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Technologie General Fascule Tle
Technologie General Fascule Tle
Fascicule
TECHNOLOGIE GENERAL
Terminale T1 et S3
GENERATION DE SURFACES
I. GENERALITES :
Les surfaces d’appui de liaison des mécaniques ne peuvent être obtenues avec une conception
géométrique suffisante par les procédés de fabrication étudiés précédemment ; elles doivent être
réalisées par usinage c'est-à-dire par enlèvement d’une certaine quantité de métal prévue en
excédent aux endroits convenables.
Cette opération peut être effectuée :
Par coupe : à l’aide d’outil tranchant monté sur des machines–outils, le métal est
détaché sous forme de copeaux et le débit est important mais l’état de surface obtenu est
relativement grossier et doit souvent et doit souvent être amélioré par une opération
complémentaire.
Par abrasion : meulage usinage ultra –sonique .les grains d’abrasifs agissent comme
des outils détachant le métal sous forme de copeaux minuscules ce qui permet d’obtenir
un excellent etat de surface.
b. Mouvement de travail:
1. Le mouvement de coupe Mc produisant la formation du copeau comme indiqué
ci-dessus. Il peut être :
rectiligne, chaque passe exigeant alors un certain nombre de courses aller et retour, ces
dernières se faisant sans travail de coupe.
de rotation, le travail de coupe étant alors connu pendant toute la passe. La vitesse de ce
mouvement est la vitesse de coupe V ; elle s’exprime en m/mn.
Dans le mouvement de rotation, N étant le nombre de tours par minute, d le diamètre en mm de
l’outil ou de la pièce, on a la relation : 1000V = π.d.N
d. Efforts de coupe
La pièce et le copeau, refoulés par le bec de l’outil, exercent sur
celui-ci une poussée oblique admettant trois composantes
(fig.8) :
R1 égale et opposée à l’effort de coupe F1.
R2 égale et opposée à l’effort d’avance F2
R3 égale et opposée à l’effort de pénétration F3.
L’outil fléchit sous l’action de R1 (surtout) et R2 ; mais la formation
même du copeau entraine la variation de la poussée qui croit pendant la
compression d’un élément puis diminue brusquement lorsque celui-ci est
cisaillé ; les déformations élastiques de l’outil varient en conséquence et
les déplacements, rapides et de faible amplitude, de l’arête tranchante
conduisent à l’obtention d’une surface irrégulière (fig.9). Ce phénomène,
appelé broutement, n’est sensible que si un effort de coupe important
(forte section de copeau) est imposé à un outil insuffisamment rigide.
Remarque :
La pièce est soumise également aux efforts variables F 1 et F2 et, s’il lui est possible de
fléchir, ses vibrations aggravent le broutement.
Le jeu entre organes supportant l’outil augmente le broutement.
La trajectoire de l’arête pendant la flexion de l’outil peut être :
a) Engageante (fig.10) ; l’outil pénètre davantage dans le métal, l’épaisseur du copeau
augmente, l’effort de coupe également et le broutement s’accentue.
b) Dégageant (fig.11) ; toute augmentation de la poussée a pour effet de produire une
diminution de l’épaisseur du copeau, donc de l’effort de coupe ; cette compensation
automatique diminue le broutement.
La poussée exercée sur l’outil est fonction de la section du copeau et de la résistance
spécifique à la coupe du matériau travaillé.
Section du copeau (fig.12).
Sa largeur dépend de la profondeur de passe p, et son épaisseur de l’avance a ; quelle que soit
l’inclinaison de l’arête, on a : S = a.p (en mm2).
Résistance spécifique à la coupe :
Elle dépend de nombreux facteurs : en première approximation on admet que pour un alliage
dont la charge de rupture à l’extension est R (en N/mm2), elle est de la forme C = k.R
Le coefficient k varie de 3 à 4 pour les aciers et est de l’ordre de 3 pour les alliages cuivreux et
légers.
Pour réaliser une surface de profil donné, deux modes de travail distincts peuvent être
utilisés :
a) Travail d’enveloppe : les mouvements d’avance et de pénétration sont combinés
de façon à faire décrire à la pointe de l’outil une trajectoire correspondant au
profil désiré (fig.14). cette combinaison de mouvements peut être obtenue à
l’aide d’un gabarit matérialisant le profil et auquel est lié l’outil pendant son
déplacement ; ce mode de travail est dit travail par reproduction (fig.15)
a) Travail de forme : on utilise un outil dont l’arête tranchante a un profil identique à celui
de la surface à réaliser (fig.16).
Le premier mode de travail est un emploi
général, le second est réservé à
l’obtention de profils particuliers, de
longueur limitée (dents d’engrenages, par
exemple).
Par l’un ou l’autre de ces procédés, on
peut exécuter, sur machines-outils, des
surfaces réglées, de révolution,
hélicoïdales, de tous profils ; les figures
17,18 et 19 résument les principales possibilités et indiquent les appellations des
opérations d’usinage correspondantes.
Nous allons étudier dans le reste du programme les moyens de productions industriel généralement axés
sur les machines et les outillages. Les machines sont classées d’après la nature du mouvement de coupe
qui peut être :
circulaire continu,
rectiligne alternatif.
Les premières : tours, perceuses, aléseuses, fraiseuses, rectifieuses, ont un bon rendement du fait de la
continuité de la coupe ; elles se prêtent à la réalisation de surfaces de toutes natures : planes, de
révolution, hélicoïdales.
Les secondes : étau-limeur, raboteuses, mortaiseuses, machines à brocher, conviennent pour les travaux
de surfaçage et l’exécution de surfaces particulières.
Certaines machines, de l’une ou l’autre catégorie, sont conçues en vue de l’exécution d’un seul travail
déterminé : écrouissage, filetage, taraudage, taillage.
LE TOURNAGE
I. DEFINITION
Le tournage est un procédé d’usinage permettant la réalisation de surfaces de révolutions,
planes, hélicoïdales ou spéciales par outil de coupe.
Le mouvement de coupe (Mc) est une rotation généralement appliquée à la pièce, le mouvement
d’avance (Ma) une translation donnée à l’outil.
1. LE TOUR PARALLELE
Appelé aussi tour à charioter et à fileter. Ce type de machine convient pour les travaux
unitaires. Il peut aussi être utilisé en petite et moyenne série.
Sa capacité importante permet d’usiner des pièces de grandes dimensions.
Des appareillages tels que les copieurs, les lunettes, tourelles à changement rapide et mandrins à
serrage rapide peuvent être montés et augmenter les possibilités.
2. LE TOUR VERTICAL
L’axe de rotation de la pièce est vertical. Il convient pour
l’usinage des pièces lourdes encombrantes et de grands
diamètres.
La pièce est bridée sur un plateau 4 de capacité variant de 1 à
20m suivant les machines.
On peut réaliser plusieurs opérations sans démonter la pièce
grâce aux possibilités de la tourelle revolver.
Son utilisation se justifie pour la petite et moyenne série.
Les porte-outils sont indépendants et plusieurs outils peuvent
travailler simultanément.
4. LE TOUR SEMI-AUTOMATIQUE :
Ce type de machine est équipé d’un traînard semblable à celui d’un tour parallèle avec une
tourelle hexagonale indexable
munie de 6 postes d’outils animée
d’un mouvement longitudinal
contrôlé par des butées. Les
outillages spécialement conçus
pour la machine permettent des
opérations simples et précises. La
commande de ces tours peut être
manuelle ou en partie automatique.
La flexibilité de ces machines est
très limitée. On les utilisera pour des travaux de moyenne série.
Equipements du TSA
Le grand nombre d’accessoires s’adaptant sur la tourelle et la multiplicité des postes de travail
augmentent remarquablement les possibilités de la machine.
TAV (tourelle avant) : peut recevoir 4 outils avec possibilité de rotation à 90°.
TAR (tourelle arrière) : peut recevoir 2 ou 3 outils utilisée surtout pour les opérations de
tronçonnage, de chanfreinage, de rainurage : les outils travaillent en plongé.
TH (tourelle hexagonale) : la rotation de 1/6 de tour permet de faire travailler plusieurs outils.
5. LE TOUR AUTOMATIQUE
Plusieurs outils sont montés tangentiellement à la pièce. Les mouvements sont obtenus par des
cames qui donnent la vitesse d’avance et la course de chaque outil. Une came est spécifique à
une opération et à une pièce. Ces tours sont entièrement automatiques. Ces machines n’ont
aucune flexibilité. Elles conviennent pour les très grandes séries.
Montage en pince
Pour des pièces de faibles diamètre prises dans la
barre (acier, étiré ou stub). L’entrainement se fait
avec une pièce élastique (pince) usinée à la forme
de la barre à des cotes assurant un ajustement
avec jeu maxi quelconque de 1/100 de
millimètre.
Le contact pièce est assuré au moins par sur
trois zones le long des génératrices.
La pince est elle-même entrainée par la broche grâce aux frottements des zones de contact. On
peut monter en pince des pièces ayant déjà été usinées intérieurement ou extérieurement
(douille fendue ou mandrin expansible) la Coaxialité obtenue est de 0.01 à 0.02mm.
Montages spéciaux
Ce sont des montages d’usinage utilisé pour les grandes et très grandes séries, assurant un
positionnement et ablocage de la pièce rigoureux et efficace. Les inconvénients : prix de
revient élevé, amortissement prévu pour une série de pièces importantes.
Dans les opérations de perçage, d’alésage ou de dressage, il n’est pas possible d’employer la
contre pointe pour le montage de la pièce à usiner. D’autre part si les pièces sont longues et
flexibles, sous l’action de la poussé axiale et radiale exercée exercé par l’outil pendant
l’usinage, subissent une déformation appelé "flambage" la pièce se dérobe devant l’outil. En
outre le manque de rigidité produit un marquage de la pièce (broutement). Pour maintenir en
position axiale, l’axe de la pièce en rotation et l’axe de la broche, on utilise des supports
auxiliaires appelés lunettes. Une extrémité de la pièce est montée sur le mandrin, la partie
opposée est soutenue par des lunettes qui se classent en deux catégories : lunette fixe et
lunette à suivre.
. Lunette fixe
La lunette fixe est une espèce de collier, montée
sur les glissières du banc. Elles comportent des
coussins et munis de touches pour le guidage de
la pièce. La pièce glisse sur ces touches, dans
l’autre cas roule sur des galets trempés. Les
touches sont en bronze.
-Lunette à suivre
Cette lunette est nécessaire pour charioter ou fileter, des
pièces longues et minces, placé entre pointes. On évite ainsi
qu’elle ne fléchisse sous la poussée de l’outil. La lunette
étant montée sur le chariot principal, suit durant l’usinage le
déplacement de l’outil. La position de la lunette doit être
telle qu’elle suive et ne précède pas l’outil, dans le sens de
l’avance.
IV. EFFORT DE COUPE ET PUISSANCE ABSORBES
Soit le cas d’un usinage avec outil à charioter coudé. L’action de la pièce P sur l’outil au
point O admet 3 composantes Fc, Fa et Fp dont la composante la plus importante est Fc.
L’étude et l'approximation des efforts de coupe sont nécessaires pour choisir les outils et
dimensionner le porte-pièce ; leurs directions permettent de déterminer le sens de déplacement
des outils afin que les appuis du montage s'opposent à ces efforts.
Fc = Ka. S
Ka : pression spécifique de coupe en N/mm2
p : profondeur de passe en mm
Fc = Ka. f. p
LE FRAISAGE
Définition :
Le fraisage est un procédé d’usinage permettant la réalisation de surfaces planes, ou spéciales par coupe
à l’aide d’un outil à tranchants multiples appelé fraise.
L’usinage s’obtient par la combinaison de deux mouvements :
Mc : rotation continue à une vitesse donnée appliquée à l’outil.
Ma : une translation rectiligne appliquée à la pièce ou à l’outil.
Différentes types : d’après la position normale de travail de l’axe de la broche porte-outil, on distingue les
fraiseuses verticales, horizontales et universelles. Dans chaque catégorie, il existe plusieurs types qui se
différencient par les possibilités de déplacements des organes principaux broche et table.
b. Fraisage de profil
Appelé aussi fraisage en roulant (frr), la génératrice de la fraise est parallèle à la surface usinée.
C’est un procédé d’obtention de surface planes ou quelconque dans des positions diverses.
NB : Les deux modes de fraisage peuvent se trouver en application au cours d’une même
opération. C’est le cas des fraises 2 tailles, 3 tailles, travaillant simultanément de face et de
profil.
Suivant la position relative du Mc par rapport au Ma, on distingue deux types de fraisage :
le fraisage en concordance : l’avance de la dent Vc est de même sens que l’avance de la
pièce
le fraisage en opposition : l‘avance de la dent Vc est opposée à l’avance de la pièce
DIFFERENTES TYPES DE FRAISEUSE
Fraiseuse verticale :
L’axe de la broche est vertical. Utilisée pour les travaux
de fraisage nécessitant une position verticale de l’axe
de l’outil.
Elle est utilisée en petite, moyenne et grande série
La grande surface et les courses importantes de la
table permettent l’usinage de pièces encombrantes.
1. banc
2. bâti
3. boite de vitesse de coupe
4. boite des vitesses d’avances
5. chariot verticale
6. chariot longitudinal
7. chariot transversal
8. tète
9. broche
Fraiseuse horizontale :
L’axe de la broche est horizontal. Spécialement utilisée
pour les travaux de fraisage nécessitant une position
horizontale de l’axe de l’outil.
Elle est employée en petite, moyenne et grande série. La
conception simple et robuste permet une bonne
productivité et l’usinage de pièces d’encombrement réduit
et moyen.
Fraiseuse universelle :
L’axe de la broche peut être verticale, horizontale ou
occuper un angle quelconque par rapport à la table.
Elle est utilisée pour les travaux d’outillage. Elle est
employée en travail unitaire et en petite série.
Fraiseuse-raboteuse
Un ou deux chariots de fraisage, généralement inclinables,
sont mobiles sur une traverse ; celle-ci peut coulisser sur
deux montants. Certaines de ces machines possèdent
également deux chariots latéraux.
Sa structure est celle d’une fraiseuse verticale ou horizontale complétée d’une automatisation
numérique de tous les mouvements.
Les opérations sont programmées.
La machine travaille suivant 3 axes.
Elle permet l’usinage de pièces complexes avec opérations sans démontage de la pièce, grâce au
plateau tournant et au magasin d’outils incorporé dans la machine.
Machine employée pour la petite et la moyenne série répétitive.
Nota bene : actuellement, la conception moderne relie ces machines à des ordinateurs qui permettent de
faire la programmation et le pilotage. On parle alors de fabrication assisté par ordinateur : « FAO »
TABLEAU COMPARATIF DES PRINCIPAUX FRAISEUSES :
PROGRAMME DE
TYPE DE FRAISEUSE CARACTERISTIQUES POSSIBILITES FABRICATION
TU PS MS GS TGS
Fraiseuse verticale (FV) Axe vertical
Fraiseuse horizontale Axe horizontal
(FH) fraise 3 tailles
Axe de la broche peut
Fraiseuse universelle
être vertical ou
(FU)
horizontal et oblique
Avec gabarit,
Fraiseuse à copier dimensions de la pièce
à l’échelle 1
Gabarit de copillage,
Fraiseuse à reproduire dimensions de la pièce
Peut être variable
Fraiseuse à cycle cycle automatique
Fraiseuse à deux tête,
Fraiseuse DUPLEX
usinage de faces / /
Fraiseuse à trois tête,
Fraiseuse TRIPLEX usinage de 2 face / /
et 1
Programme de
Fraiseuse à commande
fabrication assisté par
numérique
ordinateur
LE PERCAGE
Définition :
Le perçage est un procédé de fabrication qui permet la réalisation de trou cylindrique par un outil à
tranchants multiples appelé foret.
La qualité de la surface obtenue par un foret hélicoïdal est médiocre : (qualité 9 à 11) et nécessite
généralement une finition par alésage.
Les mouvements nécessaires pour le perçage sont :
Mc : mouvement de rotation continu généralement donné à l’outil.
Ma : une translation axiale de l’outil.
L’outil :
1. Foret hélicoïdal à queue conique :
Perceuse sensitive :
Machine pour les travaux d’outillage de faible capacité, pour
effectuer de petits trous sur des pièces de petites
dimensions.
Ø maxi de perçage = 15mm
Avance manuelle
Utilisée en TU, PS et MS
Perceuse à colonne :
Elle est de même conception qu’une perceuse sensitive.
Machine pour le perçage des pièces de moyennes et
grandes dimensions.
Ø de perçage = 10 à 40 mm
Avance manuelle ou automatique.
Utilisée en PS et MS
Perceuse radiale :
Machine adapté pour les pièces lourdes et volumineuses.
Ø maxi de perçage = 50 mm
Rayon de perçage : 1500 mm
Avance manuelle ou automatique.
Utilisée en TU, PS et MS
Perceuse multibroches :
Machine avec une tête à plusieurs broches pour perçage simultané. L’entraxe des broches est fixe ou
réglable. Les diamètres des trous doivent être voisins (même Vc).
Nombres de sorties de broche : 16 à 48
Utilisée en GS et TGS
Tous les trous à percer sont sur la même face.
Unités de perçage :
Machine spéciale à la broches multiples ou il y a des unités de perçage autonomes.
- Travaux de perçage, lamage, taraudage et même fraisage ou tournage.
- Utilisée en MS et GS.
Caractéristiques
capacité
cadence
L’ALESAGE
Définition :
L’alésage est un procédé précis d’usinage permettant la réalisation de surfaces de révolution intérieures.
L’alésage est en général de forme cylindrique mais d’autres formes peuvent être réalisées.
BUTS : C’est une opération de finition qui permet :
une bonne précision dimensionnelle : H6, H7, H8
une bonne qualité géométrique : ---- 0,01
un bon état de surface : Ra 1,6 ; Ra 0,8
L’ébauche de l’alésage peut être obtenue :
en usinage (par perçage)
en moulage (pièces venant de fonderie)
en forgeage (pièces forgées)
GENERATION DES SURFACES
Mc : une rotation appliquée à l’outil.
Ma : une translation appliquée soit à l’outil, soit à la pièce
LES OUTILS :
Il existe deux types d’outils :
- Les outils de forme (outil à tranchant multiple: OTM) déjà.
- Les outils d’enveloppe (outil à tranchant unique: OTU) qui seront abordés dans cette leçon.
Ces outils sont généralement identiques aux outils de tournage. Ils sont en ARS, en carbure métalliques ou
en diamant. Leur section peut être cylindrique ou prismatique. Ils sont montés sur des « barres
d’alésage »
Montage des barres d’alésage :
Suivant la série à exécuter, la barre d’alésage est montée rigide (pièce unitaire) ou flottante (travail sériel)
En montage rigide : La barre est montée rigide au niveau de la broche, l’autre extrémité est tenue par une
lunette dont on doit faire le réglage vertical.
Le réglage se fait à l’aide d’un comparateur ou d’une jauge micrométrique monté sur un chevalet en Vé
Aléseuse horizontale :
Broche horizontale adapté pour les alésages alignés, utilisé pour les travaux de petite et moyenne série
Aléseuse universelle :
Plusieurs opérations peuvent être réalisées sur la même machine : dressage, alésage, chambrage,
filetage.
On peut réaliser des alésages sur des plans différents grâce au plateau circulaire conçu pour les grandes
pièces lourdes et encombrantes.
TRAVAUX EXECUTES : La pièce est bridée sur la table ou fixée dans le montage.
LE RABOTAGE
I. DEFINITION
Le rabotage est un procédé d’usinage par enlèvement de matière utilisé pour obtenir des surfaces
planes, et occasionnellement des profils quelconques à génératrice rectiligne par outil de coupe, de forme
ou d’enveloppe à tranchant unique.
II. PRINCIPE DU RABOTAGE
La réalisation d’une surface plane est due à la combinaison de deux mouvements rectilignes
perpendiculaires :
le mouvement de coupe Mc et le mouvement d’avance Ma.
Mc : mouvement rectiligne alternatif
Ma : mouvement rectiligne intermittent
Le Mc peut être donné à l’outil ou à la pièce suivant le type de machine à raboter.
Etau-limeur
Mc : outil
Mortaiseuse
Mc : pièce Raboteuse
NOTA : le Mc se décompose en une course aller active pendant laquelle s’effectue l’enlèvement du
copeau et une course retour passive ou à vide.
A. LES ETAUX-LIMEURS :
Il existe deux types d’étaux-limeurs en fonction des organes de commande et de transmission :
Les étaux-limeurs
mécaniques
Les étaux-limeurs
hydrauliques.
a) Possibilités :
- Course maxi : 900mm
- Vc maxi : 100m/mn
- Puissance : jusqu’à 12000W
- Précision : 0,08/1000mm
- Qualité : 7 à 10
L’étau-limeur est particulièrement indiqué pour l’usinage des surfaces planes extérieures sur des pièces
de petites et moyennes dimensions. Il convient pour le travail unitaire et de petite série.
L’étau-limeur remplace avantageusement la fraiseuse pour les travaux unitaire et de petite série car le prix
de revient de la machine et de l’outillage est moins élevé que pour la fraiseuse.
B. LES RABOTEUSES
NOTA : il existe des raboteuses à deux montants (voir figure ci-dessus) et des raboteuses à un montant
pour les pièces encombrantes.
Comme l’étau-limeur, les organes de commande peuvent être mécaniques ou hydrauliques. A l’inverse de
l’étau-limeur, la raboteuse a le Mc donné à la pièce et le Ma et le mouvement d’approche à l’outil.
La raboteuse est une machine assez robuste, conçue pour le surfaçage, le rainurage et le profilage des
pièces de grandes dimensions, encombrantes ou lourdes.
Elle convient pour le travail unitaire ou en série de plusieurs pièces montées en ligne. C’est une machine
productive qui peut avoir deux sens de coupe. Plusieurs outils peuvent être montés pour travailler
simultanément afin d’augmenter le rendement.
b) Outils : les mêmes que l’étau-limeur.
c) Surfaces exécutées : les mêmes que pour l’étau-limeur.
C. LES MORTAISEUSES
La mortaiseuse exécute un travail de rabotage dans le
sens vertical.
a) Caractéristiques :
Course maxi : 100 à 2000mm
Vc maxi : 40m/mn
Diamètre du plateau : 300 à 1500mm
Précision : 0.1/500mm
La mortaiseuse est une machine permettant l’usinage de surfaces extérieures et intérieures.
Les profils exécutés sont rectilignes, circulaires, polygonaux ou quelconques.
Elle convient pour le travail unitaire et de petite série.
NOTA : pour les travaux de série le mortaisage est remplacé par le brochage
b) Les outils :
c) Surfaces exécutées :
Tableaux récapitulatifs :
Fabrication ; Possibilité ;
Machine à raboter Mouvement génératrice Caractéristiques
Programme
LE BROCHAGE
GENERALITES :
Introduction :
Le brochage est un procédé d’usinage assez récent (début de ce siècle) et s’est seulement après 1925, à
la suite de la création des machines à commande hydraulique.
Le brochage à été inventé pour la réalisation :
de formes intérieures à génératrices rectilignes parallèles et débouchantes en concurrence du
rainurage et mortaisage.
de formes extérieures (profils variés) en concurrence du fraisage et du rabotage.
Définition :
Le brochage est procédé d’usinage simple et pratique, précis et à grand rendement par une coupe
progressive et rectiligne à l’aide d’un outil à dentures multiples et à section progressives appelé
« BROCHE ».
L’usinage se fait généralement en une seule passe dans la quelle sont incluses les opérations d’ébauches,
de demi-finition et de finition et à un temps relativement court.
Surfaces Planes
EXTERIEURE
BROCHAGE
Surfaces Cylindrique
Avantages et inconvénients
AVANTAGES INCONVENIENTS
Brochage intérieur :
Ce type de brochage est plus répandu que le brochage extérieur. Il permet l’usinage des profils fermés. On
l’utilise pour ébaucher ou finir des alésages en très grandes séries, ou à usiner des profils normalisés
telsque les cannelures à flancs droits ou en développante de cercle, les dentures droites ou hélicoïdales,
les rainures de clavette, etc….
Broches pour alésages cylindriques :
Brochage extérieur :
Le brochage extérieur est destiné à la réalisation de profils ouverts : surfaces planes ou de formes variées
Les broches d’extérieur sont généralement constituées par des éléments coupants fixées dans un boitier :
déplacement du haut vers le bas face à la surface brochée.
Type d’attaque :
Brochage frontal : la broche attaque la pièce de front ; la progression est normale à la surface usinée. C’est
un travail de forme (figure 01).
Brochage latéral : la pièce est attaquée de flanc par une ou deux broches ; la progression est parallèle à la
surface brochée. C’est un travail d’enveloppe (figure 02).
Brochage combiné : l’usinage est réalisé par la combinaison de 2 broches latérales qui ébauchent la
surface et 1broche latérale qui assure la finition (Figure 03)
Remarque : le brochage latéral est assimilable au fraisage en bout. Il est surtout employé aux faces brutes
Machines verticales :
Elles conviennent pour le brochage intérieur ou extérieur. Elles sont en général utilisées avec des broches
courtes. Ces machines sont plus adaptées au brochage extérieur et elles comportent deux coulisseaux ;
l’un monte pendant que l’autre descend (course active).
Sur ce type de machine la broche est fixée
sur un coulisseau porte-broche qui la guide
dans son déplacement.
ETUDE DE L’OUTIL-BROCHE
Différentes parties de la broche :
Exemple broche de traction :
ETUDE DE LA DENTURE :
Progression de la denture « e »
Encore appelé « épaisseur coupée » par chaque dent. Elle détermine l’épaisseur du copeau et correspond
à l’avance dans un usinage classique.
Nombre de dents de la broche « N » :
Le nombre de dents « N » est égal à la somme des quotients des épaisseurs enlevées en ébauche (E1),
en ½ finition (E2) et en finition (E3) par progression correspondante.
Pas de la denture « P » :
Le pas de la denture doit être fonction de :
La longueur brochée « L ou Lo » : il faut qu’il ait toujours au moins deux dents en prise pour
éviter les chocs, donc : P Lo / 2
De l’épaisseur du copeau « e » le copeau doit pouvoir contenir dans l’entre dent sans être
comprimé.
Du métal à brocher (malléable ou non)
De la puissance de la machine utilisée.
En général le Pas aura une valeur sensible égal à :
Profondeur de la denture « H » :
La profondeur de la denture doit être suffisante pour permettre le logement du copeau sans pour
cela réduire de façon trop importante le noyau de la broche, car il représente la section supportant
l’effort de traction.
Vitesse de coupe :
La vitesse de coupe en brochage
se situe dans une zone minimale
et elle est comprise généralement
entre :
5 m/mn Vc 10 m/mn.
Lubrification :
Une lubrification abondante est absolument nécessaire.
Aciers : huile de coupe, huile soufrée non diluée.
Fontes : huile soluble, pétrole.
Bronzes
Laitons : huile soluble
Alliages légers
Caractéristiques de la pièce :
Zi :
nombre de dents pour l’étage i
Li : longueur de l’étage i
LT : longueur totale de la broche avec LC longueur de 4 dents de calibrage LC = 4.PF
A B C
c) Recul du chariot porte-pièce sur une distance O 2O3, reprise de la génération (a) sur une nouvelle
distance O3O4 etc. arrêt en fin de taillage.
Les meules sont des outils à tranchant multiples, constitué par un ensemble de grains durs ( abrasif). Ces
abrasifs sont liés entre eux par un ciment appelé agglomérant. Chaque grain travail comme un outil
élémentaire.
Les meules sont définies par les caractéristiques suivantes.
Ces dimensions (diamètre, extérieur, épaisseur, diamètre de l’alésage) ;
Sa constitution ;
Sa forme
Les meules travaillent soit par leur périphérie, soit par
une de leurs faces.
Etant donnée leur grande vitesse de rotation, elles
doivent être parfaitement centrées sur la broche.
Mode d’action : le mouvement de coupe est donné à la
meule, le mouvement d’avance à la pièce ou à la meule
(fig. 1). Chaque grain en contact avec la pièce agit par
l’une de ses arêtes comme la partie active d’un outil et
détache une fine particule de métal. (Figure ci-contre).
L’épaisseur de métal que l’on peut enlever à chaque
passe est toujours très faible et dépend essentiellement
de la grosseur des grains ; les profondeurs de passe
sont de l’ordre de :
0,1 pour les travaux d’ébauche.
0,01 pour les travaux de finition
0,001 pour les travaux de superfinition
I. MACHINE A SURFACER :
Le travail de surfaçage à la meule est préférable au travail par coupe dans certains cas : dressage des
pièces à parois minces qui risqueraient d’éclater ou de se déformer sous l’action d’un outil de coupe,
enlèvement de faibles surépaisseurs d’usinage sur pièces à croute dure, dressage des bases de ressorts
hélicoïdaux, d’une façon générale, travail de surfaces très dures.
Meules utilisées :
Meules segmentées
Disques abrasifs Gardner : le disque est fixé par vis sur le plateau en acier de la machine. Les disques
sont à surface lisse ou à alvéoles plus ou moins larges ; leur diamètre varie de 150 à 1800 mm. Les
abrasifs utilisés sont : le corindon pour les aciers, la malléable, les bronzes durs ; le carborundum pour la
fonte, les alliages cuivreux et légers de faible dureté.
de 0,1 mm.
Pour les outils à denture hélicoïdale, le contact avec l’index est maintenu pendant la translation de la table.
On peut aussi utiliser une poupée diviseur, portant l’outil à affuter, commandée par la vis de la table par
l’intermédiaire d’un train d’engrenages comme pour le fraisage hélicoïdal.
L’affutage se fait avec :
Meule cylindrique. Le décalage des axes est : h = 0,5D.sin a
D = diamètre meule a = angle de dépouille.
Meule boisseau. Le réglage de l’index est telle que : h = 0,5d.sin a
d = diamètre de la fraise
meule assiette : pour fraises à denture d’étalonnée.
a-2) Précision obtenu : les conditions ci-dessus étant remplies, le travail de rectification permet de
respecterdes tolérances correspondant à celles des qualités 5 à 6.
Rectification cylindrique intérieure (fig. 19)
Rectification conique intérieure (fig.20)
La pièce à rectifier, soutenue par un guide réglable G, est entrainée en rotation par les actions de contact
exercées par la meule de travail M1 et une meule non abrasive dite meule d’entrainement M2. Cette
dernière tourne à vitesse réduite (10 à 150 tr/mn).
Ce mode de travail est particulièrement intéressant pour les petites pièces (cadence de production très
élevée), pour les pièces longues de faible diamètre (absence de flexion grâce à l’appui des meules très
larges) et pour l’obtention de barres calibrées de grande longueur.
La réalisation d’un filetage consiste à creuser un sillon hélicoïdal de section constante sur une
surface de révolution cylindrique (ou conique pour les filetages d’étanchéité) ou extérieure.
Choisir et monter la came mère (le pas de la came doit être un multiple du pas de la vis à
tailler).
Choisir et régler la fréquence de la rotation de la pièce.
Choisir le nombre de passes et leur profondeur, régler la came plate en conséquence.
Choisir l’outil en accord avec le pas et le profil à réaliser.
Régler les positions relatives outil-pièce suivant les axes longitudinal et axial (OZ et
OX).
3. Outils
L’outil est à plaquette carbure fixée mécaniquement ou brasée. Une arête supplémentaire permet
de supprimer la bavure, il est nécessaire d’avoir une plaquette par profil et par pas.
Caractéristiques et applications
2. Filières à déclenchement
automatique
Le corps de la filière comporte quatre
peignes à profil constant qui peuvent
s’écarter par un déclenchement en fin de filetage et permettre ainsi leur dégagement sans
procéder à un dévissage. Cela assure un gain de temps et une réduction de l’usure. Il suffit de
réarmer la filière pour commencer un nouveau filetage.
4. Caractéristiques et applications
Réalisation de filetages courts et longs de qualité
ordinaire en petites et moyennes séries.
5. Filetage au taraud
La réalisation des filetages intérieurs es appelé taraudage, ce dernier est très utilisée parce qu’il
est rapide et simple à mettre en œuvre.
2. Machines
utilisées
Fraiseuse universelle. La pièce est montée sur coupée diviseur. Solution réservée aux travaux
unitaires.
Machines spéciales. Leur morphologie rappelle celle du tour parallèle dans lequel l’outil
prismatique serait remplacé par une fraise animée d’un mouvement de coupe.
3. Application
Vis longues à filet trapézoïdal (vis de table de
fraiseuse…).
Cette solution rentre toujours en concurrence avec le filetage à la fraise mais comme elle est
beaucoup plus rapide et que la qualité dimensionnelle et de forme des filetages est excellente,
elle est de plus en plus utilisée.
3. Application
Rectification des filetages intérieurs et
extérieurs de grande précision.
Rapidité de production.