MM670 002

République Algérienne Démocratique et Populaire
Ministère de l’Enseignement Supérieur

et de la Recherche Scientifique
Université de Tissemsilt
Faculté des Sciences et de la Technologie

Département des Sciences et de la Technologie
Mémoire de fin d’études pour l’obtention du diplôme

De Master académique en
Filière : Génie Mécanique
Spécialité : Fabrication Mécanique et Productique
Présentée par : KADRI DJILALI
Thème
___________________________________________________________
ÉTUDE ET CONCEPTION D’UN TOURET A MEULER

POUR ATELIER D’USINAGE
Soutenu le, 13/06/2023
Devant le Jury :
Hamdi Amine Président M.C.A Univ-Tissemsilt
MerghacheSidi Mohammed Encadreur M.C.A Univ-Tissemsilt
HANNANI Abdelhak Examinateur M.A.B Univ-Tissemsilt
Année universitaire : 2022-2023

REMERCIMENTS
Au début, je remercie et loue Dieu seul, qui nous a guidés dans nos vies et
nous a dirigés, et qui nous a aidés à faire cet humble travail.
Tout d'abord, nous tenons à remercier mon encadrant Mr. Merghache Sidi
Mohammed qui m'a guidé et dirigé pour faire ce travail et pour son aide,
son accueil et sa présence avec moi dans tous les petits et grands
Sans oublier le groupe du Département de génie mécanique, un

professeur et un étudiant.
Dédicaces
A tous ceux qui m'ont enseigné une lettre dans ce monde mortel.
A l'âme pure de mon père.
A l'âme de ma chère, chère mère, qui a tant travaillé pour moi.
A ma femme et mon fils Ahmed Amine.
A tous les amis et proches de la famille éducative.

Résumé
Le processus d'affûtage des outils de coupe en métal est important pour restaurer l'état d'origine de
l'outil afin de le faire fonctionner longtemps selon sa forme géométrique différente.Par conséquent,
il est impératifs que nous utilisions cette machine en affûtage, et pour cela nous avons étudié et
conçu cette machine à l'aide d'un programme
Abstract
Sharpening of metal tools is important in restoring the original condition of the instrument for long
working time depending on its different geometric form. Therefore, it is imperative that we use this
machine in sharpening, so we studied and designed this machine using SOLIDWORKS software.
‫ﻣﻠﺨﺺ‬
‫ﺗﻌﺘﺒﺮ ﻋﻤﻠﯿﺔ ﺷﺤﺬ أدوات اﻟﻘﻄﻊ اﻟﻤﻌﺪﻧﯿﺔ ﻣﮭﻤﺔ ﻓﻲ اﺳﺘﺮﺟﺎع اﻟﺤﺎﻟﺔ اﻷﺻﻠﯿﺔ ﻟﻸداة ﻣﻦ أﺟﻞ ﺑﻘﺎءھﺎ ﻣﺪة ﻋﻤﻞ طﻮﯾﻠﺔ ﺣﺴﺐ ﺷﻜﻠﮭﺎ‬
‫وﻋﻠﯿﮫ ﻓﺈن اﻷﻣﺮ ﯾﺘﺤﺘﻢ ﻋﻠﯿﻨﺎ اﺳﺘﻌﻤﺎل ھﺬه اﻵﻟﺔ ﻓﻲ اﻟﺸﺤﺬ وﻟﮭﺬا ﻗﻤﻨﺎ ﺑﺪراﺳﺔ وﺗﺼﻤﯿﻢ ھﺬه اﻵﻟﺔ ﺑﺎﺳﺘﻌﻤﺎل ﺑﺮﻧﺎﻣﺞ‬. ‫اﻟﮭﻨﺪﺳﻲ اﻟﻤﺨﺘﻠﻒ‬
SOLIDWORKS
Sommaire
REMERCIMENTS
Dédicaces
Résumé
INTRODUCTION ............................................................................................................................... 1
CHAPITRE 01 GENERALITES SUR L’AFFÜTAGE DE LA MEULE

1.Introduction ....................................................................................................................................... 3
1.1 L’affutage des outils de coupe ....................................................................................................... 3
1.1.1 Définition de l’affûtage ............................................................................................................... 3
1.1.2 Domaine d’utilisation ................................................................................................................. 4
1.1.3 Les étapes essentielles pour l'affûtage des outils ........................................................................ 4
1.1.4 Principe de fonctionnement ........................................................................................................ 5
1.2 Les différentes machines pour l'affûtage ....................................................................................... 6
1.2.1 L’affûteuse ................................................................................................................................. 6
1.2.2 Touret à meuler ........................................................................................................................... 6
1.2.3 La rectification ............................................................................................................................ 7
1.2.4 La rectification plane .................................................................................................................. 8
1.2.5 La rectification cylindrique ......................................................................................................... 8
1.2.6 Polissage des granits ................................................................................................................. 11
1.2.7 Le galetage ................................................................................................................................ 12
1.2.8 Le rodage .................................................................................................................................. 13
1.3 Les meules ................................................................................................................................... 13
1.3.1 Définition .................................................................................................................................. 13
1.3.2 Procédé de fabrication des meules ............................................................................................ 14
1.3.3 Type des meules........................................................................................................................ 14
1.3.4 Type de liant ............................................................................................................................. 15
1.3.5 Montage des meules.................................................................................................................. 15
1.4 Etat de l’art sur l’affûtage par meule ........................................................................................... 17
CHAPITRE2DIMENSIONNEMENT DU TOURET A MEULER

2.1. Introduction ................................................................................................................................. 22
2.2. Description du touret à meuler.................................................................................................... 22
2.3. Dimensionnement du touret à meuler ......................................................................................... 24
2.3.1. Choix et dimensionnement de la courroie ............................................................................... 24
2.3.1.1. Calcul de la vitesse de la poulie du touret ............................................................................ 24
2.3.1.3. Calcul des angles d’enroulement sur les deux poulies ......................................................... 25
2.3.1.5. Calcul des contraintes dans les brins de la courroie ............................................................. 27
2.3.1.6. Vérification de la courroie à la résistance de traction et la fatigue ....................................... 29
2.3.4. Calcul du diamètre de l’arbre................................................................................................... 29
2.3.4.1. Calcul des réactions aux appuis ............................................................................................ 30
2.3.4.2. Etude de la variation des moments fléchissant ..................................................................... 32
2.3.4.2. Calcul du moment de flexion équivalent .....................................Erreur ! Signet non défini.
2.3.4.3. Calcul du moment de torsion ................................................................................................ 35
2.3.5. Choix et vérification de la clavette .......................................................................................... 35
2.3.5. Choix et vérification des roulements ....................................................................................... 37
CHAPITRE IIICONCEPTION DE LA TOURET A MEULER PAR SOLIDWORKS
3.1. Description de logiciel SOLIDWORKS ..................................................................................... 41

3.1.1. Généralité ................................................................................................................................. 41
3.1.2. Historique................................................................................................................................. 41
3.1.3. Fonctionnement ....................................................................................................................... 41
3.1.3.1. Pièce ...................................................................................................................................... 42
3.1.3.2. Assemblages ......................................................................................................................... 42
3.1.3.3. Mise en plan .......................................................................................................................... 43
3.1.4. Convertisseurs des formats de fichier ...................................................................................... 44
3.1.4.1. Type des formats des pièces ................................................................................................. 44
3.1.4.2. Types des formats de mise en plan ....................................................................................... 44
3.2. Conception du touret à meuler .................................................................................................... 44
3.2.1. L’arbre de la touret à meuler.................................................................................................... 45
3.2.2. Les roulements ......................................................................................................................... 46
3.2.3. La poulie du touret a meuler .................................................................................................... 47
3.2.4. Les inserts de la touret a meuler .............................................................................................. 49
3.2.4. Écrous à encoches et rondelles frein ........................................................................................ 49
3.2.5. Les deux flasques coté poulie et coté meule ............................................................................ 50
3.2.6. Carter du touret à meuler ......................................................................................................... 51
3.2.7. Joints d'étanchéité .................................................................................................................... 52
3.2.8. Rondelles élastiques ................................................................................................................. 53
3.2.9. Clavettes parallèles .................................................................................................................. 54
3.2.10. Boîtier à roulement ................................................................................................................ 55
3.2.11. Disque à meule....................................................................................................................... 55
3.2.12. Les petites flasques de la meule ............................................................................................. 56
3.2.13. Les vis de fixation de type CHC ............................................................................................ 56
3.2.14. Les carter de protection de la meule et de la poulie............................................................... 57
3.3. Conclusion .................................................................................................................................. 59
Conclusion général ............................................................................................................................ 61
REFERNCES BIBLIOGRAPHIQUES ............................................................................................. 67
ANNEXE ........................................................................................................................................... 71
LISTE DE FIGURE
Fig.1.1-Affûtage des outils de coupe : a-Taille-forets, b-Affûter ses couteaux, c-affûtage d’une scie
circulaire et d-Tailler un outil pour le tour .......................................................................................... 3
Fig.1.2-Les outils arrêtes tranchantes dans le domaine :a- de la mécanique, b- de la médecine, c- de
la menuiserie et d- à usage générale. ................................................................................................... 4
Fig.1.3-Enlèvement de matière par abrasion. ...................................................................................... 5
Fig.1.4-Les modèles d’affûteuses : -aAffuteuse d'outils CNC NCG serieset b- Affûteuse manuelle à
pierre humide. ...................................................................................................................................... 6
Fig.1.5-Les types de tourets à meuler : -aTouret double CNC NCG serieset b- ...... Touret mixte et c-
Touret d'affûtage. ................................................................................................................................. 7
Fig.1.6-Rectification plane : a- Rectification plane tangentielle et b- Rectification plane frontale. ... 8
Fig.1.6- Opération de rectification cylindrique. .................................................................................. 9
Fig.1.7- Opérations de rectification extérieure .................................................................................... 9
Fig.1.8- Opérations de rectification intérieure................................................................................... 10
Fig.1.9- Opérations de rectifciation sans centres. .............................................................................. 10
Fig.1.10- Opérations de rectification spéciale. .................................................................................. 11
Fig.1.11-Le polissage des granits avec moules ................................................................................. 12
Fig.1.12-Opération galetage profond................................................................................................. 12
Fig.1.13-Rodage des soupapes d'un moteur 4 temps. ........................................................................ 13
Fig.1.14- Les types des meules : a-Meules d'émeri à boisseau, b-Meule boisseau conique, c-Meule
conventionnelle, d-Meule pour touret et e-Meules à diamant. .......................................................... 13
Fig.1.15-Les types des formes de meule [11]. ................................................................................... 14
Fig.1.16-Montage d’une meule. ........................................................................................................ 16
Fig.1.17-Montage particuliers des meuleuses : a-Meules droites, b-Meules boisseaux, c-Meules
coniques ou tiges de forme et d-Meules à moyeu déporté ................................................................. 17
Fig.2.1-Dessin d’ensemble du touret à meuler représenté à l’échelle 1 : 2. ...................................... 23
Fig.2.2- Cinématique d’une transmission par poulie-courroie. ......................................................... 24
Fig.2.3- Les efforts engendre par le touret. ....................................................................................... 30
Fig.2.4- Les efforts interne et externe du touret dans le plan vertical. .............................................. 31
Fig.2.5- Les efforts interne et externe du touret dans le plan horizontal. .......................................... 31
Fig.2.6- Variation du moment fléchissant suivant le plan vertical. ................................................... 33
Fig.2.7- Variation du moment fléchissant suivant le plan horizontal. ............................................... 34
Fig.2.8-Les caractéristiques d’une clavette parallèle......................................................................... 36
Fig.2.9-Les charges supportent par un roulement. ............................................................................ 37
Fig.3.1-Les trois concepts de base (SOLIDWORKS). ...................................................................... 42
Fig.3.2- Etapes pour obtenir un volume. ........................................................................................... 42
Fig.3.3-Assemblage d’une pièce. ...................................................................................................... 43
Fig.3.4-Mise en plan d’une pièce. ..................................................................................................... 44
Fig.3.5- Les formats des pièces ......................................................................................................... 44
Fig.3.6- Les formats de mise en plan................................................................................................. 44
Fig.3.7-Conception de l’arbre de la touret a meuler. ......................................................................... 46
Fig.3.8-Conception des roulements de la touret a meuler. ................................................................ 46
Fig.3.9-Montage des roulements sur l’arbre de la touret a meuler. ................................................... 47
Fig.3.10-Conception de la poulie de la touret a meuler..................................................................... 48
Fig.3.11-Montage de la poulie sur l’arbre de la touret a meuler. ...................................................... 49
Fig.3.12-Les inserts de la touret a meuler ......................................................................................... 49
Fig.3.13-Écrous à en coches du touret à meuler. ............................................................................... 50
Fig.3.14-Rondelles frein du touret à meuler ...................................................................................... 50
Fig.3.14-Conception du flasque coté poulie. ..................................................................................... 51
Fig.3.15-Conception du flasque coté meule. ..................................................................................... 51
Fig.3.16-Conception de carter du touret à meuler. ............................................................................ 52
Fig.3.17-Conception de joints toriques.............................................................................................. 53
Fig.3.18-Conception de joints papier. ............................................................................................... 53
Fig.3.19-Conception de rondelles élastiques. .................................................................................... 54
Fig.3.20-Conception d’une clavette parallèle. ................................................................................... 54
Fig.3.21-Conception d’un boîtier à roulement. ................................................................................. 55
Fig.3.22-Conception d’un disque à meuler. ...................................................................................... 55
Fig.3.23-Conception d’un flasque de la meule. ................................................................................. 56
Fig.3.24-Conception d’une vis de fixation. ....................................................................................... 57
Fig.3.25-Conception d’un carter de protection de la meule .............................................................. 57
Fig.3.26-Conception d’un carter de protection de la poulie .............................................................. 58
Fig.3.27-Assemblage du touret à meuler : a- Vue de coupe et b- vue de droite. .............................. 59
SYMBOL ET ABRIVIATION
[ ] : Le diamètre de la poulie motrice,

[ ] : Le diamètre de la poulie réceptrice
[ / ] : La vitesse de rotation de la poulie motrice.
[ / ] : La vitesse de rotation de la poulie réceptrice.
[ ] :La longueur de la courroie,
[ ] : L’entraxe.
[ ] : La largeur primitive minimale,
[ ] : La largeur primitive maximale,
[ ] : La hauteur de coté
( ) [ ] : Le diamètre primitif minimal.
[ , °] : L’angle d’enroulement sur la poulie motrice.
[ , °] : L’angle d’enroulement sur la poulie réceptrice.
[ ] : La masse de la courroie qui est égale à 0,08 kg,
[ ] : La puissance transmise par le moteur,
[ ⁄ ] : La vitesse périphérique (linéaire) de la courroie.
′
: Le coefficient de frottement réduit
[ ] : La section droite de la courroie avec = 121,27
[ ] : L’effort tangentiel agissant sur la courroie.
[ / ] : Le module de flexion du matériau de la courroie avec = 50 /
: Le coefficient de sécurité avec = 2,5
[ / ] : La limite élastique du matériau de la courroie.
[ / ] :La résistance à la rupture par traction du matériau de la courroie avec =
55 /
[ / ] : La limite d’endurance de matériau de la courroie.
[ / ] : La résistance pratique admissible avec = 100 /
[ ] : La capacité de charge dynamique.
[ ] : La charge radiale équivalente.
= :pour les roulement à bille.
INTRODUCTION GENERALE
Le processus de fabrication de tout produit dans l'industrie mécanique passe par les méthodes
suivantes :Configuration, Étude, Construction et Conception. En conséquence, le traitement est
effectué en éliminant les matières minérales de la zone soumise au processus de manière soigneuse
et précise pour obtenir un produit de haute qualité sans coûts ni bénéfices.De ce point de vue,
l'affûtage est le processus d'élimination des impuretés métalliques des outils de coupe utilisés.
Ainsi, cette machine facile à travailler et à installer a servi de mémoire de fin d'études
universitaires. Je l'ai étudié et conçu à travers les étapes suivantes:
Dans le premier chapitre, j'ai présenté une idée générale sur le domaine de l'affûtage au moyen
d'images, de définitions, du domaine d'utilisation et des types de machines utilisées dans le
processus.
Dans le deuxième chapitre, j'ai fait une étudede dimensionnement et conception d’un touret à
meuler des éléments du dispositif de transmission.
Dans le troisième chapitre, j'ai conçu les éléments de cette machine au moyen d'un
programmeSOLIDWORKS
Enfin, une conclusion généraleestdonnée avec quelques perspectives.
1
CHAPITRE 01
GENERALITES SUR
L’AFFÜTAGE DE LA
MEULE
1.1. Introduction
Dans ce premier chapitre, on va donner une idée générale sur le domaine d’affûtage en définissant
l’opération d’affûtage avec son principe de fonctionnement, ses domaines d’utilisation, la machine
sur laquelle s’effectue l’opération d’affûtage et les outils utilisés lors de cette opération. Et une état
de l’art sur le principe d’affûtage par meule.
1.2.L’affutage des outils de coupe
1.2.1. Définition de l’affûtage
Affûtage, ou bien aiguisage est une opération d’enlèvement de matière par abrasion qui consiste à
donner ou rendre à la lame d'un outil de coupe son tranchant utile (Fig.1.1), il doit être effectué une
fois à la fabrication de l’outil et chaque fois que la lame de l’outil est endommagée, coupe mal,
déchire et détruit les fibres de la pièce coupée, ce qui génère un mauvais état de surface.[1]
-a- -b-
-c- -d-
Fig.1.1-Affûtage des outils de coupe : a-Taille-forets, b-Affûter ses couteaux, c-affûtage d’une scie
circulaire et d-Tailler un outil pour le tour[S1].
3
1.2.2. Domaine d’utilisation
L’opération d’affutage est intégré dans plusieurs domaines, dans la mécanique afind’affuter les
outils de coupe tels que les fraises et les forêts(Fig.1.2-a), dans la médecine afin d’affuter
lesdifférents outils qui contiennent une partie tranchante utilisée dans les opérations
chirurgicalestels que les ciseaux et les outils de coupe utilisés en médecine (Fig.1.2-b).Aussi pour
affûter les parties tranchantes des différents outils utilisés dans la menuiserie (Fig.1.2-c). Et l’usage
généraltel que l’affutage des haches et des couteaux (Fig.1.2-d). [1-2]
-a- -b-
-c- -d-
Fig.1.2-Les outils arrêtes tranchantes dans le domaine :a- de la mécanique, b- de la médecine, c-de
la menuiserie et d- à usage générale[1].
1.2.3. Les étapes essentielles pour l'affûtage des outils

Pour affûter vos outils, il faut suivre trois grandes étapes, assez simples [2-5] :
 Dégrossissage : Destiné à redonner du tranchant, une forme à une lame abîmée. La meule
est mise en route. Pour cela l’outil ne doit jamais être laissé sur la meule sans mouvement, il
se déplace parallèlement à l'axe de la meule, il ne doit pas bleuir et encore moins rougir,
4
prévoyez une bassine avec de l'eau pour refroidir la lame assez souvent. Le dégrossissage
peut se faire à la meule « à sec ».
 Affûtage : Il permet de donner du fil à la lame. Lorsque l'affûtage est terminé, le fil peut «
gratter » sous le doigt. La meule à eau est utilisée, plus lente, elle trempe dans le bac à eau et
ruisselle sur la meule. La lame est « refroidie » constamment. L'outil est déplacé sur la
meule régulièrement. La meule doit être dressée dès que cela est nécessaire.
 D’émorfilage : Cette opération va retirer le morfil ou les petits morceaux de métal de la
lame. Le d’émorfilage se fait à l'aide d'une meule en fibre de coton compressée que l'on
enduit de pâte à roder abrasive. Le d’émorfilage peut aussi s'effectuer à l'aide d'une pierre à
grains très fins.
1.2.4 Principe de fonctionnement
Le principe de fonctionnements de cette opération est l’enlèvement de matière par abrasion

(Fig.1.3), pour cette opération l’outil qui contient la partie abrasive doit être en mouvement de
rotation pour assurer l’enlèvement de matière.Lorsque l’outil qui contient la partie abrasive sera en
contact avec la partie tranchante de l’outil de coupe à affûter, chaque particule de la partie abrasive
enlève une partie de la surface de la partie tranchante et se comporte comme un outil de coupe. [6]
Fig.1.3-Enlèvement de matière par abrasion[S2].
5
1.3. Les différentes machines pour l'affûtage

1.3.1.L’affûteuse
L’affûtage se fait sur une machine appelée l’affûteuse, c’est cette machine qui supporte et fait
tourner la meule, aussi supporte et positionne l’outil de coupe à affuter d’une façon juste pour
assurer une opération d’affutage correcte. [7] Il existe plusieurs modèles d’affûteuses soit pour les
affuteuses à commande numérique (figure I.6) ou bien les affuteuses conventionnelles ou manuelles
(figure I.7), chacune est utilisée selon les parties tranchantes de l’outil de coupe qu’elle peut affûter.
-a- -b-
Fig.1.4-Les modèles d’affûteuses : a-Affuteuse d'outils CNC NCG serieset[S3] b- Affûteuse

manuelle à pierre humide[S4].
1.3.2 Touret à meuler

Il s’agit d’un appareil destiné à entretenir et affûter des outils tranchants ou façonner de petites
pièces métalliques. Grâce à son moteur qui lui permet d’entraîner les meules situées de part et, un
touret à meuler peut réaliser le façonnage ou l’affûtage avec plus ou moins de précision. On
retrouve en effet différents niveaux de finition. L’ébarbage est le premier niveau, qui consiste à
retirer les bavures de métal par suite d’une grosse coupe de meuleuse. Le second niveau de finition,
l’ébavurage, est plus fin et destiné à meuler une pièce coupée à la scie à métaux. Enfin, le
façonnage est l’étape de meulage la plus fine. Tous les tourets à meuler ne permettent pas de
réaliser ces différentes étapes de finition, d’où l’intérêt de bien choisir le type qui correspond à nous
besoins. Par contre, le travail d’entretien du touret à meuler est précieux pour prolonger la durée de
vie des outils tranchants et bricoler de manière plus précise et sûre.
6
Elle permettre d’atteindre le niveau de finition désiré et de réaliser soit le façonnage de pièces
métalliques, soit l’affûtage d’outils tranchants, ou encore les deux fonctions, il existe trois grands
types de tourets à meuler:
 Touret double Fig.1.5-a possède deux meules. Chacune d’elle est fixée sur le même axe
avec une vitesse identique ce qui permet d’utiliser une meule pour ébarber et l’autre meule
pour façonner.
 Touret mixte Fig.1.5-b est un touret qui possède deux systèmes différents. Contrairement à
un touret double, on peut moduler la vitesse et la rendre différente pour chaque système
selon l’utilisation désirée. De nombreuses combinaisons sont possibles entre les différentes
fonctions comme le meulage, le façonnage, l’affûtage à sec ou l’affûtage à eau, le façonnage
sur bande abrasive, le polissage, l’ébavurage, le brossage.
 Touret d'affûtageFig.1.5-cest d’un appareil dont les caractéristiques sont spécialement
adaptées au travail fin et soigné avec des meules performantes tournant à une vitesse élevée
pour l’affûtage
Fig.1.5-Les types de tourets à meuler : a-Touret double CNC NCG serieset b- Touret mixte et c-
Touret d'affûtage[S5].
1.3.3.La rectification
La rectification est un procédé d’usinage sur machines-outils qui consiste à enlever la matière, sous
forme de petits copeaux (grains), au moyen d’un outil particulier appelé meule. On fait appel à ce
procédé pour des raisons de précision qui tiennent à la fois aux dimensions, aux états de surfaces et
aux conditions de dureté des pièces. La rectification d'une pièce mécanique est une opération
destinée à améliorer sa précision dimensionnelle ainsi que son état de surface. Les deux principales
techniques sont la rectification plane et la rectification cylindrique. [5]
7
1.4.4.La rectification plane

La rectification plane lorsque la surface à rectifier est plane (Fig.1.6-a). Une machine-outil
permettant d’effectuer une opération de rectification plane s’appelle une rectifieuse plane. En outre,
dans le cas du fonctionnement d’une rectifieuse plane, la pièce à rectifier est fixée sur la table ou
sur un plateau magnétique (Fig. 1.6-b). La position de la pièce est ajustée grâce aux mouvements de
table suivant les 3 axes (X, Y et Z).Lorsque la pièce est positionnée, la meule est mise en rotation
puis en contact avec la pièce. Un mouvement automatique d’aller-retour suivant l’axe X est alors
enclenché. Lorsqu’il n’y a plus d’étincelles produites par le contact meule/pièce, la rectification est
finie.
Fig.1.6-Rectification plane : a- Rectification plane tangentielle et b- Rectification plane

frontale[S6].
1.3.5 La rectification cylindrique

La rectification cylindrique, quand la pièce rectifiée est sous forme de révolution, est appelée
rectification cylindrique. Une machine-outil permettant de réaliser une opération de rectification
cylindrique s’appelle une rectifieuse cylindrique. Cependant le fonctionnement de la rectifieuse
cylindrique reprend le principe d’un tour classique en ce qui concerne la mise en rotation de la
pièce à usiner, à savoir que la pièce est placée dans un mandrin fixé sur une broche mise en rotation
par un moteur. A la place de l’outil coupant présent sur le tour, une rectifieuse cylindrique possède
8
une meule (Fig.1.7). Une fois la mise en rotation de la meule effectuée, la meule et la pièce sont
mises en contact (plongée). Cette plongée est soit manuelle soit automatique.Une fois la plongée
effectuée, la meule se déplace en mouvements allers/retours suivant l’axe de la broche. Comme
pour les rectifieuses planes, lorsqu’il n’y a plus d’étincelles provoquées par le contact pièce/meule,
la rectification est terminée.
Fig.1.7- Opération de rectification cylindrique.

Il existe différents types de rectifieuses cylindriques [6] :
 Rectifieuse Externe : permet de rectifier les parties extérieures d’une pièce cylindrique
(Fig.1.8).
Fig.1.8-Opérations de rectification extérieure[S6].
9
 Rectifieuse Interne : permet de rectifier les parties intérieures d’une pièce cylindrique
(Fig.1.9).
Fig.1.9- Opérations de rectification intérieure[S6].

 Rectifieuses sans centres (Fig.1.10) est quant à elle utilisée pour rectifier des pièces très
longues. La pièce est soutenue par un support dédié, et deux meules, positionnées sur des
axes obliques l’une par rapport à l’autre, travailleront de manière simultanée. C’est grâce à
la position différente des deux axes que la barre avancera durant l’opération[7].
Fig.1.10- Opérations de rectification sans centres [S6].

 Rectification spéciale : Enfin, en ce qui concerne les rectifications dites « spéciales » ou «
particulières » de vis et / ou engrenagesFig.1.11, ce sont des rectifieuses avec des meules de
10
forme appropriée qui permettront d’effectuer la denture et le filetage avec la plus grande
précision.
Fig.1.11- Opérations de rectificationspéciale[S7].
1.2.6 Polissage des granits

Le polissage des granits Fig.1.12se fait par abrasion contrairement au polissage par écrouissage qui
se fait par utilisation d’un brunissoir, c’est-à-dire polissage par vibration avec médias brunissant
(billes et aiguilles d’acier). Le polissage par abrasion, comme c’est le cas dans notre étude, peut être
manuel ou mécanique (polisseuse automatique ou semi-automatique). Ces deux types de polissage
peuvent se réaliser à sec ou humide selon les besoins.Le polissage a pour but d’améliorer un état de
surface (enlèvement des rugosités) par abrasion. C’est une composante du parachèvement (ou
finition) des pièces (métalliques, plastiques, bois, granits, etc.) visant à obtenir un bel aspect, un fini
ou un état de surface de haute qualité. Cette qualité de surface est caractérisée par la rugosité, la
brillance et l’éclat. Il est important de mentionner que le polissage est destiné à supprimer les
défauts et à mettre en valeur des produits en augmentant leur pouvoir réflecteur et en leur conférant
un beau fini. Dans de nombreux cas, la désignation polissage dans les activités de fabrication
d’objets dont au moins un des buts est d’être décoratif, correspondra à l’obtention d’un état de
surface lisse et brillant.
11
Fig.1.12-Le polissage des granits avec moules[S8]

Fig.1.1 [S8].
1.3.7 Le galetage
Le galetage Fig.1.13est
est un procédé d'usinage sans enlèvement de matière qui consistant à lisser et à
compacter la surface des matériaux. Le galetage, c'est un brunissage avec des galets. La pièce est
usinée en laissant une surépaisseur comparé à la cote nominale, et le métal est repoussé en faisant
rouler les galets dessus.Ces galets sont maintenus par une cage, ils sont coniques (ce qui permet un
réglage en diamètre) et sont inclinés comparé à l'axe de l'l'outil.Le
outil.Le galetage peut aussi être effectué
par l'intermédiaire d'un diamant synthétique qui vient en contact soit d'un alésage, soit d'une face.
Dans ce cas le porte diamant sera monté sur ressort ou sur une barre flexible. Le galetage diamant
doit être lubrifié.
Fig.1.13-Opération galetage profond[S8].

Fig.1.1
12
1.2.8 Le rodage
Le rodage Fig.1.14est une technique ancienne qui permet d'ajuster idéalement deux surfaces pour
qu'elles deviennent étanche, La technique consistait en un frottement rotatif des deux pièces avec
une pâte d'émeri jusqu'à ce que le contact soit parfait. La technique pour le rodage d’alésage est
aussi utilisée pour obtenir des géométries et états de surface très pointus.Le rodage est une
opération de finition (usinage) qui permet d'obtenir une surface de rugosité Ra=0,1 μm. C'est un
procédé par abrasion.Le rodage intérieur cylindrique est le plus connu car utilisé dans le secteur
automobile pour les chemises de cylindre, les injecteurs Diesel, etc.
Fig.1.14-Rodage des soupapes d'un moteur 4 temps[S9].

1.4. Les meules
1.4.1.Définition
Les meules sont considérées comme des outils de coupe permet l’enlèvement de matières lors de
l’opération d’affutage, elle ne contient pas de parties tranchantes mais leur partie abrasive assure
l’enlèvement de matière [8.9].Généralement elles sont d’une forme ronde animée d’un mouvement
de coupe, il existe plusieurs types de meules selon les composants de sa partie abrasive comme les
meules en diamant pour le dressage en carbure de silicium (Fig.1.15).
Fig.1.15- Les types des meules : a-Meules d'émeri à boisseau, b-Meule boisseau conique, c-Meule
conventionnelle, d-Meule pour touret et e-Meules à diamant[S10].
13
1.4.2. Procédé de fabrication des meules

Le procédé de fabrication des meules se compose de cinq étapes qui sont : le malaxage, le pressage,
la cuisson, l’usinage et le contrôle. L’opération de malaxage consiste à mélanger la matière
première (grains abrasifs, agglomérant et additifs) dans un malaxeur. L’étape suivante consiste à
presser le mélange dans un moule. Ensuite, une opération d’usinage avant cuisson est réalisée sur la
meule pour la ramener à une forme plus proche de la forme finale. La cuisson de la pièce est faite
dans un four et enfin une opération d’usinage donne la forme finale [10].
1.4.3.Type des meules
Le procédé de meulage peut être utilisé dans un grand nombre d’applications. La taille et la forme
des meules dépendent de l’application. Par exemple, la masse de la meule varie de quelques
dixièmes de gramme pour des applications de rectification des bagues de roulement miniature,
jusqu’à des tonnes pour les meules de défibrage du bois utilisées en papèterie [10]. Il existe
plusieurs formes de meule pour différentes applications, voir Fig.1.16.
Fig.1.16-Les types des formes de meule [11].
14
1.4.4. Type de liant

Le liant est un matériau qui permet d’attacher les grains abrasifs entre eux. Dans l’industrie, il
existe deux grandes familles de liant ou d’agglomérant :
 Lesliants minéraux se divisent en deux catégories :

les liants vitrifiéssont très utilisés dans l’industrie pour des applications de
production en série qui nécessitent une grande précision.
Liants magnésiens sont obtenus par une réaction entre le magnésium et la magnésie,
ils se présentent sous forme de ciment
 Les liants organiques sont de trois types qui sont :
Résinoïdes : c’est une résine constituée généralement à base de phénol et de formol.
Une fois polymérisé, ce liant présente une excellente résistance à la force centrifuge.
Il est caractérisé par un moduled’élasticité et de conductivité thermique supérieur à
ceux des agglomérants vitrifiés.
Caoutchouc : les agglomérants à base de caoutchouc sont obtenus à partir du
caoutchouc naturel appelé latex ou bien à partir du caoutchouc synthétique.
Shellac : ce produit naturel constitué par les excréments d’un insecte est travaillé à
chaud. Il permet la réalisation des meules de tronçonnages très minces et des meules
destinées à obtenir des surfaces rectifiées de haute qualité.
1.4.5.Montage des meules
S'assurer d'avoir le bon type et la bonne taille de meule. Les principales étapes du montage d’une
meule sont Fig.1.17:
 Vérifier les surfaces de la meule et des brides pour s'assurer qu'elles sont libres de
particules.
 Placer des tampons (papier buvard) entre la meule et les brides pour engager les particules
rugueuses de la surface de la meule.
 S'assurer que le pilote est arrondi et d'une longueur égale à environ 2/3 de la largeur de la
meule.
 Ajuster la partie filetée de manière à ce qu’elle soit presque entièrement à l'intérieur de la
bride mobile
 Serrer la meule juste assez pour l’empêcher de glisser. Le serrage excessif des écrous de
l'arbre ou des vis de serrage peut endommager la meule et la meuleuse. Dans le cas de
brides à plusieurs vis, serrer les uniformément. Commencer par poser une vis, puis serrer
celle diamétralement opposée. Continuer à les serrer en croisé jusqu'à ce qu'elles soient
toutes serrées uniformément.
15
 Placer les filets de l'arbre d'entraînement de manière à ce que la meule tourne dans le même
sens que le sens du serrage de l'écrou (dans le sens de l'effort).
 Replacer tous les dispositifs de protection.
 Faire tourner la meule à la main pour s'assurer qu'elle a le dégagement nécessaire avant de
mettre la meuleuse en marche.
 S'assurer qu'il n'y a personne à proximité de la meuleuse.
 Se tenir à l'écart de la meuleuse pour la mettre à l'essai. Mettre la meuleuse en marche et la
faire tourner pendant au moins une minute. Si la meule vibre excessivement, l'arrêter
immédiatement et faire les réglages nécessaires
Fig.1.17-Montage d’une meule[S11].
Il existe plusieurs montages particuliers des meuleuses portatives ;

 Meules droites Fig.1.18-a : Ne pas inverser les brides.Utiliser des garnitures pour amortir la
pression exercée par les brides. Et Ne pas utiliser des rondelles plates ou autres à la place
des brides.
 Meules boisseaux Fig.1.18-b : Dans le cas des meules boisseaux, utiliser une bride plane
sans dégagement sur un montage à trou taraudé. Ce type de bride empêche d'exercer trop de
tension sur la pièce d'ancrage qui relie la bague à la meule.
 Meules coniques ou tiges de forme Fig.1.18-c : Dans le cas des meules coniques et des tiges
de forme, des défaillances surviennent le plus souvent quand les filets de l'arbre
d'entraînement sont trop courts ou trop longs pour le trou taraudé dans la meule.
 Meules à moyeu déporté Fig.1.18-d : Remplacer les adaptateurs réutilisables s'ils sont usés
ou déformés. Il sera difficile de bien monter une meule sur un adaptateur déformé. Ne pas
réutiliser les adaptateurs jetables. S'assurer que l'épaulement de l'arbre d'entraînement
16
n'oscille pas. L'adaptateur doit être bien serré contre l'épaulement. Poser les cales
d'espacement prévues à cet effet sous l'adaptateur si l'arbre est trop long.
Fig.1.18-Montage particuliers des meuleuses : a-Meules droites, b-Meules boisseaux, c-Meules

coniques ou tiges de forme et d-Meules à moyeu déporté[S11].
1.4 Etat de l’art sur l’affûtage par meule

De nombreuses recherches sont démarrées il y a 70 ans dans les deux directions théoriques et
expérimentales pour définir et comprendre le comportement d’affûtage des outils par conséquent
optimiser et augmenter la durée de vie des meules. Ces recherches ont véritablement contribué à
passer scientifiquement le problème et réussi à éclaircir certains points. L’analyse des travaux
menés sur l’affûtage par moule permet d’apporter des éléments de réponse sur les comportements
statique, dynamique et thermique observé. L’affûtage des outils qui conditionne à la prime d’abord
les meilleures conditions de coupe et, par suite, de qualité de façonnage et de productivité, a été
trop longtemps négligé et n’est pas toujours conduit rationnellement.Dans ce qui suit nous
présentons quelques :YEJUN et al [12] ont réalisé une recherche expérimentalesur l’usure de la
meule PCBN pour clarifier son mécanisme d'auto-affûtage. Ils ont caractérisé les topographies
d'usure des meules à l'aide de techniques de balayage confocal. Et en même temps ils ont
calculéeles dimensions fractales des grains pour analyser la capacité d'auto-affûtage. Le mode
d'usure et l'usure radiale du grain ont également été adoptés.
17
Leurs résultats ont montré que les principaux modes d'usure de la meule PCBN étaient les fractures
inter granulaires et l'usure par attrition des grains abrasifs, tandis que celle de la meule MCBN était
la fracture transgranulaire du grain.Afin de contrôler efficacement l'usure des grains, YEJUN et al
[13] ont présenté un travail qui vise à élucider la différence de comportement à l'usure des grains
abrasifs poly cristallins CBN (PCBN) et des grains CBN conventionnels. Cette analyse est basé sur
l’influence de la vitesse de la meule (variant de 20 à 120 m/ s) sur l'usure du grain du PCBN.en
outre, ils ont égalementcaractérisé quantitativement le comportement à l'usure sur la base de la
théorie fractale.Les résultats obtenus montrent que la capacité d'auto-affûtage du grain PCBN est
supérieure à celle du grain CBN compte tenu de la dimension fractale et de la force de meulage
spécifique.
L'usure radiale et la force de meulage spécifique avec la vitesse de la meule de 120 m/s augmentent
considérablement de 29,6 % et 117,3 % par rapport à celle de la vitesse de la meule de 80 m/s, ce
qui est en accord avec le changement de dimension fractale. Lors de l'examen du comportement
d'évolution de l'usure des grains de PCBN, ils ont constaté que si la vitesse de la meule est
supérieure à 80 m/s, l'usure par macro-fracture du grain se produit rapidement ; cependant, si elle
est inférieure à 80 m/s, l'usure par micro-fracture du grain augmente avec l'augmentation de la
vitesse de la meule. Selon l'analyse par éléments finis, la micro-fracture du grain PCBN est
principalement causée par la fracture inter granulaire du grain, tandis que l'usure attractive est due à
l'usure de l'arête de coupe du grain.Chin et al [14] ont proposé une nouvelle solution pour l'affûtage
des fraises-mères à goujure hélicoïdale. Géométriquement, ils ont simplifié le profil de la roue en
un arc de cercle, ce qui a facilité l'obtention du profil de la roue grâce à la fonction arc de cercle NC
(commande numérique) G02 ou G03. Cependant, avec le profil de roue simplifié, il est beaucoup
plus facile d'obtenir le profil de la roue en CBN (nitrure de bore cubique), malgré l'utilisation d'une
machine à dresser les contours CNC (commande numérique assistée par ordinateur) ordinaire. Ils
ont également calculé les réglages de la machine pour une rectifieuse de forme à 5 axes, dans
laquelle les réglages de la machine d'une affûteuse de table de cuisson ont été transformés en par
transformation de coordonnées. Les résultats ont montré qu’avec ces nouveaux réglages de la
machine, la table de cuisson à cannelures hélicoïdales peut être affûtée par la rectifieuse de forme.
De plus, leurs résultats d’expériences utilisant la rectifieuse de forme avec la roue à profil en arc de
cercle simplifiée sont illustrés dans les tracés de la machine à mesurer.
Longzhou et al [15] ont présenté une nouvelle contribution à l'optimisation des paramètres de
traitement dans le processus d'affûtage laser des meules. Lors de l'établissement du modèle de
conduction thermique tridimensionnel, le modèle de source de chaleur laser est amélioré et le
champ de température du matériau d'ablation laser pulsé est obtenu. Les effets de la puissance laser,
18
du taux de chevauchement des points laser et du taux de chevauchement des pistes de balayage
laser sur l'efficacité et la précision de l'affûtage ont été étudiés à l'aide du modèle numérique
établi.Comme ce qui s'est passé dans le processus d'usinage réel, la morphologie de la surface du
matériau liant après affûtage au laser a été obtenue par la simulation. Les résultats montrent que les
valeurs optimales de la puissance laser, du taux de chevauchement des points de ligne laser et du
taux de chevauchement des pistes de balayage laser sont respectivement de 20 W, 70 % et 70 %.
Les résultats de la simulation ont été vérifiés et comparés aux résultats expérimentaux, révélant une
bonne corrélation entre la simulation et les données expérimentales. En fin, le modèle numérique
établi dans leur recherche peut être utilisé de manière pratique dans l'optimisation des paramètres de
processus dans la meule d'affûtage au laser.
Pour améliorer le lissage de la surface de liaison, la qualité et l'efficacité de l'affûtage ainsi que le
contrôle de la hauteur de la saillie du grain. Deng et al [16] ont effectué une recherche systématique
sur l'affûtage au laser à fibre pulsée d'une meule diamantée à liant bronze à grain grossier. Les
résultats montrent que le lissage de la surface de liaison est lié au rapport de chevauchement du spot
laser Uc et au rapport de chevauchement de la piste de balayage laser Ul. Dans la plage de 10 à 70
%, une augmentation de Uc et Ul a amélioré le lissage de la surface de liaison aiguisée. La qualité et
l'efficacité de l'affûtage sont toutes deux liées à la densité de puissance laser Ip. Dans la plage de
2,115 à 6,344 × 107 W cm-2, une augmentation de Ip a progressivement amélioré l'efficacité de
l'affûtage, mais la tendance de la qualité de l'affûtage s'est initialement améliorée, suivie d'un déclin
ultérieur.
Par rapport à l'affûtage des meules au carbure de silicium, une meule affûtée au laser pulsé présente
moins de chute de grain de surface, une meilleure uniformité de la hauteur du grain, plus d'espace
de copeaux autour du grain et une topographie de surface de meule supérieure.JIAYINGet al [17]
ont proposé une étude qui mené une enquête exploratoire sur l'applicabilité de MV-EDM dans
l'affûtage des outils de meulage au diamant en utilisant des méthodes de simulation et
expérimentales. Pour fournir une base théorique plus détaillée. Ils ont établi un modèle de
simulation multi-physique d'affûtage utilisant MV-EDM. Le but de cette étude était de démontrer
que MV-EDM peut éliminer efficacement les liaisons métalliques pour améliorer la hauteur de
saillie du grain de diamant.
De plus, des expériences d'affinage MV-EDM ont été menées pour vérifier la précision du modèle
simulé.Les résultats de cette étude fournissent une base théorique pour l'application industrielle de
MV-EDM à l'affûtage.Les outils de meulage d'ingénierie ont démontré un potentiel pour des
performances de meulage supérieures, mais le manque de méthodes de dressage efficaces et
cohérentes pourrait conduire à leur mise au rebut lorsqu'ils sont usés. Dans cette recherche,
19
GONZALO et al [18]ont proposé une nouvelle technique de dressage basée sur l'affûtage au laser
des abrasifs individuels d'un outil de meulage technique est tentée après induction de l'usure par
meulage d'un CMC SiC/SiC. Ils ont obtenu non seulement le meulage ductile de manière cohérente
sur la surface CMC avec l'outil d'ingénierie, mais le taux d'usure des abrasifs est également
amélioré. Les essais d'affûtage ont permis avec succès aux arêtes de coupe individuelles de subir
des tests d'endurance ultérieurs, dont les résultats étaient comparables à l'outil tel que reçu.Leurs
résultats montrent le potentiel de mise en œuvre d'outils de meulage techniques dans des
applications industrielles critiques (c'est-à-dire l'usinage de finition de matériaux ultradurs et
cassants).
ZSUZSA et al [19] ont décrit une analyse sur la condition nécessaire à la fabrication intelligente
pour but de développement continu de la géométrie de l'outil. Cette analyse est basée sur la relation
entre la géométrie des bords et la qualité de la surface fabriquée. Lors de la production d'engrenages
à vis sans fin, afin d'atteindre la qualité requise, la table de cuisson à vis sans fin doit être
continuellement testée pour l'usure et le tranchant doit être réaffûté, ce qui entraîne une diminution
du diamètre de la table de cuisson. Leurs résultats ont montré que les changements dans les
conditions géométriques résultaient de l'augmentation de la distance entre l'axe de la table de
cuisson réaffûtée et l'axe de l'engrenage.
Le processus de meulage avec des meules superabrasives en nitrure de bore cubique (CBN) a fait
l'objet de recherches approfondies lors de l'usinage à haut rendement et de précision de matériaux
difficiles à couper dans les industries aérospatiale et aéronautique. BIAOet al [20] ont développées
une étude sur les nouvelles meules poreuses à liant métallique en appliquant des grains d'ACBN
frittés comme volumes d'enlèvement de matière. Ils ont construits des montages expérimentaux.Et
en même temps, ils ont sélectionnées les méthodes de mesure associées pour les tests d'usure. Leurs
résultats expérimentaux ont indiqué que les roues CBN agrégées poreuses avaient un espace de
stockage de copeaux abondant et une excellente résistance à l'usure. Un rapport de force de
meulage stable et une faible rugosité de la surface du sol ont été obtenus lors des tests d'usure de
l'outil en raison des caractéristiques combinées de la microfracture et de la macrofracture partielle
des particules de CBN multicouches.
CARMIGNANI et al [21] Ont présenté une étude sur le travail expérimental effectué sur un banc
d'essai polyvalent conçu et mis en place pour étudier les vibrations résultant du processus d'affûtage
des lames de disque et l'influence de différents paramètres de fonctionnement et de conception. Des
travaux analytiques préliminaires ont soutenu l'analyse des résultats expérimentaux dans
l'identification des modes vibratoires, y compris les analyses modales des modèles d'éléments finis
des composants du banc d'essai.
20
CHAPITREII
DIMENSIONNEMENT DU
TOURET A MEULER
CHAPITRE II DIMENSIONNEMENT DU TOURET A MEULER
2.1. Introduction
Ainsi donc, toute construction est subordonnéeà la connaissance d’un ensemble d’informations
devant être prises en compte en vue d’aboutir à une meilleure étude, riche et complète, obéissant
aux différentes théories de résistance et technique de construction. Cela étant, dans notre cas cet
ensemble sera caractérise par la vitesse de sortie max. de 3000 tr/min et une vitesse min. de 500
tr/min, ce l`a nous a, conduit à réfléchir sur un modèle du touret à meuler susceptible de réaliser une
plage de machines d’affûtage aussi importante. Une brève comparaison entre les différents types
des meules, nous a menés au choix du touret à meuler. Ce choix est justifié d’abord par sa capacité
d’affûtage et par sa rigidité puis par sa construction simple et non encombrante faisant appel à des
techniques et organes classiques (poulies et courroies) dont l’étudecinématique ou dynamique
repose sur procède déjà utilisés.
2.2. Description du touret à meuler
Il s’agit d’un appareil destiné à entretenir et affûter des outils tranchants ou façonner de petites
pièces métalliques. Grâce à son moteur qui lui permet d’entraîner les meules situées de part et
d’autre, un touret à meuler peut réaliser le façonnage ou l’affûtage avec plus ou moins de
précision. On retrouve en effet différents niveaux de finition. L’ébarbage est le premier niveau, qui
consiste à retirer les bavures de métal par suite d’une grosse coupe de meuleuse. Le second niveau
de finition, l’ébavurage, est plus fin et destiné à meuler une pièce coupée à la scie à métaux. Enfin,
le façonnage est l’étape de meulage la plus fine. Tous les tourets à meuler ne permettent pas de
réaliser ces différentes étapes de finition, d’où l’intérêt de bien choisir le type qui correspond à vos
besoins.
22
Fig.2.1-Dessin d’ensemble du touret à meuler représenté à l’échelle 1 : 2.[S12].
23
2.3. Dimensionnement du touret à meuler

2.3.1. Choix et dimensionnement de la courroie
La procédure du choix de la courroie repose sur le type pouvant assurer la transmission, ainsi que
son profil ayant une section bien déterminée, de telle sorte qu’elle puisse résister aux différentes
contraintes engendrées par la transmission. Nous savons que la section d’une courroie donnes est
liée au diamètre minimal de la plus petite des poulies ; plus la section de la courroie est faible, plus
on peut aller à des diamètres de poulies plus petits.
2.3.1.1. Calculde la vitesse de la poulie du touret
On peut calculer le rapport de transmission en faisant les rapports des diamètres de chaque poulie
dans le cas de transmission par courroie ou par friction.
×
/ = = ⟺ = (2 − 1)
[ ] : Le diamètre de la poulie motrice,

[ ] : Le diamètre de la poulie réceptrice
[ / ] : La vitesse de rotation de la poulie motrice avec = 3000 / .
[ / ] : La vitesse de rotation de la poulie réceptrice.
AN :
3000 × 0,085
= = 2276,78 /
0,112
2.3.1.2. Calcul et choix de la longueur de la courroie

La longueur de la courroie Fig.2.2 est donnée par la relation suivante [22-23] :
Fig.2.2- Cinématique d’une transmission par poulie-courroie.
24
+ [ − ]
≈2× + × × (2 − 2)
2 4×
Avec :
[ ] :La longueur de la courroie,
[ ] : L’entraxe
AN :
112 + 85 [112 − 85]

≈ 2 × 300 + × × ≈ 787,89
2 4 × 300
Le type de courroie utilisé dans le touret à meuler s’est imposé de lui-même, en l’occurrence, la
courroie trapézoïdale. Comme L≈787,89 mm, et d’après le Tableau.A.1, on prend le profil W20 qui
nous donneune longueur normaliséL N = 800 mmavec les caractéristiquessont [24]Tableau.A.2:
I p = 20 mm I = 20,7 mm h = 6,3 mm ( )= 35,5 mm α = 26°
Avec :
[ ] : La largeur primitive minimale,

[ ] : La largeur primitive maximale,
[ ] : La hauteur de coté
( ) [ ] : Le diamètre primitif minimal.
2.3.1.3. Calcul des angles d’enroulement sur les deux poulies

Les constructeurs préconisent pour les courroies trapézoïdales desangles d’enroulement supérieure
à 120°.Ellessont donnée par les relations suivantes :
−
= 180° − 2 × (2 − 3)
2×
Et
=2× − (2 − 4)
Avec :
[ , °] [ , °] : Les angles d’enroulement sur les deux poulies
25
AN :
112 − 85
= 180° − 2 × arcsin = 174,84° = 3,05
2 × 300
=2× − 3,05 = 3,21 = 185,16°
2.3.1.4. Calcul des tensions dans les brins de la courroie
Une courroie en mouvement donne lieu à une tension de départ , à une tension produite par
l’effort périphérique transmis et encore à une tension due à l’action des forces centrifuges qui
apparaissent dans tous les éléments de la courroie en mouvement [25].
La tension dans le brin mène est donnée par la relation suivante [22]:
= ′× + × (2 − 5)
× −1
Et :
× ×
= (2 − 6)
30 × 2
Avec :
[ ] : La masse de la courroie qui est égale à 0,08 kg,

[ ] : La puissance transmise par le moteur,
[ ⁄ ] : La vitesse périphérique (linéaire) de la courroie.
′
: Le coefficient de frottement réduit donné par [26]:
′
= (2 − 7)
( ⁄2)
On prend = , le coefficient de frottement entre la poulie et la courroie (poulie en alpax et la

courroie en tissu et caoutchouc).
AN :
3,14 × 3000 × 0,112

= = 17,58 ⁄
30 × 2
D’où :
26
′
0,2
= = 0,89
(26⁄2)
5000
= + 0.08 × (17,58) = 43,64
17,58 × ( , × , − 1)
Cependant, la tension due à la force centrifuge, la tension dans le brin menant et la tension de
pose sont données par les relationssuivantes :
= × (2 − 8)
′×
= × ′× + × (2 − 9)
−1
+
= (2 − 10)
2
AN :
= 0,08 × (17,58) = 24,73
, × ,
5000
= × , × ,
+ 0.08 × (17,58) = 286,36
17,58 ( − 1)
286,36 + 43,64
= = 165
2
2.3.1.5. Calcul des contraintes dans les brins de la courroie

Une courroie en mouvement est l’objet des différentes contraintes. Parmi ces contraintes on trouve
la contrainte due à la tension de pose, la contrainte utile , la contrainte dans le brin mené, la
contrainte dans le brin menant, la contrainte due à la force centrifuge et la contrainte de
flexion ou d’incurvation.
= (2 − 11)
−
= = (2 − 12)
27
−
= = (2 − 13)
−
= = (2 − 14)
= (2 − 15)
ℎ
= × (2 − 16)
[ ] : La section droite de la courroie avec 2

= 121,27
[ ] : L’effort tangentiel agissant sur la courroie.
[ / ]: Le module de flexion du matériau de la courroie avec = 50 /
AN :
165
0 = = 1,36 /
121,27
286,36 − 43,64
= = 2 /
121,27
43,64 − 24,73
2 = = 0,15 /
121,27
286,36 − 24,73
1 = = 2,15 /
121,27
24,73
= = 0,20 /
121,27
6,3
= 50 × = 2,81 /
112
28
2.3.1.6. Vérification de la courroie à la résistancede traction et la fatigue

 La condition de résistanceà la traction est donnée par la relation suivante
×( + )+ ≤ (2 − 17)
= 0,5 (2 − 18)
: Le coefficient de sécurité avec = 2,5

[ / ] : La limite élastique du matériau de la courroie.
[ / ] :La résistance àla rupture par traction du matériau de la courroie avec
= 55 /
AN :
= 0,5 × 55 = 27,5 /
2,5 × (2,15 + 0,15) + 2,81 = 8,56 / ≤ 27,5 /
La condition de résistance est vérifiée.

La condition de résistance à la fatigue est donnée par la relation suivante :
+ + ≤ (2 − 19)
= 0,25 à 0,5 × (2 − 20)
Avec :
[ / ] : La limite d’endurance de matériau de la courroie.
AN :
= 0,35 × 55 = 19,25 /
2,15 + 0,20 + 2,81 = 5,16 / ≤ 19,25 /
La condition est vérifiée.
2.3.4. Calcul du diamètre de l’arbre
Le dimensionnement des arbres est une des parties les plus importantes, il s’agit de
trouver le diamètre minimal que fera l’arbre tout en cherchant à obtenir le matériau le
moins onéreux. Pour cela on effectuera tout d’abord le calcul en prenant une
résistance pratique élastique du matériau importante, en effet plus elle est importante
29
et plus le diamètre sera petit. Voici donc les valeurs de la résistance pratique
élastique = / etla résistance admissible maximalepour notre matériau
« Aciers fins au carbone XC 25 ».
La Fig.2.3 représente un touret, il est constitué principalement par un arbre guidé en
rotation, par des roulements à bille, une liaison rotule de centre A. L’arbre est
entrainé en rotation par un système poulie-courroie au point B.Pour effectuer les
calculs on considère que la poulie et la meule comme des appuis ponctuels sur un
arbre. On obtient donc cette représentation pour l’arbre :
Fig.2.3- Les efforts engendre par le touret.
2.3.4.1. Calcul des réactions aux appuis
 Suivant le plan vertical
30
Fig.2.4- Les efforts interne et externe du touret dans le plan vertical.
⃗=0⟺ + + − − =0 ⇔ + = 220
⃗=0⟺ × 0.24 − × 0.1 − ( + ) × 0,33 = 0
× 0.1 + ( + ) × 0,33 110 × 0.1 + (286,36 + 43,64) × 0,33

⇔ = = = 499,58
0,24 0,24
= 499,58 et = −279,58
Fig.2.5-Les efforts interne et externe du touret dans le plan horizontal.
⃗=0⟺ + − =0 ⇔ + = 16
31
⃗=0⟺ × 0.24 + × 0.1 = 0
× 0.1 16 × 0.1
⇔ =− = = −6,67
0,24 0,24
= −6,67 et = 22,67
2.3.4.2. Etude de la variation des moments fléchissant
.3.4.2. Etude de la variation des moments fléchissant
≤ < ,
⃗ = 0⃗ ⇒ = × = 110 ×
=0 ⟹ (0) = 0
= 0.1 ⟹ (0,1) = 11 .
≪ ≪ ,
⃗ = 0⃗ ⇒ = × + ∗ ( − 0,1) = 110 × − 279,58 × ( − 0,1)
= 0,1 ⟹ (0,1) = 11 .
= 0.34 ⟹ (0,34) = −29,7 .
≪ ≪ ,
⃗ = 0⃗ ⇒ = −( + ) × = −330 ×
=0 ⟹ (0) = 0
= 0,09 ⟹ (0,09) = 29,7 .
32
Fig.2.6- Variation du moment fléchissant suivant le plan vertical.

 ≤ < ,
 ∑ ⃗ = 0⃗ ⇒ =− × = −16 ×
 =0 ⟹ (0) = 0
 = 0.1 ⟹ (0,1) = −1,6 .
 ≪ ≪ ,
 ∑ ⃗ = 0⃗ ⇒ =− × + ∗ ( − 0,1) = −16 × + 22,67 × ( − 0,1)
 = 0,1 ⟹ (0,1) = −1,6 .
 = 0.34 ⟹ (0,34) = 0

 ≪ ≪ ,
 ∑ ⃗ = 0⃗ ⇒ =0
33
Fig.2.7- Variation du moment fléchissant suivant le plan horizontal.
2.3.4.2. Calcul du moment de flexion équivalent
Sachant que la section au point C est la plus sollicitée. De là on peut en déduire le

moment de flexion équivalent par la relation suivante :
= + (2 − 21)
= (−29,7) + (0) = 29,7 .
34
2.3.4.3. Calcul du moment de torsion

Le moment de torsion est donné par la relation suivante :
=( − )× (2 − 22)
2
AN :
85 × 10
= (286,36 − 43,64) × = 10,31 .
2
2.3.4.3. Calcul du diamètre d’arbre
Le diamètre d’arbre est donné par l’équation suivante :
10 ∗ +( )
≥ (2 − 23)
[ ]
AN :
10 ∗ (29,7 × 10 ) + (10,31 × 10 )
≥ = 15,78
80
On prend la valeur normalisée :
= 17
2.3.5. Choix et vérification de la clavette

Nous avons effectué une bonne partie du travail afin de déterminer le diamètre de l’arbre du touret.
Il faut donc déterminer la clavette. Une clavette Fig.2.8 permet de lier l’arbre avec la poulie. Cette
liaison permet de faire tourner la poulie en même temps que l’arbre, cependant la clavette résiste a
une charge qui ne doit pas être trop importante. C’est pourquoi nous allons vérifier si l’emploi de
clavette est possible.
35
Fig.2.8-Les caractéristiques d’une clavette parallèle.
 Condition de résistance à la compression :

D’après le tableau annexe.A.3, et pour un diametre d’arbre = 17 on prend
= =5
4×
= ≤ (2 − 24)
× ×
4×
⟺ ≥
× ×
[ / ] : La résistance pratique admissible avec = 100 /
AN :
4 × 10,31 × 10
≥ = 4,85
100 × 17 × 5
2×
= ≤ (2 − 25)
× ×
2×
≥
× ×
[ / ] : La résistance pratique de cisaillement admissible égale à la moitié de

celle adoptée en compression avec = 50 /
AN :
36
4 × 10,31 × 10
≥ = 9,70
50 × 17 × 5
Pour que la clavette résiste au compression et cisaillement, il faut que la longueur

dépasse ≥ 9,70 . Donc ; on prend une longueur = 10 .
2.3.5. Choix et vérification des roulements

Le choix du type de roulements à utiliser dépend des exigences techniques propres à
chaque cas (durée de vie exigée, importance des charges appliquées aux roulements,
place disponible, vitesse de rotation, température de fonctionnement, jeux, précision,
lubrification) et ne peut se faire que dans la connaissance parfaite des caractéristiques
techniques de chaque types.
Fig.2.9-Les charges supportent par un roulement.
Les réactions agissant sur le rendement au point A. Nous avons deux réactions et
le roulement soumist à un effort radial uniquement , tel que :
= + (2 − 26)
AN :
= (−279,58) + (22,67) = 280,49
La durée de vie du roulement = 10000 ℎ est donnée par la relation suivante :
37
10
= × (2 − 27)
60 ×
[ ] : La capacité de charge dynamique.

[ ] : La charge radiale équivalente.
= : pour les roulement à bille.
Pour calculer la durée de vie du roulement, il faut calculer la charge radiale
équivalente etla capacité de charge dynamique .
On’a :
= × + × (2 − 28)
et sont des coefficients de charge radiale et axiale du roulement. Pour notre

cas = 1 et = 0 (pas de charge axiale).
AN :
= × = 280,49
D’où :
= 60 × × × 10 (2 − 29)
AN :
= 60 × 2276,78 × 10000 × 10 = 1366,06
Alors :
= ×( ) (2 − 30)
AN :
= 280,49 × (1366,06) = 3112,24
D’après le Tableau.A.4, on a choisi un roulement à une rangée de bille à contact radial

de référence 61904 et de caractéristiques = 20 , = 37 et =9 .
Les réactions agissant sur le rendement au point C. Nous avons deux réactions et
le roulement soumist à un effort radial uniquement , tel que :
38
= + (2 − 31)
AN :
= (499,58) + (−6.67) = 499,62
Pour calculer la durée de vie du roulement, il faut calculer la charge radiale

équivalente etla capacité de charge dynamique .
On’a :
= × + × (2 − 28)
et sont des coefficients de charge radiale et axiale du roulement. Pour notre

cas = 1 et = 0 (pas de charge axiale).
AN :
= × = 499,62
On calcul la capacité de charge dynamique du roulement C par a formule (2 − 30) et

on trouve :
= 499,62 × (1366,06 ) = 5543,65
D’après le Tableau.A.4, on a choisi un roulement à une rangée de bille à contact radial

de référence 16004. Ce roulementà les caractéristiques = 20 , = 42 et =
8 .
39
CHAPITRE III
CONCEPTION DE LA
TOURET A MEULER PAR
SOLIDWORKS
CHAPITRE III CONCEPTION DE LA TOURET A MEULER PAR SOLIDWORKS
3.1. Description de logiciel SOLIDWORKS

3.1.1. Généralité
L'outil de simulation utilisé est le code SOLIDWORKS Simulation « SWS ». C'est un outil de
conception et de dessin Assistés par ordinateur « CAO/DAO ». Ce moyen aide les ingénieurs à
concevoir les différents systèmes de l'engineering. Il est basé sur l’analyse par éléments finis
« AEF ». Il est originalement développé par l'association : Structural Recherche and Analysis
Corporation « SRAC » établie en 1982, qui est devenue aujourd’hui une partie de l’association
SOLIDWORKS. L’association de SRAC avec SOLIDWORKS avait créé le simulateur
CosmosWorks en 1995 [27].Seulement, en 2001, SRAC est acquise par Dassault Systems« DS », la
compagnie mère de l’association SOLIDWORKS et elle est devenue un partenaire crédible avec
SOLIDWORKS en 2003. COSMOSWORKS est renommé SOLIDWORKS Simulation en 2009 et
il est intégré avec SolidWorks Computer Aided Design « CAD » software qui l'utilise pour créer le
modèle géométrique solide des objets. SOLIDWORKS est un code solide, paramétrique, à fonction
axée et développé spécifiquement pour le système de gestion WINDOWS operating system
« WOS ».
3.1.2. Historique
Créé en 1993 par l'éditeur américain éponyme, SOLIDWORKS a été acheté le 24 juin 1997 par
la société Dassault Systèmes. Parmi les plus grandes organisations utilisant SOLIDWORKS, on
peut citer Michelin, AREVA, PatekPhilippe, MegaBloks, Axiome, ME2C, SACMO, Le Boulch,
Robert Renaud et le Ministère de l'Éducation nationale français. [28]
3.1.3. Fonctionnement
SOLIDWORKS est un modeleur 3D utilisant la conception paramétrique. Il génère 3 types de
fichiers relatifs à trois concepts de base : la pièce, l'assemblage et la mise en plan. Ces fichiers sont
en relation. Toute modification à quelque niveau que ce soit est répercutée vers tous les fichiers
concernés.
41
Fig.3.1-Les trois concepts

Fig.3.1 ncepts de base (SOLIDWORKS).
Un dossier complet contenant l'ensemble des relatifs à un même système constitue une
maquette numérique. De nombreux logiciels viennent compléter l'éditeur SOLIDWORKS. Des
utilitaires orientés métiers (tôlerie, bois, BT
BTP...),
P...), mais aussi des applications de simulation
mécanique ou d'image de synthèse travaillent à partir des éléments de la maquette virtuelle.
3.1.3.1. Pièce
La pièce est l'objet 3D monobloc. La modélisation d'une telle entité dépendra de la culture de
l'utilisateur. Comme de nombreux logiciels conviviaux, SOLIDWORKS permet d'aboutir à un
même résultat apparent par des voies souvent différentes. C'est lors de la retouche de ces fichiers ou
de leur exploitation qu'on appréciera la bonne méthode. Une ppièce
ièce est la réunion d'un ensemble de
fonctions volumiques avec des relations d'antériorité, des géométriques, des relations booléennes
(ajout retrait)... Cette organisation est rappelée sur l'arbre de construction. Chaque ligne est associée
à une fonction qu'on peut renommer à sa guise. [28]
1 2 3 4
Définir une origine Choisir un plan Tracer une esquisse Générer un volume
3.1.3.2. Assemblages
Fig.3.2- Etapes pour obtenir un volume.
Les assemblages sont obtenus par la juxtaposition de pièces. La mise en position de pièces est
définie par un ensemble des contraintes d'assemblage associant, deux entités respectives par une
relation géométrique (coïncidence, tangence, coaxialité...). Dans une certaine mesure, ces
associations
ions de contraintes s'apparentent aux liaisons mécaniques entre les pièces. Le mécanisme
42
monté, s'il possède encore des mobilités, peut être manipulé virtuellement. On peut alors aisément
procéder à des réglages à l'aide des différents outils disponibles (déplacement composants,
détection de collision ou d'interférence, mesure des jeux, etc.) [28]
Fig.3.3-Assemblage d’une pièce.

3.1.3.3. Mise en plan
Une fois les pièces ou assemblages créés, il est possible de générer automatiquement les mise en
plan (représentation 2D) avec insertion automatique des côtes et liaisons entre les vues 2D et le
modèle 3D. De plus, des fonctions d’habillage (texte, hachure, cotation,…) permettent à
l’utilisateur d’annoter rapidement un plan. Pour faire des mises en plan, il est tout d’abord
nécessaire d’avoir des fonds de plan pour y projeter les dessins.
Ces fonds de plans ont un format (A4, A3,…), une orientation (portrait ou paysage) et contiennent
éventuellement un cartouche. Un certain nombre de fonds de plan de base sont proposés à l’origine,
mais il est préférable, avant de commencer, de personnaliser les fonds en plan que l’on utilisera par
la suite. [28]
43
Fig.3.4-Mise en plan d’une pièce.
3.1.4. Convertisseurs des formats de fichier

3.1.4.1. Type des formats des pièces
SOLIDWORKS comporte en effet des convertisseurs de format de fichier pour tous les types de
données CAO notamment :
Fig.3.5- Lesformats des pièces
3.1.4.2. Types des formats de mise en plan

Il comporte d’autre format de fichier dans la mise en plan notamment :
Fig.3.6- Lesformats de mise en plan.

3.2. Conception du touret à meuler
On se propose de faire la conception du touret à meuler en esquisse de tous les composants, après
faire l’assemblage jusqu’au modèle final.
44
3.2.1. L’arbre du touret à meuler

meuler.
Unarbredu touret à meulerFig.3.7

Fig.3.7 est un organe mécanique transmettant une puissance sous forme
d'un couple et d'un mouvement de rotation
rotation.. La forme cylindrique de cet organe est à l'origine de son
nom. Cet arbres est généralement issus de bruts forg
forges
es puis usines par tournage. L’extrusion est
également un mode Les d'obtention courant pour ce type de pièce. Il est très rarement issu de bruts
moulés, pour des raisons de résistance mécanique. L'arbre supporte généralement des engrenages,
poulies, volants, manivelles,, pignons de chaines ou autres éléments qui transmettent une position
angulaire ou une puissance. Il est donc l'un des éléments mécaniques les plus fréquemment
utilisés.La contrainte de torsion est la sollicitation principale auquel est soumis un arbre. Ce type de
sollicitation implique que les contraintes maximales soient à la surface de la pièce. La qualité de
cette surface (rugosité)) est donc un paramètre essentiel pour la tenue d'un arbre. Suivant le rôle qui
lui est dévolu, l'arbre peut être également soumis à des contraintes de flexion (comme l'arbre
l' à
cames)) et de charge axiale. Dans ces cas, les efforts mécaniques au sein de la matière sont souvent
variables, à la manière d'une sinusoïde
sinusoïde.. Cela implique alors une résistance nécessaire à la fatigue.
Un arbre est maintenu par des paliers,, qui permettent sa rotation ou empêchent son déplacement
axial (butée).
45
Fig.3.7 Conception de l’arbre dela touret a meuler.

Fig.3.7-Conception
3.2.2. Les roulements
La fonction d'un roulement Fig.3.8

Fig.3.8est de permettre
tre à deux éléments d'être en rotation l'un par
rapport à l'autre avec une précision et avec un frottement optimisé, en remplaçant un glissement par
un roulement.En fonction des besoins, on utilise :
 Soit une représentation simplifiée générale vala

valable pour les types de roulement ;
 Soit une représentation simplifiée spécifique à chaque type de roulement.
Dans notre conception ont utilisé un roulement symétrique, il est souvent utilisé avec gorge
profonde, ce qui lui permettre de supporter des charges puremen
purementt radiales importantes, ou celles
combinées dans les deux sens. Comme, il est adapté pour des vitesses de rotation très élevée. Ce
type de roulement se fabrique en plusieurs versions, on trouve le roulement sans protection, protégé
d’un seul côté ou des deux
ux côtés par un flasque de protection fixé sur la bague extérieure et présente
un jeu très réduit avec la bague intérieure, il permet de conserver la quantité du lubrifiant et
empêche la pénétration des corps étrangers à l’intérieur du roulement.
Conception desroulements dela touret a meuler.

Fig.3.8-Conception
Il est possible, pour simplifier la

construction, de se contenter
d'appuyer les bagues sur des
épaulements. Les roulements sont
montés en oppositionFig.3.9. Le
46
roulement qui supporte la charge axiale a ses deux bagues en contact avec les épaulements
correspondants. On prévoit,afin d'éviter des contraintes dues aux tolérances de fabrication ou aux
dilatations, un jeu J égal à quelques dixièmes de millimètres entre la bague coulissante et son
épaulement. Ces roulements supportent des charges radiales et axiales relativement importantes.
Fig.3.9-Montagedesroulements sur l’arbre dela touret a meuler.
3.2.3. La pouliedu touret à meuler
La poulie à gorge trapézoïdale Fig.3.10 est équilibrée en un plan et permettent d'être utilisée jusqu'à
une vitesse périphérique de 30 m/s. cette vitesse est exprimée en fonction de diamètre primitif de la
poulie et la vitesse de rotation de la poulie. Pour le bonne fonctionnement de notre système il faut
que la courroie doit être montée sur les poulies sans forcer ni utiliser d'outils au risque de détruire le
revêtement de la courroie ou les flancs de poulies.Il convient également, afin de garantir la durée de
vie maximum de la courroie ainsi que des composants mécaniques annexes (paliers et autres) de
s'assurer d'un bon alignement des poulies selon deux critères :
 Alignement parallèle : les deux axes des poulies sont parallèles et dans le même plan.
 Alignement angulaire : les deux axes des poulies sont parallèles.
47
Fig.3.10 Conception de la pouliede la touret a meuler.

Fig.3.10-Conception
Pour garantir un fonctionnement optimal de l'installation et une durée de vie correcte de la courroie,
il convient de respecter les valeurs de tension définies
dans les feuilles de calcul.Pas assez de tension ou trop de tension peut avoir des conséquences sur la
durée de vie de la transmission et des composants environnants.Dans la mesure du possible nous
conseillons de vérifier la tension de la courroie à l'aide d'un tensiomètre électronique. Les méthodes
consistant
istant à appliquer unepression sur la courroie manuellement ou avec un outil pour mesurer la
tension de la courroie ne sont pas suffisamment précises pour garantir une parfaite utilisation de la
courroie. Notre poulie est installé sur l’arbre dela touret a meuler par une clavette pour éliminer la
rotation par rapport à l’arbre et un écrous à encoches et rondelles frein pour éliminer la translation
voir Fig.3.11.
48
Montage de la poulie sur l’arbre dela touret a meuler.

Fig.3.11-Montage
3.2.4. Les inserts du touret a meuler
Les inserts Fig.3.12 ont pour but de réaliser des écrous rapportés. Ils assurent notamment une
résistance plus élevée et plus durable des filetages dans les matériaux tendres (alliages d'aluminium,
plastiques, etc.). Et un bon état de surface dans des matériaux difficiles à tarauder.
Fig.3.12
Fig.3.12-Les inserts du touret a meuler
3.2.4. Écrous à encoches et rondelles frein

Écrou hexagonal Fig.3.13 convient à la majorité des applications. C'est l'écrou le plus utilisé.Par
rapport à l'écrou hexagonal us
usuel,
uel, l'écrou bas présente un encombrement moindre, mais aussi
unerésistance au cisaillement des filets plus faible.
49
Fig.3.13-Écrous à encochesdu touret à meuler.

Fig.3.13
La rondelle frein Fig.3.14 à sa languette qui se loge dans une rainure de l'arbre. Une des languettes
de la périphérie est rabattue dans une encoche de l'écrou. On obtient ainsi un freinage absolu.Ce
type de freinage est habituellement utilisé pour bloquer axialement la bague intérieure d'un
roulement.
Fig.3.14-Rondelles freindu touret à meuler.

Fig.3.14
3.2.5. Les deux flasques coté poulie etcoté meule

Ils ferment le carter du touret à meuler deux extrémités et sont réalisés en fonte grise ou en
aluminium injecté. Les flasques Fig.3.14 et Fig.3.16 sont centrés sur le carter
rter et réunis entre eux par
des vis ou tiges d’assemblage.
50
Fig.3.14-Conception du flasquecoté poulie.

Fig.3.14
Fig.3.15-Conception du flasque coté meule.

Fig.3.15
3.2.6. Carterdu touret à meuler
En mécanique, un carter Fig.3.16 est une enveloppe protégeant les organes mécanique, souvent
fermée de façon étanche, et contenant le lubrifiant nécessaire à son fonctionnement.
51
Fig.3.16 Conception de carter du touret à meuler.

Fig.3.16-Conception
3.2.7. Joints d'étanchéité

Un joint d'étanchéité sert à empêcher les fuites de liquide ou de gaz au niveau d'un raccord. Il peut
être en caoutchouc,, en cuir, en fibrine, en feutre, mais aussi en métal tendre (laiton).Il
( existe de
nombreux types de joints d'étanchéité, selon leur utilisation. Ils doivent être adaptés à la pression, à
la température, au mouvement, à la vitesse et au milieu ambiant.
On distingue les joints statiques (joints plats et joints toriques) Fig.3.17 des joints dynamiques
(joints-feutres
feutres et joints à lèvre) utilisés pour les pièces rotatives ou coulissantes. Parmi les joints
dynamiques, on trouve également des joints d'étanchéité sans contact (joints labyrinthes, joints à
brosse ou joints à revêtement abradable) Fig.3.18,, adaptés aux roulements. La plupart des joints
d'étanchéité sont sujets au vieillissement et doivent être remplacés régulièrement. Les joints les plus
répandus sont les joints en élastomère sertissant les bocaux agroalimentaires et les joints de
robinetterie.
Les joints plats sont généralement découpés à partir d'un matériau en feuilles et ils conviennent
pour des étanchéités statiques. Choisir un joint plat, c'est déterminer so
son
n épaisseur et sa matière.
52
Fig.3.17-Conception de joints toriques.

Fig.3.17
Fig.3.18-Conception de joints papier.

3.2.8. Rondelles élastiques
Le freinage est obtenu grâce à l'élasticité de la rondelle Fig.3.19.. L’efficacité est augmentée par
l’incrustation dess bords de la rondelle dans l’écrou (ou dans la têtede la vis) et dans la pièce.
53
Fig.3.19-Conception de rondelles élastiques.

Fig.3.19
3.2.9. Clavettes parallèles

Le moyeu n'est lié qu'en rotation. Il peut coulisser sur l'arbre. Du fait du léger jeu entre la clavette
cla et
la rainure dans le moyeu, ces clavetages Fig.3.20 ne conviennent pas pour des assemblages précis
soumis à des mouvements circulaires alternatifs ou à des chocs (matage des portées).Préférer dans
ces cas les cannelures à flancs, en développante.Ell
développante.Elles
es sont utilisées pour les clavetages courts
(longueur dépassant peu la valeur du diamètre1 < 1,5 d).Les clavettes à section carrée peuvent être
choisies dans de l'acier étiré.
Fig.3.20-Conception d’une clavette parallèle.

Fig.3.20
54
3.2.10. Boîtier à roulement

Le boîtier à roulement Fig.3.21 est un composant mécanique qui permet de maintenir une pièce en
rotation autour d'un axe. Il s'agit d'un dispositif de support et de guidage qui se compose
généralement d'un roulement à billes ou à rouleaux.
Fig.3.21-Conception d’un boîtier à roulement.

Fig.3.21
3.2.11. Disque à meule
Un disque à meulerFig.3.22 constitué de grains d'émeri, montée sur une machine-outil
machine appelée
meuleuse ou disqueuse,, qui sert à usiner de la matière par abrasion.Il se distingue du disque à
tronçonner en raison
ison de sa forte épaisseur et de son moyeu déporté qui l'éloigne du carter de
protection.
Fig.3.22-Conception d’un disque à meuler.

Fig.3.22
55
3.2.12. Les petites flasquesde la meule

Le système de deux flasques Fig.3.23
Fig.3.23,, fixe et mobile, destiné au montage serré des meules sur un
arbre porte-meule,
meule, dont le flasque fixe contient un système de verrouillage, destiné à assurer un
assemblage serré ou par forme avec l'arbre porte
porte-meule,
meule, l'effort de serrage étant appliqué via
plusieurs vis disposées sur un cercle chantourné
Fig.3.23-Conception d’unflasque de la meule.

Fig.3.23
3.2.13. Les vis de fixation de type CHC
Les vis de fixation Fig.3.24servent

servent à réunir plusieurs pièces par pression des unes sur les autres.
Toutes les vis de fixation ont les mêmes dimensions quel que soit llee matériau métallique ou
plastique. Leurs capacité de transmission du couple de serrage est un peu plus faible que celle des
modes d'entraînement hexagonal ou carré.
56
Fig.3.24-Conception d’unevis de fixation.

Fig.3.24
3.2.14. Lescarter de protection de la meule et de la poulie

Les carters de protection Fig.3.25 et Fig.3.26 sontdes enveloppes isolant l'individu de tout danger
venant d'un milieu extérieur. Généralement amovible, les carters de protection isolent les parties
dangereuses d'un engin, d'une machine ou tout autre élément présentant un danger pour la sécurité.
Conception d’uncarter de protection de la meule

Fig.3.25--Conception
57
Conception d’uncarter de protection de la poulie

Fig.3.26-Conception
Voici donc ci-dessous
dessous les dessins de d’ensemble de toutes les pièces de notre touret à meuler
-a-
-b-
58
Fig.3.27-Assemblage du touret à meuler : a- Vue de coupe et b- vue de droite.

3.3. Conclusion
Dans ce chapitre, Nous avons présenté la modélisation géométrique 3D de structure du touret à
meuler. D’abord, nous avons présenté la conception assistée par ordinateur, ensuite la description
générale des différentes pièces de ce touret à meuler. Enfin, nous avons construit et réalisé le dessin
et l'esquisse de tous les composants et l'assemblage de sa structure en utilisant SOLIDWORKS.
59
CONCLUSION GENERALE
Conclusion général
CONCLUSION GENERALE
Après l'étude que j'ai faite sur la machine à affûter, il m'est apparu clairement qu'elle est multi-
services et utilisée dans différentes opérations telles que l'affûtage et le polissage, et nous pouvons
en conclure ce qui suit :
 La machine nous offre un grand confort et une grande efficacité dans le processus d'affûtage
grâce à son dispositif moteur. Elle peut également être utilisée sur de nombreux métaux
différents, et c'est ce qui en fait une machine multitâches.
 Il permet également d'affûter les outils tranchants afin de les remettre le plus rapidement
possible dans leur état d'origine, ce qui se traduit par un bon état de surface.
 De plus, en termes de sécurité, le travailleur doit respecter les précautions appropriées au
début du processus, telles que l'utilisation de lunettes de protection contre les débris et de
gants professionnels, et tout cela pour éviter les accidents et assurer la meilleure utilisation.
Au final, l'affûteuse est un outil inestimable dans ses domaines d'utilisation par son efficacité et sa
praticité, elle reste toujours le choix préféré des artisans, bricoleurs et professionnels à ce jour.
Durant ce projet, nous avons pu nous rendre compte de l’importance d’un bon dimensionnement et
ce dès le départ, en effet, une toute petite erreur dans une formule ou un léger laxisme sur des
contraintes à vérifier peut induire des problèmes importants dans les étapes ultérieures.
Contrairement au projet précédent, nous ne nous sommes pas cantonnés au dimensionnement mais
nous avons également dû procéder à des vérifications. Ceci a apporté une nouvelle dimension au
projet et nous a donc permis de nous rendre compte d’autres difficultés auxquelles sont confrontés
les ingénieurs en bureau d’études. Cela nous a également permis d’apprendre de nombreuses
notions de mécanique telles que le déversement ou encore les différents types de roulements (billes,
rouleaux, X, O …). D’un point de vue humain, nous avons eu à faire face à de nombreux problèmes
au cours de ce projet et notamment et surtout dès le départ où nous avons eu d’énormes difficultés à
trouver une solution qui fonctionne, ce qui nous a amené à tenter plusieurs fois avec des solutions
qui remplissaient « presque » les conditions demandées. Nous nous sommes alors rendu compte des
conséquences de nos approximations (mauvaises entraxes, divergence dans les calculs de
roulements …). Nous avons donc dû nous concerter de nombreuses fois et nous remotiver pour
recommencer à de nombreuses reprises depuis le début. Cela nous a finalement permis de trouver
une solution et également de mettre en avant certains aspects délicats du travail en équipe, ce qui
nous a demandé à chacun une légère remise en question afin de pouvoir continuer.
61
RÉFÉRENCES
BIBLIOGRAPHIQUES
Références bibliographiques
REFERNCES BIBLIOGRAPHIQUES
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WEBOGRAPHIE
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methodes/Affutage/Les-tourets-d-affutage.html
[S2] https://www.researchgate.net/figure/Enlevement-de-matiere-par-abrasion_fig1_317324917
[S3] https://www.directindustry.fr/prod/gleason/product-11966-1499545.html
68
[S4] https://scantool.dk/fr/product/2
[S5] https://sidamo.com/fr/gammes-produits/machines-pour-le-travail-du-metal/tourets/touret-
combine-type-210
[S6] https://dspace.univ-guelma.dz/jspui/bitstream/123456789/576/1/TP-Fab_Meca-
BELHADI%5B1%5D.pdf
[S7] https://www.commerce-machines-occasion.fr/comment-fonctionne-une-rectifieuse/
[S8] https://www.graniteausommet.com/service-apres-vente-comptoir-granite-quartz
[S9] https://www.oreca-store.com/blog/tutoriels-cat/comment-roder-des-soupapes/
[S10] https://www.diamac.fr/fr/meules-diamantees-et-cbn/
[S11] https://www.cchst.ca/oshanswers/safety_haz/abrasive_wheels/bench.html
[S12] https://www.alloschool.com/assets/documents/course-130/devoir-1-modele-1-si-2-bac-ste-
touret-a-meuler.pdf
69
ANNEXE
Annexe
ANNEXE A
Tableau.A.1- Longueurs normalisées des courroies.
Tableau.A.2- Dimension des profils des courroies.
Tableau.A.3- Dimension des profils des clavettes.

Annexe
Tableau.A.4- Dimension des profils des roulements.

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République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’Enseignement Supérieur

Faculté des Sciences et de la Technologie

Mémoire de fin d’études pour l’obtention du diplôme

Présentée par : KADRI DJILALI

ÉTUDE ET CONCEPTION D’UN TOURET A MEULER

Soutenu le, 13/06/2023

MerghacheSidi Mohammed Encadreur M.C.A Univ-Tissemsilt

HANNANI Abdelhak Examinateur M.A.B Univ-Tissemsilt

Année universitaire : 2022-2023

Sans oublier le groupe du Département de génie mécanique, un

A l'âme pure de mon père.

A l'âme de ma chère, chère mère, qui a tant travaillé pour moi.

A ma femme et mon fils Ahmed Amine.

A tous les amis et proches de la famille éducative.

CHAPITRE 01 GENERALITES SUR L’AFFÜTAGE DE LA MEULE

CHAPITRE2DIMENSIONNEMENT DU TOURET A MEULER

CHAPITRE IIICONCEPTION DE LA TOURET A MEULER PAR SOLIDWORKS

3.1. Description de logiciel SOLIDWORKS ..................................................................................... 41

[ ] : Le diamètre de la poulie motrice,

Enfin, une conclusion généraleestdonnée avec quelques perspectives.

1.2.2. Domaine d’utilisation

1.2.3. Les étapes essentielles pour l'affûtage des outils

1.2.4 Principe de fonctionnement

Le principe de fonctionnements de cette opération est l’enlèvement de matière par abrasion

Fig.1.3-Enlèvement de matière par abrasion[S2].

1.3. Les différentes machines pour l'affûtage

Fig.1.4-Les modèles d’affûteuses : a-Affuteuse d'outils CNC NCG serieset[S3] b- Affûteuse

1.3.2 Touret à meuler

1.4.4.La rectification plane

Fig.1.6-Rectification plane : a- Rectification plane tangentielle et b- Rectification plane

1.3.5 La rectification cylindrique

Fig.1.7- Opération de rectification cylindrique.

Fig.1.8-Opérations de rectification extérieure[S6].

Fig.1.9- Opérations de rectification intérieure[S6].

Fig.1.10- Opérations de rectification sans centres [S6].

Fig.1.11- Opérations de rectificationspéciale[S7].

1.2.6 Polissage des granits

Fig.1.12-Le polissage des granits avec moules[S8]

Fig.1.13-Opération galetage profond[S8].

Fig.1.14-Rodage des soupapes d'un moteur 4 temps[S9].

1.4.2. Procédé de fabrication des meules

Fig.1.16-Les types des formes de meule [11].

1.4.4. Type de liant

 Lesliants minéraux se divisent en deux catégories :

Fig.1.17-Montage d’une meule[S11].

Il existe plusieurs montages particuliers des meuleuses portatives ;

Fig.1.18-Montage particuliers des meuleuses : a-Meules droites, b-Meules boisseaux, c-Meules

1.4 Etat de l’art sur l’affûtage par meule

Fig.2.1-Dessin d’ensemble du touret à meuler représenté à l’échelle 1 : 2.[S12].

2.3. Dimensionnement du touret à meuler

[ ] : Le diamètre de la poulie motrice,

2.3.1.2. Calcul et choix de la longueur de la courroie

Fig.2.2- Cinématique d’une transmission par poulie-courroie.

112 + 85 [112 − 85]

I p = 20 mm I = 20,7 mm h = 6,3 mm ( )= 35,5 mm α = 26°

[ ] : La largeur primitive minimale,

2.3.1.3. Calcul des angles d’enroulement sur les deux poulies

[ , °] [ , °] : Les angles d’enroulement sur les deux poulies

=2× − 3,05 = 3,21 = 185,16°

2.3.1.4. Calcul des tensions dans les brins de la courroie

[ ] : La masse de la courroie qui est égale à 0,08 kg,

On prend = , le coefficient de frottement entre la poulie et la courroie (poulie en alpax et la