Université HASSAN II – Casablanca

École Nationale Supérieure de l’Électricité et

de Mécanique

Pré soutenance du projet de fin

d’étude au sein de la plateforme
centrale de Cosumar

Redimensionnement de la plateforme
logistique et amélioration des
processus.

Réalisé par: Encadré par:

AMINE Abdollah Mr.My Ali El Oualidi

1 6/26/2019
 1
Contexte général du projet

2
Etude D’existent

PLAN 3
Analyse

4
Innovation

5
Estimation des gains

2
 Plan
• Contexte Général
• Etude D’éxistent
• Analyse
• Innovation

3
Contexte Général

6/26/2019 4
 Raison sociale COSUMAR

Forme juridique Société anonyme

Date de création 1929

Secteur Agroalimentaire

Activités Extraction, raffinage et conditionnement de sucre

Société mère Wilmar international

Président directeur général (P.D.G) Monsieur Mohammed FIKRAT

Chiffre D’Affaire 6,046 millards MAD

Capital social 629.914 .290 DH

Effectifs 3 350 Collaborateurs

Horaire de travail 8H - 12H & 14H -18H30

8. Rue El Mouatamid Ibnou Abbad. BP : 3098.

Siège social 20000
Roches Noires – Casablanca
Site internet www.cosumar.co.ma

(+212) 05-22-40-13-63
Téléphone
(+212) 05-22-67-83-00
Fax (+212) 0522 24 10 71

6/26/2019 5
6/26/2019 6
 Gamme de produits
• Pain de sucre:

• Lingot

• Morceau:

• Granulés

6/26/2019 7
problématique

6/26/2019 8
Charte du Projet

6/26/2019 9
6/26/2019 10
Etude d’existent

6/26/2019 11
6/26/2019 12
 Processus internes

De la De la De la zone de De la zone de
production à la maturation à la
Réception Stockage Expédition stockage
zone de zone de jusqu'au client
maturation stockage

6/26/2019 13
Réception

6/26/2019 14
Stockage

6/26/2019 15
Expédition

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Modes de stockage

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 Stockage en gerbage
• Avantage :
 Flexibilité pour la manutention
 Simplicité de picking
• Inconvénients
 Difficulté d’accès à une palette déterminée
 Perte d’espace comparé au stockage en racks

6/26/2019 18
 Stockage en racks
• Avantage :
 Capacité de stockage élevé
 Une grande visibilité de l’existant
 Facilité d’appliquer le Fifo
• Inconvénients :
 Difficulté en termes de manipulation
 Risque d’accidents élevés
 Perte en temps de manutention

6/26/2019 19
 Système de gestion
• Gestion Manuelle
• La gestion Automatique
(WMS)

6/26/2019 20
Chronométrage

6/26/2019 21
 Réception :

Transfert du service conditionnement/ Camions jusqu’au Quais de

réception

Echantillon E1 E2 E3 E4 E5 E6 E7 E8 E9 E10 Moyenne

Temps(s) 01:08 01:06 00:58 01:02 00:58 01:02 01:00 00:45 01:13 00:56 01:02

Transfert du Quais de réception vers la zone de stockage de réception.

Echantillon E1 E2 E3 E4 E5 E6 E7 E8 E9 E10 Moyenne

Temps(s) 01:08 01:06 00:58 01:02 00:58 01:02 01:00 00:45 01:13 00:56 01:02

6/26/2019 22
 Stockage
• Filmage des produits à stocker en Racks.
Echantillo
n E1 E2 E3 E4 E5 E6 E7 E8 E9 E10 Moyenne

Temps(s) 01:47 01:35 01:37 01:29 01:36 01:36 01:42 01:31 01:35 01:42 01:37

Transfert Vers les zones de Stockage

Zone 1 2 3 4 5 6
E1 00:29 00:49 01:10 01:39 01:28
E2 00:32 00:53 01:00 02:03 01:18
E3 00:28 00:56 01:00 02:17 01:26
E4 00:48 00:53 01:07 01:59 01:02
E5 00:35 01:02 01:12 01:42 01:33
E6 00:52 00:45 01:06 01:53 01:33
E7 00:33 00:51 01:30 03:01 02:04
E8 00:39 00:51 00:58 01:05 01:38
E9 00:30 00:53 00:16 01:49 01:26
E10 00:37 00:50 01:02 ###### 01:32
Moyenne 00:36 00:52 01:02 01:56 01:29
6/26/2019 23
 Expédition
• Récupération des palettes depuis les alvéoles
Etage Sol 1 2 3 4 Moyenne

Temps (s) 20 51 63 75 82 58,2

• Le déplacement vers la zone de préparation

Zone 1 2 3 4Gerbage 4 Rayons 6 Moyenne
pondéré
Temps(s) 79 50 39 42 57 73 57,47

• Contrôle, Ajustement et filmage

Etape Contrôle/Ajustement Filmage

Temps(S) 60 39

6/26/2019 24
 Structure du temps
d'expédition
déchargement alvéoles déplacement Préparation Chargement

Expedition Gerbage 0% 30% 52% 18%

Expédition Racks 24% 23% 39% 14%

6/26/2019 25
 Audit
o Gestion du personnel
o L’ORGANISATION GENERALE
o Processus interne
o CONCEPTION ET EQUIEPEMENTS DE STOCKAGE ET Manutentions
o Tableau de bord
o LES PERFORMANCES GÉNÉRALES DE L’ENTREPÔT

6/26/2019 26
 Audit
Rubrique Note
Gestion du personnel
5/6
L’organisation générale
12/18
Processus interne
5,5/15
CONCEPTION ET EQUIEPEMENTS DE STOCKAGE ET
MANUTENTIONS
7,5/18
Tableau de bord
10/12
LES PERFORMANCES GÉNÉRALES DE L’ENTREPÔT
8/12

6/26/2019 27
 Audit
Gestion du
personnel
100%
LES 80%
PERFORMA 60% L’organisation
NCES 40% générale
GÉNÉRAL… 20% Résultats
0%
Moyenne
Tableau de Processus
bord interne

CONCEPTIO
N ET
EQUIEPEME
NTS DE…
6/26/2019 28
Diagramme d’Ishikawa

6/26/2019 29
 Conclusion
• Dimensionnement des zones fonctionnelles
• Amélioration des processus
• Changement du Formule de calcul de Taux de
service

6/26/2019 30
 Analyse
• Diagramme d’ishikawa
• Evaluation des zones fonctionnelles
• Analyse des processus

6/26/2019 31
Evaluation des zones

6/26/2019 32
 Zone de réception
Produit FLUX journalier(P) Flux par shift(P)

Morceau 90 30

Lingot 340 114

Granulé 80 26

Total 510 170

6/26/2019 33
 La zone doit supporter le flux de deux shift
 480 m²
 Chaque Palette occupe 1.4m²
 Superficie nécessaire :408

6/26/2019 34
Zone de stockage

6/26/2019 35
Zone de

6/26/2019 36
Historique des ventes

6/26/2019 37
 Evolution des produits
Evolution Pain Evolution Morcau
25000
3500
20000 3000
2500
15000
2000
10000 2016 1500
1000
5000 2017
500
0 0
Mai

Juillet
Août
Janvier

Avril

Décembre
Juin

Octobre
Fevrier
Mars

Septembre

Novembre

Evolution Lingot Evolution Granulés

14000
4500
12000 4000
10000 3500
8000 3000
2500
6000
2016 2000
4000 1500
2000 2017 1000
500
0 0
Mai

Juillet
Août
Avril

Juin

Décembre
Octobre
Mars
Janvier
Fevrier

Septembre

Novembre

6/26/2019 38
Evolution des produits(2)
Mois Pain Lingot Morceau Granulés

Janvier 1,185812398 1,090883979 0,80255959 0,92163112

Février 1,074998919 1,071938504 0,97388295 0,97682934

Mars 1,073447778 1,07493509 1,04414665 1,27888633

Avril 0,938904027 1,074319199 1,5113014 1,15098355

Mai 0,825583439 1,079717536 1,03308895 1,05805134

Juin 0,843793973 0,892041908 0,6219379 0,92120602

Juillet 1,034371401 0,755800845 0,6761039 1,00296321

Août 1,168586231 0,963042695 0,80279403 0,96802269

Septembre 0,835489882 0,876657656 1,11989348 0,90689993

Octobre 1,006479574 0,919334266 1,14663164 0,96301839

Novembre 0,976892114 1,044161973 0,94040899 0,8015823

Décembre 1,023594596 1,089019272 1,23874606 1,03298803

6/26/2019 39
Evolution des produits(3)
Produit Tendance
Pain Y=-0,41 X+18182
Lingot Y=0,126X+11469,02
Morceau Y=-0,291X+2142
Granulé Y=0,21X+3176

6/26/2019 40
 Stock prévisionnel
Année Janvier Fevrier Mars Avril Mai Juin
2018 7055 8714 6526 7804 7784 8696
2019 7054 8712 6525 7802 7782 8694
2020 7053 8711 6523 7800 7781 8692
2021 7052 8709 6522 7798 7779 8690
2022 7051 8708 6520 7797 7778 8689

Année Juillet Août Septembre Octobre Novembre Décembre

2018 9259 8695 9067 8446 7342 6297
2019 9257 8694 9066 8445 7341 6296
2020 9255 8692 9065 8443 7340 6295
2021 9254 8691 9063 8441 7339 6294
2022 9252 8689 9062 8439 7338 6294

6/26/2019 41
 Zone d’éxpédition
• Zone est suffisante :282 Palettes

6/26/2019 42
Analyse des processus

6/26/2019 43
6/26/2019 44
 Remarques
• Plusieurs produits sont maturé dans la zone de
réception avant le stockage puisqu’il est impossible
de stocker /filmer directement , cependant les
produits granulés sont déjà filmé à l’arrivé et
pourtant elle occupent la zone du stockage sans
valeur ajouté rien que pour le comptage à la fin du
shift
• Le quais en face de la zone 4 n’est pas utilisé pour
la réception de commande.
• La manutention connait plusieurs arrêts en
attendant l’arrivé des cariste pour transférer les
palettes ce qui créé un blocage au niveau du flux

6/26/2019 45
 Recommandations
• Synchroniser les opérations de manutention afin de
diminuer les temps d’attente inutiles.
• Utiliser les quais inexploité afin diminuer l’intensité
du flux entrant à la zone de réception.
• Stocker directement les produits granulés afin de
gagner en espace et en temps de manutention.

6/26/2019 46
 Premier
mode d’expédition:

6/26/2019 47
Deuxième mode

6/26/2019 48
 Remarques
• L’emplacement des produits à préparer n’est pas
toujours optimal vis-à-vis la distance à parcourir
pour transférer les palettes vers la zone de
préparation ce qui induit à des temps d’attentes
supplémentaires.
• Les commandes spéciales (export généralement)
qui sont stockés et préparés de façon séparé
diminuent l’intensité du flux

6/26/2019 49
 Recommandations
• Optimiser l’affectation des produits afin de
diminuer le temps de transfert
• Equilibrer le flux de préparation avec celui du
chargement
• Opter à l préparation des commandes à l’avance
(temps masqué) afin de gagner en temps de
préparation et procéder au recomplètement
continue au lieu de préparer les commandes qu’à
l’arrivée du client

6/26/2019 50
Innovation

6/26/2019 51
Comparatif

6/26/2019 52
Zone Capacité actuelle Capacité en Rack Ecart
2E 240 400 160
3B 720 1120 640
3A 280 560 280
4A 224 455 231
4B 576 910 334
4E 364 595 231
4D 40 180 140
4C 480 920 432
Total 2448

6/26/2019 53
Nouveau Plan

6/26/2019 54
 Dimensionnement des
ressources(1)
Temps de cycle initial
25

20

15
Temps(S)

10

0
Récupération de la palette Transfert vers la zone
Filmage Chargement
depuis les alvéoles d’expédition
Takt Time 20.3 14.25 15 15

6/26/2019 55
 Dimensionnement des
ressources(2)
Nouveaux temps de cycle
35

30

25

20
Temps(s)

15

10

0
Récupération de la palette Transfert vers la zone
Filmage Chargement
depuis les alvéoles d’expédition
Takt TIME 29 14.25 15 15

6/26/2019 56
Dimensionnement des
ressources(3)
45

40

35

30
Temps(s)

25

20

15

10

0
Récupération de la
Transfert vers la zone
palette depuis les Filmage Chargement
d’expédition
alvéoles
Cadences 29 14.25 15 15
Takt time 41 41 41 41

6/26/2019 57
Amélioration processus(1)
• Processus de réception
Réception de Granulés

• Processus d’expédition

6/26/2019 58
Amélioration processus(2)
• Processus de réception
Réception de Granulés

• Processus d’expédition
Taux de Service = (ARC Facturé /ARC
Reçus)*(Nombre de Chargement
respectant les Temps Standards/ Nombre
de Chargements totales),

6/26/2019 59
Amélioration processus
(3)
Type de Véhicule Temps Standard de chargement

Camion Palette 30 min

Camion Vrac 60 min

Conteneur Palette 60min

Conteneur Vrac 120 min

SR Palette 45 min

SR Vrac 120 min

6/26/2019 60
 Amélioration processus
(5)
• Processus de réception
Réception de Granulés
• Processus d’expédition
• Nouvelle formule=(ARC Facturé /ARC
Reçus)*(Nombre de Chargement respectant le
nouveau Temps Standards/ Nombre de
Chargements totales)
Avec : le nouveau Standrats 1min par palette

6/26/2019 61
 Optimisation de
l’affectation
• Variables: Xij Avec
 i∊ [1,4] définit les produits 1:Granulé 2:Lingot 3:morceau 4:pain.
 j∊ [1,6] & x≠5 définit les zones 1, 2,3, 4 et 6.
• Contraintes:
 Xij ≥0 ∀(i,j) ∊ [1,4]x[1,6]-{5} ;
 ∑sur i Xij = SPMi ∀(j) ∊ [1,6]-{5};
 ∑ sur j Xij ≤ Capj ∀(i) ∊ [1,4];
• Objectif
 Min ∑ sur j ( Tj x(∑ sur i Xij) ) ∀ (i,j) ∊[1,4]×[1,6]-{5}.

6/26/2019 62
 Optimisation de
l’affectation(2)
Granulés Lingot Morceau Pain Total

Zone 1 0 0 100 0 100

Zone 2 323 857 273 0 1453

Zone 3 34 2452 94 31 2610

Zone 4 264 524 394 2078 3260

Zone 6 741 340 213 1431 2725

Total 1362 4173 1074 3539 10148

6/26/2019 63
Optimisation de
l’Affectation(3)

6/26/2019 64
 Etude Economique
Investissement Cout(MAD)

Rayonnage 275 Par emplacement

Stockage externe 56 /Palette/Mois

Manutention 8,16 /Palette

Transport 35 /Palette

• Cout d’investissement en rayonnage :

2448*475= 1 162 800 MAD
• Cout de Stockage En Externe:
15290*(56+35+2(*8,16)) = 1 640 922,8 MAD

6/26/2019 65
 Gain(1)
• Capacité 10164 ->12612

12000
10748

10000
8300
8000

6000

4000

2000

0
Ancienne Capacité Nouvelle Capacité

6/26/2019 66
 Gain(2)
Taux d'occupation prévisionel
120%

100%

80%
2018
2019
60%
2020
2021
40%
2022
Capacité d'etrepot
20%

0%

6/26/2019 67
 Gain(3)
Nouveau Taux d'occupation Prévision
120%

100%

80%
2018
2019
60%
2020
2021
40%
2022
Capcacité d'entrepot
20%

0%

6/26/2019 68
 Gain(4)
Comparatif des couts
1,800,000

1,600,000

1,400,000

1,200,000

1,000,000

800,000

600,000

400,000

200,000

0
Cout d'investissement Couts Actuelles

Series 1

6/26/2019 69
 Conclusion
• Régler le problème du surstockage.
• Economiser les couts de stockage externe.
• Mieux piloter le processus d’expédition.
• Avoir une affectation optimal.

6/26/2019 70
 Merci pour
votre attention

6/26/2019 71
 Université HASSAN II – Casablanca
École Nationale Supérieure de l’Électricité et
de Mécanique

soutenance du projet de fin

d’étude au sein de la plateforme
centrale de Cosumar

Redimensionnement de la plateforme
logistique et amélioration des
processus.

Réalisé par: Encadré par:

AMINE Abdollah Mr. My Ali El Oualidi

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