Mémoire DOMEJI - TCHAMDA - Gilbert - Le - Roy

REPUBLIQUE DU CAMEROUN REPUBLIC OF CAMEROON
Paix – Travail – Patrie Peace – Work – Fatherland

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MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR MINISTRY OF HIGHER EDUCATION
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UNIVERSITE DE DOUALA THE UNIVERSITY OF DOUALA
--------------- ---------------
INSTITUT UNIVERSITAIRE DE TECHNOLOGIE NATIONAL HIGHER POLYTECHNIC SCHOOL
--------------- OF DOUALA
BP. 8698 DOUALA ---------------
Tél : (237) 233 40 24 82 Po Box : 2701 Douala
E-mail : infos.iut@univ-douala.com Phone : (237) 697 542 240
E-mail : contact@enspd-udo.cm
DEPARTEMENT DE GENIE CIVIL
EVALUATION DES CARACTERISTIQUES MECANIQUES D’UN BITUME

MODIFIE AVEC DU PET EN VUE DE L’AMELIORATION DES
CARACTERISTIQUES MECANIQUES DU BETON BITUMINEUX ORDINAIRE
Mémoire de fin d’étude
Présenté en vue de l’obtention du Master de Technologie en Génie Civil
Option : Routes et Ouvrages Spéciaux
Par
DOMEJI TCHAMDA Gilbert Le Roy
Matricule : 21I04553
Licence de technologie en Génie Civil, Travaux Publics

Sous l’encadrement académique de Sous l’encadrement professionnel de
Dr. BOGNING Sakaros Mme. MIAMI Bilkis
Chargé de cours, IUT Douala
Ingénieur/chercheur à polytechnique
M. EKOTO au laboratoire E3 axe parcours de
Enseignant, IUT Douala recherche G.C.Mat
Année académique 2022-2023

REPUBLIQUE DU CAMEROUN REPUBLIC OF CAMEROON
Paix – Travail – Patrie Peace – Work – Fatherland
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MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR MINISTRY OF HIGHER EDUCATION
--------------- ---------------
UNIVERSITE DE DOUALA THE UNIVERSITY OF DOUALA
--------------- ---------------
INSTITUT UNIVERSITAIRE DE TECHNOLOGIE NATIONAL HIGHER POLYTECHNIC SCHOOL
--------------- OF DOUALA
BP. 8698 DOUALA ---------------
Tél : (237) 233 40 24 82 Po Box : 2701 Douala
E-mail : infos.iut@univ-douala.com Phone : (237) 697 542 240
E-mail : contact@enspd-udo.cm
DEPARTEMENT DE GENIE CIVIL
EVALUATION DES CARACTERISTIQUES MECANIQUES D’UN BITUME

MODIFIE AVEC DU PET EN VUE DE L’AMELIORATION DES
CARACTERISTIQUES MECANIQUES DU BETON BITUMINEUX ORDINAIRE
Mémoire de fin d’étude
Soutenu et présenté en vue de l’obtention du Master de Technologie en génie civil
Option : Routes et Ouvrages Spéciaux
Par
Matricule : 21I04553
Licence de technologie en génie civil, Travaux Publics
Présenté devant le jury constitué de :
Président du jury Rapporteur Membre du jury

FICHE DE CERTIFICATION DE L’ORIGINALITE
Je soussignée, DOMEJI TCHAMDA Gilbert Le Roy, matricule 21I04553, atteste que le travail
qui est décrit dans ce mémoire est bel et bien le fruit de mes travaux de recherche, qui a été réalisé
sous l’encadrement de Dr. BOGNING Sakaros et M. EKOTO, au Laboratoire de Génie Civil de
l’Institut Universitaire de Douala en coordination avec le laboratoire géotechnique de Razel Fayat.
Il n’a encore fait l’objet d’aucune présentation pour l’acquisition d’un quelconque diplôme
académique que ce soit.
Lu et approuvé par :
L’impétrant :
L’encadreur : Chef de Département
Date ……………. Date ……………

EPIGRAPHE
« Faire aisément ce que les autres trouvent difficile à réaliser,

c’est le talent ; ce qui est impossible au talent, c’est le génie. »
Henri Amiel
REDIGE ET PRESENTE PAR DOMEJI TCHAMDA GILBERT LE ROY I

DEDICACE
NGONGANG Charlemagne
ET
TCHAMDA Rodrigue
REDIGE ET PRESENTE PAR DOMEJI TCHAMDA GILBERT LE ROY II

REMERCIEMENTS
Nous ne saurions commencer ce travail sans remercier le Seigneur DIEU TOUT PUISSANT par qui
toute chose s’accomplit. Loin d’être une œuvre personnelle, ce projet de fin d’études est le fruit de
plusieurs contributions. Nous profitons de ces quelques lignes pour exprimer notre gratitude à tous
ceux qui ont contribué, de près ou de loin à la réalisation de ce projet. Plus particulièrement à :
 Dr. BOGNING Sakaros, M. EKOTO, Encadreurs académique, pour leurs disponibilités et

leurs conseils avisés en matière d’encadrement de notre mémoire ;
 Dr. BIKOUN Joseph, pour sa gratitude d’avoir permis d’utiliser le laboratoire de l’école ;
 Mme. MIAMI Bilkis, Encadreur professionnel et Ingénieur/chercheur polytechnique au
laboratoire E3 de polytechnique axe parcours de recherche G.C.Mat, pour l’attribution de ce
thème de mémoire et sa disponibilité et conseils en matière d’encadrement ;
 M. NOUWOUMBI William, Encadreur professionnel travaillant Razel Fayat, pour sa
simplicité, son temps et son engagement dans l’accompagnement de la réalisation des essais
en laboratoire ;
 Pr. Ruben M. MOUANGUE, Directeur de l’ENSPD pour la tutelle dans le cadre de notre
formation ;
 Pr. ETAME, Directeur de l’IUT de Douala pour les efforts qu’il investit au bon
fonctionnement de notre institut ;
 Pr. MENGATA Ghislain, Directeur adjoint pour ses conseils ;
 Pr. KOUSKE, Chef du Département de Génie Civil de L’IUT de Douala pour sa

disponibilité et la bonne gestion de son département ;
 Dr. NJITEU Cyrille, Responsable de niveau de Master 2 pour la bonne élaboration des
programmes des cours et son encadrement ;
 Tous les enseignants de L’IUT de Douala en particulier ceux du Département du Génie
Civil pour tous leurs enseignements et tous les conseils qu’ils ne cessent de nous donner ;
 Mes parents pour les efforts consentis pour notre éducation ;

 M. FOZING Emmanuel, pour sa contribution matérielle (écrasement des bouteilles
plastiques) ;
 Mes frères, sœurs et belle sœurs pour leur amour et leur soutien en toute situation ;
 Nos camarades et amis MOGUEM Barbara, NGUEMANI Idriss, NGHOTOUOM

Francine, TAKAM Joël, NGOTOH Evrard pour leurs aides et la joie que nous avons
partagé tout au long de cette année ;
Nous tenons à nous excuser auprès de tous ceux qui nous ont tendu la main, et dont les noms n’ont
pas été cités plus haut. Veuillez recevoir nos sincères remerciements.
REDIGE ET PRESENTE PAR DOMEJI TCHAMDA GILBERT LE ROY III

RESUME
Le but de notre recherche est d’évaluer les caractéristiques mécaniques d’un bitume modifié avec du
PET (Polyéthylène Téréphtalate) en vue de l’amélioration des caractéristiques mécaniques du béton
bitumineux ordinaire. Pour se faire, des matériaux (sable, gravier, bitume et bouteilles de plastique)
ont été prélevés et caractérisés dans les laboratoires de l’Institut Universitaire de Technologie de
Douala et Razel Fayat. La caractérisation des granulats a montré que nos granulats sont de bonne
qualité à l’exception de la pauvreté en éléments fins de notre sable carrière. La caractérisation des
bitumes pur 35/50 et bitumes modifiés avec du PET à raison de 5%, 6% et 7% a présentée de
meilleurs résultats à 7% de PET. Par la suite, nous avons réalisé plusieurs formulations F0 (0% de
PET et 5,5% de bitume), F1 (5% de PET correspondant à 0,275% dans le mélange et 5,225% de
bitume), F2 (6% de PET correspondant à 0,330% dans le mélange et 5,170% de bitume) et F3 (7%
de PET correspondant à 0,385% dans le mélange et 5,115% de bitume). Les pourcentages des
granulats ont été calculés à 48% de sable carrière 0/4, 10% de gravier 4/6, 21% de gravier 6/10 et
21% de gravier 10/14 pour le mélange des différentes formulations. Ainsi des mélanges en
laboratoire (Razel) ont été effectués suivants ces formulations et les normes ; et des essais Marshall
et Duriez ont été effectués. Les résultats de ces essais ont montrés que l’utilisation des bouteilles
plastiques (PET) sous forme de liant dans le bitume, améliore le comportement du béton
bitumineux. Cette amélioration se traduit par :
 Une augmentation de la stabilité, la compacité et le quotient Marshall ;
 Une diminution du fluage Marshall ;
 Une augmentation de la résistance à la compression.
En plus de l’amélioration des caractéristiques des enrobés bitumineux qui se répercutera sur la
durabilité des structures bitumineuses, l’environnement sera ainsi préservé de la pollution des
bouteilles d’eau.
Mots clés : Bitume, béton bitumineux, granulats, liant, liant PET, essai Marshall, essai Duriez.
REDIGE ET PRESENTE PAR DOMEJI TCHAMDA GILBERT LE ROY IV

ABSTRACT
The aim of our research is to evaluate the mechanical properties of a PET-modified bitumen with a
view to improving the mechanical properties of ordinary asphalt concrete. To this end, materials
(sand, gravel, bitumen and plastic bottles) were sampled and characterized in the laboratories of the
Douala University Institute of Technology and Razel Fayat. Aggregate characterization showed that
our aggregates are of good quality, with the exception of the poverty of fine elements in our quarry
sand. Characterization of pure bitumen 35/50 and bitumen modified with PET at 5%, 6% and 7%
showed better results at 7% PET. Subsequently, we carried out several formulations F0 (0% PET
and 5.5% bitumen), F1 (5% PET corresponding to 0.275% in the mix and 5.225% bitumen), F2 (6%
PET corresponding to 0.330% in the mix and 5.170% bitumen) and F3 (7% PET corresponding to
0.385% in the mix and 5.115% bitumen). Aggregate percentages were calculated at 48% quarry
sand 0/4, 10% gravel 4/6, 21% gravel 6/10 and 21% gravel 10/14 for the different mix designs.
Laboratory mixes (Razel) were made according to these formulations and standards, and Marshall
and Duriez tests were carried out. The results of these tests showed that the use of plastic bottles
(PET) as a binder in bitumen improves the behavior of asphalt concrete. This improvement
translates into :
 Increased stability, compactness and Marshall quotient ;
 Reduced Marshall creep ;
 Increased compressive strength.
In addition to improving the characteristics of asphalt mixes, which will have an impact on the
durability of bituminous structures, the environment will be protected from water-bottle pollution.
Keywords : Bitumen, asphalt concrete, aggregates, binder, PET binder, Marshall test, Duriez test.
REDIGE ET PRESENTE PAR DOMEJI TCHAMDA GILBERT LE ROY V

TABLE DES MATIERES
TABLE DES MATIERES............................................................................................................. VI
LISTE DES TABLEAUX ............................................................................................................. XI
LISTE DES FIGURES ................................................................................................................. XII
LISTE DES ABREVIATIONS .................................................................................................. XIV
INTRODUCTION GENERALE ..................................................................................................... 1
Revue de la littérature .............................................................................................. 3
1.1. Généralités sur les routes ............................................................................................. 3
1.1.1. Définitions ............................................................................................................. 3
1.1.2. Structure type d’une chaussée souple [5] ................................................................ 5
1.1.3. Différentes structures de chaussée [6] ..................................................................... 6
1.2. Généralités sur les granulats ......................................................................................... 7
1.2.1. Extraction du minerai ............................................................................................. 7
1.2.2. Transformation ....................................................................................................... 8
1.2.3. Types de granulats et leur classification .................................................................. 9
1.2.4. Les granulats routiers ............................................................................................. 9
1.2.5. Caractéristiques et classification des granulats ...................................................... 10
1.3. Généralités sur le bitume ............................................................................................ 12
1.3.1. Historiques ........................................................................................................... 12
1.3.2. Origine du bitume [5] ........................................................................................... 13
1.3.3. Composition du bitume ........................................................................................ 14
1.3.4. Les différents types de bitume .............................................................................. 14
1.3.5. Propriétés mécaniques et rhéologiques du bitume ................................................. 17
1.3.5.1. Essais de caractérisation des bitumes .............................................................. 17
1.3.5.2. Classification des bitumes............................................................................... 18
1.3.6. Propriétés physico-chimiques ............................................................................... 20
REDIGE ET PRESENTE PAR DOMEJI TCHAMDA GILBERT LE ROY VI

TABLE DES MATIERES
1.4. Généralités sur le PET ............................................................................................... 20
1.4.1. Historiques sur les matières plastiques .................................................................. 20
1.4.2. Définitions ........................................................................................................... 22
1.4.3. Les thermoplastiques ............................................................................................ 22
1.4.4. Les thermodurcissables ........................................................................................ 22
1.4.5. Les élastomères .................................................................................................... 23
1.4.6. Gestion de la fin de vie des plastiques .................................................................. 24
1.4.7. Conclusion ........................................................................................................... 25
1.5. Généralités sur le béton bitumineux ........................................................................... 25
1.5.1. Historique et origine [5] ....................................................................................... 25
1.5.2. Constituant du béton bitumineux .......................................................................... 26
1.5.3. Les types de béton bitumineux ............................................................................. 26
1.5.4. Formulation des bétons bitumineux ...................................................................... 27
1.5.4.1. Paramètres influençant le choix d’une formulation.......................................... 27
1.5.4.2. Méthodologie de formulation en Algérie......................................................... 28
1.5.4.3. Détermination du mélange minéral ................................................................. 28
1.5.4.4. Détermination de la teneur en bitume .............................................................. 29
1.5.4.5. La compacité .................................................................................................. 29
1.5.5. Propriétés mécaniques des enrobés bitumineux .................................................... 30
1.5.5.1. Essai Marshall (EN 12697-34 ou NF P 98-251-2)).......................................... 30
1.5.5.2. Essai duriez (NF P98-251-1 ou NF P 98-251-1) .............................................. 31
1.5.5.3. Presse à cisaillement Giratoire (PCG) : NF P98-252 ....................................... 32
1.5.5.4. Essai de compression diamétrale ..................................................................... 32
1.5.5.5. L’essai d’orniérage (NF P98-253-1) ............................................................... 33
1.5.5.6. Essai de traction directe (NF P98-260-1) ........................................................ 33
1.5.5.7. Essai de fluage statique uni axial .................................................................... 34
1.5.5.8. Essai de fluage dynamique .............................................................................. 34
REDIGE ET PRESENTE PAR DOMEJI TCHAMDA GILBERT LE ROY VII

TABLE DES MATIERES
1.5.5.9. Essai de module (NF P98-260-2) .................................................................... 35
1.5.5.10. Essai de fatigue (NF P98-261-1) ................................................................... 35
1.5.6. Résultats témoins d’un BBSG 0/14 ....................................................................... 36
1.5.7. Utilisation des fibres dans le béton bitumineux ..................................................... 37
Méthodologie et matériels utilisés .......................................................................... 39
2.1. Prélèvement des échantillons ..................................................................................... 39
2.2. Caractérisation des matériaux prélevés ....................................................................... 40
2.2.1. Caractérisation des granulats ................................................................................ 40
2.2.1.1. Analyse granulométrique (NF P 18-304)......................................................... 40
2.2.1.2. Masse volumique, porosité, coefficient d’absorption et teneur en eau (NF P 18-
554) 41
2.2.1.3. La propreté (NF P 18-591).............................................................................. 45
2.2.1.4. Essais d’équivalence de sable (NF P 18-598) .................................................. 46
2.2.1.5. Essai de Los Angeles (NF P 18-573)............................................................... 47
2.2.1.6. Essai de Micro Deval (NF P 18-572) .............................................................. 48
2.2.2. Caractérisation du bitume ..................................................................................... 50
2.2.2.1. Essai de pénétrabilité à l’aiguille (NF T66-004) .............................................. 50
2.2.2.2. Essai du point de ramollissement bille et anneau (NF T66-008) ...................... 51
2.2.2.3. Essai au pycnomètre (masse volumique absolue) : NF EN 15326 ................... 52
2.2.3. Caractérisation du PET ......................................................................................... 52
2.2.3.1. Masse volumique apparente ............................................................................ 52
2.2.3.2. Masse volumique absolue ............................................................................... 52
2.2.3.3. Propriétés physiques, thermiques et mécanique du PET .................................. 53
2.3. Formulation du béton bitumineux semi-grenu (BBSG 0/14) modifié et test sur les
éprouvettes ............................................................................................................................ 53
2.3.1. Proportions granulaires ......................................................................................... 53
2.3.2. Méthodologie de préparation des éprouvettes et réalisation des essais Marshall et

Duriez 53
REDIGE ET PRESENTE PAR DOMEJI TCHAMDA GILBERT LE ROY VIII

TABLE DES MATIERES
Résultats et analyses ............................................................................................... 60
3.1. Caractérisation des matériaux prélevés ....................................................................... 61
3.1.1. Caractérisation des granulats ................................................................................ 61
3.1.1.1. Résultats d’analyse granulométrique (NF P 18-304) ....................................... 61
3.1.1.2. Résultats masse volumique, porosité, coefficient d’absorption et teneur en eau

(NF P 18-554)................................................................................................................ 63
3.1.1.3. Résultats de la propreté (NF P 18-591) ........................................................... 65
3.1.1.4. Résultats essai d’équivalence de sable (NF P 18-598) ..................................... 65
3.1.1.5. Résultats essai de Los Angeles (NF P 18-573) ................................................ 66
3.1.1.6. Résultats essai de Micro Deval (NF P 18-572) ................................................ 66
3.1.2. Caractérisation du bitume ..................................................................................... 67
3.1.2.1. Résultats essai de pénétrabilité à l’aiguille (NF T66-004) ............................... 67
3.1.2.2. Résultats essai du point de ramollissement bille et anneau (NF T66-008)........ 67
3.1.2.3. Résultats essai au pycnomètre (masse volumique absolue) : NF EN 15326 ..... 68
3.1.3. Caractérisation du PET ......................................................................................... 69
3.1.3.1. Résultats masse volumique apparente ............................................................. 69
3.1.3.2. Résultats masse volumique absolue ................................................................ 69
3.1.3.3. Propriétés physiques, thermiques et mécanique du PET .................................. 69
3.2. Formulation du béton bitumineux semi-grenu (BBSG 0/14) modifié .......................... 70
3.2.1. Proportions granulaires ......................................................................................... 70
3.2.2. Teneur en liants .................................................................................................... 72
3.2.3. Composition du mélange de chaque éprouvette des tests à effectuer ..................... 73
3.3. Résultats de l’essai Marshall ...................................................................................... 74
3.3.1. Résultats et comparaisons ..................................................................................... 74
3.3.2. Analyses ............................................................................................................... 75
3.4. Résultats de l’essai Duriez ......................................................................................... 76
REDIGE ET PRESENTE PAR DOMEJI TCHAMDA GILBERT LE ROY IX

TABLE DES MATIERES
3.4.2. Analyses ............................................................................................................... 77
3.5. Pourcentage des vides et compacités .......................................................................... 77
3.5.2. Analyses ............................................................................................................... 78
CONCLUSION GENERALE ....................................................................................................... 79
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES ........................................................................................ A
ANNEXES ..................................................................................................................................... C
Annexe 1 : Paramètres de granularité ........................................................................ C
Annexe 2 : Paramètres mécaniques........................................................................... D
Annexe 3 : Annexes photographiques ......................................................................... J
REDIGE ET PRESENTE PAR DOMEJI TCHAMDA GILBERT LE ROY X

LISTE DES TABLEAUX
Tableau 1 : Essai de qualification des bitumes [5] ......................................................................... 16

Tableau 2 : Nom, abréviation et formule chimique des principaux plastiques retrouvés dans les
déchets (abbou, 2009) [7] .............................................................................................................. 23
Tableau 3 : Fractions granulaires 0/14 des BB [5] ......................................................................... 28
Tableau 4 : Résultats essai de pénétrabilité du bitume pur (0% PET). [5] ...................................... 36
Tableau 5 : Teneur en bitume. [5].................................................................................................. 36
Tableau 6 : Résultats Marshall de 0% PET. [5].............................................................................. 36
Tableau 7 : Résultats analyse granulométrique .............................................................................. 61
Tableau 8 : Résultats masses volumiques apparentes des granulats ................................................ 63
Tableau 9 : Résultats masses volumiques absolues des granulats ................................................... 64
Tableau 10 : Résultats porosité, compacité, indice des vides des granulats .................................... 64
Tableau 11 : Résultats du coefficient d'absorption des granulats .................................................... 64
Tableau 12 : Résultats des teneurs en eau des granulats ................................................................. 65
Tableau 13 : Résultats équivalence de sable carrière 0/4 [18] ........................................................ 66
Tableau 14 : Résultats essai Los Angeles ...................................................................................... 66
Tableau 15 : Résultats essai Micro Deval ...................................................................................... 66
Tableau 16 : Résultats de la pénétrabilité du bitume ...................................................................... 67
Tableau 17 : Résultats point de ramollissement bille et anneau ...................................................... 68
Tableau 18 : Résultat masse absolue du bitume ............................................................................. 68
Tableau 19 : Résultat masse apparente du PET .............................................................................. 69
Tableau 20 : Résultat masse absolue du bitume ............................................................................. 69
Tableau 21 : Propriétés physiques et thermiques du PET [11]........................................................ 69
Tableau 22 : Propriétés mécaniques du PET [12]........................................................................... 70
Tableau 23 : Dosages en litre des différents composants du BB modifié ........................................ 73
Tableau 24 : Dosage des matériaux pour chaque formulation ........................................................ 74
Tableau 25 : Résultats Marshall .................................................................................................... 75
Tableau 26 : Résultats essai Duriez ............................................................................................... 76
Tableau 27 : Compacités moyennes des éprouvettes ...................................................................... 77
REDIGE ET PRESENTE PAR DOMEJI TCHAMDA GILBERT LE ROY XI

LISTE DES FIGURES
Figure 1 : Coupe transversale d'une route revêtue [6] ...................................................................... 3

Figure 2 : Les couches d'une chaussée souple [5] ............................................................................ 5
Figure 3 : Minerai obtenu par tir ...................................................................................................... 8
Figure 4 : Processus de transformation ............................................................................................ 8
Figure 5 : Types de granulats [5] ..................................................................................................... 9
Figure 6 : Machine de l’essai coefficient de polissage accéléré [3] ................................................ 11
Figure 7 : Fabrication des bitumes par raffinage du pétrole [5] ...................................................... 13
Figure 8 : Séparation d'un bitume en asphaltènes, résines et huiles [5] ........................................... 14
Figure 9 : Principe de l’essai de pénétrabilité [5] ........................................................................... 17
Figure 10 : Principe de ramollissement [5] .................................................................................... 18
Figure 11 : Morceaux de bitume provenant d'un gisement naturel en bordure de la mer morte [5] . 19
Figure 12 : Quelques-uns des 14 169 fûts de bitume de Trinidad débarqués à Brisbane (Australie)
par le navire Larchbank, en 1938 [5] ............................................................................................. 19
Figure 13 : Historique sur l’apparition des différents polymères. (Brydson, 1999 ; Gilbert, 2016) [7]
..................................................................................................................................................... 21
Figure 14 : Marché d’utilisation du plastique dans le monde (Lechner, 2014) [7] .......................... 21
Figure 15 : Cheminement global des déchets solides [8] ................................................................ 24
Figure 16 : Cycle des déchets solides en Afrique [8] ..................................................................... 24
Figure 17 : Composition du béton bitumineux [5] ......................................................................... 26
Figure 18 : Machine de l'essai Marshall [5] ................................................................................... 31
Figure 19 : Machine d'essai Duriez [5] .......................................................................................... 31
Figure 20 : Presse à cisaillement giratoire (PCG)........................................................................... 32
Figure 21 : Principe de l'essai de compression diamétrale .............................................................. 33
Figure 22 : Principe de l'essai d'orniérage ...................................................................................... 33
Figure 23 : Principe de l'essai de traction directe ........................................................................... 34
Figure 24 : Principe de l’essai de compression cyclique uni axial sous confinement ...................... 34
Figure 25 : Représentation des contraintes exercées sur l’éprouvette dans le cas d'un essai de fluage
dynamique .................................................................................................................................... 34
Figure 26 : Essai de fatigue en flexion 2 points sur éprouvettes trapézoïdales ................................ 35
Figure 27 : Courbe granulométrique du béton bitumineux 0/14. [5] ............................................... 36
Figure 28 : Propagation d’une fissure dans un matériau en état de service (Beddar, 2007) [5]........ 37
REDIGE ET PRESENTE PAR DOMEJI TCHAMDA GILBERT LE ROY XII

LISTE DES FIGURES
Figure 29 : Collecte et prélèvement des échantillons ..................................................................... 39
Figure 30 : Séparation des granulats en plusieurs classes granulaires ............................................. 41
Figure 31 : Illustration résultat de l’essai de l’équivalent de sable [10] .......................................... 46
Figure 32 : Principe de l'essai d'équivalence de sable [10] ............................................................. 46
Figure 33 : Pesée des granulats, mise à l'étuve des matériels et matériaux et chauffage du plastique
..................................................................................................................................................... 56
Figure 34 : Pesée du plastique et bitume liquide ............................................................................ 57
Figure 35 : Malaxage des granulats et des granulats + enrobés ...................................................... 57
Figure 36 : Pesée des BBSG 0/14 nécessaire et remplissage des moules Marshall et Duriez ......... 57
Figure 37 : Vibrage du matériau, mise à l'étuve des éprouvettes et compression des éprouvettes
Duriez ........................................................................................................................................... 57
Figure 38 : Remplissage des moules Marshall, montage du dispositif et compactage du matériau.. 58
Figure 39 : Démontage, stockage et démoulage des éprouvettes .................................................... 58
Figure 40 : Mises des éprouvettes à l'air, à eau à température constante et paraffinage des
éprouvettes.................................................................................................................................... 58
Figure 41 : Pesée hydrostatique et écrasement Marshall ................................................................ 58
Figure 42 : Retrait des éprouvettes Duriez à l'étuve, pesée et écrasement Duriez ........................... 59
Figure 43 : Courbe d'analyse granulométrique ............................................................................... 62
Figure 44 : Courbes d'analyses granulométriques et fuseau de référence ........................................ 70
Figure 45 : Composition granulaire du béton bitumineux semi-grenu 0/14 .................................... 71
Figure 46 : Courbe granulométrique du mélange du BBSG 0/14 ................................................... 72
REDIGE ET PRESENTE PAR DOMEJI TCHAMDA GILBERT LE ROY XIII

LISTE DES ABREVIATIONS
BB : Béton Bitumineux ;
BBDr : Béton Bitumineux Drainant ;
BBM : Béton Bitumineux Mince ;
BBME : Béton Bitumineux Modules Elevés ;
BBS : Béton Bitumineux Souple ;
BBSG : Béton Bitumineux Semi Grenu ;
BBTM : Béton Bitumineux Très Mince ;
BBUM : Béton Bitumineux Ultra Mince ;
Cm : Centimètre ;
CET : Centre d’Enfouissement Technique ;
CA : Coefficient d’aplatissement ;
CPA : Coefficient de Polissage Accéléré ;
C : Compacité ;
COVID 19 : Corona Virus Disease 19 ;
CA : Couche d’Assise ;
CB : Couche de Base ;
CF : Couche de Fondation ;
CR : Couche de roulement ;
SC : Cut-backs à prise lente ;
MC : Cut-backs à prise moyenne ;
RC : Cut-backs à prise rapide ;
°C : degré Celcius ;
D : Diamètre du plus gros granulat ;
d : diamètre du plus petit granulat ;
Dmax : Diamètre maximal ;
REDIGE ET PRESENTE PAR DOMEJI TCHAMDA GILBERT LE ROY XIV

MS : émulsions à prise moyenne ;
RS : émulsions à prise rapide ;
ES : Equivalence de Sable ;
etc : etcétéra ;
EN : European Norm ;
g ou grs : grammes ;
hPa : hecto Pascal ;
Hz : Hertz ;
h : heure ;
kg : kilogramme ;
kN : Kilo Newton ;
l : litre ;
M : Masse de l’échantillon soumis à l’essai ;
mi : masse des passants à la grille i ;
Mh : Masse humide ;
Md : Masse sèche ;
MVA : Masse Volumique Apparente ;
MVR : Masse Volumique Réelle ;
MVRg : Masse Volumique Réelle des granulats ;
Mpa : Méga pascal ;
m3 : mètre cube ;
MDE : Micro Deval à Eau ;
MDS : Micro Deval Sec ;
mm : millimètre ;
min : minute ;
Moy. F : Moyenne du Fluage ;
Moy. S : Moyenne de la Stabilité ;
REDIGE ET PRESENTE PAR DOMEJI TCHAMDA GILBERT LE ROY XV

NF : Norme Française ;
PST : Partie Supérieure des Terrassements ;
PME : Petite et Moyenne Entreprise ;
PVC : Polychlorure de vinyle ;
PE : Polyéthylène ;
PEBD : Polyéthylène Basse Densité ;
PEHD : Polyéthylène Haute Densité ;
PET : Polyéthylène Téréphtalate ;
PP : Polypropylène ;
PS : Polystyrène ;
% : Pourcent ;
PCG : Presse à Cisaillement Giratoire ;
SBS : Styrène Butadiène Styrène ;
𝛚 : Teneur en eau ;
TL : Teneur en Liant ;
tr : tour ;
Vv : Volume des vides :
REDIGE ET PRESENTE PAR DOMEJI TCHAMDA GILBERT LE ROY XVI

INTRODUCTION GENERALE
La couche de roulement est l'une des parties importantes des routes, car elle permet le passage des
véhicules et assure le rôle de protection de la route contre les facteurs externes, et elle est
d'épaisseur spécifique en utilisant des matériaux de haute qualité adaptés à la nature du climat de la
région.
Des ingénieurs et chercheurs ([1], [2], [3], [4], [5]) mènent des recherches pour développer des
technologies utilisant des matériaux locaux dans le domaine de la construction d'infrastructures, afin
de fournir une surface lisse et de réduire les frottements causés par les roues et la capacité de
transporter des charges, tout en assurant des économies de coûts et une durabilité et en tenant
compte des facteurs externes (chaleur, vent, etc.).
GUERBOUZ et MERABTI (2020) [1], affirment que les chaussées en enrobé bitumineux sont les
types les plus utilisées en Algérie, grâce à sa résistance, sa durabilité et sa particularité en tant qu’un
pays producteur du pétrole, donc les produits hydrocarbonés reviennent à prix raisonnable pour
réaliser les routes.
Mais cela n’est pas le cas dans tous les pays d’Afrique et particulièrement au Cameroun où les
couches de roulement sont non résistantes et se dégrade rapidement ; les routes et caniveaux sont
obstrue par les déchets plastiques et autres ; les coûts de constructions routières restent exorbitants
(à cause du coût élevé du bitume) à nos jours. Nous sommes donc tentés à chercher des voies et
moyens pour réduire le coût de construction, augmenter la durabilité des routes au Cameroun.
C’est dans cette logique que DI BENEDETTO et CORTE [2], depuis 2004, travaillent sur les
matériaux routiers bitumineux (mélanges et formulations).
Par la suite en 2020, AYAD et BADJEBBAR [3], affirment que les mélanges bitumineux modifiés
avec du PEHD en poudre ont des performances mécaniques supérieures à l’ordinaire quelle que soit
la méthode modifiée adoptée.
Mais, KEMASSI Nassima (2019) [4], déclare que le problème de bitume modifié, c’est la
mauvaise dispersion des additifs dans la matrice de bitume, les recommandations menés par
différents chercheurs spécifie 5 % comme la teneur en polymère maximal pour éviter
l’hétérogénéité de bitume, mais le SBS étudié par KEMASSI, à 7.5% de polymère, est capable de
former des bitumes homogènes, stables et stockables.
Comme ces prédécesseurs, nous pensons que l’utilisation des polymères dans la formulation des
bétons bitumineux peut être bénéfique pour le Cameroun dans le secteur économique et
environnemental ; mais il reste à vérifier la résistance et la durabilité du matériau bitumineux
modifié avec du matériau local (PET) que nous trouvons facilement sous forme de bouteilles
plastiques sur nos routes et caniveaux.
REDIGE ET PRESENTE PAR DOMEJI TCHAMDA GILBERT LE ROY 1

INTRODUCTION GENERALE
C’est dans cette lancé que SIDIBE et HAMADI (2020) [5], ont travaillé sur l’amélioration du
béton bitumineux par des polymères (PET) issus du recyclage ; mais à cause de la COVID 19,
leurs recherches n’ont pas été menés à bout.
Pour aller à la suite de ces derniers, notre recherche vient étudier l'amélioration du comportement
mécanique du béton bitumineux en ajoutant un pourcentage de résidus de déchets plastiques
recyclés (PET) sous forme de liant. Pour cela nous devons formuler un béton bitumineux modifié
économique, durable, valorisant les déchets plastiques et ayant de bonnes caractéristiques
mécaniques que l’ordinaire. Nos échantillons seront testés au laboratoire de l’entreprise RAZEL
FAYAT situé à Logbadjeck.
Pour atteindre nos objectifs, notre mémoire sera constitué de trois (03) chapitres dont le premier est
la revue de littérature ; le second chapitre porte sur la méthodologie et les matériels utilisés ; le
troisième présentera sur les résultats et analyses.

Revue de la littérature
Il est question pour nous dans ce chapitre de présenter la synthèse des travaux menés sur
l’évaluation des caractéristiques mécaniques d’un bitume modifié avec du PET en vue de
l’amélioration des caractéristiques mécaniques du béton bitumineux ordinaire.
1.1. Généralités sur les routes
1.1.1. Définitions
« Le mot route vient du mot latin « via rupta » qui signifie « voie frayée » c’est donc une voie de
communication terrestre permettant de relier un point à une autre, un village à un autre, etc. Nous
allons également définir la route moderne comme étant « un espace correctement aménagé pour
recevoir un ou plusieurs courants de circulation construite dans le respect des règles de l’art » [5]
D’une façon générale, la route est un ensemble composé des parties suivantes : [6]
Figure 1 : Coupe transversale d'une route revêtue [6]
 Emprise : C’est la partie du terrain appartenant à la collectivité affectée à la route et à ses

dépendances qu’on doit acquérir pour réaliser le projet routier ;
 Assiette : Surface du terrain occupée par la chaussée et ses parties accessoires indispensables
que sont : les accotements, les talus, les fossés et l’encombrement total des ouvrages ;
L’emprise peut donc comprendre au-delà des talus, des chemins de service destinés à l’entretien et à
l’exploitation, ou des chemins latéraux pour établir les communications et desservir les propriétés
riveraines que les talus empêcheraient d’accéder à la route.
 Plate-forme : c’est la partie de l’assiette sensiblement horizontale, composée d’une ou de

deux chaussées, éventuellement du terre-plein central et des accotements ;
On distingue deux cas :
 Route en remblai : la plate-forme s’étend jusqu’à la crête des remblais ;
 Route en déblai : la plate-forme s’étend jusqu’à la crête du fossé côté route. S’il n’y a
pas de fossé, elle s’étend jusqu’au pied du talus de déblai.

Chapitre 1 : Revue de la littérature
 Accotements : zones latérales qui bordent extérieurement la chaussée. Les accotements sont
« dérasés » s’ils sont au même niveau que la chaussée, ils sont « surélevés » dans le cas
contraire ;
 Chaussée : c’est la partie de la route affectée à la circulation des véhicules. La route peut
comporter une chaussée unique ou des chaussées séparées. Dans ce dernier cas, les deux
chaussées sont séparées par un terre-plein central ou séparateur ;
 Voie de circulation : subdivision de la chaussée ayant une largeur suffisante pour permettre
la circulation d’une file de véhicules. On parlera aussi de chaussées à 2 voies, à 3 voies, à 4
voies, ou encore à 2 fois 2 voies, deux fois trois voies lorsqu’il s’agit d’une route à
chaussées séparées ;
 Zones de stationnement : ce sont des parties de l’accotement aménagées pour permettre le

stationnement des véhicules. Ces mêmes parties situées en dehors de la plate-forme sont des
parcs ou des aires de stationnement ;
 Saignée : coupure creusée en travers d’un accotement surélevé, qui évacue les eaux de
ruissellement (5 ou 10 cm) provenant de la surface imperméable de la chaussée ;
 Fil d’eau : c’est l’intersection de la surface de chaussée avec la face verticale de la bordure
surélevée ;
 La banquette : peut être remplacé par une glissière de sécurité, sorte de rail vertical le long
duquel un véhicule en détresse peut glisser, ou par barrière de sécurité qui est un ouvrage
beaucoup plus important qui peut résister à des chocs provenant même des poids lourds. Il
peut y avoir également des parapets constitués par des murets bas en maçonneries (exemple :
route pont du Nkam-Bandjoun à Kekem) ;
 Les talus :
Au Cameroun, un grand nombre de terrain s’accommodent bien d’inclinaisons de talus de 1/1 en

déblai et 3/2 (trois de base pour deux de hauteur) en remblai.
 Bombement : forme en toit donnée au profil en travers d’une chaussée en alignement droit ;
 Buse, dalot : construction de section circulaire (buse) ou rectangulaire (dalot) construite sous
la chaussée et permettant le passage de l’eau de drainage ou de ruisseau d’un côté à l’autre
de la route ;
 Pont : construction permettant à la route de passer au-dessus d’un cours d’eau, d’une voie
ferrée, etc…
 Fossés : parties des ouvrages hydrauliques destinés à assurer la circulation des eaux de
ruissellement le long ou de part et d’autre des routes.

1.1.2. Structure type d’une chaussée souple [5]
Une chaussée est composée de plusieurs couches successives qui doivent répondre à des critères de
qualités croissants en partant de la PST (Partie Supérieure des Terrassements) pour remonter
jusqu’aux couches de roulements.
L'objectif des différentes couches étant de permettre au sol support de résister aux contraintes liées à
la circulation, en fonction de sa portance et des charges auquel on va le soumettre.
Chaque couche doit pouvoir supporter les charges des couches supérieures et être suffisamment
compactée pour permettre un effet d’enclume lors du compactage.
La chaussée est constituée de plusieurs strates :
Figure 2 : Les couches d'une chaussée souple [5]
 Une couche de forme posée sur le terrassement (sol support), sert à limiter les déformations
de la chaussée ;
 Une couche d’assise (CA), constituée d’une couche de fondation (CF) et d’une couche de
base (CB) ;
 Une couche de liaison ;
 Une couche de roulement (CR).
Chaque couche doit garantir la protection de la couche inférieure au niveau :
 Thermique (insensibilité au froid, ce qui requiert généralement de poser la couche de forme

à une côte hors des eaux de crue) ;
 Hydraulique (la couche doit être drainante) ;
 Mécanique (résistance au poinçonnement).
La couche de roulement doit en outre offrir des garanties de confort (chaussée unie) et de sécurité
(adhérence).

1.1.3. Différentes structures de chaussée [6]
 Chaussée en béton ;
 CR : béton ;
 CF : béton maigre ou matériaux traités aux liants hydrauliques ou enrobés ;
 Couche de forme : matériaux traités aux liants hydrauliques.
 Chaussée bitumineuse épaisse ;
Cette structure est utilisée pour les routes à trafic fort.
 CR : bitume sur une épaisseur d’environ 6 cm ;
 CB et CF : matériaux traités aux liants hydrocarbonés.
 Structure souple ;
Cette structure est utilisée pour les routes à trafic moyen ou faible.
 CR : bitume fin sur une épaisseur de 2 cm pour certains enrobés haut de gamme ;
 CB et CF : matériaux granulaires non traités.
 Chaussée à assise traité aux liants hydrauliques ;
 CR : bitume ;
 CB et CF : matériaux traités aux liants hydrauliques.
 Structure mixte ;
 CR : bitume ;
 CB : bitume ;
 CF : matériaux traités aux liants hydrauliques.
 Structure inverse.
 CR : bitume ;
 CB : bitume ;
 CF : graves non traitées sur une faible épaisseur ;
 Couche de forme et de fondation : matériaux traité aux liants hydrauliques.
Dans le cadre de notre étude, nous nous penchons sur les chaussées en béton bitumineux ; et seule la
couche de roulement (constituée de béton bitumineux) retiendra notre attention.

1.2. Généralités sur les granulats
Les granulats proviennent des carrières. Une visite technique de la carrière « ROYAL QUARRY
COMPANY LIMITED » de Logbadjeck a été effectué le 27 Juillet 2023 dans le but de voir la
provenance des différents matériaux de construction et leurs méthodes de fabrication. La fabrication
vient de l’exploitation de la carrière (extraction et transformation).
De façon générale, les carrières sont les zones d’exploitation à ciel ouvert des minerais du sol par
applications de diverses techniques et technologies. Ils consistent à exploiter en enlevant les terrains
de couverture et extraire ensuite le minerai. Dans ce type d’exploitation appelé aussi découverte,
tous les terrains (stériles) qui recouvrent la substance à exploiter sont enlevés permettant ainsi un
accès facile à celle-ci, on doit distinguer deux opérations dans ce type d’exploitation :
 Le décapage ou découverture ;
 L’extraction du minerai.
1.2.1. Extraction du minerai

L’opération d’extraction débute par l’implantation ou le pétardage ou plan d’ouverture (suivant un
maillage de 15 à 20 cm d’espacement entre chaque point) après avoir trouvé la roche existante dans
le sous-sol et déterminer le volume à détruire.
On procède ensuite au décapage de la surface exploitable, au forage des trous selon les méthodes de
l’angle fort (pour avoir une bonne banquette, le gradin doit avoir une hauteur de 15 m pour un
meilleur foisonnement soit 30% de gros blocs et 70% de petits blocs) ensuite à l’opération
d’extraction.
On définit donc pour l’extraction plusieurs techniques parmi lesquelles l’abattage par tirs à
l’explosif utilisée par cette carrière (car la roche est massive et dure). Le rôle de cet explosif est
prépondérant et donc il est impératif de bien choisir le type d’explosif à utiliser compte tenu des
caractéristiques physico-mécaniques de la roche, de sa résistance à l’eau et de la nature de
l’explosif, on détermine alors la consommation spécifique de l’explosif. C’est de ce paramètre que
dépendent tous les autres paramètres de forage et de tir à savoir le diamètre du trou, la ligne de
moindre résistance, la maille de forage et la charge par trou. La destination principale de l’opération
d’abattage est la modification de l’état naturel de la roche par sa fragmentation avec l’utilisation des
explosifs suivie par des organes d’attaque pour le débitage secondaire.
L’abattage dans notre cas se fait par trou de grand diamètre et de grande profondeur avec des
explosifs nitratés. Le processus d’abattage est le suivant :
 Remplissage en explosifs en tenant compte des angles d’inclinaison et des plans de

fissure et faille ;
 Raccordements ;
 Mise en sécurité des lieux et pose de sismographe sur les premiers habitants ;
 Tir ;

 Temps de sécurisation.
Une fois le tir effectué on peut passer à la phase transport des éléments pour acheminer au poste de
transformation. Les éléments plus volumineux dont la pelle chargeuse est incapable de récupérer
sont fragmentés davantage par un engin à marteau piqueur, ceci dans le but de faciliter la
manutention.
Figure 3 : Minerai obtenu par tir
1.2.2. Transformation
Le poste de transformation est constitué d’un broyeur mécanique, de cribleurs (reposant sur un
massif en béton armé ou précontraint) et d’une chaine de transport par tapis roulants (trémies).
Une fois les gros blocs (ballast) acheminé au poste de transformation, ils sont introduits dans le
broyeur à cône qui concassera en éléments plus petits. Ces éléments seront par la suite acheminés au
premier cribleur contenant deux tamis dont un de diamètre 25 mm et l’autre de 15 mm. Les refus de
cette étape constituent le gravier 15/25 et les passants sont acheminés au second cribleur au moyen
de trémies. Ce cribleur est équipé lui aussi de deux tamis dont les refus produiront les graviers 5/15.
Ces deux variétés sont généralement employées dans les travaux de bétonnage.
Le processus est continu dans deux autres cribleurs dont l’un produit les gravillons 6/10 et l’autre au
moyen des passants du précédent, produit les gravillons 4/6. Ces derniers sont très utilisés dans la
formulation des enrobés utiles dans les travaux de bitumage. Les chutes issues de cette dernière
opération donneront lieu à du sable carrière pour des fins de remblayage, de crépissage et de
fabrication des agglos maçonnés.
Figure 4 : Processus de transformation

1.2.3. Types de granulats et leur classification
Les granulats utilisés pour composer un béton sont soit d’origine naturelle ou artificielle.
 Granulats Naturels ;
Les granulats naturels d’origine minérale sont issus de roches meubles (alluvions) ou de roches
massives, n’ayant subi aucune transformation autre que mécanique (tels que concassage, broyage,
criblage, lavage). Ceux issus des gisements alluvionnaires, dits roulés, dont la forme a été acquise
par érosion. Ce sont surtout des dépôts alluvionnaires trouvés dans un lit de rivière ou en mer
éventuellement. Géologiquement parlant, les granulats naturels sont de nature :
 Eruptives : granites, basaltes porphyres ;

 Sédimentaires : calcaires, grès, quartzites ;
 Métamorphiques : gneiss, amphibolites.
 Granulats Artificiels.
Les granulats artificiels sont soit des sous-produits de l’industrie sidérurgique, soit fabriqués en vue
d’obtenir un produit particulier. Ils proviennent de la transformation à la fois thermique et
mécanique des roches ou des minerais. Les plus employés sont le laitier cristallisé concassé, obtenu
par refroidissement lent à l’air ; le laitier granulé de haut fourneau, obtenu par refroidissement
rapide dans l’eau et les granulats allégés par expansion ou frittage (l’argile ou le schiste expansés).
Les granulats artificiels peuvent être employés pour réaliser des bétons à usage spécifique.
Figure 5 : Types de granulats [5]
1.2.4. Les granulats routiers

D’une manière générale, les granulats destinés à la fabrication des bétons bitumineux peuvent avoir
des origines différentes :

 Carrières de roches massives ;
 Carrières de matériaux alluvionnaires (ballastières).
La fabrication des granulats est assurée par des installations de concassage – criblage dont la taille
et la nature des différents composants varient selon l’importance des chantiers et la nature des
matériaux bruts à traiter.
Les équipements standards communs à toutes les installations de concassage-criblage sont :
 Trémies d’alimentation et trémies tampon ;

 Concasseurs primaires à mâchoires ;
 Des concasseurs giratoires à cône (secondaire ou tertiaire) ;
 Des cribles vibrants ;
 Des convoyeurs ou sauterelles.
L’assemblage et le nombre de ces différents équipements est défini par la nature et les
caractéristiques des granulats à produire, la nature du matériau brut à traiter. Les stations de
concassage-criblage sont souvent caractérisées par leur capacité de Production exprimée en
Tonne/heure, toutes catégories confondues.
1.2.5. Caractéristiques et classification des granulats

On distingue les caractéristiques intrinsèques et les caractéristiques de fabrication.
 Les caractéristiques intrinsèques ;

Ce sont, celles qui tiennent à la nature de la roche d’origine (dureté, résistance, au polissage,
résistance aux chocs). Il existe ensuite divers tests pour connaitre la qualité d’un granulat. Ces tests
sont les suivants :
 Essai de Los Angeles : (NF P 18-573) ;

C’est un essai réalisé pour vérifier la résistance des granulats aux frottements. Il caractérise donc la
résistance aux chocs des granulats. L’essai consiste à faire subir à un échantillon de granulats une
série de chocs avec des boulets en acier de nuance Z 30 C13, de 47 mm de diamètre et d’un poids de
420 à 445 g, et de déterminer la quantité de fines (éléments < 1,6 mm) qui se sont produites au
cours de l’essai. Le coefficient Los Angeles est calculé selon la formule suivante : [3]
LA = (m / M) x 100 où
m = masse des fines produites au cours de l’essai
M = masse de l’échantillon avant essai (M = 5000 g)
 Essai Micro Deval Humide M.D.E : (NF P 18-572) ;

C’est un essai réalisé sur les granulats pour vérifier la résistance à l’usure. Dans les travaux routiers,
l’essai nous permet d’évaluer la fatigue des gravillons sous l’effet des pneus des véhicules. Il
caractérise donc la résistance à l’usure des granulats. L’essai consiste à faire subir à un échantillon
de granulat de masse M = 500 g, un total de 12 000 tours dans un cylindre en acier en présence
d’une charge abrasive et de l’eau. La charge abrasive est constituée de 2 à 4 Kg de billes de
diamètre 10 mm, en acier inox de nuance Z 30 C13. Après essai, on procède à la détermination de la

masse des fines (éléments < 1,6 mm) qui se sont produites au cours de l’essai. Le coefficient MDE
est calculé par la formule suivante : [3]
MDE = (m / M) x 100 où
m = masse des fines produites au cours de l’essai
M = masse initiale de l’échantillon (M= 500 g)
 Essai coefficient de polissage accéléré C.P.A : (NF EN 1097-8)

Le CPA est une mesure de la résistance des gravillons à l’action de polissage exercée par les pneus
automobiles dans des conditions similaires à celles qui règnent à la surface des routes. L’essai est
effectué sur des granulats passant à travers du tamis 10 mm et retenus sur une grille spéciale de
7,2mm. L’essai se déroule en deux parties : [3]
 Les éprouvettes sont soumises à l’action de polissage ;

 L’état de polissage est mesuré par l’essai de frottement au pendule.
La valeur CPA est ensuite calculée à partir des résultats de l’essai de frottement.
Figure 6 : Machine de l’essai coefficient de polissage accéléré [3]
 Les caractéristiques de fabrication.

Celles qui résultent de la fabrication des granulats (propreté, forme, granularité, angularité,
homogénéité).
 La granulométrie : (NF P 18-304) : Les granulats sont caractérisés par :

 Leur taille, notée d/D avec d la dimension des plus petits éléments et D celle des
gros.

 Leur Granulométrie calculée grâce à des tamis de différentes tailles (0.08mm,
0.200mm, 0.315mm, 0.5mm, 1mm, 2mm, 3.15mm, 4mm, 5mm, 6.3mm, 8mm, 10mm,
12.5mm, 14mm, 16mm, 18 mm, 20mm, 25mm).
On peut les classer en quatre catégories selon leur granulométrie : [3]
- Le sable, dont la taille est du type 0/2, 0/4, ou 0/6.

- Les gravillons, du type 2/4, 4/6, 6/10, 10/14, ou 14/20.
- Les cailloux, du type 20/40, 40/60.
- Les graves, du type 0/10, 0/14, 0/20, ou 0/30 qui peuvent être soit naturelles soit
reconstituées en mélangeant différent catégorie de granulats.
 La forme (coefficient d’aplatissement) : (NF P 18-561) : Le coefficient
d’aplatissement de chaque classe granulaire d/D correspond au passant du tamisage sur
la grille à fente d’écartement d/1.58, exprimé en pourcentage les granulats qui passent
sur des grilles normalises, il donne une idée sur la forme des granulats plat ou cubique.
Le coefficient d’aplatissement est alors calculé par la formule : [3]
CA = Σ mi / M où
mi = masse des passant à la grille i
M = masse de l’échantillon soumis à l’essai
 L’angularité : L’angularité est une qualité beaucoup plus fondamentale que la forme.
En effet, les éléments qui présentent des faces se coupant avec les angles vifs,
augmentent l’angle de frottement interne du matériau et diminuent sa maniabilité ce qui
a deux effets opposés : le compactage est plus difficile, mais si on réussit celui-ci, la
stabilité est plus élevée. [3]
 La propreté (NF P 18-591) : Il s’agit de mesurer la propreté des granulats en matière
des éléments fins indésirable. Ce sont soit des fines plastiques naturelles (argile), soit des
fines issues du concassage ou du broyage des roches, auquel vont influer sur l’adhésivité
du bitume (une faible propreté diminue l’adhésivité du bitume). [3]
 Masse volumique, Porosité, coefficient d’absorption et teneur en eau (NF P 18-554).
1.3. Généralités sur le bitume

Les bitumes sont des sous-produits d’hydrocarbures lourds, résidus noirs de pétrole brut obtenus
soit par distillation naturelle, soit par distillation en raffinerie. Les bitumes de distillation directe
sont utilisés pour la confection d'enrobés à chaud. [5]
1.3.1. Historiques
Au début du XXe siècle, les constructions routières étaient faites à base de goudron de houille. Cette
technologie à durée 30 ans et les émulsions de bitumes ont vu le jour dans les années 1930. Les
recherches ont continué à être menées et dans les années 70, on parlait des bitumes polymères et 10
ans après les liants modifiés et les additifs ont vu le jour. C’est dans les années 90 qu’on parle de
bitumes spéciaux. [5]

1.3.2. Origine du bitume [5]
Tous les bitumes sont des produits du pétrole brut où ils se trouvent en solution.
Ils sont le résultat de l'élimination des huiles servant de solvant par évaporation ou distillation du
pétrole brut. Sachant que de tels processus pourraient se produire dans la nature, au niveau des
couches souterraines, les bitumes proviennent en conséquence de deux sources : naturelle ou
industrielle.
 Origine naturelle : La production mondiale est très faible puisqu’elle ne dépasse pas 200
milles tonnes ;
 Origine industrielle.
Ce dernier compose deux parties :
 Distillation direct : Distillation atmosphérique : Ce mode de Raffinage consiste à chauffer

en continu par passage dans un four, le brut préalablement décanté et dessalé. Ce brut, porté
à une température voisine de 340 °C, est envoyé dans une colonne de fractionnement
maintenue à la pression atmosphérique. Le produit récupéré en fond de tour est le brut
réduit.
 Distillation sous vide : A ce stade, le brut réduit provenant de La distillation atmosphérique

est, après réchauffage aux alentours de 400 °C, envoyé dans une colonne où règne une
pression réduite à quelques dizaines d’hPa. Il est possible, dans ce type d’unité, de fabriquer
directement toutes les classes de bitume du 20/30 au 160/220.
Figure 7 : Fabrication des bitumes par raffinage du pétrole [5]

1.3.3. Composition du bitume
A température ordinaire, les bitumes se présentent comme des corps visqueux ou des solides
susceptibles de fluer sous leurs poids propre.
La séparation du bitume par solvant permet de séparer les bitumes en asphaltènes et en maltènes :
les asphaltènes représentent 10 à 30% des bitumes, ils constituent la partie insoluble des bitumes
dans les solvants de type n - alcanes et se présentent sous la forme d'un solide dur friable, brun-noir
qui contribue largement à la couleur noir du bitume. Les maltènes, partie soluble correspondent à
l’association des résines et des huiles; les résines ont un rôle essentiel vis-à-vis de la stabilité
colloïdale du bitume, les huiles représentent 40% à 60% du bitume. [5]
Figure 8 : Séparation d'un bitume en asphaltènes, résines et huiles [5]
1.3.4. Les différents types de bitume

Le bitume utilisé dans les enrobés confère des propriétés viscoélastiques aux revêtements de
chaussées. Un bitume ayant les caractéristiques appropriées assure des performances élevées sur le
plan de la résistance à l’orniérage, à la fissuration thermique, à la fissuration de fatigue et
l’arrachement. [5]
Ses caractéristiques contribuent à la réalisation de revêtements sécuritaires, durables et

économiques.
On rencontre les types suivants de liants à base de bitume :
 Les bitumes purs ;
Ils sont obtenus par raffinage de bruts pétroliers et ne comportent aucun ajout. D'après leur mode de
fabrication, on peut obtenir des bitumes dont la consistance est variable.
Les conditions climatiques et le type de projet déterminent le choix du type approprié. On distingue
ainsi cinq principaux types de bitume allant du plus dur aux plus mous identifiés par les classes :
20/30 ; 35/50 ; 50/70 ; 70/100 et 180/220. [5]
 Les cut-backs ;
Ce sont des bitumes fluidifiés obtenus par un mélange de bitume pur soit avec des fractions légères
de distillation du pétrole telles que le kérosène, soit avec des huiles légères provenant de la
distillation de la houille afin de réduire leur viscosité. À leur exposition aux conditions

atmosphériques, les solvants s'évaporent et laissent le bitume semi dur remplir sa fonction. On
utilise les cut-backs pour des enrobés pour couches de scellement et couches d'accrochage. [5]
On distingue ainsi : [5]
 Les cut-backs à prise rapide (RC) : Cut-backs composés d'un ciment bitumineux et d'un
diluant de haute volatilité comme l'huile de naphte ou de gazoline ;
 Les cut-backs à prise moyenne (MC) : Cut-backs composés d'un ciment bitumineux et
d'un diluant de volatilité moyenne comme le kérosène ;
 Les cut-backs à prise lente (SC) : Cut-backs composés d'un ciment bitumineux et
d'huiles de volatilité lente.
 Les bitumes fluxés ;
Ce sont des bitumes purs dont on a diminué la consistance par incorporation de produits provenant
de la distillation du pétrole pour au moins cinquante pour cent des ajouts, et de la distillation de
goudron de houille. [5]
 Les bitumes composés ;
Mélanges comportant au moins cinquante pour cent de bitume pur. On utilise comme additifs du
brai de houille ou du goudron de houille. [5]
 Les bitumes modifiés ;
Ce sont des bitumes composés avec ajout de substances ; le plus souvent macromoléculaires autres
que les fines minérales ou additifs d'adhésivité. [5]
 Les émulsions de bitume ;
Les émulsions de bitume sont des dispersions de fines particules de bitume dans l'eau au moyen
généralement d'un agent émulsif qui est un type de savon résineux qui stabilise le produit.
L'une des particularités des émulsions est qu'ils éliminent les dangers d'incendie et l'effet toxique ;
ce qui n'est pas le cas pour les cut-backs. [5]
On distingue également plusieurs types d'émulsions suivant la teneur en agent émulsif :
 Les émulsions à prise rapide (RS) ;
 Les émulsions à prise moyenne (MS) ;
 Les émulsions à prise lente.
Quant aux bitumes préparés industriellement, ils sont réalisés à base de trois sortes de pétrole : [5]
 Les pétroles paraffiniques (Pennsylvanie, Galicie, Canada, Ohio) qui ne contiennent pas
de bitume à l'état naturel mais peuvent en donner par transformations se produisant en
cours de distillation ;

 Les pétroles paraffiniques (Bakou, Californie, Venezuela) qui sont exempts de paraffines
dures et qui contiennent beaucoup de bitume obtenu comme résidu de distillation ;
 Les pétroles asphalto-paraffiniques (Illinois, Mexique, Texas, Roumanie) qui donnent

des bitumes mais ayant une teneur en paraffine dure plus ou moins forte, qu'il convient
d’éliminer car les paraffines en excès nuisent aux qualités de cohésion et d'adhésivité des
bitumes. La préparation industrielle des bitumes asphaltiques ou brais de pétrole
comprend trois opérations principales :
 la déshydratation des pétroles (séparation de l'eau libre ou émulsionnée) ;
 la distillation fractionnée, séparant les composants du pétrole brut en plusieurs

groupes homogènes ;
 Le raffinage, destiné à purifier certains des produits de distillation.
A ces procédés se rattachent un certain nombre d'opérations à savoir : la réfrigération, la filtration,

le cracking, l'hydrogénation, la polymérisation, le soufflage. [5]
Tableau 1 : Essai de qualification des bitumes [5]

1.3.5. Propriétés mécaniques et rhéologiques du bitume
Le bitume confère à l’enrobé sa flexibilité et sa capacité à résister à certaines dégradations causées
par plusieurs facteurs dont le trafic, les conditions climatiques du site, etc. A température de service
élevée, le bitume doit demeurer suffisamment visqueux afin d’éviter que ne se produise le
phénomène d’orniérage. A l’opposé, à basse température, le bitume doit conserver une certaine
élasticité pour éviter le phénomène de fissuration par retrait thermique et la fragilisation de l’enrobé.
Aux températures intermédiaires, il doit être résistant à la fatigue sous l’effet du trafic répété. [5]
1.3.5.1. Essais de caractérisation des bitumes

 Essai de pénétrabilité à l'aiguille (NF T66 – 004) ;
 Définition ;
La pénétrabilité est exprimée en dixième de millimètre, correspondant à la pénétration verticale

d’une aiguille de référence dans un échantillon d’essai du matériau, dans des conditions prescrites
de température, de charge et de durée d’application de la charge. [5]
 Principe de l’essai.
Mesurer la pénétration d’une aiguille de référence dans l’échantillon d’essai conditionné (Bitume).
Les conditions opératoires qui s’appliquent aux pénétrations inférieures ou égales à (500 x 0,1mm),
sont : Température 25 °C, Charge appliquée 100g, Durée d’application de la charge 5s. Pour les
pénétrations supérieures à cette limite, la température d’essai doit être de 15 °C, alors que la charge
appliquée et sa durée d’application restent inchangées. [5]
Figure 9 : Principe de l’essai de pénétrabilité [5]
 Essai de point de ramollissement bille et anneau (NF T66 – 008).
 Définition ;
Température de ramollissement c’est la température à laquelle le matériau dans les conditions de

référence de l'essai atteint une certaine consistance. Donc cet essai consiste à déterminer la

température du ramollissement des bitumes et des liants bitumineux, dans la plage des températures
de 30 °C à 200°C. [5]
 Principe de l’essai.
Deux disques horizontaux de bitume, moulés dans des anneaux de laiton à épaulement, sont
chauffés dans un bain liquide avec un taux d'élévation de la température contrôlé, alors que chacun
soutient une bille d'acier. La température de ramollissement notée doit correspondre à la moyenne
des températures auxquelles les deux disques se ramollissent suffisamment pour permettre à chaque
bille, enveloppée de liant bitumineux, de descendre d'une hauteur de 25mm. [5]
Figure 10 : Principe de ramollissement [5]
1.3.5.2. Classification des bitumes

Les bitumes peuvent être classés suivant leur origine :
 Les bitumes naturels : le bitume natif de Trinidad, le bitume natif des Bermudes ;
Le bitume existe à l’état naturel sous forme de résidu d’anciens gisements de pétrole dont les
éléments les plus légers ont été éliminés au cours du temps par une sorte de distillation naturelle, les
éléments légers étant très volatils à température ambiante. Extrait à ciel ouvert de gisements qui se
présentent comme de véritables lacs appelés fosses à bitume, le bitume peut aussi se présenter sous
forme de filons en sous-sol. Le plus connu de ces bitumes naturels est le bitume de Trinidad qui
relève du premier type de gisement. [5]
La production mondiale est très faible puisqu’elle ne dépasse pas 200 000 t.
Les bitumes naturels ne sont guère utilisés que comme ajouts pour certaines utilisations
particulières, compte tenu de leurs caractéristiques spécifiques (aptitude à être colorés, effet
stabilisateur pour les asphaltes coulés, etc.). [5]
 Bitume de Trinidad épuré : il est extrait par raffinage, il contient une partie minérale, sa
masse volumique est voisine de 1,40 g/cm3, la pénétration à 25 °C est comprise entre 1
et 4 dixièmes de millimètre, et la température bille-anneau supérieure à 90 °C. (Le
bitume « soluble » a une pénétration standard de 3 à 12 dixièmes de millimètres et une
température bille-anneau comprise entre 68 et 78°C).
 Poudre de Trinidad 50/50 : il s'agit un mélange composé de 50 % de bitume de Trinidad

épuré et de 50 % de charge calcaire.

 Gilsonite : il s'agit d'un hydrocarbure naturel, qui se présente sous forme de 0/2. La
masse volumique est de 1,05 g/cm3, la pénétration standard est voisine de 0 dixième de
millimètre et la température bille-anneau supérieure à 150 °C. Le dosage varie de
quelques pour cent à 10 % des granulats secs.
Figure 11 : Morceaux de bitume provenant d'un gisement naturel en bordure de la mer morte [5]
 Les bitumes artificiels : produits industriels
 Bitume brut dérivé du pétrole ;
Les bruts à bitume sont des bruts lourds venant du Venezuela (Boscan, Bachaquero, Lagunillas et
Tia Juana) ou du Moyen-Orient (Safaniya (ou Arabe lourd) et Kuwait). Ces bitumes comprennent
les bitumes purs normalisés (norme NF EN 12591) et les bitumes spéciaux divisés en bitumes de
grade « dur » (NF EN 13924) et en bitumes à susceptibilité améliorée. [5]
 Un bitume fluidifié ou cut-back est un bitume dont on a réduit la viscosité en lui ajoutant
un diluant assez volatil (du pétrole ou du kérosène par exemple) ;
 Un bitume fluxé est un bitume dont la viscosité a été réduite par l'ajout d'une huile de
fluxage.
Les bitumes sont classifiés selon un essai de qualification. Les bitumes purs et les bitumes routiers
durs sont classés à l'aide de l'essai de pénétrabilité à l'aiguille, les bitumes industriels durs et les
bitumes oxydés avec l'essai de point de ramollissement bille et anneau, les bitumes fluidifiés et les
bitumes fluxés selon leur pseudoviscosité mesurée au viscosimètre. [5]
Figure 12 : Quelques-uns des 14 169 fûts de bitume de Trinidad débarqués à Brisbane (Australie) par le navire
Larchbank, en 1938 [5]
Les bitumes routiers sont de six (6) catégories :
 les bitumes durs de pénétration 40/50 et 60/70 ;

 Les bitumes semi-durs de pénétration 80/100 ;
 Les bitumes semi-mous de pénétration 180/220 ;
 Les bitumes mous de pénétration 280/300 ;
 Les bitumes très mous de pénétration 300/350 ;
 Les bitumes fluides (cut-backs et road-oils) de pénétration supérieure à 350. [5]
Les quatre (4) premières catégories (durs, semi-durs, semi-mous et mous) servent pour les
répandages à chaud ou pour la fabrication des enrobés, des bétons et des mortiers bitumineux ainsi
que des émulsions et du goudron-bitume. [5]
1.3.6. Propriétés physico-chimiques

Les qualités physiques et chimiques du bitume en ont fait un matériau de toute première importance.
Il possède un grand pouvoir agglomérant car il adhère à la majorité des matériaux usuels : pierre,
béton, bois, métal, verre. C'est un excellent isolant thermique et électrique. [5]
Il est léger, ductile et souple. Du point de vue mécanique, il se comporte comme un matériau
plastique ou élastique.
Il est insoluble dans l'eau, mais l'on peut en obtenir des solutions dans de nombreux solvants
organiques. Il est pratiquement inerte vis-à-vis de la plupart des agents chimiques usuels. Ses
propriétés peu courantes et la complexité de sa composition ont d'abord conduit à introduire des
essais empiriques destinés à repérer les différentes variétés obtenues, mais l'importance et la
multiplicité des applications qui en sont faites ont ensuite amené producteurs et utilisateurs à
l'étudier plus complètement. [5]
Les moyens modernes d'investigation ont permis d'analyser l'influence de la composition sur les
propriétés physiques et de s'orienter ainsi vers des qualités répondant mieux aux besoins des
utilisateurs. L'étude des propriétés viscoélastiques a permis de comprendre la signification d'essais
empiriques utilisés jusqu'alors et de les relier à des notions fondamentales. Elle a également permis
le calcul du comportement mécanique des bitumes au même titre que celui des autres matériaux de
construction, tels que le béton ou les métaux. [5]
1.4. Généralités sur le PET
1.4.1. Historiques sur les matières plastiques

Les matières plastiques sont employées dans tous les secteurs de consommation avec une
production mondiale dépassant les 300 millions par an depuis 2014. L’évolution du plastique à
travers les différentes révolutions et l’histoire de cette invention débutèrent depuis 1860 (voir
figure), jusqu’à la mise en forme du polypropylène en 1954 (Brydson, 1999 ; Gilbert, 2017).
Depuis, les matériaux plastiques ont connu un développement continu et restent indispensables à de
multiples applications de la vie quotidienne. [7]

Figure 13 : Historique sur l’apparition des différents polymères. (Brydson, 1999 ; Gilbert, 2016) [7]
L’évolution du plastique corrélée à ses atouts majeurs, font de lui un matériau de substitution, au
détriment des métaux (Gilbert, 2017).Ainsi, l’accroissement du plastique, et ses multiples
applications, le placent au premier rang des parts de marché, devant les matériaux traditionnels
(Duval, 2009) .Sa consommation mondiale est passée de 1.500.000 tonnes en 1950 à 311.000.000
tonnes en 2014 (Cholake et al., 2017).Ses performances le rendent indispensable dans plusieurs
domaines tels que l’automobile, l’agriculture et l’emballage (voir figure). [7]
Figure 14 : Marché d’utilisation du plastique dans le monde (Lechner, 2014) [7]

1.4.2. Définitions
Le plastique, ou une matière plastique est une substance polymère contenant un grand nombre
d'atomes (ou groupes) de carbone, oxygène, hydrogène ou azote Une matière plastique est souvent
obtenue par la transformation du pétrole ou du gaz naturel. [7]
De nos jours, on compte plus de cinquante différentes familles de plastique dans l’industrie et
chaque famille peut avoir des douzaines de variations. On peut regrouper les matières plastiques en
trois catégories principales :
1.4.3. Les thermoplastiques

Ce sont des polymères obtenus à partir de petites molécules carbonés qui, sous l’effet de la chaleur,
fondent et redeviennent rigides à température ambiante. Cette catégorie représente 75% des déchets
plastiques (Abbou, 2009) Les liaisons de ces plastiques sont faibles et peuvent être rompues
lorsqu’elles sont chauffées et se reforment une fois la matière refroidie. Parmi les thermoplastiques,
les catégories les plus utilisées sont : [7]
 PEHD (Polyéthylène Haute Densité) utilisé dans des applications à parois épaisses rigides
notamment pour les bouteilles de lait, de détergent et de produits ménagers, flacons de
shampoing, certains sacs poubelles, bouteilles d’huile, barquettes et pots de yaourt, etc ;
 PE (Polyéthylène) est le plastique le plus courant et le moins cher, il constitue un bon isolant
électrique. Grâce à ses propriétés, il peut être réutilisé facilement ;
 PET (Polyéthylène téréphtalate) est utilisé essentiellement dans les emballages (bouteilles,
pots, barquettes) notamment pour la fabrication de bouteilles à usage unique car il est léger,
n’est pas coûteux et se recycle facilement. Il est, également, utilisé dans la fabrication de
pièces d’équipement et d’automobile. Il est employé en fibres textiles ;
 PEBD (Polyéthylène Basse Densité) sert à la fabrication des films d’emballage, sacs
poubelles, films pour l’agriculture, etc ;
 PP (Polypropylène) est un polymère très utilisé car il est facile à colorer et n’absorbe pas
l’eau. Il est utilisé dans la fabrication des fibres synthétiques et équipements automobiles,
pots et flacons etc ;
 PVC (Polychlorure de Vinyle) est un plastique très instable qui se brise facilement,
toutefois, il constitue un bon isolant électrique, peu combustible et résistant à la chaleur. Il
sert à produire des barquettes, des boites alimentaires, les tuyaux de canalisation, etc ;
 PS (Polystyrène) est un plastique dur et cassant employé essentiellement dans la fabrication

des emballages à usage unique pour viande, glace, appareils électriques, tasses et assiettes,
les barquettes et pots utilisés dans l'alimentation etc.
1.4.4. Les thermodurcissables

Ils ont la particularité de devenir insolubles (ils ne peuvent pas se dissoudre) et infusibles (ils ne
peuvent pas être fondus) après polymérisation.

Ils ne peuvent plus subir des modifications après refroidissement du fait de leur rigidité. Ce sont
généralement des polyesters insaturés (Abbou, 2009).C’est le cas des cabines de bateaux, piscines,
toitures et vernis. Ces plastiques possèdent des liaisons chimiques solides qui ne se cassent pas sous
l’effet de la chaleur. Parmi ces plastiques, nous citons : [7]
 Polyuréthanes ;
 Polyesters ;
 Epoxydes ;
 Phénoliques ;
 Bakélite (résine synthétique) ;
 Mélamine.
1.4.5. Les élastomères

Un élastomère est un polymère présentant des propriétés « élastiques », obtenues après réticulation.
Il supporte de très grandes déformations avant rupture. Le terme de « caoutchouc » est un synonyme
usuel d'élastomère, il est utilisé essentiellement pour la fabrication de pneumatiques, joints, gants
médicaux, chaussures, etc (Abbou, 2009). [7]
Le tableau suivant rapporte le nom, l’abréviation et la formule chimique des quelques plastiques
trouvée dans les déchets.
Tableau 2 : Nom, abréviation et formule chimique des principaux plastiques retrouvés dans les déchets (abbou, 2009)
[7]
La catégorie qui retiendra notre attention dans ce mémoire est le thermoplastique (plus
précisément le PET).

1.4.6. Gestion de la fin de vie des plastiques
Les déchets plastiques sont l’un des principaux polluants des déchets solides dans le monde et
représente la composante majeure des déchets industriels et municipaux (SUBRAMANIAN, 2016).
La dégradation lente des déchets plastiques entraîne la mort de milliards d’organismes vivants dans
les milieux marins et terrestres (SHAHNAWAZ et al. 2019). En effet l’élimination de ces déchets
est un sujet préoccupant dans le monde entier, pour cela plusieurs études ont été réalisée à cette
égard, et des options de gestion de la fin de vie utile des plastiques sont mises en place. Elles
consistent à recycler, à composter, à brûler (énergie) ou à enfouir le plastique dans un site
d’enfouissement (CET) (GREENE, 2014). Le recyclage étant la méthode privilégiée, la structure
moléculaire des plastiques ainsi que les liaisons croisées existantes, influencent le processus de
décision (RUDOLPH et al, 2017). [7]
Le recyclage, encore appelé « valorisation des déchets » est l’utilisation des résidus et des déchets,
ainsi que l’introduction de matières déjà utilisées dans le cycle de consommation et de production
économique. Il s’agit également de la séparation d’un résidus ou d’un groupe de résidus spécifiques
de la masse totale des déchets solides municipaux, et la transformation de ces déchets en produits
utiles à la fabrication d’autres produits, lesquels peuvent ou non ressembler au produits d’origine.
Le principe du cycle selon lequel la matière est constamment réutilisée, n’est pas une découverte
récente. La nature l’applique déjà depuis des milliards d’années, et avec succès.
Figure 15 : Cheminement global des déchets solides [8]
Figure 16 : Cycle des déchets solides en Afrique [8]

1.4.7. Conclusion
Le polymère est un domaine vraiment très vaste. A travers ce chapitre, nous avons essayé de cerner
les grands ensembles traitant les polymères tels que leurs types ou catégories, composition chimique
et valorisation.
Les polymères sont des ajouts largement utilisés dans le domaine routier grâce à leur efficacité et
leur avantage qu'ils fournissent aux enrobés bitumineux.
Certains chercheurs ont déjà menés des tests et formulation des bitumes modifiés avec certains
pourcentages d’ajout de plastique. Vu que le champ de pourcentage est large (2 à 10%), et que nous
cherchons de plus en plus à optimiser nos résultats, il est question pour nous dans ce mémoire
d’apporter des améliorations de formulation de béton bitumineux au bitume modifié à travers
d’autres pourcentages d’ajout plastique PET.
1.5. Généralités sur le béton bitumineux

Le béton bitumineux est un enrobé riche en bitume constitué d’un mélange de granulats (sable,
gravier et fines), utilisé principalement pour les couches de roulement, c'est la couche supérieure de
la chaussée. Les bétons bitumineux se classent en fonction de leur granulométrie. Ils sont toujours
posés sur une couche de base en matériaux hydrocarbonés ou traités au liant hydraulique ou sur une
couche de liaison en enrobés pour les couches minces. [5]
Le béton bitumineux crée généralement la couche supérieure des chaussées appelée couche de
surface. La bonne résistance des bétons bitumineux dépend des granulats et du liant utilisés, ainsi
que du respect des proportions. Ces granulats et liants doivent respecter certaines normes : [5]
 Granulats : EN 13043/2002 AC : 2004 -SN 670 103b ;
 Filler : SN 670 116 ;
 Bitume : EN 12591 1999, SN 670 150-1, EN 14023 : 2005 - SN 670 210a.
1.5.1. Historique et origine [5]

 1901 - 1904 : création de la Ligue contre la poussière et premier répandage de goudron
(seul) puis avec des gravillons à Monaco, naissance du goudronnage (Ernest Guglielminetti),
puis recours à un juste dosage en gravillons (dur et anguleux) et goudron : naissance de
l'enduit superficiel ;
 1909 : mise en œuvre des premiers enrobés en chaud à Versailles ;
 1919 : développement de l’emploi des bitumes ;
 1950 - 1965 : enrobés denses ;
 1969 : enrobés semi grenu ;

 1980 : prise en compte de la réduction des nuisances sonores et développement des
matériaux drainant (BBTM, BBDr) ;
 Actuellement : nombreuses techniques couvrant la majorité des besoins.
1.5.2. Constituant du béton bitumineux

Le béton bitumineux est composé de : [5]
 Gravillons ;
 Sable ;
 Filler ;
 Bitume utilisé comme liant.
Figure 17 : Composition du béton bitumineux [5]
1.5.3. Les types de béton bitumineux

On distingue de nombreux types de béton bitumineux, chacun avec ses caractéristiques propres : [5]
 Le béton bitumineux mince (BBM) : possède une granulométrie de 0/10 ou 0/14. Ce béton
bitumineux est facilement compactable et est parfaitement imperméable. Principalement
utilisé pour les parkings ou les trottoirs, son épaisseur varie de 2.5 à 5 cm.
 Le béton bitumineux très mince (BBTM) : c’est sans doute l’enrobé le plus intéressant en
termes de rapport qualité-prix. En effet, il dispose d’une très bonne durée de vie ainsi que
d’une facilité de mise en œuvre. Quelle que soit la granulométrie (0/10 ou 0/6), le BBTM
dispose d’une épaisseur comprise entre 1.5 et 3 cm.
 Le béton bitumineux ultra mince (BBUM) : destiné à une couche de roulement, c’est-à-
dire en contact direct avec les pneumatiques des véhicules, il est tout indiqué pour un
parking par exemple. Son épaisseur varie de 1 à 1.5 cm.

 Le béton bitumineux souple (BBS) : comme son nom l’indique, ce béton est constitué d’un
bitume assez mou pour obtenir un enrobé déformable. Cependant, il possède une faible
résistance à l’orniérage.
 Le béton bitumineux drainant (BBDr) : l’avantage principal de ce type de béton

bitumineux réside dans son excellente adhérence, aussi bien par temps de pluie ou de forte
chaleur. De plus, il réduit le bruit de roulement. Pour une allée de jardin, il est alors
parfaitement adapté.
 Le béton bitumineux semi-grenu (BBSG) : celui-ci est l’enrobé à chaud de référence. En

effet, il répond à de nombreux besoins (trottoir, allée…) et est très adapté pour un trafic
aussi bien moyen que lourd. Son épaisseur varie de 3 à 9 cm, suivant la granulométrie.
 Le béton bitumineux à modules élevés (BBME) : ce béton bitumineux fait partie des
enrobés structurants. Il possède une excellente rigidité, une durée de vie importante et une
bonne résistance à l’orniérage. Son épaisseur peut varier de 4 à 9 cm par couche.
 Asphalte: roche calcaire imprégnée de bitume. Expression qui désigne le revêtement des
routes.
1.5.4. Formulation des bétons bitumineux

Formuler un enrobé hydrocarboné est déterminer le meilleur mélange de granulats de diverses
dimensions et d’un liant (le bitume) permettant d’atteindre des performances visées :
Imperméabilité, rugosité, résistance mécanique (à l’orniérage et la fatigue). Donc l'objectif de la
formulation est de déterminer un mélange de différente classe granulaire qui constitue un squelette
granulaire ayant un pourcentage de vides ni trop faible ni trop élevé. Un faible pourcentage de vide
empêche l’introduction d’une quantité du liant suffisante pour enrober l’ensemble des grains sans
saturer le mélange, et un pourcentage de vides élevé favorise le développement des déformations
permanentes par post-compactage. [5]
Une étude de formulation d’un enrobé bitumineux comporte deux phases principales ; à savoir la
composition granulométrique et le dosage en liant optimale à l’aide des résultats de l’essai Marshall.
1.5.4.1. Paramètres influençant le choix d’une formulation

Les principaux caractères consistent à choisir les granulats, le liant et les ajouts utilisés pour la
fabrication de l’enrobé. Ceci sur la base des considérations suivantes : [5]
 Trafic ; volume, pourcentage de poids lourds, charge par essieu ;
 Climat : pluviométrie, gel ;
 Position de la couche : roulement, base, fondation liée ;
 Fonction de la couche : adhérence, perméabilité, bruit, orniérage, etc…

1.5.4.2. Méthodologie de formulation en Algérie
La formulation en Algérie est basée sur la vérification des caractéristiques des composants ainsi que
sur les essais Duriez et Marshall en fonction des matériaux granulaires. [5]
On choisit une formule qui donne un mélange ayant la meilleure aptitude au compactage et qui
pourrait donner une meilleure stabilité au mélange hydrocarboné. [5]
Les fractions granulaires sont choisies parmi les suivantes : 0/3, 3/8, 8/15, les caractéristiques des
granulats sont représentés comme suit :
Tableau 3 : Fractions granulaires 0/14 des BB [5]
1.5.4.3. Détermination du mélange minéral

A partir des courbes granulométriques moyennes des différentes classes granulaires choisies pour la
réalisation de l’étude de formulation, on compose un mélange minéral dont la courbe
granulométrique est inscrite dans les limites du fuseau défini par les spécifications.
La méthode consiste à : [9]
 Tracer sur le même graphique les courbes granulométriques moyennes des classes
granulaires choisies pour la composition du mélange granulaire, le fuseau granulométrique
relatif au mélange minéral de l’enrobé étudié et la courbe médiane de ce fuseau ;
 Tracer la droite joignant le point correspondant à 5% de passants sur la courbe de la

première gravette, au point correspondant à 95 % de passants sur la courbe de la deuxième
gravette (ordre décroissant des Dmax) ;
 Le point d’intersection de cette droite avec la courbe médiane du fuseau détermine le

pourcentage pondéral de la première gravette dans le mélange minéral.
Les opérations 2 et 3 sont répétées pour l’obtention des proportions des autres classes granulaires.
A partir des courbes moyennes des classes granulaires, on calculera la courbe du mélange minéral le
pourcentage de passants à un tamis pour la courbe de mélange est la somme des pourcentages de
passants au même tamis des courbes des constituants pondérés par les proportions correspondantes.
[9]

La courbe granulométrique du mélange minéral calculée devra ensuite être tracée dans un graphique
et être comparée au fuseau de spécifications. [9]
La composition granulométrique du mélange devra être, selon le type d’enrobé, à l’intérieur des
fourchettes données dans le tableau précédent:
1.5.4.4. Détermination de la teneur en bitume

On appelle teneur en bitume la masse de liant sur la masse des granulats secs exprimé en
pourcentage, pour cela on utilise la formule suivante : [9]
𝟓
Teneur en liant (P) = α. K √𝚺
∑ : surface spécifique conventionnelle
100∑ = 0.25G + 2.3S + 12s + 135f en m2/kg ou généralement, ∑ = 2.5 + 1.3f
G : proportion pondérale des éléments supérieurs à 6,3 mm
S : proportion pondérale des éléments compris entre 6.3 et 0.315
s : proportion pondérale des éléments compris entre 0.315 et 0.08
f : proportion pondérale des éléments inférieurs à 0.08 mm
K : module de richesse qui caractérise l'épaisseur moyenne du film autour des granulats. Il varie de
2 à 2,6 pour les graves bitume (enrobés donnant le maximum de résistance à la déformation), et de
3,3 à 3,9 pour les bétons bitumineux (enrobés plus souples). [9]
α : coefficient correcteur destiné à tenir compte de la masse volumique des granulats (α = 2.65/ ρ).
ρ = masse volumique réelle des granulats = γrél = MVRg =.100/(PG1/ γG1) + (PG2/ γG2) + …
1.5.4.5. La compacité
La compacité "C" est une conséquence directe de la formulation ;
( 𝜸𝒂𝒑𝒑 )
Compacité % = × 𝟏𝟎𝟎.
𝜸𝒓𝒆𝒍
Pour ce calcul, il faut connaître la densité apparente de l’éprouvette, la densité du bitume, la densité
de chacun des agrégats, les pourcentages en poids de chacun des constituants rapportés à 100 (liant
et filler compris). Soit :
γapp : la densité apparente de l'éprouvette;
γb : la densité du bitume ;
γG1 : la densité de l'agrégat 1;
γG2, γG3,…celles des agrégats 2, 3…etc.

Pb : le pourcentage en poids du bitume ;
TL : la teneur en liant ;
PG1, PG2, PG3 …ceux des agrégats.
Donc la densité réelle γrel du matériau enrobé est:
γrel = MVR = 100 + TL/ (Pb / γb) + (PG1/ γG1) + (PG2/ γG2) + …
Le pourcentage volumétrique des vides Vv de l'éprouvette est:
Vv =𝟏𝟎𝟎 − 𝑪
( 𝜸𝒂𝒑𝒑 )
La compacité C = × 𝟏𝟎𝟎
𝜸𝒓𝒆𝒍
1.5.5. Propriétés mécaniques des enrobés bitumineux

Pour connaitre les propriétés mécaniques d’un enrobé bitumineux, on fait un essai ou le plus
souvent une série d’essais normalisés : [5]
1.5.5.1. Essai Marshall (EN 12697-34 ou NF P 98-251-2))

C’est un essai réalisé sur le bitume pour vérifier la résistance à la compression du bitume.
L'essai Marshall est un essai destructif, effectué en laboratoire selon un mode opératoire bien précis.
L'essai permet de déterminer pour une température et une énergie de compactage données le
pourcentage de vides, la résistance mécanique « stabilité » et l’affaissement « fluage » dits Marshall
d'un mélange hydrocarboné à chaud.
 Domaine d'application ;
L'essai s'applique aux mélanges hydrocarbonés à chaud fabriqués en laboratoire ou prélevés sur
chantier (grave bitume, béton bitumineux, et autres mélanges hydrocarbonés à chaud) [5].
 Principe de l'essai.
L'essai consiste à compacter des éprouvettes d'enrobés par damage dans un moule Cylindrique de
101,6 mm de diamètre et 63,5 mm de hauteur à l'aide de chocs (cinquante coups par face) produits
par la chute d'une dame de poids normalisé tombant d'une hauteur bien définie selon un procédé
opératoire déterminé, puis à les soumettre à un essai de compression suivant une génératrice dans
des conditions bien définies. Sur les éprouvettes ainsi confectionnées, on détermine entre autre :
 La stabilité Marshall : C'est la résistance à l'écrasement de l'éprouvette à la température

de 60°C ;
 Le fluage Marshall: C'est l'affaissement de la même éprouvette au moment de la rupture.

Figure 18 : Machine de l'essai Marshall [5]
1.5.5.2. Essai duriez (NF P98-251-1 ou NF P 98-251-1)

C’est un essai qui vérifie le comportement au fluage du bitume.
Cet essai est réalisé sur une éprouvette cylindrique d'enrobé bitumineux de poids et de section bien
déterminés. Celle-ci est soumise à une compression statique. [5]
Les éprouvettes ainsi confectionnées sont conservées :
 Les unes à 18°C pendant une durée de sept jours dans l'air ;
 Les autres à 18°C pendant une durée de sept jours dans l'eau.
Les éprouvettes sont écrasées à 18°C au huitième jour et l'on obtient:
 La résistance des éprouvettes conservées à l'air pendant une durée de sept jours R ;
 La résistance des éprouvettes conservées dans l'eau pendant une durée de sept jours r ;
 Le rapport r/R appelé "rapport d'immersion/compression" traduit en quelque sorte la tenue à

l'eau de l'enrobé bitumineux. C'est un moyen pour apprécier d'une façon indirecte
l'adhésivité du bitume aux granulats. Cet essai nous permet également de mesurer la
compacité LCPC qui est très souvent prise comme compacité de référence sur chantier.
Figure 19 : Machine d'essai Duriez [5]

1.5.5.3. Presse à cisaillement Giratoire (PCG) : NF P98-252
L'essai de compactage à la PCG est une combinaison d'un cisaillement giratoire et d'une force
résultante axiale appliquée par une tête mécanique. L'essai permet de calculer le pourcentage des
vides et la compacité à n girations au moyen de la hauteur mesuré de l'éprouvette testée "hn". Il faut
savoir qu’à 100 % de compacité, la hauteur minimale de l'éprouvette est de150mm:
Pourcentage des vides = ((hn - 150)/hn) x 100 ; Compacité C = 100 - % vides = (150X100)/hn.
L'essai PCG traduit la maniabilité de l'enrobe. En effet, plus la pente de la droite est forte, plus le
matériau est maniable.
Cette caractéristique découle des normes qui exigent un certain pourcentage de vides à n girations.
La maniabilité est un facteur important puisqu'elle traduit la facilite de mise en œuvre de l'enrobe
sur le chantier.
Si les valeurs du pourcentage des vides sont conformes et le coefficient de maniabilité favorable,
continuer les essais DURIEZ et la plaque d'orniérage, dans le cas contraire, modifier la formule
d'enrobé.
Figure 20 : Presse à cisaillement giratoire (PCG)
1.5.5.4. Essai de compression diamétrale

Les corps d’épreuve cylindriques sont des éprouvettes confectionnées à la Presse à Cisaillement
Giratoire ou des carottes extraites de plaques. Une partie des éprouvettes est conservée sans
immersion à température ambiante ; l’autre partie est conservée immergée après un dégazage

pousse pendant 70 h à 40 °C. Chaque groupe d’éprouvettes est écrasé en compression diamétrale à
une température de15°C. Le rapport de la résistance après immersion à la résistance à sec donne la
tenue à l’eau du mélange.
Figure 21 : Principe de l'essai de compression diamétrale
1.5.5.5. L’essai d’orniérage (NF P98-253-1)

Le corps d’épreuve est une plaque parallélépipédique de 5 cm ou de 10 cm d’épaisseur, selon que
l’épaisseur de mise en œuvre de l’enrobe soit inferieure ou supérieure à 5 cm. Cette plaque est
soumise au trafic d'une roue équipée d'un pneumatique (fréquence : 1 Hz, charge : 5 kN, pression : 6
bars), dans des conditions sévères de température (60 °C). La profondeur de la déformation produite
dans le passage de la roue, est notée en fonction du nombre de cycles. Les spécifications portent sur
un pourcentage d'ornière à un nombre de cycles donné, qui dépend du type de matériau, et de sa
classe.
Figure 22 : Principe de l'essai d'orniérage
1.5.5.6. Essai de traction directe (NF P98-260-1)

Il s’agit d’un essai de traction à température constante et à vitesse de déformation constante. Au
cours de l’essai, les paramètres mesurés sont la contrainte et la déformation. La contrainte
maximale, encore appelée contrainte de rupture, et la déformation correspondante, donnent
directement accès à la résistance en traction du matériau testé, pour les conditions d’essais
(température, vitesse) considérées.

Figure 23 : Principe de l'essai de traction directe
1.5.5.7. Essai de fluage statique uni axial

L’essai consiste à charger axialement, avec une charge constante des éprouvettes cylindriques
d’enrobés afin de déterminer la déformation résultante dans la direction de la charge. La
déformation relative ≪ ε ≫ égale au rapport ≪ ΔH/H ≫ peut être représentée en fonction du temps.
Figure 24 : Principe de l’essai de compression cyclique uni axial sous confinement
1.5.5.8. Essai de fluage dynamique

Cet essai consiste à déterminer la résistance à la déformation d’une éprouvette cyclique de mélanges
bitumineux. L’éprouvette est préparée en laboratoire ou extraite de la chaussée.
Une éprouvette cylindrique, maintenue à une température de conditionnement élevée, est placée
entre deux pistons de chargement parallèles et plans. L’éprouvette est soumise à une contrainte de
confinement ≪ σc ≫ à laquelle une contrainte axiale cyclique ≪ σa(t) ≫ vient se superposer.
Figure 25 : Représentation des contraintes exercées sur l’éprouvette dans le cas d'un essai de fluage dynamique

1.5.5.9. Essai de module (NF P98-260-2)
La rigidité du mélange est déterminée soit par un essai de module complexe (sollicitation
sinusoïdale sur éprouvette trapézoïdale) soit par un essai de traction directe (sur éprouvette
cylindrique ou parallélépipédique). La charge est appliquée dans un domaine de petites
déformations, en contrôlant le temps ou la fréquence, la température et la loi de chargement.
Le module (rapport de la contrainte à la déformation) est calculé pour chaque essai élémentaire
(température, fréquence).
Grace à l’équivalence temps-température, on trace la courbe maitresse du module à une température

donnée. Cette représentation permet de connaitre le comportement du mélange sur un large spectre
de temps de charge ou de fréquences. La spécification porte sur le module à 15 °C et une fréquence
de 10 Hz ou un temps de charge de 0,02 s.
1.5.5.10. Essai de fatigue (NF P98-261-1)

Cet essai permet d’étudier le comportement des enrobes bitumineux vis-à-vis de la fissuration ; il
est pratique sur des éprouvettes de forme trapézoïdales. L’éprouvette est encastrée à la base,
sollicitée en tête en flexion sinusoïdale par déplacement impose d'amplitude constante choisie afin
de caractériser la rupture a un million de cycles.
L'essai est pratique à 10°C et à une fréquence de 25 Hz.
La répétitivité des cycles de flexion alternée entraine un endommagement de l'éprouvette (des

fissures sont localisées). L'essai est conduit jusqu’à réduction de moitié de l'effort mesuré en tête,
c'est le critère de la rupture. Les résultats obtenus sont reportés sur un diagramme (déformation -
nombre de cycles à rupture).
Figure 26 : Essai de fatigue en flexion 2 points sur éprouvettes trapézoïdales

1.5.6. Résultats témoins d’un BBSG 0/14
SIDIBE et HAMADI [5] ont travaillé sur l’amélioration du béton bitumineux par des polymères
(PET) issus du recyclage en 2020 et les seules résultats obtenus à cause de la COVID 19 sont
présenté comme suit :
Tableau 4 : Résultats essai de pénétrabilité du bitume pur (0% PET). [5]
Figure 27 : Courbe granulométrique du béton bitumineux 0/14. [5]
Tableau 5 : Teneur en bitume. [5]
Tableau 6 : Résultats Marshall de 0% PET. [5]
D’après ces résultats, les conclusions suivantes ont été tirées : [5]
 Les granulats de la présente étude de formulation ont montré une qualité acceptable pour une
utilisation dans la confection d'un Béton Bitumineux BB 0/14 ;
 Le bitume utilisé dans ce cas est : Bitume 35/50 ;

 L’essai de performance mécanique (Essai Marshall), a montré des résultats acceptables sauf
le fluage qui était trop élevé (> 4).
De ce fait, la recommandation faite par SIDIBE et HAMADI est de diminuer la teneur en liant afin
d’espérer à un fluage compris dans les valeurs acceptables (2 < Fluage < 4)
Ces résultats présentés ci-haut constituent nos éléments de comparaison que nous allons effectuer
par la suite avec notre formulation contenant du PET. Nous allons également appliquez notre
formulation avec un pourcentage de 0% de PET dans le but d’avoir deux résultats témoins de
comparaison et de mieux apprécier les résultats dans l’ensemble.
1.5.7. Utilisation des fibres dans le béton bitumineux

Le domaine de la construction est un domaine d’innovation et de technologie qui converge vers la
recherche pour avoir de nouveaux matériaux et de nouvelle technologie de construction.
Les chercheurs sont tous le temps en concurrence pour trouver des matériaux performant,
écologique et a un coût économique abordable pour des projets conséquents.
L’utilisation des fibres remonte à plusieurs décennies, ce matériau procure des caractéristiques très
intéressantes avec une incorporation et une mise en place très facile. Cette partie illustre certaines
fibres et leurs caractéristiques ainsi que leurs domaines d’utilisation qui existent dans le domaine de
la construction.
Au début, les chercheurs ont pensé à ajouter des fibres dans le béton afin d’améliorer les
caractéristiques mécaniques telles que la résistance à la compression et à la traction.
Cependant, l’avancement technologique a permis de trouver de nouvelles techniques permettant

d’offrir des résistances très élevées à un coût abordable. Après plusieurs années d’étude, les
chercheurs ont conclu que l’addition de fibre peut contribuer à deux principaux rôles : [5]
 Le contrôle de la propagation d’une fissure dans un matériau en état de service en réduisant

l’ouverture des fissures ;
 Transformation du comportement fragile d’un matériau en un comportement ductile qui

augmente la sécurité lors des états de chargement ultimes.
Figure 28 : Propagation d’une fissure dans un matériau en état de service (Beddar, 2007) [5]

Le domaine de la construction et plus précisément les bétons, les recherches sont intensifiées pour
améliorer ce matériau et lui conférer des caractéristiques avantageuses pour son utilisation.
L’ajout de fibres est une option pour conférer au béton des caractéristiques élevées à plusieurs
niveaux (mécaniques, physiques et durabilité). Plusieurs types de fibres existent pour le
renforcement des bétons, quelques types sont présentés ci-dessous.
 Fibre de verre ;
 Fibre métallique ;
 Les fibres en plastique ou polymères.
Plusieurs types de polymères sont utilisés comme agent modifiant des bitumes. On distingue :
 Les polymères thermodurcissables qui durcissent de façon irréversible à une température

qui dépend de leur nature chimique (structure réticulées) ;
 Les polymères thermoplastiques qui se fluidifient et deviennent malléables sous l’effet

de la chaleur, de façon réversible.
Les polymères thermoplastiques sont subdivisés en deux familles : les élastomères et les
plastomères qui se distinguent, aux températures d’usage, par des comportements différents du point
de vue, (rigidité, déformabilité résilience).
 Les plastomères, la déformation élastique s’accompagne d’une déformation

permanente qui peut être relativement importante.
 Les élastomères présentant l’élasticité du caoutchouc à la température ambiante.
 Les polymères de synthèses : il s’agit notamment de la poudrette de caoutchouc et des

latex.
Ce dernier type de fibre (polymère thermoplastique) constitue notre élément additif pour le
renforcement des caractéristiques mécaniques de notre béton bitumineux. Toutes fois, nous
utiliserons les bouteilles plastiques bleues (PET) comme additifs au bitume ordinaire.

Méthodologie et matériels utilisés
La méthodologie repose sur deux principaux axes dont les travaux de terrains et ceux de laboratoire.
Les activités réalisées sur le terrain ont consisté en la collecte de la matière première (PET), le
prélèvement des échantillons et l’approvisionnement en matériaux granulaires et liant. Plus loin,
dans ce chapitre on présente la méthodologie de caractérisation et de mélange des matériaux utilisés
pour élaborer les formulations de béton bitumineux modifié.
2.1. Prélèvement des échantillons

Les échantillons sont constitués de gravier 5/15 et 0/4 provenant de la carrière Razel de Logbadjeck,
de bitume 35/50 provenant du laboratoire géotechnique de Razel, de bouteilles plastiques collecté
dans la ville de Douala.
L’échantillonnage a consisté à utiliser un équipement approprié. Dans notre cas, à l’aide de pelle
ronde, seau, sacs, des graviers ont été prélevés, emballé dans les sacs puis transporté au laboratoire
pour caractérisation. Le bitume pur dur a été acheté au sein de l’entreprise cité ci-haut et transporté
au laboratoire pour caractérisation. En ce qui concerne les bouteilles plastiques, elles ont été
collectées, broyées et emballées puis conduites à l’usine pour écrasement (à l’aide d’une broyeuse)
afin d’être facilement transportable et d’avoir une quantité suffisante pour les formulations.
Figure 29 : Collecte et prélèvement des échantillons

Chapitre 2 : Méthodologie et matériels utilisés
2.2. Caractérisation des matériaux prélevés
La caractérisation des matériaux est une étape importante lors de la formulation d’un composé car
elle représente les hypothèses initiales pour obtenir un produit composé. Il est donc question pour
nous dans cette partie d’étudier les éléments caractéristiques de chaque matériau (gravier, bitume et
PET) et de présenter les résultats de caractérisation trouvé (voir chapitre 3).
2.2.1. Caractérisation des granulats

2.2.1.1. Analyse granulométrique (NF P 18-304)
 But de l’essai ;
L’analyse granulométrique a pour but la classification des granulats d’après les dimensions de leurs
grains, celles-ci étant exprimées en ouvertures de tamis à mailles carrées mesurées en millimètres.
 Matériel utilisé ;
 Plateau ;
 Balance électronique ;
 Récipient ;
 Pelle de laboratoire ;
 Eau ;
 Etuve ;
 Tamis.
 Mode opératoire ;
L’analyse granulométrique que nous avons effectuée a été réalisée de la manière suivante :
 Prélèvement minimum de 2 kg de granulats selon la norme NF P 18-551 ;
 Immersion des granulats dans l’eau pendant 18 h minimum dans le but de laver
l’échantillon ;
 Lavage de l’échantillon à l’aide de l’eau potable et du tamis 0,08 mm ;
 Pesage de la masse humide ;
 Mise à l’étuve à 105°C pendant 24 h minimum ;

 Retrait de l’échantillon de l’étuve et prise de la masse sèche ;
 Superposition des tamis par ordre croissant des diamètres du bas vers le haut ;
 Verser l’échantillon dans le tamis supérieur et secouer les tamis manuellement ;
 Enlever chaque tamis puis peser le refus qu’il contient au fur et à mesure en faisant un
cumul sur le tamis suivant et noter les résultats sur la fiche d’essai.
 Expression des résultats.
On détermine :
Refus
 Les refus cumulés en pourcentage : RC = × 100
poids total
 Les tamisât en pourcentage : T = 100 − RC
Figure 30 : Séparation des granulats en plusieurs classes granulaires
2.2.1.2. Masse volumique, porosité, coefficient d’absorption et teneur en eau (NF P 18-554)
 Masse volumique apparente ;
 Matériels utilisés ;
 Récipient de volume connu Vapp = 6433,981755 cm3 ;
 Balance électronique.
 Mode opératoire ;
 Placer le récipient, sec et vide sur la balance et soustraire la valeur de la tare ;

 Remplir le récipient du matériau séché a l’étuve jusqu’à l’arase ;
 Noter la masse « Ms » qui en découle sur la balance ;
 Répéter l’essai pour trois prises au moins et faire la moyenne des résultats obtenus.
 Expression des résultats.
𝑀𝑆
La masse volumique apparente est donnée par la relation : 𝜌𝑎𝑝𝑝 =
𝑉𝑎𝑝𝑝
 Masse volumique absolue ;
 Récipient ;
 Balance électronique ;
 Etuve ;
 Pycnomètre étalon certifié de 500 ml.
 Placer le pycnomètre propre à vide sur la balance et noter M1 sa masse ;
 Remplir le pycnomètre d’eau et noter M2 sa masse ;
 Vider le pycnomètre ;
 Introduire le matériau préalablement pesé (M) à la sortie de l’étuve dans le

pycnomètre, occupé au minimum les ¾ du volume du pycnomètre ;
 Peser l’ensemble, soit M3 sa masse ;
 Ajouter de l’eau jusqu’au trait de jauge ;
 Fermer et agiter afin d’éviter la formation des bulles d’air ;
 Peser et noter la nouvelle masse M4 du matériau +eau ;
 Répéter l’essai une fois ou 2 afin d’avoir comme résultat la moyenne de toutes les
variantes.

𝐌𝟑 −𝑴𝟏
La valeur de la masse volumique absolue sera donnée par : 𝛒𝐚𝐛𝐬 = (𝐌 Où :
𝟐 −𝑴𝟏 )−(𝐌𝟒 −𝐌𝟑 )
M1 : Masse du pycnomètre (en g)
M2 : Masse du pycnomètre +eau (en g)
M3 : Masse du pycnomètre + matériau (en g)
M4 : Masse du pycnomètre + eau + matériau (en g).
Les résultats sont contenus dans le tableau suivant :
 Porosité, compacité et indice des vides ;
La porosité est le rapport du volume des vides d’un matériau et son volume total, elle représente
donc le degré de remplissage de son volume occupé par les vides. La porosité est exprimée en
𝝆𝒂𝒑𝒑
pourcentage (%) et définie par la relation : 𝑷(%) = (𝟏 − ) ∗ 100
𝝆𝒂𝒃𝒔
La compacité est le quotient du volume des grains solides et le volume total du matériau, elle est
exprimée en pourcentage (%) et donnée par la relation suivante : 𝐜 = 𝟏𝟎𝟎 − 𝑷
L’indice des vides est le rapport entre le volume occupé par les vides et le volume de la partie solide
𝑷
des grains, V étant le volume total occupé par les granulats : 𝒆 = (𝟏𝟎𝟎−𝑷)
 Coefficient d’absorption ;
 Récipient ;
 Balance électronique ;
 Chiffon absorbant ;
 Etuve ;
 Pelle de laboratoire.

 Laver l’échantillon au tamis qui est directement inférieur à d ;
 Sécher l’échantillon à l’étuve à 105°C jusqu’à masse constante à 0,1% près ;
 Laisser refroidir et peser, soit Ms sa masse ;
 Immerger le matériau dans l’eau pendant 24 h à 20°C à la pression atmosphérique ;
 Peser l’échantillon après l’avoir épongé à l’aide d’un chiffon absorbant, soit Ma sa
masse.
𝑀𝑎 −𝑀𝑠
Le coefficient d’absorption d’eau est donné par la relation : 𝐴𝑏 = 100 𝑀𝑠
 Teneur en eau.
 Des récipients (tares) ;
 Etuve ;
 Une Balance électronique de précision pour les pesés.
 Prélever une masse (Mh > 0,2D) d’échantillon ;
 Placer l’échantillon à l’étuve à 105°C jusqu’à masse constante ;
 Peser l’échantillon séché, soit Md sa masse ;
 Répéter les étapes précédentes pour 3 échantillons au moins et faire la moyenne des
résultats obtenus pour la teneur en eau.
𝑀ℎ −𝑀𝑑
La teneur en eau est donnée par la relation : 𝜔 = 100 .
𝑀𝑑

2.2.1.3. La propreté (NF P 18-591)
 But ;
Le but de cet essai est la détermination de la propreté superficielle des granulats supérieurs à 2 mm.
 Matériels utilisés ;
 Tamis de 0,5 mm ;
 Tamis de décharge ou plateau ;
 Etuve ventilée réglée à 105°C.
 Prélever deux échantillons selon la norme NF P 18-553 (M > 0,2D en kg) ;
 Peser les deux échantillons M1h et Mh ;
 Sécher le premier échantillon M1h à l’étuve à 105°C jusqu’à masse constante ;
 Le peser, soit M1s sa masse sèche
𝑀
La masse sèche Ms de l’échantillon soumis à l’essai de propreté est : 𝑀𝑠 = 𝑀 1𝑠 𝑀ℎ
1ℎ
 Effectuer l’essai sur le matériau à la teneur en eau à laquelle il se trouve avant essai ;
 Tamiser sous eau l’échantillon Mh sur le tamis 0,5 mm jusqu’à ce que l’eau qui s’écoule
soit claire ;
 Récupérer le refus et le sécher à l’étuve à 105°C jusqu’à masse constante ;
 Le tamiser à nouveau sur le tamis de 0,5 mm pendant une minute et le peser, soit m’ sa
masse sèche.
La masse sèche m des éléments inférieurs à 0,5 mm est égale à : m = Ms – m’
 Expression des résultats ;
m
La propreté superficielle est donné par : P = M 100
s

2.2.1.4. Essais d’équivalence de sable (NF P 18-598)
 But et principe ;
Il permet de mesurer la propreté de la quantité d’éléments fins contenus dans le matériau sans
aucune distinction de nature. L’équivalent de sable est le rapport conventionnel volumétrique entre
les grains fins et les autres, il permet donc de caractériser l’importance des fines par une valeur
numérique, plus l’équivalent de sable est élevé, moins le matériau contient des éléments fins
nuisibles. Il s’effectue sur les fractions inférieures à 5mm. Pour calculer l’équivalent de sable il
existe deux types d’essais : visuel ou au piston selon la norme NF P18-598 qui décrit de manière
détaillée le mode opératoire concernant cet essai.
Figure 31 : Illustration résultat de l’essai de l’équivalent de sable [10]
Figure 32 : Principe de l'essai d'équivalence de sable [10]
 Tamis de 5 mm ;
 Spatule et cuillère ;

 Récipient de 200 ml environ ;
 Balance ;
 Chronomètre ;
 Réglet de 500 mm ;
 Goupillon ;
 Bacs ;
 Eprouvettes ;
 Piston taré ;
 Les solutions concentrées.
Conformément à la norme NF P 18-573.
2.2.1.5. Essai de Los Angeles (NF P 18-573)

 But ;
Cet essai permet de mesurer la résistance à la fragmentation par choc des éléments d’un échantillon
de granulats. L’essai consiste à mesurer la quantité d’éléments inférieurs à 1,6 mm produite en
soumettant le matériau aux chocs de boulets normalisés dans la machine Los Angeles.
 Tamis ;
 Plateau ;
 Pelle et truelle ;
 Machine Los Angeles ;
 Charge de boulets ;
 Moteur ;

 Bac ou récipient ;
 Compte tours de type rotatif.
 Prélever l’échantillon (15 kg minimum pour les trois classes granulaires nécessaire) ;
 Tamiser l’échantillon à sec sur chacun des tamis de la classe granulaire choisie en
commençant par le tamis le plus grand dans le but de séparer l’échantillon initial en 03
classes de 5000 g ;
 Introduire avec précaution la charge de boulets correspondant (voir NF P 18-573) à la

classe granulaire choisie, puis l’échantillon pour essai ;
 Faire effectuer à la machine 500 rotations à une vitesse comprise entre 30 et 33 tr/min ;
 Recueillir le granulat dans un bac placé sous l’appareil ;
 Tamiser le matériau contenu dans le bac sur le tamis de 1,6 mm ;
 Laver le refus au tamis de 1,6 mm, égoutter et sécher à l’étuve à 105°C jusqu’à masse
constante ;
 Peser ce refus une fois séché, soit m’ le résultat de la pesée.
𝑚
Le coefficient Los Angeles (LA) est par définition le rapport : 𝐿𝐴 = 5000 × 100
𝑜ù 𝑚 = 5000 − 𝑚′ est la masse sèche de la fraction du matériau passant après l’essai au tamis de
1,6 mm.
2.2.1.6. Essai de Micro Deval (NF P 18-572)

 But ;
L’essai micro Deval permet de mesurer la résistance à l’usure des roches. Cette résistance à l’usure
pour certaines roches n’est pas la même à sec ou en présence d’eau.
 Tamis ;

 Plateau ;
 Pelle et truelle ;
 Appareil Micro-Deval ;
 Billes sphérique de 10 mm de diamètre en acier ;
 Un moteur ;
 Un compte tours.
 Prélever minimum 2 kg d’échantillon global pour les gravillons entre 4 et 14 mm ;
 Laver l’échantillon et sécher à l’étuve à 105°C jusqu’à masse constante ;
 Tamiser à sec sur les tamis de la classe granulaire choisie ;
 Prélever 500 g d’échantillon pour chaque classe granulaire choisie ;
 Introduire dans le cylindre d’essai, disposé ouverture vers le haut, la charge abrasive
correspondante à la classe granulaire choisie, puis 500 g de matériau ;
 Mettre les cylindres en rotation à une vitesse de 100 tr/min pendant 2 h ;
 Recueillir le granulat et la charge abrasive dans un bac en ayant soin d’éviter les pertes
de granulat ;
 Laver soigneusement à la pissette l’intérieur du cylindre en recueillant l’eau et les parties

minérales entrainées ;
 Tamiser le matériau dans le bac sur le tamis de 1,6 mm, la charge abrasive sera retenue
sur un tamis de 8 mm ;
 Laver l’ensemble sous un jet d’eau et retirer la charge abrasive (à l’aide d’un aimant) ;
 Sécher le refus à 1,6 mm à l’étuve à 105°C jusqu’à masse constante ;
 Peser ce refus au gramme près, soit m’ le résultat de la pesée.

NB : Pour effectuer un essai en présence d’eau, on ajoute 2,5 l d’eau dans le cylindre avant de
mettre les cylindres en rotation.
𝑚 𝑀−𝑚′
Le coefficient micro-Deval MDE ou MDS est par définition le rapport : 𝑀 × 100 = × 100
𝑀
𝑜ù 𝑚 = 𝑀 − 𝑚′ est la masse sèche de la fraction du matériau passant après l’essai au tamis de 1,6
mm.
2.2.2. Caractérisation du bitume

Dans cette partie, deux types de bitume seront caractériser (bitume pur 35/50 et bitume pur modifié)
afin d’évaluer les caractéristiques du bitume modifié au PET par rapport au bitume pur témoin. Les
proportions de PET pour modification du bitume pur sont pris à raison de 5% ; 6% et 7%.
2.2.2.1. Essai de pénétrabilité à l’aiguille (NF T66-004)

 But ;
Le but de l’essai est la déformation de la pénétrabilité à l’aiguille des produits bitumineux.
 Gobelets ;
 Aiguille conforme aux spécifications ;
 Pénétromètre ;
 Bain d’eau thermostatique ;
 Thermomètre ;
 Récipient à gobelet.
 Chauffer l’échantillon jusqu’à ce qu’il soit fluide ;
 Verser l’échantillon dans le gobelet préchauffé. La hauteur de l’échantillon doit être > 10
mm à la profondeur à laquelle l’aiguille est susceptible de pénétrer ;

 Protéger le gobelet, son contenu de la poussière par un couvercle et le laisser à la
température 20°C – 30°C pendant 1h30 – 2h00 ;
 Placer ensuite le gobelet dans un bain d’eau à 25°C pendant 1h30 – 2h00 ;
 Placer la prise d’essai dans le récipient de transfert et le mettre sur le plateau du

pénétromètre ;
 Déplacer l’aiguille chargée (100 grs) pour qu’elle affleure la surface de la prise d’essai ;
 Ramener à l’aiguille du cadran ;
 Libérer l’aiguille pendant la durée de 5s, la bloquer aussitôt et mesurer la profondeur ;
 Effectuer 3 mesures avec la même aiguille ;
 A chaque mesure, replacer la prise d’essai et le récipient de transfert dans le bain d’eau.
Le coefficient de pénétrabilité est la moyenne arrondie à l’unité la plus proche des résultats de 3
mesures effectuées : P = (P1 + P2 + P3) / 3. Ainsi les résultats obtenus après essais sont les suivants :
2.2.2.2. Essai du point de ramollissement bille et anneau (NF T66-008)

 But ;
Le but de cet essai est la détermination de la température de ramollissement des produits

bitumineux.
 Anneaux ;
 Support d’anneaux ;
 Bain thermostatique ;
 Guides ;
 Thermomètre ;
 Billes en acier.

 Chauffer l’échantillon jusqu’à ce qu’il soit fluide ;
 Verser l’échantillon dans deux anneaux préchauffés et reposant sur une plaque enduite
d’un mélange de glycérine et de dextrine pour éviter l’adhérence du produit ;
 Laisser refroidir au moins 30 min ;
 Enlever l’excès du produit par arasement avec une spatule chauffée ;
 Assembler l’appareillage avec les anneaux, les guides et thermomètre spécifié en

position correcte ;
 Remplir le vase avec de l’eau distillée ;
 Placer les billes d’acier au centre de chaque anneau ;
 Chauffer à vitesse de 5°C/min ;
 Noter les deux températures à laquelle les billes traverse les anneaux et touche la plaque
du support.
La température de ramollissement est la moyenne des deux températures notées : T = (T1 + T2) / 2.
Les résultats sont présentés dans le tableau suivant :
2.2.2.3. Essai au pycnomètre (masse volumique absolue) : NF EN 15326

La méthodologie est identique à celle du paragraphe 2.2.1.2.
2.2.3. Caractérisation du PET

2.2.3.1. Masse volumique apparente
L’essai a été réalisé sur les bouteilles plastiques broyées en petit éléments de formes variables mais
plates. Le mode opératoire est identique à celui du paragraphe 2.2.1.2.
2.2.3.2. Masse volumique absolue

La méthodologie est identique à celle du paragraphe 2.2.1.2.

2.2.3.3. Propriétés physiques, thermiques et mécanique du PET
RULE (1987) [11] et PENNARUN (2001) [12] ont déjà eu à évaluer les propriétés physiques,
thermiques et mécaniques du PET. Ainsi leurs résultats seront présentés au chapitre 3 et utilisés
dans le cadre de notre travail.
2.3. Formulation du béton bitumineux semi-grenu (BBSG 0/14) modifié et test sur les
éprouvettes
2.3.1. Proportions granulaires

Dans cette partie, il est question pour nous d’évaluer la composition granulaire et la teneur en liant
de notre mélange. De ce fait les courbes granulométriques de chaque classe granulaire ont été
tracées, ainsi que la courbe de référence, dans le but déterminer les proportions de chaque classe
granulaire dans notre mélange afin de ressortir la composition du mélange. Les résultats obtenus ont
été présentés au chapitre 3.
2.3.2. Méthodologie de préparation des éprouvettes et réalisation des essais Marshall et Duriez
La préparation des éprouvettes Marshall et Duriez et la réalisation de ceux-ci suivent les étapes
suivantes :
 Mise d’une quantité nécessaire de bitume à l’étuve et porter la température à 150°C ;
 Pesage des quantités de granulats nécessaires pour chaque formulation ;
 Mise à l’étuve des granulats mesurés ainsi que tous les matériels (moules lubrifiés, cuve de
mélange,…) à 150°C ;
 Fondre une quantité nécessaire de plastique (PET) ;
 Sortir la cuve de mélange et le placé sur une plaque chauffante à température constante de
150°C ;
 Verser les quantités de 10/14, puis 6/10, ensuite 4/6 dans la cuve placé sur la plaque
chauffante ;
 Mélanger les granulats se trouvant dans la cuve pendant quelques temps afin d’effectuer les
peser de bitume et plastiques nécessaire pour la formulation ;
 Peser les quantités fluides de plastiques et de bitume nécessaire pour la formulation, pour
cela on procède comme suit :

 Prélever une quantité suffisante de 0/4 dans la pesée nécessaire de la formulation dans 2
tares ou gamelles différentes, puis étaler le sable tous autour de la gamelle sans perte de
matériaux ;
 Verser le reste de 0/4 dans la cuve du mélange et continuer à tourner les granulats dans
la cuve sans perte de matériaux ;
 Placer l’une des gamelles contenant le 0/4 sur la balance et tarer ;
 Enlever le plastique fondu sur le plaque chauffante et verser la quantité nécessaire de

plastique fondu dans la gamelle se trouvant sur la balance puis enlever la gamelle de la
balance et verser le contenu dans la cuve de mélange et continuer à mélanger l’ensemble
des matériaux ;
 Faire de même pour la deuxième gamelle contenant le 0/4 étalé à la seule différence que
cette fois ci c’est le bitume liquide qui est pesé et ajouté dans la cuve sans perte de
matériaux.
 Continuer le mélange jusqu’à tous les grains sont enrobés de façon homogène ;
 Prélever dans la cuve le matériau homogène tout en évitant la ségrégation et faire les pesées
de 1,0 kg pour remplir les 8 moules Duriez nécessaire, vibrer par piquage le matériau dans le
moule à l’aide d’une règle métallique puis replacer les moules à l’étuve à 150°C ;
 Prélever dans la cuve le matériau homogène tout en évitant la ségrégation et faire les pesées
de 1,2 kg pour remplir les 5 moules Marshall nécessaire, vibrer par piquage le matériau dans
le moule à l’aide d’une règle métallique puis replacer les moules à l’étuve à 150°C ;
 Attendre que la température de l’étuve monte jusqu’à 150°C avant de passer au compactage
des matériaux dans chaque éprouvette ;
 Prendre chaque éprouvette Duriez puis monter sur la machine à compression diamétrale puis
appliquer la charge jusqu’à elle atteint 60 kN puis on bloque la charge constante pendant 5
minutes, ensuite on décharge et on enlève l’éprouvette sur la machine à compression afin de
la laisser reposer à l’air pendant 24 h ;
 Prendre chaque éprouvette Marshall puis monter la sur son dispositif de compactage (placer
le papier film sur chaque face du moule) puis compacter le matériau à raison de 50 coups par

côté (ou face) soit 100 coups au total, ensuite retirer le moule sur le dispositif de compactage
afin de le laisser reposer à l’air pendant 24 h ;
 Démouler le matériau contenu dans les moules Marshall et Duriez et nettoyer les moules au
pétrole ;
 Laisser reposer les éprouvettes pendant quelques temps à température ambiante ;
 Prendre les mesures (hauteur et masse) à l’aide du pied à coulisse et la balance électrique.
Pour les éprouvettes Duriez, on prend une hauteur par éprouvette tandis que pour les
éprouvettes Marshall, on prend quatre hauteurs (en rotant le pied à coulisse sur les 4 angles)
par éprouvette ;
 Calculer les volumes apparent des éprouvettes Marshall et Duriez ;
 Calculer la MVA de chaque éprouvette puis faire la moyenne ;
 Choisir en fonction des résultats des moyennes obtenues, les éprouvettes de la pesée
hydrostatique, celles d’immersion à eau et celles d’exposition à l’air ;
 Les deux valeurs des éprouvettes Marshall et Duriez sensiblement inférieures à la

moyenne sont conduites à la pesée hydrostatique ;
 Les deux valeurs des éprouvettes Duriez sensiblement supérieures à la moyenne sont
conduites à l’air dans une étuve régler à 18°C pendant 7 jours ;
 Le reste de valeurs Marshall et Duriez sont conduites à l’eau. Les éprouvettes Marshall
sont placées dans un bain marré à 60°C pendant 30 min puis portées à l’écrasement
Marshall. Les éprouvettes Duriez sont initialement placées dans la cloche à vide pour
éliminer les bulles d’air pendant 2 h puis mises dans un bain d’eau dans une étuve où
règne la température de 18°C pendant 7 jours.
 Pendant le temps de repos des éprouvettes à l’eau, paraffiner les éprouvettes destinées à la
pesée hydrostatique à l’aide de la paraffine afin d’éviter l’infiltration de l’eau dans le
matériau ;
 Peser les éprouvettes paraffinées à l’air puis à l’eau et noter les valeurs qui s’affichent sur la
balance ;

 Après 30 minutes passées dans le bain-marie, retirer progressivement les éprouvettes
Marshall puis passer directement au test Marshall en montant l’éprouvette dans un moule et
le monter sur la machine à compression diamétrale puis appliquer la charge et noter la
charge maximale de résistance et le temps mis pour l’atteindre. Calculer la stabilité (charge
maximale) et le fluage (temps x 50 / 60) ;
 Calculer la MVR et la MVRg de chaque éprouvette ;
 Calculer le pourcentage des vides (Vv) et la compacité (C) de chaque éprouvette ;
 Analyser et interpréter les résultats Marshall et conclure ;
 Après 7 jours à l’air et à l’eau des éprouvettes Duriez, retirer progressivement les
éprouvettes Duriez puis passer directement au test Duriez.
 Passer à la compression les éprouvettes conservées à l’air puis noter la charge maximale
(résistance à la compression ;
 Peser les éprouvettes conserver à l’eau et réaliser son écrasement (compression) puis
noter la charge maximale (résistance à la compression.
Toutes ces étapes sont illustrées par les images suivantes :
Figure 33 : Pesée des granulats, mise à l'étuve des matériels et matériaux et chauffage du plastique

Figure 34 : Pesée du plastique et bitume liquide
Figure 35 : Malaxage des granulats et des granulats + enrobés
Figure 36 : Pesée des BBSG 0/14 nécessaire et remplissage des moules Marshall et Duriez
Figure 37 : Vibrage du matériau, mise à l'étuve des éprouvettes et compression des éprouvettes Duriez

Figure 38 : Remplissage des moules Marshall, montage du dispositif et compactage du matériau
Figure 39 : Démontage, stockage et démoulage des éprouvettes
Figure 40 : Mise des éprouvettes à l'air, à eau à température constante et paraffinage des éprouvettes
Figure 41 : Pesée hydrostatique et écrasement Marshall

Figure 42 : Retrait des éprouvettes Duriez à l'étuve, pesée et écrasement Duriez

Résultats et analyses
Ce chapitre est dédié uniquement aux résultats des différents essais effectués sur notre béton
bitumineux non modifié et modifié avec du PET ; et aux analyses qui en découleront. Toutefois, nos
résultats seront comparés comme convenu au préalable au béton bitumineux ordinaire et des
conclusions seront tirées.
Dans la littérature, il existe une multitude d’essais nécessaires pour caractériser le béton bitumineux
formulé ; mais avec le temps qui nous ait court et les problèmes économiques dont nous avons faits
face durant notre recherche, quelques essais de base ont été réalisé (essais de niveau 1) pour
caractériser notre BBSG 0/14 non modifié et modifié à base du PET. Les résultats sont les suivants :

Chapitre 3 : Résultats et analyses
3.1. Caractérisation des matériaux prélevés
3.1.1. Caractérisation des granulats

3.1.1.1. Résultats d’analyse granulométrique (NF P 18-304)
Le pourcentage des passants à chaque tamis est donné par le tableau suivant :
Tableau 7 : Résultats analyse granulométrique
Gravier carrière Razel de logbadjeck

Passoires Tamis Refus partiel Refus Refus Tamisât
Module
(mm) (mm) (g) cumulés (g) cumulés (%) (%)
46 40 31,50 - - - 100,00
45 31,5 25,00 - - - 100,00
44 25 20,00 48,00 48 2,06 97,94
43 20 16,00 275,00 323 13,89 86,11
42 16 12,50 675,00 998 42,92 57,08
41 12,5 10,00 446,00 1 444 62,11 37,89
40 10 8,00 390,00 1 834 78,88 21,12
39 8 6,30 269,00 2 103 90,45 9,55
38 6,3 5,00 151,00 2 254 96,95 3,05
37 4,00 44,00 2 298 98,84 1,16
36 3,15 9,00 2 307 99,23 0,77
35 2,60 4,00 2 311 99,40 0,60
34 2,00 1,00 2 312 99,44 0,56
33 1,60 - 2 312 99,44 0,56
32 1,25 - 2 312 99,44 0,56
31 1,00 - 2 312 99,44 0,56
30 0,80 - 2 312 99,44 0,56
29 0,63 - 2 312 99,44 0,56
28 0,50 - 2 312 99,44 0,56
27 0,40 - 2 312 99,44 0,56
26 0,32 - 2 312 99,44 0,56
25 0,25 - 2 312 99,44 0,56
24 0,20 - 2 312 99,44 0,56
23 0,16 - 2 312 99,44 0,56
22 0,13 - 2 312 99,44 0,56
21 0,10 - 2 312 99,44 0,56
20 0,08 - 2 312 99,44 0,56
Mh 2 377 g
Ms 2 325 g

A travers ces pourcentages, on trace la courbe granulométrique suivante :
COURBE D'ANALYSE GRANULOMETRIQUE

120,00
100,00
80,00
Tamisât
60,00
Gravier
carrière
Razel de
40,00
logbadjeck
20,00
-
- 5,00 10,00 15,00 20,00 25,00 30,00 35,00
Tamis
Figure 43 : Courbe d'analyse granulométrique
 Observations ;
 d = 2 mm > 0,5 mm ; D = 20 mm > 1,56d : donc d’après la norme NF P 18-304, nous

avons un granulat 2/20 continu car la courbe granulométrique ne présente pas de
discontinuité ;
𝟏
 𝑴𝒇 = ∑ 𝒓𝒆𝒇𝒖𝒔 𝒄𝒖𝒎𝒖𝒍é𝒔 𝒆𝒏 % 𝒅𝒆𝒔 𝒕𝒂𝒎𝒊𝒔 {𝟐, 𝟓 − 𝟓 − 𝟏𝟎 − 𝟐𝟎} =
𝟏𝟎𝟎
𝟐, 𝟔𝟏 𝝐 [𝟐, 𝟐 ; 𝟐, 𝟖] : donc nous sommes en présence d’un gravier préférentiel.
 Interprétation.
Les granulats prélevés (provenant de la carrière Razel de Logbadjeck) ont une granulométrie allant
de 2 mm à 20 mm ; donc contient les 4/6, 6/10 et 10/14 nécessaire pour la formulation de notre
béton bitumineux. Il est donc question pour nous de trier nos échantillons et de ressortir les
différentes classes granulaires (4/6, 6/10 et 10/14) de granulats. Pour la classe granulaire 0/4

manquante dans le 2/20 prélevé, nous avons acheté au près des revendeurs, 40 l de sable carrière 0/4
provenant de Logbadjeck pour notre mélange granulaire.
3.1.1.2. Résultats masse volumique, porosité, coefficient d’absorption et teneur en eau (NF P 18-
554)
 Masse volumique apparente ;
Tableau 8 : Résultats masses volumiques apparentes des granulats
Matériaux échantillons Masse volumique apparente (g/cm3)
1 1,640352802
2 1,627918822
Sable carrière 0/4
3 1,622634391
1,630
1 1,318001872
2 1,27220258
Gravier 4/6
3 1,267309493
1,286
1 1,288160321
2 1,285828949
Gravier 6/10
3 1,298418354
1,291
1 1,347066301
2 1,32546226
Gravier 10/14
3 1,319711545
1,331

 Masse volumique absolue ;
Tableau 9 : Résultats masses volumiques absolues des granulats
Matériaux Masse volumique absolue (g/cm3)
Sable carrière 0/4 2,796
Gravier 4/6 2,672
Gravier 6/10 2,679
Gravier 10/14 2,691
 Porosité, compacité et indice des vides ;
Tableau 10 : Résultats porosité, compacité, indice des vides des granulats
Matériaux Porosité (%) Compacité (%) Indice des vides
Sable carrière 0/4 41,70 58,30 0,72
Gravier 4/6 51,87 48,13 1,08
Gravier 6/10 51,81 48,19 1,08
Gravier 10/14 50,54 48,46 1,04
 Coefficient d’absorption ;
Tableau 11 : Résultats du coefficient d'absorption des granulats
Matériaux Coefficient d’absorption (%)
Sable carrière 0/4 16,20
Gravier 5/15 2,24

 Teneur en eau.
Tableau 12 : Résultats des teneurs en eau des granulats
Matériaux échantillons Teneur en eau (%)
1 0,13
2 0,27
Sable carrière 0/4
3 0,50
0,30
1 0,315
Gravier 5/15 2 0,53
0,42
3.1.1.3. Résultats de la propreté (NF P 18-591)

m
La propreté superficielle est donné par : P = 100 = 𝟐, 𝟕𝟔%
Ms
 Observations.
Nos granulats prélevés ne comportent que 2,76% d’impuretés ; donc est propre à 97,24%.
Toutefois, pour notre formulation, les classes granulaires doivent être lavées et séchées à l’étude
conformément à la norme NF P 18-553 pour avoir un granulat plus sain.
3.1.1.4. Résultats essai d’équivalence de sable (NF P 18-598)


Tableau 13 : Résultats équivalence de sable carrière 0/4 [18]
N0 échantillon Sable Carrière
1 2
H1 12,7 12,5
H2 8,9 10,1
Esp % 70,10 80,8
Esp moy % 75,43
1
Mf = ∑ refus cumulés en % des tamis {0,16 − 0,315 − 0,63 − 1,25 − 2,5 − 5} = 2,43
100
 Observations.
70 ˂ Esp = 75,43 ˂ 80 ; donc notre sable est très propre.
𝑴𝒇 = 𝟐, 𝟒𝟑 𝝐 [𝟐, 𝟐 ; 𝟐, 𝟖] : donc nous sommes en présence d’un sable préférentiel.
3.1.1.5. Résultats essai de Los Angeles (NF P 18-573)

Tableau 14 : Résultats essai Los Angeles
GRAVIER 4/6 6/10 10/14 Spécifications
LA 33 33 29 < 35
 Observations.
On observe que nos granulats ont une bonne résistance à la fragmentation.
3.1.1.6. Résultats essai de Micro Deval (NF P 18-572)

Tableau 15 : Résultats essai Micro Deval
GRAVIER 4/6 6/10 10/14 Spécifications
MDE 22 21 17 < 25

 Observations.
On observe que nos granulats ont une bonne résistance à l’usure en présence d’eau.
3.1.2. Caractérisation du bitume

3.1.2.1. Résultats essai de pénétrabilité à l’aiguille (NF T66-004)
Les essais de pénétrabilité à l’aiguille ont été réalisés sur le bitume pur et les bitumes modifiés avec
du PET à raison de 5%, 6% et 7% de liant plastique. Ainsi les résultats sont consignés dans le
tableau suivant :
Tableau 16 : Résultats de la pénétrabilité du bitume
LIANTS BITUME PUR BITUME MODIFIE AU PET Spécifications
5% 6% 7%
P (mm) 35 34 33 32
[35 ; 50]
Classe [35 ; 50] [30 ; 45] [30 ; 45] [30 ; 45]
 Observations
Nous observons que notre bitume est belle et bien classé bitume [35 ; 50] et que
l’augmentation des pourcentages de PET fondu augmente la pénétrabilité du bitume jusqu’à
changement de classe à une classe de bitume plus dur. Donc plus on augmente le plastique
(PET) fondu, la pénétrabilité du bitume augmente ce qui rend le bitume plus dur.
3.1.2.2. Résultats essai du point de ramollissement bille et anneau (NF T66-008)

Les essais du point de ramollissement ont été réalisés sur le bitume pur et les bitumes modifiés avec
du PET à raison de 5%, 6% et 7% de liant plastique. Ainsi les résultats sont consignés dans le
tableau suivant :

Tableau 17 : Résultats point de ramollissement bille et anneau
LIANTS BITUME PUR BITUME MODIFIE AU PET Spécifications
5% 6% 7%
T (°C) 51,5 52,5 53,5 54,5 [50 ; 58]
 Observations.
La température de ramollissement du bitume croit avec l’augmentation du pourcentage de

PET ; ce qui est normale car plus un bitume est dur, plus sa température de ramollissement
est élevée.
NB : Ces observations faites sur le mélange bitume + PET nous permettent de projeter les
résultats attendu sur le BBSG 0/14 à formuler. Ainsi, ces résultats de pénétrabilité et point de
ramollissement nous laisse croire que les résultats du BBSG 0/14 seront meilleurs au fur et à
mesure qu’on augmentera le pourcentage de plastique (PET).
Cette supposition sera confirmée ou infirmée à la fin de notre travail par des tests Marshall et
Duriez que l’on effectuera sur notre BBSG 0/14.
3.1.2.3. Résultats essai au pycnomètre (masse volumique absolue) : NF EN 15326

En procédant comme au paragraphe 2.2.1.2, nous obtenons les résultats suivants :
Tableau 18 : Résultat masse absolue du bitume
Matériaux Masse volumique apparente (g/cm3)
Bitume pur 1,03
Bitume modifié à 5% 1,03

3.1.3. Caractérisation du PET
3.1.3.1. Résultats masse volumique apparente
Tableau 19 : Résultat masse apparente du PET
Matériaux échantillons Masse volumique apparente (g/cm3)
1 0,252565217
2 0,239664963
PET
3 0,245726528
0,246
3.1.3.2. Résultats masse volumique absolue

Les résultats sont consignés dans le tableau suivant :
Tableau 20 : Résultat masse absolue du bitume
Matériaux échantillons Masse volumique absolue (g/cm3)
1 1,37480916
PET 2 1,31
1,35
3.1.3.3. Propriétés physiques, thermiques et mécanique du PET

Tableau 21 : Propriétés physiques et thermiques du PET [11]

Tableau 22 : Propriétés mécaniques du PET [12]
3.2. Formulation du béton bitumineux semi-grenu (BBSG 0/14) modifié
3.2.1. Proportions granulaires
COURBES D'ANALYSE GRANULOMETRIQUE ET FUSEAU DE

120,00 REFERENCE
100,00
21%
80,00
21%
60,00
Tamisât
10%
10 / 14
40,00 6 / 10
4/6
Série4
20,00 48% Référence
95
5
- Partage 1
- 5,00 10,00 15,00 20,00 25,00 30,00
(20,00)
Tamis
Figure 44 : Courbes d'analyses granulométriques et fuseau de référence

Remarque : Nous remarquons sur la courbe granulométrique du sable carrière 0/4 que les
éléments fines (passants au tamis 0,08) sont très petit (environ 5%).
La composition granulaire de notre béton bitumineux semi-grenu est présentée par le graphique en
anneau suivant :
Composition granulaire du béton bitumineux

semi-grenu 0/14
0/4 4/6 6/10 10/14
Figure 45 : Composition granulaire du béton bitumineux semi-grenu 0/14
Ensuite, à partir des courbes moyennes des classes granulaires, nous avons calculé la courbe du mélange
minéral, le pourcentage de passants à un tamis pour la courbe de mélange est la somme des
pourcentages de passants au même tamis des courbes des constituants pondérés par les proportions
correspondantes. Ainsi la courbe granulométrique du mélange est présentée comme suit :

COURBE D'ANALYSE GRANULOMETRIQUE

120,00
100,00
80,00
Tamisât
60,00
Mélange
Min
40,00
Médiane
Max
20,00
-
- 5,00 10,00 15,00 20,00 25,00
Tamis
Figure 46 : Courbe granulométrique du mélange du BBSG 0/14
Observations et analyse : Nous remarquons sur la courbe granulométrique du mélange

granulaire que les éléments fines (passants au tamis 0,08) sont très petit (environ 2,5%). Cette
valeur est inférieure aux spécifications du fuseau de référence (7 à 10%). D’où un apport
minimum de 4,5% (soit 5%) de filler est nécessaire pour combler au maximum les vides.
3.2.2. Teneur en liants

𝟓
Teneur en liant (P) = α. K √𝚺
 Cherchons α ;
2.65 100 100

α = or ρ = MVRg = PG1 P P P = 48 10 21 21 = 2,74
ρ + G2 + G3 + G4 + + +
2,796 2,672 2,679 2,691
γG1 γG2 γG3 γG4
𝛂 = 𝟎, 𝟗𝟔𝟕𝟏𝟓𝟑𝟐𝟖𝟒𝟔𝟕𝟐
 Cherchons ∑ ;
100∑ = 0.25G + 2.3S + 12s + 135f = 0,25(41,86) + 2,3(45,2532) + 12(10,2068) + 135(2,68) =

598,82896
∑ = 5,99 kg/m2

 Choix de K ;
3,3 < K < 3,9 soit K = 3,9
 Calcul de P
5
P = 0,97 × 3,9 × √5,99 = 𝟓, 𝟒𝟏% ; 𝐩𝐫𝐞𝐧𝐝𝐫𝐞 𝟓, 𝟓𝟎%
Donc pour 1 m3 = 1000 l de BB, on a besoin de 0,055 m3 = 55 l de liants (Bitume + PET).
Dans notre formulation, nous choisissons dans la plage de 2 à 10% de plastique, les pourcentages
suivants : 5% ; 6% et 7% : ceci dans le but de réduire la quantité de bitume (5,5%) à utiliser. Ainsi
nous avons les différentes formulations résumés dans le tableau suivant :
Tableau 23 : Dosages en litre des différents composants du BB modifié
Désignations 0/4 (l) 4/6 (l) 6/10 (l) 10/14 (l) Bitume (l) PET (l) BB
Formulation 480 100 210 210 55 0

0 = 0%PET
Formulation 480 100 210 210 52,25 2,75

1 = 5%PET
1000 l
Formulation 480 100 210 210 51,7 3,3
2 = 6%PET
Formulation 480 100 210 210 51,15 3,85

3 = 7%PET
3.2.3. Composition du mélange de chaque éprouvette des tests à effectuer

Dans le cadre de notre recherche, nous avons effectué les tests de niveau 1 (Marshall et Duriez) sur
le béton bitumineux formuler en fonction des dosages ci-haut. D’après les normes de ces essais,
l’éprouvette de l’essai Marshall requiert 1,2 kg de granulats et l’éprouvette Duriez, 1 kg de
granulats. Nous avons besoin de 5 éprouvettes Marshall par formulation et de 8 éprouvettes Duriez
par formulation ; ce qui fait un total de 14 kg de granulats par formulation. Dans le but de prendre
en compte les pertes au cour du malaxage et des échantillons ratés, nous avons formuler plus de 14
kg (soit 18 kg) par formulation. Ainsi la composition du mélange des 18 kg de granulats de chaque
formulation, en prenant en compte les dosages, est présentée dans le tableau suivant :

Tableau 24 : Dosage des matériaux pour chaque formulation
DOSAGE DES MATERIAUX PAR ECHANTILLON

Dimensions (cm3) Nombre Masse Proportions des matériaux (g)
ECHANTILLONS Essais
m d h d'éprouvette totale (kg) Bitume PET 0/4 4/6 6/10 10/14
Marshall 1,2 10,2 6 5 6,00 330,00 - 2 880,00 600,00 1 260,00 1 260,00
Formulation 0
Duriez 1 8 8,21 8 8,00 440,00 - 3 840,00 800,00 1 680,00 1 680,00
Total 13 18,00 990,00 - 8 640,00 1 800,00 3 780,00 3 780,00
Marshall 1,2 10,2 6 5 6,00 313,50 16,50 2 880,00 600,00 1 260,00 1 260,00
Formulation 1
Duriez 1 8 8,21 8 8,00 418,00 22,00 3 840,00 800,00 1 680,00 1 680,00
Total 18,00 940,50 49,50 8 640,00 1 800,00 3 780,00 3 780,00
Marshall 1,2 10,2 6 5 6,00 310,20 19,80 2 880,00 600,00 1 260,00 1 260,00
Formulation 2
Duriez 1 8 8,21 8 8,00 413,60 26,40 3 840,00 800,00 1 680,00 1 680,00
Total 18,00 930,60 59,40 8 640,00 1 800,00 3 780,00 3 780,00
Marshall 1,2 10,2 6 5 6,00 306,90 23,10 2 880,00 600,00 1 260,00 1 260,00
Formulation 3
Duriez 1 8 8,21 8 8,00 409,20 30,80 3 840,00 800,00 1 680,00 1 680,00
Total 18,00 920,70 69,30 8 640,00 1 800,00 3 780,00 3 780,00
MASSE TOTALE 72,00 3 781,80 178,20 34 560,00 7 200,00 15 120,00 15 120,00
Ainsi après les mélanges effectués conformément aux normes, des tests (Marshall et Duriez) ont été
réalisés sur des éprouvettes constituées et nous avons obtenu les résultats suivants :
3.3. Résultats de l’essai Marshall
3.3.1. Résultats et comparaisons

Pour chaque formulation (F0, F1, F2 et F3), nous avons évalué la moyenne de la stabilité, du fluage
et du quotient Marshall (stabilité sur fluage) et il en ressort que la formulation F0 (constitué de 0%
de PET) a une stabilité de 8 kN, un fluage de 3,68 mm et un quotient Marshall de 2,17 kN/mm. La
formulation F1 (constitué de 5% de PET) quant-à-elle possède une stabilité de 10,33 kN, un fluage
de 4,28 mm et un quotient Marshall de 2,41 kN/mm. La formulation F2 (constitué de 6% de PET) a
une stabilité de 11,33 kN, un fluage de 4,03 mm et un quotient Marshall de 2,15 kN/mm. Nous
avons enregistré 13 kN de stabilité, 2,85 mm de fluage et 4,56 kN/mm de quotient Marshall pour la
formulation F3 (constitué de 7% de PET). Les spécifications du test Marshall sont fixées à
minimum 10 kN pour la stabilité et une valeur entre 2 mm et 4 mm pour le fluage. Ainsi ces
résultats obtenus sont consignés dans le tableau suivant :

Tableau 25 : Résultats Marshall
F0 = 0% PET F1 = 5%PET F2 = 6% PET F3 = 7% PET Tém. Spéc.
Stabilité
9 8 7 10 11 11 12 11 14 12 13
(kN)
Moy. S
8 10,33 11,33 13 9,11 > 10
(kN)
Fluage
3,63 3,63 3,79 4,28 4,26 4,07 4,06 3,98 2,79 2,96 2,79
(1/10mm)
Moy. F
3,68 4,28 4,03 2,85 4,41 2à4
(1/10mm)
Q.M
2,48 2,20 1,85 2,34 2,58 2,21 1,97 2,26 5,02 4,05 4,66
(kN/mm)
2,17 2,41 2,15 4,56 2,07
3.3.2. Analyses
SIDIBE et HAMADI avec une teneur en liant de 5,96% de bitume ont obtenu une stabilité
Marshall de 9,11 kN (qui est inférieur aux spécifications mais acceptable pour certaines routes) et
un fluage de 4,41 qui n’est pas dans la plage recommandée ; ainsi ces derniers ont recommandés de
diminuer la quantité de bitume pour espérer un bon fluage.
C’est dans cette optique que nous avons effectué la formulation F0 (0% de PET avec 5,50% de
bitume < 5,96%) et nous avons obtenu une stabilité Marshall de 8 kN < 9,11 kN des résultats
témoin mais un fluage de 3,68 qui est dans la plage recommandée.
Le but étant de voir le comportement du plastique (PET) dans le béton bitumineux, les formulations
F1 ; F2 et F3 ont été réalisés et nous avons obtenus les résultats présentés dans le tableau ci-haut.
Ainsi nous pouvons dire que :

 La stabilité Marshall croit avec l’augmentation du pourcentage de plastique (PET) : ce qui
est un bon résultat ;
 Le fluage croit à 5% de PET, puis décroit à partir de 6% de PET avec l’augmentation de

plastique.
Ainsi, le meilleur résultat est obtenu pour 7% de PET.
3.4. Résultats de l’essai Duriez

Pour chaque formulation (F0, F1, F2 et F3), nous avons évalué la résistance à la compression après
immersion, la résistance à la compression sans immersion et la tenue à l’eau et il en ressort que la
formulation F0 (constitué de 0% de PET) atteint une résistance à la compression de 6,17 Mpa à
l’eau et 8,16 Mpa à l’air ; soit une tenue à l’eau de 0,76. La formulation F1 (constitué de 5% de
PET) quant-à-elle atteint une résistance à la compression de 6,30 Mpa à l’eau et 8,36 Mpa à l’air ;
soit une tenue à l’eau de 0,75. La formulation F2 (constitué de 6% de PET) atteint une résistance à
la compression de 7,36 Mpa à l’eau et 9,62 Mpa à l’air ; soit une tenue à l’eau de 0,77. Nous avons
enregistré une résistance à la compression de 7,43 Mpa à l’eau et 9,88 Mpa à l’air ; soit une tenue à
l’eau de 0,75 pour la formulation F3 (constitué de 7% de PET). Les spécifications du test Duriez
sont fixées à minimum 6 Mpa pour la résistance à la compression à l’eau et rapport minimum de
0,75 de tenue à l’eau. Ainsi ces résultats obtenus sont consignés dans le tableau suivant :

Tableau 26 : Résultats essai Duriez
F0 = 0% PET F1 = 5%PET F2 = 6% PET F3 = 7% PET Spécifications
Résistance après
6,17 6,30 7,36 7,43 ≥ 6 Mpa
immersion (r)
Résistance sans
8,16 8,36 9,62 9,88
immersion (R)
Tenue à l’eau
0,76 0,75 0,77 0,75 ≥ 0,75
(r/R)

3.4.2. Analyses
SIDIBE et HAMADI n’ont pas pu réaliser les essais Duriez à cause de la COVID 19. Donc
l’analyse sera faite ici en fonction de nos résultats des formulations F0 ; F1 ; F2 et F3.
 La résistance après immersion croit avec l’augmentation de pourcentage de PET : ce qui est
un bon résultat ;
 La résistance sans immersion croit également avec l’augmentation de pourcentage de PET :

qui est un bon résultat ;
 La tenue à l’eau varie progressivement de façon discontinue tout en restant dans la plage des
spécifications.
Au vue de tout ceci, la formulation F3 (7% de PET) présente les meilleurs résultats.
3.5. Pourcentage des vides et compacités

La compacité a été calculé pour chaque éprouvette de chaque essai (Marshall et Duriez) réalisé.
( 𝛄𝐚𝐩𝐩 )
Vv = 𝟏𝟎𝟎 − 𝐂 et C =( ) × 𝟏𝟎𝟎
𝛄𝐫𝐞𝐥
Ainsi, pour chaque éprouvette de chaque essai, nous avons obtenu les compacités suivantes :
Tableau 27 : Compacités moyennes des éprouvettes
COMPACITES MOYENNES
ECHANTILLONS Essais MVA MVR Vv (%) C (%)
Marshall 2,275 9,65 90,35

Formulation 0 2,518
Duriez 2,242 10,96 89,04
Marshall 2,330 7,61 92,39
Formulation 1 2,522
Duriez 2,264 10,25 89,75
Marshall 2,294 9,11 90,89
Formulation 2 2,523
Duriez 2,281 9,61 90,39
Marshall 2,355 6,71 93,29
Formulation 3 2,524
Duriez 2,314 8,31 91,69
Marshall ≥ 95%
Spécifications
Duriez ≥ 90%

3.5.2. Analyses
 La compacité Marshall évolue de façon discontinue (croit et décroit) et reste hors de la plage
recommandée. Cet inconvénient peut s’expliquer par la pauvreté en éléments fines de notre
sable carrière 0/4 ;
 La compacité Duriez croit avec l’augmentation du pourcentage de plastique (PET) jusqu’à

entrer dans la plage recommandée à partir de 6% de PET.
Au vue de tout ceci, la formulation F3 (7% de PET) présente de meilleurs résultats. Toutefois les
compacités peuvent être améliorées si nous utilisons un sable riche en éléments fines.

CONCLUSION GENERALE
Parvenu au terme de notre recherche, il était question pour nous d’évaluer les caractéristiques
mécaniques d’un bitume modifié avec du PET en vue de l’amélioration des caractéristiques
mécaniques du béton bitumineux ordinaire. Nous pouvons dire que notre objectifs a été atteint à
travers les résultats des essais Marshall et Duriez qui ont montrés que :
 La stabilité Marshall croit avec l’augmentation du pourcentage de plastique (PET) : ce qui

est un bon résultat ;
 Le fluage croit à 5% de PET, puis décroit à partir de 6% de PET avec l’augmentation de

plastique ;
 La résistance après immersion croit avec l’augmentation de pourcentage de PET : ce qui est
un bon résultat ;
 La résistance sans immersion croit également avec l’augmentation de pourcentage de PET :

qui est un bon résultat ;
 La tenue à l’eau varie progressivement de façon discontinue tout en restant dans la plage des
spécifications ;
 La compacité Marshall évolue de façon discontinue (croit et décroit) et reste hors de la plage
recommandée. Cet inconvénient peut s’expliquer par la pauvreté en éléments fines de notre
sable carrière 0/4 ;
 La compacité Duriez croit avec l’augmentation du pourcentage de plastique (PET) jusqu’à

entrer dans la plage recommandée à partir de 6% de PET.
Au vue de tous ces résultats, nous avons retenu la formulation 3 (7% de PET) comme modèle car
elle présente de meilleurs résultats comparés aux autres formulations.
Donc nous pouvons dire que l’utilisation des bouteilles plastiques (PET) dans le béton bitumineux
accroit la résistance, la compacité et la stabilité de ce dernier ; baisse le fluage, diminue le coût de
construction et favorise la valorisation des déchets plastiques (assainissement de l’environnement).
Ainsi, nous sommes tentés de se demander si le pourcentage de 7% de PET représente le maximum

de pourcentage de modification du bitume qui présente de meilleures caractéristiques mécaniques
du BBSG 0/14. N’y a-t-il pas de meilleurs pourcentages ? La réponse à cette question pourrait faire
l’objet d’une autre recherche…

CONCLUSION GENERALE
Recommandations :
 Réaliser un apport en filler ou en éléments fins dans notre sable carrière ou prélever un sable
carrière contenant au moins 12% d’éléments fins et refaire les tests Marshall et Duriez pour
avoir une bonne compacité ;
 Chercher le bon pourcentage de plastique qui garantit des caractéristiques mécaniques

maximales.
Perspectives :
Nous avons uniquement réalisé les tests de niveau 1 (Marshall et Duriez) dans notre travail. Mais
nous devrions :
 Réaliser les tests de niveau 2 (Marshall, Duriez + orniérage), 3(Marshall, Duriez, orniérage
+ module complexe ou traction directe) et 4(Marshall, Duriez, orniérage, module complexe
ou traction directe + fatigue) pour observer globalement le comportement du plastique dans
le béton bitumineux ;
 Réaliser une étude de prix pour confirmer la réduction du coût de construction dans
l’utilisation des déchets plastiques.

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
[1] GUERBOUZ Meriem et MERABTI Sabah (2022). Etude de formulation d’un béton
bitumineux semi-grenu et contrôle de compacité –par carottage – après mise en service. Cas
d’agrégats de Mansouria – Adrar. Etude de formulation d’un béton bitumineux semi-grenu et
contrôle de compacité –par carottage – après mise en service. 140 pages ;
[2] DI BENEDETTO, HERVÉ, CHANTAL DE LA ROCHE et JEAN-MICHEL PIAU (2005).

« Chapitre 2. Propriétés mécaniques et thermomécaniques des mélanges bitumineux », Matériaux
routiers bitumineux 2 : constitution et propriétés thermomécaniques des mélanges, Mécanique et
Ingénierie des Matériaux, Lavoisier, Paris, France, p. 75-235 ;
[3] AYAD Elhadj et BADJEBBAR Abderrahim (2020). Etude de comportement d’un micro-
béton bitumineux renforcé par des déchets plastiques. mémoire finale11111 (1)_compressed. 66
pages ;
[4] KEMASSI Nassima (2019). Bitume Hautement Modifies par Polymère (HiMA): Influence des
polymères sur la viscosité des liants – Etude de cas : D0234. Bitume Hautement Modifies par
Polymère. 85 pages ;
[5] SIDIBE AISSATA et HAMADI HOUSSAM (2020). Amélioration du béton bitumineux par
des polymères issus du recyclage. mémoire M2 Sidebe Hamadi 2020.pdf_Génie civil.._Matériaux
en génie civil. 71 pages ;
[6] KAMDJO. Cours de routes 1. Non publié. « Chapitre 1 : Généralités ». 10 pages ;
[7] CHABANE JUBA (2020). Synthèse bibliographique sur le plastique. Chabane Juba. 51 pages ;
[8] AKUMBOM Vishiti. Cours d’assainissement. Non publié. « Gestion des déchets solides.
Techniques_de_Traitement_des_Déchets_Solides_025132 ». 117 pages ;
[9] Baba Mohammed Elamin (2021). Etude de la formulation d’un béton bitumineux semi-grenu
BBSG 0/14 pour couche de roulement : cas de granulats. Etude de formulation d’un béton
bitumineux semi-grenu BBSG 014 pour couche de roulement Cas de granulats d’Adrar. 89 pages ;
[10] NGHOTOUOM Francine (2023), « formulation d’un béton BCR et dimensionnement d’une
piste de station-service : cas de la station-service Neptune Oil Deido » Mémoire de Master en Génie
Civil, IUC de Douala ; 109 pages.
[11] M. RULE (1987), « Polymer Handbook » ;
[12] P.Y. PENNARUN (2001), « Migration à partir de bouteilles en PET recyclé - Elaboration et
validation d’un modèle applicable aux barrières fonctionnelles », Thèse de Doctorat en chimie,
Université de Reims Champagne, U.F.R. Sciences Exactes et Naturelles, Ardenne ;
[13] DJOUMEN Tatiana. Cours non publié de matériau 2 ;
[14] SADOUN, Souhila (2011) Etude du renforcement du béton bitumineux recyclé par les
granulats plastiques. 162 pages ;
REDIGE ET PRESENTE PAR DOMEJI TCHAMDA GILBERT LE ROY A

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
[15] INRS. Plastiques, risques et analyses thermiques. « POLYMERE_PET ». 4 pages ;
[16] BENAYACHE Hichem et GHELLAF Fatih (2016). Caractérisation du poly (éthylène

téréphtalate) (PET) recyclé utilisé par l’entreprise RET PLAST pour la fabrication des fibres. 85
pages ;
[17] Félix Doucet, ing. M. Sc. A. et Bruno Auger, tech. spéc. Détermination du module complexe
des enrobés. 1066736. 154 pages ;
[18] AKUMBOM Vishiti. COURS DE METHODOLOGIE DE LA RECHERCHE ET

REDACTION DU MEMOIRE. Non publié. 25 pages ;
REDIGE ET PRESENTE PAR DOMEJI TCHAMDA GILBERT LE ROY B

ANNEXES
Annexe 1 : Paramètres de granularité

 Tableau récapitulatif des paramètres d’analyse granulométrique des matériaux pour
formulation du BBSG 0/14 ;
Gravier 0/4 carrière Razel de logbadjeck

Passoires Tamis Refus partiel Refus cumulés Refus cumulés Tamisât
Module
(mm) (mm) (g) (g) (%) (%)
39 8 6,30 2,60 3 0,17 99,83
37 4,00 207,20 210 13,78 86,22
34 2,00 360,90 571 37,48 62,52
31 1,00 248,40 819 53,79 46,21
28 0,50 183,00 1 002 65,81 34,19
25 0,25 173,20 1 175 77,19 22,81
20 0,08 265,90 1 441 94,65 5,35
0,06 5,30 1 447 95,00 5,00
Mh
Ms 1 523
Module
(mm) (mm) (g) (g) (%) (%)
41 12,5 10,00 - - - 100,00
40 10 8,00 6,00 6 0,28 99,72
39 8 6,30 59,00 65 3,05 96,95
38 6,3 5,00 1 567,00 1 632 76,51 23,49
37 4,00 463,00 2 095 98,22 1,78
36 3,15 31,00 2 126 99,67 0,33
35 2,60 1,00 2 127 99,72 0,28
34 2,00 1,00 2 128 99,77 0,23
Mh 2 181
Ms 2 133
Module
(mm) (mm) (g) (g) (%) (%)
42 16 12,50 - - - 100,00
41 12,5 10,00 51,00 51 2,04 97,96
40 10 8,00 1 165,00 1 216 48,64 51,36
39 8 6,30 1 126,00 2 342 93,68 6,32
38 6,3 5,00 165,00 2 486 99,44 0,56
37 4,00 6,00 2 492 99,68 0,32
36 3,15 4,00 2 496 99,84 0,16
Mh 2 556
Ms 2 500
REDIGE ET PRESENTE PAR DOMEJI TCHAMDA GILBERT LE ROY C

ANNEXES

Module
(mm) (mm) (g) (g) (%) (%)
44 25 20,00 - - - 100,00
43 20 16,00 27,00 27 1,16 98,84
14,00 584,00 611 26,22 73,78
42 16 12,50 605,00 1 216 52,19 47,81
41 12,5 10,00 996,00 2 212 94,94 5,06
40 10 8,00 107,00 2 319 99,53 0,47
39 8 6,30 2,00 2 321 99,61 0,39
Mh 2 382
Ms 2 330
 Tableau récapitulatif des paramètres d’analyse granulométrique du mélange minéral pour la

formulation du BBSG 0/14.
Gravier carrière Razel de logbadjeck

Passoires Tamis Tamisât
Module
(mm) (mm) (%)
44 25 20,00 100,00
43 20 16,00 99,75
14,00 94,23
42 16 12,50 89,52
41 12,5 10,00 78,69
40 10 8,00 67,87
39 8 6,30 58,11
37 4,00 43,30
34 2,00 31,28
31 1,00 23,10
28 0,50 17,09
25 0,25 11,41
20 0,08 2,68
19 0,06 2,50
Annexe 2 : Paramètres mécaniques

 Granulats ;
REDIGE ET PRESENTE PAR DOMEJI TCHAMDA GILBERT LE ROY D

ANNEXES
REDIGE ET PRESENTE PAR DOMEJI TCHAMDA GILBERT LE ROY E

ANNEXES
REDIGE ET PRESENTE PAR DOMEJI TCHAMDA GILBERT LE ROY F

ANNEXES
 Bitume ;
REDIGE ET PRESENTE PAR DOMEJI TCHAMDA GILBERT LE ROY G

ANNEXES
 BBSG 0/14.
REDIGE ET PRESENTE PAR DOMEJI TCHAMDA GILBERT LE ROY H

ANNEXES
REDIGE ET PRESENTE PAR DOMEJI TCHAMDA GILBERT LE ROY I

ANNEXES
Annexe 3 : Annexes photographiques
 Prélèvement des matériaux ;
 Caractérisation des granulats ;
REDIGE ET PRESENTE PAR DOMEJI TCHAMDA GILBERT LE ROY J

ANNEXES
 Caractérisation du bitume ;
 Caractérisation du plastique (PET) ;
 Formulation du BBSG 0/14 ;
REDIGE ET PRESENTE PAR DOMEJI TCHAMDA GILBERT LE ROY K

ANNEXES
 Ecrasements Marshall ;
 Ecrasement Duriez.
REDIGE ET PRESENTE PAR DOMEJI TCHAMDA GILBERT LE ROY L

Mémoire DOMEJI - TCHAMDA - Gilbert - Le - Roy

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REPUBLIQUE DU CAMEROUN REPUBLIC OF CAMEROON

Paix – Travail – Patrie Peace – Work – Fatherland

DEPARTEMENT DE GENIE CIVIL

EVALUATION DES CARACTERISTIQUES MECANIQUES D’UN BITUME

Mémoire de fin d’étude

Présenté en vue de l’obtention du Master de Technologie en Génie Civil

Option : Routes et Ouvrages Spéciaux

DOMEJI TCHAMDA Gilbert Le Roy

Licence de technologie en Génie Civil, Travaux Publics

Année académique 2022-2023

DEPARTEMENT DE GENIE CIVIL

EVALUATION DES CARACTERISTIQUES MECANIQUES D’UN BITUME

Mémoire de fin d’étude

Soutenu et présenté en vue de l’obtention du Master de Technologie en génie civil

Option : Routes et Ouvrages Spéciaux

DOMEJI TCHAMDA Gilbert Le Roy

Licence de technologie en génie civil, Travaux Publics

Présenté devant le jury constitué de :

Président du jury Rapporteur Membre du jury

DOMEJI TCHAMDA Gilbert Le Roy

L’encadreur : Chef de Département

Date ……………. Date ……………

« Faire aisément ce que les autres trouvent difficile à réaliser,

REDIGE ET PRESENTE PAR DOMEJI TCHAMDA GILBERT LE ROY I

REDIGE ET PRESENTE PAR DOMEJI TCHAMDA GILBERT LE ROY II

 Dr. BOGNING Sakaros, M. EKOTO, Encadreurs académique, pour leurs disponibilités et

 Pr. KOUSKE, Chef du Département de Génie Civil de L’IUT de Douala pour sa

 Mes parents pour les efforts consentis pour notre éducation ;

 Nos camarades et amis MOGUEM Barbara, NGUEMANI Idriss, NGHOTOUOM

REDIGE ET PRESENTE PAR DOMEJI TCHAMDA GILBERT LE ROY III

 Une augmentation de la stabilité, la compacité et le quotient Marshall ;

 Une diminution du fluage Marshall ;

 Une augmentation de la résistance à la compression.

REDIGE ET PRESENTE PAR DOMEJI TCHAMDA GILBERT LE ROY IV

 Increased stability, compactness and Marshall quotient ;

 Reduced Marshall creep ;

 Increased compressive strength.

REDIGE ET PRESENTE PAR DOMEJI TCHAMDA GILBERT LE ROY V

TABLE DES MATIERES............................................................................................................. VI

LISTE DES TABLEAUX ............................................................................................................. XI

LISTE DES FIGURES ................................................................................................................. XII

LISTE DES ABREVIATIONS .................................................................................................. XIV

INTRODUCTION GENERALE ..................................................................................................... 1

Revue de la littérature .............................................................................................. 3

1.1. Généralités sur les routes ............................................................................................. 3

1.1.1. Définitions ............................................................................................................. 3

1.1.2. Structure type d’une chaussée souple [5] ................................................................ 5

1.1.3. Différentes structures de chaussée [6] ..................................................................... 6

1.2. Généralités sur les granulats ......................................................................................... 7

1.2.1. Extraction du minerai ............................................................................................. 7

1.2.2. Transformation ....................................................................................................... 8

1.2.3. Types de granulats et leur classification .................................................................. 9

1.2.4. Les granulats routiers ............................................................................................. 9

1.2.5. Caractéristiques et classification des granulats ...................................................... 10

1.3. Généralités sur le bitume ............................................................................................ 12

1.3.1. Historiques ........................................................................................................... 12

1.3.2. Origine du bitume [5] ........................................................................................... 13

1.3.3. Composition du bitume ........................................................................................ 14

1.3.4. Les différents types de bitume .............................................................................. 14

1.3.5. Propriétés mécaniques et rhéologiques du bitume ................................................. 17

1.3.5.1. Essais de caractérisation des bitumes .............................................................. 17

1.3.5.2. Classification des bitumes............................................................................... 18

1.3.6. Propriétés physico-chimiques ............................................................................... 20