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Norme: Normalisation Renault Automobiles RE-DS / Service 67210 Section Normes Et Cahiers Des Charges
Norme: Normalisation Renault Automobiles RE-DS / Service 67210 Section Normes Et Cahiers Des Charges
01 - 33 - 200 / - - C
© RENAULT 2011.
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Communication interdite sans l’accord de RENAULT.
CREATION
MODIFICATION
DOCUMENTS CITES
Page
GLOSSAIRE 4
0. LANGUE ERREUR ! SIGNET NON DEFINI.
1. OBJET ET DOMAINE D’APPLICATION 5
2. DEFINITIONS 6
3. PRINCIPE DE BASE 7
4. PROCEDURE DETAILLEE POUR L’AMDEC PRODUIT OU PROCESSUS 10
4.1. ETAPE 1 : INITIALISER 10
4.1.1. Choisir les sujets à traiter 10
4.1.2. Organiser l'étude AMDEC 10
4.2. ETAPE 2 : ANALYSER 11
4.2.1. Préparer l'AMDEC 11
4.2.2. Identifier les défaillances potentielles 12
4.3. ETAPE 3 : EVALUER - DECIDER 17
4.3.1. Principe d'évaluation 17
4.3.2. Indices d’évaluation 18
4.3.3. Calcul de criticité 20
4.3.4. Hiérarchisation 20
4.3.5. Décider les actions correctives prioritaires 21
4.4. ETAPE 4 : RECHERCHER DES SOLUTIONS 25
4.5. ETAPE 5 : SUIVRE 25
4.6. ETAPE 6 : APPLIQUER 26
4.7. ETAPE 7 : VERIFIER - CAPITALISER 27
4.7.1. Principe de la vérification 27
4.7.2. Capitalisation de l'expérience 28
ANNEXE 1 : NORMATIVE : FEUILLE DE SYNTHESE 29
ANNEXE 2 : normative : Recensement des données de base et analyse fonctionnelle à réaliser 30
ANNEXE 3 : normative : Présentation de la grille d’analyse 31
ANNEXE 4 : normative : Barèmes de cotation 32
ANNEXE 5 : normative : Additif AMDEC Flux 41
ANNEXE 6.1 : informative : Grille de diagnostic AMDEC Produit 44
ANNEXE 6.2 : informative : Grille de diagnostic AMDEC Processus 46
GLOSSAIRE
ABPT : Agreement to Built Plant Trial Motor (Ingénierie Mécanique ; logique JPOM5).
AMEI : Accord de Montage des Echantillons Initiaux (Ingénierie Mécanique ; logique JPOM4).
AMIOD : Accord de Montage des pièces Issues des Outillages Définitifs (Ingénierie Mécanique ;
logique JPOM4).
Durabilité : Dans le domaine de la SdF, c'est l'aptitude d'un bien à accomplir une fonction jusqu'à ce
qu'un état limite soit atteint (Norme NF X 60-500).
E‰ : indicateur de résultat d’enquête Estel 3 mois auprès des clients utilisateurs du produit.
S3 ‰ : Cas pour mille SOFRES après 3 ans de roulage client utilisateur du produit.
0. LANGUE
Les AMDEC réalisées pour le Groupe RENAULT doivent être rédigées prioritairement en Français
sinon, en Anglais.
L'Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité (AMDEC) est une méthode
d'analyse prévisionnelle de la fiabilité du produit qui concourt aux performances de l’entreprise.
L’AMDEC permet de privilégier les dépenses de prévention pour dépenser moins en correction.
L’AMDEC permet de recenser les défaillances potentielles dont les conséquences affecteraient le bon
fonctionnement du produit, du processus de fabrication, du moyen de production ou du bien
d’équipement étudié, puis d’estimer les risques liés à l’apparition de ces défaillances, afin d’engager si
nécessaire les actions correctives à apporter lors de la conception, de la réalisation ou de
l’exploitation (production, maintenance, surveillance) du produit, du processus de fabrication, du
moyen ou bien d’équipement.
L'AMDEC s'applique au PRODUIT AUTOMOBILE dans les étapes de conception au Bureau d'Etudes.
Par système et / ou élément, le périmètre de l’étude peut concerner :
L'AMDEC s'applique au PROCESSUS d'industrialisation du produit par les Méthodes. Par système
et/ou élément, le périmètre de l’étude peut concerner :
- aux FLUX physiques et moyens d’information durant la phase d’élaboration des modes de
fonctionnement (voir § 5. ADDITIF : AMDEC FLUX dans la présente norme).
Dans le cadre des projets, l'avancement des AMDEC et les résultats obtenus sont des éléments
décisionnels pris en compte par la Direction de la Qualité pour la délivrance des AVIS et ACCORDS
aux jalons Projet ("Véhicule" ou "Organe Mécanique").
Il appartient aux Directions de Métiers et aux Fournisseurs de s’approprier cette présente norme.
2. DEFINITIONS
AMDEC
L'Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité est une méthode rigoureuse et
préventive visant à recenser, puis à évaluer, les défaillances potentielles d'un système et/ou d'un
élément. La réflexion débouche sur une hiérarchisation de celles-ci suivie d'une prise de décision
quant aux actions à mener. Un suivi et un calendrier de la réalisation de ces actions correctives ou de
surveillance sont mis en place. L'application de ces mesures est vérifiée sur le terrain.
Chaque étude est capitalisée pour être utilisée comme support de diagnostic et pour les projets futurs.
AMDEC PRODUIT
L'objet de l'analyse est la conception et la définition du produit automobile qui est examiné dans ses
étapes de développement, avant la Réalisation des Outillages (TGA), pour s'assurer que la solution
technologique retenue répond au cahier des charges des prestations quantifiées, aux attentes du
client utilisateur du produit et aux contraintes industrielles.
Les conséquences des défaillances potentielles sont obligatoirement relatives à un client utilisateur du
produit (le conducteur, un passager, un autre usager de la route, le réseau de réparation, un
organisme de secours, le recycleur… ; elles peuvent aussi concerner la réglementation).
AMDEC PROCESSUS
L'amélioration peut concerner soit le produit, soit le processus, soit les deux.
Les conséquences des défaillances potentielles sont obligatoirement relatives à un client utilisateur du
produit.
La présente norme permet d’indiquer également l’effet d’une non-conformité du produit sur la
fabrication / l’assemblage, mais ceci sans obligation (une AMDEC processus dans laquelle serait
indiqués des effets client fabrication / assemblage ne remplacerait pas une AMDEC moyen ou flux).
L'objet de l'analyse est l'outil de production, machine, robot, montage d'usinage, outillage, ..., qui est
examiné lors de sa conception, pour s'assurer qu'il satisfera en exploitation aux objectifs de
conformité du produit ainsi que de la Fiabilité, Maintenabilité, Disponibilité, Sécurité des personnes et
des biens (FMDS), requis dans CDC du moyen.
Les conséquences des défaillances potentielles sont relatives à l'utilisateur du moyen : c’est à dire le
Fabricant du produit automobile.
L'objet de l'analyse est relatif aux flux physiques du produit, à son conditionnement et aux flux
d'informations au travers du fonctionnement et de l'exploitation d'une installation.
Les conséquences des défaillances potentielles sont relatives au Fabricant et/ou Exploitant et au
Département Logistique Industrielle.
La réalisation des AMDEC Produit, Processus, Moyen et Flux permet d’optimiser prioritairement la
robustesse de la conception produit-processus et d’établir si nécessaire un plan de surveillance adapté aux
risques.
Schéma Logistique
AMDEC Flux
Mode de fonctionnement
3. PRINCIPE DE BASE
Dans le cadre des relations Client - Fournisseur chacun des acteurs impliqués a,
individuellement ou collectivement, une tâche à accomplir :
. Pour accomplir cette tâche "N", il nous faut des données d'entrée quantifiées qui proviennent
du Fournisseur ayant réalisé la tâche en amont "N-1".
. En sortie, nous devons fournir des résultats conformes à l'objectif pour satisfaire celui qui
doit accomplir la tâche en aval "N+1".
Valeur ajoutée
A
M
Tâche n-1 Tâche n D Tâche n+1
E
ENTREE C SORTIE
optimiser
Figure 1 - Valider sa propre tâche en agissant en préventif sur les défaillances potentielles
L'examen de chaque tâche de cette chaîne de prestations s'effectue également dans l'objectif de
satisfaire le client utilisateur du produit.
Les études AMDEC sont planifiées de sorte qu'elles soient terminées avant la date clé de prise
de décision dans les projets.
Etape 1 :
La conception d'un produit, d’un processus ou d'un service se fait toujours dans un état d'esprit
positif. Nous parlons de service à rendre au Client utilisateur du produit pour le satisfaire. Nous
déclinons alors ce service en solutions techniques, en composants, en caractéristiques, ..., dans
le but que tout cela fonctionne et plaise au Client utilisateur du produit.
Etape 2 :
La démarche AMDEC va s'appuyer sur notre esprit critique dans ce qu'il a de plus négatif : "que
pourrait-il arriver pour que ce service ne soit plus rendu et dans quelle mesure le Client utilisateur
du produit s'en trouve t-il affecté ?" Nous déclinons alors les causes potentielles de défaillances
qui font que le service n'est plus rendu.
Etape 3 :
La démarche AMDEC n'est certes pas seulement une simple critique de la conception du produit
ou du processus. Elle permet surtout d'orienter vers des solutions correctives pour optimiser en
prévisionnel la conception du produit et son industrialisation.
1 Concevoir en positif
Figure 2
La compétence des participants est utilisée en explorant le sujet étudié au sein d'un groupe
pluridisciplinaire, par la mise en commun de l'expérience et des connaissances de chacun.
La créativité des membres du groupe en allant plus loin que l’expérience et en osant imaginer
les défaillances potentielles les moins probables.
La rigueur est développée par la mise en œuvre méthodique et complète de toute la méthode
AMDEC qui se subdivise en 7 étapes (voir ci-après figure 3).
• Animateur
Formaliser le sujet sur une feuille de synthèse
• Demandeur
comportant :
• Décideur
INITIALISER • le choix du sujet et ses limites,
1
• la composition du groupe,
• Service ingénierie
• la planification,
(RENAULT, Partenaire ou
• le suivi des résultats.
Fournisseur)
Figure 3
L'initialisation a pour but de "poser le problème", puis de le gérer dans le temps. Cette première étape
est fondamentale pour la réussite de l'étude. Elle se concrétise par la documentation de la feuille de
synthèse (annexe 1).
Systématiser l'AMDEC conduirait à valider ce qui est déjà maîtrisé, et engendrerait à fortiori des
dépenses inutiles pour l'Entreprise.
- Le véhicule, l'organe, l'objet de l'étude et les dates clés : date de demande de l’AMDEC,
VPC/PC/précontrat, CO/Contrat, TGA/RO/IOD, ABVC/AMS-lot ou ABPT/AMEI.
Point important :
AMDEC produit : la levée des risques (étape 7) doit être effectuée pour le TGA/RO/IOD.
AMDEC processus : le plan d’actions doit être construit pour le TGA/RO/IOD et la levée des
risques doit être effectuée pour l’ABVC/AMS-lot ou l’ABPT/AMEI.
- La progression de l'étude :
. au travers du calendrier,
Il est de la responsabilité du demandeur de gérer l'AMDEC. La fin de l'étude prévisionnelle (la levée
des risques) est attestée par la signature de la feuille de synthèse par le demandeur ou par le
décideur.
L'analyse consiste à étudier les points à risques imaginables et connus par expérience. Cette
recherche est toujours structurée à partir d'une analyse fonctionnelle.
Cette première phase a pour but de permettre à l'ensemble du groupe de travail d'avoir le même
niveau de connaissance du sujet et d'amener les spécialistes à parler du même objet.
L'utilisation de l'analyse fonctionnelle est obligatoire pour permettre aux membres du groupe d'avoir
une vision identique du sujet et tendre vers une recherche la plus exhaustive possible des effets, des
modes, des causes potentielles de défaillance ainsi que des Contrôle de la Conceptions.
Cette seconde phase a pour but de mettre en évidence toutes les défaillances potentielles,
imaginables ou connues, du système étudié. Les défaillances s'expriment sous la forme de critères
qualitatifs et quantitatifs suivants :
Le mode potentiel de défaillance, c'est la manière dont le système vient à s'arrêter de fonctionner ou à
fonctionner anormalement.
Quelles sont les modes potentiels de défaillance qui font que le fonctionnement …
- n’existe plus ?
- ne s'arrête plus ?
- est perturbé ?
- est intempestif ?
- est … ?
Traiter les modes potentiels de défaillance qui peuvent se produire au km 0 mais aussi ceux qui
sont susceptibles de se produire dans le temps : fiabilité du produit (prendre en compte toute la
durée de vie du produit).
Remarque :
- Le mode potentiel de défaillance est issu des conditions de fonctionnement (cf bloc diagramme).
- L'expression du mode potentiel de défaillance sera complétée, chaque fois que possible, par des
critères chiffrés (ex. : bruyance dès les premiers kilomètres (apparition du défaut « km 0 »)
rupture progressive de l’arbre sous 50 daN, à partir de 100 000 km, grippage du palier à partir de
150 000 km, … (apparition du défaut « dans le temps »).
Pour compléter et enrichir les modes potentiels de défaillance, prendre en compte dans l’analyse les
défaillances avérées sur le produit remplacé.
La cause potentielle de défaillance, c’est l'anomalie initiale susceptible d'entraîner le mode potentiel
de défaillance. La cause potentielle de défaillance est toujours une caractéristique du produit
inadaptée ou non conforme :
- dans le cas de l’AMDEC produit, il faut imaginer des caractéristiques du produit supposées
inadaptées, manquantes, surabondantes…
- dans le cas de l’AMDEC processus, il faut imaginer des caractéristiques du produit fabriquées
supposées non conformes
+Remarques :
- AMDEC produit :
• pour imaginer les modes et les causes potentiels de défaillance, explorer systématiquement
tous les corps, les contacts et les flux de conception et de service du bloc diagramme.
• pour une fonction technique donnée, imaginer, par exemple, 5 à 7 modes potentiels de
défaillance.
- AMDEC processus :
Dans la grille d’analyse, la cause potentielle de défaillance doit être renseignée de la manière
suivante :
• Exemple :
Effet E2 Mode B Cause produit B1 Prévention PB1 Détection DB1 G2 FB1 DB1 IPR5
Cause produit B2 Prévention PB2 Détection DB2 G2 FB2 DB2 IPR6
… G2 … … IPR7
• Exemple :
- d'autre part, il exprime les conséquences potentielles pour l’utilisateur final du véhicule.
Nota : Si besoin, la présente norme permet d’indiquer également l’effet d’une non-conformité du
produit sur la fabrication / l’assemblage ; dans ce cas, l’effet client utilisateur du produit doit être
également et obligatoirement indiqué.
C'est le mode potentiel de défaillance qui engendre la perturbation d’une fonction de service.
Remarques :
- L'expression des fonctions de service perturbées est faite à partir du mode potentiel de
défaillance et de l'analyse fonctionnelle du besoin.
- Pour l'AMDEC produit et processus l'expression des conséquences pour le client utilisateur du
produit est faite à partir du tableau figurant en Annexe 4.
En AMDEC flux, les Clients sont le fabricant et les services centraux de production : DLI (cf annexe 5).
Contrôle de la Conception :
Le Contrôle de la Conception, c'est ce qui est prévu, en cours, ou déjà réalisé pour empêcher la
cause potentielle de défaillance (et/ou le mode potentiel de défaillance), d’apparaître et d'atteindre la
tâche N+1.
Le Contrôle de la Conception est une activité menée par le concepteur du produit ou du processus
pour vérifier la conformité de la conception du produit, ou du processus de fabrication vis-à-vis des
défaillances potentielles imaginées.
* Remarque :
Plus une non-conformité est détectée tardivement, plus ses conséquences économiques sont
importantes.
En conséquence, en AMDEC produit et processus, pour ces raisons économiques et de
responsabilité de chaque entité, toute non-conformité potentielle doit être détectée avant d’atteindre
l’étape suivante dans le processus de conception / d’industrialisation / de fabrication …
Cette étape suivante est appelé dans la suite du texte « Tâche N+1 ».
La Tâche N+1 est donc celle qui vient immédiatement après en aval de l’activité analysée. Ce n’est
donc pas encore le client utilisateur du produit (voir figure 1).
Exemples :
- En AMDEC produit, la Tâche N+1 est une activité relevant des Méthodes Industrialisation.
- En AMDEC processus, la Tâche N+1 est une activité relevant du secteur de Fabrication en
aval du processus étudié.
- Les actions de type Prévention visant à faire en sorte que la cause ou le mode potentiel de
défaillance n’apparaisse pas ; privilégier les actions de Prévention théoriques. Parmi les
Contrôle de la Conception, certains peuvent être aussi qualifiés d’action de Prévention
lorsqu’elles sont mises en œuvre dans le but d’optimiser la solution technique pour faire en sorte
que la cause ou le mode potentiel de défaillance n’apparaisse pas. Elles contribuent à faire
baisser l’indice de Fréquence F :
. Simulation d’injection d’une pièce plastique pour détecter de manière théorique les zones de
non propagation de la matière,
. Essais fonctionnel…
Grille d'analyse :
Nota : La grille est sous format papier (A3) ou informatique (voir Annexe 3).
L'évaluation consiste à quantifier le niveau de risque de chaque défaillance potentielle afin d'aider, le
demandeur, le décideur et les participants de l'étude, à définir les actions correctives prioritaires.
L'évaluation est effectuée une fois que toute l'analyse (effets, modes, causes et contrôles de
conception) est terminée. Un barème établit les limites définissant le risque acceptable de celui qui ne
l'est pas.
L’évaluation est basée sur la chaîne d'événements conduisant à la perception d'une défaillance par le
client utilisateur du produit et aux conséquences pour ce dernier (voir figure 5).
Pour qu'une cause potentielle de défaillance entraîne effectivement chez le client utilisateur du produit
un mode potentiel de défaillance, il faut que soient réunies 3 conditions :
Client Tâche
Utilisateur N+1
Final
Toutefois, il est possible qu’un contrat soit passé entre le responsable de la tâche N et un responsable
de la tâche en aval (N+1, N+2…) pour qu’une Détection soit officiellement mise en place et prise en
charge par ce responsable de tâche en aval qui en devient alors responsable.
AMDEC produit : pour déterminer l’indice de Fréquence, s’appuyer sur les actions de Prévention
qui ont été identifiées pendant l’analyse, sur le barème de Fréquence donné en annexe, et sur :
• le retour d’expérience et les connaissances dans le cas d’une solution basée sur des
éléments de solution fondamentaux, connus déjà mis en œuvre (cas des améliorations ou des
innovations),
• l’expérience acquise dans le cas des inventions, au cours de la conception, par l’intermédiaire
des maquettages, des essais, des plans d’expériences, des essais d’endurance réalisés en
environnement représentatif du véhicule fabriqué en série.
AMDEC processus : pour déterminer l’indice de Fréquence, s’appuyer sur les actions de
Prévention qui ont été identifiées pendent l’analyse, sur le barème de Fréquence donné en
annexe, et sur :
- L'indice de Détection D :
• il correspond à la probabilité que la cause produit (et/ou le mode) supposé apparu atteigne la
tâche N+1 :
AMDEC produit : pour déterminer l’indice de Détection, s’appuyer sur les actions de Détection
qui ont été identifiées pendent l’analyse, sur le barème de Détection donné en annexe, et sur :
• les résultats d’un plan d’essais, la validation conforme aux préconisations métier (plan de
validation), la conformité à la réglementation et aux normes de sécurité, …
AMDEC processus : pour déterminer l’indice de Détection, s’appuyer les actions de Détection
qui ont été identifiées pendent l’analyse, sur le barème de Détection donné en annexe, et sur :
• des transferts de cote ou de référence, des études de capabilité, des contrôles à 100% ou
fréquentiels, la Maîtrise Statistique du Processus, la non montabilité, l’impossibilité de
poursuivre le processus industriel, les essais d’organe ou de fin de chaîne, …
• Nota : la notion de détection est plus large que celle de contrôle (un contrôle à 100% peut être
totalement inefficace en termes de détection. Ex. : contrôle fonctionnel à 100% en production
pour détecter un mode de défaillance qui apparaît dans le temps, après 100 000 kms / 5 ans).
Barèmes pour G, F, et D :
Nota 1 : lors de l’évaluation, il est impératif de définir les indices de Gravité, Fréquence et Détection
au juste nécessaire ; toutefois, en cas de doute entre 2 valeurs (ex : doute entre G = 7 ou G = 8), il
faut toujours prendre la valeur la plus élevée de manière à privilégier la protection du client utilisateur
du produit.
Nota 2 : une erreur courante est de considérer que parce qu’un phénomène ne va pas arriver, la
Gravité qui lui est associée doit être considérée comme faible : ne pas confondre la criticité de la
défaillance exprimée par l’IPR, et niveau de Gravité exprimé par G.
Nota 3 : pour l’évaluation du P2/1, on a toujours intérêt à évaluer cette probabilité : celle-ci contribue à
évaluer l’indice de Fréquence F au plus juste. Il arrive qu’on ne sache pas associer une probabilité à
Nota 4 : La robustesse de la conception du produit, c’est une qualité de la définition du produit portée
au plan qui fait que celui-ci est plus ou moins sensible aux non-conformités en fabrication. Lorsque la
caractéristique est dans l’IT, aucun mode de défaillance n’apparaît bien sûr.
- pour une solution dite robuste, même lorsque la caractéristique est en dehors des tolérances,
aucun mode de défaillance n’apparaît avant de s’être écarté par exemple d’1x, 2x, 3x, Nx…
l’IT. On peut dire dans ce cas que la définition du produit portée au plan est robuste puisque
qu’une Non Conformité n’entraine pas de mode de défaillance. Dans ce cas, il faut
éventuellement examiner l’opportunité d’augmenter l’IT. En AMDEC (produit comme
processus), dans ce cas, si la cause potentielle de défaillance apparaît mais qu’elle n’entraine
pas le mode : on considère que P2/1 tend vers 0
- à l’inverse, si on imagine que pour une caractéristique, dès qu’on sort de l’IT, le mode de
défaillance apparaît, cela veut dire que l’IT est maximal ; cela veut dire aussi que définition du
produit portée au plan est très sensible aux Non Conformités. En AMDEC (produit comme
processus), dans ce cas, si la cause potentielle de défaillance apparaît elle entraine
immédiatement le mode : on considère que P2/1 tend vers 1.
Nota 5 : certains contrôles de conception peuvent avoir une incidence à la fois sur l’indice de
Fréquence et l’indice de Détection ; prendre ces cas en compte lors de l’évaluation de F et de D. Ex :
A chaque association "effet potentiel de défaillance, mode potentiel de défaillance, cause potentielle
de défaillance et Détection", effectuer le produit des 3 indices : Gravité, Fréquence et Détection.
IPR = G x F x D.
L'évaluation est estimée par les membres du groupe à partir des bases de données et à défaut, de
leurs connaissances et de leurs expériences.
Les probabilités P1, P2/1, P3, les indices de cotation et l'IPR sont enregistrés et conservés sur les
feuilles d'analyses.
4.3.4. Hiérarchisation
Pour obtenir une image globale du niveau de risque du système étudié, les IPR sont représentés sous
la forme d'un histogramme.
GRAVITE
G
1à4
Figure 6
- atteindre les objectifs de conformité, qualité, fiabilité, durabilité (faire référence à la feuille de
synthèse de l'AMDEC),
Les actions correctives sont engagées pour tous les IPR au dessus du seuil fixé par la présente
norme.
TYPE D'AMDEC ACTION CORRECTIVE À ENGAGER POUR :
Produit et processus IPR > 36 lorsque G = 9 et 10
IPR > 50 lorsque G = 5 à 8
IPR > 100 lorsque G = 1 à 4
Une diminution de l'IPR est obtenue en agissant sur les indices : F ou D ou les deux.
- Agir sur F en priorité : faire en sorte que la défaillance potentielle ne se produise pas (mieux
vaut prévenir que guérir).
AMDEC PRODUIT
F Agir en priorité sur la fréquence, soit :
P1 - Réduire les causes potentielles de défaillance.
- Agir sur la conception du produit, optimiser les caractéristiques fonctionnelles du produit,
(dimensions, géométrie, matière, traitement thermique, aspect, protection…).
P2/1 Accroître la robustesse de la conception du produit : faire en sorte que la solution soit peu
sensible aux variations des tolérances, ou ajouter une redondance….
P1 et
P2/1 Combiner les 2 actions.
D En second lieu, seulement si cela est nécessaire, agir sur la détection.
Mettre en place ou améliorer la Détection (calcul, chaîne de cotes accompagnée d’un
remontage de dispersions, simulation numérique corrélée avec des essais physiques, plan
P3
d’expérience, application d’un standard métier, diagramme contrainte/résistance, avis d’un
expert, réalisation de prototypes, essais en endurance représentatif : véhicule, organe ou
composant, en laboratoire, sur banc, ou sur véhicule…)
Nota : dans les cas complexes, mettre en place une progression dans les Détections allant du
théorique au physique, l’essai véhicule ou organe n’étant prévu que pour démontrer que tout
est conforme.
Exemple 1 de Détections progressives :
1. calculs de dimensionnement
2. chaînes de cotes
3. revue de plans
4. simulation numérique
5. maquettage
6. prototype physique représentatif de la série ou non
7. essai organe, essai destructif…
8. essai véhicule
Exemple 2 de Détections progressives :
1. simulation numérique
2. avis des métiers et des experts
3. prototype physique
NOTA : Dans les cas complexes et exceptionnels, le résultat ne pouvant être obtenu qu’avec
des composants issus d’une fabrication représentative de la série, le résultat sera planifié en
cohérence avec le jalon projet.
AMDEC PROCESSUS
F AGIR EN PRIORITE SUR LA FREQUENCE SOIT :
P1 Réduire les causes potentielles de défaillance :
1. Agir sur les causes processus en maîtrisant les paramètres des moyens et du
processus de production (conception de l’outillage, mode opératoire, vitesse de
coupe…), ou en optimisant la gamme de fabrication.
2. Si cela n’est pas suffisant agir sur les causes Produit (les caractéristiques du
produit) en optimisant le tolérancement et les transferts de cotes et de références).
Accroître la robustesse de la conception du produit : faire en sorte que la solution soit peu
P2/1
sensible aux dispersions de production, ou ajouter une redondance….
P1 et Combiner les 2 actions.
P2/1
D EN SECOND LIEU, SEULEMENT SI CELA EST NECESSAIRE, AGIR SUR LA DETECTION.
Améliorer ou mettre en place une Détection (simulations numériques, plan d’expérience,
aptitude des moyens de production, détrompeurs, plan de surveillance sévérisé, tri à 100%,
P3
essai fonctionnel, audit de processus fréquentiel et impromptu…
Dans les cas complexes ou critiques pour la tâche N+1 ou pour le client utilisateur du produit,
mettre en place des Détections en série pour réduire P3.
- Entre 2 solutions au même niveau de qualité prévisionnelle, opter pour la moins coûteuse en
prenant en compte les investissements et l'exploitation.
Solution G F D IPR
A 1 1 1 1
P2/1 = 1 ; P1 = 0 P3 = 0
B 7 10 1 70
P2/1 = 1 ; P1 = 0,3 P3 = 0
C 7 1 10 70
P2/1 = 1 ; P1 = 0 P3 = 1
Commentaires :
Solution A : la solution n’est – elle pas trop robuste ? Pourquoi prévoir une Détection efficace à 100%
pour une défaillance aussi peu probable et sans conséquence pour le client utilisateur du produit ?
A niveau de qualité prévisionnelle équivalente entre B et C, seule une étude économique prenant en
compte les investissements et les coûts en exploitation, doit permettre de choisir la solution la plus
économique sans perdre de vue le risque client utilisateur du produit.
Pour toutes les actions correctives décidées, il faut établir un plan d'actions formalisé sur la
feuille d'analyse :
- Inscrire les mesures préconisées pour réduire l'IPR (agir sur P1 et/ou P2/1 et/ou P3).
Plan d'actions
Responsable
Mesure préconisée Service
Délai
Exemples :
AMDEC PRODUIT :
IPR Responsable
Mesure préconisée Service
Délai
• et réduire P3 : ex. :
AMDEC PROCESSUS :
IPR Responsable
Mesure préconisée Service
Délai
• et réduire P3 : ex. :
Point important : la réévaluation de l'IPR ne doit pas être faite à ce stade mais à l'étape 5.
Le groupe AMDEC peut estimer le gain potentiel par rapport au seuil IPR à atteindre en considérant
que le plan d’actions sera effectué avec des résultats positifs, mais à ce stade de l’avancement de
La recherche des solutions correctives est généralement effectuée en dehors du groupe AMDEC,
notamment lorsque des modifications majeures doivent être apportées au produit ou au processus.
Elle peut toutefois être ébauchée en groupe AMDEC.
A partir du plan d’action prévu à l’étape précédente, le responsable désigné s’assure que les
ressources sont mises en œuvre pour construire et formaliser les solutions correctives, exemples :
POINT IMPORTANT :
Les solutions correctives doivent être construites et formalisées pour être présentées au groupe
AMDEC en étape 5.
Le suivi consiste à analyser et à évaluer, comme précédemment (§ 4.2. et 4.3.), les solutions
correctives proposées (figure 7).
Recherches des
Solutions correctives
étape 4
Figure 7 - Démarche
Cette étape de correction des défaillances potentielles reste engagée jusqu'à ce que tous les IPR à
risques atteignent un niveau inférieur aux seuils établis (figure 8).
Nombre
IPR
> seuils
calendrier
REMARQUE IMPORTANTE :
Le suivi des actions correctives est un aspect primordial pour la levée effective des risques
identifiés.
Il appartient au demandeur de l'étude de s'assurer de la progression régulière de l'AMDEC et
de la levée des risques.
Exemples :
- ...
M
C
A
E
D
A M D E C
?
Figure 9
• pour l’AMDEC produit : au TGA/RO/IOD ; la levée des risques (étape 7) doit être effectuée
pour ce jalon.
afin de s’assurer que les actions correctives sont en place et sont efficaces ; la levée des
risques (étape 7) doit être effectuée pour ces jalons.
2- En production série, pour estimer l'efficience de l'étude AMDEC par rapport aux défaillances
avérées en fabrication et en clientèle.
4.7.1.1. Vérification à chaque revue qualité aux jalons sur la base de la grille de diagnostic.
- confirment par des mesures, chaque fois que cela est possible, les hypothèses retenues dans
l'évaluation prévisionnelle.
Par exemple : mise en œuvre de l'aptitude du moyen pour déterminer le niveau du P1 réel, contrôler
l'exactitude du tracé d'une chaîne de cotes et des calculs afférents, vérifier le temps d’écoulement, les
en-cours, ...).
Nota : L’AMDEC est la propriété du groupe, chacun de ses membres doit respecter ses
engagements et toute modification du dossier AMDEC doit être concertée.
Le résultat de la vérification est consigné dans une note bilan jointe au dossier AMDEC. Il constitue un
élément du dossier d'Assurance de la Qualité.
Lors d’un passage de jalon projet, un diagnostic (cf annexe 6) est vivement recommandé pour attester
de la conformité de l’AMDEC par rapport à la présente norme (ou par rapport à une norme jugée
équivalente : formaliser à cette occasion les écarts sur les critères de levée des risques utilisés et
ceux de la norme RENAULT).
C’est le demandeur de l'étude, au besoin le décideur, qui décide de la fin de l'AMDEC et de la levée
des risques en signant la feuille de synthèse au vue des résultats présentés par le groupe.
• cas 1 : si tous les IPR sont inférieurs aux seuils : le demandeur signe la feuille de synthèse
pour clore l'étude prévisionnelle après avoir vérifié que tous les risques potentiels, sont levés
(aucun IPR au dessus du seuil) ; les preuves sont factuelles.
• cas 2 : si certains IPR sont supérieurs aux seuils : le décideur (équipe projet) doit être
informé des risques potentiels non levés ou non levables par l’équipe AMDEC, en fonction
des preuves de confiance apportées par l’équipe AMDEC (niveau de levée de risque atteint,
preuves présentées) et des enjeux du projet pour donner son avis sur la poursuite du projet :
- si le niveau de risque est considéré non acceptable par le décideur ou l’équipe projet,
le décideur ne signe pas la feuille de synthèse ; un plan d’action complémentaire est
décidé ou le projet est arrêté.
- En fabrication : le dossier AMDEC est pris en compte pour constituer une partie du référentiel
d'audit de processus.
Il permet, d'une part, de vérifier la pérennité des actions correctives et, d'autre part, l'efficience de
l'étude AMDEC en comparant l'écart entre les défaillances potentielles et les défaillances avérées
sur le processus.
- utilisable dans les projets futurs (telle quelle ou pour les enrichir),
La norme AMDEC est revue périodiquement pour tenir compte de l’évolution des exigences et de la
stratégie de l’Entreprise.
L’étude AMDEC doit être archivée à un endroit où elle peut être accessible pour de futurs utilisations
(exemples : intranet, BMIR, base IG, E-Room, …). Elle constitue un des éléments pouvant contribuer
à prouver que le produit conçu est sûr.
Aussi faut-il constituer un dossier AMDEC et l'archiver, sous forme papier ou informatique,
comprenant :
Causes de l'étude :
ANIMATEUR : M. Sce
P Semaines
L
A Prévisionnel
N
N Réalisé
I
Légende Réunion : R Suivi : S Vérification : V Date jalon : J
N
G étapes 2 et 3 étape 5 Etape 7
Initial Suivi
Nbre d'IPR ≥ seuil
Date :
B TOTAL
I G de 9 à 10 :
L Nbre IPR > 36
A G de 5 à 8 :
N d'IPR IPR > 50 dates
G de 1 à 4 : initial suivi suivi jalon
IPR > 100
Lieu d'archivage :
1 2 14
3 4 5
Références :
Fonction Défaillance potentielle Contrôle de conception Plan d'actions
N° et/ou Effet Mode Cause Prévention Détection G F D IPR Mesures Resp. Résultat
processus Consé- Fonction (P2/1) (P1) (P3) préconi- Délai Mesure G F D IPR
quence perturbée sées prise
client
6 7 8 9 10 11 12 13
14 14 15 16 17
Légende :
1. Désignation du produit.
2. Spécifier : AMDEC produit, processus ou flux.
3. Nom des participants et de l'animateur à l'AMDEC.
4. Dates d'origine et d'évolutions du document.
5. N° de page.
6. N° servant de repère de ligne pour chaque cause potentielle de défaillance.
7. Fonctions étudiées (AMDEC produit), ou descriptifs des opérations de fabrication (AMDEC processus),
ou points des gestions flux (AMDEC flux).
8. Fonction perturbée et conséquences pour le client utilisateur du produit ou la fabrication /
l’assemblage.
9. Mode potentiel de défaillance : exprime la manière dont le système vient à ne pas fonctionner.
Inscrire également dans cette colonne la valeur de la probabilité : P 2/1.
10. Cause potentielle de défaillance relative au produit : anomalie initiale pouvant générer le mode
potentiel de défaillance.
La Chaîne causale, c'est la cascade d'événements ayant présidé à l'apparition de la cause-produit.
Inscrire également dans cette colonne la valeur de la probabilité : P 1.
11. Action de prévention : dispositions prévues pour empêcher la cause ou le mode d’apparaitre.
12. Action de Détection : dispositions prévues pour empêcher la cause (et/ou le mode) supposée apparue,
d'atteindre la tâche N+1.
Inscrire également dans cette colonne la valeur de la probabilité P 3.
13. Quantifier les indices de Gravité, Fréquence et Détection en s'appuyant sur les barèmes, et calculer le
niveau de criticité (IPR) :
• G : indice de Gravité : cf barème de Gravité.
• F : indice de Fréquence : cf barème et cf produit des probabilités P1 x P2/1.
• D : indice de Détection : cf barème et cf probabilité P3
• IPR = G x F x D
14. Inscrire les mesures prévues pour réduire l'IPR (agir sur P1 et/ou P2/1 et/ou P3).
15. Nom du responsable de l'action et le délai de présentation de la solution corrective proposée.
16. Enregistrement de la mesure corrective présentée à l'analyse et à l'évaluation (étape 5).
17. Calcul du nouvel IPR après analyse et évaluation de la solution corrective proposée.
équipements
Le client tolère le défaut. Pas de dégradation notable des
2 performances du véhicule ou de ses
équipements
Le défaut perçu comme mineur par le client La défaillance entraîne une dégradation
entrainant un défaut
3
d’agrément
5 client ; une réparation peu onéreuse doit notable des performances du véhicule ou
de performance
Défaut Majeur
(1)
avant coureur .
La conséquence extrêmement forte pour La fonction perturbée entraîne le non
les clients utilisateurs du véhicule est respect de la réglementation ou un EIC-PS
10 relative à la sécurité des personnes et/ou à (Evènement Indésirable Client de type
la non-conformité aux règlements. « Potentiellement Sécuritaire »), sans signe
(1)
avant coureur .
(1)
Signe avant coureur :
- Manifestation d’un changement perceptible et anormal par l’un des sens, ou manifestation d’un
comportement inhabituel, dont la nature, et/ou l’intensité et/ou l’évolution vont être perçus sans
équivoque par la plupart des clients utilisateurs du produit / la fabrication / l’assemblage comme
une anomalie susceptible d’évoluer vers des événements indésirables plus graves ;
(2)
- Cette anomalie doit inciter l’utilisateur à décider d’une action appropriée instinctive dans un
délai lui permettant raisonnablement de réaliser cette action en sécurité pour l’ensemble des
usagers ;
- Le délai d’apparition de l’événement indésirable doit être suffisamment long
- Le délai d’apparition d’un évènement indésirable plus grave est valorisé, et le coté reproductible
du signe avant coureur est validé soit par simulation, soit par essais physique, etc…
(2)
ce qui implique que le concepteur ait identifié au préalable les réactions « appropriées
instinctives » que le client utilisateur du produit sera naturellement susceptible d’adopter en
cas de signe avant coureur.
A titre indicatif : tableau de correspondance entre les Gravités AMDEC, HCPP et Grades NISSAN :
Nota : les Gravités AMDEC 1 et 2 correspondent à la classe de Gravité HCPP 4 lorsque celle-ci est
utilisée.
Exemples de signes avant coureurs à titre indicatif pour l’évaluation de la Gravité de l’effet d’une
non-conformité du produit sur la fabrication / l’assemblage :
Visuel fuite d’huile / fumée directement perceptible par le personnel de fabrication / d’assemblage, voyant
d’alerte au pupitre, gyrophare activé…
Tactile vibration anormale machine, point chaud…
Olfactif odeurs de chaud, odeurs de produits chimiques…
Auditif alerte sonore au pupitre, chocs métalliques forts (ex : liaison desserrée sans rupture à court
terme), claquements / grincements, fuite d’air sur tuyau HP…
Comportement arrêt du robot dans une position inhabituelle…
Nota : pour chaque défaillance potentielle où un effet client fabrication / assemblage est
indiqué, l’effet client utilisateur du produit doit être impérativement indiqué et apparaître
dans l’AMDEC. La levée des risques doit être traitée dans les 2 cas.
de défaut
Effet client utilisateur du produit Fonction de service perturbée produit Effet d’une non-conformité du produit sur la fabrication / l’assemblage
Grandes
natures
AMDEC
Nissan*
HCPP*
Le client ne perçoit pas de défaut Pas de dégradation notable des La non-conformité du produit entraine au plus un léger problème à l’opération ou pour l’opérateur.
client entraine un défaut d’agrément ; la très faible des performances du véhicule 100% de la production) ; pas de mise au rebut.
3
réparation très peu onéreuse peut ou de ses équipements.
Défaut mineur
d’agrément
5 client ; une réparation peu onéreuse doit notable des performances du véhicule ou va pas à l’atelier de retouche.
de performance
Le défaut est perçu comme majeur par le La défaillance entraîne une dégradation La non-conformité du produit entraine une défaillance importante du moyen, nécessitant une
2 C client ; une réparation onéreuse doit être notable des performances du véhicule ou intervention de longue durée, à titre indicatif, 20 min < TI < 60 min.
faite avant la révision standard. de ses équipements. L’ordre de la production est moyennement perturbé.
6 Le défaut entraine une forte dégradation Moins de 100% de la production doit être mise au rebut (pas de tri nécessaire), ou le véhicule /
de la qualité perçue qui impacte l’image l’organe doit être réparé à l’atelier de retouche avec un délai de retouche inférieur à 1/2h.
de marque de RENAULT aux yeux du La perte de production est moyenne.
client.
La défaillance incite l’automobiliste à La défaillance est ressentie comme une Moins de 100% de la production doit être mis au rebut après tri, ou le véhicule / l’organe doit être
ou perte de confiance
Panne immobilisante
s’arrêter, avec possibilité de retarder impossibilité d’utiliser le véhicule (ex : réparé à l’atelier de retouche avec un délai de retouche compris entre 1/2h et une heure.
7 B2
l’arrêt ; perte de confiance du client en « bruit important »), mais sans interdire
son véhicule l’utilisation du véhicule en toute sécurité.
La défaillance entraîne une panne La défaillance entraîne une impossibilité La non-conformité du produit entraine une défaillance grave du moyen ou des dommages matériels
1
immobilisante immédiatement (sans d’utiliser le véhicule : ex : « ne démarre importants, à titre indicatif, 60 min < TI < 180 min.
possibilité de retarder l’arrêt si le client pas » ; « arrêt du moteur en roulage ». L’ordre de la production est fortement perturbé.
8 B1
est en roulage). 100% de la production est mise au rebut, ou le véhicule / l’organe doit être réparé à l’atelier de
retouche avec un délai de retouche supérieur à une heure.
La perte de production est forte.
La conséquence extrêmement forte pour La fonction perturbée entraîne le non La non-conformité du produit entraine une défaillance critique du moyen nécessitant un temps
les clients utilisateurs du véhicule est respect de la réglementation ou un EIC- d’intervention > 180 min.
Potentiellement
9 relative à la sécurité des personnes et/ou PS (Evènement Indésirable Client de La défaillance potentielle du produit peut mettre en danger le personnel de la fabrication et de
l’entretien, avec signe avant coureur(1).
sécuritaire
-6
• Fiabilité démontrée et à l'objectif. technique et maîtrisé. 10.10 [
• Caractéristiques définies.
-6
2 • Solution en grande partie connue et En grande partie connu, [10.10 à
-6
robuste. intégré dans la solution 100.10 [
Faible
-6
• Fiabilité estimée mais pas à l'objectif intégré dans la solution 10 000.10 [
8 • Caractéristique : partiellement adaptée. technique. [10 000.10 à
-6
-6
20 000.10 [
-6
9 • Solution nouvelle ou non robuste Inconnu ou non intégré dans la [20 000.10 à
-6
• Fiabilité non connue.
Très élevée
produit : conforme :
P2/1 tend vers 0
La cause- produit n'entraîne pas le P1 tend vers 0
mode de défaillance. Processus ou procédé maîtrisé.
Dispersion de production maîtrisée et
très réduite par rapport à l'IT.
-6
2 Solution technique très peu Probabilité faible d'avoir une [10.10 à
-6
sensible aux dispersions des caractéristique du produit non conforme. 100.10 [
-6
3 caractéristiques du produit. [100.10 à
Faible
-6
Processus ou procédé maîtrisé avec 500.10 [
Il est très peu probable que la une marge qui peut apparaître faible.
cause- produit entraîne le mode de Dispersion de production maîtrisée et
défaillance. très réduite par rapport à l'IT, mais
défaut aléatoire exceptionnel.
-6
4 Solution technique modérément Probabilité modérée d'avoir une [500.10 à
-6
sensible aux dispersions des caractéristique du produit non conforme. 1 000.10 [
Modérée
-6
5 caractéristiques du produit. [1 000.10 à
-6
Processus ou procédé maîtrisé mais 2 000.10 [
6 Il est moyennement probable que occasionnellement instable. -6
[2 000.10 à
la cause- produit entraîne le mode Dispersion de production maîtrisée mais -6
5 000.10 [
de défaillance. risque de dérive inopinée.
-6
7 Solution technique très sensible Probabilité élevée d'avoir une [5 000.10 à
-6
aux dispersions des caractéristique du produit non conforme. 10 000.10 [
-6
Élevée
Nota : en fonction de la finesse d’analyse, pour une évaluation en qualitatif, prendre l’indice de F le
plus élevé correspondant ; pour une évaluation quantitative, prendre l’indice de F correspondant
Pour aider à l’estimation de l’indice de Fréquence F en AMDEC Processus, il est également possible
de s’appuyer sur les valeurs indicatives données ci-dessous :
La Détection c'est ce qui est prévu pour empêcher la cause et / ou le mode Probabilité
D potentiels de défaillance, supposé apparu, d'atteindre la tâche N+1 P3
1 Aucune défaillance potentielle n'atteindra la tâche N+1. [0 à 0,1%[
Exemples :
• le processus de validation du produit aux exigences S/R est complet et adapté.
• les essais composant, système, organe, véhicule…, sont représentatifs de
l'usage et le produit est représentatif de la série.
• les avis des experts Métiers sont convergents.
• l'enchaînement des Détections prévues est optimum (calcul, simulation,
prototypes…)…
2 Il est très peu probable qu'une défaillance potentielle atteigne la tâche N+1. [0,1 à 0,2%[
Exemples :
• le processus de validation du produit aux exigences S/R est en grande partie
complet et adapté.
• les essais composant, système, organe, véhicule…, sont représentatifs de
3 l'usage. [0,2 à 0,3%[
• les méthodes de simulation numérique ou de calcul sont éprouvées (diagramme
contrainte -résistance, …),
• les dispositions prises sont conformes aux standards des Métiers.
• l'enchaînement des Détections est pratiquement optimum, ….
4 Il est peu probable qu'une défaillance potentielle atteigne la tâche N+1. [0,3 à 0,5%[
Exemples :
• le processus de validation du produit aux exigences S/R est partiel et n'intègre
pas toutes les variables.
5 • les essais composant, système, organe, véhicule…, sont partiellement [0,5 à 1%[
représentatifs de l'usage (tous les éléments relatifs à l'environnement ne sont
pas intégrés).
• les méthodes de simulation numérique ou de calcul sont partielles (non prise en
6 compte des aspects dynamiques, chaîne de cotes 1D au lieu de 2D, ...). [1 à 2%[
• le standard Métier n'intègre pas tous les paramètres.
• l'enchaînement des Détections prévues est partiel, …
7 Il est moyennement probable qu'une défaillance potentielle atteigne la tâche [2 à 3%[
N+1.
Exemples :
• le processus de validation du produit aux exigences S/R est très peu adapté.
8 • les essais composant, système, organe, véhicule, … sont très peu représentatifs [3 à 5%[
de l'usage (pas d'intégration de l'environnement, …).
• les calculs ou simulations numériques ne sont pas totalement adaptés
(remontage au nominal, …)
• revue de plans, …
9 Il est fortement probable qu'une défaillance potentielle atteigne la tâche N+1. [5 à 10%[
Exemples :
• le processus de validation du produit aux exigences S/R n'est pas adapté ou il
est non prévu.
10 • les essais composant, système, organe, véhicule, ... ne sont pas représentatifs. [10 à 100%]
• les calculs ou simulations numériques ne sont pas adaptés ou ne sont pas
prévus.
• les Détections ne sont pas prévues ou ne sont pas efficaces.
Les écarts les plus significatifs sont définis ci-après, dans l’attente d’un complément de la norme AMDEC.
En AMDEC flux, les Clients sont le fabricant et les services centraux de production (DLI) (voir ci-après).
DETECTION
La Détection c’est ce qui est prévue pour empêcher la cause (et / ou le mode) d’atteindre le fabricant et le
Département de Logistique Industrielle.
BAREME
Pour obtenir une image globale du niveau de risque du système étudié, les IPR sont représentés sous
la forme d'un histogramme.
Gravité G
1à4
ACTIONS CORRECTIVES
5
IPR
1 80
5 16
Seuil Seuil
AMDEC flux
La feuille de synthèse. X
Les données du sujet étudié et les modifications :
- modes de fonctionnement et d’exploitation. X
L'analyse fonctionnelle :
- étude des fonctions, X
- schéma flux. X
Les feuilles d'analyse, d'évaluation et d'actions correctives. X
Les notes bilan. X
Barèmes de cotation
(1) Les % de perte de volume et de mise en cycle sont à définir en début d'AMDEC avec le fabricant
et le Service Central de production (DPLI).
Indice de Fréquence F :
Indice de Détection D :
ANALYSE
2 Par rapport aux limites prévues, le périmètre traité est complet :
Amdec produit : - les fonctions,
- les composants,
- les caractéristiques du produit, … sont intégrées.
EVALUATION
5 Le barème Renault d’évaluation est utilisé ou le barème appliqué
est corrélé :
- l’indice de Gravité (G) est adapté à l’effet-client utilisateur.
- indice de Fréquence (F) :
• les couples cause-mode sont évalués
- indice de Détection
• toutes les Détections sont évaluées.
solutions correctives :
1. la date de suivi est inscrite sur la feuille de synthèse
2. le contenu de l’analyse est modifié,
3. l’indice de Gravité (G) ne change pas (sinon, expliquer).
4. les indices de Fréquence (F) et de Détection (D) évoluent en
fonction du contenu de l’analyse.
5. les IPR supérieurs aux seuils sont résolus.
Une (ou des) non-conformité (s) existe (nt), mais la remise en conformité est compatible avec K 10
la contrainte de délai du projet.
Non effectuée. Plan d’action non défini ou Un ou des IPR > au seuil K 50
incomplet, et/ou délai incompatible subsiste(nt), ou toutes les actions
avec les contraintes du projet. correctives ne sont pas appliquées.
Délai incompatible
DECISION
K 0 Etude AMDEC produit acceptée
COMMENTAIRES
ANALYSE
2 Par rapport aux limites prévues, le périmètre traité est complet :
Amdec processus : - les opérations, les inters-opérations,
- la retouche prévue,
- le dispositif de contrôle, ..., sont analysés.
EVALUATION
5 Le barème Renault est utilisé ou le barème appliqué est corrélé :
- l’effet client utilisateur du produit est obligatoirement indiqué.
éventuellement, un effet client fabrication / assemblage est
indiqué.
- dans les 2 cas, l’indice de Gravité (G) est adapté à l’effet-client.
- indice de Fréquence (F) :
• les couples cause-mode sont évalués
• les probabilités P1 (et P2/1 de préférence) sont inscrites.
- indice de Détection (D) :
• toutes les Détections sont évaluées.
• les probabilités P3 sont de préférence inscrites.
- tous les IPR sont calculés.
Une (ou des) non-conformité (s) existe (nt), mais la remise en conformité est compatible avec K 10
la contrainte de délai du projet.
Non effectuée. Plan d’action non défini ou Un ou des IPR > au seuil K 50
incomplet, et/ou délai incompatible subsiste(nt), ou toutes les actions
avec les contraintes du projet. correctives ne sont pas appliquées.
Délai incompatible
DECISION
K0 Etude AMDEC processus acceptée
COMMENTAIRES