Protection de L'environnement: Technologie: Jean Raguin

Dossier délivré pour
DOCUMENTATION
12/10/2008
Protection de l’environnement :
Technologie
par Jean RAGUIN

Ingénieur Civil des Mines
Président d’Honneur du LECES (Laboratoire d’Étude
et de Contrôle de l’Environnement Sidérurgique)
Ancien Directeur à l’IRSID (Institut de Recherches de la Sidérurgie Française)
1. Parcs de matières premières ................................................................ M 7 151 - 2

2. Cokeries...................................................................................................... — 2
3. Agglomérations de minerais................................................................. — 6
4. Hauts fourneaux ....................................................................................... — 8
5. Prétraitements de la fonte .................................................................... — 11
6. Aciéries à l’oxygène ................................................................................ — 11
7. Aciéries électriques................................................................................. — 13
8. Métallurgie secondaire........................................................................... — 18
9. Coulée de l’acier....................................................................................... — 19
10. Fours à réchauffer .................................................................................. — 19
11. Laminoirs à chaud .................................................................................. — 19
12. Ateliers de décapage ............................................................................. — 20
13. Secteurs généraux des usines sidérurgiques ................................. — 20
a protection de l’environnement en cokerie concerne, non seulement la pro-

L duction du coke, mais aussi le traitement du gaz et la valorisation des
sous-produits. Les milieux visés sont essentiellement l’air et l’eau, mais il ne faut
pas sous-estimer les risques de pollution des sols ainsi que la montée des plaintes
pour cause d’odeurs.
7 - 1992
M 7 151
Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
© Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques M 7 151 − 1

DOCUMENTATION
12/10/2008
DOCUMENTATION
12/10/2008
PROTECTION DE L’ENVIRONNEMENT : TECHNOLOGIE _________________________________________________________________________________________
1. Parcs de matières premières pendant plusieurs mois de l’installation pour une décontamination
totale, perte de métal, sans parler des risques encourus par le per-
sonnel.
Les usines sidérurgiques s’approvisionnent essentiellement en Concrètement, pour éviter de tels accidents, la solution consiste
matières pondéreuses (minerai, charbon, coke, castine, agents de à contrôler la non-radioactivité des ferrailles, par exemple au
scorification...) et ferrailles. moment de la livraison dans les aciéries.
1.1 Parcs de matières pondéreuses 1.2.4 Nuisances sonores
Transportées surtout par voie maritime, voie d’eau et voie ferrée, Toutes les manipulations de ferrailles sont bruyantes. Aussi, peut-il
les matières pondéreuses sont déchargées, stockées en tas puis être nécessaire de les effectuer sous halle, si des habitations se
reprises par roues-pelles. Ces opérations et surtout le stockage trouvent près du parc à ferrailles ou s’il y a des réverbérations
occasionnent dans les régions ventées (cas des bords de mer) des particulières du bruit (par exemple sur une rivière).
envols de poussières.
Par exemple, pour une usine intégrée de 4 Mt /an, un stockage
équivalant à 2 mois de marche porte sur 1 Mt de minerai hématite et
350 000 t de charbon et il occupe quelque 170 000 m 2 ; les envols
2. Cokeries
correspondants peuvent être de l’ordre :
— de 0,2 % du minerai stocké, soit............................ 10 000 t /an ; Le bilan de la cokéfaction d’une tonne de charbon est le suivant,
— de 0,125 % du charbon stocké, soit......................... 3 000 t /an. en ordre de grandeur : (0)
Ils sont sources non seulement de pollution pour le voisinage, mais

aussi de pertes financières (par exemple, 3 MF/an). Pour les prévenir, Coke ....................................... 730 kg
on pratique souvent l’humidification en surface ou même à cœur Gaz ......................................... 170 kg (ou 340 Nm3)
en utilisant, outre l’eau, des émulsions filmogènes. Eau ......................................... 42 kg
Cette pratique permet aussi de se prémunir contre les risques Goudron ................................ 40 kg
d’inflammation spontanée de certains charbons à haute teneur en Benzol .................................... 12 kg
matières volatiles. Ammoniac............................. 3 kg
Hydrogène............................. 3 kg
Hydrogène sulfuré................ 3 kg
1.2 Parcs à ferrailles
L’article Recyclage des déchets ferreux [M 7 060] de ce traité 2.1 Stockage et préparation des charbons
présente les différentes catégories de ferrailles qui sont récupérées
tout au long du cycle des produits et articles en acier : fabrication, Ces points sont développés dans l’article Coke métallurgique
transformation, utilisation et élimination. [M 7 340] de ce traité. Il convient d’en retenir :
Les ferrailles mêmes ne posent pas de problème d’environne- — l’utilisation d’eau additionnée de produits tensioactifs pour
ment lors de leur stockage, mais elles peuvent polluer par des pro- humidifier de façon prolongée, en surface et même si possible dans
duits qu’elles sont susceptibles d’introduire avec elles dans les la masse, le charbon et éviter les envols de charbon par grand vent
usines : surtout pour les cokeries côtières ;
— huiles et graisses ; — l’importance du broyage dans la préparation de la pâte à
— PCB ; coke, qui implique un dépoussiérage généralement par manches
— constituants radioactifs. filtrantes ;
— la nécessité également du transport des charbons et du coke
En outre, la manipulation des ferrailles sur les parcs peut pro-
sur de grandes distances, ce qui impose des captages aux chutes
voquer des nuisances sonores.
de bandes, avec encore dépoussiérage par manches filtrantes.
1.2.1 Huiles et graisses

2.2 Enfournement du charbon
Les chutes de l’industrie de transformation et les ferrailles de
collecte peuvent contenir des huiles et des graisses. Pour empê- Cette opération est source de pollution atmosphérique du triple
cher que celles-ci ne polluent les eaux et les sols, il faut prévoir des fait :
aires de stockage bétonnées avec récupération des eaux pluviales. — du remplissage du four à charger, compte tenu du déplace-
ment de l’air chaud qui s’y trouve après défournement de l’opéra-
tion précédente ;
1.2.2 PCB (polychlorobiphényle) — de l’envol de fines particules de charbon ;
— d’un début de pyrolyse du charbon.
La littérature a fait état d’incidents qui seraient survenus aux
Les fumées et poussières sont captables :
États-Unis avec la refusion de matériels contenant du pyralène. Les
exploitants doivent éviter la réédition de tels événements, à cause — aux colonnes montantes des fours ;
des risques de formation de dioxines et de difurannes. — et /ou aux orifices de chargement.
Dans le premier cas, elles sont reprises par le barillet (collecteur
central de la batterie). Il n’y a aucun traitement spécifique mais on
1.2.3 Constituants radioactifs accroît la pollution du gaz de cokerie et de son goudron.
Dans le second cas, les aspirations aux orifices de chargement
Il est arrivé à quelques reprises qu’une source radioactive se sont connectées à un dépoussiérage, généralement humide, qui
trouve accidentellement mêlée aux ferrailles chargées en aciérie est soit embarqué avec l’enfourneuse, soit à poste fixe non loin de
électrique. Les conséquences ont été graves pour l’usine : arrêt
M 7 151 − 2 © Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques

DOCUMENTATION
12/10/2008
DOCUMENTATION
12/10/2008
_________________________________________________________________________________________ PROTECTION DE L’ENVIRONNEMENT : TECHNOLOGIE
la batterie. Cette dernière solution est appliquée en France à la Pour capter poussières et fumées, on recouvre le wagon à coke
cokerie de LORFONTE-Sérémange (tableau 1) et à la batterie B 6 de par une hotte enveloppante qui est connectée soit à du matériel
SOLLAC-Dunkerque. embarqué avec le wagon, soit à un dépoussiéreur au sol (tableau 1).
Plus l’enfournement est rapide, plus le débit instantané de fumées
est important et plus il faut surdimensionner les installations de
captage et de dépoussiérage. 2.5 Extinction et criblage du coke
Pour éviter cet inconvénient, une pratique s’est développée aux
États-Unis, dite du stage charging, c’est-à-dire de l’enfournement 2.5.1 Extinction humide du coke
séquentiel, orifice de chargement par orifice de chargement.
Dans la grande majorité des cokeries, le wagon à coke une fois
rempli est conduit jusqu’à la base d’une tour d’extinction où il est
2.3 Chauffage des fours. Fuites aux portes noyé d’eau industrielle en grande quantité pendant quelques
minutes. Cette pratique se traduit par le rejet à l’atmosphère de
vapeur chargée de poussières. Pour favoriser la sédimentation de
2.3.1 Chauffage des fours ces poussières à l’intérieur de la tour, on y dispose des chicanes tout
en cherchant à conserver un bon tirage pour la vapeur.
Les fours à coke sont chauffés à partir de la combustion à haute
température de mélanges de gaz de cokerie, gaz de haut fourneau
et gaz naturel, selon les usines. Les fumées produites sont rejetées
2.5.2 Extinction à sec du coke
par les cheminées des batteries de fours sans, généralement, aucun
traitement de dépollution. Elles sont très peu chargées en poussières L’extinction humide est critiquée non seulement pour ses rejets
et en oxydes de soufre mais contiennent des oxydes d’azote, essen- de poussières et de polluants mais aussi au nom des économies
tiellement du monoxyde d’azote NO d’origine thermique. Le flux de
d’énergie. En effet, toute la chaleur sensible du coke entre 800 oC
NO dépend très fortement des conditions opératoires (température et la température ambiante est perdue.
de flamme, excès d’air, mode de combustion, nature du gaz
combustible, disposition des carneaux...) et se situe dans une four- C’est dans ce contexte que s’est développée, d’abord au Japon
chette de 100 à 800 g /t de coke. (où l’énergie est très chère) puis en dehors du Japon (deux instal-
lations en Allemagne chez Thyssen-Duisburg et chez Kaiserstuhl et
Il apparaît possible de réduire les rejets d’oxydes d’azote : une en Finlande chez Rautaruukki à Raahe), l’extinction à sec par
— en appauvrissant le gaz de combustion par l’utilisation de gaz inerte recyclé (figure 1). L’énergie (1,26 GJ par tonne de coke)
mélanges à moindre PCI ou la recirculation des fumées ; est récupérée sous forme de vapeur à haute pression : par exemple,
— en optimisant la technologie de chauffage (arrivées étalées ou 50 tonnes à 400 o C sous 4,9 MPa pour 100 tonnes de coke et
rehaussées d’air et de gaz) pour uniformiser et abaisser la tempé- par heure.
rature et la teneur en oxygène dans les fumées.
2.5.3 Criblage du coke

2.3.2 Fuites aux portes
Cette opération nécessite un captage et un dépoussiérage géné-
En début de cuisson, chaque four à coke est le siège d’une forte ralement par manches filtrantes.
pression interne qui provoque des fuites de fumées aux portes
avec émission de composés organiques.
Au cours des dernières années, de grands progrès ont été faits 2.6 Traitement des eaux et du gaz
pour supprimer le plus possible les fuites aux portes, avec le déve-
loppement des portes dites « flexibles ».
2.6.1 Traitement des eaux de cokerie
Dans le cycle opératoire, de l’eau est produite lors de la coké-
2.4 Défournement du coke faction. Elle intervient aussi pour le refroidissement du gaz de cokerie
à la sortie de chaque colonne montante, pour le dépoussiérage
Lors de cette opération, le coke à 1 000 oC (saumon de coke ) est humide de certaines fumées, par exemple au chargement du
repoussé par un bélier et tombe dans le wagon à coke, après avoir charbon dans les fours et pour l’extinction humide du coke.
traversé le guide-coke. Il y a production de flammes et émission de (0)
poussières incandescentes et de fumées, tout cela de façon d’autant
plus intense que le coke est moins bien cuit.
Tableau 1 – Prévention de la pollution atmosphérique à la cokerie de LORFONTE-Sérémange.

Traitement des fumées
Poste Captage Évacuation Dépoussiérage Extraction
Colonne montante (injection de
19 m 3 /h d’eau ammoniacale sous Barillet Traitement du gaz de cokerie (§ 2.6.2)
4,2 MPa)
Enfournement
Autour des 4 goulottes relevables Conduite embarquée 2 étages en voie humide Ventilateur 300 kW
(télescopes ) sur l’enfourneuse puis (saturateur : 25 m3 /h eau ; 36 000 m3 /h (53 oC)
conduite fixe venturi : 38 m3 /h eau) 23,5 kPa
Hotte recouvrant partiellement le Collecteur le long de la 2 étages en voie sèche Ventilateur 90 kW
Défournement wagon à coke, et embarquée sur le batterie (préséparateur ; dépoussiéreur à 290 000 m3 /h (100 oC)
guide-coke manches filtrantes 6 000 m2)

DOCUMENTATION
12/10/2008
DOCUMENTATION
12/10/2008
Les eaux ammoniacales constituent l’effluent spécifique des de sodium (efficace, fiable mais cher). L’ammoniac récupéré sous
cokeries. Le traitement qui leur est généralement appliqué associe forme de buées est incinéré ou sert à produire du sulfate
les opérations suivantes (tableau 2) : d’ammonium ;
— dégoudronnage par décantation, puis filtration ; — homogénéisation en lagune des eaux strippées et des
— strippage dans une colonne à plateaux de l’ammoniac volatil condensats du réseau du gaz de cokerie ;
et de l’ammoniac combiné sous forme de sels fixes, après dépla- — épuration biologique pour déphénolage et oxydation des
cement de ceux-ci par la chaux (peu coûteuse mais occasionnant sulfocyanures ;
des colmatages des plateaux) ou plus généralement par le carbonate — le cas échéant, épuration physico-chimique, dite tertiaire,
pour achever de réduire la DCO (demande chimique d’oxygène)
résiduelle provenant des éléments colloïdaux.
Figure 1 – Installation d’extinction à sec du coke
(0)
Tableau 2 – Prévention de la pollution de l’eau à la cokerie de SOLLAC-Fos.

Traitement des eaux ammoniacales dégoudronnées
Opération Équipement Caractéristiques technologiques
24 plateaux à cloches :

 — en fonte (partie inférieure pour l’ammoniac volatil)
Strippage de l’ammoniac
Colonne à plateaux .............................  — en fonte alliée au nickel (partie intermédiaire recevant le
 carbonate de sodium)
 — en kéra (partie supérieure pour l’ammoniac fixe)
Four d’incinération des buées .................. Récupération d’énergie par chaudière
Lagune d’homogénéisation ...................... 20 000 m3
Décanteur primaire .................................... 560 m3
Double raclage du fond et de la surface
Floculateur avec électroagitateur et apport
de sulfate de fer ......................................... 15 m3
Traitement biologique Bassin d’aération ....................................... 2 500 m3
4 turbines de 49 kW
Décanteur secondaire................................ 750 m3
Lagune pour traitement de finition .......... 18 000 m3
Lagunes naturelles..................................... 2 × 60 000 m3
Traitement des boues Lagune d’oxydation des boues................. 4 000 m3
biologiques 2 turbines flottantes

DOCUMENTATION
12/10/2008
DOCUMENTATION
12/10/2008
2.6.2 Traitement du gaz de cokerie — les procédés humides de neutralisation de H 2 S par une solu-
tion basique, suivie d’une distillation fractionnée de la liqueur, par
Pour pouvoir être utilisé comme combustible dans de bonnes exemple : (0)
conditions, le gaz brut de cokerie doit subir en partie ou en totalité
les traitements suivants : Procédé Solution basique
— dès la sortie de chaque four à coke, refroidissement
de 900-1 000 oC à 90 oC, par arrosage à la colonne montante et au Vacuum carbonate Carbonate de sodium
barillet ; Sulfiban Monoéthanolamine
— à la sortie du barillet, dans le piège à mixtes, récupération des Dravo Still Liqueurs ammoniacales
goudrons les plus lourds et de la plupart des poussières de char-
bon, sous forme de boues entraînées par les eaux ammoniacales ;
— les procédés également humides opérant par neutralisation et
— condensation primaire avec refroidissement de 70-80 oC
oxydation simultanées et assurant non seulement la désulfuration
jusqu’à 20-25 oC et récupération sous forme de condensats de la
mais aussi la décyanuration : procédés STRETFORD-HOLMES,
vapeur d’eau, d’une fraction des goudrons et de la majeure partie
TAKAHAX, FUMAX, DIAMOX...
de la naphtaline ;
— dégoudronnage électrique ; La cokerie de LORFONTE-Sérémange exploite, à l’échelle de
— extraction ; 40 000 Nm3 /h, le procédé STRETFORD-HOLMES, en mettant en
— élimination de l’ammoniac par lavage, pour fabrication de œuvre les installations suivantes :
sulfate d’ammonium ou, après distillation (§ 2.6.1), destruction par — tour de lavage avec une liqueur spécifique à quatre
incinération ; constituants [carbonate de sodium, composés de vanadium penta-
— débenzolage par lavage à l’huile, celle-ci étant ensuite dis- valent, acide disulfonique d’anthraquinone (ADA) et acide citrique
tillée dans une colonne de désessenciement avec extraction en tête anhydre] : H 2S est absorbé sous forme de HS – ;
des vapeurs de benzol (benzène, toluène et xylènes) en tête ; — oxydeurs où l’on régénère le vanadium pentavalent, l’ADA
— dénaphtalinage au fuel domestique ; servant de catalyseur et où HS – se transforme en soufre élémentaire
— désulfuration (§ 2.6.3) ; sous forme d’écume à 8-10 % de S ;
— mise sous pression par extracteurs rotatifs ; — bac à boues et centrifugeuse pour récupérer puis traiter
— parachèvement sous haute pression du refroidissement, du l’écume et séparer soufre et eau ;
débenzolage, du dénaphtalinage et de la déshydratation. — autoclave pour refondre le soufre ;
Le gaz de cokerie ainsi traité a la composition suivante (% en — bac de recyclage de la liqueur.
volume) : (0)
H2 CH4 CO C n Hn N2 CO2 O2
2.7 Usine à sous-produits
55 à 65 22 à 27 4à6 3à4 2à5 1à2 0,1
Une attention particulière doit être portée :
— aux émissions de benzène à partir des unités de production et
Avec une telle composition, on conçoit les deux grandes voies lors du chargement du benzol ;
possibles pour l’utilisation du gaz de cokerie : — aux pollutions du sol par l’ensemble des produits
— en tant que combustible, vu son PCI élevé (18 à 25 MJ/Nm3 ) ; organiques ;
— en tant que source d’hydrogène. — à certains rejets odorants.
Quant au goudron, il peut être valorisé comme :
— combustible pour injection au haut fourneau ;
— matière première pour la fabrication des électrodes ; 2.8 Sûreté des gazomètres
— produit de départ pour des synthèses organiques.
Cette dernière application se retrouve aussi pour le benzol, avec
et des réseaux de gaz de cokerie
pour objectif la production de matières plastiques.
Compte tenu de sa composition, le gaz de cokerie a une masse
volumique trois fois plus faible que l’air : 0,45 à 0,5 kg/m3.
2.6.3 Désulfuration du gaz de cokerie
Également, vu sa composition, il est particulièrement déflagrant.
Lorsque l’on utilise en chauffage le gaz de cokerie non désulfuré, À température ambiante et en présence d’air, un point chaud
l’hydrogène sulfuré (3 à 8 g /m3 ) qu’il contient provoque une émis- vers 600-650 oC suffit à l’enflammer.
sion d’oxydes de soufre à l’atmosphère. Cette émission est à la fois
polluante et corrosive pour les installations et les produits.
De plus en plus de cokeries comportent une installation de 2.9 Considérations économiques
désulfuration de leur gaz. Tel est le cas de LORFONTE-Sérémange
dont le gaz est utilisé pour les fours de traitement thermique des
laminoirs à froid de l’usine voisine de SOLLAC. L’exemple de LORFONTE-Sérémange fournit des indications sur
On distingue trois grandes familles de procédés de désulfura- les ordres de grandeur de quelques investissements pour la pro-
tion : tection de l’environnement et des frais d’exploitation correspon-
— les procédés à sec d’oxydation directe de H 2 S en soufre élé- dants.
mentaire, comme l’ancien procédé à la masse désulfurante ;

DOCUMENTATION
12/10/2008
DOCUMENTATION
12/10/2008
2.9.1 Investissements Le tableau 3 donne un ordre de grandeur des flux et des teneurs
de polluants avant épuration pour les deux circuits de fumées dans
Lutte contre la pollution de l’air : le cas d’une chaîne d’agglomération moderne de 400 m 2 de
— captage-dépoussiérage à l’enfournement .........20 MF surface de grille, alimentée en minerai hématite et produisant
— captage-dépoussiérage au défournement .........40 MF 600 tonnes par heure d’aggloméré.
— désulfuration du gaz de cokerie .........................70 MF Industriellement, la priorité a été donnée au dépoussiérage des
Lutte contre la pollution de l’eau : deux circuits de fumées. La désulfuration des fumées de cuisson s’est
développée au Japon mais pratiquement pas ailleurs (une installa-
— traitement des eaux ammoniacales ...................50 MF tion en Allemagne chez Thyssen, un projet aux Pays-Bas à
Total .................................. 180 MF (1990) HOOGOVENS-IJmuiden). La dénitration des fumées de cuisson ne
s’est pas généralisée, même au Japon (2 installations seulement
soit....... 300 F/t annuelle de coke construites avant 1980).
2.9.2 Frais d’exploitation

3.1 Dépoussiérage des fumées de cuisson
Ceux-ci sont de l’ordre de 25 MF (1990) par an, soit 12,5 % du
montant des investissements réactualisés, ou encore environ 40 F/ t 3.1.1 Électrofiltre à sec
de coke.
Cette technologie est de loin la plus répandue. Elle met en œuvre
couramment 3 champs électriques, voire 4, qui fonctionnent en série
et sont alimentés séparément en courant haute tension par des
3. Agglomérations de minerais groupes redresseurs.
En marche normale, un électrofiltre a globalement une efficacité
d’épuration de l’ordre de 98 %. Les rejets résiduels de poussières
Dans ce paragraphe, on se limitera aux agglomérations de mine- s’expliquent :
rais sur grille. Il existe certes une autre technologie, l’agglomération
en boulettes, mais elle n’est pas appliquée en France ni dans la plu- — par les réenvols dans les caissons, lors du frappage des élec-
part des sidérurgies européennes. trodes collectrices ;
— par des minicoupures dans l’alimentation électrique (contre-
Les problèmes d’environnement liés aux chaînes d’aggloméra- ionisation) ;
tion se posent essentiellement en termes de pollution de l’air — par une résistivité trop élevée des poussières.
(poussières et polluants gazeux) et de bruit. Les risques de pollu-
tion de l’eau sont limités. Il n’y a par ailleurs pas de problèmes Pour améliorer l’efficacité de dépoussiérage, plusieurs solutions
avec les déchets : les poussières sont recyclées et les sous-produits technologiques ont été développées :
de la désulfuration sont valorisables. — espacement des périodes de frappage des électrodes ;
— alimentation à énergie semi-pulsée ou pulsée ;
Pour ce qui concerne la pollution atmosphérique, on oppose
— injection d’anhydride sulfurique SO 3 (produit sur place par
couramment deux circuits de fumées :
oxydation catalytique de SO 2 gazeux dans de l’air préchauffé
— les fumées de cuisson (circuit principal) qui correspondent à à 440 oC) pour rendre les poussières conductrices.
l’air aspiré à travers la charge sur la chaîne d’agglomération et
ayant réagi avec le combustible solide mélangé au minerai ; On peut observer également des incidents :
— les fumées d’ambiance ou des locaux (circuit secondaire) qui — corrosion rapide des électrodes en cas de marche à une tem-
sont émises lors des opérations de manutention, criblage et refroi- pérature inférieure au point de rosée acide des fumées ;
dissement de l’aggloméré. — combustion sans flamme des plaques collectrices du fait de
dépôts d’hydrocarbures qui brûlent spontanément.
Les principaux polluants présents dans les fumées de cuisson
sont : La norme officielle française est de 150 mg/Nm3 de poussières
— les poussières ; après épuration et elle est généralement respectée sauf en cas de
— les oxydes de soufre (essentiellement SO 2) ; perturbations importantes des réglages (démarrage ou ralentisse-
— les oxydes d’azote (essentiellement NO) ; ment de la chaîne, enfournement notable de battitures huileuses...).
— l’oxyde de carbone (CO). En Allemagne la norme sera, pour les installations existantes,
On peut également trouver, pour certains enfournements, des en 1994 de 50 mg/ Nm3 et les électrofiltres tels qu’ils existent actuel-
fluorures et chlorures ou des hydrocarbures plus ou moins lement auront des difficultés à la respecter. Une option pour l’avenir
complexes. serait de transformer le dernier étage des électrofiltres en laveur.
Les fumées d’ambiance sont de l’air moyennement chaud et for- Au Japon, avec des technologies d’électrofiltre différentes et
tement chargé en poussières, sans polluants gazeux particuliers. pour d’autres conditions opératoires, les rejets de poussières sont
de l’ordre de 20 à 30 mg/Nm3, d’après ce qui est publié. (0)
Tableau 3 – Flux et teneurs de polluants avant épuration (chaîne de 400 m2 en marche hématite)
Poussières SO2 NO CO
Fumées
(t /h) (g/Nm3 ) (t /h) (ppm volume) (t /h) (ppm volume) (t /h) (%)
De cuisson (circuit principal)en 106 Nm3 /h 5 5 1,3 450 0,3 220 11 0,9
Des locaux (circuit secondaire)en 0,6 × 106 Nm3 /h 12 20

DOCUMENTATION
12/10/2008
DOCUMENTATION
12/10/2008
3.1.2 Laveur
Tableau 4 – Techniques de désulfuration
On peut citer l’installation de LORFONTE-Uckange : les fumées de des fumées de cuisson
cuisson des deux chaînes sont dépoussiérées par laveur avec une
bonne efficacité (concentration en poussières de l’ordre de Agent Coproduits Références
Technologie
40 mg/Nm3 en moyenne au rejet). désulfurant de désulfuration industrielles
Humide Solution Gypse ou sulfate NIPPON KOKAN
ammoniacale d’ammonium (Fukuyama
3.1.3 Filtres à manches et Ogishima)
On connaît quelques exemples d’application aux États-Unis dans Humide Lait de chaux Gypse KAWASAKI (Chiba)
THYSSEN
des cas particuliers. Cependant, un nouveau développement n’est (Duisburg)
pas à exclure si on pouvait à la fois dépoussiérer et désulfurer les
fumées de cuisson. Sèche Charbon actif SO2 NIPPON STEEL
(Nagoya)
Des essais en ce sens ont lieu sur un pilote à
LORFONTE-Uckange à l’instigation du LECES et avec des crédits
CECA.
3.4 Dénitration des fumées de cuisson
3.2 Dépoussiérage des fumées des locaux Des oxydes d’azote et principalement le monoxyde d’azote NO
sont émis avec les fumées de cuisson. Deux mécanismes sont en jeu :
Ce dépoussiérage des fumées des locaux est assuré par électro- — oxydation de l’azote apporté par la charge minérale, en parti-
filtre à sec (souvent à 2 champs) ou par manches filtrantes. Pour ce culier avec le combustible solide ;
qui concerne l’électrofiltre, il est nécessaire de bien mélanger les flux — formation de NO au cours de la combustion, lorsqu’au niveau
de fumées venant des différents points d’aspiration pour réussir à ponctuel il y a conjonction de présence d’azote, de teneur élevée
optimiser les réglages électriques. en oxygène et de haute température.
Les réactions sont très rapides et on n’est jamais à l’équilibre.
Une réduction des quantités d’oxydes d’azote peut passer par
3.3 Désulfuration des fumées de cuisson des actions au niveau de la combustion (dans le sens d’une
meilleure uniformisation des teneurs en oxygène et des tempéra-
Les oxydes de soufre présents dans les fumées de cuisson sont tures) ou par la recherche d’un piégeage in situ des oxydes d’azote
en rapport avec le soufre apporté par le mélange minéral et, dans (enrobage des grains de coke par du lait de chaux) mais, si elle doit
une moindre mesure, par le combustible de la hotte d’allumage. être importante, elle implique le recours à des techniques de déni-
tration externe.
Une réduction des émissions d’oxydes de soufre peut donc
passer d’abord par une recherche de minerais et de combustibles Ajoutons que, contrairement à ce qu’on observe pour les oxydes
solides moins sulfureux. C’est la voie qu’a prise la sidérurgie de soufre, la concentration en oxydes d’azote est relativement uni-
japonaise, voici vingt ans. forme dans les boîtes à vent tout au long de la chaîne.
Si on veut aller plus loin, il convient de désulfurer les fumées de ■ Techniques de dénitration : le monoxyde d’azote NO est particu-
cuisson. On peut alors profiter du fait que l’émission d’oxydes de lièrement difficile à éliminer et les seules méthodes consistent à
soufre se répartit le long de la chaîne d’agglomération suivant une l’oxyder en NO2 ou à le réduire en azote.
courbe en cloche, avec un maximum au niveau du point de cuisson En agglomération sur grille, une seule technique a atteint le stade
situé aux 4/5 de la longueur à partir de la hotte. La désulfuration industriel. Elle consiste à réduire catalytiquement NO par l’ammo-
peut donc être limitée à la zone de plus forte émission ou, si ce niac vers 400 oC, une fois pratiqués un dépoussiérage et une désulfu-
n’est pas suffisant, être totale. ration complets (figure 2).
■ Techniques de désulfuration : sur le plan industriel, on connaît D’après ce qu’on sait de l’expérience acquise depuis plus de dix
trois grands moyens pour désulfurer les fumées de cuisson ans à KAWASAKI-Chiba, la technologie est bien au point et on peut
(tableau 4). atteindre des taux de dénitration très élevés pour des injections
Les technologies sont au point et l’élimination des oxydes de d’ammoniac un peu au-dessus de la stœchiométrie.
soufre peut être bien maîtrisée si on vise le respect d’une norme
(par exemple 400 mg/Nm3 en 1994 en Allemagne) au moindre coût.
Un problème de débouché peut se poser pour le coproduit de désul- 3.5 Considérations économiques
furation, si on reste au stade du gypse : les débouchés sont limités
et on se heurte à la concurrence des matériaux naturels. Une enquête menée dans le cadre de l’IISI (International Iron and
(0) Steel Institute ) a permis de préciser les ordres de grandeur des
coûts de la protection de l’environnement pour les agglomérations
sur grille. Ces coûts ont été rapportés au débit de fumées traitées
(tableau 5).
(0)

DOCUMENTATION
12/10/2008
DOCUMENTATION
12/10/2008
Figure 2 – Chaîne d’agglomération no 4 de KAWASAKI (Chiba) : ensemble des installations de dépoussiérage,

désulfuration et dénitration des fumées de cuisson
Tableau 5 – Coûts de la protection de l’environnement 4.1 Préparation des charges

pour l’agglomération sur grille [dollar US (1987)] par m3 /h Ce secteur comporte en règle générale :
Frais d’exploitation — des accumulateurs à matières minérales (agglomérés,
Investissements boulettes, fondants) ;
(amortissements inclus)
— un atelier de défissurage du coke (broyage, criblage) ;
Circuit cuisson — des accumulateurs à coke ;
— des trémies de contrôle ;
— Dépoussiérage par — des tours de transfert.
électrofiltres à sec . 7,6 à 15,7 1,4 à 2,6
Les manutentions correspondantes sont sources de poussières
— Désulfuration ......... 30 8,2 et il convient donc d’installer des captages et des dépoussiérages
— Dénitration ............. 60 15,8 (tableau 6). (0)
Circuit locaux........... 4,2 à 6,6 0,7 à 1,1
Tableau 6 – Captages et dépoussiérage par filtres
à manches au haut fourneau 4 de SOLLAC-Dunkerque
4. Hauts fourneaux Débit Surface
Installations aspiré filtrante
En pratique industrielle, la marche d’un haut fourneau nécessite : (Nm3 /h) (m2)
— la préparation des charges constituées essentiellement
d’agglomérés et de coke ; Accumulateurs à matières minérales
— leur chargement au gueulard ; et à coke.............................................. 680 000 6 000
— le soufflage du vent (air préalablement porté à haute tempé- Atelier de défissurage du coke ......... 110 000 1 100
rature dans les cowpers) sous pression par les tuyères ; Trémies de contrôle........................... 85 000 900
— l’injection de combustibles annexes (charbon, goudron, fuel, Total ................................................... 875 000 8 000
gaz) avec ou sans oxygène à partir des mêmes tuyères.
Elle entraîne :
— la coulée de la fonte liquide ; 4.2 Chargement et injections
— la coulée de laitier liquide ;
— la production de gaz qui, après dépoussiérage, sert de combus-
tible dans l’usine, notamment pour le réchauffage du vent dans les
4.2.1 Chargement au gueulard
cowpers.
Les installations modernes n’entraînent plus de rejets de pous-
Toutes ces opérations peuvent être sources de pollution pour sières, sauf incident. Une attention particulière est cependant portée
l’air, l’eau et les sols, ainsi que de nuisances (bruit, odeurs). au risque d’asphyxie du personnel par le monoxyde de carbone par
suite de fuites de gaz au gueulard.

DOCUMENTATION
12/10/2008
DOCUMENTATION
12/10/2008
4.2.2 Injections aux tuyères Exemples d’assainissement de halle de coulée

■ Haut fourneau no 4 de SOLLAC-Dunkerque : 9 000 t de fonte/ j ;
On notera simplement les précautions classiques (étanchéité, débit 6 à 9 t /min.
captage, dépoussiérage) à prendre lors de l’approvisionnement, du
● Aspiration :
broyage, du stockage et du transfert pneumatique du charbon
destiné à l’injection aux tuyères. — sur les 2 trous de coulée en service
et les 2 rigoles mères.................................. 400 000 Nm3 /h
— sur les 2 trous de coulée en réfection ....... 200 000 Nm3 /h
— sur les 2 fosses de coulée en service ....... 800 000 Nm3 /h
4.3 Dépoussiérage du gaz de gueulard Total ................................................................. 1 400 000 Nm3/h
(2 moteurs de 1 400 kW)
Le haut fourneau produit un volume important de gaz de PCI rela- ● Dépoussiérage :
tivement faible (2,7 à 3,8 MJ/Nm3) qui doit être dépoussiéré avant par manches filtrantes (au nombre
valorisation comme combustible. de 2 016)....................................................... 20 500 m2
Le dépoussiérage s’effectue généralement en deux grandes ● Puissance électrique installée :
étapes : — ventilateurs d’aspiration .............................. 2 800 kW
— épuration primaire éliminant les grosses et moyennes parti- — ventilateurs de contre-courant
cules (au-dessus de 1,5 à 5 mm) par passage dans des pots à pous- sur les manches ........................................... 220 kW
sières, complétés ou non par des cyclones ; — évacuation pneumatique ............................. 56 kW
— épuration secondaire portant sur les particules les plus fines Total ................................................................. 3 076 kW
et réalisée dans des laveurs, des électrofiltres à sec ou humides ou
encore dans des filtres à manches. ■ Hauts fourneaux no 1 et 2 de RAUTARUUKKI OY à Raahe,
Nota : les détails sur ces différents types de dépoussiéreurs se trouvent dans l’article en Finlande : 2 400 t de fonte/ j ; débit de coulée de 4 t /min.
Protection de l’environnement dans le milieu industriel [A 8 650] du traité L’entreprise ● Aspiration ...................................................... 600 000 Nm3 /h
industrielle.
● Dépoussiérage : par électrofiltre à sec
À titre d’exemple particulier, le haut fourneau 6 de KAWASAKI-Chiba
qui produit 10 000 t de fonte par jour comporte en épuration secon- Ces dépoussiéreurs sont généralement des filtres à manches
daire une installation de filtres à manches : mais on exploite aussi (cas de l’Allemagne) des électrofiltres à sec.
— débit 725 000 m3 /h ;
— manches en nylon réfractaire.
Cette formule a été retenue pour limiter la perte de charge, éviter de 4.5 Revalorisation du laitier
trop refroidir le gaz et permettre l’utilisation d’une turbine de de haut fourneau
récupération.
En même temps que la fonte, le haut fourneau produit du laitier
liquide, à raison par tonne de fonte :
4.4 Assainissement de la halle de coulée — de 300 kg en marche hématite ;
— de 700 à 800 kg en marche phosphoreuse (minerai lorrain).
Compte tenu de ses constituants fondamentaux (CaO, SiO 2 , Al2 O3
L’opération de coulée s’accompagne d’émissions de fumées tout et MgO), le laitier constitue un matériau de choix en technique rou-
au long du trajet suivi par la fonte entre le trou de coulée du haut tière, génie civil, cimenterie et industrie de l’isolation. Il acquiert ses
fourneau et le déversement en poche. Ces fumées véhiculent des propriétés d’emploi lors du refroidissement immédiatement après
poussières riches en oxydes de fer : de l’ordre de 100 g/t de fonte la coulée.
pour les hauts fourneaux de petite capacité jusqu’à plus de 2 kg/t
pour les appareils de 10 000 t/ j.
La formule traditionnelle consistant à évacuer les fumées par des 4.5.1 Refroidissement lent : laitier cristallisé
aérateurs statiques disposés en toiture de halle est de moins en
moins tolérée. S’imposent maintenant le captage et le dépoussié- Un refroidissement lent en fosse (slag-pit ) donne une roche dure
rage des fumées, surtout pour les plus gros hauts fourneaux. très propre et d’un excellent comportement au feu : le laitier cris-
Pour capter les fumées à la coulée on a recours aux technologies tallisé. Celui-ci présente une microporosité fermée, avec pour
suivantes : conséquences :
— canalisation des fumées au trou de coulée par écran de — un excellent comportement aux cycles de gel-dégel, l’absorp-
chaînes et rideaux verticaux d’air ; tion capillaire étant quasi nulle ;
— évacuation de ces fumées par hottes frontales et /ou — des propriétés intéressantes en isolations thermique et
latérales ; phonique.
— aspiration par hotte des fumées émises par la rigole mère sur Son concassage donne des granulats anfractueux qui se prêtent
sa portion découverte ; bien à une agglomération par des liants hydrauliques ou hydro-
— blocage des fumées dans les rigoles à fonte, grâce à des carbonés. On l’utilise donc dans les bétons de ciment, dans les
couvre-rigoles amovibles ; enrobés bitumineux et dans les matériaux d’assises routières (for-
— aspiration à la coulée en poche à partir d’une hotte amovible mule gravelaitier).
qui prolonge l’effet de tirage naturel par la fosse ;
— aspiration complémentaire (dans certains cas au Japon) par
hottes en toiture ; 4.5.2 Refroidissement brutal : laitier granulé
— reprise de l’ensemble des flux par un réseau de gaines
(vitesse de l’ordre de 20 m/s) connecté aux ventilateurs et dépous- Avec cette formule, on aboutit à un sable à structure minéralogique
siéreurs. vitrifiée et riche en énergie : le laitier granulé. Ce sable possède une
hydraulicité latente et il est susceptible, sous l’effet d’une activation
basique, de faire prise en donnant des composés d’hydratation

DOCUMENTATION
12/10/2008
DOCUMENTATION
12/10/2008
solides. C’est donc un liant hydraulique que l’on utilise en technique — par leurs compositions (% en masse) : (0)
routière dans le traitement des assises de chaussées (formules dites
grave-laitier ou sable-laitier) ou en cimenterie (fabrication de ciments % Fe total CaO SiO2 C Zn (1) Pb (1)
composés).
L’opération de granulation émet des vapeurs contenant SO2 et poussières .. 20 à 35 4à6 5 à 10 30 à 45 0,1 à 0,2 0,05
H 2S car le laitier contient de l’ordre de 1 à 2 % de soufre. Elle peut boues .......... 15 à 30 3à5 5 à 10 20 à 45 1 à 10 0,5 à 2
donc être source de pollution soufrée et aussi source d’odeur. La
(1) Sous forme de composés.
tendance actuelle est :
— de contrôler l’apport d’eau (procédé INBA de la société
luxembourgeoise Paul Wurth, technique appliquée, par exemple, — par leurs quantités :
au haut fourneau HF4 de SOLLAC-Dunkerque) ; poussières............................................................. 12 kg/t de fonte,
— de laver les vapeurs de granulation ; boues...................................................................... 4 kg/t de fonte.
— de traiter les eaux de granulation.
Compte tenu de leurs faibles teneurs en zinc et plomb, les pous-
sières sont recyclées sans problème à l’agglomération. Il n’en est
pas de même pour les boues, dès lors que leur analyse conduirait,
4.5.3 Refroidissement avec centrifugation : avec le recyclage, à dépasser les normes habituelles de zinc chargé
laitier bouleté au haut fourneau (maximum 100 à 200 g de Zn /t de fonte).
Cette technique consiste à faire passer le laitier liquide à travers Une solution industrielle peut consister, si le dépoussiérage
un orifice calibré, à l’étaler en nappe sur une plaque de carbone, à primaire n’a pas comporté de cyclonage du gaz, à obtenir une
l’arroser d’eau de façon à provoquer un début de gonflement et à coupure granulométrique analogue sur produit humide avec un
projeter le mélange obtenu par centrifugation sur un tambour hydrocyclonage. C’est ce qui est par exemple réalisé à
tournant cannelé longitudinalement. HOOGOVENS-IJmuiden, où l’on obtient deux fractions de boues de
teneurs en zinc différentes :
L’intérêt du procédé est triple :
— on peut agir sur la granulométrie du laitier bouleté en contrôlant fraction surnageante
le débit d’eau et la rotation du tambour ; (Zn 6,5 % en masse)
— on évite la pollution soufrée dans l’air, 90 % du soufre restant boue de départ hydrocyclonage
dans le laitier ;
(Zn 2 % en masse)
— on supprime la pollution de l’eau car les réglages permettent
que l’eau utilisée soit vaporisée ou retenue par capillarité dans le fraction précipitée
laitier bouleté. (Zn 0,3 % en masse)
Deux produits sont obtenus après criblage à 3 mm :
À noter que l’efficacité d’une telle opération peut être entravée
— le 0 à 3 mm est un granulé classique ; pour les hauts fourneaux équipés de l’injection de charbon par la
— le plus de 3 mm constitue un granulat léger utilisé pour formation de mousses et de dépôts qui surnagent dans les bassins
parpaings, hourdis, panneaux préfabriqués. de décantation.
4.5.4 Autres conditionnements du laitier

4.7 Sûreté des gazomètres et des réseaux
Dans certains cas, on peut utiliser le laitier refroidi comme de gaz de haut fourneau
matière première pour fabriquer :
— de la laine de laitier ; Le gaz de haut fourneau a une masse volumique (de l’ordre de 1,30
— du slag ceram pour céramique et carrelage. à 1,35 kg/m3) très voisine de celle de l’air. Ses conditions de dis-
persion sont donc moins favorables que pour le gaz de cokerie, beau-
coup plus léger (§ 2.8). Le gaz de haut fourneau a, par contre, une
température d’inflammation analogue à celle du gaz de cokerie : de
4.6 Valorisation des poussières l’ordre de 600 oC à température ambiante. Une rupture de conduite
et boues de haut fourneau ou de gazomètre peut donc entraîner un incendie ou une explosion
du nuage de gaz pour certaines conditions défavorables. Elle peut
L’épuration du gaz de haut fourneau est réalisée en deux étapes, également occasionner des intoxications graves dans le voisinage
la première à sec et la seconde généralement par voie humide. Elle immédiat, vu la teneur notable du gaz de haut fourneau en oxyde
conduit donc à deux coproduits : de carbone (20 à 30 %).
— poussières (primaires) de haut fourneau ;
— boues (secondaires) de haut fourneau.
Ceux-ci diffèrent comme le montrent les exemples ci-dessous : 4.8 Cowpers
— par leurs granulométries déterminées par tamisage : (0)
Les cowpers sont des échangeurs thermiques qui fonctionnent à
contre-courant selon un cycle discontinu. Du gaz de haut fourneau
µm 500 250 125 62 44 34 24 16 13 9 6,4 4,5 y est brûlé et la chaleur produite sert à réchauffer le vent soufflé
poussières... 2 18 35 32 13 – – – – – – – aux tuyères. Les fumées de combustion sont rejetées à l’atmosphère
boues........... – – – 24 17 6 7 5 11 5 4 21 et elles ne posent pas de problème de pollution, le gaz de haut four-
neau étant dépoussiéré et contenant peu de soufre. Il y a simplement
une petite émission d’oxydes d’azote mais les difficultés résident
plutôt dans les risques de corrosion des structures, par formation
de condensats contenant des nitrates : il peut être nécessaire d’uti-
liser de l’acier inoxydable au molybdène, pour résister à la corrosion
nitrique sous contrainte.

DOCUMENTATION
12/10/2008
DOCUMENTATION
12/10/2008
4.9 Bruit et odeurs Une solution appliquée sur quelques sites japonais consiste à
extraire de ces scories la partie sodique en vue d’un recyclage en
sidérurgie mais, dans nos conditions actuelles, l’opération est loin
4.9.1 Bruit autour du haut fourneau d’être rentable.
Le problème s’est posé dans la Ruhr, avec le haut fourneau de
THYSSEN-Schwelgern (10 000 t de fonte/jour) qui est implanté très
près d’habitations. Il a fallu prendre des précautions particulières 5.2 Désulfuration par des produits
d’insonorisation. à base de magnésium
5.2.1 Poussières et fumées
4.9.2 Odeurs
Celles-ci sont beaucoup moins intenses qu’en désulfuration
Comme il a été signalé au paragraphe 4.5.2, la granulation du
sodique, d’autant qu’on sait maintenant bien contrôler l’apport de
laitier peut être source d’odeurs dégagées par l’hydrogène sulfuré magnésium.
présent dans les vapeurs.
5.2.2 Scories
5. Prétraitements de la fonte Les quantités de magnésium en jeu sont faibles et les scories
sont donc à la fois peu abondantes et riches en sulfure de magné-
L’article Prétraitement de la fonte liquide [M 7 620] de ce traité sium. Leur mise en décharge ne doit pas poser de problème.
distingue trois étapes dans le prétraitement de la fonte liquide entre
haut fourneau et aciérie de conversion :
— la désiliciation ; 5.3 Désulfuration calcique
— la désulfuration ; par des produits à base de carbure
— la déphosphoration s’accompagnant d’une certaine élimina-
tion du chrome, du niobium et du vanadium. de calcium ou de chaux pulvérulente
Actuellement, seules quelques usines japonaises pratiquent de
façon systématique l’ensemble de ces trois étapes. En Europe et 5.3.1 Poussières et fumées
aux États-Unis, on se limite à la seule désulfuration avec trois
grandes variantes opératoires : Leurs captage et dépoussiérage ne soulèvent pas de difficulté
particulière.
— la désulfuration au carbonate de sodium ;
— la désulfuration par des produits à base de magnésium ;
— la désulfuration calcique par des produits à base de carbure
de calcium ou de chaux pulvérulente. 5.3.2 Scories
La désulfuration peut être source de pollution : Il s’agit de scories solides qui peuvent emprisonner des billes
— par les poussières émises avec les fumées pendant le métalliques de fonte. Cela renforce l’intérêt d’une séparation
traitement ; magnétique préalablement à la mise en décharge.
— par les scories.
5.1 Désulfuration au carbonate de sodium 6. Aciéries à l’oxygène

5.1.1 Poussières et fumées Les aciéries à l’oxygène ont été de manière approfondie traitées
dans l’article Aciéries de conversion [M 7 650] de ce traité où cer-
Les émissions de poussières et de fumées s’accompagnent de tains aspects de la protection de l’environnement ont été abordés,
grandes flammes spectaculaires pendant le traitement. Aussi leur en particulier pour ce qui concerne :
captage et leur dépoussiérage peuvent s’avérer difficiles, compte — le captage et le dépoussiérage des gaz et fumées ;
tenu de la violence des réactions et de la température élevée des — le traitement des eaux ;
gaz. — le traitement des scories ;
Il faut capter avec un grand excès d’air pour, à la fois, achever — la sécurité des installations.
les combustions en cours et refroidir par dilution les gaz. Ce refroi- Sous l’angle de la protection de l’environnement, les réactions
dissement est indispensable si le dépoussiérage s’effectue par d’affinage se traduisent par la formation :
manches filtrantes. — de gaz de décarburation (CO et CO2) ;
— de poussières entraînées par ces gaz et récupérées après
épuration ;
5.1.2 Scories sodiques — de scories de la désiliciation et de la déphosphoration à la
chaux ;
Ces scories essentiellement composées de Na2O, SiO2 et CaO sont, — de transfert de polluants vers les eaux.
une fois refroidies, très réactives vis-à-vis de l’eau. Mises en
décharge, elles peuvent donc être sources de pollution alcaline, pour À ces émissions, dites principales, de polluants survenant pen-
les eaux et les sols. dant l’affinage de la fonte, on oppose des émissions dites secon-
daires qui se produisent lors du chargement du convertisseur, des
refoulements pendant le soufflage, du transvasement de l’acier et
du décrassage.

DOCUMENTATION
12/10/2008
DOCUMENTATION
12/10/2008
6.1 Captage du gaz de convertisseur 6.4 Poussières et boues du circuit principal

Ce point est traité dans l’article Aciéries de conversion [M 7 650]. En France, tous les dépoussiérages de gaz de convertisseur étant
On y distingue : humides, on récupère, après décantation et floculation des eaux, des
— le captage du gaz avec combustion (de CO en CO2 et H2 en boues. Celles-ci sont composées essentiellement d’oxydes de fer
H2O), de moins en moins appliqué, sauf pour les convertisseurs de (Fe2O3) ainsi que des oxydes habituels CaO, SiO2 , MgO, Al2O3...
capacité relativement faible ; Leurs teneurs en composés de zinc et de plomb dépendent de la
— le captage du gaz sans combustion qui permet de récupérer qualité des ferrailles chargées au convertisseur :
un gaz combustible et donc d’économiser de l’énergie. — ou bien il s’agit de ferrailles internes non revêtues et les
teneurs en composés de zinc et de plomb sont suffisamment
faibles pour qu’on puisse recycler les boues sur la chaîne d’agglo-
mération sans risques pour le haut fourneau ;
6.2 Dépoussiérage et valorisation — ou bien il s’agit de ferrailles du commerce et les teneurs mas-
siques des boues en zinc et plomb, sans être élevées (par exemple
6.2.1 Dépoussiérage du gaz de convertisseur Zn = 1 %), interdisent tout recyclage dans la filière fonte ; les boues
ne peuvent être que mises en décharge.
Pour des raisons de sécurité (risques d’explosion), le dépoussié-
rage humide a été longtemps la règle générale. Ainsi, en France, tous En Allemagne, certains convertisseurs sont équipés de captages
les convertisseurs à l’oxygène sont équipés de laveurs venturis sur sans combustion avec dépoussiérage par électrofiltres à sec. Les
poussières récupérées contiennent du fer métal (de l’ordre de 44 %),
le circuit principal. Autre avantage de ces appareils, la facilité de
réglage par la perte de charge au col du venturi qui permet de ce qui permet de les briqueter à chaud sans liant, en vue d’un
recyclage au convertisseur (figure 3).
respecter la norme française de 120 mg / Nm 3 en poussières.
L’inconvénient principal du dépoussiérage humide réside dans la
récupération des poussières sous forme de boues.
Quant au dépoussiérage à sec, il connaît un certain développe- 6.5 Captage des émissions secondaires
ment avec les électrofiltres. Ceux-ci sont étudiés sur le plan de la
sécurité (électrofiltre conçu comme un appareil sous pression) et Dans une aciérie à l’oxygène, à côté du gaz de convertisseur
ils offrent l’avantage de fournir des poussières sèches qu’on peut existent d’autres émissions dites secondaires. Ce sont :
recycler après conditionnement (§ 6.4). — les fumées produites au transvasement de la fonte liquide
entre poche torpille et poche droite, à son éventuelle désulfuration
en poche droite (§ 5) et à son décrassage ;
6.2.2 Valorisation du gaz de convertisseur — les fumées de chargement du convertisseur ;
— les fumées de décrassage et de versement de l’acier ;
Le captage sans combustion permet de disposer d’un gaz totale- — les refoulements pendant l’affinage ;
ment dépoussiéré après gazomètre et à faible teneur en soufre. Le — les fumées produites lors des opérations de métallurgie en
PCI est de l’ordre de 8,4 GJ/m3 et on peut ainsi économiser dans poche (§ 8) et à la coulée (§ 9).
l’usine quelque 700 MJ à la tonne d’acier. Les figures 4 schématisent les technologies mises en œuvre à la
récente aciérie LD III d’ENSIDESA-Avilés. Ces technologies sont
basées sur des hottes latérales ou frontales disposées à proximité
6.3 Sûreté des gazomètres de la zone d’émission. Les débits à extraire sont très importants car,
par simple aspiration, il faut pouvoir dévier les fumées chaudes dans
et des réseaux de gaz de convertisseur leurs mouvements ascendants. Ainsi, pour le chargement du
convertisseur, on doit aspirer à l’entrée des hottes avec une vitesse
Il y a un double risque : de 15 à 25 m/s.
— risque d’explosion ;
— risque d’asphyxie par l’oxyde de carbone.
Les précautions à prendre sont tout à fait analogues à celles décri-
tes pour le gaz de cokerie (§ 2.8) et on retrouve notamment la même
procédure des études des dangers et de sûreté.
Figure 3 – Procédé LURGHI-THYSSEN de captage sans combustion et dépoussiérage électrostatique en aciérie à l’oxygène

DOCUMENTATION
12/10/2008
DOCUMENTATION
12/10/2008
6.6 Dépoussiérage des émissions

secondaires
Très généralement, les émissions secondaires sont dépoussiérées
dans une station commune de filtres à manches. Ainsi, à l’aciérie
d’Avilés prise en exemple au paragraphe précédent, une station de
1 270 000 Nm3/h traite l’ensemble des fumées captées pour la versée
de la fonte de poche torpille à poche droite, le décrassage de la fonte,
le chargement et la coulée du convertisseur ainsi que les postes de
métallurgie secondaire et de réparation des poches, lances et répar-
titeurs de coulée continue.
6.7 Poussières des émissions secondaires

Ces émissions étant relativement riches en oxydes de fer et
exemptes de métaux lourds peuvent être recyclées sans problème
particulier à l’agglomération.
6.8 Traitement des eaux d’aciérie

Deux qualités d’eau sont utilisées en aciérie à l’oxygène :
— l’eau adoucie ou déminéralisée pour le refroidissement des
lances, des jupes et des hottes ;
— l’eau industrielle pour le dépoussiérage du gaz de convertis-
seur.
Le traitement sur les deux circuits est classique. À noter seulement
les précautions à prendre avec l’eau industrielle pour éviter des
colmatages et entartrages, qui sont provoqués par l’action du gaz
carbonique sur la chaux dissoute. Ils peuvent être atténués par trai-
tement au carbonate de sodium.
6.9 Valorisation des scories d’affinage

Il convient en premier lieu de distinguer les scories provenant de
l’affinage :
— des fontes hématites ;
— des fontes phosphoreuses.
Les scories de fontes hématites, dites scories LD, peuvent être
essentiellement valorisées comme matériaux dans les travaux
publics ou la construction routière, pour autant qu’elles soient
chimiquement stables. En effet, elles contiennent de la chaux
réactive CaO qui gonfle en s’hydratant. Il faut donc attendre que cette
chaux vive soit éteinte avant d’utiliser la scorie LD. Cela se fait en
laissant celle-ci exposée aux intempéries pendant 6 à 9 mois : on
parle de weathering.
Les scories LD ont pour avantages par rapport aux roches natu-
relles leurs résistances à l’attrition, à l’abrasion et à la compression.
Les scories des fontes phosphoreuses, dites scories Thomas, sont
valorisées comme engrais en agriculture. Leurs teneurs en anhydride
phosphorique P2O5 sont en effet de l’ordre de 15,5 à 17,5 % (P2O5
soluble = 14,5 à 16,5 %).
Figure 4 – Captage des émissions secondaires :
aciérie LD III d’ENSIDESA (Avilés)
Un cas particulier concerne les refoulements pendant l’affinage. 7. Aciéries électriques

La meilleure méthode pour les capter est de les confiner dans un
caisson (en anglais dog house ) qui entoure le convertisseur (article S’il n’y avait pas de précautions particulières pour protéger
Aciéries de conversion [M 7 650] dans ce traité). l’environnement, le four à arc serait source de plusieurs pollutions
et nuisances :
— pollution de l’air par les fumées émises tout le long du cycle :
poussières, métaux lourds, polluants organiques ;
— pollution de l’eau à partir des circuits de refroidissement ;

DOCUMENTATION
12/10/2008
DOCUMENTATION
12/10/2008
— pollution de l’eau et des sols par les coproduits et déchets : à grande hauteur par rapport au four (16 mètres par exemple), il
scories, poussières... ; nécessite pour être efficace des débits d’aspiration très élevés, par
— odeurs (au préchauffage des ferrailles) ; exemple 5 fois ceux nécessaires pour le 4e trou.
— bruit pour les travailleurs et dans l’environnement.
La solution conventionnelle, avec captage primaire par 4e trou et
En fait, les fours à arc, dans leur très grande majorité, sont captage secondaire par hottes en toiture, implique des débits d’extrac-
équipés pour supprimer ou limiter ces pollutions et nuisances tion comme ceux donnés dans l’exemple suivant :
(§ 7.1 à 7.8). 4e trou.......................... 100 000 Nm3/h pour 14,5 kg de poussières/t d’acier
D’autres risques doivent également être maîtrisés : il s’agit des hottes en toiture.......... 500 000 Nm3/h pour 2,7 kg de poussières/t d’acier
risques d’accidents graves par incendie, explosion ou émissions
radioactives inopinées. La figure 5 présente à titre d’exemple une formule utilisée pour
dimensionner une hotte et le débit qui la traverse.
Dans certains cas, les hottes de toiture ne suffisent pas à assurer
7.1 Captage des fumées le respect des normes au rejet et on peut alors envisager un cap-
tage dit tertiaire au niveau des lanterneaux avec extraction directe
à travers un électrofiltre humide de toiture. Cette formule signalée
7.1.1 Captage des fumées sur le four
dans la littérature (cas du four de 40 t de Kishiwada Steel au
La solution technologique classique consiste à ménager sur la Japon) ne s’est pas généralisée.
voûte, à l’opposé de la seconde électrode, un trou (on parle de
« 4e trou ») sur lequel s’applique un coude refroidi à l’eau. Les
fumées aspirées à travers ce coude sont reprises par une conduite 7.2 Mise sous caisson du four à arc
implantée en vis-à-vis et qui est à poste fixe. L’écartement entre l’ori-
fice du coude et l’entrée de la conduite est de l’ordre de 10 à 20 cm : Comme le montre l’exemple numérique du paragraphe 7.1.3, l’effi-
on le désigne souvent par le terme anglais gap. Les fumées transitent cacité des hottes en toiture est, en termes d’énergie dépensée, de
habituellement dans une chambre de combustion puis dans des l’ordre de 25 fois plus faible que celle du 4e trou rapportée au kilo-
conduites à water-jacket et des refroidisseurs, avant d’être aspirées gramme de poussières éliminées. Il est possible de faire mieux si
par ventilateur et dépoussiérées. l’on arrive à canaliser, dans un espace relativement clos, des fumées
Pour les fours de petite capacité, la solution du 4e trou peut être échappant au 4e trou. Tel est l’objet du caisson dans lequel on
difficile à implanter et on a alors recours à la technologie du side enferme le four à arc et la zone de coulée en poche et de décrassage,
draft (aspiration latérale autour des électrodes). voire aussi le préchauffeur de ferrailles.
Dans certains cas d’élaboration d’aciers spéciaux ou inoxydables Le débit peut être réduit pour une meilleure efficacité de captage.
pour lesquels on privilégie le maintien de conditions réductrices à Par exemple :
l’intérieur du four à arc, on renonce à aspirer directement les caisson ............ 300 000 Nm3/ h pour 3,3 kg de poussières/ t
fumées et on préfère capter celles-ci en toiture, malgré la dilution
qui oblige à augmenter les débits au ventilateur. Les technologies développées diffèrent selon que le pont roulant
transportant les paniers de ferrailles circule à l’intérieur ou au-des-
sus du caisson. Dans cette seconde solution, le caisson est inopé-
7.1.2 Captage des fumées par hottes locales rant pour capter les fumées de chargement. Il peut être alors
nécessaire de conserver une aspiration par hotte en toiture pour
Le captage des fumées directement sur le four devient inopérant cette phase, surtout quand les émissions sont intenses.
quand on retire la voûte (cas du chargement des paniers) ou quand
on bascule le four (cas de la coulée de l’acier ou du décrassage).
Dans cette seconde situation, il est possible de concevoir une hotte 7.3 Conditionnement et dépoussiérage
qui se trouve très près de la zone d’émission de fumées.
des fumées
■ Hotte locale pour coulée de l’acier
Quand la poche est tenue au pont roulant et qu’elle suit le bas- 7.3.1 Conditionnement des fumées captées
culement du four, il est difficile d’imaginer une hotte locale. La situa-
tion est tout autre si la poche est au sol sur car. Ainsi, à l’aciérie Les fumées captées à haute température ne peuvent pas être
canadienne de SIDBEC-Contrecœur, une hotte coulissante a été dépoussiérées telles quelles. Il convient de les conditionner, en
installée près du bec de coulée et elle est connectée pendant la coulée assurant en même temps la sécurité vis-à-vis des risques
au circuit d’extraction directe par le 4e trou. d’explosion.
■ Hotte pour décrassage du four Une installation classique avec 4e trou et hotte en toiture compor-
tera ainsi :
La technologie précédente peut être transposée au cas du décras-
sage en cuve. — une chambre de combustion pour brûler totalement l’oxyde
de carbone et l’hydrogène résiduels dans les fumées de 4e trou ;
— un refroidissement par water-jacket et/ou échangeur des
fumées de 4e trou ;
7.1.3 Captage des fumées en toiture — une zone de mélange des fumées de 4e trou et des hottes en
toiture.
Les premières aciéries électriques dépoussiérées ne comportaient
que l’aspiration directe sur le four. Très vite cependant, il est apparu
nécessaire de capter les fumées qui échappaient à cette aspiration
directe, c’est-à-dire pendant le chargement, le décrassage et la 7.3.2 Dépoussiérage des fumées
coulée. Et puis on s’est aperçu que, pendant la fusion et l’affinage,
une certaine partie des fumées échappait à l’aspiration directe. Les Les fumées sont dépoussiérées :
autorités chargées de la protection de l’environnement ont donc — soit par manches filtrantes (cas le plus fréquent) ;
imposé le captage des fumées en toiture par des hottes aménagées — soit par électrofiltre à sec (installations allemandes) ;
au-dessus du chemin du pont roulant à l’aplomb des points d’émis- — soit, encore plus rarement, par laveur venturi (installations
sion (four et poche), concurremment avec le captage direct ou à sa anciennes).
place. On parle alors de captage des émissions secondaires. Effectué

DOCUMENTATION
12/10/2008
DOCUMENTATION
12/10/2008
Sont particulièrement à surveiller les migrations de chrome

hexavalant et de plomb. Dans les pays industrialisés, des normes
ont été publiées avec des seuils maximaux calculés :
— soit selon la composition chimique (on admet implicitement
que tout l’ion concerné se lixiviera) ;
— soit selon les résultats d’un test de lixiviation au laboratoire.
Ainsi en France, pour un brassage de 24 heures de 100 g de
poussières avec 1 litre d’eau, brassage pouvant être renouvelé
deux fois, on peut avoir les seuils limites suivants à ne pas
dépasser : (0)
Cd Cr total F–
Ni
Cr VI Pb
Zn
(mg/kg) (mg/kg) (mg/kg)
100 1 000 5 000
Dans certains cas, on peut même imposer des teneurs maxima-

les dans les poussières destinées à la mise en décharge : par
exemple 100 mg/kg pour As, Cr VI, Hg, Se.
De telles règles ont été édictées voici plus de dix ans et maintenant
la tendance est de plus en plus d’imposer la valorisation des pous-
sières d’aciérie électrique pour des raisons à la fois d’environnement
(suppression des pollutions entraînées par la mise en décharge), de
conservation des réserves foncières et d’économies des matières
premières (récupération de métaux non ferreux). Ainsi, aux
États-Unis, depuis 1988, les poussières contenant plus de 15 % de
zinc doivent être obligatoirement valorisées.
Plusieurs technologies de valorisation sont disponibles :
— réduction directe en four tournant (procédés WAELZ, HTR
et ZIA) ;
Figure 5 – Formule de Hatch pour le calcul des caractéristiques
— réduction sur sole tournante et refusion (procédé INMETCO) ;
d’aspiration en toiture des aciéries électriques
— fusion-réduction en four à cuve (procédé PLASMADUST) ;
— fusion-réduction en four électrique (procédés TETRONICS,
La première formule permet d’obtenir avec des installations bien NISHIN et ELKEM) ;
dimensionnées et bien entretenues des teneurs en poussières très — fusion-réduction en cyclone à haute température (procédé
faibles, par exemple moins de 10 mg/Nm3. Toutefois, le refroidis- KONTOP) ;
sement des fumées doit être suffisant pour éviter de brûler les — lixiviation chimique (procédés AMAX et SERH).
manches filtrantes qui sont en textile. Leurs domaines d’application varient selon la composition des
La tendance est à une inflation des débits aspirés. Ainsi, pour la poussières, elles-mêmes dépendant du type d’acier élaboré au four
nouvelle aciérie japonaise de Daiwa Denko Seiko avec un four de électrique (tableau 7). (0)
100 t-100 MVA les débits sont respectivement de 180 000 m3/h en
captage direct et de 1,2 million de m3/h en captage général, pour
il est vrai un tap-to-tap (coulée à coulée) de 1 heure. 7.4.1 Procédés en four tournant WAELZ, HTR et ZIA
La deuxième formule avec électrofiltre à sec conduit à des teneurs
résiduelles en poussières plus fortes mais elle peut convenir pour Ces procédés s’appliquent aux poussières relativement riches en
traiter tout l’air d’un bâtiment fermé quand les normes sont expri- zinc (par exemple, plus de 20 %) et en plomb. Ils assurent la réduction
mées en flux spécifique de poussières rejetées (en g/t d’acier). directe à partir de carbone solide mélangé à la charge et ils pro-
La troisième formule du laveur venturi n’est pratiquement plus duisent d’une part une scorie pâteuse riche en fer métal et d’autre
appliquée car elle ne convient qu’aux fumées de 4e trou et son effi- part, après condensation des fumées, un concentré d’oxydes de zinc
cacité est jugée insuffisante. et de plomb, dit « oxyde Waelz ». Ce concentré sert à la production
de zinc et plomb fondus en particulier (cas du procédé WAELZ) par
le procédé Imperial Smelting.
Le procédé WAELZ mettant en jeu un four tournant de 60 m de
7.4 Valorisation des poussières long est le plus courant. Le procédé HTR en est une variante qui
vise à privilégier la formation de wustite FeO à la place de fer métal
par un réglage du potentiel d’oxygène dans l’atmosphère du four
Il ne suffit pas d’abattre les poussières présentes dans les tournant.
fumées d’aciérie électrique. Il convient aussi d’éviter que ces pous-
Le procédé ZIA, encours d’industrialisation, utilise un four tournant
sières une fois collectées polluent les eaux et le sol lors de leur
court (20 m).
mise en décharge. Le risque tient aux possibilités de lixiviation de
certains constituants toxiques (en particulier les métaux lourds) par Il existe dans le monde une dizaine de fours tournants en fonc-
les eaux de pluie. tionnement ou en construction représentant une capacité globale
de traitement de quelque 800 000 tonnes de poussières par an.

DOCUMENTATION
12/10/2008
DOCUMENTATION
12/10/2008
Tableau 7 – Principales installations commerciales de valorisation des poussières de fours à arc

et de convertisseurs AOD
Capacité annuelle
Procédé Pays Société Site de traitement
(kt/an)
RÉDUCTION DIRECTE
INMETCO États-Unis INMETCO Ellwood City (Pa) 50
 Allemagne BUS Duisburg 50
 Espagne ASERSA Bilbao 60
 France METAL EUROPE Noyelles-Godault (1) 40

 Italie SAMETON SpA Ponte Nossa 60
 Japon HIMEJI TEKKO REFINE Co. Himeji (variante : HTR) 35

WAELZ  Japon KANEKO TRADING Kaneko 40
 Japon SOTETSU METAL Sotetsu 60
 Japon SUMITOMO METAL MINING – 60

 États-Unis NEW JERSEY ZINC Co. Palmerton (Pa) 180
 États-Unis CALUMET Chicago (III) 100
 États-Unis ENID Oklahoma 100

ZIA États-Unis ZIA TECHN. Mildothian (Tx) 2 × 30
FUSION-RÉDUCTION
KONTOP États-Unis ST JOE Monaca (Pa) 20
MF Japon MITSUI MINING and SMELTING Co. Miike 40
NISSHIN Japon NISSHIN STEEL Shunan
PLASMADUST Suède SCANDUST Landskrona 30
RYOHO Japon RYOHO RECYCLE Ryoho 50
 Grande-Bretagne BRITISH STAINLE5SS Sheffield 10
TETRONICS  États-Unis FLORIDA STEEL Jackson (Tn) 8
 États-Unis NUCOR YAMATO STEEL Blytheville (Ar) 12
LIXIVIATION CHIMIQUE
AMAX États-Unis AMAX Carteret (NJ) pilote
(1) En restructuration.
7.4.2 Procédé INMETCO 7.4.4 Procédé TETRONICS

Dans ce procédé, la réduction directe s’effectue non dans un four De même que le four du procédé PLASMADUST s’apparente au
tournant mais sur une sole tournante. Après vaporisation des consti- haut fourneau, le four du procédé TETRONICS emprunte une grande
tuants volatils le minerai préréduit pulvérulent, est ensuite chargé partie de sa technologie au four à arc. Il était à l’origine équipé d’une
dans un four électrique conventionnel comme ferraille d’appoint. torche à plasma transféré mais, vu les problèmes de tenue de celle-ci,
Une installation industrielle existe aux États-Unis. Elle est utilisée il s’est orienté maintenant vers l’emploi d’électrode creuse. Les
pour le traitement des poussières de production d’acier inoxydable poussières et les additions (carbone, fondants) sont apportées dans
mais elle a aussi été expérimentée sur des poussières riches en la zone à haute température du plasma ou de l’arc, par transport
composés de zinc et de plomb. Sa capacité annuelle de traitement pneumatique. Le procédé TETRONICS s’applique aussi bien aux
est de 50 000 tonnes de poussières. poussières avec zinc et plomb qu’à celles d’élaboration d’acier
inoxydable.
Au début de 1991, il existait 5 fours TETRONICS en marche
7.4.3 Procédé PLASMADUST industrielle avec des capacités unitaires de traitement de 10 000
à 20 000 tonnes de poussières par an.
Ce procédé, développé par la société suédoise SKF, utilise un four
à cuve avec :
— à sa partie supérieure (gueulard), chargement de coke et 7.4.5 Procédés NISSHIN et ELKEM
fondants, ainsi que captage du gaz produit ;
— vers sa partie inférieure, apport des poussières et d’énergie Ces deux procédés constituent des adaptations aux poussières
par des torches à plasma à arc soufflé ; des technologies de production des ferro-alliages par four
— à sa base (creuset), coulée de fonte et de laitier. électrique de smelting (électrodes immergées) au traitement des
poussières de four à arc.
À l’origine, le procédé PLASMADUST a été développé pour traiter
les poussières d’aciérie électrique riches en composés de zinc et de
plomb mais, comme la condensation du zinc s’est avérée difficile
à réaliser industriellement, il a été appliqué aux seules poussières
7.4.6 Procédé KONTOP
d’élaboration d’acier inoxydable avec peu de zinc. À partir de ces
Cette technologie met en œuvre un brûleur à charbon pulvérisé
poussières, on produit une fonte chargée en Cr, Mo, Ni et autres
avec air suroxygéné. Les poussières sont injectées dans la flamme
éléments d’alliage.
qui est réductrice. Le réacteur est en forme de cyclone, ce qui per-
met de séparer scories liquides et poussières contenant zinc et
plomb.

DOCUMENTATION
12/10/2008
DOCUMENTATION
12/10/2008
7.4.7 Procédés AMAX et SERH 7.6 Valorisation et traitement des eaux

Dans ces deux procédés, les composés de zinc et de plomb des 7.6.1 Valorisation des scories
poussières sont solubilisés par attaque à la soude caustique. Zinc
et plomb métalliques sont ensuite isolés. Par exemple, dans le Les scories de four à arc représentent 100 à 200 kg par tonne
procédé SERH, le plomb est extrait par cémentation et le zinc par d’acier. Leur comportement aux tests de lixiviation est satisfaisant
électrolyse. et il n’y a ainsi pas à craindre de pollution des eaux et des sols de
leur fait, si ce n’est une remontée du pH dans les eaux. Leur mise
en décharge est donc autorisée par les administrations. Dans certains
7.5 Décharges et risques de pollution pays, on valorise une partie des scories de four à arc dans les travaux
publics, en cimenterie ou comme engrais pour l’agriculture.
7.5.1 Mise en décharge des poussières
Quand les poussières de four à arc contiennent peu de 7.6.2 Traitement des eaux d’aciérie
composés de métaux lourds, le coût de leur valorisation n’est éco-
nomiquement plus supportable. La mise en décharge s’impose Comme la plupart des fours à arc ont leurs fumées dépoussié-
alors d’autant plus que les risques de pollution par les métaux rées à sec, l’eau ne sert en aciérie électrique que :
lourds sont réduits. — dans les boîtes à eau équipant les fours et certaines conduites
Pour diminuer encore ces risques, on peut dans certains cas d’extraction des fumées ;
détoxiquer les poussières : — pour des opérations d’arrosage, notamment pour les électrodes
et les produits à la coulée continue.
— par addition de ciment qui bloque tout risque de lixiviation ;
— par addition de tétrasulfure de calcium CaS4 qui réduit le Pour ces deux circuits d’eau, les traitements sont convention-
chrome hexavalent (Cr VI) en chrome trivalent (Cr III) ; nels.
— par piégeage des composés de métaux lourds lixiviés à la pluie
dans un déchet antagoniste (par exemple une boue de haut four-
neau), selon la technique dite des déchets croisés (couches alternées 7.7 Bruit du four à arc
de poussières et de déchet antagoniste qui retient les métaux lourds).
L’adoption de marches de plus en plus rapides a entraîné une
augmentation du bruit émis par les fours à arc, en particulier en
7.5.2 Pollutions atmosphériques résiduelles début de fusion sur ferrailles. Par exemple, un four UHP (ultra high
power ) de 700 kVA/t émet de l’ordre de 115 dB (A) à l’amorçage
Certaines émissions de polluants peuvent échapper en partie aux pendant la fusion de chaque panier. On reste à des niveaux beau-
captage et dépoussiérage des fumées. Les autorités s’inquiètent de coup plus faibles, par exemple 80 dB (A), en affinage.
retombées possibles dans l’environnement :
Le bruit résulte de deux mécanismes dont l’importance relative
— de cadmium ;
varie selon la phase opératoire :
— de mercure ;
— d’hydrocarbures aromatiques polycycliques (comme le — une émission à fréquences élevées (supérieures à 500 Hz) liée
benzo[a]pyrène) ; aux variations instantanées de la puissance électrique et donc aux
— de composés aromatiques chlorés (chlorobenzène et instabilités des arcs ;
chlorophénols) ; — une émission à la fréquence du réseau (50 Hz) et à ses har-
— de composés polychlorés (dioxines et dibenzofurannes). moniques, en rapport avec l’alimentation électrique.
On connaît un ordre de grandeur de ces émissions par une publi- Le premier mécanisme est prépondérant en fusion.
cation suédoise (tableau 8). (0) Le second mécanisme est sensible en marche sur métal liquide.
Pour protéger le personnel contre le bruit, plusieurs démarches
sont possibles :
Tableau 8 – Captage et rejet résiduel de métaux lourds — réduction à la source ;
et de polluants organiques dans les aciéries — insonorisation ;
électriques suédoises — protection collective ;
— protection individuelle.
Poussières Rejets
Constituants
recueillies résiduels à l’air
(mg/kg de poussières) (mg/t d’acier) 7.7.1 Réduction à la source
Cadmium............................. 3 300 150 Comme les phases les plus bruyantes correspondent aux plus
Mercure ............................... 400 150 fortes instabilités électriques, on a cherché à stabiliser les arcs (action
sur la nature des ferrailles, chargement sur pied de bain, marche
Hydrocarbures
aromatiques polycycliques 11 120 en courant continu, ionisation des gaz) mais les résultats sont restés
modestes avec une réduction de, par exemple, 10 dB (A).
Chlorobenzènes .................. 0,036 25
Chlorophénols .................... 0,031 7
Dioxines (1) ......................... 0,000 3 0,004
7.7.2 Insonorisation
(1) Dérivés chlorés toxiques exprimés en équivalent TCDD d’Eadon.
On a recours à deux grandes techniques :
— mise sous caisson du four à arc (§ 7.2) ;
— insonorisation de la halle.

DOCUMENTATION
12/10/2008
DOCUMENTATION
12/10/2008
7.7.3 Protection collective 8. Métallurgie secondaire

Le personnel se trouve en cabine en dehors des périodes où sa
présence est nécessaire sur le plancher, le four marchant. La recherche d’une qualité toujours meilleure de l’acier conduit
à restreindre le rôle du convertisseur à l’oxygène au seul affinage
et celui du four à arc à la seule fusion. Les réglages précis de
7.7.4 Protection individuelle composition et de température se trouvent reportés sur des instal-
lations de métallurgie secondaire, telles que :
Elle correspond au port de protecteurs ou de casques spéciaux. — l’injection en poche, par exemple de silico-calcium pour la
Toutefois il ne faut pas oublier que, pendant la phase de fusion, ces désulfuration d’acier ;
moyens ne constituent qu’une barrière acoustique partielle, efficace — le poche à poche (cas de la recarburation de l’acier) ;
plutôt à haute fréquence [25 à 30 dB (A) au-dessus de 1 000 Hz] mais — le stand de réchauffage en poche ;
moins appropriée à basse fréquence [moins de 10 dB (A) — le four-poche d’affinage sous vide ;
vers 200 Hz]. — le convertisseur AOD (Argon Oxygen Decarburation) pour
l’élaboration d’acier inoxydable.
Par leur technologie, de telles installations sont assez analogues
7.8 Préchauffage des ferrailles à celles déjà décrites à propos du prétraitement de la fonte en poche
ou des convertisseurs et des fours électriques d’aciérie. Les indica-
En marche industrielle, environ 20 % de l’énergie consommée au tions données à ces occasions sur les moyens de protection de l’envi-
four à arc sont généralement perdus sous forme de chaleur sensi- ronnement peuvent donc se transposer et nous nous limiterons à
ble et de chaleur latente, emportées par les fumées. titre d’exemple à deux cas :
Cette énergie des fumées est récupérée dans certaines installa- — le dépoussiérage pour la recarburation en poche à poche ;
tions et sert à préchauffer les ferrailles qui sont en attente d’enfour- — le devenir des poussières de convertisseur AOD.
nement. La solution classique est décrite dans l’article Aciérie En outre, une mention particulière doit être faite de l’affinage
électrique [M 7 700] de ce traité : après passage dans une chambre sous vide qui induit des problèmes spécifiques de bruit.
de combustion, les fumées alimentent alternativement deux
enceintes étanches contenant chacune un panier de ferrailles puis
sont soit recyclées, soit orientées vers le dépoussiérage.
8.1 Dépoussiérage des fumées
Depuis les premières installations industrielles, des progrès ont
été réalisés :
de recarburation
— pour améliorer le rendement thermique de l’opération ; pendant un poche à poche
— pour éviter des nuisances olfactives dans le proche environ-
nement. L’acier préalablement calmé est recarburé par addition de carburite
lors de son soutirage d’une première poche dans une seconde au
Une nouvelle technologie apparaît maintenant, la technologie travers d’une busette à tiroir. Les fumées résultantes sont captées
CONSTEEL, qui combine le préchauffage des ferrailles et leur char- par hottes latérales puis dépoussiérées par manches filtrantes.
gement en continu dans le four. Elle est appliquée industriellement Comme elles sont chaudes et contiennent des particules incandes-
depuis 1989 aux États-Unis à FLORIDA STEEL Charlotte sur un four centes de carburite, des précautions particulières sont à prendre pour
de 36 t – 30 MVA. Le coût d’investissement a été de 14 millions de éviter la destruction des manches :
francs pour une capacité de production d’acier électrique
de 400 000 t/an. — refroidissement des fumées par dilution ou avec un
échangeur ;
— limitation des envols de carburite en séparant la zone de
chute de celle-ci et la zone d’extraction des fumées ;
7.9 Considérations économiques — élimination préalable par cyclonage des grosses particules
incandescentes avant que les fumées ne traversent les manches
D’après une enquête technico-économique sur la protection de filtrantes.
l’environnement en aciérie électrique de l’IISI (International Iron and
Steel Institute), les ordres de grandeur, pour un four de 100 t, seraient
ceux du tableau 9. (0)
8.2 Devenir des poussières
de convertisseur AOD
Tableau 9 – Coût pour l’aciérie électrique
de la protection de l’environnement Le convertisseur AOD permet de maîtriser l’addition de chrome
dans l’acier élaboré au four électrique. Les poussières qu’il génère
[millions de $ US (1988) pour un four de 100 t] sont riches en composés de chrome (par exemple 14 à 18 % en
équivalent Cr2O3) et d’autres éléments d’alliage (Ni, Mo...).
Frais
Investis- d’exploitation Elles présentent donc une valeur économique et par ailleurs elles
Milieu peuvent être sources de pollution par le chrome hexavalent
sements (amortissements
inclus) qu’elles contiennent. Aussi les autorités des pays industriels sou-
(M$) (M$/an) haitent de plus en plus qu’elles soient valorisées. Cette valorisation
est possible actuellement par plusieurs procédés :
Air (débit total = 500 000 m3/h) ....... 5,0 1,31 — procédé INMETCO à Ellwood City, États-Unis (§ 7.4.2) ;
Eau..................................................... 1,6 0,02 — procédé NISSHIN à Shunan, Japon, (§ 7.4.5) ;
Déchets.............................................. 0,2 0,03 — procédé PLASMADUST à Landskrona, Suède (§ 7.4.3) ;
Bruit ................................................... 0,4 – — procédé TETRONICS à Sheffield, Grande-Bretagne (§ 7.4.4).
Total ................................................. 7,2 1,36

DOCUMENTATION
12/10/2008
DOCUMENTATION
12/10/2008
8.3 Insonorisation des installations 10.1 Oxydes de soufre

d’affinage sous vide
Pratiquement tout le soufre contenu dans le combustible est
Une installation de production de vide comporte plusieurs étages rejeté à l’atmosphère sous forme de dioxyde de soufre SO2 avec
d’éjecteurs à vapeur. Le bruit intense, de l’ordre de 120 dB (A), qu’ils une petite proportion d’aérosol sulfurique.
émettent est propagé dans le local à la fois par les gaz et par les Pour limiter de tels rejets, on dispose des moyens suivants :
différents éléments de la pompe à vide. Le principe même de fonc- — limiter les phases de réchauffage (enfournement chaud, lami-
tionnement des éjecteurs, avec des vitesses dépassant couramment nage direct) ;
1 000 m/s en sortie des tuyères motrices, empêche d’agir à la source — améliorer le rendement énergétique et donc économiser le
du bruit. combustible ;
Pour insonoriser efficacement, il faut donc travailler sur la pro- — utiliser des combustibles à bas soufre (gaz de haut fourneau
pagation du bruit. Deux solutions sont possibles : ou d’aciérie) ou déjà désulfurés (gaz naturel, gaz de cokerie
— l’enrobage des tuyauteries ; désulfuré § 2.6.3).
— le capotage de l’installation. Par contre, les techniques de désulfuration in situ par injection
de chaux ne sont pas à envisager.
9. Coulée de l’acier 10.2 Oxydes d’azote

La coulée continue représente le procédé de coulée de l’acier Les fours de réchauffage peuvent constituer dans leur ensemble
liquide de très loin le plus répandu dans la sidérurgie (taux en un émetteur non négligeable d’oxydes d’azote sous forme de
France dépassant 96 % pour 1990). monoxyde d’azote NO : par exemple, selon les configurations, 50
à 250 g NO/t d’acier.
Ces oxydes d’azote sont formés selon deux mécanismes :
9.1 Captage des fumées — oxydation au sein de la flamme de l’azote lié au combustible
(NO combustible) ;
Certaines installations de coulée continue traitant des aciers au — oxydation au sein des fumées de l’azote de l’air de
plomb sont équipées de systèmes d’aspiration des fumées tant au combustion (NO thermique ).
niveau des répartiteurs qu’à l’oxycoupage. La raison en est la pro- Le premier mécanisme est très rapide et il dépend de la richesse
tection du personnel. de la flamme en combustible.
Le second mécanisme est lent et il dépend de la température.
Dans les deux cas, il s’agit de réactions au niveau ponctuel lorsqu’il
9.2 Traitement des eaux y a conjonction de présence d’azote réactif, de haute température
et de forte concentration en oxygène.
Celui-ci ne pose pas de problèmes particuliers, si ce n’est par les
Trois technologies sont disponibles pour limiter les rejets d’oxy-
fluides de lubrification qui se retrouvent dans les boues.
des d’azote :
— combustion étagée avec, dans un premier stade, la création
d’une zone riche en combustible où les espèces azotées sont trans-
9.3 Coproduits formées en azote gazeux non polluant ;
— recirculation des fumées de combustion pour diminuer à la
Une unité de coulée continue génère, par exemple pour 1 t fois la concentration en oxygène et la température ;
d’acier : — injection de vapeur ou d’eau, avec le même but que
• 14 kg de scories ; précédemment.
• 3 kg de battitures ; La combustion étagée est réalisée dans les brûleurs à bas NOx
• 0,3 kg de boues ; qui se développent de plus en plus.
• 0,2 kg de briques usagées de répartiteur.
Scories et battitures sont recyclées. Boues et réfractaires usagés
relèvent de la mise en décharge.
11. Laminoirs à chaud
Les opérations de laminage, qu’elles s’effectuent à chaud ou à
10. Fours à réchauffer froid, nécessitent l’utilisation d’huiles de lubrification, de graisses
et de fluides hydrauliques. Ces produits se retrouvent en partie
Le réchauffage des produits sidérurgiques à laminer peut être dans l’environnement.
source de pollution atmosphérique par les fumées de combustion
qui contiennent (sauf cas de chauffage électrique) des oxydes de
soufre et d’azote, ainsi que de l’oxyde de carbone, du gaz carboni- 11.1 Bilan huiles
que et des suies.
Il entraîne aussi une oxydation superficielle des aciers, avec Un tel bilan varie d’une installation à une autre. La statistique
production de calamine. présentée au tableau 10 ne constitue donc qu’un exemple parmi
d’autres.
(0)

DOCUMENTATION
12/10/2008
DOCUMENTATION
12/10/2008
Les ateliers de décapage rejettent :

Tableau 10 – Exemple de bilan en huiles et graisses — des bains usés, qui sont à régénérer, à neutraliser ou à
pour une consommation de l’ordre de 3 kg/t incinérer ;
d’acier laminé (1) — des vapeurs acides, qui, avant émission à l’atmosphère,
passent dans des laveurs à buées ;
Répartition — des eaux résiduaires acides à neutraliser avant un éventuel
Localisation
(%) recyclage.
Sur les produits laminés................................................ 6
Sur les battitures ............................................................ 11
Dans les boues ............................................................... 40 12.1 Décapage sulfurique
Dans les rejets d’eau ...................................................... 8
Dans les fumées après combustion.............................. 7 Le traitement des bains usés conduit à la production de sulfate
Dans les huiles récupérées (à brûler ou à régénérer) . 19 ferreux heptahydraté FeSO4 , 7H2O, à raison, par exemple, de
En pertes diverses .......................................................... 9 18 kg/t d’acier pour une consommation d’acide de 7 kg/t d’acier.
(1) Doc. IISI (International Iron and Steel Institute ).
Ce sulfate est valorisé en tant que matière première dans les
usines de traitement d’eau.
11.2 Traitement des effluents 12.2 Décapage chlorhydrique

Ce traitement consiste en opérations de décantation, de coagu-
lation, de floculation et de filtration. Il permet de séparer : Le grillage des bains usés permet d’une part de recycler l’essen-
tiel de l’acide chlorhydrique (consommation résiduelle variant
— des battitures ; entre 0,4 et 1,4 kg/t), d’autre part de produire des oxydes de fer uti-
— des boues grasses ; lisés dans l’industrie des ferrites. Des progrès technologiques sont
— des huiles et graisses (par écrémage) ; en cours pour améliorer la pureté de ces oxydes (baisse des
— des eaux industrielles recyclées. teneurs en CI – et SiO2 par exemple).
Les eaux résiduaires après neutralisation peuvent être recyclées
intégralement dans le procédé comme cela est maintenant réalisé
11.3 Battitures et boues grasses industriellement à SOLLAC Sainte-Agathe (consommation d’acide
réduite alors à 0,02 kg/t).
Le traitement des effluents permet de récupérer :
— d’une part, des battitures de granulométrie relativement
grossière (entre 0,5 et 5 mm par exemple) qui sont composées 12.3 Décapage fluonitrique
d’oxydes de fer FeO et Fe2O3 et ont relativement peu d’huile (0,1
à 1 %) : elles sont généralement recyclées, par exemple à l’agglo-
Les bains fluonitriques usés (par exemple 25 L /t d’acier avec
mération de minerais ; –
— d’autre part, des boues grasses de fine granulométrie et rela- F – = 0,7 kg/t d’acier et NO 3 = 1,1 kg/t d ′ acier ) ne peuvent pas être
tivement chargées en huile : leur destination actuelle est la rejetés tels quels et ils doivent être détoxiqués.
décharge, en attendant la mise au point de techniques de traite- Depuis une dizaine d’années, la tendance est de régénérer les
ment ou d’incinération. acides en recourant à des résines échangeuses d’ions (BRITISH
STAINLESS-Sheffield) ou en utilisant des solvants organiques (le
tributyl-phosphate, à ALZ-Gand).
11.4 Huiles usagées
Les huiles les moins contaminées peuvent être régénérées chez 12.4 Décapage avec eau oxygénée
les récupérateurs. Les autres qualités d’huile ont longtemps été
injectées au haut fourneau en mélange avec le fuel mais cette La société Ugine SA développe un nouveau procédé [UG3P
pratique tend à disparaître, au profit de l’incinération en centres (Ugine Peroxyde Pickling Process)] où l’acide nitrique est remplacé
agréés. par de l’eau oxygénée, avec pour conséquences positives :
— la suppression totale des rejets d’oxydes d’azote (NO et NO2)
à l’atmosphère et de nitrates dans les eaux résiduaires ;
— un gain de productivité de 10 % ;
12. Ateliers de décapage — un temps de retour pour les investissements de moins d’un
an.
Après laminage à chaud, les tôles peuvent subir un traitement de
décapage acide suivi par des rinçages et séchages. Les acides uti-
lisés sont, en particulier, les suivants :
 H SO 4
13. Secteurs généraux
— acier doux ...........................................................  2
 HCl
des usines sidérurgiques
 HF + HNO 3
— aciers inoxydables..............................................  Nous venons de passer en revue les ateliers de production sidé-
 HF avec H 2 O 2 rurgique jusqu’aux laminoirs à chaud et aux décapages inclus. Nous
ne traiterons pas des laminoirs à froid, ni des recuits, ni des instal-
lations de revêtement, ni des parachèvements, dont les aspects envi-
ronnement seront abordés dans les articles correspondants.

DOCUMENTATION
12/10/2008
DOCUMENTATION
12/10/2008
Restent par contre certains secteurs d’usine qui, quoique — les sources radioactives (surveillance spéciale) ;
n’assurant pas directement la production sidérurgique, y contribuent — les matériels avec PCB (condensateurs et transformateurs),
ou en sont la conséquence, tels : qui ont donné lieu à déclaration et à mise en place de capacités de
— les fours à chaux en exploitation dans certaines usines rétention (lutte contre les fuites).
intégrées ; Une attention particulière est portée dans le cadre de la directive
— les centrales, stockages et conduites à oxygène ; Seveso aux installations de stockage :
— les dépôts de matières premières et de matériels ; — des gaz inflammables ;
— les chaudières et les centrales sidérurgiques ; — des liquides hautement inflammables ;
— les traitements d’eau ; — de l’ammoniac (utilisé pour préparer l’atmosphère des fours
— les crassiers et décharges. à recuit de tôles) ;
Dans ces secteurs généraux, la protection de l’environnement — du chlore (pour certains traitements d’eau) ;
implique des actions de prévention et de sécurité. — de l’oxygène liquide.
13.1 Fours à chaux 13.4 Chaudières et centrales sidérurgiques

La production de chaux, avec les fours pour la calcination de la Un arrêté ministériel en date du 27 juin 1990 a transcrit dans le
castine et les broyages et manutentions qu’elle nécessite, provo- droit français la directive européenne sur les grandes installations
que des émissions de poussières à capter et éliminer. Il s’agit d’un de combustion (au-dessus de 50 MW). Il ne s’applique qu’aux nou-
problème difficile, compte tenu des propriétés agglutinantes de la velles installations ou à celles existantes qui font l’objet d’une
chaux, de sa résistivité élevée et de sa grande réactivité vis-à-vis de extension importante de puissance thermique de plus de 50 MW.
l’humidité et du gaz carbonique. Une solution consiste à dépous- Sont prévues pour ces nouvelles installations des normes pour
siérer par filtres à graviers. Cette technologie est surtout connue en les rejets de :
traitement de l’eau.
• poussières (en général 50 mg/Nm3 ; 10 mg/Nm3 avec le gaz
de haut fourneau) ;
• SO2 (800 mg/Nm3 avec les gaz de cokerie et de haut
13.2 Centrales, stockages et conduites fourneau) ;
à oxygène • NOx (en équivalent NO2 : 450 mg/Nm3 avec les combustibles
gazeux).
L’alimentation en oxygène dans les usines sidérurgiques s’effec-
tue par des réseaux de conduites, à partir :
— soit d’unités de production implantées sur place (distillation 13.5 Traitements d’eau
fractionnée d’air liquéfié et forte compression) ;
— soit d’un oxyduc approvisionnant toute une région ; L’industrie sidérurgique est grande utilisatrice d’eau.
— soit de livraisons d’oxygène liquide (avec évaporateur sur Ainsi les besoins d’une usine industrielle sont de l’ordre de 100
place). à 150 m3/t pour à la fois :
Vis-à-vis de l’environnement se pose essentiellement un problème — satisfaire les besoins des personnels au travail ;
de sécurité. La réaction d’oxydation avec l’oxygène pur est très — refroidir les matériels, produits et coproduits ;
exothermique et si l’énergie thermique dégagée ne peut pas — permettre le dépoussiérage humide de certaines fumées ;
s’évacuer, la température risque d’atteindre les seuils d’auto- — produire de la vapeur et de l’eau surchauffée.
inflammation, de combustion vive et d’explosion. Ce risque est bien
connu des exploitants (élimination de toutes les huiles et graisses). En fait, les consommations réelles d’eau sont très inférieures aux
besoins des usines, en raison du développement des circuits fer-
Les stockages d’oxygène liquide posent une sujétion supplémen- més. Par exemple, l’usine intégrée de SOLLAC-Dunkerque
taire car ils relèvent de la directive dite de Seveso du 24 juin 1982 consomme de l’ordre de 2 m3/t d’eau douce.
pour les capacités supérieures à 200 à 2 000 t.
Même limitées, les consommations imposent de prélever des
flux notables d’eau dans le milieu naturel.
Des traitements sont nécessaires pour rendre l’eau utilisable
13.3 Dépôts de matières premières dans l’usine :
et de matériels — dégrillage, dessablement, déshuilage, voire décarbonatation ;
ce dernier traitement entraîne la production de boues (1 kg/ t en
Les arrêtés préfectoraux applicables aux usines sidérurgiques matières sèches) ;
comportent toujours des articles relatifs à la prévention des pollu- — déminéralisation complémentaire pour les circuits fermés de
tions, des nuisances et des risques à partir des stockages et des refroidissement et pour la production de vapeur.
magasins.
Mentionnons trois autres circuits particuliers :
Des précisions ont été données pour ce qui concerne : — le circuit des eaux-vannes connecté à une station de traite-
— les parcs à minerais et charbons (§ 1.1) ; ment biologique ;
— les parcs à ferrailles (§ 1.2) ; — le circuit des eaux pluviales, avec décantation ;
— les gazomètres (§ 2.8, 4.7 et 6.3) ; — pour les usines côtières, un circuit réservé à l’eau de mer.
— les réseaux d’oxygène. Enfin les effluents des ateliers industriels relèvent de traitements
Sont également à prendre en compte : spécifiques. Nous en avons indiqué un certain nombre d’exemples
— les dépôts de ferroalliages, de magnésium, de carbure de pour les cokeries (§ 2.6.1), les aciéries à l’oxygène (§ 6.8) et élec-
calcium, de produits pétroliers et de liquides inflammables (risques triques (§ 7.6.2), les laminoirs à chaud (§ 11.2) et les décapages
d’incendie et d’explosion) ; chlorhydriques (§ 12.2).
— les stockages de produits chimiques et en particulier des aci-
des de décapage (notamment acide fluorhydrique) ;

DOCUMENTATION
12/10/2008
DOCUMENTATION
12/10/2008
13.6 Crassiers et décharges (article Protection de l’environnement dans le milieu industriel

[A 8 650] dans le traité L’entreprise industrielle) ;
Dans l’article Protection de l’environnement : Stratégie [M 7 150] — la prévention des envols de produits fins ;
figurent deux bilans types des déchets mis en décharge, le premier — le bruit des camions et des engins ;
exemple relatif à une usine intégrée, le second à une mini-aciérie. — l’insertion de la décharge dans le paysage, en particulier à la
On observe que, dans les deux cas, la quantité est du même ordre fermeture ;
de grandeur, soit 100 à 150 kg/ t d’acier. — la prévention de la pollution des eaux superficielles, des
nappes phréatiques et du sol.
Une telle quantité est susceptible de diminuer :
Ce dernier point est particulièrement important : vu l’omni-
— si les scories de four électrique trouvent preneur (§ 7.6.1) ; présence d’eau, la décharge constitue un milieu où évoluent et se
— si les poussières et boues ferrifères peuvent être valorisées transforment les déchets, avec risque de migration de certains pol-
(§ 4.6, 6.4, 6.7, et 7.4). luants sous l’effet de phénomènes complexes et interdépendants.
Toutefois, quels que soient les progrès réalisés, il n’est pas L’époque où le crassier rassemblait de façon plus ou moins anar-
concevable d’aboutir à « zéro déchet » et il faudra toujours une chique tous les déchets d’une exploitation est totalement révolue.
décharge pour entreposer les déchets non valorisables (par exemple Il convient maintenant :
50 kg / t acier), ainsi que les déchets ultimes des opérations de
valorisation. — de déposer les déchets de manière séparée, en vue d’une
éventuelle reprise ultérieure ;
Une décharge (dans les grandes usines, on parle aussi de crassier) — d’adopter pour les déchets relativement lixiviables des
constitue une installation classée et, à ce titre, son ouverture, son formules d’étanchéification du sol et des flancs, avec drainage des
fonctionnement et sa fermeture relèvent d’arrêtés préfectoraux. effluents ;
Ceux-ci réglementent généralement : — d’envisager pour les déchets pouvant poser problème la tech-
— les conditions d’accès, la pose de clôture et la surveillance ; nologie du tombeau (isolement total du tas ou de la fosse) ;
— les déchets autorisés (liste positive) et interdits (liste néga- — dans certains cas, de rendre inertes des déchets par mélange
tive), compte tenu des caractéristiques hydrogéologiques locales approprié (technique dite des « déchets croisés »), détoxication ou
solidification.

DOCUMENTATION
12/10/2008

Protection de L'environnement: Technologie: Jean Raguin

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Vous aimerez peut-être aussi

Protection de L'environnement: Technologie: Jean Raguin

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Protection de L'environnement: Technologie: Jean Raguin

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Dossier délivré pour

par Jean RAGUIN

1. Parcs de matières premières ................................................................ M 7 151 - 2

a protection de l’environnement en cokerie concerne, non seulement la pro-

Dossier délivré pour