C3 EXPERT SAS / / Ergonomie & maintenance

Ergonomie & maintenance  
Appliqués aux convoyeurs 
 
Préambule 
 
S’il  est  admis  que  les  machines,  présentant  des  points  dangereux,  doivent  faire  l’objet  d’une 
analyse  et  d’un  traitement  approprié  des  risques,  selon  la  hiérarchie  définie  par  la  « nouvelle 
approche »1 (Directives Machines 2006‐42 CE), il est fréquent de constater que cette obligation 
de sécurité est négligée au regard des actions de maintenance qu’implique l’exploitation de tout 
équipement ; ce constat est plus marqué dans le cas des convoyeurs à bande. 
 
Généralité 
 
Sous le terme « ergonomie pour une maintenance aisée », concernant à première vue le service 
de  maintenance,  il  faut  également  considérer  les  actions  prises  en  charge  par  le  service 
d’exploitation,  auxquels  sont  souvent  affectés  les  travaux  de  nettoyage  du  site,  des  abords 
immédiats  des  machines  et  la  maintenance  de  premier  niveau  comme  le  graissage,  le 
débourrage de produit colmaté. Il faut intégrer également les actions de visite et de prélèvement 
d’échantillons. 
 
Zones sensibles pour la maintenance des convoyeurs 
 
Zones sur lesquelles évoluent les personnels et leurs actions : 
Zone  Activités 
Queue du convoyeur  Nettoyage  du  sol,  graissage,  ajustement  de  la  tension  de  bande  (système  en  queue), 
contrôle  du  fonctionnement  du  détecteur  de  rotation.  Changement  de  la  lame  du 
racleur chasse‐pierre. 
Transition  d’auge  (queue,  tête,  Changement des rouleaux. 
chariot déverseur) 
Alimentation(s)  Nettoyage  du  sol,  nettoyage  de  l’espace  sous  le  brin  porteur,  changement  des 
rouleaux, changement des bavettes d’étanchéité, débourrage de goulotte.
Courbe concave  Nettoyage du sol (instabilité de bande).
Mètre courant, brin porteur  Nettoyage du sol, changement de rouleaux, prélèvement d’échantillon
Courbe convexe (porteur & retour)  Changement de rouleaux. 
Tête du convoyeur  Contrôle  de  l’écoulement  du  produit,  débourrage  de  goulotte,  réglage  du 
volet front de choc, contrôle et réglage du racleur, nettoyage sous tambour de 
contrainte, graissage. 
Système de pré‐tension  Nettoyage des sols, graissage
Mètre courant, brin retour  Nettoyage des sols, changement de rouleaux, réglage des supports.
 

Ici, il s’agit d’un extrait de la liste des risques  
 
 
1
 :  Directives  Machines  /  nouvelle  approche :  remplacer  ce  qui  est  dangereux  par  ce  qui  n’est  pas 
dangereux. 

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Solutions recommandées 
 
- Queue du convoyeur :  
 

o Châssis support du tambour de queue :  
Il est, généralement, constitué d’un cadre en profil UPN, fixé au sol par l’intermédiaire de 4 pieds.  
 
ƒ Ergonomie :  
La  conception  de  ce  châssis  « en  porte‐à‐faux »,  fixé  au  sol  avec  seulement  2  pieds,  facilite 
grandement le nettoyage du sol par une meilleure accessibilité sous ce châssis. 
ƒ Technique :  
La  conception  en  porte‐à‐faux  nécessite  moins  d’acier,  pour  des  forces  appliquées  données, 
qu’une  conception  à  4  pieds.  L’ouvraison  est  plus  simple ;  elle  est  réalisée  à  partir  de 
fournitures (demi‐ produits) et de moyens de fabrication universels. Cette conception est une 
excellente alternative dans le cas de réparation d’un châssis existant à « 4 pieds ». 
La longueur de ce type de châssis peut atteindre facilement les 3 m, ce qui permet de disposer 
d’un système de tension « à course invariable en service » (type à vis) en remplacement d’un 
système « à  course variable en service » (exemple :  contrepoids), au bénéfice  de la démarche 
« sécurité ». 
 
o Contrôleur de rotation :  
Généralement  les  « drapeaux »  sont  fixés  en  bout  d’arbre  du  tambour  de  queue.  Dans  la  plupart 
des cas, le système se compose d’un fer plat plié ou d’un disque avec des encoches, associé à une 
cellule  de  détection  d’élément  magnétique.  Cette  conception  « non‐conforme1 »  aux  règles  de 
sécurité,  nécessite  l’ajout  d’un  protecteur  de  maintien  à  distance  rapporté  de  type  « carter » ;  il 
représente, en termes d’accident, une fréquence et un taux de gravité importants. 
 
ƒ Ergonomie : 
Pour ce contrôleur de rotation, la solution est une conception à partir d’un disque en matière 
amagnétique  (plastique,  bois,  …)  avec  des  insères  magnétiques  « à  fleur »  de  la  surface  du 
disque. La cellule de détection, réglée avec un espace libre maximum de 3 mm avec le disque, 
fait  que  le  système  est  conforme  aux  règles  de  sécurité,  sans  qu’il  soit  besoin  d’ajouter  un 
protecteur. C’est en cela que l’ergonomie à la maintenance est respectée par la dispense d’un 
démontage quelconque lors du contrôle du bon fonctionnement de la cellule.  
ƒ Technique : 
La  conception  de  ce  contrôleur  de  rotation  à  partir  d’un  disque  est  très  simple  et  moins 
coûteuse si on la compare avec le modèle traditionnel en fer plat + le carter de protection et 
son support. 
 
Nota :  
Pour  les  longs  convoyeurs,  le  contrôleur  de  rotation  est  avantageusement  remplacé  par  un  ou 
plusieurs capteurs ultrasons qui mesurent en permanence la tension de la bande au‐dessus du 
brin retour, en T3 (ou T2 & T3, ou T1, T2, T3). L’emplacement de ce système étant loin des risques 
de happement, la sécurité est assurée de fait. L’avantage technique de cette conception se trouve 
par la création d’un seuil d’avertissement et d’un seuil d’arrêt du convoyeur évitant ainsi d’arriver 
au constat du bris de la bande, comme c’est le cas avec les contrôleurs de rotation. L’installation 
de  2  ou  3  capteurs  (T1,  T2,  T3)  permet  de  gérer  des  disfonctionnements  de  la  bande,  par  la 
mesure de valeurs déphasées ou incohérentes. 

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o Racleur chasse‐pierre :  
La lame en caoutchouc de ce type de racleur est fixée, en général, au moyen d’un fer plat boulonné. 
 
ƒ Ergonomie :  
La solution est une conception du support de lame caoutchouc au moyen d’une tôle mince (1 à 
2  mm  d’épaisseur)  avec  une  série  d’encoches  de  2  mm  de  large  (épaisseur  d’un  disque  à 
tronçonner) au pas de 25 à 30 mm, ce qui permet de fixer la lame caoutchouc par sertissage. 
Dans ce cas, les outils, pour changer la lame, se limitent à un tournevis pour faire bras de levier 
et relever les languettes serties, un marteau et un pointeau pour sertir la nouvelle lame. Il n’est 
plus nécessaire d’avoir un emporte‐pièce pour faire des lumières dans la lame caoutchouc, ni 
des clés pour le démontage remontage du système. 
ƒ Technique :  
La  conception  du  porte‐lame  est  très  simple,  très  économique,  très  robuste,  avec  un  temps 
réduit pour l’opération et des risques de choc et de coupure en moins. 
 
 
- Transition d’auge (queue, tête, chariot déverseur) : 
- Alimentation(s) et entraxe couvert par des rives de contenance  : 
- Mètre courant (brin porteur, bande large, brin retour bande à bords ) : 
- Courbe convexe (brin porteur bande en auge, brins porteur & retour bande à bords) :  
- Courbe concave (brin porteur bande à bords) : 
 
… En fait, tous supports sur lequel la bande applique une contrainte supérieure à sa masse * la 
longueur entre supports. 
 
Solution : supports à tiroirs, boîtier cassette, plat et peigne. 
 
o Support de rouleaux en auge :  
Parce que la pression, exercée par la bande sur les rouleaux des supports, est importante 
et/ou il n’y a pas d’espace libre suffisant au‐dessus de la bande pour les sections sous rives 
de contenance avec ou sans bavette d’étanchéité, l’opération de changement de rouleaux 
est  compliquée  avec  les  supports  classiques  du  commerce.  Lorsque  la  solution  « barre  à 
mines »  (bras  de  levier  sous  la  bande  ou/et  le  rouleau)  ne  marche  pas,  l’opérateur 
déboulonne  le  support,  voir  plusieurs  supports,  pour  le  ou  les  basculer  et  pouvoir,  ainsi 
changer  les  rouleaux.  Puis  il  faut  faire  l’opération  inverse.  Tout  cela  est  générateur  de 
risques  de  choc,  de  coupure,  d’écrasement,  de  chute,  en  plus,  le  temps  d’opération  est 
long, surtout s’il faut déposer les bavettes et, à coup sûr, le convoyeur est déréglé. 
 
ƒ Ergonomie :  
La solution est une conception, de tous les supports de ces zones, de type « tiroir », qui 
permet d’éliminer tous les inconvénients et risques listés ci‐dessus. Pour les convoyeurs 
avec  des  bandes  larges  et  fortement  chargées,  ce  type  de  support  à  tiroir  peut  être 
généralisé,  notamment  dans  le  cas  d’une  maintenance  bande  en  charge,  avec  la 
possibilité  de  faire  le  changement  de  rouleaux  « bande  en  marche » ;  cas  d’une 
exploitation « à feu continu ».  

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ƒ Technique :  
Cette  conception  trouve  toute  sa  valeur  avec  des  profils  en  auge  à  4  secteurs  (4 
rouleaux). Il s’agit de 2 tiroirs symétriques correspondants chacun à un ½ profil d’auge. 
Les profils à 4 secteurs offrent une section de charge (base Iso 5048 # 6) très proche des 
auges profondes sur des supports « guirlandes ». Cette capacité est supérieure, dans le 
cas  d’un  angle  de  talus  important.  Cette  conception  élimine  les  inconvénients  des 
guirlandes  (masse  d’inertie,  consommation  énergétique,  coût  à  l’achat  et  à  la 
maintenance, châssis spécifique, rouleaux spécifiques et de plusieurs dimensions, force 
manuelle importante à mettre en œuvre pour le changement de guirlande). L’opération 
se fait par un personnel sans qualification spécifique. 
Pour les supports en auge à 3 secteurs, les tiroirs correspondent à 2 rouleaux pour un 
côté et 1 rouleau pour le 2ème côté. 
Dans  tous  les  cas, il  n’y  a  pas  de  changement du  niveau  du  fond  de  bande,  qui est  la 
ligne de référence. 
 
o Support de rouleaux « droit » courbe convexe :  
Ici, sont visés les rouleaux des courbes convexes, brin porteur, des convoyeurs à bande à 
bords, avec au moins une inflexion convexe. La difficulté tient à la très forte pression de la 
bande  dans  la  courbe  convexe  et  à  l’extrême  sensibilité  du  réglage  de  chaque  rouleau. 
Dans  les  conceptions  classiques,  l’opérateur  déboulonne  le  support  et  évacue  le  rouleau 
vers  le  bas.  Il  y  a  des  risques  de  chute,  de  pincement,  d’écrasement  et  des  charges  et 
posture inadéquat pour les opérateurs ; en plus, le temps d’opération est long. 
 
ƒ Ergonomie :  
La  solution  est  une  conception,  de  tous  les  supports  de  ces  zones,  de  type  « boîtier 
cassette »,  qui  permet  d’éliminer  l’incertitude  sur  la  position  géométrique  de  chaque 
rouleau  après  échange  standard,  et  les  efforts  découlant  de  la  forte  pression  de  la 
bande, donc les risques liés à cette opération. 
ƒ Technique :  
Cette conception concerne les travaux neufs ou la réparation des machines existantes. 
Pour obtenir un coût resserré, il est nécessaire de disposer d’une table de découpe par 
oxycoupage ou plasma avec son programme de pilotage ; l’obtention des découpes par 
fraisage étant plus cher. Il y a des gains substantiels lors du montage sur site et de la 
mise en service du convoyeur. Les opérations ultérieures de maintenance se font par un 
personnel sans qualification spécifique. 
 
o Support  à  galet  des  bandes  à  bords :  Ici,  sont  visés  les  supports  de  galet  du  brin  porteur 
courbe concave, brin retour mètre courant et courbe convexe. La difficulté tient au manque 
d’espace  libre  entre  l’extrémité  du  galet  et  les  bords  ondulés  de  la  bande,  avec  une  forte 
pression  dans  les  courbes.  L’extrême  sensibilité  du  réglage  de  chaque  support  est 
générateur de perturbation si les tolérances d’ajustement ne sont pas respectées. Dans les 
conceptions  classiques,  l’opérateur  déboulonne  le  support  et  évacue  le  galet.  Il  y  a  des 

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risques de chute, de pincement, d’écrasement et des charges et postures inadéquates pour 
les opérateurs, s’ils tentent l’opération sans déboulonner le support (équerre). 
 
ƒ Ergonomie :  
La  solution  est  une  conception,  de  tous  les  supports  de  ces  zones,  de  type 
« coulisseau », qui permet d’éliminer tous les inconvénients et risques listés ci‐dessus, 
avec,  en  plus  une  bonne  rapidité  d’exécution,  par  un  personnel  sans  qualification 
spécifique. 
ƒ Technique :  
Cette conception concerne les travaux neufs ou la réparation des machines existantes. 
Si pour les courbes, les exigences sur la tolérance nécessitent le système « coulisseau », 
les  supports  de  galet  du  mètre  courant,  brin  retour,  autorise  une  conception  plus 
simple et moins coûteuse à l’achat, de type équerre avec l’ajout de taquets à souder sur 
le châssis ; cette solution est pénalisée par une métrologie complexe et longue lors du 
1er montage. 
 
o Support  de  rouleaux  « droit »  (brin  porteur) :  Ici,  sont  visés  les  rouleaux  droits  des 
convoyeurs à bande manutentionnant des colis (carton, caisse, sac, etc.), les doseurs et les 
extracteurs ou les machines similaires. Pour les convoyeurs à bande manutentionnant des 
colis,  il  s’agit  de  rechercher  une  conception  plus  rationnelle  que  le  montage  de  chaque 
rouleau sur une paire d’équerres, afin de garantir une plus grande rigueur de réglage des 
rouleaux. Pour les doseurs et les extracteurs, il s’agit, en plus du respect d’une tolérance 
d’ajustement serrée de la position de chaque rouleau, de permettre l’échange standard des 
rouleaux  sans  détendre  la  bande  et  sans  déposer  les  bavettes  d’étanchéité..  Dans  les 
conceptions  classiques,  l’opérateur  à  souvent  un  espace  de  travail  réduit  qui  complique 
l’opération,  à  cela  s’ajoute,  notamment  pour  les  doseurs  et  les  extracteurs  la  charge  de 
détendre  la  bande  et  d’enlever  les  bavettes  d’étanchéité.  Il  y  a  des  risques  de  chute,  de 
pincement, d’écrasement et des charges et postures inadéquates pour les opérateurs ; en 
plus, le temps d’opération est long. 
 
ƒ Ergonomie :  
La  solution  est  une  conception  d’un  support  « continu »  avec  le  maintien  en  position 
« simultanément » de tous les rouleaux ou d’une série de rouleaux par tranche de 3 à 6 
m, au moyen d’un « peigne » ; ce dernier remplit également la fonction de protecteur 
au risque de happement. Cette conception permet d’éliminer tous les inconvénients et 
risques listés ci‐dessus. 
ƒ Technique :  
Cette  conception  s’applique  tant  pour  des  nouveaux  projets  qu’en  réhabilitation  de 
convoyeurs,  doseurs,  extracteurs.  La  1ère  application  de  cette  technique  fut  pour  RVI, 
Vénissieux en 1988, à l’occasion d’un dépannage d’urgence sur une extracteur de moins 
d’un  an.  Outre  la  facilité  et  la  rapidité  lors  du  changement  de  rouleaux,  le  grand 
avantage  est  de  pouvoir  régler  finement,  rapidement  et  simultanément  une  grande 
série  de  rouleaux  et  ainsi  se  départir  des  aléas  d’ajustement  dans  le  cas  des  réglages 
unitaires. L’opération se fait par un personnel sans qualification spécifique. 

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- Tête du convoyeur :  
 
o Châssis support du tambour de tête, capot et goulotte :  
Le châssis est, généralement, constitué d’un cadre constitué de fers de forte section, fixé 
au  sol  par  l’intermédiaire  de  4  pieds.  Le  capot  qui  couvre  la  tête  est  souvent  de  taille 
imposante  au  regard  de  la  section  du  produit  manutentionné  et  d’un  poids  conséquent, 
dépassant la capacité de manipulation par 2 opérateurs. Dans le cas d’un capot de grande 
dimension,  le  problème  de  fond  reste  l’espace  disponible  pour  entreposer  cet  élément 
après dépose, sans que celui‐ci engendre un quelconque risque de choc, de chute. Si sur les 
goulottes  les  opérations  sont  essentiellement  du  débourrage  avec  leurs  spécificités  du 
point de vue de l’ergonomie, la présence de front de choc pendulaire, simple ou avec un 
système de réglage, pose des problèmes de manutention lors de leur remplacement. 
 
ƒ Ergonomie :  
La solution est de s’appuyer sur le calcul complet du convoyeur, en vue de sa meilleure 
optimisation ; puis le calcul de la parabole de chute pour déterminer au plus juste les 
dimensions  du  capot  et  de  la  goulotte,  en  vue  de  limiter  les  interventions.  La  notion 
« au plus juste » veut dire que les sections du capot et de la goulotte seront légèrement 
plus grandes que la section du produit manutentionné lors de sa chute, Un espace libre 
de 50 mm environ, entre le produit et le capot et la goulotte est une bonne approche 
du terme. La face de goulotte sous racleur n’est pas concernée pas cette définition. Le 
recours à un quelconque front de choc doit être utilisé en dernier ressort. La totalité du 
capot doit être divisée en sous‐parties de taille et poids unitaire compatible avec une 
manipulation  par  2  opérateurs  maximums  (tenir  compte  de  l’espace  disponible  sur 
site) ;  dans  le  cas  d’éléments  plus  imposants,  il  y  a  obligation  de  prévoir  un  système 
mécanique  de  levage,  de  préférence  permanent,  afin  de  ne  pas  engendrer  plus  de 
risques à mettre en œuvre ce système extérieur à la machine. Dans le cas d’un capot de 
grande dimension, le problème de fond reste l’espace disponible pour entreposer cet 
élément.  Pour  les  opérations  de  visite  et  de  débourrage,  il  est  souvent  nécessaire  de 
prévoir  une  petite  estrade,  mettant  l’opérateur  à  bonne  hauteur  selon  les  normes 
anthropologiques  et  d’ergonomie,  en  s’assurant  que  la  conception  de  celle‐ci 
n’engendre  pas  de  risque  de  chute,  ni  que  les  dispositions  pour  prévenir  ce  risque 
n’entrave pas les mouvements des opérateurs. Pour la visite et pour le débourrage, le 
2ème  écueil  vient  de  la  dimension  de  la  porte  de  visite,  de  son  poids  et  de  son  sens  à 
l’ouverture et fermeture, par exemple lors d’une fermeture inopinée sur coup de vent, 
ou fermeture incontrôlable par le fait d’un poids excessif. Le 3ème écueil, lié uniquement 
aux  actions  de  débourrage,  vient  des  efforts  intenses  à  produire  du  fait  de  faces 
contiguës  présentant  un  angle  « fermé »  (majorité  des  conceptions),  la  solution  étant 
de  relier  ces  faces  par  un  congé  de  grand  rayon  ou,  au  minimum,  par  un  plan 
intermédiaire permettant de disposer d’un angle « ouvert » (environ 135°). Lorsque la 
conception  nécessite  absolument  un  front  de  choc,  un  système  de  levage  mécanique 
s’impose même si le poids à manipuler ne dépasse pas la limite admise en ergonomie, 
du fait d’une position en porte‐à‐faux de l’opérateur. Quant à la barre ou vis de réglage 
de ce volet, qui débouche habituellement de la face avant de la goulotte et expose à un 

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risque de choc et de chute, il faut préférer un bras de levier en bout d’axe d’orientation 
du volet et débouchant sur le ou les côtés de la tête du convoyeur. 
 
ƒ Technique :  
Ces différents points de conception sont aisés à mettre en œuvre pour des projets en 
travaux neufs, mais pour des réhabilitations cela devient vite plus compliqué, puisque 
l’étude  peut  conseiller  jusqu’au  changement  du  diamètre  de  tambour  et  de  toutes  la 
chaîne cinématique et la reprise d’un nombre importants de paramètres ; cas lors de la 
nécessité  de  réduire  la  vitesse  de  la  bande.  Néanmoins,  bons  nombres  des  solutions 
proposées, ci‐dessus, peuvent être mis œuvre facilement. 
 
 
o Racleur en tête :  
Ici,  sont  visées  les  difficultés  au  contrôle  de  l’état  des  lames,  de  leur  réglage  et  de  leur 
maintenance, qu’ils soient de type tangentiel ou sous jacent. Les portes de visite donnent 
rarement  un  accès  confortable  et  efficace.  Les  groupes  d’entraînement  sont  souvent  une 
gêne à l’accès au système de réglage des racleurs, et représentent des risques de choc. Les 
châssis  en  UPN,  ou  constitués  d’un  cadre  mécano  soudé,  ont  des  dimensions  ou 
comportent des éléments qui gênent la bonne implantation des racleurs. 
 
ƒ Ergonomie :  
La  solution  tient  souvent  en  une  conception  du  châssis  de  tête  en  « porte‐à‐faux  », 
avec un groupe d’entraînement de type « moto réducteur compact arbre creux », qui, 
aujourd’hui,  a  un  encombrement  réduit,  ne  dépassant  pas  ou  peut  le  diamètre  du 
tambour  (Ø  normalement  calculé),  et  une  passerelle  ayant  une  largeur  permettant  la 
manipulation  aisée  du  racleur  lors  de  sa  mise  en  place  ou  de  son  extraction.  On 
observera que les racleurs « sous‐jacents » sont plus efficaces, plus faciles à installer, à 
régler,  à  contrôler,  et,  souvent,  leur  efficacité  dispense  de  l’utilisation  d’un  racleur 
tangentiel. 
 
ƒ Technique :  
Ces différents points de conception sont aisés à mettre en œuvre pour des projets en 
travaux neufs, mais pour des réhabilitations cela devient vite plus compliqué. 
 
 
o Tambour de contrainte :  
Ce composant projette souvent des particules du matériau manutentionné derrière lui. Ce 
matériau perdu se retrouve sur le sol et sur la face de goulotte sous le tambour. Son état 
de surface peut être modifié par usure ou colmatage. Ce tambour expose à un risque de 
happement  d’une  extrême  dangerosité,  des  projections  de  matériau ;  son  encastrement 
sous le convoyeur le rend difficile d’accès, même pour une simple visite de son état. Son 
démontage pour échange, est une opération nécessitant une préparation assez longue. 
 
 

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ƒ Ergonomie :  
La  1ère  de  toutes  les  solutions  réside  dans  la  justification  de  la  fonctionnalité  de  ce 
tambour, qui doit être déterminée par calcul ; si le calcul démontre que le tambour n’a 
pas  d’utilité,  celui‐ci  ne  doit  pas  être.  L’expérience  par  la  statistique  pose  qu’un 
tambour  de  contrainte  n’est  pas  nécessaire,  si  l’arc  d’enroulement  de  la  bande  sur  le 
tambour  de  commande  est  ≤  à  200°.  La  suppression  du  tambour  de  contrainte 
supprime du même coup les problèmes liés à ce type de composant. Dans la mesure où 
il y a nécessité à disposer d’un tambour de contrainte, les solutions qui respectent une 
approche  ergonomique  pour  une  maintenance  aisée  sont  difficiles  à  trouver.  C’est, 
véritablement, le point noir de ce sujet. La seule avancée consiste à placer les paliers du 
tambour  sur  un  coulisseau  à  déplacement  vertical,  avec  la  mise  en  place  de  2  barres 
robustes à placer tangente à la bande, de part et d’autre de l’arc de contact de la bande 
sur  le  tambour,  puis  de  descendre  les  coulisseaux,  lors  de  l’échange  standard  du 
tambour.  Pour  cela,  il  faut  prévoir  que  la  face  de  la  goulotte,  sous  le  tambour,  se 
démonte facilement sur une hauteur suffisante. 
 
 
- Système de pré‐tension de la bande :  
 
o Système de pré‐tension par contrepoids :  
Que le système comporte une suite d’un 1er tambour de déviation, un tambour de tension 
sur  lequel  agit  la  force,  un  2ème  tambour  de  déviation,  ou  tous  systèmes  similaires  plus 
simples  ou  plus  compliqués,  le  problème  de  fond  porte  sur  le  relevage  du  lest  de 
contrepoids.  Parfois,  pour  cette  manœuvre,  on  trouve  un  treuil  à  manivelle  actionnée 
manuellement ;  dans  ce  cas  l’opérateur  se  trouve  exposé  à  un  effort  intense,  avec  de 
grandes  amplitudes  de  mouvement  et  dans  des  postures  peu  ergonomiques.  Dans  le 
meilleur des cas, ce treuil sera électrique, mais souvent rien n’a été prévu. Si le concepteur 
n’a  pas  prévu  de  moyen  fixe  de  relevage,  les  opérateurs  se  trouvent  confrontés  à  des 
situations  très  problématiques,  impliquant  la  manutention  de  matériel  lourd  (palans, 
chaînes, manilles), peu maniable (élingue acier) à des hauteurs nécessitant des acrobaties 
peu  compatibles  avec  les  règles  de  sécurité.  Les  facteurs  aggravants  sont  l’absence 
d’anneaux  d’ancrage  des  moyens  de  levage,  tant  sur  les  parties  mobiles  que  fixes. 
L’utilisation  d’une  grue,  si  cela  semble  très  simple,  nécessite  néanmoins  la  liaison  de  son 
crochet à la partie mobile pas forcément très accessible. Une fois relevé, le leste doit être 
immobilisé  de  façon  sûre !  Lors  de  cette  phase,  l’opérateur  est  à  nouveau  exposé  à  une 
série d’actions acrobatiques avec des éléments lourds et de grandes dimensions. Il ne faut 
pas négliger le travail lié à la dépose des grilles, ou certaines grilles, de l’enceinte autour du 
système  de  pré‐tension.  Parfois  ce  travail  se  révèle  très  problématique,  par  la  difficulté 
d’accéder  à  la  boulonnerie  de  leur  fixation,  à  l’entreposage  des  grilles  démontées,  il 
s’ajoute des risques de chute après démontage des grilles. L’ergonomie à une maintenance 
aisée  s’entend  également  lors  des  phases  de  remontage  et  l’analyse  des  risques  montre 
que ceux‐ci ne sont pas forcément les mêmes que ceux de la phase démontage. 

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Lors des phases de changement des différents tambours, les opérateurs sont exposés à des 
actions présentant de nombreux risques et peu ergonomique (charges, postures). De façon 
plus fréquente, les actions de nettoyage de l’aire sous les tambours exposent à des postures 
inadéquates  et  des  efforts  intense,  notamment  lorsque  ces  opérations  se  font  sans 
démontage des panneaux constituant l’enceinte de maintien à distance. 
 
ƒ Ergonomie :  
La  1ère  de  toutes  les  solutions  réside  dans  la  justification  de  la  fonctionnalité  des 
systèmes de pré‐tension à contrepoids, ou similaires. Le besoin doit être déterminé par 
calcul et l’ensemble des acteurs du domaine sera étonné de constater que ce système 
« à course variable en service » n’est pas nécessaire, qu’un simple système « à course 
invariable  en  service »,  par  exemple  « à  vis »,  agissant  sur  le  tambour  de  queue,  est 
largement  suffisante  dans  de  très  nombreux cas.  L’origine  de  cette  conception  « avec 
contrepoids » date de recommandations de plus de 40 ans, sans avoir été vérifiées et 
remises en cause ; les textes indiquant qu’à partir de 42 m, l’usage du contrepoids était 
nécessaire.  Le  calcul  vous  apportera  la  sureté  d’un  fonctionnement  parfait  du 
convoyeur avec un simple système de pré‐tension « à course invariable en service », ce 
qui simplifie du même coup les charges de maintenance et l’analyse de son ergonomie. 
Si  une  pré‐tension  à  course  variable  s’avère  nécessaire,  la  conception  du  système 
impose  l’étude  de  l’ergonomie  de  sa  maintenance.  Ce  sont  les  risques  et  difficultés 
techniques  exposées  ci‐dessus  qui  guideront  l’étude  afin  d’éliminer  les  points  non 
conformes. Il y a de nombreuses solutions simples et évidentes à partir du moment où 
le concepteur prend conscience de ses obligations en termes de maintenance aisée et 
ergonomique. 
 
ƒ Technique :  
Ces différents points de conception sont aisés à mettre en œuvre pour des projets en 
travaux  neufs  et  pour  les  réhabilitations.  Les  points  les  plus  compliqués,  en 
réhabilitation,  lorsque  le  système  de  pré‐tension  à  course  variable  en  service  est 
maintenu, concernent les opérations de changement de tambour. 
 
- Mètre courant, brin porteur et retour :  
 
o Mètre courant brin porteur / les capots : ici, il faut considérer la maintenance dans le cas 
d’un  convoyeur  avec  un  capotage  couvrant  le  brin  porteur,  les  autres  cas  étant  déjà 
évoqués plus haut. Il y  a une première difficulté pour les visites, notamment lorsqu’il y a 
nécessité  d’ouvrir  une  porte  devant  chaque  support  de  bande  et,  selon  le  modèle, 
l’opérateur est exposé à des risques d’écrasement, d’effort intense dans des postures peu 
ergonomique,  des  projections  de  poussières,  des  chocs  et  d’entraînement  lorsqu’il  doit 
engager sa tête sous le capot pour son inspection. Pour les opérations de changement de 
rouleau, il s’agit des problèmes liés à une difficulté d’accès. Lorsque les capots doivent être 
déposés,  il  y  a  des  risques  de  chute  et  de  choc  au  moment  de  la  manutention  du  capot, 
notamment lorsque l’opération est réalisée par vent et sur une passerelle ; si la passerelle 
est inclinée c’est un facteur aggravant. Il y a également des risques de chute et de choc une 

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fois que les capots sont stockés sur la passerelle. Au remontage des capots, on retrouve les 
mêmes  risques,  avec  une  difficulté  supplémentaire  dans  le  cas  d’un  emboîtement  d’un 
capot sur l’autre. Certains risques n’apparaissent que longtemps après la mise en service de 
l’équipement,  du  fait  de  l’accumulation  de  matériaux  sur  les  capots  et  de  l’oxydation,  le 
grippage, des pièces mobiles (portes de visite). 
ƒ Ergonomie :  
L’analyse  des  risques  énoncés  ci‐dessus  doit  guider  le  concepteur  pour  revoir  ce 
composant. Le premier écueil à la conception est de vouloir créer un modèle standard 
qui  sera  économique  et  d’application  limitée,  ou  plus  ergonomique  et  adaptable  à 
toutes  les  situations  et  probablement  plus  coûteux,  ce  qui  pénalisera  le  fabricant.  Le 
pas « progressif » des supports brin porteur est un facteur contraignant qui complique 
la standardisation des capots. 
 
o Mètre courant brin porteur / zone de jonctionnement de la bande :  
Cette zone spécialement aménagée pour le jonctionnement des bandes existe rarement, y 
compris sur les très grands convoyeurs. Les risques sont de mauvaises postures, des efforts 
intenses  (manutention  des  éléments  de  presse),  des  chocs  et  des  chutes  par 
l’encombrement  de  la  zone  de  travail,  des  coupures  par  un  éclairage  insuffisant  ou 
inapproprié.  L’absence  d’élément  d’ancrage  pour  les  palans  et  tireforts  complique  la 
maintenance. L’absence de coffret électrique fixe, avec plusieurs prises adaptées à chaque 
phase de travail et outils, entraîne des risques électriques et divers risques liés à la mise en 
place de rallonges électriques provisoires. 
 
ƒ Ergonomie :  
L’analyse des risques énoncés ci‐dessus doit guider le concepteur pour créer une zone 
dédiée à cette action. 
 
o Mètre courant brin retour :  
Le  long  de  l’entraxe,  brin  retour,  la  maintenance  porte  sur  le  nettoyage  des  sols  et  le 
changement  des  rouleaux ;  actions  qui  sont  le  siège  de  risques  de  choc,  de  chute, 
d’entraînement, dus à de mauvaises postures, d’éjection de pièce dans le cas d’un travail 
en hauteur. 
 
ƒ Ergonomie :  
Afin  de  réduire  les  risques  énoncés  ci‐dessus,  le  premier  point  de  conception  à 
considérer est la hauteur les rouleaux retour et le sol de référence. Une hauteur de 700 
mm  est  le  meilleur  compromis,  sachant  qu’une  hauteur  supérieure  nécessite  un 
protecteur  au  risque  de  chute  sous  chaque  rouleau ;  cette  hauteur  à  l’avantage  de 
mettre les éléments du brin porteur à « bonne hauteur ». Pour les convoyeurs courts (0 
à 20‐30 m), le calcul du pas entre rouleaux retour indique, dans la plupart des cas, une 
conception sans aucun rouleau retour ; de fait tous les risques liés à ce composant sont 
supprimés, et les charges de maintenance et nettoyage sont supprimées. 
 

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La meilleure sécurité dépend d’une machine propre, demandant un entretien le plus réduit, dont 
le corollaire est un nombre d’interventions minimums de vos personnels. 
 
 
Fait à Valence, le 20 novembre 2008 
Marc des RIEUX, Expert 

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