Élisa THOMAS - Léna GUICHARD - Lenny REYNAERT- Axel CROSNIER - Alexy ROY

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Remerciements

Nous remercions le chef de chantier M. VEREL qui grâce à lui ce projet tuteuré a été
possible, mais aussi pour le temps accordé à répondre à nos nombreuses questions ainsi
qu’aux connaissances qu’il nous a apporté durant nos visites.

Merci à la société Colas qui nous a autorisé à suivre ce chantier, et merci aux ouvriers
présents pour leur amabilité, leur gentillesse et leur accueil.

Nous tenons à remercier M. Masson et M.Aubernon pour l’encadrement du projet,

leurs réponses à nos questions ainsi que leurs avis sur notre étude.

Pour finir, nous aimerions remercier Marius Brelurut, alternant chef de chantier à l’IUT
pour ses réponses à nos questions ainsi que les photos sur l’amiante, étape à laquelle nous
n’avions pas le droit d’assister.

Introduction
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Dans le cadre de notre formation à l’IUT Génie Civil-Construction Durable de La Rochelle, nous
avons pu faire un projet tutoré en groupe, qui consiste à suivre l’évolution d’un chantier, à décrire un
point particulier du chantier (S1) ainsi qu’à réaliser une étude technique (S3). Les membres du groupe
sont : Axel Crosnier (S3), Alexy Roy (S3), Lenny Reynaert (S1), Léna Guichard (S1), Elisa Thomas (S1).

Le chantier est un chantier d’assainissement, avec la mise en place d’un réseau d’eau usée
pour de futurs bâtiments collectifs dans la rue François de Vaux de Foletier à La Rochelle. Cette rue,
très souvent empruntée car située proche des universités de La Rochelle, a été barrée du 23 octobre
au 9 décembre afin d’être réouverte pour le marathon de La Rochelle. Le chantier devait être construit
dans le respect des délais donnés par la commune malgré les problèmes rencontrés (intempéries,
problème de livraisons...).

Durant ce projet, nous avons réalisé trois visites qui nous ont permis de suivre l’évolution de
ce chantier. La première visite a eu lieu le 26 octobre 2023 et la dernière visite était le 30 novembre
2023.

Ces visites ont permis de trouver un point technique pour les premières années ainsi qu’une
étude technique pour les deuxièmes années. Les étudiantes en S1 ont choisi de s’intéresser sur la
réhabilitation des réseaux en amiantes rencontrés sur le chantier. Les S3, eux, se sont concentrés sur
étude de cycles de camions, un cycle ayant le plus faible impact sur l’environnement et un cycle plus
économique. De plus, une rotation de blindage se fera au cours du métré pendant l’étude.

Pour commencer, nous allons présenter en détail le chantier. Ensuite, nous allons expliquer
les différentes visites effectuées. De plus, nous évoquerons un point technique : l’amiante. Enfin, nous
verrons l’étude technique.

I. Table des matières

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II. Présentation de l’opération .............................................................................................................5

III. Présentation du chantier .................................................................................................................6
A. Difficultés rencontrées sur le chantier : ......................................................................................7
B. Présentation des engins et machines du chantier : ....................................................................8
IV. Évolution du chantier pendant la période de suivi..........................................................................9
A. Première visite .............................................................................................................................9
B. Deuxième visite..........................................................................................................................11
C. Troisième visite ..........................................................................................................................13
V. Point particulier .............................................................................................................................14
VI. Étude technique.............................................................................................................................16
A. La solution de base ....................................................................................................................17
1. Le quantitatif..........................................................................................................................17
2. Chiffrage du transport ...........................................................................................................19
B. Solution optimisée .....................................................................................................................20
1. Le quantitatif..........................................................................................................................20
2. Le chiffrage du transport .......................................................................................................22
C. Rotation de blindage..................................................................................................................23
D. Comparaisons des solutions calculés avec SEVE : .....................................................................24
VII. Conclusion......................................................................................................................................27

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II. Présentation de l’opération

Durant notre PTUT, nous avons pu suivre un chantier qui consiste à implanter un nouveau réseau
d’assainissement dans la Rue François de Vaux de Foletier.

Ce chantier a pour objectif dans un premier temps de remplacer une partie du réseau
d’assainissement puis dans un second temps d’implanter un nouveau réseau pour la future
construction de bâtiment.

Pour commencer, il a fallu réaliser une tranchée de 4m de profondeur (sous le niveau de la

mer). Une fois la tranchée faite les ouvriers ont dû la sécuriser à l’aide de blindage de tranchée pour
pouvoir y faire descendre des personnes en toute sécurité, lorsqu’une tranchée dépasse les 1,30
mètres de profondeur une loi oblige la mise en sécurité de celle-ci.

Fig 2.1 Fig 2.2

Photo de blindage

Fig 2.3 Fig 2.4

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III. Présentation du chantier

Le chantier se situe donc dans la Rue François de Vaux de Foletier, il a commencé le 23 octobre
2023 et devrait se terminer le 9 décembre 2023. Cependant, suite à plusieurs contraintes comme la
tempête qu’il y a eu début novembre et le marathon de La Rochelle du 26 novembre 2023, ils ont été
contraints dans l’avancement des travaux.

Fig 3.1 Localisation du chantier

Ce chantier est réalisé par la Colas, une entreprise de travaux publics,

spécialisée dans la construction et l'entretien d'infrastructures de
transports (routiers, ferroviaires, aériens), d'aménagements urbains et de
loisirs. Cette entreprise, Colas sud-ouest est située à Dompierre-sur-Mer
17139. La société Colas comptait en tout 58 000 salariés en 2022.

Sur ce chantier, intervient Jean-Marie Verel, le chef de chantier à la tête d’une équipe de plusieurs ouvriers.
Lors de nos visites, nous avons pu constater que le nombre d’ouvriers variait entre 3 et 5, dont un alternant
assistant chef de chantier.

Fig 3.2

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A. Difficultés rencontrées sur le chantier :

Les difficultés de ce chantier ont été de creuser jusqu’en dessous du niveau de la mer, car il y
avait sans cesse de l’eau dans la tranchée qu’ils ont creusés. De plus, le sol des minimes a été
remblayer, c’était une plateforme marécageuse, le sol contenait beaucoup de glaise et de vase. De ce
fait ils ont dû installer une pompe, qui pompait l’eau 24h/24h afin de pouvoir travailler dans celle-ci
en toute sécurité. Ainsi, lors des fortes intempéries la vase se gorge d’eau, cède par son poids
provoquant la chute des talus derrière les parois des blindages. Mais encore, lors de ce chantier ils ont
dû remplacer les tuyaux en amiante par de nouveaux tuyaux conforment aux normes. La dernière
difficulté rencontrée sur ce chantier a été le marathon de La Rochelle car ils devaient réouvrir la route
avant le passage des coureurs.

Fig 3.3 Nouveaux tuyaux

Fig 3.4 Tranchée inondée

Fig 3.5 Route finie pour le passage

du marathon

Fig 3.6 Zone pour l’amiante

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B. Présentation des engins et machines du chantier :

Ils ont réalisé ce projet à l’aide de différents engins de chantier, ils ont
commencé avec une pelle à pneus de 25 tonnes, qui n’avait pas assez de
puissance et un bras trop court pour mettre en place les blindages. Pour
résoudre ce problème ils ont dû prendre une pelle à chenilles de 30
tonnes qui avait une meilleure puissance et meilleure adhérence, mais
l’inconvénient de cet engin est le fait qu’elle abîme les espaces verts et
l’enrobé lorsqu'elle passe dessus.

Fig 3.7 Pelle à chenilles

De plus, pour effectuer la distance jusqu’au point de stockage qui

se trouve sur le chantier, ils utilisent un dumper pour le transport
des différents matériaux.

Fig 3.8 Dumper

Cette plaque vibrante a servi à compacter les différentes couches de

gravats.

Fig 3.9 Plaque vibrante

Le générateur utilisé permet à la pompe de fonctionner

24h/24 afin de faciliter le travail.

Fig 3.10 Générateur

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IV. Évolution du chantier pendant la période de suivi

Au cours ce PTUT, nous avons réalisé trois visites différentes. Ces visites nous ont permis de voir
l’évolution du chantier sur plusieurs semaines. Ainsi que de comprendre, les enjeux de la sécurité mise
en place sur le site aussi bien face aux imprévus climatiques qu’aux éléments extérieurs comme les
civils. Ces visites nous ont également permis de trouver notre point particulier à étudier, l’amiante.

A. Première visite

Durant la première visite le 26 octobre 2023, nous avons fait la rencontre du chef de chantier,
M. Verel. Il nous a expliqué l’objectif du chantier, qui est d’implanter un nouveau réseau
d’assainissement pour la future construction d’un immeuble. Ils ont également profité de cette
opération pour remplacer le réseau déjà existant qui va être relié au nouveau, en effet, étant en
amiante il ne répondait donc plus aux normes actuelles.

Lors de notre visite, le chantier avait commencé depuis quatre jours, ils étaient rendus à la
pose des nouveaux regards. Ils avaient creusé la tranchée de 4m de profondeur pour implanter le
nouveau réseau, le chef de chantier nous a alors expliqué qu’ils ont dû creuser au-dessous du niveau
de la mer. Pour assurer la sécurité de l’opération, ils ont dû mettre en place des blindages, ce sont
deux parois installées dans la tranchée pour la sécurité des ouvriers, celles-ci sont obligatoire à partir
de 1.50 m de profondeur. L’objectif de la pose des nouveaux regards était de remplacer les anciens
par des plus gros et en meilleur état. Il y avait aussi le problème des tuyaux en amiante qu’ils ont dû
enlever en respectant toutes les règles de sécurité.

Fig 4.1 et 4.2 Photo de blindage

Fig 4.3 et 4.4

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Photo de regard
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Nous avons pu voir les différents engins qu’ils utilisaient, notamment pour creuser la tranchée
pour l’implantation du nouveau réseau ils l’ont réalisé à l’aide d’une pelle à pneu de 25 tonnes,
cependant elle a été changée par une pelle à chenille de 30 tonnes pour une meilleur puissance et un
bras plus long. Cette nouvelle pelle était également plus adaptée pour la pose des blindages à cause
du poids qu’ils pèsent surtout quand ils sont retirés car derrière les parois du blindages les matériaux
exercent une pression importante, ce qui demande donc une pelle avec une puissance assez
conséquente. Ils ont également un dumper, leur permettant de transporter les différents matériaux
dans leur zone de stockage.

Fig 4.6 Dumper Fig 4.7 Zone de stockage

Fig 4.5 Pelle à chenilles

Le chef de chantier a évoqué les différents matériaux qui vont être utilisé pendant
l’avancement du chantier. Notamment, pour la réalisation du nouveau réseau, ils utilisent des tuyaux
de 6m de longueur entourée de plastique dense et dur. Ce plastique est présent pour protéger le
tuyau en fonte de la rouille par exemple. Ces tuyaux demandent alors un nouveau type de granulats
pour le lit de pose, auparavant du 10/14 était utilisé mais maintenant pour ne pas percer le plastique
et donc conserver ses bienfaits ils utilisent du 6/10.

Fig 4.8 Tuyaux de 6 m

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B. Deuxième visite

La deuxième visite a eu lieu le 7 novembre 2023, le chef de chantier M. Verel nous a

principalement présenté une avancée rapide des travaux. En effet, par la suite c’est M. Brelurut qui a
pris le relais pour nous présenter en détail plusieurs points.

Le premier point a été de nous montrer l’étendue des difficultés et dégâts causés par la
tempête. Le premier problème fut l’eau qui s’était stocker dans les tranchées malgré le
fonctionnement des pompes. L’eau était bien évidemment mélangée au vent ce qui faisait chuter les
grilles délimitant la zone des travaux, et cela mettait en danger les personnes extérieures qui ne
faisaient pas attention. Un des derniers problèmes, et qui n’est pas des moindres, était l’éboulement
des matériaux derrière les parois de blindages, ce qui venait fragiliser les tranchées. Ainsi, M. Brelurut
nous a expliqué qu’ils ont dû reconsolider les parois avec du sable et des planches métalliques pour
permettre aux ouvriers de continuer de travailler en toute sécurité.

Fig 4.9 et 4.10 Photo de l’éboulement derrière les parois de blindage

Fig 4.1 Photo tranchée remplie d’eau

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Le second point évoqué était une présentation détaillée de la zone de stockage. Tout d’abord,
il nous a montré le stock de 10/40 qu’ils avaient. Ils utilisent le 10/40 pour faire une chaussée drainante
après le lit de pose du tuyau entre deux géotextiles, cela permet de faire un maximum de cavité entre
les graviers pour laisser passer l’eau. Tout en continuant le tour de la zone de stockage, nous avons
pu voir un gros tas de glaise. M. Brelurut nous a expliqué qu’elle était ici entrain de détremper avant
que les camions viennent la chercher. En effet, lorsque la glaise était extraite des tranchées, elle était
très lourde car elle était complètement gorgée d’eau. On nous a expliqué que des geysers d’eau
sortant par les trous du godet à chaque fois que celui-ci remontait de la glaise. Ainsi, faire transporter
la glaise gorgée d’eau n’aurait pas été rentable, car il aurait fallu faire beaucoup plus de cycles de
camions, c’est pourquoi ils la laissent détremper.

Fig 4.12 et 4.13 Photo du tas de glaise

Fig 4.14 et 4.15 Photo des granulats

Enfin, le marathon ayant lieu le week-end qui suivait notre

visite, la partie sur la route était complètement terminé. Nous n’avons
pas eu la chance de voir la mise en place de l’enrobé mais nous avons
bien remarquer que tout était propre, les marquages au sol étaient
refaits et la route était réouverte pour le passage des véhicules.

Fig 4.16

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C. Troisième visite

Enfin, nous avons effectué une troisième visite le 30 novembre 2023, lors de cette visite nous
avons pu échanger avec le chef de chantier sur le déroulement de la fin du chantier. Ce dernier
échange nous a permis de poser nos dernières questions sur ce projet.

Au cours de la visite, nous avons eu l’occasion de voir un cycle

avec différents camions qui venaient chercher les matériaux à évacuer,
en particulier la glaise ce jour-là. Ces matériaux étaient emmenés en
carrière. Pendant ce cycle, les camions arrivaient sur chantier chargés de
matériaux utiles à l’avancement du chantier, ils déchargeaient et
repartaient chargés de glaise. Cette manière d’utiliser au profit du
chantier tous les trajets des camions est un système de double fret.

Fig 4.17

Le jour de cette visite, la fin du chantier s’approchait, à ce

moment-là ils finissaient la pose des tuyaux, il ne restait plus que 6
m ce qui correspond à la longueur d’un tuyau. Ils remblayaient au
fur et à mesure de la pose, avec la pelle, un granulat fin pour
permettre de tasser la zone. Après ils mettent en place un
géotextile qui permet de créer une séparation entre les matériaux
tout en laissant passer l’eau.

Fig 4.18

À l’issue de la pose de ce tuyau, M. Verel nous a expliqué qu’ils vont pouvoir terminer ce
chantier en nettoyant et en remblayant proprement le terrain pour qu’il soit facile d’accès pour les
prochaines entreprises en vue de la construction du futur bâtiment. Cela permettra aussi de redonner
l’accès aux usagers, celui-ci bloquait le passage des piétons car il a fallu qu’ils élargissent leur zone de
stockage par manque de place.

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V. Point particulier

Pour notre point particulier, nous les S1, avons décidé d’étudier l’amiante. Présente sur notre
chantier dû à de vieux tuyaux, nous avons voulu étudier les risques que l’amiante peut provoquer et
la procédure à tenir pour la retirer en toute sécurité.

Pour commencer, l’amiante est un matériau très dangereux car ses fibres une fois inhalée
peuvent provoquer de graves maladies comme le cancer du poumon ou le mésothéliome pleural
(cancer de la plèvre, membrane entourant les poumons). De ce fait pour éviter tout problème il est
obligatoire d’avoir une certaine certification afin d’être au contact de l’amiante. C’est pourquoi sur le
chantier, seul le chef de chantier et un ouvrier certifié amiante ont pu extraire les tuyaux en amiante
et les stocker en sécurité dans une zone de stockage dédiée à l’amiante, implantée sur le chantier afin
de garder les tuyaux en sécurité jusqu’à ce qu’ils soient amenés dans une entreprise d’enfouissement.

Fig 5.1 Tuyaux en amiante

Ainsi, avant de commencer l’extraction des tuyaux en amiante il faut

que la zone d’extraction soit sécurisée grâce à des grillages afin
d’éviter que des personnes non habilitées rentrent dans cette zone
dangereuse. Il faut aussi que les personnes chargées de cette
mission s’équipent entièrement pour éviter tout contact direct avec
l’amiante et la poussière qu’elle provoque. L’équipement pour les
désamianteurs se compose d’une combinaison de catégorie III type
5-6, d’un masque à ventilation assisté, de surbottes, de gants et
d’un casque. Pour une sécurité optimale les gants et les surbottes
vont être scotchés de façon à ce que l’équipement soit entièrement
hermétique.

Fig 5.2 Équipement amiante

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Fig 5.3, 5.4 et 5.5 Image de l’extraction des tuyaux en amiante dans les tranchés

Ensuite, au moment de découper les tuyaux il faut d’abord le mouiller et ensuite le découper
doucement afin d’éviter de faire trop de poussière car ce sont des particules très polluante pour
l’environnement et elles sont aussi très toxique pour l’Homme. Une fois le tuyau en question découpé
et extrait il faut l’emballer dans du plastique et bien le sceller puis le disposer dans la zone sécurisé
amiante. De plus, les morceaux de tuyau et les déchets d’amiante vont être mis dans des sacs
hermétiques (sac réglementé amiante) et aussi placés dans la zone amiante.

Fig 5.6

Image du moment où ils emballent Fig 5.7 Image de la zone amiante

les tuyaux en amiante

De plus, avant de pouvoir sortir de la zone d’extraction les désamianteurs doivent passer dans
plusieurs sasses où ils doivent se déshabiller ensuite se doucher et se rhabiller pour éviter qu’ils
gardent sur eux des particules d’amiante.

Enfin, à la fin du chantier un transporteur possédant l’agrément ADR (Accord européen relatif
au transport international des marchandises Dangereuses par Route) qui est obligatoire va venir
récupérer les tuyaux et les déchets d’amiante pour les emmener dans un site d’enfouissement. Pour
ce chantier le site d’enfouissement choisi est le site ISDND AMOVEO dans le département de la
Corrèze.

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VI. Étude technique

Dans le cadre de notre projet tuteuré, nous avons choisi de porter notre étude de cas sur la
gestion du chantier. Grâce aux trois visites effectuées avec les étudiantes en première année, nous
avons pu poser des questions au chef de chantier, M. VEREL, pour avoir les informations nécessaires
pour produire notre étude de cas.

Notre première partie d’étude se porte sur une comparaison de différentes organisations du
chantier, en prenant compte les matériaux utilisés, les équipes déployées et les transports utilisés
pour les livraisons. Ensuite, nous effectuerons une étude environnementale qui nous permettra de
diminuer considérablement les impacts environnementaux produits par le chantier. Enfin, nous
choisirons une solution optimisée mixte afin d’obtenir un chantier économique et le plus écologique
possible.

Lors de cette étude, nous allons réaliser un quantitatif des matériaux ainsi qu’un chiffrage des
engins. Pour notre variante environnementale, nous allons utiliser le site internet « Seve TP », qui nous
permettra de calculer les impacts environnementaux d’un chantier de travaux publics.

Pour effectuer notre solution de base, nous avons effectué un quantitatif du chantier réel
(matériaux, engins...) afin de remplir un maximum de données sur le logiciel “SEVE TP”. Ce site internet
prend en compte les distances entre le chantier, les entrepôts et les carrières. De plus, nous pouvons
intégrer des informations comme : la quantité de matériau transporté, le moyen de transport des
matériaux ainsi que leur type de carburant. Il calcule automatiquement le nombre de trajet à effectuer
tout au long de la vie du chantier.

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A. La solution de base

1. Le quantitatif

La première étape de notre étude est le quantitatif des différents matériaux à extraire et livrer
sur notre chantier. Pour cela, nous allons effectuer le métré des tranchées déblayées pour la pose des
réseaux d’eaux usées. Le chef de chantier n’a pas pu nous donner le plan de réseaux, nous avons donc
effectué ce métré grâce au logiciel “Google Earth” et aux informations listées par le chef de chantier.
M. VEREL nous a affirmé qu’il devait poser 135m de réseaux et ouvrir les trancher sur une largeur de
1.60 m pour pouvoir y installer des blindages.

Ensuite, avec les renseignements du chef de chantier, nous avons pu effectuer des plans de
coupe de tranché ouverte et fermé avec les différentes épaisseurs de matériaux sur le logiciel AutoCad
(voir ci-dessous) :

Fig 6.1.1 : Tranchée ouverte avec blindage Fig 6.1.2 Coupe d’une tranchée fermée au niveau

de la voirie

Grâce à ses plans et la longueur de nos tranchées, nous pouvons effectuer les calculs de
volume de terrassement des tranchées :

Fig 6.1.3 : Tableaux des volumes et masse de terrassement pour la solution de base

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Nous pouvons aussi effectuer le quantitatif des granulats utilisés lors de la pose et du remblaie
des réseaux :

Fig 6.1.4 : Tableaux des volumes et masse des apports en matériaux pour la solution de base

Après avoir quantifié nos matériaux à apporter et à extraire du chantier, nous avons repéré
les carrières avec lesquels le groupe « Colas » avait des accords pour ce chantier. Le chef de chantier
nous a affirmé qu’ils échangeaient la terre extrait avec les différents granulats (D10/20, D0/31,5 et
D40/70) avec la carrière située à Antigny. Nous n’avons pas eu d’information sur l’emplacement de la
centrale de BBSG alors nous avons supposé que M. VEREL achetait ses enrobés à la centrale la plus
proche du chantier situé à une dizaine de kilomètre.

Nous avons ces différentes distances parcourues par les semi-remorques pour le transport des
matériaux :

Fig 6.1.5 : Tableaux des distances de transport en fonction du chantier

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2. Chiffrage du transport
Engin utilisé : 1 semi-remorque d’un volume utile de 26 T

Chiffrage de la semi-remorque :

D’après les informations du chef de

chantier, les livraisons se faisaient avec une
semi-remorque ayant un volume utile de 26 T.

Nous avons supposé que la semi-

remorque roulait au diesel et consommait 50 L/
100km.

Pour le transport, le chef de chantier

avait déjà mis en place un double fret, en
apportant sa terre extraite pour récupérer.es
granulats. Pour trouver le nombre de cycle que
va produire la semi-remorque, on utilise le
volume de matériaux à apporter et le volume de
matériaux à extraire. Ce qui nous donne :
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑖𝑡
Nombre de cycle extraction =
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑒𝑛𝑛𝑒

= 17 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑚𝑖 − 𝑟𝑒𝑚𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑎𝑝𝑝𝑜𝑟𝑡é
Nombre de cycle d’apport= 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑒𝑛𝑛𝑒

= 19 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑚𝑖 − 𝑟𝑒𝑚𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒

Fig 6.2.1 : Tableaux de chiffrage de notre transport

pour la solution de base

On choisit 19 cycles de semi-remorque, sachant qu’elle ne pourra faire qu’un seul cycle par
jour, elle sera louée pendant 19 jours. D’après nos recherches sur plusieurs sites internet, une semi-
remorque coute en moyenne 600€ la journée sans chauffeur.

Nous avons un coût total de location de : coût de location + coût de l’essence = 12426 €

Lors de la solution optimisée, nous allons essayer de réduire au maximum les dépenses liées
au transport en trouvant des carrières à proximités afin de réduire les frais de transport. De plus, nous
essaierons de trouver un transporteur plus écologique même s’il devra faire plus de rotation pour
extraire et apporter les matériaux sur le chantier.

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B. Solution optimisée

1. Le quantitatif

Cette solution optimisée a pour but de réduire le coût de nos transports mais aussi nos impacts
sur l’environnement. Nous allons voir, tout au long de la démarche, grâce au changement de
matériaux, de transport, de carburant et d’emplacement de dépôt et retrait des matériaux comment
optimiser notre chantier de manière écologique et économique.

Comme pour la solution de base, nous commençons par le quantitatif. Nous avons choisi de
changer la largeur de nos tranchées en ajoutant des réhausses de blindages sur ceux déjà utilisés afin
de réduire les talus de protections, ce qui va diminuer notre quantité de terre à faire évacuer et à
remblayer.

Voici la coupe représentant notre solution optimisée :

Fig 6.3.1 : Tranchée optimisée avec blindages Fig 6.3.2 Tranchée optimisée fermée

Après quelques calculs de volumes d’extraction, nous pouvons élaborer ce quantitatif :

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Fig 6.3.3 : Tableaux des volumes et masse de terrassement pour la solution optimisée

Après avoir calculer les différents volumes à importer sur le chantier nous avons ce quantitatif :

Fig 6.3.4: Tableaux des volumes et masse des apports pour la solution optimisée

Nos matériaux ont été choisi sur le site de la carrière CGMO de St sauveur d’AUNIS. Cette
carrière propose des granulats de mêmes dimensions mais tous sont recyclés. Ce choix va nous
permettre de réduire nos impacts environnement car nous prenons des matériaux déjà extrait du sol.
Il n’y aura donc aucun impact environnemental à cause de l’extraction dans notre solution.

De plus, nous avons réduit les distances entre le chantier et la carrière mais nous gardons la centrale
d’enrobés choisit dans la solution de base. Nos distances parcourues par le transporteur seront :

Fig 6.3.5: Tableaux des distances de transport en fonction du chantier

(solution optimisée)

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2. Le chiffrage du transport

Pour réduire le coût de location, nous avons pensé que prendre un camion 6x4 avec une benne
pouvant assurer une charge de 14 tonnes serait intéressant. Certes, ce camion ne pourra pas
transporter autant de matériaux que la semi-remorque de la solution de base et devra faire quasiment
3 fois plus de rotation mais il pourra rouler au biodiesel et aura une consommation bien moindre, ce
qui va nous faire baisser considérablement nos impacts sur l’environnement. De plus le prix du
biodiesel et de sa location est moins important que la solution de base.

Nous avons donc comme choix de transporteur : un camion 6x4 avec sa benne de 14T de CU.

Pour le chiffrage du transport, nous avons :

Comme pour la solution de base,

nous recherchons sur plusieurs sites de
location de camions et nous cherchons
une consommation d’essence moyenne
des camions 6x4, ici : 30L/100km en
moyenne (trajet plein/trajet vide).

Ensuite, avec la même méthode

que la solution de base, nous calculons le
nombre de cycle que va produire le
camion pour emporter ou apporter les
matériaux du chantier. Ici, pour apporter
la totalité des granulats, il faudra 20
cycles.

De plus, après des recherches sur

internet, nous pouvons trouver le prix de
la location d’un camion par jour : 250€.

Enfin, nous additionnons le prix

de l’essence et le prix de la location de
camion pour avoir le prix total du
transport pour le chantier optimisé. Le
prix est de : 5270 €.

Fig 6.2.1 : Tableaux de chiffrage de notre transport

pour la solution optimisée

Comme on peut le remarquer avec notre solution optimisée, réduire les distances entre le
chantier et les carrières ou les distances entre le chantier et les zones de dépôts permets de pouvoir
d’utiliser des camions plus petits qui peuvent rouler au biodiesel. Les avantages sont : le coût du
transport, qui reste convenable pour un chantier comme celui-ci, et la réduction des impacts
environnementaux puisque le réchauffement climatique est un sujet majeur et préoccupant dans
notre société et surtout dans le domaine de la construction.

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C. Rotation de blindage

La rotation de blindages se faisait avec deux blindages de 3mx 1.5m, 2 réhausses de 3mx1m

Après que la pelle hydraulique sur chenilles ait fini de terrasser la trancher à la profondeur
souhaitée, la pelle va poser le blindage dans la tranchée afin de projeter au maximum les poseurs de
réseaux des chutes de terre ou des éboulements.

Ensuite, après la pose des réseaux et la mise en place des couches de protections du réseau,
la pelle va retirer le blindage pour le mettre en bout de tranchées afin de pouvoir avoir un avancement
de la pose de tuyaux d’eau usée en toute sécurité.

Fig 6.3.1 : Profil en long de la première étape de rotation de blindage, pose de réseau

Fig 6.3.2 : Profil en long de la deuxième étape de rotation de blindage, pose de réseau

Fig 6.3.3: Profil en long de la dernière étape de la rotation de blindage, pose de réseau

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D. Comparaisons des solutions calculés avec SEVE :

Pour effectuer notre étude environnementale, nous allons utiliser le site SEVE TP. Sur le site,
nous avons tout d’abord créé notre projet. Nous avons ensuite intégré la solution de notre variante
de base (chantier d’origine) couche par couche, en renseignant d’abord le type de matériau, son
moyen de transport, le carburant utilisé par le transporteur, la distance entre le chantier et la zone de
chargement et/ou de stockage et enfin la quantité de granulat à transporter. Nous avons aussi rempli
le type d’engins nécessaire à chaque couche, en renseignant leur temps de travail. Nous avons ensuite
créé une seconde variante en renseignant tout comme la première, mais en renseignant cette fois-ci
nos valeurs calculées lors de notre variante optimisée.

Une fois les données rentrées sur SEVE TP, nous pouvons désormais lancer un scénario qui va
calculer les impacts du chantier. Nous pouvons donc analyser les différents impacts à l’aide des
graphiques extrait lors du scénario :

1 – Optimisation de l’énergie procédée :

L’énergie procédée correspond à la somme des énergies renouvelables et non

renouvelables utilisées lors de la réalisation de l’ouvrage.

Fig 6.4.1: graphique de comparaison des énergies procédées produites par les solutions de
base et optimisée

Sur ce premier graphique, on peut remarquer que notre optimisation à bien fonctionné, les
différents paramètres prit en compte pour le calcul d’énergie procédé sont bien moins inférieur pour
notre optimisation que pour la variante de base. Cela s’explique du fait que dans notre variante
optimisée nous utilisons beaucoup de matériaux recyclés contrairement au chantier de bases.
L’énergie nécessaire au recyclage des matériaux est beaucoup moins importante que l’énergie
nécessaire à leur extraction. Dans le paramètre mise en œuvre, notre variante nécessite autant
d’énergie dans sa réalisation car nous n’avons pas changé la pelle par question de contrainte lors de
la rotation de blindage.

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2 – Optimisation des émissions de GES :

L’impact des émissions de GES correspond à l’impact sur le changement climatique.

Fig 6.4.2: graphique de comparaison des GES produits par les solutions de base et optimisée

On remarque que ce graphique est assez similaire au graphique précédent car l’utilisation
d’énergie est proportionnelle aux émissions de gaz à effet de serre du fait que ce sont des engins qui
sont utilisées dans des taches comme l’extraction des matériaux ou encore leur mise en oeuvre. Les
engins fonctionnent avec du carburant et produisent donc des gaz à effets de serre. Notre variante
émet moins de CO2 car on a créé plus de proximité entre le chantier et la carrière. On se rend compte
que même si notre variante nécessite de faire plus d'aller-retour, elle reste tout de même plus
écologique.

3– Optimisation de la consommation de granulat naturel :

Cet impact permet de comparer l’utilisation des différents granulats dans notre chantier. On remarque
sur le graphique ci-dessous que notre variante utilise beaucoup de granulats naturels et très peu de
matériaux recyclés à l’inverse du chantier réel. En revanche, on remarque que le chantier de base
réutilise beaucoup plus de matériaux de remblais que le chantier optimisé. Cela s’explique car nous
avons revu le profil de nos tranchées et donc nous avons moins de matériaux de remblaie.

Fig 6.4.3: graphique de comparaison des préservations des recourses produits par les solutions de
base et optimisée

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Grace au logiciel SEVE TP, nous avons pu estimer l’impact environnementale du chantier ainsi
que de notre variante. Nous avons pu les comparer et en conclure que notre variante à des impacts
environnementaux moins importunant que la variante de base. Il reste important de noter que notre
étude reste hypothétique, les résultats ne seront jamais les mêmes en situation réel mais cette étude
permet tout de même de déterminer une plage de données d’impacts environnementaux que dégage
un chantier.

Notre étude nous a permis de réaliser qu’il était possible de proposer des chantiers moins
impactant sur l’environnement tout en diminuant l’enveloppe budgétaire. En effet, grâce à notre
proposition d’optimisation du chantier, nous nous sommes rendu compte que malgré l’expérience de
certain chef de chantier, il reste tout de même indispensable d’effectuer une étude au préalable.
Notre étude nous a permis de nous mettre dans la peau d’un chef de chantier en se posant les
différentes questions sur l’approvisionnement sur le chantier tout en restant conscient de
l’importance de prendre en compte les impacts environnementaux tout au long du chantier. Ce fut
donc pour nous une expérience très intéressante et enrichissante en lin avec notre futur
professionnel.

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VII. Conclusion

Pour conclure, concernant les étudiantes de S1, ce projet en Travaux Publics a été très
enrichissant, nous avons pu découvrir le déroulement d’un assainissement d’une nouvelle
construction et la procédure à avoir pour extraire des tuyaux en amiante. Les différentes visites, nous
ont permis de comprendre le fonctionnement d’un chantier et nous ont apporté des connaissances à
ce sujet. Nous avons aussi pu échanger avec le chef de chantier qui nous a enrichit nos connaissances
en discutant de certains points techniques. Ce fut donc pour nous un premier pas dans le monde du
chantier.

Pour les S3, ce projet nous a permis de lier les cours et les TD faits pendant nos trois semestres.
Nous avons pu appliquer les différentes connaissances dans le monde des travaux publics avec un
chantier existant. Ils ont pu se rendre compte, encore une fois, qu’il y a toujours un écart entre la
réalité et le théorique. Avec ce type de chantier, ils ont pu se rendre compte des différents moyens
mis en place pour la sécurité des ouvriers et des différentes responsabilités que tiennent les chefs de
chantiers. Ce projet à confirmer leur choix de parcours et leurs projets professionnels futurs.

Enfin, ce projet a été très enrichissant et bénéfique à tous les étudiants, que ce soit pour les
S1 avec la découverte de la vie sur un chantier et l’ouverture au monde des travaux publics et pour les
S3 avec la mise en applications des TD et cours avec un chantier existant. Enfin, cette SAÉ a renforcé
notre capacité à travailler en autonomie et en équipe.

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