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Une méthode simple et efficace

HICHAM Badr
Méthode d’organisation des postes de travail,
salle de réunion, bureau …

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Méthode 5S

SEIRI SEITON

SHITSUKE

SEIKETSU SEISO

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 La méthode 5S permet de réduire les gaspillages
causés par le désordre, le temps perdu pour trouver
un outil ou un équipement libre, des déplacements
inutiles, des étapes redondantes ou inutiles, des
machines en double…

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La méthode 5S
• La méthode 5S, d’origine japonaise, est une méthode simple
à mettre en œuvre et basée sur 5 principes d’organisation :

▫ Seiri Débarras ou « l’art de savoir jeter »


▫ Seiton Rangement ou « l’art du rangement »
▫ Seiso Nettoyage ou « l’art de savoir nettoyer »
▫ Seiketsu Ordre « l’art de maintenir en ordre »
▫ Shitsuke Rigueur

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La méthode 5S

Une méthodologie qui regroupe 5 principes, qui permettent à la


fois d’améliorer les conditions de travail et de rendre celui-ci plus
performant par de simples principes

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La méthode 5S
• Les trois premiers « S » sont des actions de terrain
▫ Seiri Débarras
▫ Seiton Rangement
▫ Seiso Nettoyage
• Les deux derniers « S » sont des actions visant à maintenir
l’ordre et à évoluer
▫ Seiketsu Ordre
▫ Shitsuke Rigueur

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Pourquoi utiliser la méthode 5S ?

• C’est méthode technique simple dont l’objectif est de déployer


l’ordre et la rigueur au sein de votre entreprise.

• C’est un outil efficace pour engager ou développer votre


démarche Qualité.

Cette méthode est applicable peut être employée dans de


nombreux domaines.

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Comment mettre en place la méthode 5S ?

Pour mettre en place la méthode 5S on va utilsé une


autre méthode QQOQCP qui va nous permettre :

▫ Analyser une activité,


▫ Décrire une situation en adoptant une attitude interrogative
systématique en posant les questions.

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Objectif de la méthode QQOQCP ?

Il s’agit de poser les questions de façon systématique afin de


n’oublier aucune information connue.

Quoi, Qui, Où, Quand, Comment, Pourquoi ?

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Quoi? Description de l’activité ou de la tâche ou
du problème:
• Questions :
De Quoi s'agit-il ?
Quel est l'état de la situation?
Quelles sont les caractéristiques?
Quelles sont les conséquences?
Quel est le risque ?
• Cibles :
Actions, procédés, Objet, méthode, opération...

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Qui? description des exécutants, acteurs ou
personnes concernées
Questions :
Qui est concerné ?
Qui a le problème?
Qui est intéressé par le résultat?
Qui est concerné par la mise en œuvre??Cibles :
Responsable, victime, acteur......
Unités de production, services, clients, opérateurs,
fournisseurs,
compétence, qualification …

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Où ? description des lieux

Questions :
Où cela se produit-il et s'applique-t-il ?
Où le problème apparaît-il?
Dans quel lieu?
Sur quelle machine?

Cibles :
Lieux, local, distance, service, atelier, poste, machine…

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Quand? description des temps
Questions :
Depuis quand vous avez ce problème?
Quand cela apparaît-il ?
Quand le problème a-t-il découvert?
Quelle est sa fréquence? ?
Quand se produit le risque ?

Cibles :
Mois, jour, heure,
Moments, périodicité, fréquence, prévisibilité
Durée, planning... délais, ...

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Comment? description de la manière ou de la
méthode
Questions :
Comment se produit le problème?
De quelle manière?
Dans quelles conditions ou circonstances?
Comment procède-t-on ?
Avec quelles méthodes, quels moyens, ... ?
Comment mettre en œuvre les moyennes nécessaires?
Avec quelles procédures?

Cibles :
méthode, modes opératoires, Organisation du travail,
procédures, règlements, consignes,
équipements, matière première

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Pourquoi?
• Cette question peut se poser à la suite des autres
questions mais il convient aussi de la poser pour
toutes les questions Quoi ? Qui ? Ou ? Quand ?
Comment ?

Pour mener une analyse critique, à chaque


question se demander Pourquoi ?

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La mise en place de la méthode 5S
• Apres avoir répondre aux questions, Quoi, Qui, Où,
Quand, Comment, Pourquoi, on passe à la mise en place de
la méthode 5S

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Mise en place de la méthode 5S
• Constituer le comité d’animation 5S

• Définir la politique des 5S

• Définir le plan d’action 5S

• Mettre en place un plan d’action 5S et des indicateurs d’évaluation

• Suivre le plan d’action 5S

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Débarras (1er S)

• La première opération a pour but de trier, enlever


l’inutile et hiérarchiser les éléments de travail,
matériels ou immatériels.

• Cette première action tend à lutter contre


l’accumulation.

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Débarras :
• Eliminer les choses inutiles
• Est ce utile à conserver ?
• Pourquoi est ce inutile ?
• Faire la liste et éliminer
• Désencombrer
• Pourquoi est ce encombré ?
• La place est elle disponible ?
• Mettre en place outils et informations nécessaires

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Rangement (2ème S)

“ Une place pour chaque chose et chaque chose à sa place ”

Aménager les moyens de façon à éviter les pertes de temps et d’énergie

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Prise de photo d’un bureau bien ranger
Nettoyage (3ème S)

• Le non-respect de la propreté peut avoir des


conséquences considérables en provoquant des
anomalies ou l’immobilisation de machines.

• Le but de cette opération revêt deux aspects :


- l’un préventif : ne pas salir
- l’autre correctif : nettoyer et inspecter

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Nettoyage
• traiter les déchets
• Faire un inventaire des déchets
• Comment les éliminer, comment les stocker ?
• Traiter la saleté
• Quelle prévention, quel traitement ?
• Contrôler le nettoyage
• Que voir quand le poste est rangé ?
• Qu'identifier lors du nettoyage et du rangement ?
• Qui prévenir lors du nettoyage et du rangement ?

Un danger écarté est un accident évité !

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Ordre (4ème S)

• Le 4ème S qui signifie ordre. Il s'agit de conserver l'ordre qui a été


obtenu lors des trois précédents S, et ceci se fait grâce a la mise en
évidence des anomalies.
le management visuel, ainsi que par l'établissement de standards
et de règles.

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La 4ème S est un concept

C'est par le visuel que cet ordre sera le plus simplement assuré

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Pourquoi le Management Visuel ?

• Le Management Visuel est mis en place lorsqu’on manque


de visibilité sur les stocks mais également quand on n’arrive
pas à identifier les différentes dérives (défaut produit ;
réapprovisionnement insuffisant). On n’a pas le recul
nécessaire pour savoir ce qui freine la production, c’est à ce
moment précis qu’on utilise l’outil management visuel
du Lean manufacturing.

***** Lean manufacturing repose sur l’élimination des gaspillages dans les processus

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Définition du Management Visuel

• Le Management Visuel est l’outil du Lean


Manufacturing qui permet de gérer la vitesse de
production au regard de ses stocks de façon à ce
que chaque chef de file puisse adapter le rythme sur
sa chaîne. La transparence est une condition
nécessaire pour satisfaire les différents objectifs
du Lean Manufacturing. Par ailleurs les processus
commerciaux et les procédures de fabrication sont
auto explicatifs de manière à identifier les dérives
immédiatement.
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La mise en place du management visuel en 4ème S
(Ordre)
Le Management Visuel est mis en place à l’aide d’indicateurs tels
que les lanceurs, les tableaux «Kanban » et les tableaux « Andon ».
Positionnés aux postes stratégiques de la chaîne de production, ces
différents outils indiquent à l’aide d’un code couleur l’état
d’avancement de la production, un besoin en réapprovisionnement
ou encore l’apparition des problèmes

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Comment ?

Création d’un tableau d’affichage (KANBAN...)


Coder par couleur (marquage, couleur …)
Marquer le sol, sur le poste, dans l'armoire …?
Écriture de données…
Utilisation de dessins : Graphiques (courbes).

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Affichage KANBAN
Objectif du management visuel ?

- Transmettre des ordres et des informations au moyen


d'éléments visuels.

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• Ainsi, le visuel management peut assurer le 4ème S
La rigueur (5ème S)

• C’est la règle la plus importante des 5S;


• Elle est du ressort de la hiérarchie;

 Elle pérennise l’effort accompli pour aménager le poste de


travail
 Elle nécessite d’acquérir des habitudes et aussi un état
d’esprit
 Elle encourage le personnel à adhérer aux règles

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La rigueur se développe autour de deux axes importants :

1- Un contrôle continu au travers des vérifications fiables


2- Une communication dynamique

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Résultat de la méthode 5S

• Le résultat se mesure autant en productivité qu’en


satisfaction du personnel en regard des efforts qu’il a
fait pour améliorer les conditions de travail

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Avantages à l’utilisation des 5S:
• Eliminer le temps perdu à chercher ses outils

• Améliorer la sécurité

• Améliorer l’efficacité

• Diminuer et prévenir les pannes

• Libérer de l’espace inutilement utilisé

• Inspirer confiance

• Avoir une meilleure qualité de vie au travail

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Les 5S permettent de faciliter le déroulement
de méthodes d’amélioration continue

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Mesure des résultats obtenus et suivi
(indicateurs)
• Certains référentiel de système qualité, tel que l’EAQF (Evaluation Aptitude
Qualité Fournisseur), imposent la mise en place d ’un indicateur de propreté.

• Sans en arriver à la gestion d’un tel indicateur, la mesure de l’application de la


méthode 5S peut être réalisée :

▫ par des auditeurs internes au cours de leurs audits;


▫ lors des inspections hygiène et sécurité;
▫ par des audits spécifiques;
▫ par des mesures de réduction du nombre de documents;
▫ par des indicateurs sur la perte de matériels;
▫ ...

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Merci pour votre attention

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