Chapitre :

Généralité sur la maintenance

 Introduction :
Pour être et demeurer compétitive, une entreprise doit produire toujours mieux (qualité) et
au coût le plus bas. Pour minimiser ce coût, on fabrique plus vite et sans interruption des
produits sans défaut afin d’atteindre la production maximale par unité de temps.
L’automatisation et l’informatique ont permis d’accroître considérablement cette rapidité de
production. Cependant, les limitations technologiques des moyens de production ne
permettent pas d’augmenter continuellement les cadences. De plus, produire plus sous-entend
produire sans ralentissements, ni arrêts. Pour cela, le système de production ne doit subir
qu’un nombre minimum de temps de non production. Exceptés les arrêts inévitables dus à la
production elle-même (changements de production, montées en température, etc.), les
machines ne doivent jamais (ou presque) connaître de défaillances tout en en fonctionnant à
un régime permettant le rendement maximal. Cet objectif est un des buts de la fonction
maintenance d’une entreprise. Il s’agit de maintenir un bien dans un état lui permettant de
répondre de façon optimale à sa fonction. Ce chapitre est dédié à une étude bibliographique
sur la maintenance.

Notions de base sur la maintenance :

Avec le développement de l’industrie, les solutions de maintenir le bon fonctionnement
d’un système de production dans les usines sont aussi devenues indispensables, car le
rendement de ces dernières est attaché à la bonne méthode de maintien et de maintenance. La
maintenance a un coût et il importe de trouver le niveau optimum qui maintiendra au moindre
coût l’installation à niveau sans mettre en danger la sécurité des personnes. Comme illustré
par la figure 1, si l’on ne maintient pas l’installation, on aura trop d’incidents et leur coût va
croître. Au contraire, si l’on fait trop de maintenance préventive, le coût total va augmenter.
Figure 1:le cout de la maintenance
 Définition de la maintenance :
La maintenance est l’ensemble de toutes les actions techniques, administrative et de
management durant le cycle de vie d’un bien, destinées à le maintenir ou à le rétablir dans un
état dans lequel il peut accomplir la fonction requise.

La définition de la maintenance fait donc apparaître 4 notions :

 Maintenir qui suppose un suivi et une surveillance

 Rétablir qui sous-entend l’idée d’une correction de défaut
 Etat spécifié et service déterminé qui précise le niveau de compétences et les objectifs
attendus de la maintenance
 Coût optimal qui conditionne l’ensemble des opérations dans un souci d’efficacité
économique.

Avec ces définitions, le rôle de la fonction maintenance est désormais clairement défini.
Que ce soit dans une entreprise de production ou dans une entreprise spécialisée dans la
prestation de service, ce rôle est de garantir la plus grande disponibilité des équipements
au meilleur rendement tout en respectant un budget.

Cependant, la diversité des entreprises implique des conditions de fonctionnement et

d’organisation très variables d’un service maintenance à un autre. Ces paramètres
peuvent être :

 Le secteur d’activité de l’entreprise ;

 La capacité financière ;
 L’importance de la sûreté de fonctionnement (nucléaire, transport, etc.) ;
 La fiabilité souhaitée des équipements ;
 La stratégie à plus au moins long terme ;
 L’âge du matériel ;
 L’effectif du service ;
 La compétence du personnel…

Mais si la maintenance se généralise et se spécialise pour les raisons évoquées plus haut,
l’entretien n’a pas autant disparu, loin de là. Il représente même une part importante de
l’activité de certains services maintenance. L’entretien proprement dit regroupe toutes
les actions physiques et méthodes d’organisation se limitant à assurer la continuité du
service rendu.

Pour simplifier, dans le cadre de l’entretien on se contentera d’intervenir sur un système

défaillant pour relancer la production et on effectuera les opérations courantes
préconisées par le constructeur du matériel. Dans ce cas, s’il n’y a pas prise en compte
des caractéristiques spécifiques des conditions de fonctionnement (Cadence,
température, ambiance, etc.) On peut être conduit, sans pouvoir l’évaluer, à faire trop ou
pas assez d’entretien.
Il est courant, pour marquer la différence, de dire qu’entretenir c est subir alors que la
maintenance vise à prévoir et anticiper.

L’objectif primordial de la maintenance est d’optimiser en permanence la disponibilité

de l’outil de travail. Ce faisant, elle participe à la production globale. Elle est désormais
reconnue comme une activité nécessaire alors que l’entretien traditionnel était considéré
comme une charge financière. Il faut désormais « penser maintenance » dans les services
qui sont responsables de la santé des matériels de l’entreprise.

Organisation et Logistique de Maintenance :

Le service maintenance doit mettre en œuvre des différences méthode et des outils qui
permet de développer la qualité des produits avec un coute optimale, et assure une bonne
gestion de travail a traversé les connaissances suivantes :

 Les types d’organisations de la maintenance.

 Temps de maintenance et de logistique de maintenance.
 Moyens logistiques
 Solutions visant à améliorer la logistique de maintenance.

L’organisation de la maintenance exige aussi leurs fonctions suivantes :

Ordonnancement :

-Identifier les besoins et les contraintes.

-Calculer la charge et la capacité.

-Préciser les ressources nécessaires.

- Fixe la date d’intervention.

GMAO : C’est outil qui permet d’organiser la maintenance dans entreprise, pour cela
on doit configure et exploiter le logiciel de GMAO (saisir, extraire, interpréter des
données).
Gestion et analyse des interventions : établir la procédure de déclenchement et suivi
d’une intervention afin d’élaborer les supports d’analyse et de gestion.
Documentation en maintenance : établir les procédures d’accès et de mise à jour de
la documentions.
 Stock en maintenance : déterminer les pièces de rechange et consommation de
maintenance à tenir en stock.

La stratégie de la maintenance :
La stratégie est une méthode qui permet de gérer la maintenance avec un coute très faible.

 Développer, adapter ou mettre en place des méthodes de maintenance

 Élaborer et optimiser les gammes de maintenance
 Organiser les équipes de maintenance
 Internaliser et/ou externaliser partiellement ou totalement les tâches de
maintenance
 Définir, gérer et optimiser les stocks de pièces de rechange et de consommables
 Étudier l’impact économique (temps de retour sur investissement) de la
modernisation ou de l’amélioration de l’outil de production en matière de
productivité et de maintenabilité.

Les types de la maintenance :

Généralement on mentionne LA maintenance, mais il serait plus juste de parler DES
maintenances. Différents paramètres induisent des approches distinctes en fonction des
matériels à maintenir dans un état permettant d'assurer un service déterminé. Ces principaux
paramètres peuvent être :

Stratégiques : Politiques de maintenance adoptées ; Recours à la sous-traitance

Humains : Effectifs ; Niveau de qualification des techniciens …
Economiques : Politique d'investissement ; Coût des interventions de
maintenance
Techniques : Technologie des matériels ; Ancienneté des matériels
 Figure 2:les différents types de la maintenance
La solution de maintenance corrective, n’intervenant qu’en cas de panne, est abandonnée
dès que les exigences de couts, de qualité et de sécurité deviennent primordiales. La
maintenance devient alors préventive, et peut être systématique ou conditionnelle. Dès que le
taux de défaillance λ(t) peut être obtenu pour des composants, et pour des systèmes, à partir
du retour d’expérience, la maintenance préventive systématique est tout à fait satisfaisante. La
courbe issue de la fonction λ(t) en relation avec le temps est appelée la courbe en baignoire.

Figure 3:La courbe en baignoire

La courbe en baignoire :
La courbe dite "en baignoire", représente L'évolution du taux de panne d’un
équipement durant son cycle de vie. Divisée en 3 périodes :
  La première période dite de "jeunesse" ou encore de "mortalité infantile " (des
composants),
se caractérise par un taux de panne relativement important, mais en décroissance,
correspondant à l’élimination des défauts de jeunesse et au rodage (1).
 La deuxième période de " vie utile " se caractérise par un taux de panne faible et
constant. Les différents composants ont prouvé leur robustesse aux défauts de
jeunesse, l’équipement est dans sa phase de maturité (2).
 La dernière période est celle du vieillissement et/ou d’usure dans laquelle le taux de
panne augmente rapidement en fonction du temps (3).

1. Maintenance corrective
La maintenance corrective, encore appelée "fonctionnement jusqu'à la rupture" ou arrêt sur
panne", est une méthode de maintenance qui demande peu d'engagement. C’est l’ensemble
des activités réalisées après la défaillance ou dégradation d’un élément actif. La norme NF EN
13306), définit ainsi la maintenance corrective : « Exécutée après détection d’une panne est
destinée à remettre un bien dans un état dans lequel il peut accomplir une fonction requise ».
Dans le contexte actuel, cette approche se révèle souvent la plus chère et la plus dangereuse.
En théorie, elle ne devrait plus exister, même pour des industries qui possèdent de
nombreuses machines peu coûteuses, et qui peuvent les doubler systématiquement. Elle est
effectuée en cas de panne du système.

1.1 Maintenance Palliative :

Est une maintenance corrective caractérisée par des opérations de dépannage
provisoires, effectuée in situ, parfois sans interruption du fonctionnement de
l’ensemble concerné.

« Activité de maintenance corrective destinées à permettre de bien d’accomplir

provisoirement tout ou une partie d’une fonction requise. Appelée couramment
dépannage,
cette maintenance palliative est principalement constituée d’action à caractère
provisoire qui devront être suivies d’action curative »

1.2 Maintenance Curative :

Est une maintenance corrective caractérisée par des opérations de réparation
définitives, effectuée in situ ou en atelier central, parfois après dépannage. La
maintenance optimale est donc un mélange harmonieux d’entretien préventif
systématique et d’entretien correctif.
Pour conclure, c’est une activité ayant pour objet de rétablir un bien dans un état spécifié ou
de lui permettre d’accomplir une fonction requise. Le résultat des activités réalisées doit
présenter un caractère permanant. Ces activités peuvent être des réparations, des
modifications ou aménagement ayant pour objet de supprimer la ou les défaillances.

2. Maintenance préventive :
Ce type de maintenance effectuée selon des critères prédéterminés, dans l’intention de
réduire la probabilité de défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service rendu.
Elle doit permettre d’éviter les défaillances des matériels en cours d’utilisation.
L’analyse des couts doit mettre en évidence un gain par rapport aux défaillances qu’elle
permet d’éviter.

2.1 La maintenance systématique :

Maintenance préventive effectuée selon un échéancier établi selon le temps ou le nombre
d’unités d’usage. C’est un type de maintenance programmée « Maintenance préventive
exécutée sans contrôle préalable de l’état du bien et à des intervalles définis ».

Même si le temps est l’unité la plus répandue, d’autres unités peuvent être retenues telles
que : la quantité de produits fabriqués, la longueur de produits fabriqués, la distance
parcourue, la masse de produit fabriqués, le nombre de cycle effectués, etc.

Cette périodicité d’intervention est déterminée à partir de la mise en service ou après une
révision complète ou partielle.

Cette méthode nécessite de connaitre :

 Le comportement du matériel
 Les modes de dégradation
 Le temps moyen de bon fonctionnement entre 2 avaries.
 Avantage :
 Le coût de chaque opération est prédéterminé et la gestion financière en est
facilitée.
 Les opérations et les arrêts sont programmés en accord avec la production.
 Inconvénients :
 Le coût des opérations est élevé car la périodicité est calculée sur la vie
minimum des éléments.
 Les opérations de démontage accroissent les risques de défaillance par défaut “de
jeunesse”.
 2.2 La maintenance conditionnelle :
Maintenance préventive subordonnée à un type d’événement prédéterminé (autodiagnostic,
information d’un capteur, mesure d’une usure, etc.) révélateur de l’état de dégradation.

 Champs d’application :
La maintenance préventive conditionnelle repose sur une caractéristique
incontournable : les dérives d’état détectable.
Le développement de la technologie des capteurs a permis d’étendre observables est
donc régulièrement croissante.

 Avantages
Comme la maintenance systématique, la maintenance conditionnelle a pour principe
objectif l’amélioration de la disponibilité des matériels. Cependant, ses propres
différences lui conférents des nuances fort appréciables, certaines purement technique et
d’autre touchant davantage l’organisation.

Pour cette forme maintenances, l’augmentation du rendement est plus sensible. Les
systèmes de production étant surveillés en permanences, le risque d’avarie grave et
inattendue est pratiquement nul.

 Inconvénients
La maintenance préventive conditionnelle repose essentiellement sur la détection d’une
dérive de fonctionnement par des capteurs. La qualité des informations dépend donc
directement de la fiabilité et des présidents ou portatifs. Une défaillance ou une
imprécision non repérée d’un capteur ruine le principe même de la maintenance
préventive conditionnelle.

3. La maintenance sous-traitée
La maintenance sous-traitée est une manière de pratiquer sensiblement différente de
celles précédemment présentées mais dans l’importance croissante mérite d’être décrite.
Dans ce cas, une entreprise cliente a recours à un prestataire d service de maintenance
pour la réalisation de travaux précisés dans des contrats. Ces travaux peuvent ne
concerner que quelques opérations spécifiques ou regrouper toutes les actions
nécessaires à la bonne marche de l’outil de production. Dans ce dernier cas, le service
maintenance de l’entreprise cliente voit son rôle réduit à celui de coordinateur de sous-
traitants.

Les raison de l’emploi de sous-traitants peuvent être très variables d’une entreprise à une
autre mais elles sont généralement d’ordre économique (limitation d du matériels de
maintenance, nécessité ponctuelle de matériels spéciaux, surcharge
exceptionnelle de travail, etc. ), d’ordre technique (évolution de la technologie de certain
machines, compétence des technicien, ) d’ordre stratégique (insuffisance provisoire de
personnel et de matériels de maintenance pour cause de surcharge de travail, de
concentration de l’activité du service sur le matériel de production, de refus
d’investissement lourds … ) mais aussi pour des raison réglementaires pour les matériel
dont les contrôles sont soumis à la législation .

4. La maintenance de ronde
La maintenance de ronde est une maintenance basée sur de fréquentes rondes de
surveillance dans le but de corriger de petits défauts ou de déclencher des interventions plus
importantes.

 Domaine d’application :

Cette maintenance intègre des tâches de suivi, soit de réglages et de simples opérations ;
parmi elles, les tâches de lubrification, les tests et les requalifications ou contrôles de bon
fonctionnement général, les contrôles d’étanchéité …

 Avantage :

 Maintenance nécessitant un seul investissement limité.

 Elle permet le fonctionnement des organes jusqu’à leur limite de fin de vie.
 Les rondes permettent un suivi précis et rapproché des matériels.

 Inconvénients :

 Connaissance technique indispensable pour les différentes opérations de rondes.

 Opérations à portée restreinte (ne permettant pas de contrôles approfondis).

5. Maintenance prévisionnelle :
Maintenance conditionnelle exécutée en suivant les prévisions extrapolées de l’analyse
et de l’évaluation de paramètre significatifs de la dégradation du bien. Improprement
appelé maintenance prédictive, la maintenance prévisionnelle est une approche relativement
récente qui repose, comme la maintenance conditionnelle, sur la technologie des capteurs
mais privilégie l’évolution des informations qu’ils délivrent plutôt que simple franchissement
de seuils prédéterminés. Ainsi, par une surveillance dictée par la progression d’une
dégradation, il est possible de mieux planifier ou retarder des interventions. La maintenance
prévisionnelle, il est particulièrement adapté aux dégradations progressives dont on ignore les
seuils.
6. Maintenance amélioratif :
L’amélioration des biens d’équipements consiste à procéder à des modifications, des changements, des
transformations sur un matériel.
Les améliorations à apporter peuvent avoir comme objectif :

 L’augmentation des performances de production du matériel.

 L’augmentation de fiabilité (diminuer les fréquences d’interventions),
L’amélioration de la maintenabilité (amélioration de l’accessibilité des sous-
systèmes et des éléments à haut risque de défaillance), L’augmentation de la
sécurité du personnel.

Figure 4:les types de la maintenance

 Les opérations de maintenance :
À la diversité des formes et des méthodes de maintenance selon les besoins et les
objectifs, se superpose la variété des matériels sur lesquels le service maintenance doit
intervenir .Ce faisant, l’activité globale du service est constituée de nombreuses activités
qui se différencient par leur durée, leur urgence ou leur anticipation, leur objectif, leur
niveau de préparation ou/et complexité .Néanmoins , il est possible de distinguer trois
catégories : les activités opérationnelles, les activités de suivi et une catégorie qui opéré
la synthèse avec les deux précédentes.

1. Les activités opérationnelles

Les activités opérationnelles constituent fort logiquement l’essentiel de la charge dans
le cadre de la maintenance corrective et sont au nombre de deux :

1.1 Les dépannages

Définition : action sur un bien en vue de le remettre en état de fonctionner. Le
dépannage est donc une action à objectif unique et ponctuel : faire que le système
défaillant puisse retrouver un niveau de performance.

Les pannes survenant toujours en cours de fonctionnement donc en cours de

production ,le dépannage se fera souvent dans l’urgence (suivant des niveaux d’urgence
allant généralement de 1à4et qui déterminent les moyens et procédures à mettre en
œuvre ), avec peu ,voire pas de préparation et sans planification .dans la plupart des cas,
hormis les règles de sécurité ,les procédures pourront être ignorées et la nation de cout
ne sera pas prise en compte non plus .L’absence de préparation et les caractère souvent
soudain de l’incident nécessite ,de la part du technicien dépêché auprès de la machine
défaillante ,une bonne connaissance du système ainsi que des méthodes de diagnostic
éprouves pour une remise en route la plus prompte possible.

Une bonne connaissance de pannes dites pannes –types a incité certains responsables à
améliorer les situations liées aux défaillances en créant des procédures d’interventions
rapide, une classification des types de pannes, des équipes spécialisés, des gammes
opération.

Au cours d’un dépannage, on privilégiera la production, autrement dit la remise en

service. Alors, souvent, un dépannage doit être suivi, hors période de production d’une
réparation.
 1.2 La réparation
Définition : intervention définitive de maintenance corrective effectuée après panne
ou défaillance.

La définition précise l’objectif principale de la réparation à savoir son caractère définitif.

En fait, une réparation pourra être décidée à la suite d’un constat de panne ou d’un
incident, d’une dérive de fonctionnement (qualité de produit par exemple), d’une
observation, d’un rapport de visite. C’est une opération de correction, de rectification
qui programmées, planifiée et pour laquelle tous les moyens ont été rassemblés
(techniciens, temps, matériel, pièces de rechange). La minute de la préparation évite
aléas et contre- temps principalement dans le cas de systèmes fonctionnant en continu.

2. Les activistes de suivi

La maintenance préventive doit, pour remplir son rôle, connaitre l’état ainsi que
l’évolution du comportement des matériels. Pour cela, il n’est d’autre moyen que la
surveillance attentive et l’exploitation des données qui en découlent.

2.1 Les visites (ou visites préventives) :

Définition : opération de maintenance préventive consistant en examen détaillé et
prédéterminé de tout ou partie des éléments d’un matériel.
Les visites se pratiquent dans le cadre d’un programme de maintenance préventive et ont
pour objet l’examen de l’évolution de l’état du matériel. Régie par une programmation
qui fixe leur périodicité, elles reposent sur des listes de points à vérifier à partir de
caractéristique prédéterminée. Selon l’importance et la précision d’observation
souhaitées elles peuvent induire des démontages légers et doivent donc parfois être
inscrites dans le planning de production afin d’éviter tout arrêt de production.
L’exploitation des rapports de visite peut entrainer des décisions de réparation.

2.2 Les inspections :

De portée nettement moins importante que les visites, les inspections se limitent à de
la surveillance des systèmes. Les inspections ont pour principale objectif la découverte
éventuelle d’amorces d’anomalies et peuvent, le cas échéant, comprendre quelques
réglages simples pratiqués avec un outillage ordinaire. Contrairement aux visites, elles
peuvent être menées en cours de production.
 2.3 Les contrôles
La plupart du temps, les contrôles correspondent à des comparaisons se relevés, à des
caractéristiques pré- établies, notamment dans le cadre des matériel soumis à la
législation. Les résultats, consignés dans un rapport de contrôle, conduisent
éventuellement à une décision qui peut aller de la réparation immédiate à l’arrêt de la
production. En passant par l’obligation une visite pour établir une liste de points à
corriger en maintenance corrective.

Les activités de suivi sont indispensables pour suivre l’évolution du comportement des
matériels. L’informatique est une aide indispensable à l’exploitation des données qui en
découlent mais seul un examen attentif peut permettre d’enclencher des procédures et
action qui assureront un suivi précis de l’évolution des systèmes, critère indispensable à
l’élaboration d’une maintenance préventive adaptée.

2.4 Les révisions

Comme les trios activités de suivi, les révisions sont régies par un planning prédéfini
par unité de temps ou d’usage mais, à l’instar des activités opérationnelles, elles incluent
des opérations physiques sur le matériel. Dans le cas de matériel soumis à la
réglementation, le rythme et l’importance des révisions sont imposés par la loi.

Guidés par des procédures strictes et détaillées, les techniciens peuvent avoir à effectuer
toutes sortes telles que : des contrôles, des mesures, des échanges – standard, des
réparations.
Le volume de travail est plus ou moins important suivant le type de visites de routine,
très rapprochées, les visites partielles ou limites et les visites générales qui souvent
induisent des travaux lourds.
Pour ces dernières qui peuvent être annuelles voire bisannuelles, le recours partiel à la
sous-traitance n’est pas rare. Une visite générale peut avoir pour objet, le démontage
complet du système pour remplacement systématique de certains composants et
inspection fine de toute la structure.

 Comme on peut classer les opérations de la maintenance selon le type de la maintenance

comme suit :

3. Opérations de maintenance préventive :

o Inspection : activité de surveillance s’exerçant dans le cadre d’une mission définie.
Elle n’est pas obligatoirement limitée à la comparaison avec des données préétablies.
o Contrôle : vérification de la conformité à des données préétablies.
 o Visite : opération de maintenance préventive consistant en un examen détaillé et
prédéterminé de tout (visite générale) ou partie (visite limitée) des différences
éléments du bien et pouvant impliquer des opérations de maintenance de 1er niveau.
o Teste : opération permettant la comparer les réponses d’un système à une sollicitation
appropriée et définie, avec celle d’un système de référence, ou avec un phénomène
physique signification d’un marché correcte.

4. Opérations de maintenance corrective :

o Détection : action de déceler au moyen d’une surveillance accrue, continue ou non,
l’apparition d’une défaillance ou l’existence d’un élément défaillant.
o Localisation : action conduisant à rechercher précisément les éléments par lesquelles
la défaillance se manifeste.
o Diagnostic : identification de la cause probable de la défaillance à l’aide d’un
raisonnement logique fondé sur un ensemble d’informations provenant d’une
inspection, d’un contrôle ou d’un teste.
o Le dépannage : Ce sont les actions physiques exécutées pour permettre à un bien en
panne d'accomplir sa fonction requise pendant une durée limitée jusqu'à ce que la
réparation soit exécutée.
o La réparation : Ce sont les actions physiques exécutées pour rétablir la fonction
requise d'un bien en panne.

Les niveaux de la maintenance :

1er niveau de maintenance :
Actions simples nécessaires à l’exploitation et réalisées sur des éléments facilement
accessibles en toute sécurité à l’aide d’équipements de soutien intégrés au bien. Ce type
d’opération peut être effectué par l’utilisateur du bien avec, le cas échéant, les équipements de
soutien intégrés au bien et à l’aide des instructions d’utilisation.

2ème niveau de maintenance :

Actions qui nécessitent des procédures simples et/ou des équipements de soutien (intégrés
au bien ou extérieurs) d’utilisation ou de mise en œuvre simple. Ce type d’actions de
maintenance est effectué par un personnel qualifié avec les procédures détaillées et les
équipements de soutien définis dans les instructions de maintenance. Un personnel est qualifié
lorsqu’il a reçu une formation lui permettant de travailler en sécurité sur un bien présentant
certains risques potentiels, et est reconnu apte pour l’exécution des travaux qui lui sont
confiés, compte tenu de ses connaissances et de ses aptitudes.
 3ème niveau de maintenance :
Opérations qui nécessitent des procédures complexes et/ou des équipements de soutien
portatifs, d’utilisation ou de mise en œuvre complexes. Ce type d’opération de maintenance
peut être effectué par un technicien qualifié, à l’aide de procédures détaillées et des
équipements de soutien prévus dans les instructions de maintenance.

4ème niveau de maintenance :

Opérations dont les procédures impliquent la maîtrise d’une technique ou technologie
particulière et/ou la mise en œuvre d’équipements de soutien spécialisés. Ce type d’opération
de maintenance est effectué par un technicien ou une équipe spécialisée à l’aide de toutes
instructions de maintenance générales ou particulières.

5ème niveau de maintenance :

Opérations dont les procédures impliquent un savoir-faire, faisant appel à des techniques
Ou technologies particulières, des processus et/ou des équipements de soutien industriels. Par
Définition, ce type d’opérations de maintenance (rénovation, reconstruction, etc.) est effectué
par le constructeur ou par un service ou société spécialisée avec des équipements de soutien
définis par le constructeur et donc proches de la fabrication du bien concerné.

Les objectifs de la maintenance :

Disponibilité :
Aptitude d’un bien à être en état d’accomplir une fonction requise dans des conditions
données, à un instant donné ou durant un intervalle de temps donné, en supposant que la
fourniture des moyens extérieurs est assurée.
Remarque :
Cette aptitude dépend de la combinaison de la fiabilité, de la maintenabilité et de la logistique
de maintenance.
Les moyens extérieurs autres que la logistique de maintenance n’affecte pas la disponibilité
du bien

Fiabilité :
Aptitude d’un bien à accomplir une fonction requise, dans des conditions données, durant
un intervalle de temps donné.
Remarque :
Le terme « fiabilité » est également utilisé pour désigner la valeur de la fiabilité et peut être
défini comme une probabilité.
 Maintenabilité :
Dans des conditions données d’utilisation, aptitude d’un bien à être maintenu ou rétabli
dans un état où il peut accomplir une fonction requise, lorsque la maintenance est accomplie
dans des conditions données, en utilisant des procédures et des moyens prescrits.

Autres objectifs :
Nous pouvons identifier deux objectifs majeurs de maintien d’un site de production :
 L’un est à dominante économique : réduire les dépenses et à travers elles , le
budget du service
 L’autre est à dominante opérationnelle : améliorer la disponibilité du système
productif et à travers elle, la productivité.
Ces deux objectifs seront analysés indépendamment, en les considérant a priori comme
incompatibles afin de mieux pouvoir identifier les leviers d’action propres à chacun, sans
oublier qu’une méthode de « compromis dialogique » comme la Maintenance Basée sur la
Fiabilité (MBF) se donne pour objectif d’obtenir plus d’efficacité au moindre coût.
Autre aspect : ces deux objectifs peuvent se succéder (cas d’une surcapacité de production
suivie d’une période surchargée par exemple), ou peuvent coexister sur des équipements
d’environnements économiques différents.
Les deux objectifs supposent en commun la maîtrise technique de l’outil de travail, ainsi que
la définition d’indicateurs qui permettent de mesurer objectivement les progrès attendus et
obtenus.
Le graphe « économique » suivant illustre chacun des deux objectifs possibles, ainsi que leur
incompatibilité de principe, sinon de fait.

Les couts de la maintenance :

Introduction :
Les conséquences d'une maintenance insuffisamment performante peuvent être
particulièrement importantes dans le fonctionnement d'une entreprise. Il est donc primordial
de s'y intéresser afin de réduire au maximum les coûts de production. Le problème majeur est
celui de la justification à priori d'une politique de maintenance préventive puisqu'il n'est pas
toujours aisé de prévoir combien va coûter une défaillance d'équipement à l'entreprise.
Remarque : analogie avec le coût d'une action publicitaire
- On sait ce qu'elle coûte (coûts directs).
- On ignore ce qu'elle rapporte.
- Il est indispensable de mesurer son impact.
 Le coût de défaillance :
Nous adopterons le modèle suivant : Cd = Cm + Ci
Avec : Cd : coût de défaillance d'un équipement
Cm : coût direct de maintenance (pièces et main d'œuvre)

Le cout de la maintenance :
Ils peuvent se rapporter à une intervention corrective, préventive, ou externalisée. Il est
possible de regrouper les coûts de maintenance sous quatre rubriques :
Cm = Cmo + Cf + Cc + Ce
Avec : - Cmo : dépenses de main d'œuvre (c'est le produit "TTR" x "taux horaire")
- Cf : dépenses fixes du service maintenance (salaires, loyers, assurances, éclairage,
reprographie, ...)
- Cc : dépenses de consommables (coûts des pièces, frais de transport, de stockage, ...)
- Ce : dépenses externalisées (c'est la facture du prestataire de service)

Les coûts indirects d'indisponibilité (Ci) :

Ils intègrent toutes les conséquences économiques induites par un arrêt propre d'un
équipement.
Ils sont parfois nommés coûts de perte de production ou coûts de non-maintenance. Les
coûts d’indisponibilité prennent en compte :
 Les coûts de pertes de production incluant les coûts de non-production
(dépenses fixes non couvertes et dépenses variables non réincorporées), et la non-
qualité de production provoquée par la défaillance des équipements productifs
(coûts des rebuts et retouches),
 Le surcoût de production (personnel, coûts des moyens de remplacement mis
en œuvre stock supplémentaire de pièces en attente en cas de défaillance)
 Le manque à gagner de production (mévente et baisse du chiffre d’affaires),
 Les pénalités commerciales, et les conséquences sur l’image de marque
d’entreprise (non chiffrables directement).
 Figure 5: les couts de la maintenance

Le service maintenance au sein de l’entreprise :

Situation dans l’entreprise :
Il existe 2 tendances quant au positionnement de la maintenance dans l’entreprise :

Tendance 1 : La centralisation où toute la maintenance est assurée par un service.

Les avantages sont :

 Standardisation des méthodes, des procédures et des moyens de communication

 Possibilité d’investir dans des matériels onéreux grâce au regroupement
 Vision globale de l’état du parc des matériels à gérer
 Gestion plus aisée et plus souple des moyens en personnels
 Rationalisation des moyens matériels et optimisation de leur usage
(amortissement plus rapide)
 Diminution des quantités de pièces de rechange disponibles
 Communication simplifiée avec les autres services grâce à sa situation centralisée

Tendance 2 : La décentralisation, où la maintenance est confiée à plusieurs services, de

dimension proportionnellement plus modeste, et liés à chacun des services de l’entreprise.
Les avantages sont :

 Meilleures communications et relations avec le service responsable et utilisateur du

parc à maintenir
 Effectifs moins importants dans les différentes antennes
 Réactivité accrue face à un problème
 Meilleure connaissance des matériels Gestion administrative allégée.

Domaines d’action du service maintenance :

Variété des actions qui constituent souvent le quotidien de la mission d’un service
Maintenance :

 Maintenance préventive et corrective de tous les systèmes dont le service a la

charge ainsi que toutes les opérations de révisions, contrôles, etc.
 Travaux d’installation et de mise en route de matériels neufs
 Travaux directement liés aux conditions de travail : sécurité, hygiène,
environnement, pollution, etc.
 Amélioration, reconstruction et modernisation des installations
 Gestion des pièces de rechange, des outillages et des moyens de transport et de
manutention
 Fabrication de certaines pièces détachées
 Travaux divers dans les locaux de l’entreprise, agrandissements,
Déménagements
 Gestion des différentes énergies et des réseaux de communication

Importance de la maintenance au sein de l’entreprise :

L’importance de la maintenance diffère selon le secteur d’activité :

 La maintenance sera inévitable et lourde dans les secteurs où la sécurité est capitale.
 Inversement les industries manufacturières à faible valeur ajoutée pourront se satisfaire
d’un entretien traditionnel et limité.

Importance fondamentale : nucléaire, pétrochimie, chimie, transports (ferroviaire, aérien,

etc.)

Importance indispensable : entreprises à forte valeur ajoutée, de processus,

construction automobile
Importance moyenne : industries de constructions diversifiées, coûts d’arrêts de production
limités, équipement semi automatiques
Importance secondaire : entreprises sans production de série, équipements variés
Importance faible ou négligeable : entreprise manufacturière, faible valeur ajoutée, forte
masse salariale
 Le responsable maintenance :
L’indispensable pluridisciplinarité de la fonction maintenance :

 Le responsable doit donc être capable d’intervenir efficacement dans nombre de

domaines et savoir s’adapter à toute situation prévue ou fortuite.
 Le responsable devra avoir des compétences techniques dans des domaines aussi
variés que la mécanique, l’électrotechnique, l’automatique, l’hydraulique, etc. En
effet, les systèmes actuels sont pluri techniques et pluri énergies. Par ailleurs, le
responsable devra avoir des compétences dans les domaines de la gestion, du
planning, etc.
 La maintenance devenant de plus en plus informatisée (MAO ou GMAO), l’utilisation
de l’informatique est donc devenue indispensable pour le technicien. L’informatisation
de la maintenance n’est pas une fin en soi, mais doit être considérée comme un outil
d’aide à la décision face à une situation donnée.

Les activités connexes :

Ces activités complètent les actions de la maintenance citées précédemment et participent
pour une part non négligeable à l’optimisation des couts d’exploitation.

La maintenance d’amélioration :
L’amélioration des biens d’équipements consiste à procéder à des modifications, des chargements, des
transformations sur un matériel.

Les améliorations à apporter peuvent avoir comme objectif :

 L’augmentation des performances de production du matériel,

 L’augmentation de fiabilité (diminuer les fréquences d’interventions),
 L’amélioration de la maintenabilité (amélioration de l’accessibilité des sous- systèmes
et des éléments à haut risque de défaillance),
 La standardisation de certains éléments pour avoir une politique plus cohérente et
améliorer les actions de maintenance,
 L’augmentation de la sécurité du personnel.

Les travaux neufs :

L’adjonction à la fonction maintenance de la responsabilité des travaux neufs est très
répandue, en particulier dans les entreprises de taille moyenne.

Elle part du principe que, lors de tout investissement additionnel de remplacement ou

d’extension, il est logique de consulter les spécialistes de la maintenance qui, d’une parte,
connaissent bien le matériel anciennement en place, et d’autre part auront à maintenir en état
de marche le matériel nouveau.
 La sécurité :
La sécurité est l’ensemble des méthodes ayant pour objet, sinon de supprimer, du moins de
minimiser les conséquences des défaillances ou des incidentes dont un dispositif ou une
installation peuvent être l’Object, conséquence qui ont un effet destructif sur le personnel, le
matériel ou l’environnement de l’un et de l’autre.

Sachant qu’un incident mécanique, une panne, peuvent provoquer un accident, sachant aussi
que la maintenance doit maintenir en état le matériel de protection ou même que certaines
opérations de maintenance sont-elles-mêmes dangereuses, il apparut que la relation entre la
maintenance et la sécurité est particulièrement étroite.
 ETUDE DE LA MAINTENANCE PREDICTIVE RAPPORT DE PFE 2019/2020
Maintenance des systèmes solaires
Les systèmes solaires nécessitent un entretien et une maintenance minimes mais indispensables.
Il y a deux niveaux de maintenance :

• Le premier concerne le petit entretien qui doit être effectué régulièrement par l’usager. Il s’agit de nettoyer les
modules, vérifier l’absence d’ombres portées sur les modules, si besoin élaguer, vérifier le niveau d’électrolyte et
éventuellement rajouter de l’eau distillée, remplacer un tube fluorescent. Il faut vous assurer que ces tâches sont à la
portée de l’usager et qu’elles sont effectuées correctement et régulièrement.

• Le second concerne la maintenance plus poussée que vous devez effectuer en tant que technicien qualifié et équipé
d’outils appropriés. Il s’agit de vérifier les principaux composants du système. Cette maintenance doit être effectuée
tous les 6 mois , Le petit entretien et la maintenance sont des mesures préventives (à réaliser systématiquement
lorsque l’installation fonctionne bien) pour assurer fiabilité du service de l’électricité.

Les opérations de maintenance et leur fréquence sont résumées dans le tableau suivant:

Hebdomadaire-Mensuel Semestriellement

- Inspection visuelle
De manière assidue:
- Vérifier les connexions électriques et la
- Nettoyage
Panneaux pose de câbles
- Élimination des ombres
- Mesure des caractéristiques des
- Inspection visuelle
panneaux
De manière assidue: -
Inspection
visuelle - Mesure de la tension sans charge des
Mensuellement: éléments
Batteries
- Nettoyage - Surveiller la stratification
- Surveiller la corrosion - Recyclage des batteries
- Surveiller le niveau de la dissolution
- Vérifier l’état des cellules
- Inspection visuelle
De manière assidue: -
- Vérifier les connexions et la pose de
Régulateurs Inspection
câbles
visuelle
- Vérifier les tensions dans le régulateur

Préparez et organisez votre travail

1. Discutez avec l’usager, avant de commencer tous travaux d’entretien. Il est votre source principale d’informations.
Demandez quels aspects du système satisferont correctement ses besoins et ceux qui lui faut. Les réponses à ces
questions, vous permettront de faire sans aucun doute un meilleur travail.
2. Consultez le bord du système et vos éventuelles notes.
3. Vérifiez que des nouvelles réceptions ont été rajoutées par rapport à ce qui était prévu lors de l’installation
d’origine.
4. Vérifiez qu’aucun des composants n’a été bricolé ou mal utilisé.
5. Nettoyez chacun des composants avec l’aide de l’usager. Cela vous permettra de vous faire une idée de la façon
dont il entretient son système.
 ETUDE DE LA MAINTENANCE PREDICTIVE RAPPORT DE PFE 2019/2020
Procédure de maintenance du panneau solaire

1. Nettoyez avec de l’eau, tôt le matin ou tard le soir (évitez savon ou détergents).
2. Vérifiez si le panneau est toujours fixé, orienté et incliné correctement
3. Vérifiez d’éventuelle décoloration de cellules, bris de vitres ou corrosion des connections entre cellules.
4. Vérifiez l’absence d’ombre portée (ex : nouveau bâtiment, arbre ayant poussé, antenne TV).
5. Vérifiez si l’arrière du panneau n’est pas encombré de nids d’oiseaux ou d’insectes, enlevez-les dans tous les cas.
6. Vérifiez si la ou les boites de jonction son bien étanches.
7. Dans le cas où le support du module est relié à terre vérifiez sa continuité depuis le module jusqu’au piquet de terre.
8. Resserrez toutes les connexions

Procédure de la maintenance de la batterie

Il est préférable de disposer de gants, d’une paire de lunettes de protection et d’une bassine d’eau pour laver
d’éventuelles projections d’électrolyte.
1. Commencez toujours par demander à l’usager :
• S’il ou elle a de l’eau distillée en stock, et en quelle quantité.
• Si le niveau d’électrolyte est au-dessus des plaques.
• D’où provient l’eau distillée.
• Dans quel récipient était-elle stockée.
• S’il pense que la batterie est fatiguée et pourquoi.
2. Arrêtez la charge de la batterie (ex : déconnectez le câble du panneau solaire au niveau du régulateur et éteignez
tous les récepteur ; attendez environ 30 minutes avant toute mesure).
3. Profitez de ce temps pour effectuer un contrôle visuel afin de détecter d’éventuelles fuites d’électrolyte. Nettoyez et
séchez le dessus des batteries.
4. Enlevez les bouchons et vérifiez qu’aucune poussière ou corps étranger ne soit tombé dans les cellules. S’il y en a,
essayez de les enlevez sans utiliser d’outil métallique.
5. Mesurez et notez la tension de circuit ouvert.
6. Mesurez la valeur de la densité et la température de l’électrolyte :
• Dans chaque cellule de la batterie, pompez une fois, rejetez le contenu pompé.
• Dans la même cellule. Pompez une seconde fois et lisez la valeur de la densité
(Notez la valeur, par exemple : 1,150, 1,260…). • Rejetez l’électrolyte dans la cellule ou vous l’avez pompé (ne pas
mélanger
L’électrolyte avec celui d’une autre cellule).
7. Si la batterie est en bon état (vérifiez avec les données du fournisseur), reconnectez là au panneau.
8. Vérifiez le niveau d’électrolyte.
9. Si nécessaire, ajoutez de l’eau distillé avec un entonnoir en plastique (ne touchez pas les plaques avec l’entonnoir
sous peine de les endommager). Ne remplissez JAMAIS
Une bassine avec de l’eau distillée si elle est déchargée. Rechargez-la d’abord.
10. Remettez chaque bouchon de cellule en vous assurant que le trou de ventilateur n’est pas obstrué.
11. Nettoyez les bornes avec du papier de verre ou une brosse métallique si nécessaire.
12. Graissez avec de la vaseline les bornes de la batterie (afin d’éviter la corrosion) et reconnectez les câbles.
13. Mesurez la tension aux bornes de la batterie avec une charge standard, puis laissez la batterie se recharger.

Procédure de maintenance du régulateur

1. Nettoyez le coffret du régulateur avec un chiffon propre et sec. La poussière et les nids d’insectes peuvent réduire le
refroidissement du régulateur.
2. Assurez-vous que le boîtier soit bien fixé.
3. Enlevez le couvercle. Cela peut s’avérer impossible sur certains régulateurs.
4. Vérifiez qu’aucune chaleur excessive n’est émise par un composant, une connexion ou un fusible. Vérifiez
qu’aucun câble n’ait été ajouté. Vérifiez et resserrez chacune des connexions.
 ETUDE DE LA MAINTENANCE PREDICTIVE RAPPORT DE PFE 2019/2020
5. Vérifiez que les indicateurs et voyants (ex : LED ou voltmètres) donnent des informations cohérentes (en particulier
en fonction de la tension de la batterie).
6. Vérifiez que les valeurs de seuils de coupure et de reconnexion des utilisations sont conformes avec les valeurs
indiquées sur la notice du constructeur.
7. Vérifiez que les valeurs de seuils de tension en fin de charge sont en conformité avec valeurs indiquées sur la notice
du constructeur.
8. Allumez quelques récepteurs. Puis, aux bornes du régulateur, comparez la tension du panneau à celle de la batterie
au cours de la charge. La tension du panneau doit être supérieure à celle de la batterie (de 0,1 à 1 V maximum).
Une astuce consiste à avoir une batterie étanche de faible capacité (ex : 7Ah-12 V) dans sa boite à outils. Il suffit de la
connecter en lieu et place de la batterie du client (e) et de faire les tests (seuils limitant la décharge et seuils de fin de
charge).
Une autre astuce (l’idéal) est de posséder une alimentation stabilisée qui permet de faire varier artificiellement la
tension à l’entrée du régulateur.
Il est souhaitable de réaliser la maintenance par temps ensoleillé et à environ deux heures de l’après-midi solaire
(14h00). Il est alors probable que la batterie sera enfin de charge.
Mesurez alors cette tension aux bornes de la batterie. La mesure doit être comparée avec la valeur de la notice
technique en tenant compte de la compensation en température.
9. Aux bornes des régulateurs, comparez la tension de la batterie à celle du circuit des récepteurs, avec au moins un
récepteur en fonctionnement. La tension de la batterie doit être supérieur à celle du circuit des récepteurs (de 0,1à 0,5
V).
10. Vérifiez et resserrez une dernière fois les connexions.

ATTENTION: Soyez prudent et évitez tout court-circuit. Ceux-ci sont toujours susceptibles de provoquer des
dommages importants.
Les régulateurs comportent de nombreux composants électroniques délicats. Quand vous vérifiez un régulateur,
prenez votre temps.

Procédure de maintenance des récepteurs et câbles

Chaque type de récepteur a des besoins spécifiques d’entretien et il n’est pas possible de détailler chacun d’entre eux
dans ce manuel, toutefois, d’une manière générale :
. Vérifiez si de nouveaux récepteurs ont été connectés,
. Nettoyez et dépoussiérez les différents récepteurs (ex : les lampes) avec l’usager; Resserrez toutes les connections.
. Mesurez la consommation des récepteurs si le client se plaint que sa batterie est toujours déchargée. Tout risque de
surconsommation entraîne la réduction de la durée de vie de la batterie. Avec un multimètre, mesurer le courant
consommer par l’appareil et sa tension d’alimentation, et en déduire la puissance (P=UxI). La comparé avec les
indications indiquées au dos de l’appareil. . Mesurez les
chutes de tension dans les câbles. .
Remplacez les tubes fluorescents noircis, seulement à la demande de l’usager. Après leur remplacement, estimez leur
durée de vie. Elle doit être normalement de 3000 à 5000 heures (un tube qui tombe en panne après 3 ans en ayant
fonctionné 4 heures par jour aura, au total fonctionné 3 x 365 jours x 4 heures, soit 4 380 heures).
Si le tube a noirci prématurément, vérifiez la tension d’alimentation aux bornes de la lampe en position allumée, elle
est probablement trop basse