Introduction :

Les machines tournantes ont été utilisées dans une grande variété
d'industries, telles que la fabrication outils, moteurs électriques, éoliennes,
moteurs aéronautiques, machines d'exploitation minière, Propulsions marines et
véhicules autonomes. Un petit défaut ou une simple fissure peut en résulter lors
de graves dommages aux machines tournantes. En conséquence, il est important
de surveiller l'état de santé des machines tournantes grâce à des technologies
actives de diagnostic et de pronostic.

I.MACHINES TOURNANTES :
I.1. Définitions générales :
Une machine est un ensemble des pièces mécaniques, hydrauliques ou
électriques concourant à exercer une ou plusieurs fonctions données.
Les machines tournantes sont des systèmes dans lesquels on peut distinguer : un
rotor et un stator, une structure, des liaisons.

I.2.Les différentes types des défauts des machines tournantes :

Suivant la norme ISO 15243 :2017 le défaut est défini comme tout changement
de fonctionnement initial dans une pièce ou dans un composant de machine, qui
rend la machine incapable d’exécuter les tâches qui lui sont assignées d’une
manière satisfaisante, ou bien la fin de la disponibilité du composant et sa
fonction prévue.

a. Défaut de balourd :

C’est la cause de vibration la plus commune et la plus fréquente rencontrée. Ce

phénomène se produit à la vitesse de rotation, et peut être causé par une
mauvaise répartition spatiale des masses dans la structure, entraînant un
déplacement du centre de gravité en dehors de l’axe géométrique du rotor de la
machine tournante.
Le phénomène de balourd, se caractérise par une vibration radiale importante à
la fréquence de rotation.

b. Défaut d'alignement

Le défaut d'alignement est l'une des principales causes de réduction de la durée

de vie des équipements. Il concerne soit deux arbres liés par un accouplement,
soit deux paliers soutenant le même axe.

Le désalignement du rotor est également la raison la plus courante des

vibrations de la machine. Un désalignement peut se produire en raison d'un
assemblage incorrect de la machine, d'une déformation thermique des supports
de boîtier de roulement et d'une asymétrie dans la charge appliquée. Dans
l'industrie, 30% des temps d'arrêt des machines sont dus à une machine mal
alignée.
Patel Tejas et Darpe Ashish (2009) ont étudié l'effet des types de désalignement
(parallèle et angulaire) sur la réponse vibratoire du rotor couplé. Ils ont
également étudié les vibrations latérales, axiales et de torsion et la nature de la
réponse vibratoire dans les spectres complets et les tracés d'orbite. La
transformée de Fourier rapide (FFT) de la réponse en torsion et longitudinale
liée au désalignement parallèle et angulaire a été révélée.

Un désalignement provoque des vibrations aux fréquences de rotation, ainsi

qu’aux harmoniques d’ordre 2, 3 et parfois 4 de la fréquence de rotation.

c. Les défauts des engrenages

Un engrenage est composé de l’ensemble de deux roues dentées engrenant l’une

avec l’autre, permettant de transmettre de la puissance entre deux arbres
rapprochés avec un rapport de vitesse constant

Ces défauts sont liés aux dégradations de la denture (denture cassée ou abimée,
usure uniforme ou non, putting localisé ou réparti, mauvais centrage) On peut
observer aussi du fretin (corrosion, frottement) qui se traduit par un enlèvement
de métal lorsque l’engrenage est mal lubrifié et que les efforts sont importants .

La corrosion
Ce type de défaut se manifeste sur le flanc des dents par la présence des taches
colorées entre le brun et le rouge accompagnées par des légères irrégularités de
surface autour de ces taches.
Détérioration d’une dent
Si l’une des roues présente une dent détériorée, il se produit un choc dur, à
chaque tour du pignon.

d. Les défauts de roulements :

Les roulements sont parmi les composants les plus sollicités des machines et
représentent une source de panne fréquente.

La norme ISO 15243 :2017 décrit les principaux modes de défaillance et leurs
causes.
Ces modes de défaillance sont caractérisés comme suit :

 Surchauffe liée à la rotation : le roulement se décolore, les éléments roulants et

la cage se déforment, fusionnent et deviennent plus souples au fur et à mesure
que les détériorations s’aggravent.
 Usure : se présente quand des corps extérieurs pénètrent dans le mécanisme de
roulement.
 Corrosion : apparaît en cas de présence importante d’eau ou d’agents
chimiques à l’intérieur du roulement.
 Érosion électrique : se produit quand le roulement est traversé par un courant
électrique.
 Fracture et fissuration : les pièces de petite taille se détériorent si le roulement
est soumis à une charge trop élevée, ou si la taille et la capacité du roulement
sont insuffisantes pour leur application.
 Écaillage : survient quand de petites particules de matériaux de roulement se
séparent du roulement, produisant des surfaces à la structure brute et rude.
 Eraflures : augmentation du nombre de petits grippages, provoquée par un
fonctionnement dans des conditions d’utilisation sévère ou de lubrification
inadéquate.
 Fissures : causées par des efforts excessifs de tension, des charges ou par des
chocs.
 Impact de la vibration : les moteurs sans fixation de l’arbre du rotor peuvent
provoquer des vibrations au niveau du palier, ce qui peut abîmer les roulements.

Les chercheurs ont utilisé le domaine temporel, le domaine fréquentiel et

l'analyse temps-fréquence basée sur la transformée de Fourier à court terme
(STFT), la transformée en ondelettes et des techniques avancées de traitement
du signal sont appliquées.

Prabhakar et al. 2002 ont appliqué des techniques de transformation en

ondelettes discrètes pour détecter les défauts de la course des roulements. Ils ont
examiné les signaux de vibration des roulements à billes présentant des défauts
ponctuels et multiples sur la bague intérieure, extérieure et des défauts combinés
pour analyse.

Dybała et al[2014] « Rolling bearing diagnosing method based on empirical

mode decomposition of machine vibration signal” . Utilisé EMD pour
décomposer le signal dans les FMI, puis une analyse spectrale a été utilisée pour
obtenir le FMI pour la détection des dommages de roulement à une étape
antérieure.

Le diagnostic intelligent des défauts de roulement a reçu beaucoup d'attention de

la recherche dans le domaine des systèmes de machines rotatives où diverses
méthodes d'apprentissage en profondeur sont généralement appliquées
Parmi ces méthodes, le réseau de neurones à convolution(CNN) est
particulièrement puissant en raison de sa capacité à apprendre des
fonctionnalités fructueuses à partir des données d'origine.
Roberto M et autres chercheurs en 2020 ‘ Deep learning for diagnosis and
classification of faults in industrial rotating machinery’ propose l'utilisation d'un
modèle de maintenance prédictive avec un réseau de neurones convolutifs
(PdM-CNN), pour classer automatiquement les défauts des équipements rotatifs
et indiquer quand des actions de maintenance doivent être entreprises. utilise les
données d'un seul capteur de vibration installé sur le roulement d'extrémité
d'entraînement du moteur, qui est la disposition la plus courante dans l'industrie.
Les résultats ont montré que les précisions du modèle PdM-CNN étaient de
99,58 % et 97,3 % lorsqu'elles étaient appliquées à deux bases de données
publiques différentes

Les défauts des turbines éoliennes :

Certains des types courants de défaillance des éoliennes sont les aubes de
turbine, les générateurs et les boîtes de vitesses.

 Défaillance de la lame :
À mesure que la demande d'énergie renouvelable augmente. Une façon
d'augmenter l'énergie des turbines est d'augmenter la taille des pales du rotor.
Les lames plus grandes produisent plus de puissance. Avec l'augmentation de
la taille des aubes, cela peut exercer une pression supplémentaire sur la
structure et d'autres composants de la turbine. On estime qu'il y a 3 800
incidents de panne de pale chaque année

La défaillance des pales est la défaillance la plus courante dans les éoliennes
et peut entraîner des réparations coûteuses et une perte de revenus en cas
d'arrêt.

 Défaillance du générateur
Le générateur d'une éolienne est responsable de la production d'électricité
en convertissant l'énergie mécanique en énergie électrique. Lorsque le
générateur tombe en panne, aucune électricité n'est produite, ce qui coûte
à l'exploitant du parc éolien de précieux revenus. Il existe plusieurs
raisons pour lesquelles le générateur peut tomber en panne, notamment la
charge due au vent, les conditions météorologiques extrêmes et les cycles
thermiques. Une défaillance mécanique ou électrique des roulements...etc.
 Défaillance de la boîte de vitesses
Alors que les boîtes de vitesses sont conçues pour répondre aux
conditions de fonctionnement difficiles, la plupart ne dépassent pas les dix
ans, ce qui est en deçà de leur durée de vie de 20 ans. Chaque année, il y a
environ 1 200 pannes de boîtes de vitesses. Les roulements et les
engrenages représentent 96 pour cent des composants défaillants dans la
boîte de vitesses.
Lorsqu'une boîte de vitesses tombe en panne, c'est un incident coûteux. La
boîte de vitesses représente 13% du coût global de la turbine et est un
composant coûteux à remplacer.