Table des matières

REMERCIEMENTS.................................................................. ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.

LISTE DES FIGURES................................................................................................................................. 2

LISTE DES TABLEAUX ............................................................................................................................. 3

LISTE DES ABREVIATIONS ...................................................................................................................... 4

INTRODUCTION GENERALE................................................................................................................... 6

I. PRESENTATION DU GROUPE OCP .................................................................................... 12

1. l’histoire d’OCP.................................................................................................................................... 12

2. Le pôle mine de GANTOUR ................................................................................................................ 12

3. Présentation de l’IDG ........................................................................................................................... 13

II. LES ACTIVITES DU LABORATOIRE ............................................................................... 15

1. La réception des échantillons ................................................................................................................. 15

2 .Préparation des échantillons ...................................................................................................................... 16

a. Le quartage du phosphate .......................................................................................................................... 16
b. Le Séchage du phosphate .......................................................................................................................... 17
c. Le broyage du phosphate .......................................................................................................................... 17

3. Les Méthodes d’analyses utilisées .............................................................................................................. 18

4. spectrophotométrie d’absorption atomique .............................................................................................. 19

III. TRAITEMENT DU SUJET ................................................................................................... 20

1. Validation de la méthode de dosage de MgO ....................................................................................... 20

2. Préparation des échantillons ................................................................................................................ 21

3. Critères de Validation .......................................................................................................................... 23

CONCLUSION GENERALE.................................................................................................................... 30

LISTE DES REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES.................................................................................... 30

1
 LISTE DES FIGURES

Figure 1 : Les différents gisements phosphatés marocains………………………………………………………………..9

Figure 2:Diviseurs à rifles………………………………………………………………………………………………………………..13
Figure 3:Quartage manuelle………………………………………………………………………………………………………….…13
Figure 4:Broyeur à disques………………………………………………………………………………………………………..……14
Figure 5: spectrométrie d'absorption atomique …………………………………………………………………………..…15
Figure 3:Courbe d’étalonnage représentant l’absorbance en fonction de la concentration du mgo..20

2
 LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1 : préparation des témoins ………………………………………………………………………………………………19

Tableau 2 : l’absorbance en fonction de la concentration du magnésium…………………………………….…20
Tableau 3 : mesures de la solution d’essai à blanc…………………………………………………………………..………21
Tableau 4 : mesure de série de repatabilité……………………………………………………………………………………22
Tableau 5 : Résumés des résultats de la méthode de répétabilité………………………………………………..…23
Tableau 6 : mesure de série de reproductibilité…………………………………………………………………………..…23
Tableau 7 : mesure des essais d’échantillon de contrôle certifié par la spectrophotométrie………..…24
Tableau 8 : intervalle de tolérance Donnée par le certificat de l’échantillon ………………………………….25

3
 LISTE DES ABREVIATIONS

OCP : Office chérifien des phosphates

IDG : Industrie direction Gantour
IDG /P : Industrie direction de production Gantour
IDG /L : Industrie direction logistique Gantour
PBL : Bone phosphate of lime (phosphate de surface)
LD : limite de détection
CV : Coefficient de variance
LQ : Limite de quantification

4
5
 INTRODUCTION GENERALE

Comme l'instrumentation scientifique, le contrôle non destructif (CND)

constitue un champ d'application privilégié des découvertes de la physique.
Aussi l'histoire des essais non destructifs (END) commence-t-elle avec celle de
la physique moderne à la fin du XIXème siècle : découverte des rayons X, des
courants de Foucault, de la piézoélectricité, etc. Ce n'est toutefois qu'à partir de
la seconde guerre mondiale que les techniques du CND ont pris leur place dans
l'industrie, en particulier dans la métallurgie : contrôle des aciers, radiographie
des soudures. Un grand développement des END s'est manifesté vers les années
60/70 avec le développement rapide de secteurs d'applications tels que le génie
des centrales électriques nucléaires, l'aéronautique civile, les gazoducs, oléoducs
et les platesformes off-shore. La dernière décennie a vu l'émergence des
techniques de CND qui ne pouvaient pas être mises en oeuvre sans l'apport d'une
électronique intégrée et d'une informatique puissante; on assiste alors au
développement rapide des contrôles entièrement automatisés et à l'essor des
techniques gourmandes en traitement informatique, comme les contrôles
optiques.
En parallèle, on retrouve cette même évolution dans certaines techniques de
contrôle médical telles que l'échographie, la radiographie..où les principes
physiques de base sont souvent similaires aux techniques industrielles. Le
principe de la détection d'un défaut consiste à exciter celui - ci et à recueillir sa
réponse. Dans toutes les méthodes employées, On peut distinguer les étapes
suivantes:

Mise en oeuvre d'un processus physique énergétique,

Modulation ou altération de ce processus par les défauts,
Détection de ces modifications par un capteur approprié,
Traitement des signaux et interprétation de l'information délivrée.
Différents types d'énergie sont employés en pratique : énergie électromagnétique...
On peut schématiquement distinguer deux groupes de méthodes de détection :
 Les méthodes de flux, avec une excitation et une détection de même
nature et pour lesquelles le défaut introduit une perturbation de flux qui
peut être relevée soit directement dans le flux transmis (radiographie) ou
le flux rediffusé (ultrasons), soit par un effet de proximité (bobine de
sonde à courants de Foucault, flux de fuite magnétique), la grande
majorité des procédés du contrôle non destructif se réfère à ce groupe de
méthodes.

6
  Les méthodes pour lesquelles l'excitation et la détection sont de natures
différentes, chacune mettant en jeu un processus original et spécifique;
l'excitation la plus employée est la sollicitation mécanique; elle conduit aux
techniques d'analyse de vibrations mécaniques ou de micro déformations
(interférométrie holographique) ou encore à une technique d'émission
provoquée dont la plus connue est l'émission acoustique.

APPLICATIONS
Le contrôle non destructif est capital pour des industries de fabrication qui
mettent en oeuvre où utilisent différents matériaux, produits et structures de
toutes natures. Aujourd'hui, les champs d'application des CND ne cesse de
s'étendre; ces techniques deviennent même des outils incontournables dans
l'approche qualité.
La nature des défauts que l'on cherche à détecter est très variable. On recherche
des défauts technologiques ponctuels, comme ceux inhérents à la fabrication et à
l'utilisation des métaux (fissure de fatigue), mais aussi des défauts d'aspect
(taches sur une surface propre) et des corps étrangers nuisibles (éclats de verre
dans un emballage alimentaire). Pour un produit donné, on peut considérer que
le contrôle non destructif intervient à trois stades différents de la vie du produit,
On distingue alors:
-Le contrôle en cours de fabrication : Le système utilisé dans ce cas est
souvent automatisé ceci nécessite alors un appareillage installé et fonctionnant
en ligne de fabrication. On cherche dans ce cas à satisfaire à la fois les critères
de robustesse, avec la rapidité de la réaction et un coût d'exploitation faible. Les
défauts recherchés sont généralement bien identifiés, le fonctionnement est
automatique, aboutissant à un repérage ou un tri des produits défectueux. Quand
le détecteur de défauts ne peut pas être installé en ligne de fabrication, on utilise
dans l'industrie des bancs de contrôle correspondant bien souvent à des
équipements importants en taille et en coût.
- Le contrôle à la réception d'un lot de pièces, d'une installation ou d'un
ouvrage, Permet de vérifier le respect de conformité avec des spécifications de
qualité définies auparavant. A ce stade, il s'agit de détecter des défauts mais
aussi bien souvent d'en définir la nature et les dimensions.
- Le contrôle en service s'effectue sur des pièces ou structures lors
d'opérations de maintenance ou à la suite de détection d'anomalies de
comportement du matériel. Pour ce type de contrôle, il convient de pouvoir
estimer le mieux possible la nature et les dimensions des défauts pour pouvoir
en apprécier la gravité; il faut disposer aussi d'une bonne reproductibilité des
examens non destructifs, de façon à pouvoir suivre l’évolution du dommage au
cours du temps.

7
Les techniques de CND continueront certainement à élargir leurs champs
d'application vers de nouveaux secteurs d'activité économique. On constate aussi
que l'objectif du contrôle non destructif évolue en rapprochant ce domaine de
celui de l'instrumentation ; il ne suffit plus aujourd'hui de détecter un défaut, il
faut aussi le caractériser et le dimensionner ; il faut aussi imaginer des
techniques et procédés non destructifs aptes à mettre en évidence des
hétérogénéités physiques complexes ou des irrégularités de propriétés telles que,
par exemple, des variations de microstructure dans un métal, des variations de
texture ou de rugosité sur une surface, des variations de propriétés
électromagnétiques sur une bande. Ces objectifs sont souvent difficiles à
atteindre, domaine, les progrès sont lents à réaliser. Il n'en va pas de même pour
l'automatisation des CND qui bénéficie pleinement des progrès de
l'informatique ; il en résulte l'arrivée sur le marché, d'année en année,
d'appareillages plus performants, plus fiables et surtout plus faciles à utiliser
dans le cadre du respect de procédures de contrôles très strictes. L'évolution des
CND doit prendre toutefois en compte l'aspect coût, ce dernier pouvant freiner
l'essor de nouvelles techniques très performantes, comme c'est le cas
actuellement pour la tomographie X par exemple.

8
I. Contrôle par Ultrasons
1. Objectifs Spécifiques
 Connaître le principe, les bases théoriques d’ultrasons et son
instrumentation
 Utiliser les méthodes de traitement du signal (filtrage, localisation,
caractérisation des mécanismes d'endommagement...)
 Connaître les applications industrielles et de laboratoire de la
technologie (contrôle des appareils à pression, détection de corrosion,
détection de fuites, examen de structures composites...)

2. Principe Ultrasons

Le contrôle par ultrasons est une méthode d'examen relativement récente.

Les premières applications industrielles ont été réalisées, à titre expérimental la
veille de la seconde guerre mondiale, soit vers 1935. En raison de la lente
évolution des matériels de contrôle tributaires des progrès de l'électronique, le
développement du contrôle par ultrasons n'apparut qu'à partir de 1955 environ.

Depuis, cette méthode de contrôle constitue un puissant outil

d'investigation. Elle présente à l'heure actuelle un vaste champ d'application qui
s'étend aux matériaux métalliques, plastiques ou composites et aux milieux à
structure hétérogène tels les bétons. Cette méthode d'examen s'applique alors :
aux produits moulés, aux produits forgés, aux produits laminés (tôles, rails), aux
produits étirés (tubes, ronds,…), aux assemblages soudés, brasés ou collés... Le
contrôle par ultrasons permet de détecter des manques ou des discontinuités de
la matière dans des produits à l'état d'ébauche ou fini quel que soit le mode
d'élaboration de ceux-ci.

Toutefois, la propriété que possèdent les ultrasons est de se propager sur des
distances de plusieurs décimètres, voire de plusieurs mètres. De ce fait, il est
possible de détecter des défauts de faible importance dans des pièces dont
l'épaisseur n'en permettrait pas le contrôle radiologique. En ce sens, le contrôle
par ultrasons permet de mesurer les épaisseurs de parois dont l'une des faces est
inaccessible. En continuation de la gamme sonore, les ultrasons correspondent à
des fréquences oscillatoires supérieures à la limite d'audibilité humaine et
s'étendant dans une large gamme allant de 15 kHz à plus de 100 MHz.

9
 Principe du contrôle par ultrasons : exemple du contrôle d'une tôle

3. MATERIELES

Il y a pas mal des appareils qui nous permettent de mesurer l’épaisseur d’une pièce ou bien la
distance entre un défaut à l’intérieur d’une pièce et sa surface. Parmi ces appareils, on a un appareil qui
s’appelle : « DL 38 plus / Olympus ».
Le 38DL PLUS est un mesureur d'épaisseur à ultrasons de
pointe. Il utilise une sonde à ultrasons à deux éléments pour des
applications d'inspection de surfaces internes corrodées et inclut les
fonctionnalités THRU-COAT et de mesure entre échos.
Il utilise aussi des sondes à ultrasons mono éléments pour des
mesures d'épaisseur très précise de matériaux minces, très épais, ou
multicouches.

10
Première Partie

11
I. Présentation du groupe OCP

1. l’histoire d’OCP
L'Office Chérifien des Phosphate est l'un des grandes entreprises Marocaines. Il a été créé en
1920 par Dahir 7 août 1920 pour exploiter les gisements de phosphate.
Le sous-sol Marocain renferme les plus importants gisements de la planète: les 3/4 des réserves
mondiales, dont 2% dans le sud du pays. Leur situation géographique et la diversité de leurs qualités
confèrent au Maroc une place particulière dans le commerce international du phosphate.
En 1908 on a signalé pour la première fois la présence d'un niveau phosphaté au plateau de
GUEORGUI au sud de Marrakech. Quatre ans après on a fait la première découverte dans la région
d'El BROUJ. On a commencé aussi l'exploitation des gisements à OULAD ABDOUN et à Sidi
DAOUI dans la région Khouribga.
2. Le pôle mine de GANTOUR
PMG a pour mission l’extraction, le traitement et la livraison des phosphates à partir
du gisement de GANTOUR.
Ce gisement s’étend sur 125km d’Est en Ouest, et sur 20km de Nord en sud, il
recouvre une superficie de 2500km², ses réserves sont estimées à environ 31 milliards
des mètres cubes, représentant 35% des réserves reconnues à l’échelle nationale.

12
 Figure 4 : Les différents gisements phosphatés marocains
Le groupe est présent dans cinq zones géographiques du pays dont trois sites d’exploitation minier
Khouribga, Benguerir/Youssoufia, Boucraa/ Laâyoune, et deux sites transformation chimique : Safi et
Jorf Lasfa.
L’exploitation des gisements du phosphate a été effectuée comme suit :

En 1921 : L’exploitation du phosphate a démarré dans la région de Oued Zem.

En 1931 : Le groupe OCP a mis en production le gisement de Gantour par l’ouverture du
centre du Youssoufia.
En 1972 : L’ouverture de l’exploitation des gisements de Benguerir.
En 1976 : Démarrage de Maroc Chimie II et Maroc Phosphore I (Safi).
En 1981 : Démarrage de Maroc Phosphore II (Safi).
En 1986 : Démarrage de Maroc Phosphore III et IV (Jorf Lasfar).

3. Présentation de l’IDG
La Direction des Exploitations Minières de GANTOUR (IDG) est une des cinq Directions du
Groupe OCP chargées de l’extraction et du traitement de phosphates. Elle dispose de :
 Deux centres de production :

 Le centre de Youssoufia qui est en exploitation depuis 1931.

 Le centre de Benguerir, qui est en exploitation depuis 1980.

 Deux directions :

 La direction de Production (IDG / P)

 La direction logistique et projet d’amélioration (IDG/L)

 directions de traitement :

 Usine de calcination

 Usine de laverie

 Usine de séchage

13
 a. Usine de calcination
La calcination est une opération de traitement thermique qui consiste à porter le minerai à une
température suffisamment élevée, essentiellement comprise entre 750°C à 800°C à fin d’avoir
l’élimination des matières organiques adhérant aux grains phosphaté, et d’autre part la décomposition
des carbonates contenus dans ces grains.

a. Usine de laverie
L’usine de laverie Gantour est une nouvelle usine installée récemment (en 2004) dans le but de
valorisé les couches phosphatée pauvres en BPL ; par procédé de lavage-flottation ; afin de produire
une qualité marchande (teneur en BPL supérieure à celle du minerai extrait et d’un profil de qualité
supérieure) et satisfaire les besoins des clients.
b. Usine de séchage
Le séchage du phosphate clair a lieu dans des fours cylindriques rotatifs en vue de réduire son
taux d’humidité.

Deuxième Partie :

14
II. Les activités du laboratoire

Le laboratoire de contrôle qualité relève du service IDR/F. Il a une importance capitale qui est
de contrôle qualité au niveau des processus d’extraction, traitement et expédition.
Le laboratoire de contrôle qualité a pour mission de contrôler la qualité du phosphate avant et
après traitement afin de pouvoir estimer quantitativement la valorisation de ces traitements et répondre
à une clientèle de plus en plus exigeante.
1. La réception des échantillons
 Vérifier la conformité des échantillons s’appuyant sur : Référence (La date, l’origine et la
nature des phosphates), l’emballage.
 Enregistrer les données nécessaires dans un cahier de réception (date de prise, date de
réception, l’heure d’arrivée, l’origine …).
 Trier les échantillons selon les critères suivants :
 Nature de phosphate (sec ou humide, claire …)
 Nature des échantillons (spéciaux / ordinaire).
 La source (train / camion / recettes 6 ou 3 / laverie / Calcination).
 Codifier les échantillons.
 Enregistrer les données dans un cahier de préparation et prélèvement.

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2 .Préparation des échantillons
Après la classification des échantillons selon leurs critères, pour avoir un échantillon
représentatif ayant même caractéristique que le lot de départ par la bonne homogénéisation, le
phosphate subit un ensemble des traitements avant d’être analysé :
 Quartage
 Séchage
 Broyage
a. Le quartage du phosphate

C’est la division de l’échantillon, il consiste à bien homogénéiser l’échantillon.

 Quartage mécanique

Elle se fait à l’aide d’un diviseur à riffles pour les produits secs ou calcinés après un criblage à
6mm car généralement ces produits sont déjà tamisés à 6mm au niveau des usines.

Figure 5:Diviseurs à rifles

Le diviseur à riffles est un instrument formé par la juxtaposition d’un certain nombre pair –
habituellement entre 12 et 20 de couloirs inclinés au moins à 45°, se déversant alternativement vers la
gauche et la droite d’une façon adéquate.
 Quartage manuelle

16
 Figure 3:Quartage manuelle

Elle se fait pour le produit humide après leur criblage à 6 mm (échantillon pour analyser)
suivant la demande. Cette méthode consiste à bien homogénéiser le tas à l’aide d’une pelle, on l’étale
sur Un morceau de plastique propre, on le devise en quatre parties, on élimine à chaque foi les deux
diagonalement opposées, et on refait l’opération plusieurs fois jusqu’à l’obtention d’un échantillon
final représentatif ayant la masse voulue.
Remarque :

Le quartage ou la division mécanique se font d’autant de fois jusqu’à atteindre un échantillon

d’environ de 150g qui subit à la suite un séchage et un broyage (selon les analyses demandées) et le
reste de l’échantillon est conservé comme un échantillon témoin.

b. Le Séchage du phosphate

L’échantillon doit être séché pour éliminer l’eau et faciliter le broyage,

normalement il doit subir un étuvage dans une étuve à 105 °C pendant 4 à 5 heurs mais
à cause de l’urgence des résultats des analyses, le séchage s’effectue sur une plaque
chauffante
c. Le broyage du phosphate

Le but principal du broyage est d’augmenter la surface spécifique des grains et

facilité l’attaque des phosphates par les différents acides utilisés pour la mise en
solution des échantillons à analyses.

17
Chaque échantillon séché passe au broyage qui s’effectue à l’aide d’un broyage.

Figure 4:Broyeur à disques

3. Les Méthodes d’analyses utilisées

 Dosage du BPL -méthode spectrophotométrie.
 Dosage du BPL -méthode gravimétrique.
 Dosage de gaz carbonique -méthode volumétrique.
 Dosage de silice- méthode gravimétrique.
 Dosage de carbone organique- méthode volumétrique.
 Dosage de la chaux (CaO) -méthode volumétrique.
 Dosage de MgO par absorption atomique.
 Dosage de Cd par absorption atomique.

Remarque :

Mais durant notre stage, nous nous sommes intéressés à la validation de la méthode
de dosage de l’élément du MgO par spectrophotométrie d’absorption atomique.
 Dosage de gaz carbonique par méthode volumétrique
Principe :

L’attaque du phosphate par l’acide chlorhydrique (1/2) en récipient fermé et mesure

du volume gazeux du CO2 dégagé à l’aide du Calcimètre de Bernard selon la réaction.
 Dosage de SiO2 par gravimétrie
Principe :

Dosage gravimétrique basé sur l’insolubilisation de la silice par attaque à l’acide

chlorhydrique en présence du nitrate d’aluminium ou acide borique pour complexer le fluor. Filtration
du précipité, calcination et pesée.
 Dosage du BPL par spectrophotométrie

18
 Principe :

Les ions ortho phosphoriques forment avec les ions vanadiques et molybdiques un complexe
jaune (phospho vanadomolybdique) qui fait l’objet du dosage spéctrophotométrique à une raie
d’analyse de 430 nm.

4. spectrophotométrie d’absorption atomique

Définition
La spectrométrie d'absorption atomique est une technique servant à déterminer la concentration
des éléments dans un échantillon, elle peut servir à mesurer la concentration de plus de 60 métaux
différents en solution. Basée sur des méthodes optiques, elle conduit aussi bien à des résultats qualitatifs
qu'à des données quantitatives.

Figure 5: spectrométrie d'absorption atomique

19
 Troisième Partie :

III. Traitement du sujet

1. Validation de la méthode de dosage de MgO
Les essais de validation, réalises au laboratoire de Gantour ont concerné la méthode de
dosage du MgO par spectrophotométrie d’absorption atomique.
Les essais réalisés dans les conditions expérimentales d’IDG/F nous ont permis d’établir les
fiches de validation de la méthode suivant la procédure de validation.
a. Principe
Après la mise en solution de l’échantillon par attaque perchlorique. Le dosage de la teneur
en MgO sur l’extrait est effectué à l’aide d’un spectrophotomètre d’absorption atomique dans une

20
flamme air-acétylène en présence d’un tampon spectral (nitrate de lanthane) et à une longueur
d’onde de 285.28nm.
b. Domaine d’application
Phosphates minéraux naturels, acides phosphoriques, engrais et gypses dont les teneurs
en MgO ne dépassent pas 16%.
c. Réactif

 Acide perchlorique HClO4 p.a d=1.67

 Nitrate de Lanthane à hexahydrale La(NO3)3,6H2O solution à 50g/l.
c. Appareillage
 Spectrophotomètre d’Absorption Atomique.
 Balance de précision au 1/10 de mg.
 Plaque chauffante.
 Matériel courant de laboratoire.

2. Préparation des échantillons

a. Prise d’essai

Peser à 0.5mg prés ; exactement 0.5 g de phosphate finement broyé et préalablement

séché dans une étuve réglée à (105 ± 5) °C.
b. Attaque

Introduire la prise d’essai dans un bécher de 250 ml, mouiller avec quelques millilitres
d’eau distillée, ajouter 15 ml d’acide perchlorique et couvrir d’un verre de montre. Chauffer sur
une plaque chauffante jusqu’à disparition complète des fumées blanches et clarification de la
solution. Laisser refroidir, transvaser quantitativement dans une fiole jaugée de 250 ml en rinçant
soigneusement le bécher avec de l’eau distillée. Compléter au trait de jauge avec de l’eau distillée.
Homogénéiser et filtrer sur papier filtre plissé. Rejeter les premiers millilitres et recueillir le filtrat
pour l’analyse.
Faire un essai à blanc dans les mêmes conditions, ne contenant que les réactifs utilisés.
c. Dilution

-Dans les solutions d’attaque, prélever un volume V contenant entre 0 et 800µg de Mg.
-Pour une attaque faite dans des conditions habituelles, (0.5g de phosphate, enfiolage dans 250ml),
les volumes à prélever sont les suivants :
 Teneur en MgO de 0 à 2% ; V1 = 10ml

21
  Teneur comprise entre 2 et 4% ; V1 = 5ml
 Teneur comprise entre 4 et 8% ; V1 = 2ml
 Teneur comprise entre 8 et 16% ; V1 = 1ml
-Introduire la prise aliquote dans une fiole jaugée de 100 ml.
-Ajouter 10 ml de la solution de nitrate de Lanthane
-Ajuster le volume au trait de jauge. Homogénéiser.
d. Essai de contrôle
Il est recommandé de vérifier la validité de la méthode en effectuant la détermination du
MgO, dans les mêmes conditions que l’essai, sur l’échantillon de contrôle interne.
e. Préparation des étalons
 Solution mère (SM0) du Magnésium à 400mg/l

- Préparée à partir de magnésium métallique (décapé à l’acide chlorhydrique très dilué, rincé et
séché).
-Dans une fiole jaugée de 1litre, introduire à 0.5 mg près, exactement 400mg de magnésium en
ruban pur à 99.9%.
-Ajouter environ 150ml d’eau et 50ml d’acide perchlorique. Lorsque le magnésium est
entièrement dissous, laisser refroidir, compléter le volume au trait de jauge. Homogénéiser.
 Solution fille (SM1) du Magnésium à 20mg/l

-Prendre 50 ml de la solution mère SM0 à l’aide d’une pipette de précision, l’introduire dans une
fiole de 1 litre et compléter au trait de jauge avec de l’eau distillée.

 Etalons

Dans une série de fioles jaugées de 500ml, introduire à l’aide d’une burette de précision
graduée à 0.1ml suivant le tableau ci –dessous :
Tableau 1 : préparation des témoins

Témoins T0 T1 T2 T3 T4
Réactifs
Solution fille à 20mg/l en Mg (ml) 0 5 10 15 20

La(NO3)3 (ml) 20 20 20 20 20

HClO4 (ml) 1 1 1 1 1

22
 Concentration de Mg en (µg/ml) 0 0.2 0.4 0.6 0.8

Compléter au trait de jauge avec de l’eau distillée et homogénéiser.

f. Passage à l’appareil d’Absorption Atomique
Régler l’appareil d’Absorption Atomique suivant les conditions ci-dessous :
 Lampe à cathode creuse de Magnésium
 Intensité de la lampe : 4mA
 Fente du monochromateur : 0.5 nm
 Longueur d’onde : 285.2 nm
 Flamme : Air-Acétylène
 Brûlure : Maximum de sensibilité
Mesurer l’absorbance des solutions d’attaque à la gamme des étalons.
g. Calcul
Tracer la courbe d’étalonnage en déduire la concentration massique du Magnésium dans la solution
et calculer sa teneur dans les échantillons à analyser.

MgO % = [(Cm – Cm0) x V x V2/V1 x 1.658 x 10-4]/ E

Cm = Concentration massique en mg/l de la solution à analyser

Cm0 = Concentration massique en mg/l de l’essai à blanc.
E = Masse en gramme de la prise d’essai
V = Volume en ml d’enfiolage après attaque ; volume de la solution d’attaque (250ml).
V1 = Volume de la solution prélevée en ml (1,2,5, ou10ml)
V2 = Volume de la solution après la dilution (250ml).

Remarque :

 L’utilisation d’acide perchlorique pour la mise en solution de tous les éléments existants
dans le phosphate.

 L’utilisation du blanc pendant l’analyse c’est pour éliminer la densité optique des
réactifs.

 On utilise des solutions témoins pour ajuster la linéarité de la droite de densité optique
en fonction de teneur c’est ce qu’on appelle droite d’étalonnage.

3. Critères de Validation
a. Linéarité

23
 La courbe d’étalonnage représentant l’absorbance en fonction de la concentration du
magnésium, Pour des concentrations différentes, dans ce cadre on va donner les résultats et aussi la
courbe d’étalonnage d’élément à étudier et aussi le coefficient de corrélation et l'équation de la courbe
de régression.

Tableau 2 : l’absorbance en fonction de la concentration du magnésium

Concentration du Mg en % Absorbance
0 -
0,2 0,1603
0,4 0,3355
0,6 0,4918
0,8 0,6583

Figure 6:Courbe d’étalonnage représentant l’absorbance en fonction de la

concentration du magnésium
Remarque:

On a trouvées pour cette analyse à un coefficient de régression :

2
r = 0.99998 qui est évidemment supérieur au seuil décrit précédemment, par conséquent la
linéarité est obtenue.
Il est préférable d'avoir un coefficient de régression r2 > 0.9995, donc le coefficient obtenu
est toujours satisfaisant.

Conclusion : La courbe d'étalonnage du dosage du Mg est linéaire dans la gamme [0 à 0,8] en

μg/ml de Mg
0.99998 ≥ 0.9995.

b. Sensibilité

Lorsque l’on réfère à des paramètres qui ont une courbe d’étalonnage linéaire, on peut
exprimer la sensibilité comme étant la pente moyenne d’un minimum de deux courbes; autrement,

24
on l’exprime par le rapport entre le signal obtenu et la concentration d’un étalon à l’intérieur de la
plage pratique de la courbe. Elle est exprimée en % :

S 
A
C 
S 
0.6583  0.1603
=0 ,83
(0.8  0.2)
Remarque :

La sensibilité est égale 0,83 donc l’appareil est sensible.

c. Limite de détection
Tableau 3 : mesures de la solution d’essai à blanc

Essai N° % en MgO
1 0,0041
2 0,0038
3 0,0029
4 0,0071
5 0,0135
6 0,0065
7 0,0143
8 0,0054
9 0,0178
10 0,0065
Moyenne 0,00819
Min 0,0029
Max 0,0178
Ecart type 0,0051
CV % 4,25
LD 0,015
LQ 0,075

LD = 0.015 % en MgO
Cette valeur a été déterminée en prenant 3 fois l’écart type d’une série de n mesures
(n=10) de la solution d’essai à blanc dans des conditions de répétabilité.
d. Limite de quantification

25
En prenant comme niveau acceptable et de précision 5 fois la limite de détection, les valeurs de
la limite de quantification sont comme suit

LQ = 0.015× 5 = 0.075 % en MgO

d. Fidélité

Répétabilité

Les paramètres de répétabilité ont été déterminés sur une série de 10 mesures déterminées dans
des conditions de répétabilité (les résultats sont donnés dans le tableau) :
Tableau 4 : mesure de série de répétabilité

Essai N° % en MgO
1 0,35
2 0,36
3 0,36
4 0,35
5 0,37
6 0,35
7 0,35
8 0,36
9 0,37
10 0,37
Moyenne 0,359
Max 0,37
Min 0,35
Ecart Type 0,009
CV en% 2.439

Interprétation : Le coefficient de variance est inférieur à 5%, donc la répétabilité est

prouvée pour cette méthode

Tableau 5 : Résumés des résultats de la méthode de répétabilité

26
 Teneur dosée en MgO sur Ecart type sur un Ecart type relatif ou coefficient de
un échantillon de échantillon de phosphate variation sur un échantillon de
phosphate phosphate
0,35% 0,009% 2.43%

Reproductibilité :

Fidélité issue des répétitions de la détermination dans un laboratoire sur un même échantillon
dans différentes conditions.

Un échantillon doit être déterminé sur plusieurs jours au moins 6 à 10 fois dans des conditions
changeantes (analystes, jours, charges de réactifs, solvants, appareils, conditions ambiantes, etc.)
Tableau 6 : mesure de série de reproductibilité

changement de chimiste
Chimiste 1 Chimiste 2 Chimiste 3
Essai N° % MgO % MgO % MgO
1 0.37 0,36 0.35
2 0,38 0,35 0.36
3 0,37 0,34 0,36
4 0,38 0,35 0,36
5 0,38 0,34 0,36
6 0,38 0,35 0,36
7 0,38 0,36 0,35
8 0,36 0,34 0,36
9 0,36 0,35 0,36
10 0,36 0,35 0,35
Moyenne 0,37 0,34 0,35
Min 0,36 0,34 0,35
Max 0,38 0,36 0,36
Ecart type 0,0031 0,004 0,02939
CV % 0.031 0.04 0.2939

Interprétation :

27
 D’après le tableau ci-dessus on constate que le coefficient de variance de l’échantillon de contrôle
est inférieur à 5%, donc la reproductibilité est prouvée pour cette méthode.
 Puisque la méthode est prouvée répétable et reproductible donc elle est fidèle
e. Justesse
C’est le critère le plus intéressant lors de chaque opération de validation d’une méthode d’analyse,
elle consiste à assurer la justesse de la méthode au moyen d’un matériau de référence certifiée dont les
valeurs sont données par l’organisme de certification. Et pour cela on a passé 10 échantillons (EC
échantillon de contrôle certifié) par la spectrophotométrie
Tableau 7 : mesure des essais d’échantillon de contrôle certifié par la spectrophotométrie

Essai N° % en MgO
1 0,49
2 0,50
3 0,51
4 0,48
5 0,49
6 0,49
7 0,51
8 0,48
9 0,49
10 0,50
Moyenne 0,494
Min 0,48
Max 0,51
écart type 0,01
CV % 2.18

Tableau 8 : intervalle de tolérance Donnée par le certificat de l’échantillon

28
 Echantillon certifié
Teneur en MgO Teneur en MgO
trouvée par IDG/F (%) Donnée par le certificat de l’échantillon
N°2 / 2006
0,494 0,50

 Erreur relatif = 0,012

 Justesse = 99 ,98

Plus la justesse n’est très proche de 100%, donc la méthode est plus juste.

Conclusion :

La comparaison de la teneur en % MgO donnée par les résultats des essais inter
laboratoires par rapport à la valeur moyenne trouvée montre que la teneur en % MgO est bien
incluse dans l’intervalle de tolérance [0,42 – 0,57] donnée par les essais inter laboratoires : la
justesse de la méthode est prouvée.

29
 CONCLUSION GENERALE

Dans le cadre d’une formation globale et complète, il est nécessaire d’être toujours en
ouverture sur le monde professionnel afin d’acquérir des nouvelles expériences.

Dans le cadre de nos études nous avons réalisé la validation de la méthode de dosage de
l’élément Mg par spectrométrie UV- Visible.

Cette méthode concernons Un domaine d’application large tel qu’il regroupe tous les
échantillons du phosphate, une linéarité ayant un coefficient de corrélation de l’ordre de
0,99998, une sensibilité importante, une limite de détection et de quantification, et on déduit

aussi que cette méthode est fidèle et juste.

LISTE DES REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES

 Documentation du laboratoire de contrôle de qualité IDG /F.

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 Pierre, Pascal, Jean MENAUT .2002.thèse de doctorat, validation
d’une méthode de dosage immunoturbidimetrique des d-dimères,
présentée et soutenue à l’Université Paul-Sabatier de Toulouse.
 M. ATTAR Tarik.2014.thèse de doctorat, Dosage des éléments traces
dans le sang humain par voltampérométrie à redissolution anodique et
cathodique, présenté à l’université abou bekr belkaid-tlemcen.
 AYOUCHI, assia.2013. Recyclage d’eau industrielle récupérée au niveau
des digues de la boue de la laverie OCP .Rapport interne établie par OCP.
 Zahid, Loubna 2013. validation de la méthode de dosage du MgO.rapport
de stage établie par OCP.

31