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INSTITUT NATIONAL SUPERIEUR DES TECHNOLOGIES INDUSTRIELLE DE LOKOSSA

Département de Génie Civil

Rapport
de stage

Réalisé par : Maitre stage

LALEYE François
SIMDA Hézou

Année académique 2016-2017

 SOMMAIRE
REMERCIEMENT…………………………………………………………………………i

SOMMAIRE…………………………………………………………………………………ii

INTRODUCTION GENERALE

1ère partie : Présentation des structures

I- Présentation de la structure de départ

II- Présentation de la structure d’accueil

2ème partie : Déroulement du stage

I- Activités menée au laboratoire

A- Essai Proctor

B- Essai CBR

C- Analyse granulométrique

D- Coefficient de forme et d’aplatissement

E- Essai d’équivalent de sable

F- Limite d’Alterberg

II- Essai in situ

A- Mesure de la Densité en place

B- Amélioration au ciment de la couche de fondation (sol Ciment)

C- Application du Béton Bitumineux

III- Difficultés et suggestions

CONCLUSION

2
 INTRODUCTION GENERALE

L’évolution et le changement perpétuel d’un pays se remarquent par le développement des

infrastructures comme les ouvrages d’arts, bâtiments, routes, etc. C’est dans cette optique
que le gouvernement béninois a pris l’initiative de réhabiliter certains ouvrages en vue d’un
déplacement des biens et des personnes. La réhabilitation de la route nécessite l’utilisation
des matériaux de bonne qualité. Ces matériaux doivent répondre à certaines exigences
techniques de bonne qualité, ils doivent être prélevés pour subir certains essais
d’identification au laboratoire. Pour mieux appréhender nos cours théoriques, nous avions
effectué un stage d’un mois dans le laboratoire de chantier de l’entreprise EBOMAF sur le
projet de réhabilitation de la route Comè-Lokossa-Dogbo + Bretelle zounhouè-Athiémé-
Frontière du Togo.

Le présent rapport rend compte des travaux suivis et des activités menées au cours de notre
stage. Il s’articulera autour des points suivants :

 Présentation des structures

 Activités menées au cours du stage
 Les difficultés rencontrées et suggestion

3
Première Partie : Présentation des structures

I. Présentation de la structure de départ

L’université de Lokossa et qui est maintenant sous la tutelle de l’UNSTIM est
subdivisée en deux entités : ENSET et IUT
 L’Ecole Normale Supérieure de l’Enseignement Technique de Lokossa(ENSET) a été
créé depuis 2010 et implantée sur le site de l’ENI (Ecole Normale Intégrée) ayant
pour but d’améliorer la qualité du métier Enseignant dans les domaines techniques.
C’est un établissement de l’enseignement supérieur qui forme des Professeurs qui
sont aussi bien des techniciens supérieurs dans le secteur des Sciences Techniques et
Industrielles (STI). Aussi, il forme dans le domaine des Sciences Techniques
Administratives et Gestion(STAG), en Sciences Techniques Agricoles(STA), et en
ST/BASS.
La formation à L’ENSET s’étend sur trois (03) années et est sanctionnée par un
Diplôme de Licence Professionnelle (BAPET) et deux ans de formation de plus est
sanctionnée par le Master Professionnel (CAPET) dans l’une des quatre filières qu’il
offre. Mais l’intéressé a droit à ces diplômes dans le délai précisé s’il finit bien ses
devoirs.
La division de Génie-Civil en particulière, offre une formation nous permettant
d’avoir des compétences requises dans les domaines de la technologie de
construction des bâtiments et des ouvrages d’art, en hydraulique et assainissement
des voiries et réseaux routiers, de matériaux de construction, construction
métallique et en bois et en résistances des matériaux.
L’accès à l’Ecole Normale Supérieure de l’Enseignement technique est ouverte à
toutes séries confondus et se faire par concours admis ou non. Cette école est dirigée
par Mr Aristide HOUNGAN.
 L’Institut Universitaire de Technologie (IUT) de Lokossa est un établissement
d’enseignement supérieur de l’université d’Abomey et qui a été créé en 2001 par
arrêté ministériel. Il a pour missions de :

 Former des techniciens dans les domaines de l’industrie ;

 Participer à la promotion de la recherche scientifique et technologique.
Il s’apparente à l’Ecole Polytechnique d’Abomey Calavi (EPAC), ex CPU par le caractère
technique et technologique de la formation. Il s’occupe également du perfectionnement
technique et technologique de la formation continue (recyclage, formation à distance) des
cadres dans les spécialités qu’il offre.

Il fut dirigé depuis sa création par Dr. Ezéchiel ALLOBA, Docteur Ingénieur en génie civil,
spécialiste en Routes jusqu’en Janvier 2010 où il passa la main au Dr. Djibril MOUSSA,
Docteur en Mathématiques, assisté par son adjoint Dr Aristide HOUNGAN, Docteur en
Thermodynamique.
4
Il est actuellement dirigé par le Pr. Alain ADOMOU, Dr. en Mécanique générale, Ingénieur en
physique, assisté par son adjoint Dr. Clotilde GUIDI, Spécialiste en Thermodynamique.

L’Institut Universitaire de Technologie de Lokossa assure la formation dans le secteur

industriel à travers les départements ci-après :

 Département de Génie Civil et Industriel (GCI) ;

 Département de Génie Mécanique et Energétique (GME);
 Département de Génie Electrique et Informatique Industriel (GEII) ;
 Département de Génie Industriel et Maintenance (GIM).

L’accès à l’Institut Universitaire de Technologie de Lokossa n’est possible que pour les
étudiants titulaires d’un BAC C, D, E, F ou d’un DT /STI et se fait sur étude de dossiers au plan
national ou au niveau de l’établissement. Chaque candidat ainsi retenu est formé en un cycle
de trois (03) ans dans l’une des spécialités sus citées.

La formation est constituée d’enseignements théoriques, de travaux pratiques, de sorties

pédagogiques et de stages pratiques.

Ces deux entités qui était sous la tutelle de l’UL est maintenant sous la commande de
l’UNSTIM ayant à sa tête Gérard DAGNON

II. Présentation de la structure d’accueil

Le stage que nous avons effectué s’est déroulé au sein de l’ENTREPRISE

BONKOUNGOU MAHAMADOU et FILS (EBOMAF S.A) basée à Ouagadougou au
Burkina Faso et dont le siège au Bénin est situé à Cotonou au quartier Haie-Vive. Sa base
pour le projet de Réhabilitation et de Renforcement de route Come - Lokossa - Dogbo LOT 1
(71 km) est situé 7 km de Come pour la base N° II et de 11 km de Come pour là-bas

1. Historique

Crée en 1989 sous l’appellation Etablissement BONKOUNGOU Mahamadou et Frère,

avec un capital de 5.000.000 de FCFA, EBOMAF était un établissement de commerce
général. En 1999 elle a changé son cadre juridique avec un capital de 300.000.000 de FCFA et
est devenue Société Anonyme sous la dénomination de « Entreprise BONKOUNGOU
MAHAMADOU et FILS S.A». Elle intervient dans le domaine du commerce général, du
bâtiment, de la route et de l’assainissement et est présent au Bénin, au Burkina Faso, en
Guinée Conakry et au Togo.

5
 2-Organisation d’EBOMAF
L’entreprise EBOMAF S.A est dirigée par un Président Directeur Général Monsieur
BONKOUNGOU Mahamadou qui a sous ses ordres des Directeurs Généraux ainsi que des
Directeurs de projet pour la bonne conduite des activités.
EBOMAF bénéficie non seulement des services d’un personnel technique et administratif
ayant acquis une expérience appréciable, chacun dans son domaine, mais elle utilise
également un réseau d’expertises et d’assistance extérieure des meilleures spécialistes dans
leurs domaines respectifs d’intervention et donc une synergie d’un large réseau de partenaires.
La maturité de cette entreprise, le dynamisme et l’esprit d’anticipation de ses dirigeants
sont justement perçus par les milieux professionnels qui l’ont adoptée. Elle est actuellement
adjudicataire pour le projet de Réhabilitation et de Renforcement du lot 1 de la route Come
Lokossa Dogbo + Bretelle Zounhouè Athiémé Frontière Togo (71km)

ORGANIGRAMME DU CHANTIER
APPUI DU SIEGE
DIRECTEUR DE PROJET : Jean Claude ROCHE

DIRECTEUR DES TRAVAUX

Mody N'DIAYE

Assistant de Direction
Cyrille DEGUENON

SERVICE
INGENIEUR RESPONSABLE
ING. QUALITE CONDUCTEUR DES TRAVAUX ADMINISTRATIF ET
GEOTECHNICIEN HSE
FINANCIER

Sèmiou A. BELLO Arnaud DEGILA Kimo EDORH Aboudala SIDI ISSAH

ASSISTANT
Fabrice ATCHOUA

CHEF MATERIEL Serv. Administratif Comptabilité

Zoétegnandé RAKISSAGUELE S. ANIGNIKIN Gilbert NAGALO

CHEF CHANTIER CHEF CHANTIER CHEF CHANTIER RESPONSABLE CHEF CHANTIER CHEF CHANTIER
Resp. Carrière CHEF CHANTIER OH CHEF LABO Resp. Appro.
ASSAIN. SOL CIMENT GB TOPO TERRASSEMENT TERRASSEMENT
Pointeurs

F. BADOLO B. VODOUNOU E. KAGNATOU Luc SODJI Moussa SODJI Agapy ADANDE Cyrille ALLABA M. Bienvenu Alfred OKOKO Magasinier

Eq. Entretien C. E C. E C. E C. E C. E C. E C. E C. E Equ. Sécurité

Conducteurs d'Engins Eq. Ferraillage Eq. Ferraillage Eq. Fondation Eq. Décapage Eq. Implant. Eq. Décapage Eq. Fondation Eq. Essais Labo
Chauffeurs Eq. Coffrage Eq. Coffrage Eq. Base Eq. Remblai Eq. Levé Eq. Remblai Eq. Base Eq. Réception
Mécaniciens Eq. Bétonnage Eq. Bétonnage Eq. Revêtement Eq. Forme Eq. Nivel. Eq. Forme Eq. Revêtement Eq. Prospection

6
 Deuxième partie : Déroulement du stage

I- Activités menées au laboratoire

Ce stage nous a permis de mieux appréhender nos connaissances théoriques reçues au cours
de notre formation par la pratique sur certains essais comme :

- Essai PROCTOR
- Essai Californian Bearing Ratio (CBR)
- Analyse granulométrique, coefficient de forme et d’aplatissement
- Equivalent de sable
- Limites d’Alterberg
- Essai Marshall

A- Essais PROCTOR
1- Définition
L’essai Proctor est un essai géotechnique qui permet de déterminer la teneur en eau
nécessaire pour obtenir la densité sèche maximale granulaire (ou non) par
compactage à une énergie fixée (poids de dame, nombre de coups et dimensions
normés)
2- But

C’est un essai qui est composé de l’essai Proctor Normal et Modifié.

 L’essai Proctor Normal est réalisé avec la dame normale.

 L’essai Proctor Modifié est réalisé avec la dame modifiée.

Cet essai nous permet de densifier le sol a une teneur en eau optimale :

- Lorsque la teneur en eau est inférieure à celle de l’optimum, le sol étant sec, ne sera
pas bien compacté car il y aura toujours de vide qui seront prêt a absorbé de l’eau.
- Lorsque la teneur en eau est supérieure à celle de l’optimum, on commence par
constater une déformation du sol au cours du compactage.

Cette densité sèche notée 𝛾𝑑 et la teneur en eau 𝜔 se calcul pas la formule suivante :

𝛾ℎ ∗ 100
𝛾𝑑 =
𝜔𝑜𝑝𝑡 + 100

3- Principe de l’essai

L’essai consiste à humidifier un sol à plusieurs teneurs en eau et à le compacté selon un

procédé et une énergie conventionnels. Pour chacune des valeurs de teneur en eau
considérée, on détermine la densité sèche du sol et on établit la courbe des variations de
cette densité sèche en fonction de la teneur en eau.
7
D’une manière générale, cette courbe appelée courbe proctor présente une valeur
maximale de la densité sèche(en ordonnée), elle est obtenue pour une valeur particulière de
la teneur en eau(en abscisse). Ce sont ces deux valeurs qui sont appelées caractéristique de
compactage Proctor Normal ou Proctor Modifié suivant l’essai réalisé.

4-Matériels nécessaires
 Moule Proctor avec embase et rehausse
 Dame Proctor modifié
 Règle à araser
 Balance
 Gamelle

 Une brouette
 Une éprouvette graduée;
5- Préparation

On prélève l’échantillon sur le chantier qu’on sèche sur des planches. Ensuite, on fait le
criblage avec le tamis 20mm suivi d’un mélange homogène. Un quartage est fait et on
prélève 6000g pour chaque point de la courbe Proctor.

On détermine ensuite la teneur en eau initiale qui nous permet d’obtenir le poids sec du
matériau auquel nous appliquerons les différents pourcentages correspondant à chaque
quantité d’eau.

Avant l’introduction du matériau dans la moule ; on solidariser la moule,

l’embase et le rehausse et on place un papier au fond du moule. On introduit
la première couche de matériau et on le compacte à 56 coups

Photo n°1 : Echantillon séché

8
 On procède de manière identique pour chacune des quatre couches restantes. Après
compactage de la dernière couche, on retire la rehausse puis on arase soigneusement le
moule.

Ensuite, on enlève l’embase et on pèse l’ensemble moule et matériau. On prélever 500g

d’échantillon à mettre au bec pour déterminer la teneur en eau. On obtient ainsi le
premier point de la courbe dont les coordonnées sont: En abscisse, on met le
pourcentage de teneur en eau et en ordonnée, le pourcentage de la densité sèche. On
procède de la même manière en augmentant à chaque fois la teneur en eau de 2% pour
avoir les autres points de la courbe. Et on tracer en fin la courbe Proctor.

Photo n°2 : Malaxage Photo n°3 : Arasage

B-Essai Califorian Bearing Ratio (CBR)

1- Définition et but

L’essai CBR permet de déterminer l’indice de portance du sol c’est-à-dire la résistance à la

rupture et à partir de l’indice portant qui est le nombre exprimant le rapport de pression sur
l’échantillon à la pression obtenue sur le terrain.

2- Principe de l’essai

L’essai CBR est réalisé sur trois échantillons compactés à la teneur en eau optimale avec
respectivement une énergie de compactage différente (56 ; 25 ; 10 coups de dame modifié
par couche), puis immergé dans l’eau pendant 04 jours (96 heures) afin de suivre le
comportement du sol notamment dans le domaine du gonflement. Après ces 04 jours il sera
sorti du bac à eau pour être poinçonné après 15min d’écoulement d’eau.

9
 3- Préparation

L’essai CBR s’effectue généralement sur un matériau compacté à la teneur en eau optimale
obtenue par l’essai Proctor modifié.

Pour l’exécution de l’essai, on prépare un échantillon de 18.000g. Cette quantité est

introduite dans les moules CBR dans les fonds desquels on a préalablement placé un disque
d’espacement; on en dispose de trois (03) dont:

- Le premier est rempli en cinq (05) couche compactée à 56 coups chacune;

- Le deuxième est rempli en cinq (05) couche compactée à 25 coups chacune;
- Le troisième est rempli en cinq (05) couche compactée à 10 coups chacune. On
surcharge chacun des matériaux et l’on procède à 96 heures d’immersion.
Après 96 heures d’immersion, les fait sortir de l’eau en laissant l’eau s’écouler pendant
15mm. Après, on pèse l’ensemble plaque de base, moule et matériau puis l’on procède au
poinçonnement. Pour le poinçonnement, l’ensemble plaque de base, moule, éprouvette est
placé sur la presse; on place les surcharges et l’on fait les différentes lectures à: 0,625; 1,27;
2; 2,54; 5; 7,5 et 10 mm d’enfoncement. La teneur en eau après imbibition est mesurée juste
après le poinçonnement. On détermine les indices de portance et on trace la courbe CBR
permettant de déterminer la valeur CBR

B- L’Analyse granulométrique (AG)

1- But de l’essai

L’analyse granulométrique permet de déterminer les différents pourcentages de grain et

leur répartition selon leur dimension.

2- Principe de l’essai

L’essai consiste à déterminer les proportions d’agrégats à l’aide d’une série de tamis
normalisés emboîtés les uns dans les autres. Les masses des différents refus (partie du
matériau retenue sur tamis) ou des différents passants (partie du matériau passant au
travers des mailles du tamis) sont rapportées à la masse initiale du matériau sec, les
pourcentages ainsi obtenus sont exploités.

3- les matériels nécessaires

 Une série de tamis normalisé;

 Une balance de précision à haute portée capable de supporter les masses à peser;
 Des gamelles;
 Une brosse métallique.

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Photo n°4 : Série de tamis

4- Préparation

On prélève l’échantillon sur le chantier qu’on amène au laboratoire puis on soustraire

la quantité nécessaire à l’essai proprement dit.
Ensuite, on procède à un échantillonnage qui se fera par quartage qui consiste à
mélanger correctement le matériau; à diviser l’échantillon en quatre parties plus ou moins
égales dont on ne recueille que deux quarts opposés.
Cette sélection est homogénéisée et un quartage est effectué jusqu’à l’obtention d’une
masse M (exprimé en gramme) d’échantillon.

L’échantillon ainsi prélevé suit les étapes suivantes :

 Lavage : on immerge le matériau dans l’eau et on malaxe jusqu’à obtenir un mélange
homogène. Ensuite on fait passer le mélange au travers du tamis 0.08mm pour faire
partir les limons et la boue.

 Séchage : il est fait à l’étuve à une température donné jusqu’à l’obtention d’un poids
sec constant.
 Tamisage : il consiste à verser le matériau lavé et séché dans une colonne de tamis
(en commençant par celui ayant le plus grand diamètre jusqu’au plus petit diamètre).
On agite manuellement jusqu’à ce qu’il n’y a plus de passant à travers les mailles du
tamis. Et on pèse au fur et à mesure les refus partiels de chaque tamis et les cumulés
à chaque fois.

Les masses des différents refus cumulés sont rapportées à la masse totale de
l’échantillon sec et on obtient ainsi le pourcentage des refus cumulés

11
 D-Coefficient de forme et d’aplatissement

1- But de l’essai
La mesure du coefficient d’aplatissement caractérise la forme des granulats. Il
s’obtient en fessant une double analyse granulométrique par voir sèche, en utilisant
successivement, et pour le même échantillon de granulat :
- Une série de tamis normalisé à maille carrée ;
- Une série de tamis (grille) à fentes parallèle de largeurs normalisées

Plus les gravillons sont plats, moins leurs mises en places dans la route ou dans les bétons
est facile et plus ils sont fragiles. Il est donc important de contrôler le coefficient
d’aplatissement de chaque granulométrique.

2- Procédure de l’essai

L’essai consiste en un double tamisage :

- Peser et éliminer tous les grains de la fraction inférieure à 4mm et supérieure à

80mm ;
- Peser et retenir séparément tous les grains de fraction di/Di comprise entre 4mm et
80mm
- Tamiser chaque classe granulaire
- Peser les passants à travers chaque fente

C-L’ Equivalence de Sable (ES)

1- Définition et but
L’équivalence de sable est un indicateur, utilisé en géotechnique, caractérisant la
propreté d’un sable ou d’un grave. Il indique la teneur en éléments fins, d’origine
essentiellement argileuse, végétale ou organique à la surface des grains.
2- Propriété
Lorsque l’on flotte des granulats non lavés dans la main (sable ou gravier), on peut
constater des traces de poussière sur les doigts. Il s’agit de particule argileuse de
petite dimension. Celle-ci est susceptible d’être nuisible à la quantité du mélange ou
de la pâte que l’on veut obtenir à partir du granulat, comme du béton ou un mélange
bitumineux. D’autres particules peuvent également avoir d’autre effet néfaste,
comme du charbon, des particules de bois, des feuilles mortes ou des fragments de
racine.
Dans le domaine du béton, ces particules perturbent l’hydratation du ciment et
entrainent des défauts d’adhérence entre les granulats et la pâte.
Dans les mélanges bitumineux, comme les enrobés bitumineux ou les enduits
superficiels, un défaut de propreté peut conduire également à une perte
d’adhérence du granulat avec le liant et donc à un désenrobage.

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 3- Principe de l’essai
L’essai consiste à verser un échantillon de sable et une petite quantité d’eau
composée dans un cylindre gradué et d’agiter de façon à détacher les revêtements
argileux des particules de sable de l’échantillon. Une fois agitée, on fait descendre les
particules de sable coller contre le cylindre toujours avec de l’eau composée par un
piston afin de faire remonter les particules fines en suspension au-dessus du sable.
Apres 20min, les hauteurs des produits sont mesurées. L’équivalent de sable est le
rapport hauteur du sable sur hauteur totale, exprimé en pourcentage.
4- Matériels nécessaires

 Deux tubes cylindriques gradués ;

 Un piston ;
 Une règle graduée ;
 Un entonnoir ;
 Un agitateur.

5- Préparation

L’essai doit être réalisé sur la fraction 0/5mm à une teneur en humidité inférieure à 2% et à
une température de 23°C.

L’opérateur remplit chacun des deux cylindres gradués d’une solution lavant, jusqu’au très
repère inférieur figurant sur le cylindre. Il verse une éprouvette de matériau dans chaque
cylindre à l’aide d’un entonnoir, puis laisse reposer pendant 10mn pour humidifier
l’éprouvette. Après avoir fermé le cylindre, il le dispose ensuite sur une machine d’agitateur
et procède à l’agitation de chaque cylindre pendant 30s.

Le tube laveur est ensuite descendu dans le cylindre de façon à ce qu’il traverse le sédiment
au fond du cylindre. Le cylindre étant maintenu en position verticale, l’opérateur irrigue le
sable avec la solution lavant, ce qui favorise la monté des fines et des éléments argileux.
Tout en faisant subi au cylindre un lent mouvement de rotation, l’opérateur remonte le tube
laveur.

Quand le niveau de liquide avoisine le trait repère supérieur gravé sur le cylindre, relever
lentement le tube laveur et réguler le flux de façon à maintenir le liquide au niveau du trait
repère supérieur jusqu’à le tube soit complètement retiré et le flux interrompu. Chaque
cylindre est laissé au repos ensuite pendant 20mm.

Après repos, la hauteur h1du niveau supérieur du floculat par rapport au fond du cylindre
gradué est mesurée. Le piston est ensuite abaissé dans le cylindre jusqu’à ce que l’embasse
repose sur le sédiment, ce qui permet de mesurer la hauteur h2, distance entre la face
inférieure à la tête du piston et la face supérieure du manchon. L’équivalent de sable est
donné par la formule :

13
 ℎ2
ES= ∗ 100
ℎ1

Ce calcul est fait pour chacun des cylindres. Si les deux valeurs obtenu diffère de plus de 4, le
mode opératoire doit être répéter. L’équivalent de sable de l’échantillon testé est la
moyenne des valeurs obtenir pour chaque cylindre, arrondir au nombre entier le plus proche

Photo n° 5 : Tube à essai et l’agitateur électronique

C-Limite d’Alterberg
1- But de l’essai

Cet essai permet d’avoir la limite de liquidité, la limite de plasticité et l’indice de plasticité du
matériau

2- Principe de l’essai
L’essai s’effectue en deux phases :

 La recherche de la teneur en eau pour laquelle une rainure pratiquée dans un sol
placé dans une coupelle de caractéristique imposée se ferme lorsque la coupelle et
son contenu sont soumis à des chocs répétés variant de 15 à 35.
 La recherche de la teneur en eau pour laquelle un rouleau de sol de dimensions
fixées confectionnées manuellement se fissure
3- Matériels nécessaires
- Appareil de CASAGRANDE
- Balance de précision
- Etuve
- Planche à roulets
- Spatule
- Mortier et pilon en porcelaine
4- Préparations

Cet essai est réalisé sur la partie granulométrique appelée mortier inférieur à 0.4mm.

- On malaxe rigoureusement la totalité de l’échantillon afin de bien homogénéisé

- On remplir la coupelle au tiers

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- On trace le milieu de l’échantillon à l’aide d’un outil à rainurer
- La coupelle fixée à l’appareil est soumise à une série de chocs régulier jusqu’à ce que
les deux lèvres se ferment(le nombre de coups de fermeture doit être compris entre
15 et 35)
- Pour confirmer le nombre de chocs, il faut recommencer immédiatement l’essai, si
les deux essais successifs ne diffèrent pas plus d’un chocs, on prélève à l’aide d’une
spatule deux échantillon de chaque cote des lèvres et on détermine la teneur en
eau.

Photo n°6 : Essai sur la limite de liquidité

5- Détermination de la limite de liquidité, de plasticité et de l’indice de plasticité

 Limite de liquidité WL

C’est la teneur en eau correspondante à la fermeture à 25 coups

 Limite de plasticité WP
Pour déterminer WP, on prend une partie du mélange et on essaie de faire des
petits rouleaux sur une plaquette jusqu’à obtenir un diamètre de 3mm.
Apres on soulève le rouleau à un ou deux centimètre au du plancher, quand il se
fissure et rompt. On prélève sur chaque morceau des échantillons pour
déterminer la teneur en eau qui sera la valeur de WP.
Indice de plasticité : IP= WL- WP

15
 II- ESSAIS IN SITU

A- Essai de mesure de densité en place

1- But de l’essai
La mesure de densité en place permet de déterminer la compacité d’un sol après compactage
par des engins.
2- Principe de l’essai
L’essai consiste à creuser une cavité, à recueillir et peser la totalité du matériau extrait,
puis à mesurer le volume de la cavité à l’aide d’un densitomètre à membrane. L’appareil est
doté d’un piston qui sous l’action de l’opérateur, refoule un volume d’eau dans une membrane
souple et étanche qui a la forme de la cavité. Une tige graduée permet de lire directement le
volume.

3- Préparation
 La plaque munie d’un vide circulaire est fixée au sol puis l’appareil est placé, l’opérateur
actionne et on fait une première lecture Vo puis on retire le densitomètre;
 Un trou d’une profondeur variant entre 12 et 15 cm est creusé dans le vide circulaire et le
matériau récupéré est mis dans un récipient soigneusement fermé ;
 Le densitomètre est à nouveau replacé, l’opérateur actionne et on fait une deuxième
lecture Vt ;
 Une fois la densité sèche calculée, on la rapporte à celle obtenue lors de l’essai Proctor
pour avoir la compacité.
On a alors : V = Vt – V0

Photo n°16 : Creusement du

Photo n°15 : Mise en place de la plaque
trou

16
 Photo n°17 : Mesure du volume final

B- Amélioration au ciment de la couche de fondation (sol ciment)

1- But
La couche de fondation est une couche de la structure de la chaussée réalisée après la plate-
forme. Son rôle est de résister aux efforts verticaux transmis par la couche de base et d’assurer
un bon report des charges sur les couches inférieures. Elle peut être constituée de graves
naturelles ou traitées, de siliteux amélioré au ciment ou de graveleux traité.
2- Matériels nécessaires
 La recycleuse ;
 La citerne ;
3- Préparation
- Prélever l’échantillon dans des gamelles ;
- Confectionner les briquettes ;
- Démouler les briquettes et les envelopper dans des sachets pendant 90 jour ;
- Après 90 jours d’âge, soumettre les briquettes à l’écrasement par traction à l’aide de
la presse et faire les lectures correspondantes.
4- Méthodologie de la mise en œuvre
Après chargement des camions à la carrière, ils transportent le matériau sur le site où il sera
mise en œuvre. Une niveleuse l’étale sur une proportion préalablement préparée de la plate-
forme et passe à la mise en forme et au réglage de la couche de fondation en prenant soins de
respecter les cotes imposées par les topographes.
Une fois les réglages et la mise en forme terminés, le matériau approvisionné est arrosé au
moyen d’un camion-citerne tout en respectant la teneur en eau optimum de compactage
prédéfinie par les essais.

On passe ensuite au pré- compactage qui est fait à l’aide d’un compacteur à pneumatique, on
fait le reprofilage par la niveleuse puis on compactage à nouveau à l’aide du compacteur à
rouleau vibrant.

17
Photo n°18 : Epandage: du ciment Photo n° 19 : malaxage du mélange

Photo n°20 : compactage du sol ciment

C- La couche d’imprégnation

Après exécution de la couche de fondation, on procède à un balayage sur la couche de

fondation au moyen d’une balayeuse mécanique pour enlever tout matériau et poussière
résiduelle et on effectué ensuite une imprégnation pour protéger la surface de la couche de
base contre les infiltrations d’eau et pour retarder le retrait d’eau. Elle est réalisée au cut-back
0/1 qui est un mélange de 53% de bitume et de 47% de pétrole chauffé à une température
comprise entre 50°C et 70°C et dont le temps d’adhésion est de 72 h. L’imprégnation se fait à
l’aide d’un camion-citerne appelé bouille. Elle est réalisée sur le graveleux latéritiques
(couche de fondation) que trois jours au moins après réception de cette couche et à condition
qu’elle n’est subie aucune dégradation.
Lors de cette opération il est simultanément effectuer un contrôle du dosage en liant dont
l’écart autorisé par rapport au dosage fixé ne devrait pas excéder un kilogramme par mètre

18
carré (1 kg/m²). Pour obtenir un dosage régulier et homogène au niveau du sol, cela impose
que chaque gicleur débite rigoureusement la même quantité de liant. On doit s’assurer avant
chaque épandage qu’aucun gicleur n’est bouché, et que la rampe est réglée à la bonne hauteur.
Le dosage du cut-back est vérifié en utilisant la formule suivante :
𝐏 (𝐠)
𝐃= X 10
𝐒

Avec :
D : le dosage
P (g) : le liquide sur une plaque, qui correspond à la différence du poids de la plaque plus (+)
le cut-back et la plaque.
S (cm2) : la surface d’une plaque qui est de S = 25 x 25 = 625cm2.
Après cette étape, s’il y a lieu d’ouvrir la zone imprégnée à la circulation, un sablage est
effectué sur la surface imprégnée. Cette opération est aussi exécutée en cas d’excès de liant
sur la zone d’imprégnation. Il est à noter que dans notre cas la zone imprégnée n’est pas
ouverte à la circulation avant la phase suivante.

Photo n°21 : balayage de la chaussée Photo n° 22 : épandage du cut-back

C/ La couche d’accrochage

Cette opération est réalisée préalablement à la mise en place du grave bitume. Elle s’effectue
sur la chaussée déjà imprégnée après un balayage effectué, comme pour le cas de
l’imprégnation, au moyen d’une balayeuse mécanique de façon à éliminer tous matériaux et
poussières résiduelles.
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 On utilise un bitume pur dont le dosage vari selon la nature du support. L’épandage se fait au
travers d’une bouille pour assurer une pulvérisation uniforme et respecter le dosage prescrit.

L’épandage de la couche d’accrochage se fait à l’avancement du finisseur avec une longueur

d’avance donnée. Un sablage à la pelle est effectué sur l’aire d’évolution des camions au
niveau de l’épandage de la couche d’accrochage pour la mise en place du grave bitume afin
d’éviter que les pneumatiques des camions ne se colle et n’arrache l’accrochage.

D- L’application: L’enrobés à chaud (grave bitume)

Avant le démarrage de l’application, la table du finisseur est chauffée à une température

proche de celle du GB pour éviter le collage du GB à la table et faciliter le glissement de la
table sur la GB afin d’obtenir l’épaisseur à poser avant compactage.

A l’avant du finisseur, le matériau est berné dans la trémie de réception, puis

transporté par le tapis convoyeur à raclettes à l’arrière du tracteur et répandu devant la table
par la vis de répartition. La table assure le nivellement, le lissage et le pré-compactage.
On vérifie la température du GB dans la trémie de réception et avant le compactage
pour s’assurer qu’elle est toujours dans la fourchette de 130°C à 150°C. On vérifie également
l’épaisseur de pose à l’aide d’une tige métallique conçue spécialement pour ce besoin.
Afin que le matériau mis en œuvre supporte les charges routières, il est nécessaire de
réaliser un compactage dans le but d'améliorer la résistance au cisaillement en resserrant les
grains solides les uns contre les autres et en diminuant le volume des vides par expulsion de
l'air. La diminution du volume des vides conduit à réduire les entrées d'eau ultérieures et à
réduire les causes de l’usure de la surface due aux frottements.

Ce compactage est réalisé par les compacteurs à pneus et à rouleaux vibrant à un nombre de
passes données.

L’épandage de la GB au finisseur étant réalisé par demi-chaussée de part et d’autre de l’axe, il

est réalisé des joints longitudinaux de préférence la même journée afin de bénéficier de
l’inertie de chute de température.

Aussi des joints transversaux sont réalisés à chaque reprise de la mise en place.

Photo n°23 : Chargement du finisseur Photo n°24 : Epandage de la GB

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Photo n°25 : Compactage de la GB

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 III- Difficultés et suggestions

 Difficultés rencontrées
- Insuffisance de temps imparti à ce stage
- Aléas climatiques
 Suggestions
Au terme de notre stage pratique et aux nombres des difficultés ci-dessus citées nous
souhaiterons :

A l’endroit des autorités D’EBOMAF :

- D’impliquer à la mesure du possible les stagiaires dans tous les projets afin qu’ils
s’imprègnent suffisamment des problèmes du Génie civil.

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 CONCLUSON
Il est indispensable pour toute personne du domaine technique, en plus de sa connaissance
théorique, de se faire former avec les ouvriers pour plus d’adaptation à la vie du chantier. Les
réalités du terrain nécessitent donc une certaine attention particulière du technicien en vue de
bien suivre le projet en cours d’exécution.

Ainsi, toute construction en génie-civil ne peut être faite sans suivit une certaine étude pour
rassurer la sécurité de tous.

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