Elkhlifi - Elkhatir

ROYAUME DU MAROC
UNIVERSITE MOHAMMED V AGDAL
ECOLE MOHAMMADIA D’INGENIEURS
MEMOIRE DE PROJET DE FIN D’ETUDES
Département : Génie des procédés industriels
Contribution au contrôle du 𝐏𝟐 𝐎𝟓 au niveau de

l’unité Réaction-filtration de production
d’acide phosphorique
Pour l’obtention du diplôme d’Ingénieur d’Etat.
Soutenu le 04 Juin 2021 par :
Khalil El Khatir Halim El Khalfi

Membres de jury :
Pr.N.TOREIS Président du Jury
Pr.A.NADIFI Encadrant (EMI)
Pr.A.BENAYADA Examinateur(EMI)
Pr.Y.ZALIM Examinateur(EMI)
M.M.OUBOULA Parrain (OCP)
Année académique 2020-2021

Dédicaces
A nos chers parents,
Pour toutes les peines endurées, toutes les privations et sacrifices consentis, pour faire de nous
ceux que nous sommes devenus ;
Nos très chères sœurs et chers frères pour tant de confiance, d’amour, de patience et de moments
merveilleux passés ensemble ;
A tous les membres de nos familles pour leur soutien et leurs encouragements ;
A nos chers amis, pour n’avoir cessé de nous combler de joie, pour nos moments inoubliables de
bonheur et pour tout ce que l’’on a eu à partager.
A tous les professeurs qui ont assuré notre formation ;
A toutes les personnes que nous aimons ;
A toutes les personnes qui nous aiment ;
On leur dédie ce travail
i
Remerciements
Avant d’entamer les détails de notre projet de fin d’études, il nous tient à cœur de remercier
toutes les personnes qui par leurs conseils, directives et encouragements ont contribué à la
réalisation de ce projet.
Nous témoignons d’une grande gratitude envers l’ensemble des professeurs et des cadres
administratifs du département Génie des Procédés Industriels, qui ont contribué dans une large
mesure à notre formation au sein de l’Ecole Mohammadia d’Ingénieurs.
Très grands sont les sentiments de gratitude et de considération que nous exprimons à l’égard
de nos professeurs encadrants M. NADIFI et M. ZALIM pour leurs orientations, leurs conseils
et leur aide précieuse tout au long de notre période de stage.
Nous remercions également en énorme cœur notre parrain de stage M. Mustapha

OUBOULA de nous avoir accompagné et orienté durant la période de notre stage, son soutien,
ses conseils qui nous ont été d’un appui considérable et son aide précieuse à nous fournir les
informations utiles et la collecte des données.
Nous souhaitons exprimer également notre gratitude aux membres du jury, M. TOREIS et
M. BENAYADA, pour le temps consacré à évaluer et apprécier notre projet.
Enfin, Nous tenons à remercier toutes les personnes qui ont contribué de loin ou de près à la
concrétisation de ce travail.
ii
Résumé
Pour faire face à la concurrence internationale et pour garder la confiance de ses clients, le
groupe OCP ne cesse d'effectuer des améliorations sur tous les niveaux et en particulier le contrôle
des procédés. Ainsi, notre projet de fin d'études consiste en le contrôle du P 2O5 au niveau de l’unité
réaction-filtration afin d’optimiser le rendement de l’atelier phosphorique.
Notre travail consiste tout d’abord à effectuer une description détaillée du procédé choisi.
Ensuite, nous avons identifié les phénomènes mis en jeu au niveau de l’unité réaction-filtration.
Puis, nous avons entamé la modélisation phénoménologique de cette dernière ainsi que la
modélisation dynamique de celle-ci à l’aide du simulateur MATLAB afin de sélectionner les
paramètres clés de l’unité qui ont un effet significatif sur la qualité d’acide produit.
Après cela, nous avons proposé un capteur qui permet de mesurer la concentration massique
d’acide produit en P2O5 en mode on-line.
Enfin, nous avons proposé un système de réglage automatique pour s’adapter aux
changements des dynamiques des systèmes et aux perturbations importantes et donc de recalculer
les paramètres de réglage les plus adaptés permettant d’éviter les variations indésirables des
paramètres clés sélectionnés précédemment, afin de garantir un meilleur contrôle de l’unité
réaction-filtration.
iii
Abstract
In order to face the international competition and to keep the confidence of its customers, the
OCP group does not cease to make improvements on all the levels and in particular the process
control. Thus, our project consists in controlling the P2O5 at the level of the reaction-filtration unit
in order to optimize the efficiency of the phosphoric workshop.
Our mission was first to make a detailed description of the chosen process. Then, we determined
the phenomena involved in the reaction-filtration unit. Then, we started the phenomenological
modelling of the latter as well as the dynamic modelling of it with the help of the MATLAB
simulator in order to select the key parameters of the unit which have a significant effect on the
quality of the acid produced.
After that, we chose a sensor that allows us to measure the mass concentration of acid produced
in P2O5 in on-line mode.
Finally, we proposed an automatic tuning system to adapt to changes in system dynamics and
significant disturbances and thus recalculate the most suitable tuning parameters to avoid
undesirable variations of the previously selected key parameters, in order to ensure better control
of the reaction-filtration unit.
iv
‫ملخص‬
‫لمواجهة المنافسة الدولية وللحفاظ على ثقة عمالئها‪ ،‬تواصل مجموعة المجمع الشريف للفوسفاط‬
‫إجراء تحسينات على جميع المستويات وال سيما التحكم في العمليات‪ .‬وفي هذا الصدد‪ ،‬يهدف مشروعنا‬
‫إلى التحكم في ‪ P2O5‬على مستوى وحدة التفاعل والترشيح من أجل الحفاظ على ثباته وزيادة مردودية‬
‫مصنع الحمض الفوسفوري‪.‬‬
‫كانت مهمتنا األولى هي تقديم وصف تفصيلي للعملية المختارة‪ .‬بعد ذلك‪ ،‬حددنا الظواهر المتضمنة‬
‫في وحدة التفاعل والترشيح‪ .‬ثم بدأنا نمذجة الظواهر وكذلك النمذجة الديناميكية لهذه الوحدة باستخدام‬
‫محاكي ‪ MATLAB‬من أجل تحديد المعلمات الرئيسية للوحدة التي لها تأثير كبير على جودة الحمض‬
‫المنتج‪.‬‬
‫بعد ذلك‪ ،‬اخترنا جهاز استشعار يمكنه قياس تركيز كتلة ‪ P2O5‬في الحمض المنتج في الوضع‬
‫المباشر‪.‬‬
‫وأخيرا‪ ،‬اقترحنا نظام ضبط تلقائي للتكيف مع التغييرات في ديناميكيات األنظمة واالضطرابات‬
‫ً‬
‫الكبيرة‪ ،‬وبالتالي إلعادة حساب معلمات الضبط األكثر مالءمة مما يسمح بتجنب االختالفات غير المرغوب‬
‫فيها للمعلمات الرئيسية المحددة مسبقًا‪ ،‬من أجل ضمان تحكم أفضل في وحدة التفاعل والترشيح‪.‬‬
‫‪v‬‬
Sommaire
Introduction générale ............................................................................................................................... 1
Chapitre I : Présentation de l’organisme d’accueil et description du procédé de fabrication de l’acide
phosphorique : ......................................................................................................................................... 2
1.1 Présentation de l’organisme d’accueil : ........................................................................................ 3
1.2 Le complexe Jorf Lasfar et l’Unité d’accueil : .............................................................................. 5
1.2.1 La plateforme de Jorf Lasfar : ............................................................................................... 5
1.2.2 Le port de Jorf Lasfar : ......................................................................................................... 5
1.2.3 Les entités de Jorf Lasfar : .................................................................................................... 5
1.2.4 L’unité d’accueil MAROC Phosphore III et IV : ................................................................... 6
1.3 Généralités sur la production d’acide phosphorique : .................................................................... 7
1.4 Problématique : ............................................................................................................................ 8
1.5 Exigences du cahier de charges : .................................................................................................. 8
Chapitre II : Etude bibliographique du procédé Jacobs-Dihydrate au sein de la ligne E de Maroc
phosphore :.............................................................................................................................................. 9
2.1 Description de la ligne E : .......................................................................................................... 10
2.1.1 Stockage et épaississement de la pulpe de phosphate .......................................................... 10
2.1.2 Attaque du phosphate par l’acide sulfurique........................................................................ 13
2.1.3 Filtration du gypse : ............................................................................................................ 16
2.1.1 Assainissement des gaz ...................................................................................................... 20
2.1.4 Stockage et clarification de l’acide phosphorique 28% ........................................................ 22
2.1.7 Bloc diagramme : Procédé JACOBS ................................................................................... 23
Chapitre III : Étude du bilan massique et thermique ............................................................................... 24
3.1 Bilan de matière ......................................................................................................................... 24
3.2 Bilan thermique ......................................................................................................................... 36
Chapitre IV : Modélisation phénoménologique de la réaction phosphorique ........................................... 45
4.1 Analyse de l’unité de réaction du procédé choisi : ...................................................................... 46
4.1.1 Description du modèle ........................................................................................................ 46
4.1.2 Formulation du modèle : ..................................................................................................... 48
4.1.2.1 Modèle d'écoulement : .................................................................................................... 48
4.1.2.2 Mécanisme de dissolution : ............................................................................................ 48
vi
4.1.2.3 Le mécanisme de cristallisation : .................................................................................... 52
4.1.2.4 Les paramètres physiques du système : ........................................................................... 54
4.1.3 Algorithme de calcul : .................................................................................................... 55
Chapitre V : Modélisation dynamique de la réaction phosphorique ........................................................ 64
5.1 Description du modèle ............................................................................................................... 65
5.2 Développement du modèle mathématique ........................................................................................ 66
5.2.1 Réacteur 1 .......................................................................................................................... 66
5.2.2 Réacteur 2 .......................................................................................................................... 67
5.2.3 Réacteur 3 .......................................................................................................................... 67
5.2.4 Cuve de maturation 4 ......................................................................................................... 68
5.3 Résultats de la simulation ........................................................................................................... 68
5.4 Validation du modèle : ............................................................................................................... 77
Chapitre VI : Méthodes de mesure de la teneur en P2O5dans l’acide phosphorique et choix du capteur . 79
6.1 Méthodes de mesure de la teneur en P2O5dans l’acide phosphorique ......................................... 80
6.1.2 Méthodes de mesure Off-line.............................................................................................. 80
6.1.2 Méthodes de mesure On-line .............................................................................................. 82
6.2 Description de la technologie du réfractomètre ........................................................................... 82
6.2.1 Technologie refractomètre .................................................................................................. 83
6.2.2 Installation du réfractomètre ............................................................................................... 84
6.2.3 Principe .............................................................................................................................. 85
6.2.4 Design................................................................................................................................ 86
6.2.5 Avantages pour le choix ..................................................................................................... 87
Chapitre VII : Proposition d’une solution intégrée permettant le contrôle de l’unité réaction filtration .... 88
7.1 Les boucles de régulation du procédé phosphorique de la Ligne E .............................................. 89
7.1.1 Boucle 1 : Régulation de débit massique de la pulpe à la sortie de l'épaississeur .................. 89
7.1.2 Boucles 1 et 2 : Régulation de débit volumique de l'acide sulfurique à l'entrée du réacteur
(compartiments 4 et 6) ....................................................................................................................... 91
7.1.3 Boucles 3 et 4 : Régulation de débit volumique de l'acide de retour à la sortie des filtres A et
B .......................................................................................................................................... 94
7.1.4 Problématique .................................................................................................................... 97
7.2 Système de réglage automatique basé sur le contrôle prédictif .................................................... 98
7.2.1 Proposition de la démarche suivie lors de l’application du système d’autoréglage ............... 98
7.2.2 Les fonctionnalités du système proposé : ............................................................................ 99
7.2.2.1 Identification des dynamiques de procédé autour du point de fonctionnement ................. 99
vii
7.2.2.2 Validation du modèle identifié ...................................................................................... 100
7.2.2.3 Calcul des paramètres nouveaux du régulateur .............................................................. 100
7.2.2.4 Choix de la structure du régulateur ............................................................................... 100
7.2.2.5 Optimisation par indice de performance ........................................................................ 102
7.2.2.6 Prédicteur de Smith ...................................................................................................... 105
7.2.2.7 Validation des paramètres ............................................................................................. 106
7.2.2.8 Communication avec DCS ............................................................................................ 106
Conclusion générale ............................................................................................................................ 107
Bibliographie....................................................................................................................................... 108
Annexes .............................................................................................................................................. 110
Annexe A : Etude phénoménologique de l’unité attaque-filtration du procédé phosphorique ................ 110
Annexe B : Bilan Thermique ............................................................................................................... 117
Annexe C : Données industrielles de l’unité réaction-filtration au niveau de la ligne E ......................... 128
Annexe D : calcul suivi pour le modèle phénoménologique et sa simulation par MATLAB.................. 133
Annexe E : Code MATLAB de la simulation dynamique ..................................................................... 143
Annexe F : DCS et synoptiques de l’installation .................................................................................. 146
viii
Liste des figures
FIGURE 1 : LES DIFFERENTS PRODUITS DE L’ENTREPRISE ........................................................................ 3
FIGURE 2 : LES ENTITES D’OCP JORF LASFAR .............................................................................................. 6
FIGURE 3 : FLOWSHEET REPRESENTANT L’UNITE D’EPAISSISSEMENT (DESSINE AVEC VISIO) ....... 11
FIGURE 4 : SECTION D’ATTAQUE DU PROCEDE DE LA LIGNE E .............................................................. 13
FIGURE 5 : FLOWSHEET REPRESENTANT L’UNITE D’ATTAQUE (DESSINE AVEC VISIO) .................... 14
FIGURE 6 : VUE EN PLAN DU FILTRE 03EAS02 ............................................................................................ 17
FIGURE 7: FLOWSHEET REPRESENTANT L’UNITE FILTRATION (DESSINE AVEC VISIO) ..................... 18
FIGURE 8: FLOWSHEET DE L’UNITE DE LAVAGE DE GAZ (VISIO)........................................................... 20
FIGURE 9 : BLOC DIAGRAMME : PROCEDE JACOBS ................................................................................... 22
FIGURE 10 : SCHEMA BLOC DE L’UNITE DE REACTION-FILTRATION..................................................... 24
FIGURE 11 : SCHEMA DU MODELE ETABLI.................................................................................................. 47
FIGURE 12 : DIAGRAMME DE CALCUL SUIVI DANS LE MODELE ............................................................ 56
FIGURE 13 : VARIATION DU TAUX DE CONVERSION EN FONCTION DE LA TEMPERATURE .............. 58
FIGURE 14 : VARIATION DE LA TENEUR DE LA BOUILLIE EN P2O5 EN FONCTION DE LA
TEMPERATURE ........................................................................................................................................ 59
FIGURE 15 : VARIATION DU TAUX DE CONVERSION EN FONCTION DE LA VITESSE D'AGITATION . 59
FIGURE 16 : VARIATION DE LA TENEUR DE LA BOUILLIE EN P2O5 EN FONCTION DE LA VITESSE
D'AGITATION............................................................................................................................................ 60
FIGURE 17 : VARIATION DU TAUX DE CONVERSION EN FONCTION DU DEBIT DE RECYCLAGE DE
LA BOUILLIE ............................................................................................................................................ 61
FIGURE 18 : VARIATION DE LA TENEUR DE LA BOUILLIE EN P2O5 EN FONCTION DU DEBIT DE
RECYCLAGE DE LA BOUILLIE ............................................................................................................... 61
FIGURE 19 : VARIATION DU TAUX DE CONVERSION EN FONCTION DU DEBIT D’ACIDE DE RETOUR
.................................................................................................................................................................... 62
FIGURE 20 : VARIATION DE LA TENEUR DE LA BOUILLIE EN P2O5 EN FONCTION DU DEBIT D’ACIDE
DE RETOUR ............................................................................................................................................... 62
FIGURE 21 : SCHEMA DU MODELE SUIVI POUR LA MODELISATION DYNAMIQUE .............................. 65
FIGURE 22 : SIMULATION DE LA MODELISATION DYNAMIQUE DU REACTEUR R1 ............................. 69
FIGURE 23 : VARIATION DU POURCENTAGE MASSIQUE DE P2O5 (R1) EN FONCTION DU TEMPS ....... 70
FIGURE 24 : VUE PROCHE DES FLUCTUATIONS DU %P2O5 ........................................................................ 71
FIGURE 26 : VARIATION DU POURCENTAGE MASSIQUE DE P2O5 (R2) EN FONCTION DU TEMPS....... 73
FIGURE 28 : VARIATION DU POURCENTAGE MASSIQUE DE P2O5 (R3) EN FONCTION DU TEMPS ....... 75
FIGURE 29 : SIMULATION DE LA MODELISATION DYNAMIQUE DE LA CUVE DE MATURATION R4 76
FIGURE 30 : VARIATION DU POURCENTAGE MASSIQUE DE P2O5 (R4) EN FONCTION DU TEMPS....... 76
FIGURE 31 : EVOLUTION DE LA CONCENTRATION DU P2O5 DANS LE TEMPS ET SON MSE ................ 78
FIGURE 32 : PRINCIPE DU SPECTROPHOTOMETRE UV-VISIBLE .............................................................. 81
FIGURE 33 : SCHEMA DU CAPTEUR PROPOSE POUR LA MESURE DE P2O5 ............................................ 83
FIGURE 34 : DIFFERENTES INSTALLATIONS DU REFRACTOMETRE........................................................ 85
FIGURE 35 : SCHEMA DU PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT DU REFRACTOMETRE ............................. 85
FIGURE 36 : SCHEMA DU DESIGN DU REFRACTOMETRE .......................................................................... 86
FIGURE 37 : P&ID DE LA BOUCLE DE REGULATION DE DEBIT DE LA PULPE A LA SORTIE DE
L'EPAISSISSEUR ....................................................................................................................................... 89
ix
FIGURE 38 : SCHEMA BLOC DE LA BOUCLE DE REGULATION DE DEBIT DE LA PULPE A LA SORTIE
DE L'EPAISSISSEUR ................................................................................................................................. 89
FIGURE 39 : STRUCTURE DU REGULATEUR FIC 035................................................................................... 90
FIGURE 40 : DEBIT VOLUMIQUE DE LA PULPE DE SORTIE DE L'EPAISSISSEUR.................................... 90
FIGURE 41 : DENSITE DE LA PULPE DE SORTIE DE L'EPAISSISSEUR ....................................................... 91
FIGURE 42 : P&ID DE LA BOUCLE DE REGULATION DU DEBIT DE L'ACIDE SULFURIQUE A L'ENTREE
DU REACTEUR.......................................................................................................................................... 92
FIGURE 43 : SCHEMAS BLOC DES BOUCLES DE REGULATION DU DEBIT DE L'ACIDE SULFURIQUE A
L'ENTREE DU REACTEUR ....................................................................................................................... 92
FIGURE 46 : DEBIT DE L'ACIDE SULFURIQUE A L'ENTREE DU REACTEUR ............................................ 93
FIGURE 47 : P&ID DE LA BOUCLE DE REGULATION DU DEBIT DE L'ACIDE DE RETOUR A LA SORTIE
DU FILTRE A ............................................................................................................................................. 95
FIGURE 48 : DE LA BOUCLE DE REGULATION DU DEBIT DE L'ACIDE DE RETOUR A LA SORTIE DU
FILTRE B.................................................................................................................................................... 95
FIGURE 49 : SCHEMA BLOC DE LA BOUCLE DE REGULATION DU DEBIT DE L'ACIDE DE RETOUR A
LA SORTIE DU FILTRE A ......................................................................................................................... 96
FIGURE 51 : SCHEMA BLOC DE LA BOUCLE DE REGULATION DU DEBIT DE L'ACIDE DE RETOUR A
LA SORTIE DU FILTRE B ......................................................................................................................... 96
FIGURE 53 : DEBIT VOLUMIQUE DE L'ACIDE DE RETOUR A LA SORTIE DU FILTRE A......................... 97
FIGURE 54 : DEMARCHE DU SYSTEME PROPOSE ....................................................................................... 99
FIGURE 55 : PASSAGE D'UN SYSTEME REEL A SON MODELE ................................................................... 99
FIGURE 56 : LE SCHEMA BLOC DU REGULATEUR PARALLELE ............................................................. 101
FIGURE 57 : LE SCHEMA BLOC DU REGULATEUR MIXTE ....................................................................... 101
FIGURE 58 : LE SCHEMA BLOC DU REGULATEUR SERIE ........................................................................ 102
FIGURE 59 : LES SURFACES HACHUREES INDIQUENT L’ERREUR DYNAMIQUE DE LA REPONSE
INDICIELLE [21]...................................................................................................................................... 103
FIGURE 60 : STRUCTURE DU PREDICTEUR DE SMITH ............................................................................. 105
FIGURE 61 : PROCEDE REEL AVEC LE REGULATEUR D'UN PREDICTEUR DE SMITH [19] .................. 106
FIGURE 62 : COURBES TYPIQUES DE SOLUBILITE ET DE SURSATURATION DU SULFATE DE
CALCIUM ................................................................................................................................................ 113
FIGURE 63 : ÉVOLUTION DES PERTES EN INATTAQUES ......................................................................... 114
FIGURE 64 : EVOLUTION DES PERTES EN P2O5 EN FONCTION DE DIFFERENTS FACTEURS ............. 115
FIGURE 65 : VARIATION DE LA CHALEUR DE DILUTION DE L'ACIDE SULFURIQUE EN FONCTION DE
LA TENEUR EN P2O5 ............................................................................................................................... 121
FIGURE 66 : EXTRAITS DU CODE MATLAB POUR LA SIMULATION ...................................................... 142
FIGURE 67 : DONNEES DES PARAMETRES D’ENTREE .............................................................................. 143
FIGURE 68 : CODE MATLAB DE LA SIMULATION DU REACTEUR R1 .................................................... 144
FIGURE 71 : CODE MATLAB DE LA SIMULATION DE LA CUVE DE MATURATION R4 ........................ 145
FIGURE 72 : ARCHITECTURE DU DCS DE L’UNITE PHOSPHORIQUE DE LA LIGNE E .......................... 148
x
Liste des tableaux
TABLEAU 1 : COMPOSITION DE LA PULPE DE PHOSPHATE ...................................................................... 25
TABLEAU 2 : ANALYSE DU GYPSE ................................................................................................................ 25
TABLEAU 3 : TAUX D’ATTAQUE ................................................................................................................... 26
TABLEAU 4 : DEBIT DES CONSTITUANTS DU PHOSPHATE ....................................................................... 27
TABLEAU 5 : CONSOMMATION D'ACIDE SULFURIQUE POUR CHAQUE REACTION ............................. 30
TABLEAU 6 : COMPARAISON ENTRE LES RESULTATS DU SIMULATEUR ET LES DONNEES DE
L'UNITE INDUSTRIELLE .......................................................................................................................... 57
TABLEAU 7 : CAPACITES CALORIFIQUES DES ELEMENTS (ROBERT H.PERRY, 1997) ........................ 117
TABLEAU 8 : CONSTANTES DE CALCUL DE LA CAPACITE CALORIFIQUE DE L’EAU LIQUIDE ........ 119
TABLEAU 9 : CONSTANTES DE CALCUL DE LA CAPACITE CALORIFIQUE DES IMPURETES
DISSOUTES ............................................................................................................................................. 119
TABLEAU 10 : CONSTANTES DE CALCUL DE LA CAPACITE CALORIFIQUE DES ELEMENTS GAZEUX
.................................................................................................................................................................. 119
TABLEAU 11 : CONSTANTES DE CALCUL DE LA CHALEUR LATENTE DE VAPORISATION DE L’EAU
.................................................................................................................................................................. 120
TABLEAU 12 : CHALEURS DE FORMATION DES ELEMENTS EN KCAL/MOL ........................................ 122
TABLEAU 13 : TEMPERATURE DES DIFFERENTS ENTREE-SORTIE EN °C ............................................ 123
TABLEAU 14 : CAPACITES CALORIFIQUES DES ELEMENTS ................................................................... 123
TABLEAU 15 : CAPACITES CALORIFIQUES DU GAZ SORTANT DE LA CUVE D’ATTAQUE ................ 124
TABLEAU 16 : CAPACITES CALORIFIQUES DU GAZ SORTANT DU FLASH-COOLER ........................... 124
TABLEAU 17 : CHALEURS DE REACTIONS DANS LA CUVE D’ATTAQUE EN KCAL/H ........................ 125
TABLEAU 18 : CHALEUR LATENTE DE VAPORISATION (CONDENSATION) ......................................... 126
TABLEAU 19 : EAU EVAPOREE AU NIVEAU DU FLASHCOOLER ............................................................ 126
TABLEAU 20 : DIFFERENTS CHALEUR DES FLUX ENTREE-SORTIE....................................................... 126
TABLEAU 21 : DEBIT DE LA BOUILLIE SORTIE DU FLASH COLLER ...................................................... 127
TABLEAU 22 : DEBIT DE LA BOUILLIE ENTREE DU FLASH COLLER ..................................................... 127
TABLEAU 23 : COMPOSITION DE LA PULPE............................................................................................... 128
TABLEAU 24 : RENDEMENT CHIMIQUE DE L’UNITE ................................................................................ 130
TABLEAU 25 : COMPOSITION DU GYPSE .................................................................................................... 130
TABLEAU 26 : COMPOSITION DE L’ACIDE PRODUIT ................................................................................ 130
TABLEAU 27 : CARACTERISTIQUES DE LA BOUILLIE ............................................................................. 131
TABLEAU 28 : DENSITE DE L’ACIDE DE RETOUR ..................................................................................... 131
TABLEAU 29 : DONNEES TECHNIQUES DE L’EPAISSISSEMENT ............................................................. 131
TABLEAU 30 : DONNEES TECHNIQUES D’ATTAQUE ................................................................................ 131
TABLEAU 31 : DONNEES TECHNIQUES DU FILTRE .................................................................................. 132
TABLEAU 32 : LES DONNEES DE SIMULATION ......................................................................................... 141
xi
Abréviations et symboles
Liste des abréviations
OCP Office chérifien des phosphates

BP Basse pression
CSTR Continuous stirred-tank reactor
MSE Mean squared error
P&ID Piping and instrumentation diagram
DCS Distributed control system
OPC Open Platform Communications
Nomenclature
Composé Nom
H2O L’eau
H2SO4 Acide sulfurique
H3PO4 Acide phosphorique
Ca3(PO4)2 Phosphate de calcium
CaSO4.2H2O Sulfate de calcium
CaSO4.2H2O Carbonate de calcium
CaO Oxyde de calcium
CaF2 Fluorure de calcium
Na2O Oxyde de sodium
K2O Oxyde de potassium
Al2O3 Alumine
Fe2O3 Oxyde de fer
MgO Oxyde de magnésium
Fe Le fer
CO2 Dioxyde de carbone
HF Acide fluorhydrique
H2SiF6 Acide fluosilicique
Na2SiF6 Hexa fluosilicate de sodium
K2SiF6 Hexa fluosilicate de potassium
SiF4 Tétrafluorure de silicium
MgSO4 Sulfate de magnésium
Na2(SO4) Sulfate de sodium
K2SO4 Sulfate de potassium
Fe2(SO4)3 Sulfate de fer
Al2(SO4)3 Sulfate d’aluminium
SiO2 Dioxyde de silicium
xii
Symbole
Symbole Description
𝑄𝑗 Débit massique du flux j
𝑀(𝑗) Masse molaire de l’élément j
𝑥𝑖,𝑗 Fraction massique de l’élément i dans le flux j
ƞ𝑖 Rendement de la réaction i
𝑅𝐴𝑡𝑡 Rendement de l’attaque
𝑛(𝑖) Nombre de moles de l’élément i
𝑇𝑆𝐵𝑜𝑢𝑖𝑙𝑙𝑖𝑒 Taux de solide de la bouillie
𝑥𝑜𝑟𝑔 Teneur en CO2 dans la matière organique de la roche
𝑃𝑎𝑏𝑠 Pression absolue du Flash-Cooler
𝐻𝑖 Enthalpie de l’élément i
𝐶𝑝𝑖 (𝑇𝑗 ) Capacité calorifique de l’élément i à la température
𝑇𝑟𝑒𝑓 Température de référence
𝑇𝑐 Température critique
𝐿𝑣 Chaleur latente de vaporisation de l’eau
ΔH𝑅𝑖 Chaleur de la réaction i
ΔH𝑓 (𝑖) Chaleur de formation de l’élément i
𝐸𝑗 (𝑡) Distribution du temps de passage
𝑡𝑚𝑜𝑦 Temps de séjour moyen
𝑉 Volume du réacteur en m3
𝜌 Densité du mélange réactionnel en kg/m3
𝜈𝑀 Taux de dissolution de la roche phosphatée par unité de surface de la
particule kg/hm2
𝐾𝐿
Coefficient de transfert des ions H+ dans la solution en m/h
𝐾
Constante de la vitesse de grossissement linéaire m4 /h.kg
𝐶𝑆𝐴 (𝑗)
Concentration de H2SO4 en kg/m3
𝐶𝑃𝐴 (𝑗)
Concentration de H3PO4 en kg/m3
𝜙𝑀
Facteur de forme de la particule de phosphate
𝜙𝐺2
Facteur de forme des particules de gypse produit
α La quantité stœchiométrique d'acide sulfurique nécessaire par roche en

kg/kg
𝐷𝑣 Coefficient de diffusion des ions H+ dans la solution m2 /h
𝐷𝑇 Diamètre de la cuve de réaction en m
𝐷𝐼 Diamètre de l’agitateur en m
𝑅𝑒 Nombre de Reynolds
𝑆𝑐 Nombre de Schmidt
𝑤 Vitesse de rotation du mobile d’agitation rph
µ Viscosité de la solution réactionnelle kg.m/h
xiii
𝑇𝑅 Temps de dissolution total d’une particule de rayon R en heure
𝑓0 (𝑅) Fonction de distribution de la taille des particules à l’alimentation
(kg/kg.m)
̅̅̅̅̅̅̅
𝑋𝑗 (𝑅) Taux de conversion dans un réacteur kg/kg
𝐿 Dimension caractéristique du Crystal (m
𝑉𝑗 Vitesse de croissance des cristaux
𝑆 La sursaturation
𝐶𝐶𝑆 (𝑗) Concentration de CaSO4 en kg/m3
𝐶𝐶𝑆 ∗ Concentration à l’équilibre de CaSO4 en kg/m3
𝜓𝑗 Densité de la population de cristaux dans le réacteur j nbr/kg.m
𝜓𝑗0 Densité de la population de nucléis dans le réacteur j nbr/kg.m
xiv
Introduction générale
Pour faire face aux évolutions accélérées d’un marché de plus en plus concurrentiel et aux
nouveaux enjeux en termes de gestion efficace de la production, les entreprises ne cessent de
chercher les moyens d’augmenter leur productivité. C’est dans ce sens que le groupe OCP, leader
mondial dans son secteur d’activité, conformément à son plan stratégique de développement, vient
de mettre en œuvre le projet de digitalisation de ses installations sur tous les niveaux.
Notre travail consiste à contribuer au contrôle du P2O5 au niveau de l’unité Réaction-filtration
de production d’acide phosphorique de la ligne E à l’OCP Jorf Lasfar.
Afin de répondre à cet objectif, nous avons suivi la démarche suivante :
Dans un premier chapitre, nous allons étaler une présentation de l’organisme et l’unité
d’accueil, ainsi que des généralités sur la production de l’acide phosphorique, et expliciter la
problématique sur laquelle nous travaillons ainsi que les exigences de notre cahier de charges.
Ensuite, le deuxième chapitre comprendra une explication et description détaillée du procédé
choisi, bloc diagramme et flowsheet du procédé inclus.
Un descriptif de l’ensemble des phénomènes physico-chimiques qui occurrent lors de la
réaction sera par la suite détaillé dans l’annexe afin de développer une compréhension globale de
tous les aspects du phénomène.
Le troisième chapitre sera consacré à l’élaboration des bilans matières et thermiques dans le
but de constituer une base de calcul.
Par la suite, le quatrième chapitre sera dédié à la modélisation phénoménologique de l’unité
réaction filtration à l’aide d’un algorithme de calcul itératif qui sera exploité au niveau du
simulateur utilisé.
Puis, nous allons proposer un modèle dynamique de cette unité dans le cinquième chapitre.
Après, on va faire un choix du capteur de mesure de la concentration massique d’acide
produit en mode on-line.
Finalement, le septième chapitre, nous allons présenter un système de contrôle basé sur
l’autoréglage des paramètres des régulateurs comme solution de contrôle de l’unité réaction-
filtration. Et on terminera par une conclusion et quelques perspectives de ce travail.
1
Chapitre I : Présentation de l’organisme
d’accueil et description du procédé de
fabrication de l’acide phosphorique :
2
1.1 Présentation de l’organisme d’accueil :

1.1.1 L’Office Chérifien des phosphates :
Le groupe OCP est un acteur incontournable depuis 1920 sur le marché du phosphate et de
ses produits dérivés. Le groupe est parmi les leaders à l’échelle internationale, et détient le
monopole national.
1.1.2 Activité de l’entreprise :

Le groupe OCP extrait le phosphate brut du sous-sol marocain, au moyen de chantiers à ciel
ouvert ou de mines souterraines. Le minerai est ensuite épierré et criblé, séché ou calciné. Parfois,
il subit une opération de lavage ou de flottation pour une concentration de sa teneur en phosphore,
avant d’être séché. Le minerai traité est exporté tel quel ou livré aux industries chimiques du
groupe à Jorf-Lasfar ou à Safi pour être transformé en produits commercialisables : acide
phosphorique de base, acide phosphorique purifié, engrais solides.
1.1.3 Les produits de l’entreprise :
Figure 1 : Les différents produits de l’entreprise

3
1.1.4 Les implantations géographiques de l’OCP :

Les sites du Groupe OCP sont présents dans cinq zones géographiques du pays :
 Trois sites d’exploitation minière : Khouribga, Ben guérir/Youssoufia, Boucraa/Laayoune.
 Deux sites de transformation chimique : Safi et Jorf-Lasfar.
1.1.5 Un grand producteur d’acide phosphorique :

Le Groupe OCP est un acteur mondial dans la production d’acide phosphorique. Cette
activité a été amorcée très tôt, soit en développement local, soit dans le cadre de partenariats avec
des industriels étrangers.
Une stratégie qui a donné ses fruits puisque l’OCP occupe la place de leader dans la
production d’acide phosphorique avec une capacité annuelle de 6,1 millions de tonnes P2O5.
L’essentiel de la production d’acide phosphorique du Groupe est concentré sur les sites
industriels de Jorf Lasfar avec 3,1 millions de tonnes P 2O5 et sur le site de Safi.
1.1.6 Le pipeline phosphatier :

1.1.6.1 Définition :
Il s’agit d’une conduite d’acier enduite d’un revêtement anti-corrosion et de protection
cathodique sur la totalité du parcours. Le tout enterré à deux mètres de profondeur.
1.1.6.2 Minéroduc ou Slurry pipeline Khouribga-Jorf Lasfar :
D’un coût de 4,5 milliards de dirhams, le système Slurry pipeline Khouribga-Jorf Lasfar
constitue une véritable révolution dans le transport du phosphate entre le site minier de Khouribga
et le site industriel de Jorf Lasfar. Il pourrait acheminer 38 millions de tonnes de phosphate vers
les unités de valorisation à Jorf Lasfar.
La pulpe de phosphate acheminée depuis la station de tête située à Khouribga arrive à la
station terminale de Jorf via le Slurry pipeline, et elle est distribuée vers les différents demandeurs
au niveau de toute la plateforme de Jorf Lasfar.
Le système Slurry pipeline Khouribga-Jorf Lasfar est composé de :
 Un pipeline principal de 187 km de long pour le transport de la pulpe, de la station de tête
à Khouribga jusqu’à la station terminale à Jorf Lasfar ; une station de pompage installée
pour vaincre la pente sur les 30 premiers kilomètres, puis l’écoulement se fera par voie
gravitaire jusqu’à la station terminale de Jorf Lasfar (passant ainsi d’une altitude de 775 m
à 66 m).
 Pipelines secondaires de 48 km de long pour le transport de la pulpe entre les laveries et la
station de tête du pipeline principal à Khouribga.
4
1.1.6.3 Les avantages du pipeline phosphatier :
Tout d’abord, une exploitation continue du minerai assurant un disponible supérieur à 98%.
Ensuite, une économie d’eau d’environ 3 millions d’eau suite à la conservation de l’humidité
naturelle de la roche phosphaté qui varie entre 12 et 17% du volume.
Les autres avantages tiennent à la maîtrise des problèmes liés au climat, à la réduction des
émissions de gaz à effet de serre (CO2) et à la réduction à 0% de la pollution atmosphérique par
dégagement de la poussière.
En outre, le pipeline assurera une grande amélioration de la flexibilité de la chaine de
production et logistique, tout en réduisant le coût du phosphate rendu à Jorf Lasfar de 45%.
1.2 Le complexe Jorf Lasfar et l’Unité d’accueil :

1.2.1 La plateforme de Jorf Lasfar :
Situé à 20 km au Sud-ouest de la ville d’El Jadida et à 180 km des gisements de phosphate
de Khouribga, le site de Jorf Lasfar occupe une superficie de 1800 ha dédiée à son activité de
fabrication d’acide phosphorique et d’engrais de différentes formulations.
Le complexe industriel de l'OCP de Jorf Lasfar a démarré sa production en 1986. Cette
nouvelle unité a permis au Groupe OCP de doubler sa capacité de valorisation des phosphates. Cet
ensemble, permet de produire de l’acide phosphorique, à partir du phosphate extrait des gisements
de Khouribga.
Une partie de la production est transformée localement en engrais, ainsi qu’en acide
phosphorique purifié. L’autre partie est exportée sous forme d’acide phosphorique marchand.
1.2.2 Le port de Jorf Lasfar :

Le site de Jorf Lasfar a l'avantage d'être à proximité de l'une des plus grandes plateformes
portuaires du Royaume. Ce port est utilisé principalement pour le déchargement des matières
premières (Souffre, ammoniac, etc.) et le chargement des produits finis (Acide phosphorique et
engrais).
1.2.3 Les entités de Jorf Lasfar :

Vu que la demande du phosphate et ses dérivés a connu une croissance très importante, il est
nécessaire de nourrir ce besoin accru de la population mondiale, ce qui justifie le pas du groupe
pour créer des joint-ventures avec ses partenaires présentés comme suit :
5
Site de Jorf Lasfar
MAROC PHOSPHORE (III PAKISTAN MAROC

IMACID EMAPHOS JFC V
et IV) PHOSPHORE (PMP)
Partenariat avec le Groupe

Partenariat entre OCP SA,
Joint venture en partenariat Belge Depuis 2014, Cette entité appartient
CHAMBAL
Filiale à 100% de l OCP avec le groupe Pakistanais PRAYON et le Groupe Allemand complètement à OCP SA.
FERTILIZERS AND CHEMICALS
« Faugi » CHEMISCHE FABRIK
LTD et TATA CHEMICAL LTD.
BUDENHEIM.
 Acide sulfurique  Acide sulfurique  Acide sulfurique  Acide phosphorique  Acide sulfurique
 Acide phosphorique  Acide phosphorique  Acide phosphorique purifié  Acide phosphorique
 Engrais  Engrais
Figure 2 : Les entités d’OCP Jorf Lasfar
1.2.4 L’unité d’accueil MAROC Phosphore III et IV :

Après le complexe industriel MAROC PHOSPHORE I et II à Safi, le groupe OCP a décidé
de réaliser le complexe industriel MAROC PHOSPHORE III-IV à Jorf Lasfar pour doubler sa
capacité de valorisation des phosphates.
L’atelier phosphorique de Maroc Phosphore III & IV valorise la pulpe de phosphate au lieu
du phosphate sec par l’adaptation des 8 lignes actuelles à la pulpe de phosphate selon le procédé
PRAYON MARK IV et la construction d’une nouvelle unité de production d’acide phosphorique
au sein du complexe industriel ; il s’agit de la ligne E qui utilise comme procédé celui de JACOBS
et comme matière première la pulpe de phosphate.
MAROC PHOSPHORE III et IV dispose de quatre principaux ateliers de production :

 Atelier sulfurique : qui produit de l’acide sulfurique 98% utilisant le procédé à double
absorption (MONSANTO USA) et destiné aux clients externes et internes (atelier
phosphorique et atelier des engrais) ;
 Atelier phosphorique : qui produit l’acide phosphorique titrant 54% ;
6
 Atelier des utilités : qui alimente les unités de production en énergie électrique, vapeur,
eau alimentaire et l’eau de mer nécessaires à leurs marches. Il est composé de : Centrale
thermoélectrique / Atelier de traitement des eaux.
 Atelier fertilisant : Il comprend 4 unités de production de MAP et DAP dont deux peuvent
produire du TSP.
Nous avons effectué notre stage au sein de la ligne E, pour une capacité quotidienne de
production d’acide phosphorique 28% de 1400 tonnes de P 2O5/jour.
1.3 Généralités sur la production d’acide phosphorique :

L'acide phosphorique peut être fabriqué selon deux procédés de base à partir des phosphates
naturels :
 Les procédés par voie thermique (voie sèche) :
La production d’acide phosphorique par voie thermique, présente l’avantage de fournir un
acide avec un grand degré de pureté, mais sa consommation élevée en énergie limite son utilisation.
 Les procédés par voie humide :(attaque sulfurique)
L’acide phosphorique produit par voie humide est obtenu à partir des phosphates naturels
par attaque d’acide (L’acide sulfurique dans notre cas),
Les procédés sont classés en fonction de la forme selon laquelle cristallise le gypse, on
distingue entre :
 Procédé dihydrate : le sulfate de calcium se trouve sous la forme (CaSO4, 2H2O).
Parmi ces procédés, on trouve : les procédés Jacobs, Rhône-Poulenc, et Prayon. Ce
procédé est le plus utilisé du fait qu’il permet de fabriquer un acide de faible coût de
revient, avec une teneur allant de 28 à 32% ;
 Procédé hémihydrate : le sulfate de calcium sous forme (CaSO4, ½ H2O). Par
exemple, on trouve le procédé Nissan utilisé à Safi ;
 Procédé anhydre : le gypse prend la forme (CaSO 4) ;
 Procédé hémihydrate-dihydrate : l’attaque se fait en hémihydrate et suivie d’une
recristallisation en gypse.
Le procédé dihydrate est celui qui est adapté dans l’atelier phosphorique au niveau de la ligne E
de la plateforme Maroc phosphore III & IV.
7
1.4 Problématique :
L’unité attaque filtration constitue le cœur du procédé de fabrication de l’acide
phosphorique par attaque sulfurique et l’étape la plus critique car on a pour objectif d’avoir une
conversion élevée de la roche phosphatée et un taux de récupération élevée d’acide phosphorique
produit d’une teneur voisine de 28% en P2O5.
De plus, ce qui complique ce processus c’est la mesure de la teneur en P 2O5 qui se fait en
off-line, et l’action de correction sur les variables opératoires se fait avec un retard qui génère à
son tour une perte de qualité d’acide produit donc influence négativement sur le rendement de
l’unité.
De surcroit, les paramètres influençant sur le procédé ne sont pas tous pris en considération
dans la théorie (équations du bilan simplifiées, corrélations empiriques…), donc leur effet n’est
pas pris en considération dans la pratique.
Cependant, le bon contrôle du procédé nécessite le développement de modèles précis et
fiables qui peuvent prédire avec exactitude le comportement de l'unité afin de maintenir une qualité
constante de l’acide produit et optimiser le rendement.
1.5 Exigences du cahier de charges :

Dans le cadre du travail qui nous a été attribué, nous sommes appelés à résoudre cette
problématique de manière efficiente avec le moins de ressources et de temps possible pour apporter
la solution la plus adaptée aux problèmes auxquels on devra faire face.
Pour ce faire, une étude et analyse enchainée est faite sur l’unité réaction-filtration selon
le cahier de charges que nous a été assigné de la manière suivante :
 Etude bibliographique relative au procédé choisi ;

 La modélisation phénoménologique de la réaction filtration ;
 La modélisation dynamique de la réaction- filtration ;
 Les différentes méthodes utilisées pour mesurer teneur en P 2O5 (capteurs, méthodes
de mesure on line et off-line,) ;
 Choix du capteur P205 ;
 Proposition d’une solution intégrée permettant le contrôle de l’unité réaction
filtration en vue de maintenir constante la teneur en P2O5 en agissant sur les
variables opératoires et optimiser le rendement ;
 Etudier la faisabilité technico économique de la solution adoptée.
8
Chapitre II : Etude bibliographique du
procédé Jacobs-Dihydrate au sein de la
ligne E de Maroc phosphore :
Dans ce chapitre, on va faire une description succincte du procédé Jacobs de la ligne E et

traiter en détail chaque unité mise en jeu à partir de l’entrée de la matière première jusqu’à
l’obtention de l’acide phosphorique produit 28% de P2O5.
9
2.1 Description de la ligne E :

Dans le cadre du développement industriel, le groupe OCP a réalisé la première usine de
production d’acide phosphorique alimentée par la pulpe de phosphate provenant de la station
terminale, à savoir la ligne E.
D’une capacité de production de 1400 tonnes de P2O5/jour, cette nouvelle usine, qui a
démarré le 15/04/2014, permet d’une part une augmentation de la capacité de production d’acide
phosphorique avec une teneur de 28% en P2O5 et assure d’autre part une plus grande flexibilité de
production et une nette amélioration des rendements.
Le procédé adopté se base sur la voie humide et sur l’utilisation de la pulpe de phosphate
comme matière première et la production de l’acide se fait par plusieurs étapes à savoir :
 Stockage et épaississement de la pulpe de phosphate
 Attaque de la pulpe de phosphate par l’acide sulfurique
 Filtration du gypse
 Assainissement des gaz
 Stockage et clarification de l’AP 28%
 Concentration de l’AP
 Clarification et stockage de l’AP 54%
2.1.1 Stockage et épaississement de la pulpe de phosphate

La pulpe qui provient de Khouribga arrive à Jorf Lasfar au niveau de la station terminale
où elle subit un stockage intermédiaire dans le but d’assurer une distribution efficace pour toutes
les entités concernées et dont la ligne E fait partie.
Cette pulpe qui arrive à la ligne E avec un taux de solide variant entre 47% et 52%, est
livrée dans un bac de réception cylindrique (02ER01) dans lequel la pulpe est maintenue en
agitation afin d’éviter la décantation du solide.
Ensuite, la pulpe pompée, subit une dilution avec de l’eau de surface, puis elle est
mélangée avec le floculant préparé dans la station de floculation.
Par la suite, le mélange rejoint l’épaississeur (02ER05) dans sa partie centrale où la
décantation se réalise.
Ce dernier est composé d’un racleur entrainé par quatre moteurs qui évacue la pulpe
épaissie dans le cône de décharge. Elle est pompée pour assurer sa recirculation vers
l’épaississeur afin d’atteindre la masse volumique requise pour le soutirage vers le réacteur et qui
varie entre 1620 et 1700 𝑘𝑔/𝑚3
Enfin, l’eau claire obtenue après épaississement de la pulpe est collectée dans la partie
supérieure de l’épaississeur et par débordement alimente la fosse (03ER07).
10
Pulpe de Phosphate
Du pipeline
Eau de Lavage
Du pipeline
Bac de réception 02ER01
Floculant
02EW01
Eau Brute
Eau Clarifiée 02EA02
Vers Puisard
Epaississeur
Pulpe de Phosphate 02ER05
Circuit Eau
Vers Réacteur
Circuit Pulpe de phosphate
Circuit Floculant
Figure 3 : Flowsheet représentant l’unité d’épaississement (dessiné avec Visio)
11
2.1.2 Attaque du phosphate par l’acide sulfurique

Une fois épaissie, La pulpe est soutirée à l’aide d’une pompe à partir de l’épaississeur et
refoulée vers la cuve d’attaque (03EM01) lieu de la réaction. Le procédé JACOBS de la ligne E
est caractérisé par son réacteur annulaire composé de plusieurs compartiments :
 Anneau extérieur (compartiment 1 à 7)
 Compartiment central (compartiment 8)
 Compartiment d’alimentation du flash-cooler (compartiment 9)
 Compartiment de pompage
La pulpe de phosphate est introduite dans le compartiment 1 de l’anneau extérieur du
réacteur.
L’acide sulfurique dilué par l’acide retour est injecté via 3 points, le premier entre les
compartiments 3 et 4, le deuxième point entre les compartiments 5 et 6 et le troisième entre les
compartiments 6 et 7.
La pulpe de phosphate mélangée avec l’acide sulfurique circule dans l’anneau extérieur du
réacteur sous l’effet du grand débit de pompage des pompes de circulation.
La bouillie ainsi formée réagit dans le compartiment central pour former l’acide
phosphorique et le sulfate de calcium dihydrate.
Elle est pompée par la suite au compartiment d’alimentation du flash-cooler (03ED01).
Les réactions qui se produisent (dilution de l'acide sulfurique et attaque du minerai) sont
largement exothermiques.
Comme la température du milieu conditionne la forme cristalline du sulfate de chaux, elle
est maintenue à des valeurs comprises entre 80-82 °C, pour cela l'élimination des calories se fait
par évaporation sous vide grâce au flash cooler, ce dernier refroidit la bouillie de 2 à 3°C par
l’intermédiaire de deux grands circulateurs installés dans le compartiment d’alimentation avec une
capacité de pompage de 9000 m3/h chacun ce qui donne au total une capacité de circulation presque
égale à 18000 m3/h .
Après son refroidissement, la bouillie passe au premier compartiment de la section de
maturation (03EM02). En effet, les 4 compartiments de maturation permettent aux cristaux de
gypse de mûrir ce qui améliore la filtrabilité du gâteau.
Une grande partie de la bouillie retourne au réacteur et le reste déborde dans le compartiment
d’ajustement de la section de maturation.
12
Figure 4 : Section d’attaque du procédé de la ligne E

Avec la grande capacité réactionnelle de ligne E, une grande capacité d’agitation est
nécessaire pour assurer l’homogénéisation de la bouillie et le maintien de la température dans la
limite dihydrate. Pour cela, chaque compartiment du réacteur JACOBS est muni d’un agitateur
(A01, A02, A03, A04, A05, A06, A07).
13
Buées
Eau de mer
Condenseur
03ED04 Gaz épurés
Eau de mer chargée

Pré-Condenseur
03ED02 Eau recyclée
Flash cooler
03ED01
Bac de
réception
Acide Sulfirique d eau Eau de Lavage
Acide de retour
03ER04
Pulpe de phosphate
Bouillie
Cuve d attaque Cuve de maturation

Air 03EM01 03EM02
Circuit Eau
Circuit Buillie Circuit pulpe de phosphate
Circuit Gaz Circuit Acide sulfirique
Circuit Air Circuit Acide de retour
Figure 5 : Flowsheet représentant l’unité d’attaque (dessiné avec Visio)
14
2.1.3 Filtration du gypse :

La bouillie provenant de la cuve de maturation est pompée vers deux filtres PRAYON
(03EAS02& 03EBS02) à renversement pour séparer la solution d’acide phosphorique des cristaux
de gypse formés dans la phase d’attaque par l’acide sulfurique.
Chacun est constitué de deux principaux dispositifs : une table tournante et une boîte à vide
qui sert à créer le vide nécessaire pour faciliter la filtration et le lavage.
Le filtre est divisé en huit secteurs : pré-secteur, secteur fort, secteur moyen, secteur faible,
secteur très faible, secteur de décharge du gypse, secteur de lavage et secteur de séchage des toiles.
 Pré secteur
Dans cette première zone, la bouillie issue des cuves de maturation est acheminée par le
moyen d’une nacelle qui permet sa répartition équitable sur 2 cellules du filtre, ce qui permet la
formation et la stabilisation du gâteau de filtre à la surface des toiles qui agira comme un tampon
filtrant.
A cette étape, le gâteau du gypse est donc inexistant. Le filtrat obtenu est alors encore trop
turbide et il rejoindra le circuit d’acide moyen.
 Secteur acide fort

Au niveau de cette deuxième zone, le filtrat a le titre de l’acide dilué recherché avec une
teneur de 28% en P2O5, il est appelé acide fort et il est transféré à l’unité de stockage pour être
concentré.
 Secteur acide moyen

Le gâteau formé à cette troisième zone contient encore des quantités non négligeables de
P2O5, Donc un lavage du gâteau est indispensable, ce lavage se fait par l’acide faible ce qui donne
un acide moyen d’une teneur de 18 à 20% en P2O5 qui est recyclé vers la cuve d’attaque pour
diluer l’acide sulfurique et favoriser les réactions de production d’acide phosphorique.
 Secteur acide faible
15
Au niveau de la quatrième zone, le gâteau subit un autre lavage cette fois par l’acide très
faible. Le filtrat obtenu via les capillaires contient quelques pourcents en P 2O5 et il est réutilisé
dans le secteur d’acide moyen.
 Secteur acide Très faible

Dans la cinquième zone, le gâteau est actuellement lavé par l’eau gypseuse récupérée dans
un bac de lavage du gâteau lors de lavage des toiles et filtré sous vide pour donner l’acide très
faible capable de réaliser le lavage de la 3ème filtration à la quatrième zone.
 Décharge du gypse
En effet dans la sixième zone, le gypse est déchargé, par rotation de la cellule basculante
en position inverse, dans une trémie arrosée de l’eau de mer devant servir à son évacuation vers la
mer. Le décollement du gâteau de la toile est facilité par la force de gravitation et aussi grâce à un
soufflage
 Lavage de toile
Après l’extraction du gypse, il en reste encore sur la toile, ce reste est lavé au niveau de la
septième zone par l’eau produite au pré-condenseur. En effet les gaz issus du flash cooler passent
vers le pré-condenseur et préchauffent l’eau brute qui sera pompée vers le bac d’eau servant au
lavage des toiles.
 Séchage des toiles

L’eau qui reste dans les toiles pendant le lavage doit être séchée pour ne pas influencer les
caractéristiques de l’acide produit pendant la filtration.
Pour cela, la dernière zone (zone8) est la zone de séchage qui consiste au drainage de l’eau
résiduelle des cellules via un séparateur connecté à une soufflante.
L’eau utilisée pour les étapes de lavage est stockée dans les bacs de lavage du gâteau et de toile
(03EAR21& 03EAR22).
Les buées produites à la boîte à vide via un dévésiculeur (03EAS05) duquel la sousverse liquide
acidulée est acheminée vers la cuve d’attaque et les gaz résiduels sont envoyés dans un laveur
(03EAD10) pour être purifiés par l’eau de mer qui est dirigée par la suite vers la fosse de boue de
gypse (03EAR06).
16
Figure 6 : Vue en plan du filtre 03EAS02
17
Buées
Bouillie Eau de lavagendu gâteau
Eau de mer
03EAS02
Vers
atmosphère
Eau de séchage
De cellule
Séparateur
03EAS03
Vers
AP dilué NCL atmosphère
Dévésiculeur
d acide
03EAS05
Eau de mer recyclée Laveur
03EAD10
Eau de cellule basculante
Eau de lavage
Acide de retour
Air
Fosse de Boue de gypse
décharge de
gypse
03EAR06
Drain
Circuit bouillie
circuit acide phosphorique dilué
Circuit eau
Circuit fumées
Circuit gypse
Circuit acide de retour Circuit air
Figure 7: Flowsheet représentant l’unité filtration (dessiné avec Visio)
18
2.1.1 Assainissement des gaz

L'équipement principal du lavage des gaz sur la ligne E de l'atelier phosphorique de Jorf
Lasfar est le laveur des gaz (03ED05).
Le laveur des gaz peut traiter un débit d'environ 95 t/h. Les buées provenant de la cuve
d'attaque, de la cuve de maturation et du filtre A et B sont traitées par le même laveur.
Avant d'arriver au laveur, les buées issues des cuves d'attaque et de maturation sont
acheminées en ligne avec de l'eau pulvérisée provenant de la fosse d'eau de procédé (03ER07).
Elles sont ensuite mélangées aux buées des filtres A et B et dirigées vers l'entrée du laveur.
Les buées passent à travers une série de jets d'eau sans garnissage. L'alimentation d'eau se
fait ensuite dans une série de trois duos pulvérisateurs/garnissages.
Un dévésiculeur interne permet de limiter l'entraînement de gouttelettes d'eau vers
l'atmosphère. Lors de tout le processus, le passage des composés fluorés à la phase liquide est
accompagné d'une réaction liant le fluorure d'hydrogène (HF) et le tétrafluorure de silicium (SiF4 )
pour produire un composé stable en phase aqueuse acide (SiF6−2 ) et donc le gaz est lavé.
La fosse du laveur (03ER07) est alimentée en partie par l'eau clarifiée de l'épaississeur
(02ER05). Avec l'eau de procédé comme appoint au besoin.
L'eau de procédé est alimentée au ventilateur d'extraction du laveur (03EC02) dans le but de
le rincer. Le ventilateur maintient une pression négative dans le laveur afin d'extraire les buées
épurées et les diriger vers la cheminée (03ED06).
À la sortie du ventilateur, une conduite plongeante dirige l'eau emportée par le courant d'air
vers la fosse d'eau de procédé (03ER07).
19
Vers
ATM
Eau de procédé
Buées
Cheminée
03ED06
Eau recyclée 03EC02

Laveur de gaz
Eau clarifiée 03ED05
Fosse d eau de
procédé
03ER07
Circuit Buées
Circuit Eau
Figure 8: Flowsheet de l’unité de lavage de gaz (Visio)
20
2.1.4 Stockage et clarification de l’acide

phosphorique 28%
L’acide dilué provenant de l’unité d’attaque/filtration est d’abord alimenté au
désursaturateur, une cuve d’agitation, dans laquelle la température de l’acide diminue.
Ce refroidissement réduit la solubilité de sel dissous contenus dans l’acide et favorise la
formation des cristaux, produisant un acide désursaturé.
L’acide désursaturé est alimenté par débordement au décanteur pour y subir une
sédimentation.
Les boues (chargés en impuretés mais aussi riche en acide) formées au fond de décanteur
peuvent être recyclées au décanteur selon leur consistance.
L’acide en surverse du décanteur a suffisamment séjourné dans le décanteur pour que son
contenu en solide soit inférieur à 1%. Cet acide dilué clarifié est alimenté au bac intermédiaire
avant d’être acheminé aux échelons de concentration associés ou à l’atelier d’engrais.
2.1.7 Bloc diagramme : Procédé JACOBS
21
Bloc diagramme: Procédé JACOBS
Eau pulvérisée de Eau de Vers

la fosse d eau de procédé l atmosphère
procédé
Lavage des gaz
Pulpe de Vers fosse

phosphate d eau de
procédé
Fumées
Buées
épurées vers
scrubber
Eau de mer
Stockage condensation
Eau de mer
chargée vers
filtre
Floculant
Eau de procédé
Eau recyclée
Eau clarifiée vers Précondensation De la fosse du
puisard Epaississement laveur
Agent anti-
moussant Buées Eau de
lavage vers
Pulpe épaissie filtre
Refroidissement
Buées
Acide sulfurique Attaque
Vers
Eau de lavage du atmosphère
Air
gâteau
Acide
Bouillie
moyen Eau de mer Séparation
Filtration Eau de séchage de

cellule vers bac de
Acide très Drain lavage de gateau
Eau de lavage du bac
faible
de lavage de toile
Acide Eau de mer
Vers
faible recyclée
atmosphère
Air Gypse vers la mer
Eau de Sousverse
mer liquide Eau de cellule
acidulé
Lavage basculante vers bac
de lavage du gâteau
Acide
phosphorique
dilué non clarifié
Vers la mer
Eau de mer
Boues 28%
Décantation
Vapeur BP Séparation Condensation
Acide dilué clarifié
Vapeur BP Réchauffage Concentration

Vers garde
Condensats hydraulique
vers ballon
Acide
phosphorique
54%
Nomenclature
Désursaturation
Pulpe de Acide moyen,
phosphate faible, très faible
Boues Gypse
54% Eau
Acide 28%
Décantation Floculant
Bouillie Acide 54%
Acide 54% clarifié Vapeur BP
Fumées
Boues Air
Stockage
Agent anti-
moussant
Figure 9 : Bloc diagramme : Procédé JACOBS
22
Chapitre III : Étude du bilan massique et
thermique
L’établissement du bilan de matière et du bilan thermique de l’unité attaque-filtration est

une étape nécessaire pour déterminer les différents flux d’entrée-sortie.
23
3.1 Bilan de matière
On considère l’unité de réaction-filtration suivante :
Gaz
Q (HF)9 Gaz
Q9 Q (H2O)5
Q5
ΔH9
Q (SiF4)9 ΔH5 Q (Air)5
Q (H2O)9 Q (HF)5
Refroidissement
Q (CO2)5
Flash-cooler
Bouillie Gaz
Bouillie
refroidie Q4
chaude Eau de
Q6 Q7 Acide de retour lavage du
ΔH6 ΔH7
Acide sulfurique 98,5% Q3 ΔH3 gâteau
Q2 Q11
ΔH2
Bouillie
Q10 Acide
Pulpe Attaque Filtration
Cuve d attaque Filtre Prayon
produit
Q1 ΔH10 Q12
ΔH1
Boues Gypse
recyclées Q13
Q8
Air
ΔH8
d entrainement
Figure 10 : Schéma bloc de l’unité de réaction-filtration
3.1.1 Collecte de données

Entrées :
 Pulpe de phosphate (TS=58.81%)
 Acide sulfurique de titre 98,5%
 Acide phosphorique de retour : 20% de P2O5
 Eau de lavage
 Boues recyclées
Sorties :
 Acide phosphorique : 25.37% de P2O5
 Gypse
 Gaz
Données :
24
 Capacité de production : 1400 tonnes/jour de P2O5
 Temps de marche : 24 heures/jour
 Rendement chimique : 95.022% (Moyenne de 2021)
L’analyse de la qualité du phosphate utilisé est donnée dans le tableau suivant :

Tableau 1 : Composition de la pulpe de phosphate
ELEMENTS Teneur Masse molaire

pondérée (%) (g/mole)
P2O5 29,46 142
CO2 8,24 44
SO3 1.79 80
MgO 0,81 40
Al2O3 0,48 102
Fe2O3 0,28 160
K2O 0,055 94
Na2O 0,81 62
F- 3,36 19
CaO 50,12 56
SiO2 réactive 1,17 60
SiO2 T 3,13 60
C.Org 0,25
Cd (ppm) 21,48 112
Ni(ppm) 29,8 59
Pb (ppm) 5,38 207
Cr(ppm) 139,2 52
As(ppm) 13,61 75
Hg(ppm) 0,06 200
Taux de solide 47,81
CaO/P2O5 1.7
Tableau 2 : Analyse du gypse
Teneur Moyenne (%)

Pertes en P2O5 Pertes en P2O5 Pertes en P2O5 %CaO
SE INST total
Filtre A 0,13 0,82 0,95 32,49
Filtre B 0,14 0,81 0,95 32,5
Le rendement chimique constitue le taux de conversion de P2 O5 , il est calculé par la relation :

25
%P2O5 dans le gypse × %CaO dans le phosphate
R c = (1- )
%P2O5 dans le phosphate × %CaO dans le gypse
3.1.2 Calcul du débit de phosphates 𝐐𝐩𝐡

Le procédé par voie humide d’attaque du phosphate naturel par l’acide sulfurique est un
processus chimique très compliqué ; Les principales réactions qu’on prend en compte pour
l’établissement des bilans de matière et thermique sont :
Ca3 (PO4 )2 + 3 H2 SO4 + 6 H2 O → 3 (CaSO4 . 2 H2 O) ↓ + 2 H3 PO4 (3.1)
Caβ F2 + βH2 SO4 + 4/3βH2 O + β/3SiO2 → β(CaSO4 , 2H2 O) + (1 − β)F2 +

β/3H2 SiF6 (3.2)
CaC𝑂3 + H2 SO4 + H2 O ↔ (CaSO4 . 2 H2 O) + C𝑂2 (3.3)

H3 PO4 + (CaSO4 . 2 H2 O) ↔ H2 SO4 + (CaHPO4 . 2 H2 O) (3.4)
2 𝐻2 Si𝐹6 + SiO2 ↔ 3 Si𝐹4 + 2 H2 O (3.5)
SO3 + H2 O ↔ H2 SO4 (3.6)
𝐴𝑙2 𝑂3 + 3 H2 SO4 ↔ 𝐴𝑙2 (𝑆𝑂4 )3 + 3 H2 O (3.7)
𝐹𝑒2 𝑂3 + 3 H2 SO4 ↔ 𝐹𝑒2 (𝑆𝑂4 )3 + 3 H2 O (3.8)
MgO + H2 SO4 ↔ 𝑀𝑔(𝑆𝑂4 ) + H2 O (3.9)
𝐾2 O + H2 SO4 ↔ 𝐾2 (𝑆𝑂4 ) + H2 O (3.10)
𝑁𝑎2 O + H2 SO4 ↔ 𝑁𝑎2 (𝑆𝑂4 ) + H2 O (3.11)
Les réactions sont plus ou moins complètes. Les taux d’attaque sont reportés dans le tableau
ci-dessous. Ces valeurs peuvent varier, de façon assez importante pour certains, selon les impuretés
du phosphate et selon le phosphate.
Tableau 3 : Taux d’attaque
N° 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
réaction
Taux 0,98 0,6 0,99 0,01 0,1 1 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8
d’attaque
3.1.3 Débit de la pulpe de phosphate
La capacité de production journalière est 1400 tonnes avec un temps de marche de 24 heures
par jour et un rendement de l’installation égal à 95,022%. Donc la capacité de production
instantanée CH est :
26
Capacité de production journaliere
CH =
Heures de marche par jour
1400
CH = 24
CH = 58,33 T/h
Donc le débit de la pulpe de phosphate est calculé comme suit :
𝐂𝐇
Q1= 𝐱
𝐏𝟐𝐎𝟓 ∗ 𝐑 𝐚𝐭𝐭 ∗𝐓𝐒
Avec :
 xP2O5 : Pourcentage massique en P2 O5 dans la pulpe
 R att : Rendement chimique de l’unité attaque
 Q1 : Débit de la pulpe de phosphate alimentant la cuve
 TS : Taux de solide dans la pulpe du phosphate
A.N :
Q1 = 354,33 T/h
En utilisant le tableau qui présente les pourcentages des différents constituants de la pulpe,
on calcule le débit massique de chaque constituant :
Tableau 4 : Débit des constituants du phosphate
ELEMENTS Débit
(T/h)
P2O5 61.38
CO2 17.16
SO3 3.73
MgO 1.68
Al2O3 1
Fe2O3 0.58
K2O 0.11
Na2O 1.68
F- 7
CaO 104.43
C.Org 0.52
SiO2 réactive 2.43
SiO2 T 6.52
27
3.1.4 Débit d’acide produit

Avec un titre en P2 O5 de 25,37%, on peut en déduire le débit de l’acide produit :
CH
Q12 = 𝐱
𝐏𝟐𝐎𝟓,𝟏𝟐
A.N :
Q12 = 229.93 T/h
3.1.5 Calcul du taux de solide de la pulpe

deau
1−d
pulpe
TSpulpe = deau
1− d
phosphate
dpulpe=1,65375 ; deau=1 ; dphosphate=3,05

A.N :
TSpulpe = 58,81%
3.1.6 Calcul du taux de solide de la bouillie

d
1− filtrat
dBouillie
TSBouillie = d
1− filtrat
dgypse
Selon la moyenne :
TSBouillie = 33,35%
3.1.7 Calcul du débit d’acide sulfurique
La quantité d’acide sulfurique consommée se répartie en deux : une partie consommée par
les réactions de l’attaque, et un excès d’acide sulfurique dans la cuve d’attaque pour compenser
les pertes de phosphate en inattaqués et en syncristallisés, également existe une quantité d’acide
sulfurique provenant du phosphate suite à la réaction (12) suivante :
H2 𝑂 + 𝑆O3 → H2 𝑆O4
3.1.7.1 Débit d’acide sulfurique consommé par les réactions d’attaque
Réaction (1) :
n(H2 SO4)
= n (Ca3 (PO4 )2 * TA1
3
n(H2 SO4) n(H3PO4 )

= * TA1
3 2
3
n(H2 SO4 ) = * n(H3 PO4 ) ∗ TA1
2
28
Ona: 2H3 PO4 → 3H2 𝑂 + P2 O5
A partir de cette équation :
𝑛 (𝐻3 𝑃𝑂4 ) = 2 × 𝑛 (𝑃2 𝑂5 )
M (H2 SO4 )
Q1 (H2 SO4 ) = 3 × 𝑄 (P2 O5 ) × TA1× M (P2 O5 )
Réaction (2) :
𝑛 (H2 SO4 ) = 3 × 𝑛 (𝑆𝑖O2 ) × TA2
M (H2SO4 )
Q 2 (H2 SO4 ) = 3 × 𝑄 (𝑆𝑖O2 ) × TA2 × M (SiO2)
Réaction (3) :
𝑛(H2 SO4 ) = 𝑛(𝐶O2 ) × TA3
M (H2SO4 )
Q 3 (H2 SO4 ) = 𝑄 (𝐶O2 ) × TA3 × M (CO2 )
Réaction (4) :
𝑛(H2 SO4 ) = 𝑛(H3𝑃𝑂4) × TA4
M (H2SO4 )
Q 4 (H2 SO4 ) = 2× 𝑄 (P2 O5 )× TA4 × M (P2O5 )
Réaction (7) :
𝑛(H2 SO4 ) = 3 × 𝑛(𝐴𝑙2𝑂3 ) × TA7
M (H2SO4 )
Q 7 (H2 SO4 ) = 3*Q (Al2O3) × TA7× M (Al2O3)
Réaction (8) :
𝑛(H2 SO4 ) = 3 × 𝑛(Fe2O3 ) × TA8
M (H2SO4 )
Q 8 (H2 SO4 ) = 3*Q (Fe2O3) × TA8× M (Fe2O3)
Réaction (9) :
𝑛(H2 SO4 ) = 𝑛(𝑀𝑔𝑂) × TA9
M (H2SO4 )
Q 9 (H2 SO4 ) = Q (𝑀𝑔𝑂) × TA9× M (MgO)
Réaction (10) :
29
𝑛(H2 SO4 ) = 𝑛(K 2 𝑂) × TA10
M (H2SO4 )
Q10 (H2 SO4 ) = Q (K 2 𝑂) × TA10× M (K2O)
Réaction (11) :
𝑛(H2 SO4 ) = 𝑛(Na2 𝑂) × TA11
M (H2SO4 )
Q11 (H2 SO4 ) = Q (Na2 O) × TA11× M (Na2 O)
Tableau récapitulatif :
Tableau 5 : Consommation d'acide sulfurique pour chaque réaction
Réaction Consommation en acide sulfurique(T/h)

1 124.54
2 19.17
3 37.83
4 0.84
5 0
6 0
7 2.3
8 0.85
9 3.29
10 0.091
11 2.12
Somme 189.351
Le débit d’acide sulfurique calculé pour une concentration de 100% est :

∑11
i=1 Q i ( H2 SO4 )100% = 189.351 T/h
L’acide sulfurique utilisé pour l’attaque du phosphate est de concentration 98,5% donc :
∑11
i=1 Qi (H2SO4)100%
Qréaction,98,5% (H2 SO4 ) = = 192.23 T/h
0.985
3.1.7.2 Débit d’acide sulfurique en excès dans l’acide produit

La concentration massique en acide sulfurique dans le filtrat de la bouillie est de l’ordre
30,115 Kg/𝑚3 [2]. Donc on peut calculer le débit d’acide sulfurique en excès comme suit :
Q12 ∗C12 (H2SO4 )
QExcès (H2 SO4 )= d12
QExcès (H2 SO4 )= 5.45 T/h

Avec :
30
 Q12 : Débit de l’acide produit en T/h
 C12 (H2 SO4 ) : Pourcentage massique en acide sulfurique dans le filtrat de la bouillie
 d12 : densité de l’acide produit Kg/𝑚3 (1270 kg/m3)
Le débit de l’acide sulfurique en excès avec une concentration de 98.5% :

QExcès (H2SO4)
QExcès,98,5% (H2 SO4 )= = 5.53 T/h
Titre de l′ acide sulfirique
Donc le débit de l’acide sulfurique alimentant la cuve est la somme du débit nécessaire à la réaction
et celui en excès :
Q (H2 SO4 )total = Qréaction,98,5% (H2 SO4 ) + QExcès,98,5% (H2 SO4 ) = 197.76 T/h
3.1.7.3 Débit d’Acide sulfurique provenant du phosphate
H2 𝑂 + 𝑆O3 → H2 𝑆O4
Donc :
M (H2 SO4 )
QPhosphate (H2 SO4 )= 𝑄ph sec × %𝑆𝑂3 × TA × = 4.57 T/h
M (SO3 )
Le débit de l’acide sulfurique dans le phosphate avec une concentration de 98.5% :

Qphosphate (H SO )
2 4
QPhosphate,98.5% (H2 SO4 )= Titre de l′ acide sulfirique = 4.64 T/h
Donc le débit de l’acide sulfurique total est :

Q2= Qréaction (H2 SO4 )98.5% + QExcès,98% (H2 SO4 )- QPhosphate,98.5%(H2 SO4 ) = 193.12 T/h
Donc la consommation spécifique, c’est-à-dire la quantité d’acide sulfurique consommée pour
produire une tonne de P2 O5 , est égale à :
Q2
Q2, Spécifique= C = 3.31 T H2 SO4 /T P2 O5
H
3.1.8 Débit du gypse à la sortie du filtre

La bouillie vers les filtres compose principalement l’acide phosphorique et le sulfate de
calcium (gypse).
La quantité de gypse est déterminé par rapport aux réactions de production et de
consommation de gypse (1, 2, 3, 4) mise en jeux lors de l’attaque du phosphate par l’acide
sulfurique.
Donc :
Q(H2SO4)i × M(gypse)
𝑄gypsei = M(H2SO4)
31
Quantité du gypse produite :
Réaction (1) :
Q(H2SO4)1 × M(gypse)
𝑄gypse1= = 221.9 T/h
M(H2SO4)
Réaction (2) :
M(H2SO4)
Réaction (3) :
𝑄gypse3= M(H2SO4)
= 67.4 T/h
Quantité du gypse consommée :

Réaction (4) :
Q(H2SO4) 4× M(gypse)
M(H2SO4)
Quantité totale du gypse à la sortie du filtre :

𝑄13= 𝑄𝑔𝑦𝑝𝑠𝑒1 + 𝑄𝑔𝑦𝑝𝑠𝑒2 + 𝑄𝑔𝑦𝑝𝑠𝑒3 − 𝑄𝑔𝑦𝑝𝑠𝑒4 = 321.95 T/h
Donc on peut conclure que pour chaque tonne de P2O5 produit, on produit cinq tonnes de gypse.
3.1.9 Débit d’acide de retour

Le taux de solide de la bouillie est le rapport du débit de gypse produit et celui de la bouillie
à la sortie de la cuve d’attaque. Donc :
𝐐
TS bouille = 𝐐𝟏𝟑
𝟏𝟎
Avec Q10 le débit de la bouillie : Q10 = 965.36 T/h

On effectue un bilan de matière sur P2 O5 au niveau de la cuve :
Q (P2 O5 )1 + Q (P2 O5 )3 = Q (P2 O5 )10
Q (P2O5 )10 −Q (P2 O5 )1
Q 3= XP2O5,3
Avec :
Q (Perte en P2 O5 ) = 𝑄13* xP2O5,13
Q (P2 O5 )10 = xP2O5,12* Q10*(1-TSbouillie) + Q (Perte en P2 O5 )
32
A.N : Q (Perte en P2 O5 ) = 3.058 T/h
Q (P2 O5 )10 = 166,3 T/h
Q 3 = 524.6 T/h
3.1.10 Calcul du débit des boues

Selon le taux de solide de l’acide produit (TSe = 3 % ; TSs = 0,7 %) :
Q 8 = (TSe- TSs) * Q 12
A.N : Q 8 = 5.28 T/h
3.1.11 Calcul du débit d’eau :

 Eau entrante :
 Débit d’eau de la pulpe de phosphate :
Q (H2O)1 = Q1 *(1-TS pulpe) = 145.94 T/h

 Débit d’eau dans l’acide sulfurique :
On peut classer l’eau apporté par l’acide phosphorique en deux parties :

Eau de dilution :
Q (H2O) d= (1 – xH2SO4) × Q 2
Eau de constitution :
Q2 × M(H2 O)
Q (H2O) c= M(H2 SO4)
Eau totale apportée par l’acide sulfurique :

Q (H2O)2= Q (H2O) d + Q (H2O) c=38.36 T/h
 Eau sortante :
 Débit d’eau de cristallisation du gypse :
2∗M(H2O)
Q (H2O) Crist=𝑄gypse*M(CaSO = 67.38 T/h
4.2 H2O)
 Débit d’eau perdue dans le gypse :
La quantité d’eau perdue avec le gypse est :

HG
Q13, h=𝑄13* = 127.82 T/h
1−HG
Avec : HG : Humidité du gypse (28.42%)

33
 Débit d’eau d’acide produit :
Q12 = Q (P2 O5 )12+ Q (H2O) 12+ QExcès,98,5% (H2 SO4 )

Alors :
Q (H2O) 12= Q12 − [Q (P2 O5 )12 + QExcès,98,5% (H2 SO4 )]
Q (H2O) 12= 166.066 T/h
 Débit d’eau d’acide de retour :
Avec un titre de 20 % en P2O5 d’acide de retour, la quantité d’eau d’acide retour est :
Q (H2O)3= Q3- Q (P2 O5 )3
Q (H2O)3= 419.68 T/h
 Débit d’eau évaporée :
On considère comme seul système {𝐶𝑢𝑣𝑒 𝑑𝑒 𝑟é𝑎𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 + 𝐹𝑙𝑎𝑠ℎ𝑐𝑜𝑜𝑙𝑒𝑟} et on fait un bilan

matière :
Qgaz+ Q10 = Q1 + Q 2 + Q 3+ Q 8
Q(H2O) évaporée=Q1 + Q 2 + Q3+ Q 8 -Q10 -(QCO2+QHF)
Q(H2O)évaporée= 67.872 T/h
 Débit d’eau de lavage du gâteau :
Q(H2O)11= Q(H2O)sortante- Q(H2O)entrante

Q(H2O)11 = 244.838 T/h
 Débit d’eau de la bouillie :
Q(H2O)10= Q(H2O)3 + Q(H2O)1+ Q(H2O)2- Q(H2O)évaporée

Q(H2O)10 = 536.108 T/h
3.1.12 Calcul du débit des gaz

On considère le système {𝐶𝑢𝑣𝑒 𝑑𝑒 𝑟é𝑎𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 + 𝐹𝑙𝑎𝑠ℎ𝑐𝑜𝑜𝑙𝑒𝑟}
On a le gaz quittant le système est composé des éléments suivants :
 CO2
 HF
 H2O vapeur
34
 SiF4 gaz
QGaz= Q(H2O)évaporée+ QCO2+ QHF total

 Calcul du débit de CO2 :
Selon la réaction :
CaCO3 + H2 SO4 + H2 O ↔ (CaSO4 . 2 H2 O) + CO2
MCaCO 3
QCO2= Q phsec *xCO2*TA3* + Q phsec *xorg
MCO 2
A.N : QCO2,5 = 39.15 T/h

 Calcul du débit d’HF total :
𝐶𝑎𝐹2 + H2𝑆𝑂4+ 2 H2𝑂 → (𝐶𝑎𝑆𝑂4. 2 H2𝑂) + 2𝐻𝐹

M
QHF= xF *Qphsec*TA* MHF
F
TA = 60%
A.N : QHF= 4.42 T/h
 40% de HF produit est évacué avec les gaz des cuves de réaction
 60% est converti en H2SiF6
Cuve d’attaque :
Q(HF)5= 0,4* QHF
A.N : Q (HF)5= 1.768 T/h
Flashcooler :
60% de HF est converti en H2SiF6 selon la réaction suivante :
6𝐻𝐹 + 𝑆𝑖𝑂2 → 𝐻2 𝑆𝑖𝐹6 + 2𝐻2𝑂
n(HF)
n(𝐻2 𝑆𝑖𝐹6) = 6
0,6∗ QHF∗M(H2 SiF6)

Q(𝐻2 𝑆𝑖𝐹6) = 6∗M(HF)
A.N : Q (𝐻2 𝑆𝑖𝐹6) = 3,18 T/h

La décomposition de l’acide fluosilicique se fait au niveau du Flashcooler, et est complète. On a
la réaction :
35
𝐻2𝑆𝑖𝐹6+ 𝐶ℎ𝑎𝑙𝑒𝑢𝑟 → 2𝐻𝐹 + 𝑆𝑖𝐹4, 𝑔𝑎𝑧
2∗Q (H2 SiF6)∗M(HF)
Q(HF)9 = M (H2 SiF6)
A.N : Q(HF)9 = 0,88 T/h

Q (H2 SiF6)∗M(SiF4)
Q(SiF4)9 = M (H2 SiF6)
A.N : Q(SiF4)9 = 2.29 T/h
3.2 Bilan thermique

(Détails de calcule sur Annexe)
3.2.1 Section attaque :
Le bilan thermique s’écrit d’une manière générale par l’équation suivante :
∑TTe ΔH𝐞 + ΔHr,T = ∑TTs ΔHs + EVap
Soit T : Température de référence = 25°C

ΔH𝐫,𝐓 : Enthalpie des réactions ;
ΔH𝐞 : Enthalpie des entrées ;
ΔH𝐬 : Enthalpie des sorties ;
EVap : Chaleur de la vapeur dégagée.
3.2.2 Entrée :
3.2.2.1 Chaleur de la pulpe de phosphate alimentant la cuve
d’attaque
ΔH1 = Q1 * Cp1 (T1) * (T1 – Tref) =896454,9Kcal/h

Avec :
Q1 : Débit Phosphate ;
Cp1 : Chaleur spécifique du Phosphate ;
T1 : Température d’entré du phosphate.
3.2.2.2 Chaleur de l’acide sulfurique
ΔH2 = Q2 * Cp2 (T2) * (T2 – Tref) =1305491,2Kcal/h
36
Avec :
Q2 : Débit d’acide sulfurique ;
Cp2 : Chaleur spécifique de l’acide sulfurique ;
T2 : Température d’entré de l’acide.
3.2.2.3 Chaleur de dilution d’acide sulfurique 98.5%
ΔH𝐷𝑖𝑙,𝐻2𝑆𝑂4 = Q2 (100%) *H𝐷𝑖𝑙𝑢𝑡𝑖𝑜𝑛

Avec :
Q2 (100%) : Débit d’acide sulfurique (100%) ;
HDilution : étant la chaleur de dissolution de l’acide sulfurique de 100% à 7% (Robert
H.Perry,1997) :
HDilution = HD(xH2SO4)2 − HD(xH2SO4)1
Où :
2
HD(xH2SO4) = 132.958+1.83532∗ xH2SO4− 0.0313905∗ 𝑋𝐻2𝑆𝑂4
Cette formule va nous permettre de calculer la chaleur de dilution de l’acide sulfurique de 98.5%
à 7%.
ΔH𝐷𝑖𝑙,𝐻2𝑆𝑂4 = Q2 (100%) *H𝐷𝑖𝑙𝑢𝑡𝑖𝑜𝑛 =-318740,07Kcal/h
3.2.2.4 Chaleur de l’acide recyclé
ΔH3 = Q3 * CP3(T3) * (T3 – Tref) =16981302Kcal/h
Avec :
Q3 : Débit d’acide sulfurique ;
Cp3 : Chaleur spécifique de l’acide sulfurique ;
T3 : Température d’entré de l’acide.
3.2.3 Sortie
3.2.3.1 Chaleur de la Bouillie
37
ΔH10 = Q10 ∗ CP10(T10) ∗ (T10 − Tref) =29192486,4Kcal/h
Avec :
Q10 : Débit de la bouillie ;
Cp10 : Chaleur spécifique de la bouillie ;
T10 : Température de sortie de la bouillie.
3.2.3.2 Chaleur du gaz quittant l’unité d’attaque
Le gaz quittant l’unité d’attaque comporte les composants suivants :

 HF
 CO2
Donc :
ΔH5 = Q5 ∗ CP5(T5) × (T5 – Tref)
Où :
Cp5(T5) = xCO2 ∗𝐶𝑃5 2 + xHF ∗ 𝐶𝑃5
𝐶𝑂 𝑆𝐼𝐹4
Et :
𝑄(𝐶𝑂2)5
xCO2 = 𝑄5
HF 𝑄(𝐻𝐹)5
x = 𝑄5
ΔH5 = Q5 ∗ CP5(T5) × (T5 – Tref) =515981,6541Kcal/h
3.2.3.3 Calcul des chaleurs de réaction
On dispose de :
 Réactions chimiques ∑i ∆Hi
Selon le cycle thermodynamique, la chaleur de réaction spécifique correspondante à chaque

réaction sera calculée par la formule suivante :
∆H𝑅(𝑇𝑟) = ∆H𝑅0 (𝑇𝑟é𝑓) + (𝑇𝑟 − 𝑇𝑟é𝑓) × ∑ ϑ𝑖𝐶𝑝𝑖 (𝑇)
 Calcul de la chaleur de réaction standard pour les 11 réactions :
𝐶𝑎3(𝑃𝑂4)2 + 3𝐻2𝑆O4 + 6𝐻2𝑂 → 3(𝐶𝑎𝑆𝑂4. 2𝐻2𝑂) + 2𝐻3𝑃𝑂4 (3.1)
38
η1 = Rendement d′attaque
𝐶𝑎3(𝑃𝑂4)2 ↔ 3𝐶𝑎𝑂 + 𝑃2𝑂5
Donc :
∆HR1(Kcal) = 3∗ ∆Hf (CaSO4. 2H2O) + 2∗ ∆Hf(H3PO4) − 6∗ ∆Hf (H2O) − 3∗ ∆Hf(H2SO4) − ∆Hf
(Ca3(PO4)2)
𝐶𝑎𝐶𝑂3 + 𝐻2𝑆𝑂4 + 𝐻2𝑂 → (𝐶𝑎𝑆𝑂4. 2𝐻2𝑂) + 𝐶𝑂2 (3.3)
η2 = 0.99
𝐶𝑎𝐶𝑂3 ↔ 𝐶𝑂2 + 𝐶𝑎𝑂
∆HR2(Kcal) = (∆Hf (CaSO4. 2H2O) + ∆Hf (CO2) − ∆Hf (CaCO3) − ∆Hf(H2SO4) − ∆Hf (H2O))
𝐶𝑎𝐹2 + 𝐻2𝑆𝑂4 + 2𝐻2𝑂 → (𝐶𝑎𝑆𝑂4. 2𝐻2𝑂) + 2𝐻𝐹 (3.2)
η3 = 0.6
𝐶𝑎𝐹2 ↔ 𝐶𝑎2+ + 2𝐹−
∆HR3(Kcal) = (∆Hf (CaSO4. 2H2O) + 2∗ ∆Hf (HF) − ∆Hf (CaF2) − ∆Hf(H2SO4) − 2∗ ∆Hf (H2O))
2𝐻2𝑆𝑖𝐹6 + 𝑆𝑖𝑂2 → 3𝑆𝑖𝐹4 + 2𝐻2𝑂 (3.5)
η5 = 0.10
∆HR5(Kcal) =(∆Hf(H𝟐SiF6) + 2∗ ∆Hf (H2O) − 6∗ ∆Hf (HF) − ∆Hf (SiO2))
𝐴𝑙2𝑂3 + 3𝐻2𝑆𝑂4 → Al2(SO4)3 + 3𝐻2𝑂 (3.7)
η9 = 0.8
∆HR9(Kcal) = (∆Hf (Al2(SO4)3) + 3∗ ∆Hf (H2O) − 3∗ ∆Hf(H𝟐SO4) −∆Hf(Al𝟐O3))
𝐹𝑒2𝑂3 + 3𝐻2𝑆𝑂4 → 𝐹𝑒2(𝑆𝑂4)3 + 3𝐻2𝑂 (3.8)

η10 = 0.8
39
∆HR10(Kcal) = (∆Hf (Fe2(SO4)3) + 3∗ ∆Hf (H2O) − ∆Hf (Fe2O3) − 3∗ ∆Hf(H2SO4))
𝑀𝑔𝑂 + 𝐻2𝑆𝑂4 → 𝑀𝑔𝑆𝑂4 + 𝐻2𝑂 (3.9)
η13 = 0.8
∆HR13(Kcal) = (∆Hf (MgSO4) + ∆Hf (H2O) − ∆Hf(H2SO4) − ∆Hf (MgO))
𝐾2𝑂 + 𝐻2𝑆𝑂4 → 𝐾2𝑆𝑂4 + 𝐻2𝑂 (3.10)
η11 = 0.8
∆HR11(Kcal) =(∆Hf(K2SO4) + ∆Hf (H2O) − ∆Hf(H2SO4) − ∆Hf(K2O))
𝑁𝑎2𝑂 + 𝐻2𝑆𝑂4 → 𝑁𝑎2𝑆𝑂4 + 𝐻2𝑂 (3.11)
η12 = 0.8
∆HR12(Kcal) = (∆Hf (Na2SO4) + ∆Hf (H2O) − ∆Hf(H2SO4) − ∆Hf (Na2O))
Donc l’enthalpie totale des réactions :
∆H𝑅(355°K) =-42236266,2Kcal/h
La chaleur dégagée par les réactions (42236266,2kcal/h)
3.2.4 Bilan thermique du flash-cooler + Cuve d’attaque
On a donc l’équation du Bilan thermique appliqué au (flash-cooler + Cuve d’attaque) :
∑ ∆𝑯𝒆𝒊 + ∆𝑯𝑹𝒙 = ∑ 𝜟𝑯𝑺
𝚫H1 + 𝚫H2 + 𝚫H3 + 𝚫H4 + ∑𝒊 ∆HR𝒊 (Tr) + ∆H𝑫𝒊𝒍, H2SO4 = 𝚫H10 + 𝚫H5 + 𝚫H9 + Q(H2O)9∗LV(Tr)
Connaissant les autres paramètres, on peut calculer la quantité de l’eau évaporée au niveau du
Flashcooler.
40
Q(H2O)9 =
(ΔH1 + ΔH2 + ΔH3 + ∑i ∆HRi (Tr) + ∆HDil, H2SO4)
−(ΔH10 + ΔH5 + ΔH9) ⁄
LV(Tr)
Q(H2O)9 =57,639T/h
3.2.5 Chaleur de la bouillie entrée flash-cooler
 Calcul de la quantité de la bouillie d’entrée du flash coller :
Effectuons un bilan thermique et massique sur le Flashcooler, on a :

 Bilan thermique :
𝐻6 – 𝐻7 – 𝐻9 – Q (H2O)9 × 𝐿𝑣(𝑇9) = Q
Le Flashcooler est un système adiabatique, donc 𝑄 = 0

On a donc : 𝐻6 – 𝐻7 – 𝐻9 =Q (H2O)9 × 𝐿𝑣(𝑇9)
Où :
 Q (H2O)9 Est la quantité de vapeur produite calculée précédemment.
Nous avons signalé précédemment, que le gaz quittant le Flashcooler se compose essentiellement
de :
 HF
 SiF4
 Vapeur d’eau
Connaissant les débits massiques d’HF, SiF4, et la vapeur d’eau, déjà élaborés précédemment, on
peut calculer le débit massique des effluents gazeux quittant le Flashcooler :
Q9 = Q (HF)9 + Q (SiF4)9 + Q (H2O)9
 Bilan massique :
Q6 = Q7 + Q9
 Résolution :
On a :
𝐻6– 𝐻7 = Q (H2O)9 × 𝐿𝑣(𝑇9) + 𝐻9
Donc :
41
Q6 *𝐶𝑝6(𝑇6 − 𝑇𝑟é𝑓) – Q7 *𝐶P7(𝑇7 − 𝑇𝑟é𝑓) = 𝐻9 + Q (H2O)9× 𝐿𝑣(𝑇9 )
Nous serons amenés à résoudre le système d’équation suivant afin de déterminer Q6 et Q7 :
Q6 *𝐶𝑝6(𝑇6 − 𝑇𝑟é𝑓) – Q7 *𝐶P7(𝑇7 − 𝑇𝑟é𝑓) = 𝐻9 + Q (H2O)9× 𝐿𝑣(𝑇9 )

Q6 = Q7 + Q9
La capacité calorifique de la bouillie va varier légèrement après refroidissement, nous allons
ainsi supposer que :
𝐶𝑝6 = 𝐶P7 = 𝐶P10 = 𝐶P
Donc :
𝐻9 +Q(H2O)9∗Lv(𝑇9 )
Q6 *(𝑇6 − 𝑇𝑟é𝑓) – Q7 *(𝑇7 − 𝑇𝑟é𝑓) = Cp
Q6 = Q7 + Q9
C’est-à-dire :
𝐻9 +Q(H2O)9∗Lv(𝑇9 )
Q (H2O)9*(𝑇6 − 𝑇𝑟é𝑓) +Q7 *(𝑇6 – 𝑇7) + Q9 *(𝑇6 − 𝑇𝑟é𝑓) = Cp
Q6 = Q7 + Q9
𝐻9 +Q(H2O)9∗Lv(𝑇9 )
Q7 *(𝑇6 – 𝑇7 ) = – Q9 *(𝑇6 − 𝑇𝑟é𝑓) - Q (H2O)9 *(𝑇6 − 𝑇𝑟é𝑓)
Cp
Q6 = Q7 + Q9
Et ainsi :
𝐻9 +Q(H2O)9∗Lv(𝑇9 )
Q7 =( – Q9 *(𝑇6 − 𝑇𝑟é𝑓) - Q (H2O)9*(𝑇6 − 𝑇𝑟é𝑓))) / (𝑇6 – 𝑇7)
Cp
Q6 = Q7 + Q9
Q7=17909,781T/h
Q6 =17970600,5T/h
On a donc :
∆H6 = Q6 * Cp6 (T6) *(T6 – Tref) =573621566,5Kcal/h
Avec :
42
Q6 : débit de la bouillie entrante flash-cooler ;
CP6 : capacité calorifique de la bouillie entrante flash ;
T6 : température de l’entrée.
3.2.6 Chaleur de la bouillie sortie flash-cooler

Le bilan thermique sur le flash-cooler donne :
∆H6 = ∆H7 + ∆Hévaporée
∆Hévaporée = Q (H2O)9 *(LV(T9) + Cp9 *(T9 – Tref)
Alors : ∆H7 =∆H6 - ∆Hévaporée =541591780,2Kcal/h
3.2.7 Chaleur du gaz quittant le flash-cooler
Le gaz quittant le Flashcooler a une composition similaire au gaz quittant la cuve d’attaque. Ainsi sa
capacité calorifique varie légèrement de celle du Gaz su flash-cooler.
On pose ainsi : CP5 = CP9
Ce gaz est accompagné par la vapeur d’eau, on a donc :

ΔH9 = Q9 ∗ CP9(T9) × (𝑇9 − 𝑇𝑟𝑒𝑓) + Q (H2O)9 × 𝐿𝑣(𝑇9) =32029786,3Kcal/h
Conclusion :
Ce travail nous a permis de collecter les données nécessaires des flux entrée-sortie de l’unité afin
de les appliquer dans la modélisation qui vient par la suite.
43
Chapitre IV : Modélisation
phénoménologique de la réaction
phosphorique
L’objectif de cette partie est de connaitre les différentes variables ayant une influence sur la
performance de l’unité attaque-filtration.
Pour cela, nous allons établir un modèle mathématique basé sur les phénomènes physico-
chimiques mises en jeu à l’intérieur de l’unité pour identifier ces paramètres clés qui ont effet
significatif sur la variation de la teneur en P2O5 obtenue au niveau de la bouillie.
45
4.1 Analyse de l’unité de réaction du procédé choisi :

4.1.1 Description du modèle
Le modèle mathématique choisi représente une unité de production d’acide phosphorique
selon le procédé d’hydrate.
Cette unité se compose de trois réacteurs à/cuve parfaitement agites continues isothermes
disposés en série (R1, R2, R3) et une cuve de maturation R4 permet de favoriser la croissance des
cristaux.
Le mélange en suspension circule par débordement d’une cuve à l’autre et maintenu à une
vitesse d’agitation relativement élevée pour maintenir les grosses particules en suspension, et
assurer une bonne homogénéisation du mélange [6].
Comme le montre la figure ci-dessous, la pulpe Q1 est introduite dans le premier réacteur R1.
L’acide sulfurique Q2 et l’acide de retour Q3 sont mélangés ensemble dans une boite de
mélange et introduites dans le troisième réacteur R3.
De cette façon, la plupart des pertes solubles eau en P 2O5 peuvent être récupérés dans le
procédé en faisant circuler une partie du filtrat dilué vers les étapes précédentes de lavage du filtre
et la partie restante pour la dilution de l’acide sulfurique concentré avant qu’il entre dans le
réacteur.
De plus, une grande quantité de la bouillie Q10/3 est recyclée du Flash-cooler au premier
réacteur après avoir subi un refroidissement sous vide au niveau de ce dernier.
Les gaz dégagent pendant la réaction et acheminés vers un système de lavage scrubber.
Le reste de la Bouillie sortante du Flash-cooler Q10/3 est introduite dans le digesteur R4 et à
la sortie, la bouillie Q10 entre dans le filtre avec l’ajout d’eau de lavage Q11 pour obtenir du
gypse Q13 et l’acide produit Q12.
46
Pulpe de Phosphate 1 : Q1 X CaO,1 Acide Sulfurique 2 : Q2 X H2SO4,2
X CO2,1 X P2O5,1 X F,1 X SO3,1 X org,1
Q7
Q9 24/25
Flash-Cooler
1/25
Q5/1
Q6
Q5/2
XR1, CaO Q5/3

Q10/1 Q10/3
XR1, CaSO4
XR2, CaO
XR1, P2O5 Q10/2 Q5/4
XR2, CaSO4
XR1, H2SO4 XR3, CaO
XR2, P2O5
XR1, H3PO4 XR3, CaSO4
XR2, H2SO4 XR4, CaO
R1 XR3, P2O5
XR3, H2SO4
XR4, P2O5
R2 XR3, H3PO4
XR4, H2SO4
R3 XR4, H3PO4
Acide de retour 3 : Q3 GAZ 4 :

Gypse Produit 13 R4
Q13 X Gypse,3 Q4
X CaO,13 X P2O5,13 X SO3,13 Bouillie 10 :
Q10
Unité de Filtration
Eau de Lavage 11
Acide Produit 12 Q11
Q12
X CaO,12 XP2O5,12 X SO3,12
Figure 11 : Schéma du modèle établi
47
4.1.2 Formulation du modèle :
Dans ce travail, nous nous intéressons principalement au réacteur-cristallisateur où la
dissolution et la cristallisation ont lieu.
4.1.2.1 Modèle d'écoulement :
Un modèle d'écoulement caractérisé par un macro-mélange et une ségrégation parfaite
pour les particules solides a été postulé. Le macro-mélange parfait implique une fonction de
distribution de l'âge de sortie, Ej(t) donné par :
−t
1
Ej(t) = t *etmoy (4.1)
moy
Où :
 t : Le temps de dissolution d’une seule particule.
 t moy : Le temps de séjour moyen. Ce dernier est défini comme étant la quantité
(massique) de bouillie dans un réacteur par débit massique de suspension dans le réacteur
:
m ρ∗V
t moy =W = W (4.2)
S S
Avec :
 m : la masse de bouillie dans le réacteur en kg
 WS : le débit massique de l’alimentation du réacteur en kg/h
 V : le volume du réacteur en m3
 𝜌 : la densité du mélange réactionnel en kg/m3
4.1.2.2 Mécanisme de dissolution :

4.1.2.2.1 Le concept physico-chimique :
Les particules de roche phosphatée étant de forme sphérique, on peut visualiser les
étapes suivantes se produisant pendant la dissolution de la roche phosphatée [7] :
1. A l'interface solide/liquide, les sels contenus dans le minéral se dissolvent et se
dissocient. A cette interface, on postule un équilibre thermodynamique dont les
conditions sont régulées par les produits de solubilité.
2. Le réactif H+, issu de la dissociation de H2SO4, diffuse du cœur du liquide vers l'interface
liquide/solide.
3. Les ions H+ réagissent avec les principaux constituants de la roche. Si l'on néglige les autres
réactions mineures, les principales réactions qui ont lieu dans la phase liquide sont les
suivantes :
P𝑂43− + 3H+ → H3PO4
48
F- + H+ → HF
C𝑂32− + 2H- → H2CO3
H2CO3 → H2O + CO2
Tous les produits de la réaction se diffusent à nouveau dans le corps principal du liquide.
Les réactions ci-dessus se produisent par un mécanisme de transfert de protons et on peut
donc supposer qu'elles sont instantanées par rapport à la diffusion. Le processus global de
dissolution est donc contrôlé par la diffusion des réactifs vers un plan de réaction.
Cette situation est analogue à celle rencontrée dans le processus d'absorption de gaz avec
réaction chimique instantanée[7].
4.1.2.2.2 L’équation mathématique :
Le processus de dissolution global est contrôlé par la diffusion des réactifs vers un plan de
réaction. Ainsi, la vitesse de dissolution peut être représentée par la quantité d'acide sulfurique
consommée par unité de temps et par unité de surface de la particule de roche phosphatée, c’est-
à-dire :
𝑣M = 𝐾L ∗ 𝐶SA(j) (4.3)
Avec :
𝐾L : Le coefficient de transfert de masse physique des ions H+ en solution (m/h) ;
𝐶SA(j) : Concentration de H2SO4 dans la masse du liquide dans le réacteur j (kg/m3).
Le temps de dissolution d'une particule unique de phosphate, t, dans le réacteur j, depuis
un rayon moyen initial Rmoy jusqu'à un rayon final r, est donné par la formule suivante :
−ϕM ∗ρM ∗𝛂 r dr
𝑡= ∫Rmoy K (4.4)
CSA (j) L (r)
Où :
𝜙𝑀 : Le facteur de forme des particules minérales (sans dimension) ;
𝜌𝑀 ∶ La densité du minerai à l’alimentation en kg/m3 ;
r : le rayon de la particule de phosphate à tout moment (m) ;
𝑅𝑚𝑜𝑦 ∶ Quantité d'acide sulfurique anhydre par roche (m) ;
α : quantité d'acide sulfurique anhydre par roche pour une acidification stœchiométrique
(kg/kg).
P O5
𝛼 = 1.75x1CaO + 2.073x1 2 + 5.1762x1F
49
En supposant une hauteur de liquide égale au diamètre du réacteur, ce qui est presque vrai
pour cette étude, le coefficient de transfert de masse physique, K L, est donné par[7] :
2rKL (r) 6r
Ln (D 0,33 )=0,479*ln (D )+0,359*ln (R e )-0,533 (4.5)
V Sc T
D0,479
T 1
KL (0,69219∗D 0,33 ∗Re0,359 )=(R )0,521 (4.6)
V ∗Sc moy
Où :
𝐷𝑇 : Le diamètre du réservoir (réacteur) (m) ;
DV ∶ Le coefficient de diffusion des ions H+ en solution (m2/h) ;
𝑅𝑒 : Le nombre de Reynolds (= ρωD2I /µ) qui est également sans dimension ;
Sc : Le nombre de Schmidt (=µ/ρDv) qui est sans dimension ;
DI : Le diamètre du mobile d’agitation ;
ω : La vitesse du mobile d’agitation (rph) ;
µ : La viscosité de la solution de réaction (kg*m/h) ;
ρ : La densité de la solution de réaction (kg/m3).
Pour :
r=Rmoy :
0.69219∗Dv∗Sc0,33 ∗Re0,359
B= D0,479
T
Donc :
1
KL=B*( )0,521 (4.7)
Rmoy
−𝜙𝑀 ∗𝜌𝑀 ∗𝛂
Après la mise en place A= et en substituant KL par l'équation (4.7), l'intégration
𝐶𝑆𝐴 (𝑗)
de l'équation (4.4) donne :
A
t=0.65746*B*(r1,521-R1,521
moy ) (4.8)
A
Pour Ut=0.65746*B ,
Le temps de dissolution complet pour une seule particule, T R, est celui où r=0, alors
l'équation (4.8) devient :
TR= - Ut*R1,521
moy (4.9)
50
Le Taux de conversion, X, pour une seule particule sphérique est donné par :
4
∗π∗r3 r
3
1-X= 4 = (R)3 (4.10)
∗π∗R3
3
Pour les particules de rayon commun R entrant dans le réacteur j, le degré de conversion
est donné par :
∞ T r
X̅j (R)= 1-∫0 (1 − X) ∗ Ej (t)*dt = 1-∫0 R (R)3 ∗ Ej (t)*dt (4.11)
En considérant la distribution de la taille de l'alimentation, fj-1(R), le degré réel de

conversion dans le réacteur j est donné par :
R T r
X̿j (R)= 1-∫0 max fj−1 (R)*[∫0 R ( )3 ∗ Ej ∗ dt] dR (4.12)
R
La fonction de distribution de la taille de l'entrée, f0(R), peut être approximée par une
intégrale de Dawson de la forme[réf] :
ᵦ R ᵦ
f0(R)=e−R ∫R e−t dt (4.13)
min
β est une constante caractéristique de la distribution granulométrique (β dans ce travail

est supposé être égal à l'unité).
Rmin et Rmax (les rayons minimum et maximum des particules) doivent être évalués à
partir de la distribution granulométrique de l'alimentation réelle.
En substituant t et dt de l'équation (4.4) dans l'équation (4.9) et en intégrant par rapport à r,
on obtient :
f0(R)= e−R ∗ (1 − exp (Ut ∗ (R1,521

min − R
1,521 )))
(4.14)
En substituant t de l'équation (4.8) à l'équation (4.1), on obtient :

1 r1,521 −R1,521
Ej(t) = t *exp (-Ut* ) (4.15)
moy tmoy
En substituant les équations (4.14) et (4.15) dans l'équation (4.12), on obtient :

R 1,521 ))) 0 1,521Ut r 3 0,521
X̿j (R)= 1- (∫0 max e−R ∗ (1 − exp (Ut ∗ (R1,521
min − R *∫R t *(R) *r *
moy
r1,521 −R1,521
exp(-Ut* )drdR) (4.16)
tmoy
Après avoir évalué la deuxième intégrale, l'équation (4.16) devient la suivante :
51
R e −R 3,521∗R1,479
X̿j (R)= 1- (∫0 max ∗ (1 − exp (Ut ∗ (R1,521
min − R
1,521 )))
*{R3 + +
R3 1,521a
7,042
(1 − exp(a ∗ R1,521 ))}dR) (4.17)
1,521a
Avec:
Ut
a=t
moy
Cette intégrale a été évaluée numériquement en utilisant la règle des 1/3 de Simpson.
On peut voir que l'intégrale ci-dessus ne peut pas être évaluée à R = 0, elle a donc
été évaluée à partir d'une très petite fraction de Rmin (1,5 × 10-6) jusqu'à Rmax.
On a également remarqué que la valeur de la limite inférieure de l'intégrale affecte,
dans une certaine mesure, la valeur calculée de la conversion.
4.1.2.3 Le mécanisme de cristallisation :
Le processus de cristallisation est généralement divisé en mécanismes de nucléation et de
croissance cristalline [7].
Le processus réel de de nucléation est encore incertain ; de nombreux mécanismes ont été
postulés en fonction des étapes physico-chimiques impliquées dans la formation des nucléi.
En gros, on peut supposer à la fois un mécanisme hétérogène et un mécanisme homogène
pour la formation des nucléi. L'importance relative de ces sources de nucléi dépend fortement du
système examiné et doit être déterminée expérimentalement pour chaque cas.
Le travail expérimental de Amin et Larson [7] concernant uniquement la dissolution des
1
phosphorites et la cristallisation de CaSO4-2H2O donne des informations sur le taux de nucléation
pour ce système.
Ces auteurs indiquent que la source prédominante de nucléi est la nucléation homogène et
que le taux de génération de nucléi ne dépend pas du solide présent, mais seulement de la
sursaturation.
Le processus de croissance des cristaux a fait l'objet de nombreuses études et de nombreux
mécanismes ont été postulés.
Fondamentalement, tous ces mécanismes impliquent les deux étapes suivantes en série [8] :
(a) diffusion du composé cristallisant de la solution en vrac vers la surface du cristal, et (b)
intégration du composé ci-dessus dans le réseau cristallin.
Ces deux étapes dépendent de la valeur de la sursaturation. Shakourzadeh et al. [7] ont
déclaré qu'au fur et à mesure que la roche phosphatée se dissout dans le réacteur, une sursaturation
en sulfate de calcium se produit, conduisant à la cristallisation du gypse qui implique à la fois la
nucléation et la croissance des cristaux.
52
4.1.2.3.1 Formation de modèle :
Le taux de croissance des cristaux, υe, est donné par :
υe = KLS (4.18)
Avec :
S est la sursaturation en sulfate de calcium définie par :
∗
S = CCS (j) - CCS (j) (4.19)
∗
Où CCS (j) et CCS (j) sont, respectivement, la sursaturation et les concentrations à l'équilibre du
sulfate de calcium dans le réacteur j.
Sur la base des travaux antérieurs, Gioia et al. [7] donnent la corrélation suivante pour la
concentration d'équilibre (solubilité) de CaSO4 en solution :
∗
CCS (j) = ρ*(7.27 × 10-5 T + 0.024) −3.46 × 10-2CPA(j) (4.20)
Avec :
CPA(j) : La concentration en H3PO4 dans le réacteur j ;
T : La température du réacteur(°C).
La vitesse de croissance linéaire est donnée par l’équation suivante [10] :
𝑑𝐿 𝐾 ∗𝑀𝐺2
υL = 𝑑𝑡 =𝜌 𝐿 *S=KS (4.21)
𝐺2∗𝑀𝐺
Où :
L : la dimension caractéristique du Crystal(m) ;
𝐿 = 3 ∗ 𝑣L*tmoy
𝑀𝐺 Et 𝑀𝐺2 : les masses molaires de CaSO4 et CaSO4.2H2O respectivement(kg/kmol) ;
𝜌𝐺2 : la densité du gypse dihydrate produit kg/m3 ;
K : la constante de grossissement linéaire en m4/h.kg ;
La densité de population de cristaux dans le réacteur j, ψ𝑗 , est donnée par :
−L
ψj =ψj−1 + (ψ0j -ψj−1 )*exp ( v ) (4.22)
L ∗tmoy
Avec :
ψ0j : La densité de population des noyaux dans le réacteur j, et est donnée par :
53
ψ0j =2,15*1019 *(𝑣L)1,6
Une corrélation similaire, mais avec des paramètres différents, est également donnée par
Shakourzadeh et al[7].
Pour le premier réacteur, l'équation (4.22) a la forme suivante :
−L
ψ1 =ψ0 *exp ( ) (4.23)
vL ∗tmoy
Enfin, la fraction massique de gypse par unité de masse de boullie dans le réacteur j, 𝐵𝑗 (kg/kg)
est donnée par :
∞
Bj = ρG2 *ϕG2 *∫0 L3 *ψj (L)dL (4.24)
Après substitution de ψj par l'équation (4.22) et intégration de l'équation (4.24), la fraction

massique de gypse par unité de masse de boue dans le réacteur j est donnée comme suit :
Bj = 6 ∗ ρG2 *ϕG2 *ψ0j *(vL ∗ t moy )4 (4.25)
4.1.2.4 Les paramètres physiques du système :

4.1.2.4.1 Densité et viscosité de la solution liquide :
La densité et la viscosité de la phase liquide dans le réacteur j ont été évaluées en fonction
de la température et de la composition en utilisant les relations implicites rapportées par Slack
[11] et Gioia et al. [7] après quelques manipulations de la définition de la densité.
Aucune correction pour l'effet des impuretés sur ces propriétés n'est considérée ici.
−b ± (b2 + 4ac)1/2
ρ= (4.26)
2a
Avec :
a = 1.0, b = −934.4 − 0.08T ,
c = (2T − 1140)CPA(j ) + (1.42T − 667.4)CCS (j ) +(1.96T − 921.2)CCS (j )
C (j)
(−1.183+2.66∗10−3 T+(3.24−0.013T)∗ PA
𝜇 = 3.6*(10(0.479−0.0107T) + 10 ρ ) (4.27)
Où
T : la température (°C) ;
CCS (j) : est la concentration de H3PO4 dans le réacteur j (kg/m3) ;
CCS (j) : la concentration de H2SO4 dans le réacteur j (kg/m3).
54
4.1.2.4.2 Degré de sursaturation :
Le degré de sursaturation, basé sur les concentrations totales en solution, a été défini
comme le rapport entre le produit des concentrations des ions calcium et sulfate dans la solution
sursaturée et celui dans la solution d'équilibre [7].
[Ca2+ ][SO2−
4 ]
G =[Ca2+] 2− (4.28)
eq [SO4 ]eq
En supposant que la concentration de Ca2+ est égale à la concentration de SO2−

4 , l'équation (4.28)
devient[7] :
𝑆
G = (1 + 𝐶 ∗ )2
𝐶𝑆
4.1.3 Algorithme de calcul :
L'algorithme de calcul du système des trois CSTRs est présenté de façon schématique à la figure
ci-dessous :
55
Lire les données d'entrée et les premières suppositions pour le réacteur 3, la fraction de
masse et la conversion du réacteur : XH3PO4(3) ; XH2SO4(3) ; XCaSO4(3) ; XCaO(3) ; X1 X2 X3
Fixer XR3, H3PO4=XH3PO4(3); XR3, H2SO4=XH2SO4(3); XR3, CaSO4=XCaSO4(3);XR3, CaO=XCaO(3)
Calculer les débits de gaz de sortie des réacteurs et de la cuve d'alimentation des filtres
Calculer les débits massiques et les fractions massiques de H2SO4

à l alimentation, H3PO4 et le gypse produit
j=1
Calculer le débit massique de sortie et les fractions massiques pour chaque réacteur
j=j+1
Calculer les paramètres cinétiques et de cristallisation ainsi que la conversion Xj pour

chaque réacteur R1,R2 et R3
Oui
j<3
Calculer le débit massique de sortie et les fractions massiques du réservoir

d'alimentation du filtre
Non
lXR3, H3PO4 - XH3PO4(3)l>ε
lXR3, H2SO4 - XH2SO4(3)l>ε
Oui
lXR3, CaSO4 - XCaSO4(3)l>ε
lXR3, CaSO4 - XCaSO4(3)l>ε
lXR3, CaO - XCaO(3))l>ε
Non
Calculer le débit massique et fractions massiques du réservoir d'alimentation du filtre
Calculer le débit massique de sortie et les fractions massiques du filtre
Résultats
Figure 12 : Diagramme de calcul suivi dans le modèle
56
4.2 Analyse des résultats et discussion

4.1.1.1 Données d'entrée
Les données nécessaires pour notre simulation sont composées des débits des entrées sorties
du modèle proposé et leurs densités ainsi que les dimensions des réacteurs à cuve agité et sont
visualisés dans l’annexe.
4.1.1.2 Simulation
La simulation est programmée par le langage MATLAB à l’aide du code visualisé dans
l’annexe après avoir entré les données nécessaires à cette simulation sur le fichier Excel.
Après on va importer ces données vers MATLAB pour démarrer la simulation puis on note
les résultats trouvés par la suite.
4.1.1.3 Discussion des résultats

4.1.1.3.1 Comparaison entre les valeurs du modèle et les
valeurs de l’usine
L'étude paramétrique réalisée dans ce travail à l'aide du modèle mathématique et présentée
ci-dessous, couvre l'effet de la température de réaction, de la vitesse de l'agitateur et des débits de
recyclage de la bouillie et d'acide de retour.
Le tableau suivant montre certains résultats prédits par le modèle par rapport aux données
expérimentales de l'usine.
Tableau 6 : Comparaison entre les résultats du simulateur et les données de l'unité industrielle
Quantité Valeurs du Valeurs de l'unité Erreur relative
modèle industrielle absolue
Fraction massique d'H3PO4 du réacteur R3 0,3592 0.3567 0.7%
(Kg/Kg)
Fraction massique d'H2SO4 du réacteur R3 0,0325 0.0313 3.83%
Fraction massique de CaSO4 du réacteur R3 0,291 0.2882 0.9%
Fraction massique de P2O5 non converti dans 0,0009538 0.00095 0.4%
R3
Fraction massique de CaO non converti dans 0,0047 - -
R3
Concentration massique de H3PO4 (Kg/m3) 529.9411 532.6966 0.5%
Concentration massique de CaSO4 430.4085 430.3985 0.0023%
Temps moyen de dissolution d'une particule (h) 0,0129 - -
Fraction massique d'H3PO4 dans l'acide fort 0,3631 0.35017 3.69%
Fraction massique de P2O5 dans l'acide fort 0,2631 0.2537 3.7%
Fraction massique de P2O5 non converti dans le 0,0029 0.00278 4.31%
gypse
Fraction massique de CaO dans le gypse 0,3339 0.325 2.7%
57
Fraction massique de H2SO4 perdu dans l’acide 0,03168 0.0305 3.86%
fort
Taux de conversion X3 0,951 0.95 0.1%
On remarque clairement que les valeurs calculées par notre modèle sont pratiquement proches
de celles de l’unité industrielle avec un intervalle d’erreur de 0.0023 -4.31%, ce qui nous permet
de valider notre modèle établi.
4.1.3.1.1 Effet de la température :
Variation du taux de conversion X3 en fonction de

la température du réacteur R3
0.9550000
Taux de conversion du réacteur R3
0.9500000
0.9450000
0.9400000
0.9350000
0.9300000
70 72 74 76 78 80 82 84
Température en °C
Figure 13 : Variation du taux de conversion en fonction de la température
58
Variation du %P2O5 en fonction de la

température
0.255
0.254
0.253
%P2O5
0.252
0.251
0.25
0.249
72 74 76 78 80 82
Température en °C
Figure 14 : Variation de la teneur de la bouillie en P2O5 en fonction de la température
Selon les figures ci-dessus, le taux de conversion X3 dans le réacteur R3 augmente légèrement
avec l’augmentation de la température, ce qui permet d’augmenter la teneur de la bouillie en P 2O5
d’une façon très légère et se stabiliser à partir d’une température de 80°C d’une valeur de 25.4%.
4.1.1.1.1 Effet de la vitesse d’agitation
Variation du taux de conversion X3 en fonction de la

vitesse d'agitation
0.97
Taux de conversion du réacteur R3
0.96
0.95
0.94
0.93
0.92
0.91
0.9
0.89
0.88
1800 2800 3800 4800 5800 6800 7800 8800 9800
Vitesse d'agitation en tr/h
Figure 15 : Variation du taux de conversion en fonction de la vitesse d'agitation
59
Variation du %P2O5 en fonction de la vitesse

d'agitation
0.26
0.255
0.25
%P2O5
0.245
0.24
0.235
1800 2800 3800 4800 5800 6800 7800 8800 9800
Vitesse d'agitation en tr/h
Figure 16 : Variation de la teneur de la bouillie en P2O5 en fonction de la vitesse d'agitation

Au fur et à mesure qu’on augmente la vitesse d’agitation de 3000 à 10000 rph, le taux de
conversion X3 augmente à son tour de 93% à 96% et par conséquent la teneur en P2O5 s’élève aussi
de 24% à 25,7 %, ce qui est avantageux pour une bonne attaque des particules de phosphate et une
récupération maximale de P2O5.
En revanche, l’augmentation de la vitesse d’agitation influe négativement sur la croissance
des cristaux de sulfate de calcium en formant des cristaux très larges et en augmentant le taux de
nucléation, ce qui rend la filtration très difficile.
4.1.1.1.1 Effet du débit de la bouillie recyclée
Variation du taux de conversion X3 en fonction du débit

de recyclage de la bouillie
0.96
0.955
Taux de conversion
0.95
0.945
0.94
0.935
13500000 15500000 17500000 19500000 21500000 23500000
Débit de la bouillie recyclée
60
Figure 17 : Variation du taux de conversion en fonction du débit de recyclage de la bouillie
Variation du %P2O5 en fonction du débit de recyclage de la

bouillie
0.257
0.256
0.255
%P2O5
0.254
0.253
0.252
0.251
0.25
13500000 15500000 17500000 19500000 21500000 23500000
Débit de la bouillie recyclée
Figure 18 : Variation de la teneur de la bouillie en P2O5 en fonction du débit de recyclage de la

bouillie
Si on augmente le débit de la bouillie recyclée vers le premier réacteur, le taux de conversion

X3 augmente jusqu’à atteindre une certaine limite supérieure (95.8%), après elle commence
presque à se diminuer et se stabiliser. Par conséquent le pourcentage en P2O5 augmente légèrement
jusqu’à stabilisation (25,4%) à partir d’un débit de la bouillie de 21 500 t/h.
Et ceci est dû à la couche dense de sulfate de calcium qui recouvre probablement le noyau de
roche phosphatée, empêchant ainsi la solution acide d'atteindre la surface du noyau.
4.1.1.1.1 Effet du débit d’acide recyclé :
61
Variation du taux de conversion X3 en fonction du débit

d'Acide de retour
0.965
0.96
Taux de conversion
0.955
0.95
0.945
0.94
0.935
0.93
170000 270000 370000 470000 570000 670000
Débit d'Acide de retour kg/h
Figure 19 : Variation du taux de conversion en fonction du débit d’Acide de retour
Variation du %P2O5 en fonction du débit d'Acide de retour

0.257
0.256
0.255
0.254
%P2O5
0.253
0.252
0.251
0.25
0.249
0.248
170000 270000 370000 470000 570000 670000
Débit d'Acide de retour kg/h
Figure 20 : Variation de la teneur de la bouillie en P2O5 en fonction du débit d’Acide de retour
62
En augmentant le débit d’acide de retour de 210 t/h jusqu’à 520 t/h, le taux de conversion X 3
augmente jusqu’à atteindre un maximum, au-delà duquel se produit un colmatage de la roche et
les particules ne peuvent plus réagir avec la solution acide.
De plus le pourcentage en P2O5 augmente puis jusqu’à stabilisation à une valeur de 25.6%.
Conclusion :
Ce modèle nous a permis de bien déterminer l’effet des paramètres clés de l’unité attaque
filtration sur la variation de la teneur en P2O5 de la bouillie obtenue.
De plus, les résultats obtenus sont presque proches à ce qui est obtenu dans l’unité industrielle
avec une erreur relative absolue inférieure à 4.31%. Ce qui nous permet de bien représenter le
comportement réel du processus et valider notre modèle.
De surcroit, les conditions optimales pour le débit d’acide sulfurique et la vitesse d'agitation
comme paramètres de fonctionnement, sont déterminées uniquement à partir des limites de
puissance et de l'économie de l'usine elle-même.
En revanche, l’effet des impuretés dans la roche de phosphate et la taille initiale des particules
de la roche de phosphate n’est pris en compte dans ce travail.
63
Chapitre V : Modélisation dynamique de la
réaction phosphorique
L’objectif de cette partie est de proposer une modélisation dynamique de la réaction de

la production de l’acide phosphorique afin de savoir l’effet des perturbations sur la teneur en
P2O5 de la bouillie obtenue.
64
5.1 Description du modèle

Cette partie présente une approche mathématique en régime transitoire de la modélisation
de la réaction de production d'acide phosphorique.
Pulpe de Phosphate 1 : Q1 ; T1 Acide Sulfurique 2 : Q2 ; T2

C1(Ca10F6(PO4)6) C2(H2SO4)
Bouillie : Q7 ; T7 ; C7(H3PO4)
C7(CaSO4)
24/25
Flash-Cooler
1/25
Bouillie à refroidir : Q6
T6 ; C6(H3PO4) ; C6(CaSO4)
XR1, CaO
Bouillie : Q10/3
XR1, CaSO4 T10/3 ; C10/3(H3PO4) ; C10/3(CaSO4)
XR2, CaO
XR1, P2O5 Bouillie : Q10/1 ;
XR2, CaSO4
XR1, H2SO4 T10/1 ;
XR3, CaO
C10/1 (H3PO4) XR2, P2O5 Bouillie : Q10/2
C10/1 (CaSO4) XR2, H2SO4 T10/2 ; XR4, CaO
R1 C10/1(Ca(H2PO4)2 C10/2 (H3PO4) XR3, P2O5
C10/2 (CaSO4) XR3, H2SO4
XR4, P2O5
R2 XR3, H3PO4
XR4, H2SO4
R3 XR4, H3PO4
Acide de retour 3 : Q3 R4
T3 ; C3(H3PO4) ;
C3(CaSO4)
Bouillie 10 :
Q10 ; T10 C10(H3PO4) ; C10(CaSO4)
Figure 21 : Schéma du modèle suivi pour la modélisation dynamique

:
65
5.2 Développement du modèle mathématique
 Hypothèses :
La structure de ce modèle est basée sur une série de réacteurs élémentaires de différents
volumes comme celle de la modélisation phénoménologique. A l'intérieur de ces réacteurs, les
flux constituent une phase quasi homogène. Ensuite, les phénomènes de transfert de matière et
de chaleur sont pris en compte. De même, la cinétique des réactions est réalisée dans les
différents réacteurs élémentaires.
Nous supposons qu'il s'agit d’une réaction exothermique et irréversible de premier ordre.
Nous faisons également les hypothèses suivantes :
1. Réacteur continu à cuve parfaitement agité
2. Le volume est constant
3. Régime transitoire
4. Un mélange parfait est supposé dans la cuve.
5. Système adiabatique
6. Vitesse de réaction par unité de volume (expression d'Arrhenius) :
−E
𝑟 = 𝑘0∗ eR∗T
5.2.1 Réacteur 1
 Bilan Matière :
−𝐸
dC10/1 (H3 PO4 ) Q 7 Q (10/1)
= ∗ (C7 (H3 PO4 )) − ( + 𝐾0 ∗ 𝑒 𝑅1 ∗𝑇(10/1) ) ∗ C10/1 (H3 PO4 )
dt V1 V1
−𝐸
dC10/1 (𝐶𝑎SO4 ) Q 7 Q (10/1)
= ∗ (C7 (CaSO4 )) − ( + 𝐾0 ∗ 𝑒 𝑅1 ∗𝑇(10/1) ) ∗ C10/1 (𝐶𝑎SO4 )
dt V1 V1
 Bilan Energétique :
−𝐸
𝑅1 ∗𝑇10/1 moyen
dT10/1 𝐾0 ∗ 𝑒 ∗ Δ𝐻𝑅 ∗ (C10/1 (H3 PO4 )) Q10/1 ∗ Cp
=− 10/1
−( 10/1
) ∗ (T10/1 − Tm )
dt m ∗ Cp 𝜌Cp
Avec :
moyen
Cp : Cp moyen à l’entrée
Tm : Température moyen à l’entré
66
5.2.2 Réacteur 2
dC10/2 (H3 PO4 )

dt
−𝐸
Q10/1 (Q 2 + Q 3 ) Q (10/2)
=[ + ] ∗ (C10/1 (H3 PO4 )) ∗ − ( + 𝐾0 ∗ 𝑒 𝑅1 ∗𝑇(10/2) )
V2 V2 V2
∗ C10/2 (H3 PO4 )
−𝐸
dC10/2 (CaSO4 ) Q10/1 Q (10/2)
= ∗ (C10/1 (CaSO4 )) − ( + 𝐾0 ∗ 𝑒 𝑅1∗𝑇(10/2) ) ∗ C10/2 (CaSO4 )
dt V2 V2
−𝐸
𝑅1 ∗𝑇(10/2) moyen
dT10/2 𝐾0 ∗ 𝑒 ∗ Δ𝐻𝑅 ∗ (C10/2 (H3 PO4 )) Q (10/2) ∗ Cp
=− 10/2
−( 10/2
) ∗ (T10/2
dt m ∗ Cp 𝜌Cp
− T10/1 )
Avec :
moyen
Cp : Cp moyen à l’entrée du réacteur 2
5.2.3 Réacteur 3
dC6 (H3 PO4 ) Q10/2 Q6 −𝐸

= ∗ (C10/2 (H3 PO4 )) − ( + 𝐾0 ∗ 𝑒 𝑅1 ∗𝑇6 ) ∗ C6 (H3 PO4 )
dt V3 V3
dC6 (CaSO4 ) Q10/2 Q6 −𝐸

= ∗ (C10/2 (CaSO4 )) − ( + 𝐾0 ∗ 𝑒 𝑅1∗𝑇6 ) ∗ C6 (CaSO4 )
dt V3 V3
67
−𝐸
10/2
dT6 𝐾0 ∗ 𝑒 1 ∗𝑇6
𝑅 ∗ Δ𝐻𝑅 ∗ (C6 (H3 PO4 )) Q 6 ∗ Cp
=− − ( ) ∗ (T6 − T10/2 )
dt m ∗ Cp6 𝜌Cp6
5.2.4 Cuve de maturation 4
dC10/3 (H3 PO4 ) Q10/3 Q10 −𝐸

= ∗ (C10/3 (H3 PO4 )) − ( + 𝐾0 ∗ 𝑒 𝑅1 ∗𝑇10 ) ∗ C10 (H3 PO4 )
dt V4 V4
dC10/3 (CaSO4 ) Q10/3 Q10 −𝐸

= ∗ (C10/3 (CaSO4 )) − ( + 𝐾0 ∗ 𝑒 𝑅1 ∗𝑇10 ) ∗ C10 (CaSO4 )
dt V4 V4
−𝐸
10/3
dT10 𝐾0 ∗ 𝑒 𝑅1 ∗𝑇10 ∗ Δ𝐻𝑅 ∗ (C10 (H3 PO4 )) Q10 ∗ Cp
=− 6 −( ) ∗ (T10 − T10/3 )
dt m ∗ Cp 𝜌Cp10
5.3 Résultats de la simulation
Afin d’étudier la variation de la teneur de la bouillie en P2O5 dans le temps, on a simulé chaque
réacteur de notre modèle par Matlab-Simulink en utilisant les modèles dynamiques basés sur des
équations mathématiques des bilans matières et thermiques.
Après, ce modèle va être validé pour avoir une représentation réelle proche de ce qui est donné
par l’unité industrielle, ce qui va nous aider par la suite pour proposer une solution permettant le
bon contrôle de cette unité.
5.3.1 Simulation du 1er réacteur :
La première étape est de charger les données des paramètres cinétiques et ceux des réacteurs
à savoir la température, le volume, l’énergie d’activation et la constante de réaction.
68
Ensuite, on pose notre modèle en entrant le code Matlab et l’application Simulink du

réacteur R1 en se basant sur les équations du modèle dynamique établi qui se composent des
entrées-sorties à savoir le débit de la bouillie recyclée, le débit de la pulpe, et le débit sortant du
produit.
Figure 22 : Simulation de la modélisation dynamique du réacteur R1

On effectue une perturbation échelon sur le débit de la pulpe à t = 12h au niveau du réacteur
1 et on simule notre système pour un temps de 24h, ce qui nous donne les résultats suivants :
69
Figure 23 : Variation du pourcentage massique de P2O5 (R1) en fonction du temps
70
Figure 24 : Vue proche des fluctuations du %P2O5
Interprétations :
On constate que le pourcentage en P2O5 commence à diminuer jusqu’à 0.255 et cela est dû à
la réaction d’initiation d’attaque qui consomme l’H 3PO4 de la bouillie recyclée, après il varie dans
un petit intervalle avec une plage de 0.0002.
Lorsqu’on applique la perturbation au niveau du débit de la pulpe en le variant de 213 à

214,2585, on remarque que la concentration en P2O5 a augmenté avec un pic jusqu’à 0.2629 puis
commence à varier légèrement près de cette valeur et ceci est dû à l’augmentation des deux débits
précédents qui élèvent le pourcentage en P2O5 à une nouvelle valeur plus grande que celle avant
perturbations.
5.3.2 Simulation du 2ème réacteur :

On effectue la même démarche que la précédente, et on pose notre système de simulation du
réacteur R2 qui se compose d’une fonction entrée-sortie basée sur les équations du bilan matière
vues précédemment.
L’interface de simulation est présentée ci-dessous :
71

On effectue un perturbation échelon au niveau du débit de mélange d’acide sulfurique et
d’acide de retour à t = 12h et on démarre notre simulation pour un temps de 24h.
Les résultats obtenus sont les suivants :
72
73
Interprétations :
Au début on remarque que la concentration en P 2O5 commence à diminuer, est cela est dû à
la réaction de conversion du phosphate tricalcique en phosphate monocalcique à l’aide de l’acide
de retour. Après, il commence à fluctuer entre 0.25425 et 0.2544.
Lorsqu’on applique une perturbation échelon au niveau du débit d’acide de retour en élevant
le débit de 537 à 538 m3, la teneur en P2O5 diminue légèrement dans le temps avec des pics chaque
2H 30 à cause d’appoint d’eau.
5.3.3 Simulation du 3ème réacteur :
Comme précédemment, on effectue la même procédure en faisant entrer les entrées sorties du
système, la seule différence c’est qu’il n’y a aucune perturbation :
On obtient come résultat après la simulation :
74
Interprétations :
Au niveau du réacteur 3, le taux de conversion va augmenter pour continuer la réaction
d’attaque, par conséquent le pourcentage massique de P2O5 a augmenté légèrement de 0.2603
jusqu’à 0.2619 et puis continue à varier avec une plage de 0.0001 près de 0.2618.
5.3.4 Simulation du la cuve de maturation :

Le système ne comporte aucune perturbation, on a juste comme entrée le débit de la bouillie
sortante du Flash et comme sortie la bouillie finale comme c’est schématisé ci-dessous :
75
Figure 29 : Simulation de la modélisation dynamique de la cuve de maturation R4
La simulation nous donne les résultats suivants :

76
Interprétations :
Au niveau de la cuve de maturation, on va favoriser la cristallisation du gypse et la complétion
de l’attaque. Par conséquent, le pourcentage massique en P2O5 tend à diminuer de 0.2594 à 0.2529
puis se stablise, et cela est du au blocage de l’attaque par le gypse et celles dues au phénomènes
de substitution.
5.4 Validation du modèle :
Soit 𝑦𝑚 = 𝑦𝑚 /𝑖 = 1, 2, , N ; 𝑦𝑟 = 𝑦𝑟 /𝑖 = 1, 2, , N deux signaux discrets de longueur finie.

Avec : N le nombre d’échantillons du signal ;
𝑥𝑖 , 𝑦𝑖 les valeurs des ième échantillons en x et y respectivement.
L’erreur quadratique moyenne entre les signaux est :
1
MSE(𝑦𝑚 , 𝑦𝑟 ) = 𝑁 *∑𝑁
1 ( 𝑦𝑚𝑖 − 𝑦𝑟𝑖 )
2
Avec 𝑦𝑚𝑖 la sortie du système du modèle ;

𝑦𝑟𝑖 la sortie du système réel.
Pour cela , nous allons comparer le signal de sortie caractérisé par le pourcentage massique du
P2O5 du système modélisé et celui de l’unité industrielle et calculer l’erreur du signal MSE à l’aide
de MATLAB.
77
Figure 31 : Evolution de la concentration du P2O5 dans le temps et son MSE
La figure ci-dessus nous montre l’évolution de la concentration massique de la bouillie en

P2O5 dans le temps et son erreur quadratique moyenne qui vaut 0.35 % . De plus, on remarque
qu’il y a des pics au niveau de toutes les erreurs à cause de la variation des paramètres physiques
dues au changement de la qualité du phosphate.
Finalement, nous remarquons que les sorties du modèle et les sorties réelles sont presque
confondues ce qui confirme la validation du modèle.
Conclusion :
En guise de conclusion, les applications de simulations que nous avons développées nous ont
permis de sélectionner les variables d’entrée qui ont un effet significatif sur la variation de la teneur
en P2O5 à savoir le débit de la pulpe d’entrée, le débit d’acide sulfurique et le débit d’acide de
retour qu’on doit les réguler par la suite afin d’aboutir à un meilleur contrôle du système et avoir
une qualité constante de l’acide produit.
78
Chapitre VI : Méthodes de mesure de la
teneur en P2 O5 de l’acide phosphorique et
choix du capteur
Pour respecter les exigences liées au produit final, un contrôle de qualité doit se faire
tout au long de la chaîne de production en appliquant des mesures de P2 O5 .
Alors, l’objectif de cette partie est de connaitre les différentes méthodes de mesure de la
teneur en P2 O5 dans l’acide phosphorique (Off-line et On-line) et de choisir un capteur capable
de faire cette mesure.
79
6.1 Méthodes de mesure de la teneur en 𝐏𝟐 𝐎𝟓 dans l’acide

phosphorique
6.1.2 Méthodes de mesure Off-line
La surveillance de la teneur en P2 O5 dans l’acide phosphorique se fait en trois étapes :
(1) La prise d’échantillon ;
(2) La préparation ;
(3) L’analyse chimique au laboratoire.
La prise d’échantillon se fait directement sur la ligne de production. Ensuite, l’échantillon est
transporté au laboratoire pour la préparation et l’analyse chimique.
Dans ce qui suit on va présenter deux méthodes de mesures off-line utilisées pour la mesure de
la teneur en P2O5.
6.1.2.1 La gravimétrie
Les méthodes gravimétriques sont des méthodes quantitatives qui sont basées sur la
détermination de la masse d'un composé pur auquel l'analyte est apparenté chimiquement. Deux
méthodes sont utilisées : les méthodes par précipitation ou les méthodes par volatilisation.
 Méthodes par précipitation : L’analyte est converti en un précipité très peu soluble, qui
est ensuite filtré, lavé de ses impuretés et transformé en un produit de composition connue
par un traitement thermique approprié. Ce produit est ensuite pesé.
 Méthodes par volatilisation : l’analyte ou ses produits de décomposition sont volatilisés
à une température appropriée. Le produit volatil est recueilli et pesé, ou bien la masse de
l’analyte est déterminée indirectement à partir de la perte de masse de l’échantillon.
Principe :
On solubilise par un procédé, une prise d’essai à analyser quantitativement, on précipite en
suite l’élément à analyser sous forme d’un composé difficilement soluble, le précipité qui se
dépose est séparé par filtration, soigneusement lavé, calciné ou séché et pesé exactement. La teneur
en élément à doser de ce précipité est calculée à partir de la masse et sa formule chimique.
Formule de calcul du P2O5 :
0.03208 ∗ m(précipité) ∗ Fd ∗ 100
%𝑃2 𝑂5 =
m(prise d′essai)
Avec Fd : Facteur de dilution
Avantages de la méthode
 Elle est juste et précise lorsqu’on utilise les balances modernes de précision.
80
 C’est une méthode absolue, c.à.d. qu’elle implique des mesures directes, sans nécessiter
d’étalonnage.
 Elle implique un appareillage relativement peu coûteux ; les instruments les plus chers
sont un four à moufles et quelque fois des creusets de platine.
Inconvénients de la méthode
 La gravimétrie entraîne des manipulations plus longues et plus laborieuses et nécessite un
plus grand nombre de séparation, celles-ci, souvent imparfaites, constituent une cause
d’erreur possible.
 L’analyse gravimétrique est une méthode macroscopique qui nécessite généralement des
échantillons relativement importants par rapport à ceux nécessaires à beaucoup d’autres
méthodes d’analyses quantitatives.
 Elle n’est utilisée que pour déterminer des éléments qui représentent au moins 1% en
poids de l’échantillon.
6.1.2.2 La spectrophotomètre UV-visible (calorimétrie)

6.1.2.2.1 Définition
La spectrophotométrie est une méthode analytique quantitative qui consiste à mesurer
l'absorbance ou la densité optique d'une substance chimique donnée, généralement en solution.
Plus l'échantillon est concentré, plus il absorbe la lumière dans les limites de proportionnalité
énoncées par la loi de Beer-Lambert.
La densité optique des échantillons est déterminée par un spectrophotomètre préalablement
étalonné sur la longueur d'onde d'absorption de la substance à étudier.
Figure 32 : Principe du spectrophotomètre UV-visible

6.1.2.2.2 Principe
Un dispositif monochromateur fait passer une radiation (lumière) monochromatique (une
seule longueur d'onde) à travers une longueur l (longueur de la cuve du spectrophotomètre) de
solution et mesure l'absorbance A (grandeur liée à la quantité de lumière absorbée par la solution).
81
Pour le cas de l’acide phosphorique, on fait la mise en solution par attaque chlorhydrique et
dosage du P2O5 par la méthode spectrophotométrie UV-visible manuelle.
Formule de calcul du P2O5 :
DO(éch) − DO(étalon1) ∗ (C(étalon2) − C(étalon1)) 500 ∗ 100
%𝑃 2 𝑂 5 = [ + C(étalon1)] ∗
DO(étalon2) − DO(étalon1) PE ∗ 1000 ∗ 5
Avec :
 DO (éch) : densité optique de l’échantillon à analyser

 DO (étalon1) : densité optique de l’étalon 1
 DO (étalon2) : densité optique de l’étalon 2
 C (étalon 1) : concentration de l’étalon 1
 C (étalon 2) : concentration de l’étalon 2
 PE : prise d’essai
C (étalon1) < C (étalon2) en ppm
6.1.2 Méthodes de mesure On-line

Jusqu’à maintenant, il n’existe aucune méthode utilisée pour mesurer le P 2O5 en on-line au
niveau de la ligne E.
Pour cela, on va proposer un capteur sur lequel on va faire notre choix, appelé le réfractomètre
PR-43-GP installé directement au niveau de la ligne de l’unité réaction-filtration pour fournir une
mesure en temps réel de la concentration d'acide phosphorique, éliminant ainsi le besoin
d'échantillonnage et de tests de titrage en laboratoire.
6.2 Description de la technologie du réfractomètre
82
6.2.1 Technologie refractomètre
Figure 33 : Schéma du capteur proposé pour la mesure de P2O5

Le réfractomètre de process PR-43-G [14] est conçu pour mesurer, affiner, gérer et indiquer
la concentration du liquide et les informations de diagnostic dans les diverses applications de
l'industrie des processus à usage général des utilisateurs finaux. Il combine une technologie de
mesure de haute précision avec une robustesse de qualité industrielle.
Le système de réfractomètre PR-43-G se compose d'un réfractomètre compact ou à sonde et
d'une interface utilisateur graphique. C’est un appareil autonome capable de fonctionner
indépendamment.
Il a une plage de mesure de 0 à 100% et fournit un signal de sortie Ethernet ou 4–20 mA
proportionnel à la valeur de température- concentration compensée pour le contrôle du procédé en
temps réel.
Ce capteur dispose d'un serveur Web intégré avec une page d'accueil de l'instrument qui
permet de configurer, surveiller, vérifier et diagnostiquer le réfractomètre via une connexion
Ethernet et fournit également un signal de sortie mA pour le contrôle.
Le réfractomètre Process PR-43-G est étalonné en usine pour mesurer la concentration et la
température en unités standard. Chaque refractomètre a un étalonnage identique. Pour cette raison,
83
les réfractomètres peuvent être librement interchangés sans recalibrage optique ou changement de
paramètres.
6.2.2 Installation du réfractomètre

Le réfractomètre de processus PR-43-G est installé dans la ligne principale du procédé, la
ligne by-pass ou dans la cuve, soit directement avec un accouplement à bride ou Sandvik du
procédé.
Sonde Compacte Sonde Longue

Accouplement Sandvik L et connexion de Bride et connexion de cellule d'écoulement
La cellule à écoulement wafer pour 0,5"et 1" pour 1”
Accouplement Sandvik L et raccordement Accouplement Sandvik ou raccordement à bride

de la cuve à circulation pour tube de 1” pour 2”et plus
84
Raccord d'accouplement Sandvik Accouplement Sandvick ou raccordement à bride
pour 2’’ ou plus pour cuve
Figure 34 : Différentes installations du réfractomètre
6.2.3 Principe
Figure 35 : Schéma du principe de fonctionnement du refractomètre
85
La source lumineuse envoie de la lumière à l'interface entre un prisme et la solution de
traitement, où les rayons rencontrent la surface à différents angles. Selon l'angle, certains rayons
subissent une réflexion interne totale. Le reste de la lumière est réfracté dans la solution de
traitement.
Ainsi, une image optique avec un secteur sombre et un secteur clair est créée. L'angle
correspondant à la ligne d'ombre est appelé angle critique de réflexion interne totale.
Cet angle est fonction de l'indice de réfraction et donc de la concentration de la solution. Une
caméra CCD détecte l'image optique. L'image est transformée point par point en un signal
numérique. Le traitement numérique du signal est utilisé pour localiser la position exacte de la
ligne d'ombre et pour déterminer l'indice de réfraction nD.
Un capteur de température intégré mesure la température à proximité de l'interface du liquide
de process. Ensuite, l'indice de réfraction et la température sont convertis en unités de
concentration.
Finalement, le programme de diagnostic garantit la fiabilité de la mesure.
6.2.4 Design
Figure 36 : Schéma du design du refractomètre
86
CORE-Optique
Tous les composants de mesure (source lumineuse, prisme, capteur de température et
caméra CCD) sont réunis dans un seul module optique CORE solide.
L'optique CORE est mécaniquement isolée de l'influence des forces externes et des
vibrations. Elle ne contient aucun réglage mécanique.
6.2.5 Avantages pour le choix

6.2.5.1 Conçu pour les environnements difficiles
Le réfractomètre de process PR-43-G est conçu pour les environnements difficiles qui
peuvent être corrosifs, abrasifs, soumis à des températures, pressions, vibrations ou contaminations
extrêmes, à l'humidité et à la poussière, ou à toute combinaison de ces facteurs.
6.2.5.2 Facile et économique à installer et à utiliser
L'interface utilisateur du réfractomètre peut être installée localement sur le terrain, à distance
dans la salle de contrôle ou aux deux endroits en connectant plusieurs interfaces utilisateur dans
un réseau.
Le réfractomètre de procédé n'a pas de lampes ou de pièces mobiles nécessitant un entretien
régulier ou un réétalonnage. Tout cela signifie un faible coût total de possession pour le client.
6.2.5.2 Précis et fiable
Le réfractomètre de procédé dispose d'une technologie de détection numérique unique, qui
offre une fiabilité élevée et une mesure et un étalonnage stables, même dans les conditions de
processus les plus exigeantes.
Conclusion
Le contrôle de la qualité d’acide phosphorique avec les méthodes classiques nécessite une
longue durée pour la prise, la préparation d’échantillon et l’analyse chimique.
Pour cela, nous avons choisi la technologie du réfractomètre qui mesure la concentration du
P2O5 en on-line grâce à ses nombreux avantages, ce qui est bénéfique pour un meilleur contrôle.
87
Chapitre VII : Proposition d’une solution
intégrée permettant le contrôle de l’unité
réaction filtration
Dans ce chapitre, nous allons critiquer les systèmes de contrôle existants, à savoir les boucles
de régulation au niveau de l’unité réaction-filtration pour dégager leurs insuffisances et proposer
des améliorations de notre solution future.
88
7.1 Les boucles de régulation du procédé phosphorique de la Ligne

E
7.1.1 Boucle 1 : Régulation de débit massique de la pulpe à la sortie
de l'épaississeur
Cette boucle permet la régulation de débit massique de la pulpe à la sortie de
l’épaississeur. La densité de la pulpe est aussi mesurée et affichée à la salle de contrôle.
Le schéma P&ID de cette boucle de régulation est le suivant :
Figure 37 : P&ID de la boucle de régulation de débit de la pulpe à la sortie de l'épaississeur

Ce schéma P&ID peut être simplifié comme suit :
Figure 38 : Schéma bloc de la boucle de régulation de débit de la pulpe à la sortie de

l'épaississeur
89
Le régulateur FIC 035 est de type PI et a une structure parallèle. Ses paramètres sont : BP=300 ;
Ti=20 s ; Td=0 s.
Figure 39 : Structure du régulateur FIC 035

Les figures suivantes illustrent les variations de débit et de densité de la pulpe à la sortie de
l’épaississeur :
Figure 40 : Débit volumique de la pulpe de sortie de l'épaississeur
90
Figure 41 : Densité de la pulpe de sortie de l'épaississeur

Les variations de débit et de densité à l’entrée de l’épaississeur sont répercutées de façon
remarquable à sa sortie.
Ceci aura un mauvais impact sur la réaction dans la cuve d’attaque. Car pour avoir une bonne
qualité de la bouillie à la sortie de la cuve d’attaque, on doit respecter les coefficients
stœchiométriques de la réaction, mais vu ces grandes variations ces derniers ne seront pas
respectés.
7.1.2 Boucles 1 et 2 : Régulation de débit volumique de l'acide

sulfurique à l'entrée du réacteur (compartiments 4 et 6)
Ces deux boucles permettent la régulation de débit de l’acide sulfurique à l’entrée du réacteur.
Ce débit est divisé en deux : 70m3/h et 40m3/h, pour avoir en totalité un débit de 110 m3/h.
La première boucle (FIC 202) régule le débit total (à 110m3/h), tandis que l’autre (FIC 210)
régule le débit à l’entrée du quatrième compartiment (à 70m3/h).
Le schéma P&ID de cette boucle de régulation est le suivant :
91
Figure 42 : P&ID de la boucle de régulation du débit de l'acide sulfurique à l'entrée du réacteur

.
Ce schéma P&ID peut être simplifié comme suit :
Figure 43 : Schémas bloc des boucles de régulation du débit de l'acide sulfurique à l'entrée du
réacteur
.
Ti=30 s ; Td=0 s.
92

Ti=20 s ; Td=0 s.

La figure suivante illustre les variations de débit de l’acide sulfurique à l’entrée du réacteur :
Figure 46 : Débit de l'acide sulfurique à l'entrée du réacteur
93
On constate que contrairement aux débits précédents, le débit de l’acide sulfurique varie dans
une plage plus petite. Mais, même cette variation n’est pas acceptable, car celle-ci va fausser les
coefficients stœchiométriques de la réaction et donc la qualité de bouillie produite.
À l’entrée du réacteur, on doit garder le rapport massique entre l’acide sulfurique et le
phosphate sec constant. Or, on suppose que la concentration et la densité de l’acide sulfurique sont
constantes, puis on calcule manuellement la consigne du débit de la pulpe nécessaire. Cette
hypothèse n’est pas toujours valable, et ceci peut dégrader le rendement chimique de la réaction.
Afin de respecter les coefficients stœchiométriques de la réaction un rapport de 0.48 doit être
respecté entre le débit massique du phosphate sec et l’acide sulfurique.
Q massique du phosphate
= 0,48
Q massique du l′acide sulfurique
Remarque :
La température à la sortie du réacteur doit être à 80°C (voir la synoptique de la cuve d’attaque
dans l’annexe F). Mais vu qu’aucune boucle de régulation n’est installée, cette grandeur est régulée
de façon manuelle par les opérateurs.
7.1.3 Boucles 3 et 4 : Régulation de débit volumique de l'acide de

retour à la sortie des filtres A et B
Ces deux boucles permettent la régulation de débit de l’acide de retour à la sortie des filtres
A et B en commandant respectivement les vannes FY 568 et FY 578, qui permettent le soutirage
de l’acide produit et son ajout à l’acide de retour.
Le schéma P&ID de ces deux boucles de régulation sont les suivants :
94
Figure 47 : P&ID de la boucle de régulation du débit de l'acide de retour à la sortie du filtre A

.
Figure 48 : de la boucle de régulation du débit de l'acide de retour à la sortie du filtre B

95
.
Ces schémas P&ID peuvent être simplifiés comme suit :
Figure 49 : Schéma bloc de la boucle de régulation du débit de l'acide de retour à la sortie du

filtre A
.
Ti=10 s ; Td=0 s.
Figure 51 : Schéma bloc de la boucle de régulation du débit de l'acide de retour à la sortie du

filtre B
.
Ti=10 s ; Td=0 s.
96
La figure suivante illustre les variations de débit de l’acide de retour à la sortie du filtre A :
Figure 53 : Débit volumique de l'acide de retour à la sortie du filtre A

Nous avons vu dans la description d procédé de production de l’acide phosphorique que la
solubilisation du phosphate est réalisée dans le compartiment 4 du réacteur par l’acide
phosphorique moyen (acide retour) pour améliorer les conditions d’attaque par H₂SO₄.
Mais, on remarque dans la figure ci-dessus que le débit de l’acide de retour présente une large
plage de variation, ce qui va influencer directement les conditions de la réaction.
7.1.4 Problématique
On vient de voir dans cette partie que les différentes boucles de régulation existantes
présentent plusieurs problèmes qu’on peut résumer comme suit :
97
 Les dynamiques des systèmes changent lors du changement du point de fonctionnement,
ainsi les paramètres des régulateurs ne seront plus adaptés.
 Les grandes variations des débits nous empêchent d’activer les boucles de régulation
rapport, donc on bascule vers le mode manuel avec tous les risques qu’il présente.
D’après l’exploitation, on a constaté que l’aspect régulation est l’origine d’environ 40 % des
pertes.
Ainsi, la question qui se pose est comment éliminer les variations indésirables des paramètres
de marche qui dégradent la qualité du produit final et qui diminue le rendement global de l’atelier
?
Afin de remédier à ces problèmes, nous allons proposer un système de contrôle avancée de
l’unité attaque-filtration basé sur l’identification des dynamiques des procédés et leur simulation
dans le but de faire un réglage automatique à chaque fois que les paramètres clés changent leur
point de fonctionnement à cause des perturbations.
7.2 Système de réglage automatique basé sur le contrôle prédictif

7.2.1 Proposition de la démarche suivie lors de l’application du
système d’autoréglage
Le système de réglage à concevoir devrait être toujours en communication avec le DCS

(Distributed control system, Annexe F) de l’installation pour détecter tout changement du point de
fonctionnement ou les perturbations importantes pour lancer l’autoréglage des paramètres des
régulateurs. Puis transmettre les paramètres calculés via le serveur OPC (Open Platform
Communications, Annexe F).
Après le lancement d’autoréglage, le régulateur commence par identifier la nouvelle
dynamique du procédé selon la méthode choisie puis procède à la validation du modèle trouvé.
Une fois le modèle validé, le système de réglage calcule et valide les nouveaux paramètres
du régulateur selon la méthode de paramétrage choisie. Puis, ils sont transmis au DCS.
La figure suivante illustre la démarche suivie lors de l’application du système d’autoréglage :
98
Test d Auto-réglage
Acquisition des
données
Identification
Validation du DCS du
Serveur OPC
modèle Process
Calcul des
paramètres du
régulateur
Application des
paramètres
Validation des
paramètres
Figure 54 : Démarche du système proposé
7.2.2 Les fonctionnalités du système proposé :

7.2.2.1 Identification des dynamiques de procédé autour du point de fonctionnement
Identifier un processus consiste à chercher un modèle mathématique, appartenant à une
classe de modèles connue et qui, soumis à des signaux-tests, donne des réponses en dynamique et
en statique les plus proches possible de celles du système réel quand il est soumis aux mêmes
excitations.
e(t) S(t) E(s) S(s)

Procédé réel Modèle G(S)
Figure 55 : Passage d'un système réel à son modèle

Afin de choisir le modèle que l’on peut utiliser, on s’intéresse, en général, à la réponse
indicielle du système que l’on doit modéliser et/ou réguler.
L’essai indiciel consiste à appliquer un échelon à l’entrée du système autour de son point
de fonctionnement et relever sa réponse qui sera exploitée pour l’identifier.
Pratiquement, on met le régulateur en mode manuel et on applique la commande à l’entrée
du pré-actionneur.
99
7.2.2.2 Validation du modèle identifié
Une fois l’identification est terminée, on doit valider le modèle avant de passer au calcul
des paramètres du régulateur associé.
Pour valider les modèles identifiés, la comparaison est faite par le calcul d’un critère qui
mesure le degré de ressemblance entre le système réel et le modèle trouvé. Ce critère se calcule
comme suit :
‖Y − Ym ‖
D(%) = 100. (1 − )
‖Y − moy(Y)‖
Où Y et Ym sont respectivement la sortie réelle et celle du modèle.

7.2.2.3 Calcul des paramètres nouveaux du régulateur
Le régulateur proposé permet de recalculer les paramètres du correcteur si le point de
fonctionnement change. En effet, dès que l’opérateur change la consigne on lance un test pour
vérifier si la réponse a atteint son régime permanent.
Après, on identifie les paramètres du modèle autour de ce nouveau point de fonctionnement,
et on en déduit les paramètres du régulateur par les méthodes de réglages à savoir la méthode de
Ziegler-Nichols en BO et la méthode d’Aström.
7.2.2.4 Choix de la structure du régulateur
Le régulateur PID (à actions proportionnelle, intégrale et dérivée) est le régulateur le plus
présent dans l’industrie. Ce régulateur présente l’immense avantage d’être simple à mettre en
œuvre.
On rappelle l’effet de chacune des actions du régulateur PID [16] :
 Lorsqu’on augmente l’action proportionnelle, on obtient :
- Un système plus précis (l’écart statique diminue) ;
- Un système plus rapide (augmentation de la bande passante) ;
- Mais un système moins stable.
 L’action intégrale permet de ramener la mesure à sa valeur de consigne et donc de
supprimer l’écart résiduel ou l’erreur statique. L’inconvénient de cette action est qu’elle
est nuisible vis-à-vis de la marge de phase. En effet, plus l’action intégrale est élevée (Ti
petit), plus la réponse s’accélère et plus la stabilité se dégrade.
 L'action dérivée est une action anticipatrice et constitue un accélérateur de correction.
En effet, si l’action dérivée augmente (Td grand), la réponse s’accélère ! En outre, elle
permet de stabiliser le système en régime dynamique.
100
 Parallèle :
Le schéma bloc du régulateur sous la forme parallèle est le suivant :
Figure 56 : Le schéma bloc du régulateur parallèle

La fonction de transfert d’un régulateur PID parallèle est de la forme :
Ki
C parallèle = Kp + + Kd. s
s
 Mixte :
Le schéma bloc du régulateur sous la forme mixte est le suivant :
Figure 57 : Le schéma bloc du régulateur mixte
La fonction de transfert d’un régulateur PID mixte est de la forme :

Ki
C mixte = Kp ∗ (1 + + Kd. s)
s
 Série :
Le schéma bloc du régulateur sous la forme série[référence] est le suivant :
101
Figure 58 : Le schéma bloc du régulateur série

La fonction de transfert d’un régulateur PID série est de la forme :
Ki
C serie = Kp ∗ (1 + ) ∗ (1 + Kd. s)
s
7.2.2.4.1 Le choix entre les structures

La principale différence entre ces différentes structures concerne l’effet des coefficients de
réglage sur le comportement du régulateur.
Ainsi, la forme parallèle permet de découpler complètement les actions proportionnelles,
intégrale et dérivée. Alors que dans la forme mixte, une modification sur la valeur du coefficient
de l’action proportionnelle va modifier simultanément toutes les actions.
À ce titre, certaines personnes, qui règlent des PID de manière manuelle, préfèrent la forme
parallèle.
7.2.2.5 Optimisation par indice de performance
Dans ce qui suit, nous allons étudier les différents critères qui servent à optimiser les
paramètres calculés selon les performances souhaitées.
7.2.2.5.1 Critères de performances de la précision dynamique
L’obtention des meilleures performances implique une exigence sur la précision dynamique
du système. Cette précision est assurée par la minimisation de l’erreur dynamique soit l’aire
hachurée de la figure suivante.
102
Figure 59 : les surfaces hachurées indiquent l’erreur dynamique de la réponse indicielle [21]
L’aire hachurée totale correspond à ∫ ε(t)dt, encore nommée l’Intégrale de l’Erreur (IE).
Les bornes d’intégration dépendent en fait de l’erreur statique (𝜀𝑝 (∞)), si [Référence] :
 𝜀𝑝 (∞)= 0, on intègre de 0 à l’infini,

 𝜀𝑝 (∞)≠ 0, on intègre de 0 à 2tr (sinon l’aire est infinie), puisque tr correspond à la fin du
régime transitoire.
Cette intégrale correspond à la somme algébrique des Si et tend par conséquent vers zéro, et
ce d’autant plus que la régulation est mauvaise (nombreux dépassements). Ainsi, d’autres critères
de performance ont été élaborés sur une fonction des paramètres du régulateur. Le système sera
alors d’autant mieux réglé que le critère choisi sera minimal.
Ces critères sont définis à partir de l’intégrale de base du système bouclé :
𝑡
𝐼 = ∫ 𝑓 [𝑒(𝑡)]𝑑𝑡 , avec t = ∞ ou t = 2tr
0
Ces critères dépendent évidemment des paramètres du système asservi. Le but est maintenant
de régler judicieusement les paramètres du régulateur de façon à minimiser la valeur de I, ce
réglage dépendant du choix de la fonction f.
Selon la forme de la fonction f, plusieurs critères sont possibles. On cite par exemple [18] :
7.2.2.5.2 Critère de l’intégrale de la valeur absolue de l’erreur (IAE)
Le critère de performance est alors le suivant :
∞
𝑰𝑨𝑬 = ∫ |𝒆(𝒕)|𝒅𝒕
𝟎
103
Par ce critère, tous les éléments de la réponse transitoire sont pris en compte. Plus la réponse
est oscillatoire, plus l’intégrale est importante. On favorise ici les systèmes à amortissement moyen
(réponse peu oscillante), et on pénalise les systèmes trop énergétiques.
IAE intègre l'erreur absolue dans le temps. Il n'ajoute aucun poids aux erreurs dans une
réponse des systèmes. Il a tendance à produire une réponse plus lente que les systèmes optimaux
d'ISE, mais habituellement avec une oscillation moins soutenue.
7.2.2.5.3 Critère de l’intégrale du carré de l’erreur (ISE)
Le critère de performance, encore appelé de l’erreur quadratique ou de Hall-Satorius [20], est alors
le suivant :
∞
𝑰𝑺𝑬 = ∫ |𝒆(𝒕)|𝟐 𝒅𝒕
𝟎
ISE intègre le carré de l'erreur dans le temps. ISE pénalisera de grandes erreurs plus que les
plus petites (puisque le carré d'une grande erreur sera beaucoup plus grand).
Les systèmes de contrôle spécifiés pour minimiser ISE auront tendance à éliminer de grosses
erreurs rapidement, mais toléreront de petites erreurs persistant pendant une longue période.
Souvent, cela conduit à des réponses rapides, mais avec une oscillation considérable, de faible
amplitude.
7.2.2.5.4 Critère de l’intégrale du temps multipliée par la valeur absolue de l’erreur (ITAE)
∞
𝑰𝑻𝑨𝑬 = ∫ 𝒕|𝒆(𝒕)|𝒅𝒕
𝟎
ITAE intègre l'erreur absolue multipliée par le temps. Ce que cela fait, c'est de peser des
erreurs qui existent depuis longtemps beaucoup plus fortement que celles au début de la réponse.
Le critère ITAE donne des systèmes qui s'installent beaucoup plus rapidement que les deux
autres critères précédents. L'inconvénient est que ce critère donne également des systèmes avec
une réponse initiale lente (nécessaire pour éviter une oscillation soutenue).
7.2.2.5.5 Critère de l’intégrale du temps multipliée par le carré de l’erreur (ITSE)
∞
𝑰𝑻𝑺𝑬 = ∫ 𝒕|𝒆(𝒕)|𝟐 𝒅𝒕
𝟎
L’ITSE moyenne les critères ISE et ITAE, ce qui revient, par l’action du paramètre temps, à
une analyse fine sur l’erreur en fin de régime transitoire, alors que le début n’est pas pénalisé.
Ce critère insiste plutôt sur l’erreur en fin de régime transitoire (effet de la variable du temps)
sans trop pénaliser le début du régime transitoire.
104
7.2.2.5.6 Choix du critère à utiliser
La question qui se pose maintenant est : Quel critère choisir pour avoir telle ou telle performance
?
Voici quelques consignes à suivre pour mieux se repérer durant l’étape de choix du critère [22] :
 Si on souhaite supprimer fortement les grandes erreurs, l’ISE est mieux que l’IAE car
les erreurs sont au carré et contribuent ainsi davantage à la valeur de l'intégrale.
 Pour la suppression de petites erreurs, IAE est meilleur que l'ISE car, les carrés des
petits nombres (plus petit qu'un), sont encore plus petits.
 Pour supprimer les erreurs qui persistent pendant de longues périodes, le critère ITAE
réglera les contrôleurs mieux parce que la présence de grandes t améliore l'effet même
de petites erreurs dans la valeur de l'intégrale.
 Si l’on souhaite [17] :
 Minimiser l’énergie de réglage, on choisira le critère IAE voire l’ITAE,
 Privilégier le temps de montée, on choisira le critère ITSE,
 Se garantir des coûts énergétiques de réglage, on choisira le critère ISE.
7.2.2.6 Prédicteur de Smith

Le problème majeur qu’on rencontre souvent est que les modèles trouvés contiennent des
retards importants devant leurs constantes de temps.
Dans la pratique, on considère que dès lors que le rapport retard/constante de temps est supérieur
à 0.5, la régulation PID n’est plus satisfaisante.
Ainsi, les régulateurs PID classiques ne peuvent assurer les performances souhaitées [15]. Et
pour compenser ces retards, nous proposons d’utiliser le prédicteur de Smith pour compenser ces
retards.
Figure 60 : Structure du prédicteur de Smith

La fonction de transfert de ce schéma bloc est :
PV C. P ∗
= ∗ Ѳ∗
SP 1 + C. P ∗
Avec :
105
P ∗ : Le modèle du procédé sans retard
Ѳ∗ : Le retard estimé
C : Le régulateur paramétré sans tenir compte du retard.
Par la suite, on en déduit le régulateur à installer avec le procédé réel, voir la figure suivante :
Figure 61 : Procédé réel avec le régulateur d'un prédicteur de Smith [19]

Avec :
C
C′ = ∗
1 + C. P ∗ (1 − e−Ѳ )
C : La fonction de transfert du régulateur.
7.2.2.7 Validation des paramètres
Avec l’application des nouveaux paramètres trouvée par le système d’autoréglage, on doit
avoir une stabilité du système en étude.
De plus, pour tester la robustesse du système de réglage il faut perturber le signal de mesure
et pouvoir rejeter cette perturbation, ce qui permet de valider le système de régulation conçu.
7.2.2.8 Communication avec DCS
Après la validation du modèle, les nouveaux paramètres calculés par le système d’autoréglage
sont transmis aux DCS par l’intermédiaire du serveur OPC.
Conclusion :
Finalement, ce système proposé fait partie de l’un des outils de contrôle avancé ça il agit
comme sorte d’un régulateur automatique qui permet l’actualisation des paramètres des régulateurs
pour s’adapter aux changements des dynamiques et pour éliminer l’effet des perturbations sur les
caractéristiques des paramètres clés de l’unité, ce qui va aider à maintenir une qualité constante
d’acide produit.
106
Conclusion générale
Au cours de ce projet de fin d’études, nous avons tenu à répondre aux exigences du cahier
des charges qui consistaient à contribuer au contrôle du P2O5 au niveau de l’unité Réaction-
filtration de production d’acide phosphorique de la Ligne E à l’OCP Jorf Lasfar.
Pour apporter une réponse convenable à la problématique soulevée, nous avons mené tout
d’abord une étude détaillée sur le procédé Jacobs choisi et plus précisément l’unité attaque -
filtration dans laquelle nous avons essayé de couvrir tous les phénomènes physico-chimiques mis
en jeu. Ainsi, nous avons élaboré un bilan matière et thermique de toute l’unité concernée pour
collecter le maximum des données sur les flux d’entrée et sortie.
De même, nous avons pu développer par la suite un modèle phénoménologique de la réaction
filtration pour identifier les paramètres clés qui ont effet significatif sur la variation de la teneur en
P2O5 obtenue au niveau de la bouillie. Et nous avons déterminé les conditions optimales de travail
de chaque paramètre à savoir une température de 80°C, un débit de la bouillie recyclé de 21500
t/h et un débit d’acide de retour de 500 t/h, par conséquent les résultats obtenus du modèle
représentent parfaitement le comportement réel du procédé avec une erreur relative absolue
inférieure à 4.31% de l’unité industrielle.
Par la suite, nous avons proposé un modèle dynamique afin de sélectionner les variables
opératoires qui sont souvent perturbées et qui influencent sur la variation de la teneur en P 2O5. Et
nous avons trouvé que le signal du système modélisé caractérisé par la variation de la concentration
massique du P2O5 est confondu avec le signal réel avec une erreur quadratique moyenne de 0.35%.
De surcroit, nous avons choisi un capteur qui permet de mesurer directement la
concentration de l’acide phosphorique sans avoir recours aux analyses au niveau du laboratoire
qui se font en off-line, ce qui permet d’éliminer le retard de la dynamique du procédé et la
perturbation du rendement visé.
Nous nous sommes ensuite intéressés au contrôle de l’unité d’attaque-filtration. Pour ce
faire, nous avons étudié les différentes boucles de régulation existantes, pour déceler les origines
des problèmes rencontrés et avons proposé par la suite un système d’autoréglage qui permet
l’actualisation des paramètres des régulateurs pour s’adapter aux changements des dynamiques et
pour éliminer l’effet des perturbations sur les caractéristiques des variables opératoires de l’unité.
Concernant les perspectives possibles pour ce travail, on propose de tester ce système avec
le DCS de l’atelier comme application afin de le valider et faire une étude technico-économique
pour valoriser la faisabilité de cette solution. En outre, il est très recommandé d’installer de
nouvelles boucles de régulation pour mieux contrôler l’unité.
107
Bibliographie
[1]: Electronic Supplementary Information, Supplementary material for Journal of Materials
Chemistry. The Royal Society of Chemistry. 2008. 2008.
[2] : JESA. Manuel d'utilisation - Procédé Jacobs.
[3]: P. Becker. 1989. Phosphates and Phosphoric Acid Raw Materials, Technology and
Economics of the Wet Process, 2nd ed., NY: Marcel Dekker, 1989.
[4]: Parametric study on the production of phosphoric acid by the dihydrate process,Department
of Chemical Engineering, Jordan University of Science and Technology. Abu-Eishah, Samir I.
et Abu-Jabal, Nizar M. Irbid 22100, Jordan: s.n.
[5]: Robert H.Perry, Don W.Green,James O.Maloney. 1997. Perry's Chemical Engineers'
Handbook, Seventh Edition, Section 1 : Physical and Chemical Data. s.l. : The McGraw-Hill
Companies,Inc.,for manufacture and export., 1997.
[6]: S. van der Sluis, Y. Meszaros, W.G.J. Marchee, H.A. Wesselingh, G.M. van Rosmalen, The
digestion of phosphate ore in phosphoric acid, Ind. Eng. Chem. Res. 26 (1987) 2501–2505.
[7]: F. Gioia, G. Mura, A. Viola, Analysis, simulation, and optimization of the hemihydrate
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[8]: Crystallization of calcium sulfate from phosphoric acid, Ind. Eng. Chem. Process. Des. Dev.
7. Amin, A.B. et Larson, M.A. 1968. 1968, pp. 133-137.
[9]: Modeling of a wet-process phosphoric acid reactor: influence of phosphate rock impurities,
in: Proceedings of the Second International Congress on Phosphorus Compounds.
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[10]: A.V. Slack, Fertilizer Science and Technology Series, Vol. 1, Phosphoric Acid, Parts I and
II, Marcel Dekker, New York, 1968.
[11]: R.L. Gilbert, E.C. Moreno, Dissolution of phosphate rock by mixtures of sulfuric and
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[12]: S.I. Abu-Eishah and N.M. Abu-Jabal, Parametric study on the production of phosphoric
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[13]: Y.K. Yeo, Y.S. Cho, W.H.B. Park and K. Moon, Simulation of the dihydrate process for
the production of the phosphoric acid, Kor. J. Chem. Eng., 8 (1991), 23–32.
[14]: Vaisala K-PATENTS® Process Refractometer PR-43-G For In-Line Concentration
Measurement in Industrial Applications
108
[15] : Limites du correcteur PID pour les systèmes à retard. JULIEN FLAMANT –
[16] : Synthèse des régulateurs PID, Pr. Khalid BENJELLOUN.
[17] : Chapitre identification.doc version du 02/04/2007, Didier MAGNON, Maître de
conférences (HDR) à l'université François Rabelais.
[18]: Process Control: A First Course with MATLAB - Par Pao C. Chau.
[19]: http://cerig.pagora.grenoble-inp.fr/tutoriel/automatique/page09.htm
[20] : COURS COMMANDE Année 2009/2010, par Franck PLESTAN, Département
Automatique-Robotique, ECN.
[21] : M. VILLAIN, systèmes asservis linéaires, tome 2, page 68, ed. ellipses.
[22]: Chemical Process Control, Part IV : Analysis and design of feedback control systems,
Chapter 16 : Design of feedback controllers – George Stephanopoulos.
109
Annexes
Annexe A : Etude phénoménologique de l’unité attaque-filtration du

procédé phosphorique
L’objectif de cette annexe est d’effectuer une étude approfondie des phénomènes physico-
chimiques ayant lieu dans cette unité, à savoir les réactions chimiques, le phénomène de
cristallisation, l’identification des différents types pertes en P2O5 et les facteurs qui leurs sont
associés.
A. Chimie de l’attaque du phosphate par l’acide sulfurique :

A.1 Réactions chimiques de la production d’acide phosphorique :
A.1.1 Les réactions principales :
Les phosphates naturels formés principalement de fluorapatite de formule générale [Ca 3 (PO4),].
CaF2 ont pour réaction principale d'attaque par l'acide sulfurique :
Ca3 (PO4 )2 + 3 H2 SO4 + 6 H2 O ↔ 3 CaSO4 . 2 H2 O ↓ + 2 H3 PO4 + chaleur
Si le rapport H3PO4/H2SO4 dans le milieu réactionnel est élevé, cette réaction s'effectue en deux
étapes :
 L’attaque du phosphate par H3PO4 pour former le phosphate monocalcique soluble :

Ca3 (PO4 )2 + 4 H3 PO4 ↔ 3 CaH4 (PO4 )2
 La réaction entre le phosphate monocalcique et l'H2SO4 pour former l'acide

phosphorique et le gypse :
3 CaH4 (PO4 ) + 3 H2 SO4 + 6 H2 O ↔ CaSO4 . 2 H2 O  + 6 H3 PO4
Si le phosphate utilisé est riche en CaCO3, le carbonate se décompose avec formation de sulfate
et d'anhydride carbonique :
CaCO3 + H2 SO4 + H2 O ↔ CaSO4 . 2 H2 O ↓ + CO2 ↑
H3 PO4 + (CaSO4 . 2 H2 O) ↔ H2 SO4 + (CaHPO4 . 2 H2 O)
110
Les matières carbonées sont aussi mises en solution lors de la dissolution des grains de
phosphate. Le CO2 dégagé provoque la formation de mousses lorsqu'on attaque des roches
contenant des matières organiques.
Parallèlement il y a destruction du complexe fluophosphocarbonate suivant la réaction globale :
[Ca3 (PO4 )2 3 CaF2 . CaCO3 + 11 H2 SO4 + 21 H2 O
↔ 11 CaSO4 . 2 H2 O + 6 H3 PO4 + 2 HF + CO2 + chaleur
A.1.2 Les réactions secondaires :

Les impuretés contenues dans le phosphate génèrent un ensemble de réactions secondaires
que l’on ne peut négliger.
En effet, le fluorure de calcium au niveau de la roche de phosphate réagit avec l’acide
sulfurique, ce qui produit le fluorure d’hydrogène selon la réaction suivante :
𝐂aF2 + H2 SO4 + 2 H2 O ↔ CaSO4 . 2 H2 O + 2 HF
HF produit réagit avec la silice contenue dans le phosphate :
6 HF + SiO2 ↔ H2 SiF6 + 2 H2 O
L’acide fluosilicique produit réagit avec les métaux alcalins K2O et Na2O :
H2 SiF6 + Na2 O ↔ Na2 SiF6 ↓ + H2 O

H2 SiF6 + K 2 O ↔ K 2 SiF6 ↓ + H2 O
Ces précipités se déposent dans les appareils sous forme d'écailles dures. En cas de faible
quantité de Na2O ou de K2O dans le phosphate, l'excès de H2SiF6 formé se décompose selon la
réaction ci-dessous :
H2 SiF6 ↔ 2 HF + Si F4 gazeux
Lors de la réaction il se forme un certain nombre de composés volatils comme le SiF4 et HF
qui à leur tour se solubilisent dans l’eau et sont ainsi enlevés des gaz lors de leur entrainement dans
le système de lavage des gaz selon les réactions de solubilisations suivantes :
3 SiF4 g ↔ 3 SiF4 liq + 2 H2 O ↔ SiO2 + 2 H2 SiF6

4 HFg ↔ 4 Hfliq + SiO2 ↔ SiF4 liq + 2 H2 O
De plus, les impuretés contenues dans la roche de phosphate comme Fe 2O3, Al2O3, MgO et
K 2 O et Na2 𝑂 réagissent avec de l’acide sulfurique :
111
A12O3+ 3H2 SO4 → A12 (SO4 )3 + 3H2 O
Fe2 O3 + 3H2 SO4 → Fe2 (SO4 )3+ 3H2 O
K 2 𝑂 + H2 SO4 → K 2 SO4 +H2 O
Na2 𝑂 + H2 SO4 →Na2 SO4 + H2 O
𝑀𝑔𝑂 + H2 SO4 → 𝑀𝑔 SO4 + H2 O
A.2 Effet des impuretés sur la production d’acide :

a- Matières organiques :
Les matières organiques combinées à une grande quantité de CO2 peuvent produire des
mousses indésirables. Ces mousses occasionnent un coût supplémentaire de production dû
à la consommation d’une grande quantité d’antimousse. Le contrôle de l’acide sulfurique
est plus difficile et la quantité de phosphate inattaqué peut éventuellement augmenter.
b- Fer, Aluminium et Magnésium :

Al2O3 et MgO forment des ions complexe avec le fluor libre réduisant ainsi la corrosion de
l’acide. Ces éléments peuvent donc être un bonus pour la maintenance des équipements.
Al2O3, Fe2O3 et surtout MgO augmentent la viscosité de l’acide. Après concentration de
l’acide, ces éléments précipitent dans l’acide (post-précipitation). Ces postprécipitations
occasionnent une perte importante en P2O5.
c- Silice :
La présence de silice ‘active’ a un effet positif sur la corrosion car elle complexe les ions
libres de fluor. La présence de la silice insoluble sous la forme de Quartz occasionne une
augmentation de l’érosion des équipements. Les fines particules de silice peuvent diminuer
la porosité du gâteau et réduire le drainage du gâteau réduisant ainsi la filtrabilité.
d- Carbonates :
Les carbonates améliorent la réactivité en effectuant une décomposition plus rapide des
grains de phosphates, en outre elles augmentent la consommation de H 2SO4 (formation de
CO2).
A.3 Cristallisation du sulfate de calcium :

La cristallisation du sulfate de calcium est un facteur déterminant dans la production d’ACP.
Une section de cristallisation fonctionnant correctement permet un rendement élevé de
récupération de P2O5 à partir de la roche dans la cuve d’attaque, la production d'une concentration
maximale de P2O5 (avec des économies d'énergie), et la formation de cristaux qui filtrent
facilement et efficacement (minimisant les pertes de P 2O5 soluble).
112
Les réactions que nous avons décrites précédemment font apparaître l'état d'hydratation du
sulfate de calcium. En effet, la plupart des procédés précipitent ce sulfate sous forme de sulfate de
calcium lié à deux molécules d’eau (CaSO4 ; 2 H2O). Il faut ensuite séparer les cristaux de gypse
de l'acide phosphorique.
La cristallisation ou précipitation est induite par la sursaturation d’une solution. Cette
sursaturation a lieu lorsqu’on ajoute des ions Ca++ ou SO2−
4 à une solution saturée en ces composés.
Lorsqu’on ajoute du H2SO4 à une bouillie d’attaque contenant du CaO, la concentration en SO2− 4
augmente puis diminue rapidement suite à la précipitation de sulfate de calcium. La teneur en
SO2−
4 et CaO diminue proportionnellement.
En cas de sursaturation importante la formation de sulfate de calcium se fait spontanément et

non sur les cristaux existants en solution. Il y a ce qu’on appelle la nucléation.
La figure ci-dessous illustre le phénomène. Elle présente les courbes typiques de solubilité et
de sursaturation du sulfate de calcium. Le point A représente le point de départ. Les ions SO2− 4 et
2−
Ca sont à l’équilibre. A cette solution on ajoute de l’acide sulfurique. La teneur en SO4 va
++
augmenter (point B) puis, diminue rapidement (Passage de B à C). La sursaturation étant

importante il y a nucléation. Lors du passage de C à D les teneurs en ions continuent de diminuer
mais il n’y a plus formation de nuclei. Il y a croissance des cristaux existant. Le point D représente
le nouvel équilibre.
Courbe de saturation et de sursaturation du sulfate de

calcium dans une solution 30% P2O5
2,0 Courbe de saturation
Zone de croissance
1,8 des cristaux Courbe de sursaturation
1,6
1,4
Zone de nucléation
% Cao (w/w)
1,2
1,0 A B
0,8 C
0,6
0,4 D
0,2 Ions en solution
0,0
0,0 2,0 4,0 6,0 8,0
%SO4 (w /w )
Figure 62 : courbes typiques de solubilité et de sursaturation du sulfate de calcium
113
.
A.4 Analyse des pertes en P2O5 :

Les pertes principales en P2O5 se manifestent lors de l’attaque de l’acide sulfurique sur la pulpe et
sont sous trois formes :
➔ Pertes en inattaqué :
Pertes correspondent au phosphate inattaqué résultant principalement de l’enrobage des grains de
phosphate par le sulfate de calcium qui précipite à leur surface s’opposant ainsi au bon contact des
produits réactionnels.
Facteurs associés :
• La granulométrie du phosphate.
• La qualité du phosphate.
• Le temps de séjour dans la cuve d’attaque.
• La teneur en sulfates au point d’introduction du phosphate.
• Les zones de haute teneur en sulfates.
• Le profil de température dans le réacteur
Figure 63 : Évolution des pertes en inattaqués
➔ Pertes syncristallisées (ou Co-cristallisées) :
114
Ces pertes proviennent de la capture d’ions HPO2−4 dans le réseau cristallin du gypse. Dans les
2− 2−
cristaux de gypse les ions SO4 et HPO4 se disputent la place du Ca2+. Cette partie des P2O5
perdue sous cette forme s’appelle “Pertes en P2O5 syncristallisé (ou encore citrate soluble).
Les principaux facteurs affectant ce phénomène sont :
• L’origine du phosphate : la présence des impuretés perturbe le réseau cristallin, favorisant
ainsi l’entrée d’autres ions dont HPO2−
4 .
• L’aspect de l’acide (teneur en P2O5, SO2− 4 …) : plus la teneur en P2O5 est élevée, plus la
probabilité de remplacer un ion S𝑂4 par un ion HP𝑂42− est grande.
2−
• Les zones de bas sulfate dues à un manque d’agitation.

• Le temps de séjour.
• Le profil de la température de la cuve d’attaque.
Figure 64 : Evolution des pertes en P2O5 en fonction de différents facteurs
➔ Pertes solubles eau : il s’agit de P2O5 restant en solution dans le jus d’imprégnation du gâteau
de sulfate de calcium lavé à la décharge du filtre. Les pertes soluble eau sont liées à :
 La qualité de la cristallisation :
Pour avoir un meilleur épuisement du gypse de la solution d’acide phosphorique avec la plus petite
quantité d’eau, il est indispensable de former des cristaux larges. Les facteurs qui influencent la
taille des cristaux sont :
115
• La température au sein de la cuve d’attaque
• La teneur en S𝑂42− libre dans l’acide filtré ; la taille des cristaux augmente avec la
concentration en H2SO4.
• La teneur en P2O5 dans l’acide, plus ce titre est élevé, plus la viscosité augmente.
• Le taux de solide de la bouillie ; si la teneur en solide de la bouillie est basse, le temps de
séjour
• Des cristaux est réduit d’où une mauvaise maturation induisant à la formation des cristaux
fins.
• La présence d’impuretés dans le phosphate
 Taux de lavage et nombre de lavages :

Les unités de dihydrate, comme celui adopté dans la ligne E, ont beaucoup plus d’eau à disposition
pour le lavage du gâteau. Cela permet donc une diminution des pertes en P2O5soluble. De plus
cela permet de réduire le nombre de lavages et donc la taille du filtre diminuant de la sorte les
coûts d’investissement.
 Choix du filtre :
La façon d’opérer un filtre affecte fortement ses performances. Plus sa vitesse est lente, plus le
cycle de filtration est important, plus le gâteau est épais et moins les pertes sont importantes.
Conclusion :
Dans cette partie, on a présenté une description détaillée des mécanismes réactionnels qui
peuvent avoir une influence sur les performances de la section Attaque-Filtration. Tout cela va
nous aider à faire une modélisation phénoménologique correcte de cette unité sur laquelle on fait
notre étude
116
Annexe B : Base de donnéés
1. Base de données pour le Calcul :

 Les capacités calorifiques des éléments intervenant dans les réactions
chimiques :
Tableau 7 : Capacités calorifiques des éléments (Robert H.Perry, 1997)
Capacité
Éléments Capacité calorifique - formule en fonction de T (°K) en Kcal/mol calorifique
en Kcal/mol
Ca3(PO4)2 0,06639
H2SO4 0,03322
H 2O (C1 + C2*T + C3*T 2 + C4*T 3 + C5*T 4 )/(4184000)
CaSO4.2H2O 0,04680
H3PO4 0,03592
CaF2 (14.7 + 0.00380𝑇) ∗ 0.001
HF 2,905∗105 /T
(1/4184) *(0.29134*105 +0.093252*105 *( 105
)2
sinh(2,905∗ )
T
1,33∗103 /T
+0,264*102 *( 103
)2
Cosh(1,33∗ )
T
CaCO3 (19,68 +0,01189*T - 307600/T 2 )*0,001
117
1.428∗103 /T
(1/4184) *((0.2937*105 +0.3454*105 *( 103
)2
CO2 sinh(1.428∗
T
)
588/T
+0.264*105 *(Cosh(588/T))2
H2SiF6 (6.2 + 0.000617𝑇 − 101000⁄𝑇2) ∗ 0.001
SiO2 (10.87 + 0.008712𝑇 − 241200⁄𝑇2) ∗ 0.001
0.65201∗103 /T
SiF4 (1/4184) *((0.3681*105 +0.71245*105 *( 103
)2
sinh(0.65201∗ )
T
268.03/T
+0.46721*105 *(Cosh(268.03/T))2
K2O 0,05207
K2SiF6 (48.74 + 0.011717𝑇 − 101000⁄𝑇2) ∗ 0.001
 La pulpe de phosphate :
La capacité calorifique de la pulpe de phosphate est une donnée du problème, tirée de l’usine :
En effet sa valeur est : 𝐶𝑝1 = 0,23 𝑘𝑐𝑎𝑙/Kg.°K
 L’acide sulfurique :
La capacité calorifique de l’Acide sulfurique est une donnée du problème, tirée de l’usine :
 L’acide de retour :
La capacité calorifique de l’Acide sulfurique est une donnée du problème, tirée de l’usine :
 La bouillie :
La capacité calorifique de la Bouillie est une donnée du problème, tirée de l’usine :
118
 Capacité calorifique des liquides :

La capacité calorifique des liquides organiques et inorganiques est donnée par la formule
suivante (Robert H.Perry, 1997) :
J
Cp L ( kmol.°K )= (C1 + C2*T + C3*T 2 + C4*T 3 + C5*T 4 )
Ainsi, la capacité calorifique de l’eau liquide peut être calculée en Kcal/Kg.°K par la formule
suivante :
1
𝐶𝑝𝑒𝑎𝑢 = 4184∗18*(C1 + C2*T + C3*T 2 + C4*T 3 + C5*T 4 )
Où :
Tableau 8 : Constantes de calcul de la capacité calorifique de l’eau liquide
C1 C2 C3 C4 C5
276370 -2090,1 8,125 -0,014116 9,3701*10-6
Pour les impuretés dissoutes on a :

Tableau 9 : Constantes de calcul de la capacité calorifique des impuretés dissoutes
Composant C1 C2 C3 C4 C5
CO2 −8304300 104 370 −433.33 0.60052
HF 62520 -223,02 0,6297
SiF4 829380 -7331,5 19,203
 Capacité calorifique des gaz :

Afin de calculer la capacité calorifique des gaz du procédé par pondération massique, il est
important de savoir les capacités calorifiques des composants.
Le tableau suivant nous permet de calculer ces capacités (Robert H.Perry, 1997).
Tableau 10 : Constantes de calcul de la capacité calorifique des éléments gazeux
Cp à l’état de gaz parfait [J/(kmol.°K)]

𝐶 /T 𝐶 /T
3
Cp = C1 + C2*(sinh(𝐶 )2 +C4 * (Cosh(𝐶
5
)2
3 /T) 5 /T)
Composant C1*10−5 C2*10−5 C3*10−5 C4*10−5 C5

CO2 0,2937 0,3454 1,428 0,264 588
HF 0,29134 0,093252 2,905 1.95*10-3 1.33*103
SiF4 0,3681 0,71245 0,65201 0,46721 286,03
119
H2O 0,33363 0,2679 2,6105 0,08896 1169
 Chaleur latente de vaporisation (Condensation) en Kcal/kg :

Lors du traitement de l’unité de réaction et l’unité de lavage des gaz, nous serons amenées à
déterminer la chaleur latente de vaporisation de l’eau afin d’effectuer les calculs nécessaires.
Elle est exprimée en fonction de la température par la formule suivante (Robert H.Perry, 1997) :
1 2)
𝐿𝑣(𝑇) = 4184∗18 ∗ 𝐶1 ∗ (1 − 𝑇𝑟)(𝐶2+𝐶3∗𝑇𝑟+𝐶4∗𝑇𝑟
Où :
𝑇𝑟 = 𝑇/TC , Tc : la température critique de l’eau qui est égale à 647.096°K.

Et :
Tableau 11 : Constantes de calcul de la chaleur latente de vaporisation de l’eau
C1*10-7 C2 C3 C4 Tc °K
5,2053 0,3199 -0,212 0,25795 647,096
 Chaleur de dilution de l’acide sulfurique en Kcal/h :

La chaleur de dilution de l’acide sulfurique a été déterminée par la numérisation de la courbe
suivante (ML2R CONSULTANCY, 2017)
120
Figure 65 : Variation de la chaleur de dilution de l'acide sulfurique en fonction de la teneur en

P2O5
La numérisation avec Statgraphics nous a permis de déterminer l’expression de la chaleur de

dilution de l’acide en fonction de sa concentration initiale et finale.
On a :
ΔH𝐷𝑖𝑙,𝐻2𝑆𝑂4 = Q2 (100%) *H𝐷𝑖𝑙𝑢𝑡𝑖𝑜𝑛
HDilution : étant la chaleur de dissolution de l’acide sulfurique de 100% à 7%
Avec :
HDilution = HD (xH2SO4)2 − HD (xH2SO4 )1
Où:
2
HD (xH2SO4) = 132.958+1.83532∗ xH2SO4− 0.0313905∗ 𝑋𝐻2𝑆𝑂4
 Chaleur de réaction :
121
Selon le cycle thermodynamique, la chaleur de réaction correspondante à chaque réaction
sera calculée par la formule suivante :
∆H𝑅(𝑇𝑟) = ∆H𝑅0 (𝑇𝑟é𝑓) + (𝑇𝑟 − 𝑇𝑟é𝑓) × ∑ ϑ𝑖𝐶𝑝𝑖 (𝑇)
Le calcul des chaleurs de réaction nécessite ainsi la connaissance des capacités calorifique (Voir
paragraphe 1) et les chaleurs de formations des constituants à 25°C. Le tableau suivant regroupe
ces dernières (Robert H.Perry, 1997) :
Tableau 12 : Chaleurs de formation des éléments en Kcal/mol
Éléments Chaleurs de formation en Kcal/mol à 25°C Masse molaire

Ca3(PO4)2 -987,40 310,18
H2SO4 -193,69 98,00
H2O -68,35 18,00
CaSO4.2H2O -483,50 172,17
H3PO4 -303,93 98,00
CaF2 -290,20 78,07
HF -64,20 20,01
CaCO3 −289.5 100,09
CO2 -94,05 44,00
H2SiF6 -632,37 144,09
SiO2 -203,35 60,08
SiF4 -385,99 104,08
K2O -86,20 94,20
K2SiF6 -79,53 220,27
Na2O -99,45 61,98
Na2SiF6 -677,00 188,06
Al2O3 -399,09 101,96
Al2(SO4)3 -820,99 342,15
Fe2O3 -198,50 159,69
Fe2(SO4)3 -653,30 399,88
MgO -143,84 40,30
MgSO4 -304,94 120,37
K2SO4 -342,65 174,26
Na2SO4 -330,50 142,04
2. Calcul numérique sur Excel :
122
 Base de données numérique :

Tableau 13 : Température des différents entrée-sortie en °C
Température unité de rection

Température en Température en
Symbole °C °K Signification
Tr 82 355 Température de réaction
T6 82 355 Température à l'entrée du F-C
T7 79 352 Température à la sortie du F-C
Tréf 25 298 Température de référence
T2 45 318 Température de l'acide sulfurique
T1 36 309 Température de la pulpe de phosphate
T3 64 337 Température de l'acide de retour
Tc 374,096 647,096 Température critique de l'eau
Flash-cooler
T9 78,2 351,2 Température des effluents gazeux du F-C
Gaz de la réaction
T5 82 355 Température des effluents gazeux du réacteur
 Capacités Calorifiques :
Tableau 14 : Capacités calorifiques des éléments
Eléments Masse molaire en g/mol Capacité calorifique-valeur en Kcal/Kg

Ca3(PO4)2 310,18 0,21403701
H2SO4 98 0,33897959
H2O 18 5,59698287
CaSO4.2H2O 172,17 0,27182436
H3PO4 98 0,36653061
CaF2 78,07 0,20279749
HF 20,01 0,34801046
CaCO3 100,09 0,19741645
CO2 44 0,20004089
H2SiF6 144,09 0,03641148
SiO2 60,08 0,17892946
SiF4 104,08 0,14172281
123
K2O 94,2 0,55276008
K2SiF6 220,272 0,23196017
Na2O 61,98 0,26653759
Na2SiF6 188,06 0,26864346
Al2O3 101,96 0,18506879
Al2(SO4)3 342,15 0,18559112
Fe2O3 159,69 0,1548758
Fe2(SO4)3 399,88 0,16554966
MgO 40,3 0,22001456
MgSO4 120,37 0,22181607
K2SO4 124,26 0,26637695
Na2SO4 142,04 0,23092087
Tableau 15 : Capacités calorifiques du gaz sortant de la cuve d’attaque
Cp5(Cuve) Kcal/kg
Formule Valeur numérique Valeur Cp5
Cp5=X (CO2)
∗Cp (CO2) +
X(HF) ∗ Cp
(SiF4) 0,20776474
X (CO2) =Q (CO2) /Q5 Cp (CO2) = 0,21550539
X(HF)=Q(HF)/Q5 Cp (HF)= 0,34800537
Q5= 43570
Q (CO2) = 39150
Q(HF)= 1768
Tableau 16 : Capacités calorifiques du gaz sortant du Flash-Cooler
Cp9(F-C) Kcal/kg
Formule Valeur numérique Valeur Cp9
Cp9=X (HF)
∗Cp (HF) +
X(SiF4) ∗ Cp
(SiF4) 0,2983628
124
X(SiF4) =Q(SiF4) /Q5 Cp (HF)= 0,34644578
X(HF)=Q(HF)/Q5 Cp (SiF4) = 0,17662827
Q9= 3180
Q(SiF4) = 2290
Q(HF)= 880
Tableau 17 : Chaleurs de réactions dans la cuve d’attaque en Kcal/h
N° de
réaction Taux d’attaque ∆HRi (T𝒓) Tr-Tref (Tr-Tref)*∑ ϑ𝑖𝐶𝑝𝑖
1 0,98 -79,79 57 -1896,0673
2 0,6 8,69 57 -1330,39753
3 0,99 -26,01 57 -322,706278
4 0,01 593,74 57 -17,0643967
5 0,1 372,32 57 647,940759
6 1 -125,34 57 -299,706187
7 0,8 -45,88 57 899,148332
8 0,8 -78,78 57 899,72697
9 0,8 -35,76 57 299,808873
10 0,8 -131,11 57 283,382348
11 0,8 -105,71 57 297,676033
Chaleur de
Masse molaire
Débit (T/h) Réaction à Tr en
(g/mole)
Kcal/h S
142 61,38 -33799718,3 -116380,611
38 108,74 14920272,6 -144667,428
56 17,16 -7890505,07 -5537,63973
98 7 424100 -119,450777
60 1,68 1042496 1088,54048
80 1,68 -2632140 -503,506393
102 0,11 -39582,7451 98,9063165
160 0,58 -228462 521,841643
40 1 -715200 299,808873
94 3,73 -4162045,11 1057,01616
62 6,52 -8893280 1940,84774
NB : S=Débit*(Tr-Tref) *∑ ϑ𝑖𝐶𝑝𝑖
125
Tableau 18 : Chaleur latente de vaporisation (Condensation)
Chaleur latente de vaporisation (Condensation) 𝒆𝒏 𝒌𝒄𝒂𝒍/𝑲𝒈 : 𝐿𝑣(T9)= 554,8172041

𝐿𝑣(𝑇) =1/(4184*18)*C1*(1 −
Formule 𝑇𝑟)^(C2+C3*𝑇𝑟+C4*𝑇𝑟^2)
C1 52053000
C2 0,3199
C3 -0,212
C4 0,25795
Tr=T9/Tc 0,54273245
T9 351,2
Tc 647,096
Tableau 19 : Eau évaporée au niveau du Flashcooler
Eau évaporée au niveau du Flashcooler Valeur= 57639,36348 Kg/h

Formule
Q(H2O)9 =((ΔH1 + ΔH2 + ΔH3 + ∑i ∆HRi (Tr) + ∆HDil,H2SO4)-(ΔH10 + ΔH5 + ΔH9))/LV(Tr)
ΔH1 896454,9
ΔH2 1305491,2
ΔH3 16981302
∑i ∆H𝑅i(𝑇𝑟) 42236266,2
∆HDil,H2SO4 318740,07
ΔH10 29192486,4
ΔH5 515981,654
ΔH9 50475,8251
LV(Tr) 554,817204
Tableau 20 : Différents chaleur des flux entrée-sortie
Débit massique Chaleur en

Flux Lègende T °K Cp Kcal/Kg.°K
kg/h Kcal/h
Pulpe de
1 354330 309 0,23 896454,9
phosphate
2 Acide sulfurique 193120 318 0,338 1305491,2
3 Acide de retour 524600 337 0,83 16981302
10 Bouillie vers filtre 965360 352 0,56 29192486,4

Effluent gazeux de la
5 43570 355 0,20776474 515981,654
réaction
6 Bouillie à refroidir 17970600,5 355 0,56 573621567
126
7 Bouillie refroidi 17909781,1 352 0,56 541591780

Effluent gazeux du F-C sans
9 3180 351,2 0,2983628 50475,8251
Vapeur
Tableau 21 : Débit de la bouillie sortie du flash coller
Débit de la bouillie sortie du flash coller Valeur= 17909781,09 Kg/h

Formule Q7 =(((ΔH9+Q(H2O)9*Lv(T9)) /Cp) – Q9 *(𝑇6 − 𝑇𝑟é𝑓) -Q(H2O)9*(T6-Tref))) / (𝑇6 – 𝑇7)
ΔH9 50475,8251
Q (H2O)9 57639,3635
Lv(T9) 554,817204
Cp 0,56
Q9 3180
T6 355
Tref 298
T7 352
Tableau 22 : Débit de la bouillie entrée du flash coller
Débit de la bouillie entrée du flash coller Valeur= 17970600,5 Kg/h

Fomule Q6 = Q7 + Q9 +Q(H2O)9
Q7 17909781,1
Q9 3180
127
Annexe C : Données industrielles de l’unité réaction-filtration au niveau
de la ligne E
 Suivi des analyses de la pulpe :

Tableau 23 : composition de la pulpe
Al2O3 SiO2 R CaO Cd CO2 SiO2 T F- Fe2O3 SO4 K2O MgO Na2O Ni P2O5 Hg TS
16/01/2021 0,48 1,28 50,09 21 8,35 3,37 3,38 0,25 1,8 0,05 0,6 0,85 25 29,34 44,7
17/01/2021 0,45 1,01 50,17 21 8,26 3,07 3,39 0,25 1,84 0,05 0,6 0,89 26 29,46 45,3
18/01/2021 0,5 1,1 49,91 22 8,22 2,95 3,37 0,25 1,79 0,05 0,65 0,84 32 29,21 45,8
19/01/2021 0,45 1,27 49,99 21 8,13 3,18 3,39 0,25 1,9 0,05 0,6 0,85 30 29,42 47
20/01/2021 0,53 1,12 50,36 18 8,22 3,1 3,36 0,23 1,57 0,05 0,62 0,76 26 29,21 46,7
21/01/2021 0,51 3,11 50,31 21 8,25 1,14 3,36 0,21 2 0,05 0,66 0,8 22 29,03 47,3
22/01/2021 0,51 1,16 49,85 20 8,29 3,29 3,24 0,24 1,85 0,05 0,73 0,79 29 29,15 0,07 36,4
23/01/2021 0,5 1,15 50,03 20 8,04 3,47 3,33 0,23 1,74 0,05 0,67 0,85 32 29,68 0,059 47
24/01/2021 0,5 1,05 50,35 20 8,1 2,86 3,3 0,25 1,75 0,05 0,65 0,85 32 29,61 0,065 47,3
25/01/2021 0,51 0,97 50,46 20 8,06 2,76 3,28 0,26 1,66 0,05 0,66 0,78 30 29,71 0,071 45,8
26/01/2021 0,49 1,24 50,49 19 8,13 3,15 3,2 0,24 1,75 0,05 0,63 0,82 33 29,75 0,058 47
27/01/2021 0,53 1,7 50,4 21 8,02 3,15 3,36 0,31 1,85 0,05 0,9 0,86 27 29,83 0,072 48,1
28/01/2021 0,51 1,1 51,56 20 8,16 3,07 3,37 2,25 1,7 0,04 0,59 0,76 25 29,08 0,074 45,8
29/01/2021 0,48 1,28 50,44 21 8,26 3,47 3,34 0,23 1,75 0,05 0,65 0,8 24 29,82 0,068 47,5
30/01/2021 0,45 1,1 50,48 22 8,1 3,17 3,38 0,24 1,76 0,05 0,62 0,8 21 29,9 0,061 49,7
31/01/2021 0,45 50,24 19 8,22 3,41 0,24 1,93 0,05 0,7 0,95 48 29,16 49,5
01/02/2021 0,44 1,07 50,59 23 8,16 3,27 3,38 0,25 1,87 0,05 0,7 0,85 22 30,25 0,08 40,4
02/02/2021 0,5 1,08 49,82 22 8,7 3,35 3,26 0,25 1,85 0,05 0,65 0,9 37 29,91 0,081 43,8
03/02/2021 0,5 1,27 49,68 22 8,68 3,42 3,42 0,25 1,85 0,05 0,65 0,85 26 29,52 0,074 48,1
04/02/2021 0,5 50,02 21 8,28 3,34 0,29 1,95 0,06 0,85 0,9 27 29,21 0,076 47,8
05/02/2021 0,42 49,93 22 8,08 3,47 0,25 1,81 0,06 0,63 0,84 23 29,37 0,068 50
06/02/2021 0,39 49,62 21 8,06 3,29 0,2 1,94 0,04 0,68 0,84 22 29,75 0,071 51,8
07/02/2021 0,36 49,74 20 8,14 3,34 0,2 1,53 0,04 0,07 0,71 33 29,71 0,068 49,7
08/02/2021 0,44 50,58 22 8,07 3,37 0,21 1,82 0,05 0,63 0,85 23 29,85 0,055 48,9
10/02/2021
11/02/2021 0,49 50,46 23 8,25 3,18 0,25 1,83 0,05 0,94 0,89 31 30,02 0,061 49,2
12/02/2021 0,42 50,02 23 8,21 3,45 0,25 1,85 0,05 0,83 0,87 27 29,62 0,063 50,5
13/02/2021 0,45 50,15 23 8,17 3,31 0,25 1,89 0,05 0,85 0,85 35 29,49 0,057 50
14/02/2021 0,45 1,01 50,38 22 8,07 2,91 3,36 0,25 1,76 0,05 0,92 0,83 28 29,85 0,063 50,5
15/02/2021 0,5 1,31 50,05 22 8,1 3,56 3,42 0,23 1,75 0,05 0,55 0,65 27 29,55 0,064 50,3
16/02/2021 0,45 1,02 50,35 23 8,06 2,88 3,49 0,25 1,8 0,05 0,85 0,85 27 29,41 0,052 49,1
17/02/2021 0,5 1,25 50,49 23 8,23 3,31 3,59 0,25 1,7 0,05 0,9 0,85 29 29,54 0,061 46
18/02/2021 0,5 1,2 50,08 23 8,27 3,05 3,51 0,25 1,75 0,05 0,85 0,85 30 29,78 0,054 47
19/02/2021 0,48 1,2 50,08 23 8,14 3,19 3,37 0,24 1,81 0,05 0,92 0,84 28 29,84 0,056 48,1
20/02/2021 0,35 1,21 50,26 23 8,1 3,19 3,45 0,2 2,01 0,06 0,82 0,87 38 29,45 0,054 48,1
21/02/2021 0,42 1,21 50,06 22 8,03 3,2 3,29 0,2 1,78 0,04 0,74 0,79 27 30,08 0,051 45,5
22/02/2021
23/02/2021 0,41 1,01 50,39 22 8,21 3,05 3,4 0,34 1,9 0,05 0,78 0,78 29 30,13 0,049 48,1
24/02/2021 0,5 1,03 50,58 21 8,22 3,15 3,33 0,25 1,85 0,05 0,8 0,81 31 29,71 0,054 47,5
25/02/2021 0,41 1,24 50,29 22 8,36 3,34 3,35 0,25 1,83 0,05 0,69 0,74 29 30,56 0,051 58,1
26/02/2021 0,6 1,02 50,13 20 8,38 3,1 3,27 0,26 1,79 0,05 0,74 0,79 29 30,43 0,048 51,4
27/02/2021 0,4 1,25 50,92 21 8,21 3,41 3,38 0,2 1,9 0,05 0,7 0,81 30 30,15 0,045 53,4
28/02/2021
01/03/2021 0,39 1,35 50,9 18 8,33 3,25 3,33 0,2 1,77 0,06 0,63 0,78 23 28,94 0,052 52,1
128
02/03/2021 0,5 1,11 49,83 21 8,42 3,3 3,28 0,25 1,85 0,06 0,8 0,8 29 29,48 0,049 29
03/03/2021 0,4 1,17 49,81 20 8,35 3,27 3,39 0,24 1,8 0,05 0,68 0,77 25 29,31 0,056 51,4
04/03/2021
05/03/2021 0,45 1,18 50,02 19 8,06 3,24 3,23 0,25 1,8 0,05 0,68 0,86 40 29,82 0,049 45,8
06/03/2021
07/03/2021 0,39 1,11 50,16 19 8,27 3,1 3,4 0,21 1,74 0,05 0,65 0,89 25 29,72 0,051 54,31
08/03/2021
09/03/2021 0,36 0,98 50,03 19 8,2 2,99 3,37 0,2 1,6 0,05 0,6 0,6 22 29,54 0,042 49,2
10/03/2021
11/03/2021 0,35 1,02 50,18 19 8,21 3,11 3,41 0,2 1,9 0,05 0,55 0,8 38 29,38 0,048 49,2
12/03/2021 0,41 1,31 50,32 17 8,2 3,13 3,44 0,22 1,9 0,05 0,6 0,9 23 29,97 56
13/03/2021 0,6 1,1 50,19 22 8,19 3 3,36 0,25 1,87 0,07 0,96 0,8 38 29,67 51,4
14/03/2021
22,0 30,
15/03/2021 0,50 1,12 50,28 0 8,38 3,08 3,40 0,25 1,75 0,05 0,85 0,85 00 29,26 0,06 45,80
22,0 28,
16/03/2021 0,49 1,03 50,07 0 8,30 3,00 3,42 0,24 1,79 0,04 0,89 0,85 00 29,37 0,06 46,40
17/03/2021
22,0 38,
18/03/2021 0,49 50,14 0 8,33 3,47 0,25 1,90 0,09 1,01 0,79 00 29,61 49,50
19/03/2021 0,49 1,02 50,3 22 8,33 3,09 3,35 0,25 1,72 0,05 0,97 0,75 33 29,26 51,3
20/03/2021 0,51 1,04 49,95 23 8,35 3,08 3,39 0,25 1,76 0,06 1,1 0,73 32 29,29 45,8
21/03/2021
22/03/2021 0,6 50,31 24 8,33 3,31 0,3 1,64 0,05 1,24 0,84 32 29,12 44,7
23/03/2021 0,58 49,53 27 8,11 3,32 0,29 1,64 0,05 1,14 0,72 30 28,89 45,5
24/03/2021 0,64 1,02 50,36 26 8,4 3,15 3,37 0,32 1,71 0,11 1,18 0,75 31 29,43 0,056 41
25/03/2021 0,56 1,14 49,87 26 8,34 3,27 3,35 0,3 1,83 0,07 1,17 0,81 34 28,67 0,07 45,8
26/03/2021 0,51 1,12 49,7 19 8,41 3,23 3,23 0,3 1,86 0,06 1,12 0,59 29,1 0,072 49,5
27/03/2021 0,54 1,28 49,86 22 8,11 3,36 3,44 0,28 1,66 0,05 1,11 0,82 33 29,05 0,058 46,4
28/03/2021 0,65 1,07 49,76 22 8,37 3,12 3,26 0,26 1,58 0,05 1,02 0,74 34 28,88 0,062 48,1
29/03/2021 0,6 1,01 50,01 22 8,13 3,17 3,44 0,25 1,79 0,1 1,04 0,8 31 29,04 0,064 49,2
30/03/2021 0,55 1,02 49,85 24 8,62 3,12 3,39 0,3 1,8 0,05 1,2 0,85 37 28,56 0,057 48,1
31/03/2021 0,65 1,2 49,32 23 8,4 3,23 3,34 0,3 1,75 0,1 1,3 0,75 34 28,31 0,061 53
01/04/2021
02/04/2021
03/04/2021 0,41 0,98 49,9 21 8,15 3,06 3,39 0,24 1,79 0,05 0,86 0,84 37 29,36 0,069 48,6
04/04/2021
05/04/2021 0,51 1,08 49,21 21 8,38 3,06 3,13 0,24 1,65 0,04 1,13 0,83 32 28,13 0,057 44,4
06/04/2021 0,55 49,06 21 8,35 3,41 0,3 1,65 0,1 1,55 0,85 28 28,15 0,062 45,5
07/04/2021
08/04/2021 0,5 49,44 23 8,74 3,62 0,25 1,7 0,1 0,8 0,8 30 29,61 0,064 50,1
129
MEMOIRE DE PROJET DE FIN D’ETUDE
 Suivi du rendement chimique :
Tableau 24 : Rendement chimique de l’unité
Rendement chimique
Déc-20 95,31 Janv-21 95,16 Mars-21
95,4 95,08
95,38 95
95,16
94,97 95,27
95,18 95,12
95,18 95,29
95,05
95,05 94,55
95,01 94,73
95,3 94,6
95,04 94,73
95,37 94,98
95,14 95,02
95,14 95,24
94,95 95,05
95,1 94,32
95,19 94,25
95,11 94,34
94,93 94,97
94,63 94,88
95,15 95,15
95,15 95,16
95,12 95,15
95,18 94,92
95,01 94,77
94,87 94,97
94,99 94,37
95,13 94,7
94,97 94,91
95,1
 Suivi des analyses du gypse :
Tableau 25 : composition du gypse
%CaO Pertes SE Pertes INST PM

Déc-20 32,484516 0,15 0,8088333 29,3206452
Janv-21 32,4525 0,1383333 0,805 28,6633333
Févr-21 32,46 0,12325 0,82125 26,27625
Mars-20 32,564227 0,1539286 0,8365909 29,4457143
 Suivi des analyses de l’acide produit :

Tableau 26 : composition de l’acide produit
Déc-20 Janv-21 Févr-21 Mars-21

Densité 1272,47917 1271,21429 1266,84091 1269,25
%P2O5 25,484375 25,5439 25,1284 25,326
130
TS 27,89 26,05 26,79 26,486
SO42- 0,70041 0,705 0,7 0,69444
 Suivi des analyses de la bouillie :

Tableau 27 : Caractéristiques de la bouillie

TS 32,5932 32,2867 34,4928 34,02322
H2SO4 30,5343 30,3344 29,2851 30,3078
Densité B 1481,9244 1487,96659 1502,65206 1501,06665
Densité FB 1263,4493 1266,4783 1262,7993 1265,17045
 Suivi des analyses de l’acide de retour

Tableau 28 : Densité de l’acide de retour

Densité 1211,13448 1214,45915 1213,47311 1213,11522
 Paramètres opératoires de l’épaississement
Tableau 29 : Données techniques de l’épaississement
Paramètres opératoires Valeurs

Taux de solide à l’entrée du bac de réception de 47-52%
Densité à l’entrée dupulpe
bac de réception de pulpe 1450-1530
Densité à la sortie de l’épaississeur 1620-1700
Taux de clarté de la surverse 0-100 MES
Hauteur du lit 0,5-2 m
Pression du lit 1,25-1,35
bar
Concentration du floculant 35g/l
% P2O5 dans le phosphate 29-31%
 Paramètres opératoires d’attaque
Tableau 30 : Données techniques d’attaque
Données techniques Valeurs

Volume de la cuve d’attaque 2380 m3
Volume cuves de maturation 860m3
Nombre d’agitateurs 13
Pression dans la cuve 0,34 bar
Température de la bouillie 78-80 °C
Débit de circulation 18000 m3/h
Débit d’acide sulfurique 110 m3/h
Concentration des sulfates libres 27-32 g/l
Taux de solide bouillie 29-33 %
Densité bouillie 1440-1520
Densité du filtrat de la bouillie 1230-1290
131
Pression du vide dans le flash cooler 260-280 Torrs
 Paramètres opératoires de la filtration
Tableau 31 : Données techniques du filtre
Paramètres Valeurs
Vitesse rotation du filtre 3-10 tr/min
Epaisseur du gâteau 65-75 mm
Vide dans la section filtration 280-360 Torrs
Densité d’acide très faible 1010-1030 Kg/m3
Température eau de lavage 68-75 °C
Densité acide moyen 1200-1220 Kg/m3
3
Densité acide fort 1230-1290
132
MEMOIRE DE PROJET DE FIN D’ETUDE
Annexe D : calcul suivi pour le modèle phénoménologique et sa

simulation par MATLAB
Résumé des équations du modèle en combinaison avec ceux du bilan matière :

Gaz :
HF
Réacteurs :{Vapeur}
C𝑂2
Débit massique total d’HF produit :
𝑀
QHF, T = Qph,sec*TA*xF* 𝑀𝐻𝐹
𝐹
Débit massique d’HF sous forme gazeuse à la sortie des réacteurs (40%) :
QHF, V = 0,4* QHF, T
Débit massique d’HF converti en H2SiF6 dans la phase liquide (60%) :
QHF, L = 0,6* QHF, T
Débit massique de CO2 produit :
𝑀𝐶𝑎𝐶𝑂 3
QCO2= Qph,sec*xCO2*TA3* + Qph,sec*xorg
𝑀𝐶𝑂 2
Débit massique total des gaz à la sortie des réacteurs :

Q5= QCO2 + QHF, V + QVapeur d’eau
Débit massique des gaz à la sortie de chaque réacteur de 1-4 :
Q5/1 = X1*Q5
Q5/2 = (X2-X1) *(Q5-Q5/1)
Q5/3 = (X3 – X2) * (Q5-Q5/1 – Q5/2)
Q5/4 = Q5-Q5/1 – Q5/2- Q5/3
Q9=Qgaz – Q5
Qgaz= Q9+ Q5
Unité globale :
133
Fraction massique de SO4 dans H2SO4 d’entrée :
𝑀𝐻2𝑆𝑂4
xSO4=xH2SO4* 𝑀𝑆𝑂4
Débit théorique de H2SO4 nécessaire :

𝑀
Qph,sec∗xCaO∗ 𝐻2𝑆𝑂4
𝑀𝐶𝑎𝑂
Q2=
𝑥2,𝐻2𝑆𝑂4
Débit théorique du gypse produit :

𝑀𝑔𝑦𝑝𝑠𝑒
Q13= Qph, sec ∗ 𝑥𝐶𝑎𝑂 ∗ 𝑀𝐶𝑎𝑂
Débit d’Acide produit :

Q12=Q1+Q2+Q11+Q8 -Q13- Q13, h -Qgaz
Débit théorique d’AP 100% :
(𝑄𝑝ℎ,𝑠𝑒𝑐∗𝑥𝑃2𝑂5− 𝑄13∗ 𝑥𝑃2𝑂5,13)∗2∗𝑀𝐻3𝑃𝑂4
QH3PO4, th= 𝑀𝑃2𝑂5
Fraction massique de CaO dans le gypse :

Qph, sec ∗ xCaO
xCaO =
Q13
Fraction massique de SO4 du gypse :
Qph, sec ∗ xSO4 + Q 2 ∗ xSO4,2 − Q12 ∗ xSO4,12
xSO4 =
Q13
Réacteur 1 :
Débit volumique d’entrée vers R1 :
Q Q
F1= ρ 1 + ρ 7
1 7
Concentration d’AP dans R1 :

MH3PO4
Q 7 ∗ xH3PO4,7 + X1 ∗ Q ph,sec ∗ xP2O5 ∗ 2 ∗ ⁄M
P2O5
CH3PO4,1 =
F1
Concentration d’H2SO4 dans R1 :
MH2SO4
Q 7 ∗ xH2SO4,7 − X1 ∗ Q ph,sec ∗ xCaO ∗ ⁄M
CaO
CH2SO4,1 =
F1
134
Concentration de CaSO4 dans R1 :
CCaSO4,1=
𝑀 𝑀𝐶𝑎𝑆𝑂4 𝑀𝐶𝑎𝑆𝑂4
𝑄𝑝ℎ,𝑠𝑒𝑐 ∗ 𝑋1 ∗ [(𝑥𝐶𝑎𝑂 − 𝑥𝑆𝑂4 ∗ 𝑀𝐶𝑎𝑂 )] ∗ + 𝑄7 ∗ 𝑥𝐶𝑎𝑆𝑂4,7 + [𝑄𝑝ℎ,𝑠𝑒𝑐 ∗ 𝑥𝑆𝑂4 ∗ ]
𝑆𝑂4 𝑀𝐶𝑎𝑂 𝑀𝑆𝑂4
{ 𝑀𝐶𝑎𝑆𝑂4
}
+𝑋1 ∗ 𝑄7 ∗ 𝑥𝐶𝑎𝑂,7 ∗ ⁄
𝑀𝐶𝑎𝑂
𝐹1
Débit de sortie de R1 :
Q10,1=Q1 + Q7 -Q5/1
Fraction d’AP dans Q10,1 :
2∗𝑀𝐻3𝑃𝑂4
[(𝑋1 ∗ 𝑄𝑝ℎ,𝑠𝑒𝑐 ∗ 𝑥𝑃2𝑂5 ∗ ) + 𝑄7 ∗ 𝑥𝐻3𝑃𝑂4,7 ]
xH3 PO4 /10,1 = 𝑀𝑃2𝑂5 ⁄
𝑄10,1
Fraction massique de P2O5 non convertie dans Q10,1 :

𝑄𝑝ℎ,𝑠𝑒𝑐 ∗𝑥𝑃2𝑂5 ∗(1−𝑋1 )
𝑥𝑃2𝑂5/10,1 = 𝑄10,1
Fraction massique de CaO non convertie dans Q10,1 :
𝑀𝐶𝑎𝑂
{(1 − 𝑋1 ) ∗ 𝑄𝑝ℎ,𝑠𝑒𝑐 ∗ [(𝑥𝐶𝑎𝑂 − 𝑥𝑆𝑂4 ∗ )] + 𝑄7 ∗ 𝑥𝐶𝑎𝑂,7 }
𝑥𝐶𝑎𝑂/10,1 = 𝑀𝑆𝑂4 ⁄
𝑄10,1
Fraction massique de H2SO4 non convertie dans Q10,1 :

𝑀𝐻2𝑆𝑂4
{𝑥𝐻2𝑆𝑂4,7 ∗ 𝑄7 − 𝑋1 ∗ 𝑄𝑝ℎ,𝑠𝑒𝑐 ∗ 𝑥𝐶𝑎𝑂 ∗ }
𝑥𝐻2𝑆𝑂4/10,1 = 𝑀𝐶𝑎𝑂 ⁄
𝑄10,1
Fraction massique de CaSO4 dans Q10,1 :

𝑀𝐶𝑎𝑆𝑂4 𝑀𝐶𝑎𝑆𝑂4
𝑥𝐶𝑎𝑆𝑂4/10,1 ={(𝑄𝑝ℎ,𝑠𝑒𝑐 ∗ 𝑥𝑆𝑂4 ∗ ) + (𝑄𝑝ℎ,𝑠𝑒𝑐 ∗ 𝑋1 ∗ (𝑥𝐶𝑎𝑂 − 𝑥𝑆𝑂4 ∗ )) + 𝑋1 ∗ 𝑄7 ∗
𝑀𝐶𝑎𝑂 𝑀𝑆𝑂4
𝑀𝐶𝑎𝑆𝑂4
𝑥𝐶𝑎𝑂,7 ∗ + 𝑄7 ∗ 𝑥𝐶𝑎𝑆𝑂4,7 }
𝐶𝑎𝑂
Réacteur 2 :
Débit volumique d’entrée vers R2 :
𝑄10,1 𝑄 𝑄3
𝐹2 = + 2+
𝜌1 𝜌2 𝜌3
135
Concentration de H3PO4 dans R2 :
2 ∗ MH3PO4
{Q10,1 ∗ xH3PO4/10,1 + [(X2 − X1 ) ∗ Q10,1 ∗ xP2O5 + Q 3 ∗ xP2O5,3 ] ∗
10,1
MP2O5 }⁄
CH3PO4,2 = F2
Concentration de H2SO4 dans R2 :
MH2SO4
{Q10,1 ∗ xH2SO4/10,1 + [Q 2 ∗ xH2SO4 − (X2 − X1 ) ∗ Q10,1 ∗ xCaO/10,1 ∗ ]}
MCaO ⁄
CH2SO4,2 = F2
MCaSO4
{Q10,1 ∗ xCaSO4 + [(X2 − X1 ) ∗ Q10,1 ∗ xCaO ∗ ] + Q 3 ∗ xCaSO4,3 }
10,1 10,1
MCaO ⁄
CCaSO4,2 = F2
Q10,2= Q10,1+ Q2 + Q3 - Q5/2
Fraction massique d’H3PO4 dans Q10,2 :
xH3PO4/10,2
2 ∗ MH3PO4
{Q10,1 ∗ xH3PO4/10,1 + (X2 − X1 ) ∗ [Q10,1 ∗ xP2O5 + Q 3 ∗ xP2O5,3 ] ∗
10,1
MP2O5 }⁄
= Q10,2
Fraction massique de P2O5 non convertie dans Q10,2 :

{[1 − (X2 − X1 )] ∗ Q10,1 ∗ xP2O5/10,1 }
xP2O5 = ⁄
Q10,2
Fraction massique de CaO non convertie dans Q10,2 :

{[1 − (X2 − X1 )] ∗ Q10,1 ∗ xCaO/10,1 }
xCaO = ⁄
Q10,2
136
Fraction massique de H2SO4 dans Q10,2 :
MH2SO4
{Q10,1 ∗ xH2SO4/10,1 + Q 2 ∗ xH2SO4 − [(X 2 − X1 )] ∗ Q10,1 ∗ xCaO ∗ }
MCaO ⁄
xH2SO4/10,2 = Q10,2
Fraction massique de CaSO4 dans Q10,2 :
xCaSO4/10,2
MCaSO4
{Q10,1 ∗ xCaSO4/10,1 + [(X2 − X1 )] ∗ Q10,1 ∗ xCaO/10,1 ∗ }
MCaO + Q 3 ∗ xgypse ⁄
= Q10,2
Réacteur 3 :
Débit volumique de l’entrée du R3 :
𝑄10,2
𝐹3 = 𝜌2
Concentration de H3PO4 dans R3 :

2 ∗ MH3PO4
{Q10,2 ∗ xH3PO4/10,2 + [(X 3 − X2 ) ∗ Q10,2 ∗ xP2O5/10,2 ∗ ]}
MP2O5 ⁄
CH3PO4,3 = F3
Concentration de H2SO4 dans R3 :
MH2SO4
{Q10,2 ∗ xH2SO4/10,2 − [(X3 − X2 ) ∗ Q10,2 ∗ xCaO/10,2 ∗ ]}
MCaO ⁄
CH2SO4,3 = F3

MCaSO4
{Q10,2 ∗ xCaSO4/10,2 + [(X3 − X2 ) ∗ Q10,2 ∗ xCaO/10,2 ∗ ]}
MCaO ⁄
CCaSO4,3 = F3
137
Q6= Q10,2-Q5/3
Fraction massique d’H3PO4 dans Q6:
2 ∗ MH3PO4
{Q10,2 ∗ xH3PO4/10,2 + (X3 − X2 ) ∗ [Q10,2 ∗ xP2O5/10,2 ∗ ]}
MP2O5 ⁄
xH3PO4/10,3 = Q6
Fraction massique de P2O5 non convertie dans Q6 :
{[1 − (X3 − X2 )] ∗ Q10,2 ∗ xP2O5/10,2 }

xP2O5/10,3 = ⁄
Q6
Fraction massique de CaO non convertie dans Q6 :
{[1 − (X3 − X2 )] ∗ Q10,2 ∗ xCaO/10,2 }
xCaO/10,3 = ⁄
Q6
Fraction massique de H2SO4 dans Q6 :
MH2SO4
{Q10,2 ∗ xH2SO4/10,2 − [(X3 − X2 )] ∗ Q10,2 ∗ xCaO/10,2 ∗ }
MCaO ⁄
xH2SO4/10,3 = Q6
Fraction massique de CaSO4 dans Q6 :
MCaSO4
{Q10,2 ∗ xCaSO4/10,2 + [(X3 − X2 )] ∗ Q10,2 ∗ xCaO/10,2 ∗ }
MCaO ⁄
xCaSO4/10,3 = Q6
Cuve de maturation R4 :
Débit massique de sortie :
Q10=Q10,3-Q5/4
138
Avec : Q10,3 = Q10,2- Q7- Q9-Q5/3
Fraction massique de H3PO4 dans Q10 :
{𝑄10,3 ∗ 𝑥𝐻3𝑃𝑂4/10,3 }
𝑥𝐻3𝑃𝑂4,10 = ⁄
𝑄10
Fraction massique de P2O5 non convertie dans Q10 :
{𝑄10,3 ∗ 𝑥𝑃2𝑂5/10,3 }
𝑥𝑃2𝑂5/10 = ⁄
𝑄10
Fraction massique de CaO non convertie dans Q10 :
{𝑄10,3 ∗ 𝑥𝐶𝑎𝑂/10,3 }
𝑥𝐶𝑎𝑂/10 = ⁄
𝑄10
Fraction massique de CaSO4 dans Q10 :
{𝑄10,3 ∗ 𝑥𝐶𝑎𝑆𝑂4/10,3 }
𝑥𝐶𝑎𝑆𝑂4/10 = ⁄
𝑄10
Filtre :
Débit massique de sortie d’H3PO4 produit :
Q12=Q10+Q11 - Q13 - Q3
Fraction massique de H3PO4 dans Q12 :
{𝑄10 ∗ 𝑥𝐻3𝑃𝑂4,10 }
𝑥𝐻3𝑃𝑂4,12 = ⁄
𝑄12 + 𝑄3 + 𝑄11
Fraction massique de P2O5 non convertie dans le gypse :
139
{𝑄10 ∗ 𝑥𝑃2𝑂5,10 }
𝑥𝑃2𝑂5,13 = ⁄
𝑄13
Fraction massique de CaO non convertie dans le gypse :
{𝑄10 ∗ 𝑥𝐶𝑎𝑂,10 − 𝑄12 ∗ 𝑥𝐶𝑎𝑂,12 }

𝑥𝐶𝑎𝑂,13 = ⁄
𝑄13
Fraction massique de H2SO4 perdu dans H3PO4 produit :
{𝑄10 ∗ 𝑥𝐻2𝑆𝑂4,10 }
𝑥𝐻2𝑆𝑂4,12 = ⁄
𝑄12 + 𝑄3 + 𝑄11
Fraction massique de CaSO4 dans le gypse :
{𝑄10 ∗ 𝑥𝐶𝑎𝑆𝑂4,10 − 𝑄3 ∗ 𝑥𝑔𝑦𝑝𝑠𝑒 }

𝑥𝐶𝑎𝑆𝑂4,13 = ⁄
𝑄13
Code MATLAB pour la simulation :
Données d’entrée :
140
Tableau 32 : Les données de simulation
Pulpe de Phosphate Réacteur 1

x_1_P2O5 0,2946 VOL_R1 332,25
x_1_CaO 0,5012 DT_R1 8
x_1_F 0,0336 DI_R1 2,7
x_1_MO 0,0025 w_R1 3396
x_1_CO2 0,0824 T_R1 79
x_1_SO4 0,0179 Réacteur 2
Q1 354330 VOL_R2 1003
Rmin 4,00E-05 DT_R2 13,9
Rmoy 2,70E-04 DI_R2 4,1
Rmax 0,0005 w_R2 3753
d1 3050 T_R2 82
Acide sulfurique Réacteur 3
Q2 193120 VOL_R3 157
x_2_H2SO4 0,985 DT_R3 5,5
d2 1830 DI_R3 1,9
Acide de retour w_R3 3600
Q3 524600 T_R3 82
x_3_P2O5 0,2 Réacteur 4
d3 1213,0455 VOL_R4 241,43
Filtre DT_R4 7,14
Q11 244838 DI_R4 2,75
Bouillie recyclée w_R4 3753
Q7 16942653 T_R4 79
d7 1493,402 Diffusivité
Q6 17970600 Dv 0,0000011
d6 1493,402 Filtre
Q4 2218
x_12_CaO 0,004
Qphsec 208370
141
Extraits du code MATLAB :
Figure 66 : Extraits du code MATLAB pour la simulation

:
142
Annexe E : Code MATLAB de la simulation dynamique
Chargement des données d’entrée :
Figure 67 : Données des paramètres d’entrée
Code MATLAB :
143
Figure 68 : Code Matlab de la simulation du réacteur R1
Note : Le symbole a désigné P2O5 et b désigne CaSO4 pour simplification
144
Figure 71 : Code Matlab de la simulation de la cuve de maturation R4
145
Annexe F : DCS et synoptiques de l’installation

1. Contrôle commande par DCS
Le système de contrôle distribué ou le DCS (Distributed Control System) est un terme général
qui englobe plusieurs types de systèmes de contrôle utilisés dans la production industrielle, y
compris les systèmes de supervision et d'acquisition de données (SCADA), systèmes de contrôle
distribués (DCS), et d'autres petites configurations de système de contrôle tels que contrôleurs
logiques programmables (PLC), il se trouve souvent dans les secteurs industriels possédant des
infrastructures critiques.
Le DCS présente une architecture très organisée qui empêche toutes sortes de conflits et de
collisions de données.
L’atout clé des systèmes DCS est qu’ils sont conçus dans une « optique systémique », pour
des applications de commande de grande ampleur. La majeure partie de la tâche laborieuse
consistant à intégrer les différentes parties d’un système DCS est déjà réalisée par son fournisseur
à l’aide d’une base de données unique.
2. L'approche système de contrôle-commande par DCS

 Structure d’un système de contrôle distribué :
L’architecture d’un système DCS se compose des éléments principaux suivants :

- Contrôleur FCS.
- Poste ingénieur ENG.
- Interface homme machine HIS.
- Réseaux de communication.
 Fonctionnalités et caractéristiques du système DCS :
Parmi les fonctionnalités du système de contrôle commande, on trouve :

- L’automatisation qui permet la gestion automatique des équipements et le traitement des
informations à caractère logique.
- La régulation qui a comme mission principale le maintien des grandeurs physiques à une
valeur constante.
- La surveillance assure le suivi permanent du procédé pour agir d’une manière plus
efficace, précise et rapide aux problèmes survenus.
 Domaines d’utilisation des systèmes DCS :
146
Les différentes fonctionnalités citées ci-dessus, nous permettent de déduire que les systèmes
numériques de contrôle commande traitent à la fois, les fonctions logiques, les fonctions
analogiques et les boucles de régulation. Ainsi, ces systèmes sont plus adaptés aux industries à
processus de production à événements continus, c’est-à-dire des procédés qui englobent plusieurs
informations analogiques et des variables critiques à suivre de plus près.
 Avantages du système DCS :
Le système de contrôle commande numérique permet un contrôle fiable grâce aux

caractéristiques suivantes :
- Redondance à 100%. - Configuration flexible.
- Utilisation de notion de blocs préconfigurés pour la programmation.
- Amélioration de la disponibilité des installations et facilité de la maintenance.
- Possibilité de configurer et modifier des paramètres des équipements en ligne.
3. Architecture de DCS de l’installation

L'architecture du système de contrôle distribué, implémenté dans l’unité de production de
l’acide phosphorique da la Ligne E est le DCS CENTUM VP de Yokogawa, est illustrée dans la
figure suivante :
147
Figure 72 : Architecture du DCS de l’unité phosphorique de la Ligne E
Les composantes principales de cette architecture sont les suivantes :
 FCS : Station de Contrôle :
La station de contrôle FCS (Field Control Stations) est le cœur du système DCS et de ses
fonctions avancées, fiable et performante, il intègre la technologie éprouvée « pair and spare»
(Redondance Active “Hot Standby” : Pas d'interruption du traitement, transfert sans àcoups,
remplacement en ligne) depuis l'unité centrale de la station FCS jusqu'au bus de communication
et au module d'entrées/sorties. Cela donne un système extrêmement fiable et très ouvert .
La station de contrôle FCS réalise les fonctions suivantes :
- Fonctions de contrôle : Fonctions de régulation et de calcul.
- Intégration des sous-systèmes : possibilités d’intégration des sous-systèmes en utilisant
les interfaces standards (RS232 et RS485) et des logiciels de communication compatibles
avec les sous-systèmes des principaux sous-traitants.
- Liaison avec les instruments : possibilité de communiquer avec les instruments de terrain
en utilisant soit des modules d’entrées/sorties déportées soit des bus de terrain. La station
de contrôle est constituée de l'unité de traitement de données FCU (Field Control unity) et
des nœuds E/S.
L’unité de contrôle FCU se compose des éléments suivants :
- Une carte processeur et une carte d'alimentation redondantes.
- Des batteries de mémorisation (72 heures).
- Une interface Vnet redondante
 La station ENGINEERING :
La station ENGINEERING a comme fonction principale la supervision, la modification des

paramètres de contrôle, la maintenance et l’attribution des droits d’accès.
 Les stations HIS : La station opérateur (HIS :
Human Interface Station) assure la surveillance et la supervision du processus et permet de

piloter et contrôler ce dernier. Elle a aussi pour fonctions l’archivage des données, la gestion des
alarmes et la génération des courbes.
 Vnet-IP :
Liaison électrique ou optique redondante intégrant sur le même média :
148
- Communications (temps réel garanti) utilisées pour le contrôle commande.
- Communications ouvertes sur Ethernet pour les échanges avec les systèmes externes.
 HISTORIAN :
La station HISTORIAN recueille, stocke, traite et archive les données du système de contrôle
pour fournir des données pour les tendances, les tableaux de contrôle des processus et les feuilles
de calcul.
 ExaOPC :
La station ExaOPC est un serveur OPC exécuté sur une plate-forme Microsoft Windows qui
peut être connecté à une variété de PCS (Process Control Systems) fournissant aux clients OPC
des données de processus et des événements d'alarme. Il a été créé pour fournir un pont d'interface
OPC ouvert entre la salle de contrôle et le monde extérieur.
 PRM :
PRM est un outil qui permet d'accéder en ligne à tous les appareils de terrain via un réseau
numérique afin que de pouvoir effectuer des tâches de gestion. PRM aide les opérateurs et le
personnel de maintenance à prévenir les temps d'arrêt et à réduire les coûts de maintenance.
4. Les synoptiques du DCS de l’installation :
Synoptique des agitateurs d’attaque :
149
Synoptique de l’unité d’assainissement :
Synoptique de la cuve d’attaque et digestion :
150
Synoptique de l’unité d’épaississement :
Synoptique de l’unité de filtration A :
151
Synoptique de l’unité de filtration B :
Synoptique de l’unité de floculation :
152
Synoptique de l’unité vide d’attaque :
153

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ROYAUME DU MAROC

UNIVERSITE MOHAMMED V AGDAL

ECOLE MOHAMMADIA D’INGENIEURS

MEMOIRE DE PROJET DE FIN D’ETUDES

Département : Génie des procédés industriels

Contribution au contrôle du 𝐏𝟐 𝐎𝟓 au niveau de

Soutenu le 04 Juin 2021 par :

Khalil El Khatir Halim El Khalfi

Année académique 2020-2021

A tous les professeurs qui ont assuré notre formation ;

A toutes les personnes que nous aimons ;

A toutes les personnes qui nous aiment ;

On leur dédie ce travail

Nous remercions également en énorme cœur notre parrain de stage M. Mustapha

OCP Office chérifien des phosphates

α La quantité stœchiométrique d'acide sulfurique nécessaire par roche en

1.1 Présentation de l’organisme d’accueil :

1.1.2 Activité de l’entreprise :

1.1.3 Les produits de l’entreprise :

Figure 1 : Les différents produits de l’entreprise

1.1.4 Les implantations géographiques de l’OCP :

1.1.5 Un grand producteur d’acide phosphorique :

1.1.6 Le pipeline phosphatier :

1.2 Le complexe Jorf Lasfar et l’Unité d’accueil :

1.2.2 Le port de Jorf Lasfar :

1.2.3 Les entités de Jorf Lasfar :

Site de Jorf Lasfar

MAROC PHOSPHORE (III PAKISTAN MAROC

Partenariat avec le Groupe

Figure 2 : Les entités d’OCP Jorf Lasfar

1.2.4 L’unité d’accueil MAROC Phosphore III et IV :

MAROC PHOSPHORE III et IV dispose de quatre principaux ateliers de production :

1.3 Généralités sur la production d’acide phosphorique :

1.5 Exigences du cahier de charges :

 Etude bibliographique relative au procédé choisi ;

Dans ce chapitre, on va faire une description succincte du procédé Jacobs de la ligne E et

2.1 Description de la ligne E :

2.1.1 Stockage et épaississement de la pulpe de phosphate

Bac de réception 02ER01

Figure 3 : Flowsheet représentant l’unité d’épaississement (dessiné avec Visio)

2.1.2 Attaque du phosphate par l’acide sulfurique

Figure 4 : Section d’attaque du procédé de la ligne E

Eau de mer chargée

Cuve d attaque Cuve de maturation

Figure 5 : Flowsheet représentant l’unité d’attaque (dessiné avec Visio)

2.1.3 Filtration du gypse :

 Secteur acide fort

 Secteur acide moyen

 Secteur acide faible

 Secteur acide Très faible

 Séchage des toiles

Figure 6 : Vue en plan du filtre 03EAS02

Bouillie Eau de lavagendu gâteau

Figure 7: Flowsheet représentant l’unité filtration (dessiné avec Visio)

2.1.1 Assainissement des gaz

Eau recyclée 03EC02

Figure 8: Flowsheet de l’unité de lavage de gaz (Visio)

2.1.4 Stockage et clarification de l’acide

2.1.7 Bloc diagramme : Procédé JACOBS

Bloc diagramme: Procédé JACOBS

Eau pulvérisée de Eau de Vers

Lavage des gaz

Pulpe de Vers fosse