TFE SAM Michel

I
RÉSUMÉ
Dans ce travail, on a effectué le dimensionnement d’un élévateur à godets. C’est un engin de
manutention destiné à transporter des produits granuleux ou poudreux à travers une distance verticale
ascendante. Il est constitué d’une bande en caoutchouc ou autre matériau flexible enroulée autour de
deux tambours à axes parallèles. La bande est munie de godets servant à contenir le matériau à
transporter. Le tout est entraîné par un moteur électrique triphasé suivi d’un réducteur de vitesses à
trois étages. Le réducteur est essentiellement constitué d’engrenages à denture droite. Une brève
étude financière et planification du projet vient compléter l’étude mécanique et aboutit aux mesures
éventuelles à prévoir concernant l’implantation de l’élévateur.

II
EPIGRAPHE
« Tous ceux qui sont sérieusement impliqués dans la

science
finiront par comprendre qu’un Esprit se manifeste
dans les lois de l’univers, un Esprit immensément
supérieur à celui de l’homme »
Albert Einstein
III
DEDICACE
A vous, mes chers parents, MARCEL KAWANGU et MIREILLE KABULO. Tous les mots ne
sauraient exprimer la gratitude, l’amour, le respect et la reconnaissance que j’ai pour vous.
Pour m’avoir donné, le courage, la patience, la volonté et la force nécessaire, pour affronter toutes
les difficultés et les obstacles, qui se sont hissés au travers de mon chemin d’études.
IV
REMERCIEMENTS
Avant d’aborder le vif du sujet, je ne peux négliger que l’accomplissement de ce

travail mémoire fut impossible en l’absence de toute une communauté de personnes
bienveillantes.
Mes sincères remerciements vont à Monsieur le professeur KABEYA MUSASA,
qui m’a autorisé à soutenir cet exposé.
J’adresse mes vifs remerciements à Monsieur MANU NFELA, qui n’a pas hésité
à m’encadrer durant la préparation de mon travail en dépit de ses nombreuses
obligations.
Je ne saurais oublier l’ensemble des enseignants et du personnel de la faculté

polytechnique qui m’ont instruit et aidé pendant ces années sur le campus.
Enfin, mes sentiments de respect et d’affection vont vers ma famille sans qui je
n’existerais. Je pense à mon cher Père MARCEL KAWANGU, Ma chère Mère
MIREILLE KABULO, Ma chère Sœur KEREN LENGE, à Mes Frères et toute la
grande famille que je ne pourrais citer.
Un clin d’œil à mes amis, les frères que je n’ai jamais eus et tous ceux qui de
près ou de loin ont contribué à la réussite de mon travail et de ma vie ; nous citons Ir
Joel Mwanza ; MUSES Armad-Amos ; M.Saler Bachir ; Madiondo Obed ; Ir
Quayrand ; Syntiche Tshipam ; Clarisse Nfund ; Ir pryns kazang.
A tous ceux qui n’ont pas eu la chance d’être repris ci haut mais ayant
contribues de loin ou de près ; que tout le monde trouve à travers les écrits
l’expression de notre attachement et que notre silence n’est pas un oubli.
V
Du fond du cœur, MERCI !

VI
LISTE DES TABLEAUX
Tableau 1:paramètres de marche de la section roaster. 18

Tableau 2:paramètres de marche du wol...............................................................................................20
Tableau 3:paramètres de marche de l’extraction par solvant................................................................23
Tableau 4:paramètres de marche de la section d’électrolyse................................................................25
Tableau 5:paramètres qui régissent le fonctionnement de l’usine de cobalt.........................................28
Tableau 6:paramètres de fonctionnement de l’usine acide...................................................................32
Tableau 7:tableau de sélections godet..................................................................................................39
Tableau 8:caractéristique du godet........................................................................................................40
Tableau 9:selection de bande................................................................................................................42
Tableau 10:recapitulation......................................................................................................................45
Tableau 11:cotes d’installation et encombrement du moteur................................................................47
Tableau 12:tableau de selection du moteur d’entrainement..................................................................48
Tableau 13:indice de protection............................................................................................................51
Tableau 14:dimensions des axes des accouplements............................................................................62
Tableau 15: choix antidevireur..............................................................................................................63
Tableau 16:achat matériel.....................................................................................................................66
Tableau 17: cout transport.....................................................................................................................67
Tableau 18: ration agents......................................................................................................................69
Tableau 19:salaire de base....................................................................................................................70
Tableau 20:prime agents.......................................................................................................................70
Tableau 21:tableau récapitulatif............................................................................................................71
Tableau 22: matrices des antériorités....................................................................................................72
Tableau 23:table des niveaux................................................................................................................72
VII
LISTE DES FIGURES
Figure 1: convoyeur................................................................................................................................5
Figure 2: Aeoglissiere.............................................................................................................................6
Figure 3:vis d’Archimède.......................................................................................................................7
Figure 4:l’élévateur à gode.....................................................................................................................8
Figure 5: Elévateur................................................................................................................................11
Figure 6:Tete Elévateur.........................................................................................................................11
Figure 7: convoyeur à godet centrifuge................................................................................................12
Figure 8:convoyeur à godet continus....................................................................................................13
Figure 9:convoyeur à décharge positive...............................................................................................13
Figure 10: godet à chaine......................................................................................................................14
Figure 11:godet déchargement centrifuge.............................................................................................14
Figure 12:Image illustrant le mécanisme d’électrodéposition du cuivre (EW KCC)...........................25
Figure 13:Flow sheet général de la raffinerie du cuivre et du cobalt de LUILU (Services techniques
KCC).....................................................................................................................................................33
Figure 14:Flow sheet illustrant le prétraitement du soufre (usine acide KCC)...................................34
Figure 15:Flow sheet illustrant la production des gaz et de l’acide sulfurique (usine acide KCC)......35
Figure 16:Projection centrifuge............................................................................................................38
Figure 17: Godet...................................................................................................................................38
Figure 18:bande d’élévateur.................................................................................................................41
Figure 19:forces aux points 1et2...........................................................................................................44
Figure 20:Forces aux points 3 et 4........................................................................................................44
Figure 21:Diagramme des contraintes dans la bande...........................................................................46
Figure 22:dimension moteur.................................................................................................................47
Figure 23:Schéma du mécanisme d’entraînement................................................................................61
Figure 24: diagramme sagital................................................................................................................73
Figure 25: diagramme de perte.............................................................................................................74
Figure 26: diagramme de gantt.............................................................................................................75
VIII
LISTE DES NOTATIONS
V Vitesse de la bande [m.s-1]

Qt Capacité de l’élévateur [Tonnes/heure]
H Hauteur de l’élévateur [m]
ρf Masse volumique du charbon [Kg/m3]
Pc Poids du godet chargé [kg]
fc Force centrifuge [N]
mg Masse du minerai par godet [kg]
g Volume du minerai par godet [l]
e Espacement entre godets successifs [m]
ϕ Taux de remplissage des godets
Bn Largeur de la bande [mm]
eb Epaisseur de la bande [mm]
qb Poids linéaire de la bande [N/m]
qg Poids linéaire des godets [N/m]
qm Poids linéaire des matériaux transportés [N/m]
G Somme des poids des organes mobiles [N/m]
Si Contrainte au point n°i [N/m²]
µ Coefficient de frottement
Ft Effort tangentiel [N]
T Force de tension [N]
P Puissance absorbée [kW]
Pm Puissance du moteur [kW]
Dm Diamètre du tambour moteur [mm]
em Epaisseur du tambour moteur [mm]
L Longueur des tambours [mm]
Pt Poids du tambour moteur [N]
Mt Moment de torsion [Nm]
Rf Force fléchissante [N]
IX
Mf Moment fléchissant [Nm]

Mfi Moment de flexion idéal [Nm]
da Diamètre d’arbre [mm]
lu Longueur utile de clavette [mm]
L Durée de vie de roulements [Millions d’heures]
Lh Durée de vie en heure de roulements [hr]
Dr Diamètre tambour de renvoi , ; [mm]
er Epaisseur des lames du tambour de renvoi [mm]
Ptr Poids du tambour de renvoi [N]
i Rapport de vitesses
Ki Facteur d’application
Kv Facteur dynamique
X
TABLE DES MATIÈRES
RÉSUMÉ................................................................................................................................................I
EPIGRAPHE.........................................................................................................................................II
DEDICACE..........................................................................................................................................III
REMERCIEMENTS............................................................................................................................IV
LISTE DES TABLEAUX.....................................................................................................................V
LISTE DES FIGURES.........................................................................................................................VI
LISTE DES NOTATIONS..................................................................................................................VII
TABLE DES MATIÈRES....................................................................................................................IX
INTRODUCTION GENERALE............................................................................................................1
CHAP I : GENERALITES SUR LES ELEVATEURS A GODETS......................................................3
I.1 Introduction.......................................................................................................................................3
I.2 MANUTENTION MÉCANIQUE DES PRODUITS EN VRAC.............................................3
CHAPITRE II. DESCRIPTION DES USINES DE TRAITEMENT DE LUILU...............................16

II.2 LIXIVIATION...............................................................................................................................19
II.2.1 Pré-lixiviation......................................................................................................................19
II.2.2 Lixiviation proprement dite.................................................................................................20
II.2.3 Post-lixiviation....................................................................................................................20
II.3 EXTRACTION PAR SOLVANT..................................................................................................21

II.3.1 Section 3111........................................................................................................................21
II.3.2 Sections 3112, 3113 et 3114................................................................................................22
II.3.3 Section 3115........................................................................................................................23
II.3.4 Section 3116........................................................................................................................23
II.3.5 Section 3117........................................................................................................................23
II.4 L’ELECTROLYSE........................................................................................................................24
II.4.1 Description du processus d’électrolyse à EW 2..................................................................24
XI
II.4.2 Réactifs utilisés...................................................................................................................25
II.5 USINE DE COBALT....................................................................................................................26

II.5.1 Décuivrage..........................................................................................................................27
II.5.2 Précipitation du cobalt.........................................................................................................28
II.5.3 Filtration..............................................................................................................................28
II.5.4 Séchage (Dryer)...................................................................................................................28
II.6 USINE ACIDE..............................................................................................................................29

II.6.1 Préparation du soufre..........................................................................................................30
II.6.2 Obtention des gaz et la production de l’acide sulfurique....................................................31
CHAPITRE III DIMENSIONNEMENT DES ELEMENTS PRINCIPAUX DE

L’EVEVATEUR A GODETS...............................................................................................................37
III.1 Introduction..................................................................................................................................37
III.2 Cahier de charge...........................................................................................................................37
III.3 Caracteristiques generales............................................................................................................37
III.4 Etude de la projection...................................................................................................................38
III.5 Calcul de la force centrifuge........................................................................................................38
III.6 Choix de la bande et du godet......................................................................................................39
III.7.4 Sommation des poids des organes mobiles et le produit...................................................44
III.8 ÉTUDE ANALYTIQUE DES CONTRAINTES.........................................................................44

III.8.1 Variation des contraintes au tambour.................................................................................44
III.8.2 Tambour Moteur................................................................................................................44
III.8.3 Tambour de renvoi.............................................................................................................45
III.9 FORCE DE TENSION NECESSAIRE.......................................................................................46

III.9.1 Effort tangentiel.................................................................................................................46
III.9.2 Force de tension necessaire................................................................................................46
III.9.3 DIagramme des contraintes dans la bande.........................................................................47
III.10 CALCUL DE PUISSANCE.......................................................................................................47

III.10.1. PUISSANCE ABSORBEE.............................................................................................47
XII
III.10.2. PUISSANCE DU MOTEUR.........................................................................................47
1) DIAMETRE DU TAMBOUR MOTEUR..........................................................................53
III.11 DIMENSIONNEMENT DU TAMBOUR DE RENVOI...........................................................58

III.11.1. DIAMETRE DU TAMBOUR DE RENVOI..................................................................58
III.11.2. LONGUEUR DU TAMBOUR DE RENVOI.................................................................58
III.11.3. EPAISSEUR DU TAMBOUR DE RENVOI..................................................................58
III.11.4. POIDS DU TAMBOUR DE RENVOI...........................................................................58
III.12. ROULEMENT..........................................................................................................................60
III.12.1. DUREE DE VIE NOMINALE DU ROULEMENT......................................................60
III.12.2. DUREE DE VIE EN HEURES DE FONCTIONNEMENT..........................................60
III.13 DIMENSIONNEMENT DU REDUCTEUR.............................................................................61

III.13.1 GENERALITES..............................................................................................................61
III.13.2. ACCOUPLEMENT........................................................................................................61
III.13.3. ANTIDEVIREUR...........................................................................................................64
CHAPITRE IV. ETUDE FINANCIERE ET PLANIFICATION DU PROJET...................................65

IV.1. INTRODUCTION.......................................................................................................................65
IV.2. ESTIMATION BUDGÉTAIRE...................................................................................................65
IV.2. PLANIFICATION DU PROJET.................................................................................................72
CONCLUSION GENERALE..............................................................................................................78
BIBLIOGRAPHIE...............................................................................................................................79
ANNEXES...........................................................................................................................................80
Vue d’ensemble de l’élévateur à godets...............................................................................................81
PIED DE L’ELEVATEUR....................................................................................................................82
TETE ELEVATEUR.............................................................................................................................83
ARBRE TAMBOUR DE RENVOI.....................................................................................................84
PALIER TAMBOUR MOTEUR..........................................................................................................85
VUE D’ENSEMBLE REDUCTEUR..................................................................................................86
ACCOUPLEMENT REDUCTEUR-MOTEUR..................................................................................87
DISPOSITIF D’ETANCHEITE...........................................................................................................88
XIII
INTRODUCTION GENERALE 1
INTRODUCTION GENERALE
Depuis plusieurs années, le développement n’est plus a démontré dans toutes les activités
industriels ou domestiques de l’homme. L’avènement de la technologie a conduit à la réalisation des
certaines tâches qui jadis étaient très difficile qui ont été rendu possible dans tous les domaines de
l’homme dans plusieurs milieux.
Dans l’industrie par exemples étant moderne est subdivisé en plusieurs secteurs indépendant
telle que dans la construction nous rencontrons les tâches des différentes natures semblant être très
pertinente.
Dans la construction, nous rencontrons plusieurs tâches parmi lesquelles nous pouvons citer la
manutention qui sera de grande importance ; elle constitue donc un moyen de transport verticale de
haut en bas et de bas en haut.
La manutention vient du mot main et désigne les lois de manipuler et de déplacer les
marchandises par différentes méthodes et leurs évolution ou progrès a contribué constamment à son
évolution tant dis qu’auparavant ce fut les machine outils. Comme les pelles, les brouettes dont
l’invention des plusieurs machines plus performantes en ce qui concerne la précision et de ce genre
de machine ressentes.
Les actions ou tâches qu’effectue les machines pour la manutention sont des grandes
nécessités ; ainsi plusieurs machines assurent cela selon la nature des matières à transporter, le mode
d’emploi et la hauteur maximum.
Au regard de ses actions de l’élevage de minerais nous avons été attirés par ce domaines et cela
à susciter en nous une curiosité proposé un système de transport des minerais d’un point A se
trouvant à une distance d’un point B d’où l’intitulé de notre travail.
« AMELIORATION DU SYSTEME DE MANUTENTION DE CHARBON PAR UN

ELEVATEUR A GODETS »
Pour arriver à nos fins il se donne comme objectifs :
- D’étudier un système d’élevage de minerais des charbons d’un point A vers un point B. ainsi
pour y arriver nous procèderons de la manière suivante :
INTRODUCTION GENERALE 2
- L’études de la quantité des minerais de charbon à transporter ;

- Le choix de différent équipement du système ;
- L’analyse fonctionnel du système ;
- Et enfin l’étude financière de la planification du projet.
Hormis l’introduction et la conclusion, ce travail se donne un plan rédactionnel décrit comme suit :
Le premier chapitre parlera sur les généralités ;

Le deuxième parlera sur la description des usines de traitement de Luilu ;
Le troisième purement pratique dimensionnera les éléments principaux du convoyeur ;
Le quatrième et dernier chapitre qui s’articulera sur l’étude financière et la planification du
projet.
NOTIONS GENERALES SUR LA MANUTENTION 3
CHAP I : GENERALITES SUR LES ELEVATEURS A GODETS
I.1 INTRODUCTION
Au cours de la phase d’étude d’un projet de manutention de matières brutes ou de produits

finis, choix du mobile de transport doit privilégier la solution qui présente le meilleur rapport
cout/efficacité. L’étude est fonction du volume des produits et des surcharges à transporter, du
matériel utilisé et de sa maintenance.
I.2 MANUTENTION MÉCANIQUE DES PRODUITS EN VRAC

I.2.1 Définition
La manutention mécanique des produits en vrac est omniprésente dans pratiquement tous les
secteurs de l’industrie qui utilise des produits sous cette forme. Elle occupe une partie très importante
parmi les activités de secteurs que sont : La chimie, la sidérurgie, la cimenterie, l’agroalimentaire, la
fonderie des carrières, … Ces secteurs sont variés et très différentes, les méthodes et les appareils
utilisés seront eux aussi très différents et sélectionnés judicieusement au cas par cas :
Rappelons tout d’abord les avantages de la manutention mécanique :
 Faciliter la mise en contenu d’une production ;
 Améliorer les conditions de travail en diminuant la pénibilité de toutes manuelles ;
 Sécuriser les personnels ;
 Permettre d’accéder à l’automatisation des circuits de manutention ;
 Améliorer la production quantitativement pour diminuer le cout ;
 Faciliter la maitrise de la production ;
 Supprimer l’encombrement de l’unité de production et libérer des espaces à l’intérieur
des bâtiments existants ;
 Permettre de répondre rapidement à la demande du marché :
 Réduire l’immobilisation des moyens de transports routiers, ferroviaires, fluviaux et
maritimes.
Il est primordial de connaitre parfaitement les caractéristiques des produits en vrac à
manutentionner. Cette connaissance précise étant le point de départ essentiel d’une étude sérieuse
d’un problème de manutention mécanique continue.
I.2.1 Types d’équipement de manutention des produits en vrac

Il existe plusieurs types d’équipements de manutention des produits en vrac à savoir :
- Transporteur à bande ;
- Aero glissière ;
- Vis d’Archimède ;
- Elévateur à godets.
I.2.2.1 Transporteur a bande
a) Principe
Un transporteur à bande (convoyeur a bande) a pour fonction de transporter en contenu des
produits en vrac mélangés ou homogènes, sur des distances allant de quelques mètres à des
dizaines de kilomètres.
L’un des principaux composants du convoyeur est la fonction double :
 Recevoir le produit transporté,
 Transmettre la force nécessaire pour déplacer cette charge.
Les surfaces de la bande (supérieure sur le brin porteur et l’inferieure sur le brin de retour)
sont en contact avec une série de rouleaux montés sur le châssis du convoyeur en un ensemble
appelée station – support à chaque extrémité du convoyeur, la bande s’enroule sur un tambour l’un
d’entre eux étant relié à un groupe d’entrainement pour transmettre le mouvement.
Le convoyeur à bande présente les avantages suivants :
 Grandes capacités de transports ;
 Souple à concevoir pour les environnements d’usine à espace réduit ;
 Nécessite une maintenance réduite ;
 Possibilités de transporter des produits très fragiles ;
 Réductions des besoins de traitement des poussières ;
 Réduction de la dégradation du produit ;
 La puissance nécessaire est faible par rapport au début de la longueur.
Selon les charges à transporter, les grands convoyeurs à bande peuvent représenter une
économie de 40 à 60% par rapport au transport.
b) Les principaux composants du convoyeur
Figure 1: convoyeur
Légende :
1. Système de tension ;
2. Tambour de retour ;
3. Dispositif d’alimentation ;
4. Rouleaux porteurs ;
5. Tambour moteur ;
6. Rouleau de retour ;
7. Tambour de contrainte ;
8. Racleur ;
9. Bande transporteuse.
I.2.2.2 Les Aeroglissières
a) L’utilité
Les Aeroglissières permettent de transporter de grandes quantités de matériaux pulvérulents à
différents pants indépendants de leur emplacement avec une inclinaison de 5° à 12°.
b) Principe de fonctionnement
Ces équipements de transports se composent de goulottes divisées en deux chambres ;
l’une supérieure à travers laquelle circulent les matériaux et l’autre inferieure sur laquelle
circule l’air les chambres sont séparées entre elles par une toile à voile fabriquée en polyesters
résistant à l’abrasion ainsi qu’aux températures atteignant 120°C, le flux d’air qui passe à
travers la toile à voile maintient les particules du matériau de la chambre supérieure

partiellement suspendues. Dès cet instant le comportement du matériau fluidise est similaire à
celui d’un liquide et rend sa manipulation aisée.
c) Avantages de l’Aeroglissières
 Les Aeroglissières peuvent transporter de grands tonnages de produits avec une faible
consommation énergétique ;
 Redémarrage aisé du système après un arrêt en charge ; de possibilité augmentée ;
 Faible vitesse de transport ; qualité du produit respectée ;
 Garantit ; plus de sécurité aux operateurs ;
 N’a pas besoin d’entretien exhaustif.
Figure 2: Aero glissière
I.2.2.3 Vis d'Archimède

Une vis d'Archimède se présente comme une hélice en tôle dont l'axe se trouvant dans
différentes positions, horizontale, verticale ou incliné d’un angle de 60°. Cette hélice est placée dans
une auge ou un tube fixe. La rotation de l'hélice assure le transport d’une extrémité vers l'autre la
matière déversée dans l'auge. Comme pour la bande transporteuse, le déplacement de la matière se
produit sur toute la longueur de l'auge. Lors du transport de matière, un nuage de poussière se forme
à proximité de l'équipement. Pour une bonne protection, il est indispensable de couvrir toute la
longueur de la vis.
Figure 3:vis d’Archimède
I.2.2.4. Elévateur à godets

Les élévateurs à godets ont fait leur preuve depuis des décennies pour le transport vertical de
toutes sortes de produits en vrac. Les élévateurs à godets sur chaîne sont les installations de
manutention prédominantes dans le transport de produits en vrac chauds et celui des matériaux à
forte granulométrie.
Les élévateurs à godets à grand débit sur courroie sont utilisés pour le transport de tous les
produits en vrac farineux ou à faible granulométrie, tels que la farine crue, le ciment, les menus, le
sable, les concentrés de minerais.
Les élévateurs à godets entraînés par chaîne ou par courroie sont les plus utilisés dans le
transport de quantités importantes de produits à grande hauteur. Ce sont des éléments de transport
très fiables qui garantissent une grande longévité et un bon fonctionnement.
Du fait de leur haute performance les élévateurs à godets sont utilisés essentiellement dans
des applications en marche continue à maintenance réduite pour la manutention des produits en vrac.
La hauteur va de 10 à 150m et le débit jusqu’à 1500 tonnes par heure, le pas rapprochés des godets et
la vitesse de l’élévateur. (1-2,1) m/s garantissant un transport contenu de la matière avec un minimum
des fuites.
a) Principe
L’élévateur à godet se compose d’une bande formant courroie tendue verticalement entre la
poulie, de tête motrice et une poulie de pied dont l’axe est déplaçable en hauteur pour
permettre le réglage de la tension. Des godets sont fixés sur la bande et l’ensemble est
enfermé dans un bâti en bois ou en tôle, équipé d’une goulotte d’alimentation dans le pied de
l’élévateur où les godets se remplissent par pelletage et d’une tête de forme appropriée pour
évacuer les matières par projection centrifuge.
La vitesse de la bande dans les élévateurs classique est de 1-2 m/s donc relativement lente et
adaptée à un travail contenu.
Figure 4:l’élévateur à gode

b) Description technique des élévateurs à godets

1° Bâti
Autrefois en bois, difficile à nettoyer à désinsectiser le bâti est maintenant très
généralement en métal sous forme d’éléments en caisson de 2 à 3m la longueur raccordes par
brides boulonnés.
Les éléments doivent être montés selon une verticale rigoureuse sinon la sangle et les godets
frottent et usent rapidement le bâti.
2° Tête d’élévateur
La tête a une forme étudiée pour permettre la projection centrifuge des produits. Elle
est donc spécifique à une vitesse de bande et un type de produit.
Intérieurement elle peut être doublée par un revêtement d’usure aisément démontable
(plaque en acier Mangano siliceux, fonte allié ou caoutchouc).
Un dispositif anti retour est nécessaire est surtout sur les élévateurs rapides ou de
grande hauteur afin d’éviter le retour en arrière de la bande, en cas d’arrêt accidentel en
charge. A la tête des élévateurs est souvent placée une tête de distribution à direction
multiples.
3° Pied de l’élévateur
Le pied doit être doté d’une trappe de vidange facile d’accès pour permettre le
débourrage. Sans les grandes installations le pied de l’élévateur est dans une fosse qu’il faut
prévoir suffisamment vaste pour que les ouvriers puissent y travailler et dotée d’une échelle
d’accès.
4° Poulies
Les poulies sont pleines ou ajoutés. La poulie supérieure comporte des cannelures
pour le passage des têtes des boulons des godets. En cas de surcharge la bande peut patiner
sur la poulie supérieure. Ce patinage son usure et peut à la limite causer un incendie pour
cette raison. Les poulies de têtes ont un revêtement à fort coefficient de friction avec la bande
en l’absence de patinage, la surcharge est transmise au moteur sur lequel est prévue une
sécurité électrique qui l’arrête.
L’axe de la poulie inferieure se déplace verticalement pour régler la tension de la
bande sur les petits élévateurs le réglage se fait par vis ; sur les gros, il peut être à contre poids
ou par tension hydraulique automatique. Le réglage de la tension modifie la position des

godets par rapport au bâti dans le pied de l’élévateur ce qui peut perturber le chargement des
godets et augmenter la caisse.
5° Bande
Les bandes modernes ont une armature interne en acier ou en fibres synthétiques
(polyester) matériaux qui sont moins sensible aux variations d’hygromètre qui les armatures
en coton employés autre fois.
6° Godets
Il existe toute une gamme de godets en matériaux et de formes différentes, adaptés à
chaque produit :
 Godets classiques en fer blanc ou en acier galvanise ;
 Godets plastique – eclativement souple et blessant peu les produits ;
 Godets inox (chers, usages spéciaux) ;
 Godets caoutchouc.
Les godets sont fixés sur la bande par des boulons à tête plate (bande)
7° Gousset d’alimentation
Le gousset est en général placé sur le brun descendant le godet piochant dans le pied
de l’élévateur pour obtenir un remplissage maximum. Avec les produits de faible densité,
alimentation brin descendant est généralement recommandée. Pour les produits fragiles, on
alimentera de préférence sur le brin montant.
8° Dépoussiérage
La position de la prise de dépoussiérage par aspiration est à définir dans chaque cas. Il
est judicieux de la placer sur la boite de jetée qui fait la suite à la tête.
Figure 5: Elévateur
c) Utilisation
Les élévateurs à godets sont les plus anciens pour le transfert vertical même pour des
hauteurs élevées. Les produits en vrac étant rn état poussiéreux, en grain ou en petit
morceaux. Ils sont utilisés en l’industrie chimique, sidérurgique ou alimentaire.
Les élévateurs à godets peuvent être utilisés partout ou des charges pondéreuses (sable,
blé, charbon, …) doivent être montées verticalement. Les critères d’adaptation de cette
solution sont généralement très inférieurs à ceux des bandes transporteuses ou les skips.
Ce type d’installation étant assez proche de la traditionnelle on peut naturellement retrouver
son principe pour les matières liquides, comme les pompes à godets ou les dragues à godet.
Figure 6:Tete Elévateur

d) Types de convoyeur à godets

Le convoyeur à godets est disponible en trois types de base : les convoyeurs à
décharge centrifuge, continue et positive
 Convoyeur à godets centrifuge
Les convoyeurs à godets centrifuges déplacent les matériaux à écoulement libre en
utilisant la force centrifuge. Des godets uniformément espacés sur une chaîne s'enfoncent
dans le matériau à l'entrée, puis jettent le matériau hors de la gorge de décharge,
généralement juste après le tour supérieur de la chaîne pour maximiser la force centrifuge.
Figure 7: convoyeur à godet centrifuge
 Convoyeur à godets en continu

Les convoyeurs à godets continus se distinguent des autres types de convoyeurs à
godets en ce qu'ils sont destinés à transporter des matériaux fragiles ou légers. Ils se
déplacent à des vitesses beaucoup plus lentes (3 à 5 pieds par seconde) et il n'y a pas d'espace
entre les godets pour éviter tout déversement.
Figure 8:convoyeur à godet continus
 Convoyeur à décharge positive

Les convoyeurs à décharge positive sont un type spécial de convoyeur centrifuge, où
leurs godets passent sur un pignon supplémentaire qui fait sauter le matériau hors de
l'extrémité de décharge. Ils se déplacent à des vitesses plus lentes (2 à 4 pieds par seconde),
ce qui empêche le déversement et la rupture indus du matériau.
Figure 9:convoyeur à décharge positive
Il existe plusieurs types d’élévateurs à godets mais nous citerons les principaux.
1° L’élévateur à godets à chaine
Les godets sont fixés sur une chaine équipée des accessoires soudés en cordon afin de
produire une force de fixation supplémentaire ainsi que des rouleaux d’engrenage plus petits,
afin de réduire le poids suffisant à produire une chaine résistante et durable.
Quand des chaines doivent être utilisées en condition abrasives et ou corrosives, alors
des chaines spéciales pour usage intensif peuvent être produite.
Figure 10: godet à chaine
2° L’élévateur à godet basculant

L’élévateur à godets basculants est une variante de l’équipement de convoyage avec
laquelle le récipient se vide grâce à un basculement. Ce matériel est surtout utilisé pour la
manutention de produits diamantaires.
3° Elévateur pour déchargement centrifuge

L’appareil de manutention utilise la force centrifuge pour déverser les substances au
point de déchargement, il est très apprécié sur les ports où la ferme, autrement dit pour des
travaux particulaires et agricoles.
Figure 11:godet déchargement centrifuge

4° Elévateur à godets pendulaires ou continus

Les godets sont équipés de roulements étanchés assurant un basculement en douceur et
facile. Ils sont placés entre deux courroies en caoutchouc dentées avec des câbles en acier qui
assurent une haute résistance à la traction.
PRESENTATION DE L’USINE 17
CHAPITRE II. DESCRIPTION DES USINES DE TRAITEMENT DE LUILU
Ce présent chapitre décrit tout le circuit de transformation des minerais aux usines de
traitement de LUILU. A commencer par la réception du concentré sulfure au grillage sulfatant et du
concentré oxyde à la pré-lixiviation jusqu’à l’obtention du cuivre métal et du cobalt hydroxyde. Ainsi
donc, ce chapitre décrit de manière succincte tout en respectant le flow-Sheets illustré à la figure 4,
les sections suivantes :
Le Grillage Sulfatant (ROASTER) ;

La Lixiviation (WOL) ;
L’Extraction par Solvant (SX) ;
L’Electrolyse (EW) ;
L’Usine de Cobalt et ;
L’Usine Acide.
II.1 GRILLAGE SULFATANT (ROASTER)
Le but de la section ROASTER est de réaliser un grillage sulfatant c’est-à-dire la

transformation des sulfures de cuivre en oxydes et en sulfates, solubles à la lixiviation. Le concentré
traité par la section provient en majeur partie de la mine de KAMOTO. Etant donné que le minerai
extrait dans cette mine à une teneur faible en soufre, un mélange entre ces minerais et les anciens
rejets du concentrateur est réalisé dans le souci de palier à ce défaut.
Le dit concentré est réceptionné dans un distributeur. C’est ce distributeur qui alimente les
décanteurs X4 et Y4. Après la décantation (épaississement), les OF des deux décanteurs constitués de
l’eau sont retournés à KTC alors que les UF sont envoyés au four.
La pulpe est recueillie dans les tanks 1 et 2 qui sont munis de trois pompes (1,2 et 3) de
transfert qui refoulent vers le tank 3. C’est le tank 3 au moyen de quatre pompes d’injection qui
alimentent le four.
Le four utilisé à cette fin est un four à lit fluidisé c’est-à-dire que l’on confère les propriétés
d’un fluide à la masse à griller.
II.1.1 Description du four
Le four à lit fluidisé utilisé par l’entreprise KCC est muni d’une soufflante, d’une tôle en
aluminium, d’un calorifuge, d’une tôle en acier ordinaire, des briques isolantes, des briques
réfractaires, d’une boite à vent, d’une voûte, des cyclones, d’un gaz quencher, d’un ventury scrubber,
d’un exhausteur, d’un refroidisseur et d’un quench tank.
II.1.2 Fonctionnement du four
Le four à lit fluidisé grille le minerai à une température qui environne 680°C. Pour pouvoir
griller les sulfures, on commence par placer un lit d’un mètre de hauteur constitué des calcinés
(minerais déjà grillés) sous forme dissociée sur la sole du four.
L’on injecte par la suite de l’air dans le four au moyen de la soufflante pour maintenir les
particules solides en suspension d’une part et pour assurer la calcination d’autre part. L’air passe par
854 tuyères qui sont situés sur la sole du four et qui permettent de répartir équitablement l’air sur
toute la charge.
La pulpe est injectée quant à elle par les FEED GUN sous forme pulvérulente à la voûte du
four. Le soufre contenu dans la pulpe au contact de l’oxygène de l’air amorce la calcination
(exemple de la réaction II.1). Il est à noter que pour optimiser la calcination, on y ajoute le coke.
𝐶𝑢2S + 5⁄2O2 → 𝐶𝑢SO4× 𝐶𝑢𝑂

Après la combustion, les calcinés sont canalisés d’une part et les gaz d’autre part.
a) Circuit des calcinés
Après le grillage, le calciné qui se présente sous forme d’un fluide est acheminé vers le
refroidisseur qui permet de réduire la température jusqu’à 400°C. Après refroidissement, le
calciné est recueilli dans le quench tank où est ajouté le raffinat pour faciliter son transport
vers le tank de pré-lixiviation.
b) Circuit des Gaz
Le gaz qui sort du four passe dans deux cyclones qui éliminent une partie des particules
solides. Les UF des cyclones sont retournés au four alors que les OF sont conduits vers le gaz
quencher où est également alimenté une partie du raffinat. Les particules emportées par le
raffinat hight grade sont acheminés vers le quench tank.
Après, le gaz passe par le ventury scrubber qui permet de neutraliser l’acide qui accompagne le gaz.
Après neutralisation, le gaz est envoyé dans l’atmosphère.
Le tableau 3 reprend les paramètres de marche de la section ROASTER.
TABLEAU 1:PARAMÈTRES DE MARCHE DE LA SECTION ROASTER.
Paramètres Valeurs de consigne Unités

Température 680 °C
Niveau du lit 1,5 – 2,2 M
Débit du lit 14 m3/h
Pression de pulvérisation 1,9 – 2,2 Bar
Débit de pulvérisation 140 m3/h
Débit de fluidisation 18000 – 24000 m3/h
Densité de la pulpe 2000 g/l
Dépression - 0,1 Kpa
II.2 LIXIVIATION
Le WOL (lixiviation de tous les minerais) est une technique de lixiviation directe des oxydes
qui comprend la préleach (pré-lixiviation), le leaching (lixiviation) et le postleach (post-lixiviation).
II.2.1 Pré-lixiviation
La pré-lixiviation est une opération qui permet d’éliminer l’acide libre contenu dans le raffinat
low grade provenant de l’SX avant l’alimentation de ce denier au cobalt plant afin de réduire la
consommation de chaux lors de la précipitation des impuretés (Fe, Cu,…) au circuit cobalt et de
limiter la consommation d’acide à la lixiviation.
La pulpe oxyde neutre provenant de KTC (pH ≈ 7) est réceptionnée dans deux tanks de
réception oxyde. Et chaque tank de réception alimente un décanteur de réception, dans lequel est
ajouté un floculent. Ce décanteur (épaississeur) permet d’éliminer l’eau qui accompagne la pulpe
provenant de KTC.
Les OF (constitués en majeur partie d’eau) du dit décanteur sont retournés à KTC alors que
les UF sont alimentés au PL CCD1. Les UF du PL CCD1 vont au PL CCD2 et les UF du PL CCD2
sont alimentés au tank de pré-lixiviation. C’est dans ce tank qu’il y a mélange entre les UF du PL
CCD2, le raffinat low grade et les UF résultant des décanteurs Z 4, Z5, Z6 et Z7 (contenant encore du
cuivre). Et par débordement, le tank de pré-lixiviation alimente le PL CCD3. Les UF de ce dernier

sont acheminés vers la lixiviation alors que les OF sont retourné au PL CCD2.
Les OF du PL CCD2 sont retournés à leur tour au PL CCD1. C’est les OF du PL CCD1 qui
constituent l’alimentation du circuit cobalt.
II.2.2 Lixiviation proprement dite

Les UF du CCD3 sont réceptionnés au leach feed qui fait office de mélangeur. C’est dans ce
dernier qu’est alimenté les UF du CCD3, les sulfates et oxydes de cuivre produit au grillage sulfatant,
le HG raffinat, le SMBS, le FeSO4, l’H2SO4 et une partie des UF des décanteurs Z4, Z5, Z6 et Z7.
Il est à noter que l’agent lixiviant est l’acide sulfurique dilué (composé du hight grade raffinat
et l’acide sulfurique frais). Le leach feed alimente les trains de lixiviation (on a 6 réacteurs par
trains). Ces réacteurs s’inter-alimentent par débordement. Au sortir des derniers réacteurs de chaque
train, les éléments tels que le cuivre, le cobalt, le fer, l’aluminium et l’uranium sont mis en solution
selon les réactions suivantes :
Co3+ + Fe2+ → Co2+ + Fe3+
H2SO4 + Na2S2O5 → Na2SO4 +2 SO2↑ + H2O
SO2↑ + 2 Fe3+ + 2 H2O→ 2 Fe2+ + SO42- + 4 H+
Cu2+ (Fe2+, Co2+, Al3+, Mn2+) + H2SO4 → Cu (Fe, Co, Al, Mn) SO4 + H2↑
Le lixiviât comportant des impuretés de la gangue passe par un traitement de purification à la

postlixiviation.
II.2.3 Post-lixiviation
Cette opération permet de séparer la solution de lixiviation avec les résidus solides constitués
de la gangue. A cette étape, on vise à éliminer le maximum d’impuretés pour faciliter l’opération
d’extraction par solvant à venir.
Ainsi donc, les derniers réacteurs de chaque train envoient le lixiviât vers deux décanteurs
clarificateurs qui permettent de récupérer la solution claire (OF) riche en cuivre (le high grade PLS)
qui constitue l’alimentation du train 1 et 2 à l’extraction par solvant.
Et les UF de la clarification qui contiennent encore la solution de cuivre passe par une série de lavage
à contrecourant dans sept décanteurs pour chaque train.
Il est à noter que le lavage se fait avec de l’eau. La pulpe est alimentée au premier décanteur
et l’eau est alimentée au dernier décanteur. Après lavage on récupère la solution riche en cuivre qui
est l’over flow du CCD1. Cette dernière va passer dans un tank tampon avant d’être alimenté au
clarificateur. La solution surnageante du clarificateur est dite low grade PLS ou solution riche en
cuivre de faible teneur (alimentation du train 3 à l’extraction par solvant).
Il est à noter également que les UF du CCD7 constituent les rejets usine qui sont neutralisés
avant d’être stockés à la digue de MUPINE. Le tableau 4 reprend les paramètres de marche de la
section WOL.
TABLEAU 2:PARAMÈTRES DE MARCHE DU WOL.
Paramètres Valeurs Unités

Granulométrie 75 Μm
pH 1,8 -
Acide libre ˂ 10 g/l
Potentiel redox 350 Mv
Agitation 200 tr/min
Temps de séjour 4 H
Capacité des tanks 1000 m3
Alimentation de la 500 m3/h
pulpe
II.3 EXTRACTION PAR SOLVANT
Le but poursuivi en procédant à l’extraction par solvant d’une solution contenant le cuivre est
de purifier et concentrer (enrichir) ladite solution. La solution traitée par la section est le PLS (hight
et low grade) provenant du WOL. Ladite solution est réceptionnée dans deux bassins de stockage
(Dirty et Clean ponds). L’usine d’extraction par solvant de KCC est sectionnée en sept.
II.3.1 Section 3111

La section 3111 prépare la solution avant l’extraction par solvant proprement dite. La solution
provenant du WOL est recueillie dans deux bassins. Au moyen des pompes le PLS est envoyé vers
les clarificateurs (PBC) afin d’éliminer les impuretés (particules solides) qui accompagnent la
solution de cuivre. Les UF des clarificateurs sont retournés au WOL alors que les OF sont conduits
vers deux bassins clean.
Les deux bassins clean sont également équipés des pompes qui permettent de transférer l’eau
du bassin vers le PBC over flow. C’est la sortie de ce dernier qui alimente les trains d’extraction.
II.3.2 Sections 3112, 3113 et 3114
Les sections 3112, 3113 et 3114 composent les trains d’extraction par solvant. Les deux
premières sont les PLS hight grade et la dernière section est quant à elle pour les PLS low grade. Le
fonctionnement et les équipements des différents trains d’extraction sont identiques.
a) Description du train
Chaque train d’extraction comporte 3 étages d’extraction et 2 étages de stripage. Et chaque train
(d’extraction où de stripage) est munie de 3 mixeurs (primaire, secondaire et tertiaire).
b) Fonctionnement du train
Le PLS est introduit au mixeur primaire qui permet de mélanger le PLS et la phase organique.
Après le mélange, le mixeur primaire refoule la solution dans le mixeur secondaire qui refoule à
son tour dans le mixeur tertiaire. C’est le mixeur tertiaire qui alimente l’étage d’extraction 1.
La solution obtenue est alimentée dans un décanteur (SETTLER). Il y a formation de trois

couches par ordre de densité à l’intérieur de ce dernier. Ainsi donc, on a la phase organique (couche
supérieure), les crades (couche intermédiaire) et la phase aqueuse (couche inférieure).
Au bout du SETTLER, il y a deux chenaux qui récupèrent d’une part la phase organique
saturée en cuivre et d’autre part la phase aqueuse qui contient encore du cuivre. La phase organique
est conduite dans le tank LOW DID ORGANIC alors que la phase aqueuse est alimentée à l’étage 2.
Le fonctionnement de l’étage d’extraction 1 est identique à celui de l’étage 2 et l’étage 3,
c’est-à-dire que le cuivre contenu dans la phase aqueuse au sortir de l’étage 1 est récupéré par la
phase organique à l’étage 2 et celui de l’étage est récupéré à l’étage 3. La phase aqueuse au sortir de
l’étage 3 constitue le raffinat.
C’est par là que prend fin l’extraction du cuivre. La phase organique stockée dans le tank est
pompée vers le mixeur primaire de l’étage 1 de stripage dans lequel est ajouté le lite électrolyte
venant de l’EW.
Après le mixeur secondaire et tertiaire, la solution est alimentée dans le SETTLER de stripage afin
de faire passer le cuivre de la phase organique vers la phase aqueuse (constituée d’acide sulfurique).
Le cuivre qui est resté dans la phase organique après l’étage 1 est récupéré à l’étage 2.
Le riche électrolyte (phase aqueuse) qui résulte du stripage est conduit vers le tank de
stockage alors que la phase organique est retournée vers les étages d’extraction.
II.3.3 Section 3115
Le retraitement de la phase organique et des crades est l’objectif poursuivi à la section 3115.
On retraite la phase organique lorsque le temps de séparation entre les phases est supérieur à 3
minutes. Et les crades (mélange entre la phase aqueuse et la phase organique) sont retraités pour
séparer les deux phases.
Pour pouvoir retraiter la phase organique et les crades, on y ajoute le clay (30 m 3 d’organique
avec 75 kg de clay) et au moyen d’un tricanter, la séparation est réalisée. La phase organique est
retournée dans le système alors que la phase aqueuse est conduite vers le bassin des raffinats.
II.3.4 Section 3116
La section 3116 est la section de filtration. La phase aqueuse (riche électrolyte) chargée en
cuivre passe dans 11 filtres à média afin d’éliminer les impuretés (particules solides) et la phase
organique pouvant accompagner cette dernière.
Chaque filtre est muni d’une couche de sable, de garnet et d’anthracite. La couche de sable
fait office de lit dans le filtre, la couche de garnet est la membrane filtrante qui permet d’éliminer les
particules solides alors la couche d’anthracite élimine la phase organique dans Le riche électrolyte.
II.3.5 Section 3117
La section 3117 assure le stockage du diluent (shellsol). Il est à noter que la phase organique
est composée de 35 % de LIX 984 NC et 75 % du diluent.
Le tableau 5 reprend les paramètres de marche de la section SX.
TABLEAU 3:PARAMÈTRES DE MARCHE DE L’EXTRACTION PAR SOLVANT.

Concentration PLS HG 10 – 12 g/l
Concentration PLS LG 4–5 g/l
pH 1,7 –
Ratio Organique/Aqueux 1,3 – 1,4 –
Temps de séparation des phases ˂2 Minutes
Entrainement des phases 0,5 %
Continuité – –
Profondeur de l’organique 400 Mm
II.4 L’ELECTROLYSE
Le cuivre est d’une importance qui n’est plus à démontrer dans un monde en perpétuelle
évolution. De ce fait, l’entreprise KCC dans sa section d’électrolyse d’extraction permet de répondre
en partie à ce besoin en produisant les feuilles de cuivre.
Ainsi donc, pour pouvoir produire ce cuivre cathodique, l’entreprise dispose de trois salles
d’électrolyse (EW 2, EW 3 et EW 4). Dans ce rapport, nous décrirons la salle EW 2 parce que cette
dernière est la salle d’électrolyse principale. La salle EW 2 comporte 720 cellules reparties selon les
circuits 100, 200, 300, 400 et 500.
II.4.1 Description du processus d’électrolyse à EW 2

Le tank d’électrolyse filtrée de la section SX alimente près de 1700 m 3/h dans les tanks 1 A et
1 B à EW 2 qui alimente à leur tour le circuit 100. Le circuit 100 est également appelé circuit
sacrificiel parce qu’il permet d’éliminer les impuretés (organique, matières solides,..) qui
accompagnent le riche électrolyte provenant de SX. Par débordement, la solution est recueillie dans
un chenal qui permet de conduire cette dernière jusqu’aux tanks 5A, 5B et 5C. La sortie des tanks
précités constitue l’alimentation des circuits 200 et 300.
Au sortir des circuits 200 et 300 la majeure partie du cuivre contenu dans l’électrolyte est
déposé aux cathodes de différentes cellules et la solution par un autre débordement est recueillie dans
un chenal qui l’achemine jusqu’aux tanks 7A, 7B et 7C.
Les tanks 7A, 7B et 7C alimentent à leur tour les circuits 400 et 500 qui permettent de
parachever le dépôt cathodique du cuivre. Après un temps de séjour de 7 jours, les cathodes de
cuivre sont enlevées des cellules et defeuillés au moyen de la machine à stripper. Après le
défeuillage, les feuilles de cuivre sont réunies par tas avant le pesage et la vente.
La solution restante (lite électrolyte) passe à la tour de refroidissement qui permet de refroidir
cette dernière jusqu’à une température qui environne 40°C avant de la renvoyée à SX.
Il est à noter qu’EW3 et EW4 fonctionnent de la même façon qu’EW2 mise à appart le fait qu’EW3
comporte 132 cellules parmi lesquelles 24 cellules sont sacrificielles et EW4 136 cellules
sacrificielles (28 cellules sacrificielles).
II.4.2 Réactifs utilisés
Lors du processus d’électrolyse, l’entreprise utilise les réactifs suivants :
1. Le GUARGOM qui est alimenté dans les tanks 1A, 5A et 7A. Il permet d’améliorer l’aspect
du cuivre produit.
2. Le FC 1100 qui est alimenté dans les tanks 1A, 5C et 7C pour atténuer les émanations
gazeuses (oxygène imbibé d’acide qui se dégage à l’anode).
3. Le NaCl qui est alimenté dans les tanks 1A, 5C et 7C afin de compacter les dépôts du cuivre à
la cathode et d’augmenter la conductivité de la solution en conférant une grande mobilité aux
ions cuivriques. Il est ajouté lorsqu’il n’y a pas une grande quantité de chlore en solution.
4. Le FeSO4.H2O qui réagit avec le manganèse afin de contrôler le potentiel redox pour assurer
un bon dépôt. Il permet également de donner du poids au cuivre.
L’électrodéposition (figure 3) du cuivre est obtenue grâce à une alimentation en courant continu
(obtenue grâce à deux transformateur-redresseurs par circuit délivrant jusqu’à 36000 A) selon la
réaction II.6. Le tableau 6 reprend les paramètres de marche de la section EW.
CuSO4 + H2O → Cu° + H2SO4 +1⁄2 O2
Figure 12:Image illustrant le mécanisme d’électrodéposition du cuivre (EW KCC)
TABLEAU 4:PARAMÈTRES DE MARCHE DE LA SECTION D’ÉLECTROLYSE.

Tonnage 800 T/J
Teneur du Cu dans le riche électrolyte 55 – 60 g/l
Teneur du Cu dans l’électrolyte de faible 35 – 40 g/l
teneur
Débit d’alimentation 1700 m3/h
Débit d’électrolyte par cellule 8 – 10 m3/h
Rendement de courant ˃ 90 %
Densité de courant 250 - 300 A/m2
Intensité de courant 30 Ka
Température de l’électrolyte 40 °C
Rapport Fe/Mn 8 -
II.5 USINE DE COBALT
L’objectif majeur de la section est la production des sels de cobalt (hydroxyde de cobalt). Et
pour pouvoir y arriver, une série d’opération est réalisée sur les solutions d’alimentation dans le
souci d’éliminer les différentes impuretés (Fer, Aluminium, Manganèse, cuivre et Uranium) qui
accompagnent la solution d’alimentation du circuit. Cette section traite la solution low grade raffinat
de la section d’extraction par solvant du cuivre. Et elle utilise essentiellement trois réactifs, le lait de
chaux pour l’élimination des impuretés sous forme d’hydroxyde, l’acide phosphorique pour éliminer
l’uranium et le monoxyde de magnésium pour la précipitation du cobalt. La section cobalt est
subdivisée en quatre sous-sections majeures à savoir :
Le décuivrage ;
La précipitation du cobalt ;
La filtration et ;
Le séchage.
II.5.1 Décuivrage
L’objectif poursuivi dans cette sous-section est d’éliminer presque la quasi-totalité des
impuretés gênantes comme le fer, l’aluminium, l’uranium, le cuivre et le manganèse par un ajout de
chaux pour atteindre le pH de précipitation de ces impuretés.
Le fer, l’aluminium et le manganèse sont éliminés en premier dans quatre réacteurs où est
alimenté le raffinat low grade provenant de la pré-lixiviation et de la chaux. C’est donc sous forme
d’hydroxyde que sont éliminées ces impuretés selon les réactions suivantes :
Fe2+ + Ca(OH) 2 → Fe(OH) 2 + Ca2+
2 Al3+ + 3 Ca(OH) 2 → 2 Al(OH) 3 +3 Ca2+
Mn2+ + Ca(OH) 2 → Mn(OH) 2 + Ca2+
L’élimination du cuivre et de l’uranium est réalisée dans six réacteurs repartis en deux trains
(chaque train comporte trois réacteurs). La sortie des réacteurs de déferrage est alimentée dans les
premiers réacteurs de chaque train de décuivrage. On y ajoute également de la chaux afin d’éliminer
le cuivre à un pH qui avoisine 5,2 selon la réaction II.5.
Cu2+ + Ca(OH) 2 → Cu(OH) 2 + Ca2+
Par débordement, les premiers réacteurs de chaque train alimentent les deuxièmes réacteurs.
On ajoute à ce niveau de l’acide phosphorique (H3PO4) dans le but d’éliminer de l’uranium qui
accompagne le concentré provenant de KTC.
Et par un autre débordement, les deuxièmes réacteurs de tous les trains alimentent les
troisièmes réacteurs afin de parfaire la précipitation des éléments dument cités. Ainsi donc, la
surverse des troisièmes réacteurs alimente une série des décanteurs comme illustré sur le flow sheet
général de l’usine figure 4, c’est-à-dire que le réacteur I alimente les décanteurs Z 4 et Z5 alors que le
réacteur II alimente les décanteurs Z 6 et Z7. Les OF des décanteurs précités sont acheminés vers le
tank 008 alors que les UF sont retourné à la pré-lixiviation et à la lixiviation.
II.5.2 Précipitation du cobalt
Le tank TK 008 alimente quatre réacteurs (TK1, TK2, TK3 et TK4) qui communiquent entre
eux par débordement (vase communiquant). C’est dans ces réacteurs qu’à lieu la précipitation du
cobalt bivalent au moyen de la magnésie (MgO). On amorce donc la précipitation du cobalt selon la
réaction II.12, en ajoutant l’agent précipitant dans le réacteur TK1. Le pH dans ces réacteurs est de
7,8 dans le TK1 ; 8,0 dans le TK2 ; 8,22 dans le TK3 et 8,3 dans le TK4.
MgO + H2O → Mg(OH) 2
Mg(OH) 2 + Co2+ → Co(OH) 2 + Mg2+
On préfère précipiter le cobalt avec la magnésie parce que cette dernière est plus pure en
comparaison avec la chaux qui contient des impuretés pouvant souiller le cobalt ainsi précipité.
Le cobalt ainsi précipité dans le TK4 est alimenté au décanteur Z9 et Z10 (épaississeur).
Les UF générés par les deux décanteurs sont conduits à la filtration alors que les OF sont
conduits aux deuxièmes réacteurs de précipitation. La sortie des réacteurs alimente le décanteur Z 11.
Les UF de ce dernier sont retournés également à la pré-lixiviation et à la lixiviation alors que les OF
sont conduits vers le tank de solution de lavage (eau de lavage des CCD post-lixiviation).
II.5.3 Filtration
Les OF des décanteurs Z9 et Z10 sont alimentés aux filtres presses pour récupérer les précipités
d’hydroxyde de cobalt sous forme d’un gâteau, et chaque filtre possède deux types de plateaux (mâle
et femelle). Il est à noter que, c’est le plateau male qui porte les membranes filtrantes. Chaque filtre
possède 42 plateaux femelles et 42 plateaux males.
II.5.4 Séchage (Dryer)
Après la filtration, le gâteau ainsi produit doit être préalablement sécher avant la vente. Le but
poursuivi lors du séchage du cobalt est donc la réduction de l’humidité qui accompagne le gâteau
issu de la filtration (passer de 60-65 % à 10-15 % après séchage). Ledit séchage est donc réalisé dans
une colonne sécheuse qui permet de réduire l’humidité jusqu’à la teneur voulue.
La production annuelle du cobalt se chiffre à hauteur de 40000 tonnes. Il est donc important
de produire de manière continue ce dernier pour atteindre la production de consigne. C’est pourquoi
un réajustement des paramètres est couramment réalisé en fonction de la teneur d’humidité contenue
dans les gâteux de cobalt.
L’empaquetage, l’étiquetage et la vente sont les dernières étapes du procédé. Le tableau 7
reprend les paramètres de marche de l’usine cobalt.
TABLEAU 5:PARAMÈTRES QUI RÉGISSENT LE FONCTIONNEMENT DE L’USINE DE
COBALT.

Débit du raffinat 1200 m3/h
Concentration de l’acide phosphorique 5 g/l
Densité de MgO 1300 -
Densité du précipité 1150-1200 -
Durée d’un cycle au filtre 15 Minute
Alimentation du filtre 200 m3/h
Pression d’injection de l’eau 7-10 Bar
Pression d’injection de l’air 6-10 Bar
Production du gâteau par cycle 5-8 Tonne
Humidité au filtre 60-65 %
Humidité au séchage 10-15 %
II.6 USINE ACIDE
Le processus de traitement des minerais adopté par KCC nécessite de l’acide sulfurique et
dans le souci de rentabiliser davantage le processus, l’entreprise a construit sa propre usine de
fabrication d’acide sulfurique. Et pouvoir produire l’acide, l’usine nouvellement montée procède de
la manière suivante :
La préparation du soufre ;
L’obtention des gaz et de l’acide sulfurique.
Il est à noter que KCC a adopté le procédé double contacts double absorption (DCDA) pour
pouvoir fabriquer l’acide.
II.6.1 Préparation du soufre
Pour pouvoir produire le soufre liquide propre, KCC procède comme suit :
a) Entreposage
Le soufre importé de la Zambie et de la RSA est entreposé dans deux halls de stockage
(A et B). On s’assure de stocker le soufre en fonction de la provenance, de l’acidité, etc… Le
soufre est ensuite chargé sur un convoyeur à bande qui achemine le soufre jusqu’au tank de
fusion. Mais avant le tank de fusion, on ajoute de la chaux afin de neutraliser l’acide contenu
dans le soufre.
b) Fusion
Le soufre solide est alimenté par la suite dans le tank de fusion où il est fondu à une
température comprise entre 135°C et 145°C, en utilisant de la vapeur d’eau sous pression
(environ 6 bars) qui circule dans les serpentins du tank.
c) Stockage de soufre sale
Le soufre liquide ainsi produit est stocké dans le tank de soufre sale. Ce tank est
alimenté par débordement du tank de fusion.
d) Formation de la pré-couche
La pré-couche est composée essentiellement du soufre sale et de la terre diatomée
(dicalite). Cette dernière est préparée dans le tank de pré-couche. La pré-couche est pompée et
étalée sur les toiles du filtre avant la filtration du soufre proprement dite afin d’éliminer la cendre
résultant de la fusion du soufre.
e) Filtration
Après que la pré-couche soit totalement étalée sur la toile du filtre, le soufre est
également alimenté sur le filtre (sous pression) afin de le débarrasser des différentes impuretés
qui l’accompagnent (particules solid²²es,).
f) Stockage du soufre propre
Après la filtration, le soufre liquide propre est stocké dans le clean tank. Ce tank à une
capacité de stockage de 3450 tonnes.
II.6.2 Obtention des gaz et la production de l’acide sulfurique

Pour pouvoir produire l’acide, l’on a besoin du SO 2 mais également du SO3. Et ces
deux gaz sont produits de la manière suivante :
a) Combustion
Avant d’oxyder le soufre, on chauffe le four jusqu’à une température qui avoisine
600°C en utilisant du gasoil et de l’air.
Après le préchauffage du four, le soufre est injecté sous forme pulvérulente via 5 pistolets de 11,9
mm de diamètre à une pression de 12,5 bars dans l’enceinte du four (à 1100°C). C’est dans ces
conditions qu’à lieu la combustion du soufre selon la réaction suivante :
S (l) + ½ O2 (g) → SO2
Il est à noter que l’air est préalablement séché dans la tour sécheuse afin d’éliminer
l’humidité contenue dans l’air pouvant conduire à la corrosion des chaudières.
Refroidissement le gaz qui sort du four est refroidit dans deux chaudières tubulaires jusqu’à
une température de 370°C. La chaudière est donc un échangeur eau-gaz qui permet non seulement de
refroidir le gaz qui sort du four mais aussi de produire de la vapeur indispensable pour l’usine.
b) Conversion du SO2 et absorption du SO3
Le dioxyde de soufre est converti en présence d’un catalyseur (V 2O5) selon la réaction
suivante :
SO2 (g) + V2O5 (s) → SO3 (g) + V2O4
V2O4 (s) + ½ O2 (g) → V2O5
Le trioxyde de soufre ainsi produit est absorbé par l’acide sulfurique pour donner l’acide
fumant (oléum) qui est ensuite dilué par l’eau selon les réactions suivantes :
SO3 (g) + H2SO4 (l) → H2SO4×SO3
H2SO4×SO3 (l) + H2O (l) → 2 H2SO4
La conversion est réalisée dans une tour de conversion qui comporte quatre passes. Le gaz
entre dans la tour à une température de 440°C et sort après conversion aux premières passes à une
température de 620°C.
Après la première conversion, le gaz est refroidi au surchauffeur (échangeur gaz-vapeur)
jusqu’à une température de 432°C. Le gaz ainsi refroidit est alimenté au deuxième pass du catalyseur
où il subit une deuxième conversion. La température à la sortie du deuxième pass est de 509°C.
Après la deuxième conversion, le gaz passe dans un échangeur gaz-gaz (échangeur chaud) pour un
refroidissement afin de n’est pas endommagé le catalyseur. On refroidit jusqu’à 436°C.
Le gaz refroidit à l’échangeur chaud subit une troisième conversion (premier contact). Ainsi
donc, le gaz après conversion atteint une température de 459°C.
Il passe par la suite dans l’échangeur froid où il est refroidi par un autre gaz jusqu’à une
certaine température. Dans le souci de parfaire le refroidissement, le gaz passe par un échangeur
gaz-eau (économiseur intermédiaire E3).
Le gaz préalablement refroidi est absorbé dans la tour intermédiaire par l’acide sulfurique
(première absorption). Le but poursuivi lorsqu’on effectue l’adsorption intermédiaire est d’absorber
le SO3 produit après la troisième conversion (rendement de conversion est de 96 %) afin de permettre
le bon déroulement de la quatrième conversion au quatrième pass.
Après la tour d’absorption intermédiaire, le SO2 à 78°C est recirculé à l’échangeur froid afin de
relever sa température. Ce dernier passe ensuite par l’échangeur chaud afin de relever encore sa
température jusqu’à la valeur escomptée. Le gaz (SO2) quittant l’échangeur chaud passe par le
quatrième pass. Il entre à 416°C et sort à 443°C (deuxième contact). Après la quatrième conversion,
le gaz passe à l’économiseur final E4 (échangeur gaz-eau) afin d’être refroidi par l’eau
déminéralisée.
Le gaz refroidi à l’économiseur final E4 est absorbé par l’acide sulfurique dans la tour final
(deuxième absorption). L’acide produit à la tour intermédiaire et finale est recueilli dans le tank
commun où se passe la dilution avec l’acide dilué provenant de la tour sécheuse et de l’eau. Le
tableau 8 reprend les paramètres de marche de l’usine acide.
TABLEAU 6:PARAMÈTRES DE FONCTIONNEMENT DE L’USINE ACIDE.

Température de fusion 1100 °C
Débit du soufre au four 30 t/h
Débit d’air au four ˃ 240 t/h
Le ratio air/soufre 8,4 –
Pression d’injection du soufre 12,5 Bar
Pression de la vapeur dans le tank de 6,5 – 7,5 Bar
fusion
Pression vapeur autours des conduites 3,5 Bar
de S
Température de fusion du soufre 135 – 145 °C
Conductivité de l’eau déminéralisée 0,02 μ siemens/cm
Pureté de l’acide produit 98,5 %
Les figures 4, 5 et 6 illustrent le flow sheet de la raffinerie du cuivre et et du cobalt de

LUILU, du prétraitement du soufre et de la production des gaz et de l’acide sulfurique.
Figure 13:Flow sheet général de la raffinerie du cuivre et du cobalt de LUILU (Services techniques KCC).
Figure 14:Flow sheet illustrant le prétraitement du soufre (usine acide KCC).

Figure 15:Flow sheet illustrant la production des gaz et de l’acide sulfurique (usine acide KCC)
DIMENSIONNEMENT DE L’ELEVATEUR A GODET 38
CHAPITRE III DIMENSIONNEMENT DES ELEMENTS PRINCIPAUX DE
L’EVEVATEUR A GODETS
III.1 INTRODUCTION
Ce chapitre consiste à dimensionner un élévateur à godet qui sera utilisé dans une chaine
de production industrielle.
En général, il est constitué d’une bande souple en caoutchouc ou en toile sur laquelle sont
montés des godets qui vont contenir le produit. La bande est montée sur deux tambours placés sur
un axe vertical commun. Les godets sont alimentés à la partie inférieure de l’élévateur et « jette »
le produit par effet centrifuge à la partie supérieure.
L’ensemble se place dans une coque en tôles d’acier, en une seule colonne dans notre cas.;
ce dimensionnement nous permet de faire un choix des équipement constitutifs d’une manière
judicieuse ,par l’analyser la dynamique de l’ensemble du système et de faire sa modélisation
III.2 CAHIER DE CHARGE
Le système que nous voulons dimensionner, est une structure complexe regorgeant
plusieurs sous ensemble ayant chacun une fonction bien précise et, l’ensemble du système assure
un déplacement de minerai des charbons d’un point A situé en bas vers un point B se trouvant en
haut par un mouvement vertical de montée (en charge) et de descente (à vide) et ce mouvement est
assuré par un monteur électrique asynchrone triphasé d’un cote et le retour de l’autre cote
moyennant un tambour.
Rappelons toujours que le dimensionnement de cet appareil dépend étroitement des
caractéristiques du produit à manutentionner et du débit envisage.
III.3 CARACTERISTIQUES GENERALES.
Les principaux paramètres sur lesquels vont se baser nos calculs sont :
 Vitesse de la bande : v= 1.25 [m/s]
 Capacité théorique de l’élévateur : Qt= 250 [tonnes/ heure] ;
 Entraxes (hauteur) : H= 50 [m] ;
Système d’entraînement : moteur électrique en tête plus réducteur ;
Matériau transporté : charbon de masse volumique ρf = 1.346 tonnes/m3
ou ρf = 1346 (kg/m3)
III.4 ETUDE DE LA PROJECTION
ES GENERA
On s’intéresse à la partie supérieure de l’élévateur où le godet est animé d’un mouvement
circulaire. La force centrifuge créée par cette rotation projette la matière transportée hors du godet.
L’intersection de la direction de la résultante et de l’arc de cercle trajectoire du mouvement est
appelée pôle.
L’existence de ce pôle prouve que la projection est bien centrifuge et non gravitaire. Par la
suite, la matière est recueillie à travers un orifice taillé dans la coque du convoyeur. Les forces
appliquées sur le godet chargé sont :
a) Le poids du godet chargé
Pour trouver le poids du godet chargé, il suffit tout simplement de connaître le poids du
godet vide plus le poids du produit qui est le contenu du godet.
 pc = pg + pm
Avec
 pm = 9,81.ρ v
 pm = 9,81 . 13,46 . 0,01238
 pm = 163,46 N
 et pg = 1,01.9,81 = 10N
Volume du godet
Qc 250. 0 ,3
V= = =12 , 38 l
3600 v p 3600.1, 25.1,346
III.5 CALCUL DE LA FORCE CENTRIFUGE
La structure complète étant animée d'un mouvement, une force tend à déplacer le produit
loin du centre. Cette force est appelée force centrifuge. Elle est donnée par :
 Fc= mωR
 Où m = pc = pg + pm
Et ω = vitesse angulaire donnée par ω=πn/30

 ω=( 3,14 . 1,25)/30 = 1,1308 rad/s
 R = 330 mm
 Fc = 173,46 . (0,1308)².330
 Fc = 979,828 N
Figure 16:Projection centrifuge
III.6 CHOIX DE LA BANDE ET DU GODET
a) Choix godet
Figure 17: Godet
Il nous faut déterminer le volume nécessaire du charbon transporté par chaque godet. Pour
cela, on a calculé le nombre de godets déchargés par heure, en déduire la masse de produit par
godet en fonction du débit théorique et enfin en déduire le volume de ce produit.
Soient :
 mg : masse du charbon par godet ;

 v : volume de matériau par godet ;
 ng : nombre de godets déchargés par heure ;
 e : espacement entre godets ; e=0.3 m ;
 φ : taux de remplissage des godets. φ= 0.75 pour les godets
profonds φ= 0.5 pour les godets peu profonds
On sait que
m
 v=
ρ
Qt 3600. ν
Or m= et n g=
ng e
Qt . e
 On a établi : v=
3600. ν . ρ
 Vg = 12,38 l
Sachant que le godet ne sera pas rempli à 100% de ses capacités, mais plutôt à 75% de sa capacité.
TABLEAU 7:TABLEAU DE SÉLECTIONS GODET
C = 0,75.Cn
C = 0,75.12,38 = 9,285
C.61,23 = 566,59
C = 567
En fonction de cette valeur trouvée, nous allons prendre les différentes autres
caractéristiques, telles que la longueur, la largeur. En se référant au tableau, nous allons prendre un
godet DIN 15232 dont le numéro est NJS 800-280.
 Largeur 280 mm ;
 Longueur 800 ;
 Profondeur 300 ;
 Z l ( c) = 23,3
Nous avons pris un godet, le volume est légèrement supérieur à 16.5 l car cette valeur n'est pas
normalisée. Nous avons pris celui de 23,3 l.
TABLEAU 8:CARACTÉRISTIQUE DU GODET
GODET
Dimensions Unités Valeurs
Longueur A mm 800
Longueur B mm 280
Profondeur C mm 300
Poids ( pg) Kg 10
Litrage g m3 23,3. 10-3
Voici les particularités techniques du godet :

 Conçu pour une projection centrifuge à haute vitesse ;
 Température de travail : -51°C à +93°C ;
 Résistant à l’usure et à l’oxydation ;
 Sans risque d’étincelles ;
 Epais et moins lourd.
b) Nombre des godets
Nous allons le déterminer en fonction de la caractéristique du godet chargé à soulever

(10N) et en fonction de la charge totale pour un tour complet.
Connaissant la hauteur (50m) , la vitesse linéaire 1,25 m/s et le temps que mettra un tour
complet 40 sec nous allons nous rendre compte que pour une heure la charge est de 25484,19 N et
pour 40 sec ça sera :
1h 25484,19N
1min 424,73N
1sec 7,078 N
40sec 7,078 . 40 = 283,15 N
PT pour un tour est de 283,15 or 1 godet aura à transporter 10 N
PT 283 ,15
D’où NG = = = 28,315
PG 10
Environ 29 pour un coté
NGT = 2.29 = 58 godets
c) Dimensionnement de la bande
Le dimensionnement de la bande est aussi une étape importante et celui-ci tient en compte
des aspects ci-dessous :
 Le type de la bande ;
 La largeur de la bande .
1. Choix du type de la bande à utiliser
Dans le cadre de notre étude, connaissant la nature du produit à transporter, nous opterons
pour une bande en caoutchouc, utilisée dans le secteur industriel.
Voici quelques caractéristiques de la bande :
 Bonne résistance au choc (résilience) ;
 Bonne résistance à l'acide ;
 Un revêtement de caoutchouc noir ;
 Allongement relatif faible ne dépassant pas 2% ( ε max = 2% L)
Figure 18:bande d’élévateur
TABLEAU 9: SELECTION DE BANDE
2. Largeur de la bande
La détermination de la largeur de la bande dépend de la longueur du godet, nous allons multiplier

la valeur trouvée. La largeur de la bande sera :
b+0 ,05
Bη=
0,9
Avec b longueur du godet
800+0 , 5
Bη= = 888,94
0.9
Bη= 888,94
Longueur totale :
1
LT = 50 × 2 + 2 ( circ )
2
LT = 100 + circ
LT = 100 + πr²
Avec r le rayon de la poulie
2
D D
LT = 100 + π ( )² = 100 + π ( )
2 4
2
0.4
LT = 100 + 3,14 .( )
4
LT = 100,1256m
LT = 100,1 m
Épaisseur de la bande :
eb = 10 mm.
On pourra donc commander une bande de cette largeur car le fabricant s’occupe de tailler
les sangles suivant les dimensions requises par le client.
III.7 POIDS LINÉAIRE DES ORGANES MOBILES ET DU PRODUIT
III.7.1 Poids linéaire des godets
C'est un poids des godets par mètre de sangle, calculé en fonction de l'espacement entre les
godets successifs et du poids unitaire du godet.
Nous aurons :
pg
q g=9.81
e
1, 01
qg = 9,81. = 33,33 N/m
0.3
qg t = (117×33,34)×2 = (3899,61 N/m)×2 = 7792,2 N/m
III.7.2 Poids linéaire de la bande
qb = 9,81. Pb . Bη
qb = 9,81.20.0,888
qb = 174,2256
III.7.3 Poids linéaire des matériaux
il sera calculé en fonction du matériau contenu dans un godet et du nombre linéaire des godets.
pm
qm = 9,81.
e
163.46
qm = 9,81. = 5345,142 Nm
0,3
III.7.4 Sommation des poids des organes mobiles et le produit
Σp = qb + qg + qm
pt = 174,2256 + 33,33 + 5345,142
pt = 5552,69 N/m
pt ~ 5553 N/m
III.8 ÉTUDE ANALYTIQUE DES CONTRAINTES
III.8.1 Variation des contraintes au tambour

Pour la bande en contact avec un tambour en acier nu, le coefficient de frottement est μ =
0,5
III.8.2 Tambour Moteur
S1 = S2.e μα
Figure 19:forces aux points 1et2
Les contraintes dans la bande sont engendrées par le poids des charges et les forces de
frottement de la bande sur les tambours.
H . pt
S1 =
e b . Bη
50.5553 277650
S1 = =
0 , 1.0,883 0,00888
S1 = 31266891,89 N/mm 2
Au point 1, on a la contrainte engendrée par les poids des organes et des matériaux transportés.
S1
D’où ; S2= 0.5 π
e❑
31266891 , 89 2
S2 = =6507157.52 N /mm
4.805
III.8.3 Tambour de renvoi
Les contraintes en amont et en aval sont proportionnelles et dépendent de l’angle
d’enroulement de la sangle sur le tambour.
Si +1=K a . S i
Avec Ka : facteur dépendant de l’angle d’enroulement
Pour un angle de α=180°, Ka=1.05
Donc S4 =1 , 03. S3 et S3= S2
D’où S4 =6702372.24 N/mm²

Figure 20:Forces aux points 3 et 4
TABLEAU 10: RECAPITULATION
Point N° Force [N] Contrainte [N /mm²]
1 1368.36 31266891 , 89
2 284.58 6507157.52
3 284.58 6507157.52
4 298.62 6702372.24
III.9 FORCE DE TENSION NECESSAIRE
III.9.1 EFFORT TANGENTIEL

L’effort tangentiel peut être calculé avec la formule suivante qui ne tient compte
que du poids des organes mobiles et du débit théorique de l’élévateur.
F t=H . Pt
F t = 277650[N]
III.9.2 FORCE DE TENSION NECESSAIRE

Pour pouvoir transmettre la force tangentielle F, la bande doit être tendue. Soit T cette
tension supplémentaire, T1 la tension dans le brin menant et T2 la tension dans le brin mené. Ces
quatre forces sont reliées par les relations suivantes.
T1 +T2 = 2T
T1 +T2 = F
T1 ≤ T2e μa
La résolution de ce système d’équation nous donne :

µα
Fe +1
T ≥ µα
2 e −1
T ≥1043.5 [N]
On prendra T =1100N
III.9.3 DIAGRAMME DES CONTRAINTES DANS LA BANDE

Nous voyons que la contrainte maximale se situe au niveau du point 1.
Figure 21:Diagramme des contraintes dans la bande
III.10 CALCUL DE PUISSANCE
III.10.1. PUISSANCE ABSORBEE.

C’est la puissance nécessaire pour faire tourner la bande dans ces conditions.
FtV
P=
1000
P= 347.062 [kW]
III.10.2. PUISSANCE DU MOTEUR.

C’est la puissance minimale du moteur d’entraînement à choisir. En général, les
moteurs électriques ont un rendement avoisinant les 80%.
P
P m=
η
Avec η≅ 0.8 Le rendement réduit est dû aux différentes pertes dans le système.
347.062
P= =436.82 kW
0,8
Or 1cv=0.736 kw
C’est qui donne en cheval vapeur une valeur de la puissance minimale
Pm= 436.82*1.358 cv = 593.505 cv
Apres consultation du catalogue du LEROY SOMER, on choisit le moteur PLS 315VLG.

Les caractéristiques du moteur sont reportées dans le tableau. Ci-dessous
Figure 22:dimension moteur
Tableau 11:COTES D’INSTALLATION ET ENCOMBREMENT DU MOTEUR

TABLEAU 12:TABLEAU DE SELECTION DU MOTEUR D’ENTRAINEMENT

III.10.2.1. PROTECTION DU MOTEUR

Le moteur d’entrainement sera protégé contre :
 Les courts-circuits
 Les surcharges lentes et progressive
 Les courants de défaut a la masse
 La chaleur
 Les chutes de corps solides et liquide
1. Contre les courts circuits et surcharges
La protection contre les courts-circuits se fera par un relais thermique, une que
l’intensité du courant devient très forte ce dispositif coupera le circuit d’alimentation du
moteur et lui offre une grande durée de vie.
Un relais magnétique assure la protection contre les surtensions, il évite le court-
circuit pouvant endommager le MAT. Un disjoncteur magnétothermique offre une double
protection à savoir :
- La protection ̎disjoncteur moteur̎ qui le protège contre les surcharges et les courts-
circuits. (AM)
2. La chaleur
Un ventilateur cale sur l’arbre moteur tournant ensemble avec celui-ci permet de reculer la
température du MAT
3. Contre les chutes de jet d’eau et solide
Pour protéger le moteur contre les chutes de jet d’eau et les solides ce dernier devra avoir
un IP1 conformément au tableau ci-dessous.
TABLEAU 13:INDICE DE PROTECTION

III.10.2.3. DIMENSIONNEMENT DU TAMBOUR MOTEUR

1) DIAMETRE DU TAMBOUR MOTEUR.
Le choix de la bande nous dicte de choisir un tambour moteur de diamètre supérieur à 400
mm à cause de l’élasticité de la bande. Nous optons donc pour un tambour de diamètre 500mm.
Dm ≥ 400 mm
Le diamètre du tambour doit être assez grand pour que la pression de surface ne soit pas
supérieure à la pression admissible. D’où la deuxième condition :
360 F t
Dm ≥
πα m Padm Bn
Avec les caractéristiques de la bande suivantes :
P_adm ≈ 27500[N m/²]

αm =180°
Bn = 0,350m
Ft = 663,75N
Dm >0,044 m
On prendra un tambour de Dm =500m
2) EPAISSEUR TAMBOUR MOTEUR.

L’épaisseur tambour doit satisfaire à la condition suivante :
A<e m<B Avec A=0,01D+2 et B=0.08D+5.
La valeur moyenne de cette fourchette sera
e m= 0 .045D+3.5 On a e = 26mm et on prendra e = 30mm

3) LONGUEUR DU TAMBOUR.
Elle doit être supérieure à la largeur de la bande. On la calcule comme suit.
Lm=Bn +0.2 [m]
On prendra Lm=370 [mm]

4) POIDS DU TAMBOUR.
C’est le produit du volume du matériau utilisé pour la conception du tambour par
le poids volumique de ce matériau. On utilise des tôles d’acier XC32 qui ont une bonne
résistance à l’usure.
Pt =9.81 vρ Avec ρ= 7.85 [kg/l] masse volumique de l’acier et v≅ 20 [l] le volume

d’acier.
Pt = 1550 [N]
5) DIAMETRE DE L’ARBRE DU TAMBOUR MOTEUR

L’arbre du tambour moteur est soumis à une sollicitation composée. En effet il est
soumis à la fois à la torsion et à la flexion. On calculera donc le moment idéal de flexion
pour déterminer le diamètre de l’arbre.
Forces appliquées à l’arbre.
• Poids du tambour Pt
• Poids de l’arbre Pa
• Forces tangentielles F t et F’ t
• Couple résistant Mt
• Réaction des paliers Ra et Rb

6) FORCE FLECHISSANTE.
C’est la somme des poids du tambour et des forces tangentielles. Elle est appliquée aux
noyaux du tambour. On néglige le poids de l’arbre par rapport aux autres forces en jeu.
R f =Pt + F t + F ' t
R f =1550+1368,5+ 284.58 = 3203.08
R f =3203.08 [N]
Cette force est répartie uniformément sur chacun des noyaux du tambour.
Soient Rf1 et Rf2 les réactions des noyaux, on a :

Rf
R f 1=Rf 2=
2
R f 1+ R f 2=1601, 54 [N]
On étudie les sections où s’appliquent ces forces.
7) MOMENT FLECHISSANT
1
M f 1 = R f l Avec l =180mm : distance entre le noyau et le palier.
2
M f 1 =M f 2=288 . 28[Nm]
8) MOMENT DE TORSION
Calcule par :
Pm
Mt= [Nm]
2 πntamb
v
Avec ntamb=
πD m
Tr. /vitesse de rotation du tambour :

On calcule n≅ 0.8
On a : M t =438 [Nm]
La section subit la moitié de ce moment.
Mt
M tl =
2
M tl =¿ M t 2=218 . 84 [Nm]
9) MOMENT IDEAL DE FLEXION.
( )
1
M fi = M f 1 + M f 1 ² + M t1 ²
2
Mfi= 325.107[Nm]
10) DIAMETRE DE L’ARBRE DU TAMBOUR
Soit l le moment de la considérée, on a :
M fi 32 M fi
πd a 4 σ= =
I= Et 2l πd a
64 da
√
D’où d a = 3
32S M fi
πσ
avec σ = 320N/mm² pour l’acier XC32 et s=4
Coefficient de sécurité.
da ≥ 34,59 Et on choisit da = 40[mm]
11) CLAVETTES DU TAMBOUR MOTEUR.

Pour un arbre de ce diamètre, on choisit une clavette de section 8x7 dont on déterminera
la longueur utile.
Effort tranchant
2000 M t
T=
da
T= 21900N
ST
Longueur utile l u ≥ et
Aτ adm
s=2 coefficients de sécurité et
a=8mm
τadm = 35N/mm² Pour l’acier XC38
l u ≥ 156 , 5 mm
On prendra donc une clavette de type A 8x7x80 sur chaque noyau du tambour.
III.10.2.4 DETERMINATION DES ROULEMENTS DU TAMBOUR MOTEUR

Le choix porte sur des roulements à rouleaux cylindriques car ces derniers supportent une
importante charge radiale et une charge axiale négligeable.
On connaît le diamètre de l’arbre, la charge radiale et la fréquence de rotation de
l’arbre.
Diamètre de l’arbre da = 40mm
Charge radiale Fr =Rf 1 =1601.54N
Fréquence de rotation de l’arbre N =ntamb = 0.8 = 48 Tr/s
Charge équivalente P = Fr
Apres consultation de catalogue, on choisit le roulement à rouleaux cylindriques : NU

308 E G15. Charge dynamique de base C= 88.103N
10
Facteur dépendant du type de roulement n = pour les roulements à rouleaux.
3
III.10.2.4. DUREE DE VIE NOMINALE DU ROULEMENT
L= ( CP ) n
L= 630690,5[Millions de tours]
III.10.2.5 DUREE DE VIE EN HEURES DE FONCTIONNEMENT
6
10
Lh = [Heures]
60 N
Lh=218989749,035
III.11 DIMENSIONNEMENT DU TAMBOUR DE RENVOI
III.11.1. DIAMETRE DU TAMBOUR DE RENVOI

Le choix du diamètre de ce tambour est dicté par les mêmes conditions que celui du
tambour moteur.
Ainsi Dr =Dm=500 [mm]
III.11.2. LONGUEUR DU TAMBOUR DE RENVOI

La longueur des deux tambours d’enroulement de l’élévateur est aussi la même.
L = 370 [mm]
III.11.3. EPAISSEUR DU TAMBOUR DE RENVOI.

Le tambour est formé de lames d’acier montées sur des jantes en tôle. La surface non
lisse assurera une meilleure adhérence avec la bande.
Les lames sont aussi en acier doux ordinaire d’épaisseur er tel que :
e r=0 , 01 D+10
On obtient e r=15 mm
III.11.4. POIDS DU TAMBOUR DE RENVOI.

On emploie la même formule qu’auparavant.
Ptr =9 ,81 lvρ
Avec v 5≅ [l]volume d’acier utilisé et ρ = 7,85[kg/l].

Ptr =385 N
III.11.4.1. DIAMETRE DE L’ARBRE DU TAMBOUR DE RENVOI.
L’arbre du tambour de renvoi est essentiellement soumis à la flexion. Les forces

appliquées à l’arbre sont :
- Le poids du tambour Ptr =385 N

- Les forces de tension de la bandeT3 = 284,5N et T4 = 298,6N
- La force appliquée par le tendeur T ≅1400N
( T +T 3 +T 4 ) −Ptr
- Les réactions des paliers Rc et R D telle que : RC =
2
III.11.4.1.1. FORCE FLECHISSANT
La force de flexion est la somme du poids et des forces de tension et elle est
déterminée par la relation suivante.
R f =Ptr +T +T 3 +T 4
R f ≅ 2370 N
III.11.4.1.2. MOMENT FLECHISSANT
1
M f = Rf l
2
M f =213 , 3 Nm
III.11.4.1.3. DIAMETRE DE L’ARBRE
d ar ≥
√
3 32s M f
πσ
Pour A60, σfladm = 80N/mm² et s=4 dar ≥

47,7
d ar =50 mm
III.12. ROULEMENT
On prendra des roulements à rouleaux cylindriques. On connaît le diamètre de la

portée de roulement sur l’arbre, la charge radiale et la fréquence de rotation de l’arbre.
Diamètre de l’arbre da = 40mm
Rf
Charge radiale Fr = =1185N
2
Fréquence de rotation de l’arbre N =ntamb = 0.8 = 48 Tr/min
Charge équivalente P = Fr
Apres consultation de catalogue, on choisit le roulement à rouleaux cylindriques :
NU 308 E G15.
Charge dynamique de base C= 88.103N
10
Facteur dépendant du type de roulement n = pour les roulements à rouleaux.
3
III.12.1. DUREE DE VIE NOMINALE DU ROULEMENT
L= ( CP )n
L= 1721397,12[Millions de tours]
III.12.2. DUREE DE VIE EN HEURES DE FONCTIONNEMENT
6
10 L
Lh=
60 N
Lh = 597707334,23 [Heures]
III.13 DIMENSIONNEMENT DU REDUCTEUR
III.13.1 GENERALITES
Comme le moteur tourne à une vitesse largement différente de la vitesse nominale de
notre élévateur, il est indispensable d’adapter la vitesse d’entraînement au besoin du récepteur.
Dans notre cas, on doit introduire un nouvel organe qui réduira la vitesse jusqu’à une valeur
acceptable.
En général, on utilise un réducteur à engrenages à dentures droites à trois étages. Ce choix

est justifié par l’important rapport de vitesse. Le réducteur est constitué d’un train d’engrenages à
dentures droites à trois étages avec une raison qu’on calculera plus tard. Voici les conditions
auxquelles doit satisfaire un engrenage :
 Rapport constant des vitesses de rotation d’où le choix du profil de dents en
développante de cercle.
 Toujours un couple de dents en prise entre les deux roues pour assurer la
continuité du mouvement ce qui explique les différentes dimensions de la dent.
 La réciprocité de l’engrenage c’est-à-dire la possibilité qu’ont les deux roues à
tourner dans les deux sens, ce qui est assuré par la symétrie du profil de la dent.
III.13.2. ACCOUPLEMENT
Pour transmettre le mouvement entre le moteur d’entraînement et l’arbre récepteur du
réducteur, ainsi qu’entre l’arbre de sortie du réducteur et l’arbre du tambour moteur, il nous
faut des accouplements élastiques.
Avantages de l’accouplement élastique :
 Elimination des vibrations et du bruit,

 Absorption des irrégularités de couples,
 Acceptation des désalignements entre les arbres.
Figure 23:Schéma du mécanisme d’entraînement
III.13.2.1. DIMENSIONNEMENT DES AXES DES ACCOUPLEMENTS
On doit dimensionner la pièce en fonction des diamètres des bouts d’arbres à

accoupler et des contraintes de cisaillement.
On a :
 Diamètre de l’arbre moteur dm

 Diamètre de l’arbre récepteur dr
 Diamètre d’emplacement des axes d0a
 Nombre d’axes Z
 La force de cisaillement appliquée à l’axe Fc
2000 M t
 F c=
d oa Z
 La contrainte admissible pour l’acier XC38 :τadm = 35N/mm²
 Le diamètre minimal de l’axe dx
Soit la contrainte de cisaillement dans l’axe :
Fc
τ=
a
2
d
Avec a = π axe
4
d’où d ≥
√ 4 s Fc
πτ adm
(s=4 coefficient de sécurité)
TABLEAU 14:DIMENSIONS DES AXES DES ACCOUPLEMENTS
Accouplement n°1 n°2

Mt [Nm] 15 462,5
Z 4 8
dm [mm] 28 35
dr [mm] 15 35
d0a [mm] 80 100
Fc [N] 93,75 1156,25
dxmin [mm] 3,7 12,9
dx [mm] 6 15
III.13.2.2. VERIFICATION DES AXES A LA FLEXION
La flexion est due à l’écartement x entre les deux parties de l’accouplement et aux
déformations élastiques du caoutchouc autour de l’axe.
La force Fc appliquée à l’axe entraîne une contrainte de flexion telle que :
Mf
σ f= Avec Mf moment de flexion, Wf module de flexion
Wf
(
1
M f =F x+ l
2 )
3
πd
Et W f = x
32
Donc σ f =
32 F
(
3
πd x
1
x+ l
2 )
 Pour les deux accouplements, on a x=2mm et l=15mm
 Pour l’accouplement n°1 σ f =42 N /mm2
 Pour l’accouplement n°2 σ f =33.15 N /mm2
III.13.3. ANTIDEVIREUR
C’est un dispositif de sécurité pour éviter que le mécanisme ne dévire, c'est-à-dire
change brusquement de sens de rotation, on emploie un antidévireur.
C’est une roue libre à cames à ressorts individuels avec auto centrage. Les roues libres
de la série RS/BW comportant des éléments roues libres BW sont utilisées principalement
comme antidévireurs pour des vitesses de rotations réduites.
On choisit la roue libre d’alésage 30mm et de code 612649.
TABLEAU 15: CHOIX ANTIDEVIREUR
Alésage mm Couple m/kg Code
25 100 613541
30 100 612649
35 100 606632
40 165 606633
45 165 606634
50 165 606635
55 165 606636
50 270 613542
55 270 613543
60 270 606637
70 270 606638
80 450 606639
90 450 613544
ASPECT ECONOMIQUE 68
CHAPITRE IV. ETUDE FINANCIERE ET PLANIFICATION DU PROJET
IV.1. INTRODUCTION
Les notions d’études de la planification du projet sont très importantes car elles décrivent
les différentes tâches ou activités qui devront être faites d’une manière ordonnancée et impliquant
une certaine logique séquentielle en temps ; ainsi l’étude financière car elle nous donne d’une
manière globale. Combien le projet coutera et spécifiquement le coût lié à l’achat des matériels
qui entreront en compte, le transport des matériels (acheminement) et d’autres coût, bref la
sommation de toutes les dépenses.
IV.2. ESTIMATION BUDGÉTAIRE
Dans le cadre de notre projet, nous aurons les dépenses suivantes :

- L’achat des matériels ;
- Le coût lié au transport des matériels ;
- Le coût lié au transport du personnel ;
- Le coût salarial des agents ;
- Le coût de la restauration.
Nous présentation de l’Etat de besoins définitifs des éléments cités ci – haut. Ces
matériels décrits ci – haut seront payer afin de nous permettre à faire une construction de notre
système de levage ainsi nous donnons ci – bas une explicité des matériels et dans le tableau ci –
dessous nous parlerons seulement superficiellement sous les détails des matériels constrictifs qui
sont définis comme des sous tâches.
1. Achat des cornières
Dans cette tâche nous allons payer les cornières métalliques des dimensions :
- 1 = 6 mètres
- D =40 mm
- Epaisseur = 5mm
- N = 100
2. Achat des moteurs électriques

Il s’agit ici des moteurs asynchrones triphasées à cage d’écureuil
 Couplage Y-∆
 U = 6,6Kv
 F= 50HZ
 Cos φ = 0,86
Nous payerons deux moteurs asynchrones triphasées
3. Achat de la bande
La bande est fait en caoutchouc et de couleur noire qui amène les minerais de la
trémie où la chaine à godets.
4. Achat de la trémie
Cette activité consistera à payer une trémie qui alimente la bande transporteuse.
5. Achat des auxiliaires de commande électriques
L’achat des auxiliaires de commande électrique consiste à payer une armoire de
commande électrique regorgeant plusieurs appareils à savoirs :
- Les appareils de commande ;
- Les appareils de sectionnement ;
- Les appareils de protection ;
- Les relais ;
- Les contacteurs.
6. Achats des matériaux pour la bande à godet
La bande à godet étant une structure complexe et métallique ; porte les godets qui
y sont souder de manière à tourner simultanément.
7. Achat des appareils et auxiliaires de soudages
Il s’agit de payer ici les postes à souder les câbles et les baguettes qui serviront à
assurer les tâches des construction et montage.
8. Achat des EPI
Dans cette tâche il sera question de payer les équipements de protection
industrielles à savoir :
- Les bottes ;
- Les gants ;
- Les casques ;
- Les tenus ;
- Les lunettes.
TABLEAU 16:ACHAT MATÉRIEL
N° Désignation Quantités Prix unitaire Prix total

01 Achat des cornières pour support système 100 20$ 200$
6m (40) mm
02 Achat des moteurs électriques 4 300$ 1200$
03 Achat de la bande 1 5000$ 5000$
04 Achat de la trémie 1 2500$ 2500$
05 Achat des auxiliaires de commande 1 1000$ 1000$
électrique
06 Achat des matériaux pour la bande à godet 1 10000$ 10000$
07 Achat des appareilles et auxiliaires des 1 7500$ 7500$
soudages
08 Achat des EPI (Lunettes, gants, bottes et 5000$ 5000$
tenues)
COÛT TOTAL D’ACHAT 101700$
CAT = CAC + CAM + CAB + CATR + CAA + CAMB + CAAAS + CAEPI

CAT = 101.700$
Avec :
- CAC : coût achat cornières ;
- CAM : coût achat moteur ;
- CAB : coût achat bande :
- CART : coût achat trémie ;
- CAA : coût achat auxiliaire ;
- CAMB : coût achat matériaux bande ;
- CAAAS : coût achat appareils auxiliaires de soudages ;
- CAEPI : coût achat équipement de protection individuelle.
Coût transport des matériels
Dans le coût transport des matériels, nous allons évaluer combien coûtera les déplacement des
matériels des points (Ai1, Ai2,, Ai3… Ain) jusqu’au point qui est le lieu d’investigation du projet.
Ai1
Ai2
Transport
Ai3 B
Ain
Les points Ai1, Ai2,, Ai3, Ain sont différents car l’achat ne se fera pas sur le même lieu
mais l’acheminement sera au point B (faisceaux convergent).
Ainsi, nous allons énumérer les matériels qui serons transporter, mais il restera à retenir
que l’achat des tous les matériels se féra localement (ici sur place).
Il s’agit des matériaux suivants décrits dans le tableau ci – dessous qui donne la désignation, le
moyen de transport la durée que le coût, que le transport demandera pour ces activités.
TABLEAU 17: COUT TRANSPORT
Désignation des matériels à
N° Moyens Durée Coût
transport
01 Les cornières Véhicules (Canter Toyota) 1heure 250$
02 Les moteurs électriques Véhicules (Canter Toyota) ½ heur 50$
03 La bande Véhicules (Canter Toyota) ½ heur 100$
04 Trémie Véhicules (Canter Toyota) 0,5 heur 50$
05 Auxiliaire, matériaux bandes, Véhicules (Canter Toyota) 2heures 250$

appareils de soudage
COÛT TOTAL TRANSPORT 4,5heures 700$
CTT = CTC + CTM + CTB + CTTM + CT AMAS

Avec :
- CTT : coût transport total ;
- CTC : coût transport cornière ;
- CTB : coût transport bande ;
- CTTM : coût transport trémie ;
- CTAMAS : coût transport auxiliaire matériaux bande, appareils de soudage.
Coût lié au transport des agents CTA
Pour définir le coût lié au transport des agents, nous devrons savoir combien des
personnels effectueront le projet. Comme précité nous aurons dix (10) personnes et ces gens
seront transporté par un Land cruiser et pendant 20 jours.
- CTAJ = 100$
- CTA = CTAJ x NJ
- CTA = 100$ x 20 jours
- CTA = 2000$
Coût lié au carburant C.C
Le coût lié au carburant tiendra compte de la consommation du carburant

journalièrement.
1. CANTER TOYOTA
Destiné à transporter les matériels pendant 4,5 heures, nous allons prendre une
consommation d’un jour soit environs 40l de carburant.
- 1litre = 2$
- 40litre = 2x40 = 80$
2. LAND CRUISER
Destiné à transporter les agents (10) chaque jour à 6heures puis le ramener à
17heures. Pendant 20jours, nous estimons une consommation de 20 litres la journée.
- 1litre = 2$
- 20litre = 40$
 CCLCJ = 40$
 CCLCT = 40$x20 = 800$
Coût lié au repas des agents + transports

Le coût lié au repas des agents sur place sera estimé à 10$ par agent et par jour.
TABLEAU 18: RATION AGENTS
N Désignation Quantité P.U P.T.J P.T
°
01 Repas 10 10$ 100$ 2000$
- PU : prix unitaire
- PTJ : prix total journalière
- PT : prix total
- CTR : 2000$
Coût salarial des agents CSA
Pour déterminer le coût salarial des agents il y a plusieurs critères qui entre enjeux à savoir :
- Le salaire de base ;
- Les heures supplémentaires ;
- Les primes et gratification ;
- Les congés payés
- Les déduction (CNSS, IPR, etc..)
- Avantages légaux (allocation, contrevaleur, logement, allocation de transport).
Et le salaire de base dépend de la catégorie des agents, de la qualification

professionnelle des travaux et du contrat entre employé et employeur ou par voie de convention
collectives, cellui – ci ne doit pas être en deçà du SIMG
La loi congolaise prévoit catégorie professionnelle à savoirs :
- Le manœuvre ordinaire ;
- Le manœuvre spécialisé ;
- Travailleur semi – qualifié
- Travailleur qualifié
- Et le travailleur hautement qualifié
La journée compte 8 heures de travail, le mois compte 200h de service effectué. La

République Démocratique du Congo au minimum un salaire journalier de 7075 francs congolaise
soit 3,537 $. Dans le cadre de notre projet nous allons prendre le salaire de base comme décrit ci
– dessous au tableau.
TABLEAU 19:SALAIRE DE BASE
N° Catégorie Nbr SJ ($) ST ($) SMT ($)
01 Hautement qualifié 2 100 200 4000
02 Qualifié 4 30 120 2400
03 Manœuvre ordinaires 4 7,5 30 600
TOTAL SALAIRE DE BASE 7000$
Primes
Les primes sont fixés de manière libre dans le cadre de notre projet, nous fixons
les primes de la manière suivantes :
TABLEAU 20:PRIME AGENTS
N° Catégorie Nbr SJ($) ST($) SMT($)
01 Hautement qualifié 2 10 20 400
02 Qualifié 4 5 20 400
03 Manœuvre ordinaires 4 2 8 160
TOTAL SALAIRE DE BASE 960$
Déduction
La loi N°016-009 du 15 juillet 2016 relative au régime général de la sécurité

sociale prévoit 10% SB comme CNSS et 3% d’IPR.
- Déduction = 10% SB + 3% IRP
Déduction (D) = 13% SB
- DHQ = 13% x 4000$

= 520$
- DQ = 13% / 2400 = 312$
- DMO = 13% x 600 = 78$
TABLEAU 21:TABLEAU RÉCAPITULATIF
N° Catégorie NB STM ($
01 HQ 2 520$
02 Q 4 312$
03 MO 4 78$
TOTAL 910$
 Les avant âges légaux (CAL) la loi fixe une allocation de 1/27 SB
1
 HQ= x 4000 $=148 $
27
1
 Q= x 2400 $=89 $
27
1
 MO= x 600 $=22 $
27
N° Catégorie NB STM ($
01 HQ 2 148$
02 Q 4 89$
03 MO 4 22$
TOTAL 259$
 Coût total salarial
CTS = CTSB + CTP + CTD + CTAL

= 7000$ + 960$ + 910$ + 8870$ + 259$
= 9129$
CTS = 9129 $ , le coût salarial est évalué à 9129 dollars Américains.
IV.2. PLANIFICATION DU PROJET
L’étude de la planification du projet montrera les différentes tâches ou activités qui

entreront en jeu pour arriver à effectuer ce projet ; l’ordonnément des tâches, leurs durées et nous
tracerons différents diagrammes en se basant sur la matrice d’antériorité, voici les diagrammes
qui seront tracés :
- Le Diagrammes sagital ;
- Le Diagramme de perte ;
- Le Diagramme de gantt.
Nous définirons aussi le chemin critique du projet et les palans qui sont les dates
importantes. Alors, ce projet présente plusieurs activités ou tâches pour arriver à sa réalisation à
savoir :
- L’achat des matériels (AM)
- La soudure des cornières (SC)
- La préparation des équipements (PE)
- Le montage des supports (MS)
- Le câblage électrique (CE)
- La vérification de l’ensemble du système (ES)
- Le contrôle et suivi (CS)
Matrices des antériorités

TABLEAU 22: MATRICES DES ANTÉRIORITÉS
Tâches Antériorités Durées (H) Effectif

AM - 4,5 5
SC AM 72 8
PE SC 48 8
MS SC, PE 96 8
CE MS 72 8
VS CE, MS 72 10
ES VS 96 10
CS ES 48 10
Table des niveaux

TABLEAU 23:TABLE DES NIVEAUX
Avant de faire AM SC PE MS CE VS ES CS
Il faut faire AM SC SC, PE MS CE, MS VS ES
Diagramme sagittal
4,5 72 48
Début AM SC PE
48
96
MS
96 96
72
VS CE
72
ES
96
CS
FIN
Figure 24: diagramme sagital
Diagramme de perte
0 4,5 84,5
Début A SC PE
4,5 72 48
132,5
MS
96
228,5
CE
72
396,5
VS
72
468,5 516,5
ES CS FI
96 48
Figure 25: diagramme de perte

Figure 26: diagramme de gantt

Chemin critique
AM-SC-PE-MS-CE-VS-ES-CS
Les jalons
Les jalons sont les dates les plus importantes de fins des tâches et dans le cadre de
notre projet nous avons les dates ci – dessous reprise dans le tableau.
Activités Fin achat Fin soudure Fin préparation Fin montage
matériels cornières équipement support
Fin câblage Fin vérification Fin essai du Fin contrôle du

électrique du système système système
CONCLUSION
Dans ce chapitre il a été question de faire une évaluation du coût de projet qui
revient à 148107 Dollars Américains et dont la durée de l’exécution des tâches fera 20 jours.
A RETENIR 81
CONCLUSION GENERALE
En dehors des calculs de base dans cet ouvrage, il est important de respecter les normes de
sécurité pour ne pas risquer d’éventuels accidents fréquents dans le domaine de la manutention.
Ces normes sont définies par les recommandations ISO.
L’adaptation de cet élévateur à godets en vue d’autres situations d’exploitation ne devrait

plus nécessiter beaucoup de travail, vu qu’il ne suffit que de changer quelques paramètres
fondamentaux et de refaire quelques calculs.
Il est aussi envisageable d’affiner les recherches pour obtenir une parfaite optimisation de
l’élévateur en partant de ces calculs de base.
DOCUMENTS CCONSULTES 82
BIBLIOGRAPHIE
Auteur Titre Observation
C. Hazard Mémotech dessin industriel Educalivre
Organisation internationale Engin de manutention Réf ISO 1819-1977(F)

de la normalisation Continu
Prof musasa Cours de gestion de projet ELM/POLYTECH/UNIKOL
Cimbria Bucket elevator
Rasolofo A. Nandraina Convoyeur à bande pour Mémoires de fin d’études
gravillon
DAFFRI SARRA Etude d’un convoyeur à bande Mémoire de fin d’etudes
ZANIN Zanin_elevateur_godet
LEROY SOMER Catalogue des moteurs

ANNEXES 83
ANNEXES
ANNEXE 84
VUE D’ENSEMBLE DE L’ÉLÉVATEUR À GODETS

ANNEXE 85
PIED DE L’ELEVATEUR
ANNEXE 86
TETE ELEVATEUR
ANNEXE 87
ARBRE TAMBOUR DE RENVOI

ANNEXE 88
PALIER TAMBOUR MOTEUR

ANNEXE 89
VUE D’ENSEMBLE REDUCTEUR

ANNEXE 90
ACCOUPLEMENT REDUCTEUR-MOTEUR
ANNEXE 91
DISPOSITIF D’ETANCHEITE

TFE SAM Michel

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I

Dans ce travail, on a effectué le dimensionnement d’un élévateur à godets. C’est un engin de

éventuelles à prévoir concernant l’implantation de l’élévateur.

« Tous ceux qui sont sérieusement impliqués dans la

Avant d’aborder le vif du sujet, je ne peux négliger que l’accomplissement de ce

Je ne saurais oublier l’ensemble des enseignants et du personnel de la faculté

Du fond du cœur, MERCI !

LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1:paramètres de marche de la section roaster. 18

LISTE DES FIGURES

LISTE DES NOTATIONS

V Vitesse de la bande [m.s-1]

Mf Moment fléchissant [Nm]

TABLE DES MATIÈRES

CHAPITRE II. DESCRIPTION DES USINES DE TRAITEMENT DE LUILU...............................16

II.2.2 Lixiviation proprement dite.................................................................................................20

II.3 EXTRACTION PAR SOLVANT..................................................................................................21

II.3.2 Sections 3112, 3113 et 3114................................................................................................22

II.3.3 Section 3115........................................................................................................................23

II.3.4 Section 3116........................................................................................................................23

II.3.5 Section 3117........................................................................................................................23

II.4.2 Réactifs utilisés...................................................................................................................25

II.5 USINE DE COBALT....................................................................................................................26

II.5.2 Précipitation du cobalt.........................................................................................................28

II.5.4 Séchage (Dryer)...................................................................................................................28

II.6 USINE ACIDE..............................................................................................................................29

II.6.2 Obtention des gaz et la production de l’acide sulfurique....................................................31

CHAPITRE III DIMENSIONNEMENT DES ELEMENTS PRINCIPAUX DE

III.8 ÉTUDE ANALYTIQUE DES CONTRAINTES.........................................................................44

III.8.2 Tambour Moteur................................................................................................................44

III.8.3 Tambour de renvoi.............................................................................................................45

III.9 FORCE DE TENSION NECESSAIRE.......................................................................................46

III.9.2 Force de tension necessaire................................................................................................46

III.9.3 DIagramme des contraintes dans la bande.........................................................................47

III.10 CALCUL DE PUISSANCE.......................................................................................................47

III.10.2. PUISSANCE DU MOTEUR.........................................................................................47

1) DIAMETRE DU TAMBOUR MOTEUR..........................................................................53

III.11 DIMENSIONNEMENT DU TAMBOUR DE RENVOI...........................................................58

III.11.2. LONGUEUR DU TAMBOUR DE RENVOI.................................................................58

III.11.3. EPAISSEUR DU TAMBOUR DE RENVOI..................................................................58

III.11.4. POIDS DU TAMBOUR DE RENVOI...........................................................................58

III.12.2. DUREE DE VIE EN HEURES DE FONCTIONNEMENT..........................................60

III.13 DIMENSIONNEMENT DU REDUCTEUR.............................................................................61

CHAPITRE IV. ETUDE FINANCIERE ET PLANIFICATION DU PROJET...................................65

« AMELIORATION DU SYSTEME DE MANUTENTION DE CHARBON PAR UN

Pour arriver à nos fins il se donne comme objectifs :

- L’études de la quantité des minerais de charbon à transporter ;

Le premier chapitre parlera sur les généralités ;

CHAP I : GENERALITES SUR LES ELEVATEURS A GODETS

Au cours de la phase d’étude d’un projet de manutention de matières brutes ou de produits

I.2 MANUTENTION MÉCANIQUE DES PRODUITS EN VRAC

I.2.1 Types d’équipement de manutention des produits en vrac

b) Les principaux composants du convoyeur

travers la toile à voile maintient les particules du matériau de la chambre supérieure

Figure 2: Aero glissière

I.2.2.3 Vis d'Archimède

Figure 3:vis d’Archimède

I.2.2.4. Elévateur à godets

Figure 4:l’élévateur à gode

b) Description technique des élévateurs à godets

ou par tension hydraulique automatique. Le réglage de la tension modifie la position des

Figure 6:Tete Elévateur

d) Types de convoyeur à godets

Figure 7: convoyeur à godet centrifuge