (Gestion Partagée des Approvisionnements) est un système utilisé dans les
hypermarchés, où certaines grandes marques (Coca-Cola, Danone...), assurent elles-
mêmes le réapprovisionnement de leurs produits. Il peut lui-même prévoir les besoins
et adapter la production et la logistique requise.

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