Mémore Final 1

CONTRIBUTION L’AMELIORATION DE LA LOGISTIQUE DANS
L’ATELIER DE LA CENTRALE THERMIQUE DE LOGBABA-BASSA II
DEDICACE
A ma famille….
Mémoire de fin d’études d’ingénieur en technologie de construction industrielle de la FGI-UD

ADMIN I
Rédigé par : APO EBODE THEOPHILE GAEL
REMERCIEMENTS :
Mes remerciements vont d’abord à l’Eternel notre Dieu, pour l’inspiration de ce travail, la vie, la
santé et la bénédiction accordés tout au long de ce cursus et au quotidien.
Mes sincères remerciements sont également adressés à :
Ing EKOUTA Dieudonné, Enseignant à la Faculté de Génie Industriel, pour sa disponibilité

dans le suivi continu de ce travail et ses précieux conseils ;
Ing FONGHO Éric, Enseignant à la Faculté de Génie Industriel, pour sa disponibilité dans
le suivi continu de ce travail et ses précieux conseils ;
Mr VIBAN NSAIDZEDZE Kenneth, Chef de la Centrale Thermique de Logbaba-Bassa II,
pour son accueil au sein de la centrale, son intérêt, ses conseils et sa disponibilité permanente
dans le déroulement de ce travail ;
Pr. NZENGWA Robert, Doyen de la Faculté de Génie Industriel, pour son dévouement en
vue de faire de nous des ingénieurs ambitieux et compétents ;
Dr. NGAYIHI ABBE Claude, responsable du département technologie de construction
Industrielle à la Faculté de Génie Industriel ;
Tout le corps enseignement et le personnel administratif de la Faculté de Génie Industriel,
pour tout le dévouement donné pour notre formation ;
Mr HAMADOU NDOTTI, pour son aide, ses précieux conseils et ses recommandations
permanentes ;
Mrs TANELONG Hilaire et SOYAM Hyacinthe et tout le personnel de la CTLBB pour
leur encadrement pendant notre stage.
Mes parents, pour leur soutien financier et moral, leur disponibilité, leurs conseils ;
Mme OLAH Anastasie, Mme AFOUBA Christiane, Mr et Mme NGAH, pour leur soutien
financier et moral, leur disponibilité, leurs conseils ;
Tous mes camarades de promotion, pour le soutien mutuel tout au long de notre parcours
académique ;
Mes amis NGUEMA T, YAOUBA, MOULIOM H, FOGUE A, MEKOAME M, OYONO
I, KAYA J, MEKOBE S, NKECK J, NDJEMBE S, ONGUENE Z, DIKA R, AKO B,
BASSAGA R, HAMADOU Y pour leur aide et leurs précieux conseils.
La VDG, mes frères et sœurs, mes ami(e)s et connaissances ainsi qu’à tous ceux qui de prêt
ou de loin ont contribué d’une quelconque manière à l’avancement de ce travail.

ADMIN II
RESUME
Dans l‘optique de garantir un bon entretien de ses équipements, la société ENEO CAMEROON
a prévu une amélioration du système logistique de l’atelier de sa centrale thermique située au quartier
Logbaba dans la ville de Douala. Face à ce soucis d’équipements et dans l’optique d’augmenter les
postes de travail lui permettant de mieux gérer sa maintenance, la société ENEO envisage d’améliorer
la capacité d’accueil de son atelier. Cet agrandissement permettra d’internaliser les externalités
génératrices de coûts supplémentaires de maintenance. Pour y parvenir, nous avons fait usage de la
méthode d’analyse fonctionnelle qui nous a permis de faire ressortir en fonction des différents besoins
de service, les solutions technologiques. L’extension des ateliers de Douala-Logbaba que nous avons
mené pour satisfaire à cette demande nous permet de résoudre les problèmes de capacité d’accueil au
sol et de concevoir l’implantation d’un pont roulant monopoutre cylindrique facilitant la manutention
des équipements. Pour assurer la stabilité et la solidité de notre structure, un calcul suivant la norme
Eurocode 3 et une vérification au feu R15 ont été menés. Des procédures de mise en œuvre de cette
structure additionnelle ont été proposées pour la bonne réalisation de la construction envisagée dont
le coût global après établissement d’un devis quantitatif et estimatif s’élève à 22.746.429,27 FCFA.
Mots clés : Logistique, Atelier, Monorail, Extension, Eurocodes.

ADMIN III
ABSTRACT
In order to insure a good maintenance of his equipment, ENEO CAMEROON company has
planned an improvement of the logistics system to the workshop of its thermal power plant located
in Logbaba in Douala city. In front of that equipment problem and to increase works station for a
better maintenance, ENEO company plan to improve the workshop space reception. These extension
will permit to bring back all the external maintenance and reduce their cost. To resolve this need, we
used the functional analysis method which enabled us to identify the different technical solution in
function of the service needs. The extension of Douala-Logbaba workshop doing to satisfy this need
permit us to resolve the problem of space reception and design a cylindrical single-girder crane to
facilitate the equipment handling. To insure stability and solidity of our structure, a dimensioning
according to Eurocode 3 standard and a fire check R15 have been doing. For a successful realization
of the construction plan, many executions procedures of these additional structure have been proposed
and the overall cost after an making of quantitative and estimative quote come at 22.746.429,27
FCFA.
Key wods: Logistics, Workshop, Monorail, Extension, Eurocodes.

ADMIN IV
TABLE DES MATIÈRES
Dédicace ....................................................................................................................................................... i
REMERCIEMENTS : ........................................................................................................................................ii
Résumé........................................................................................................................................................iii
ABSTRACT .................................................................................................................................................... iv
Table des matières........................................................................................................................................v
Liste des symboles ..................................................................................................................................... viii
Liste des abréviations................................................................................................................................... xi
Liste des tableaux ....................................................................................................................................... xii
Liste des figures ......................................................................................................................................... xiii
Introduction générale .................................................................................................................................. 1
Chapitre 1 : Etude de l’état de l’art .............................................................................................................. 2
1. Présentation du projet ..................................................................................................................... 2
1-1- Présentation de l’entreprise ....................................................................................................... 2
1-2- Présentation de la centrale thermique de LOGBABA-BASSA II. .............................................. 5
2. Généralité sur la logistique ............................................................................................................... 7
2-1 Les types ou classes de logistiques ............................................................................................ 8
3. Généralité sur la logistique d’ENEO CAMEROON............................................................................. 11
3-1- Manutention au sein de l’entreprise ENEO CAMEROON: les engins et appareils de levage et de
manutention. ...................................................................................................................................... 11
3-2- Quelques autres appareils de levages ....................................................................................... 17
3-3- Système logistique des biens et services d’ENEO CAMEROON: Cas de la manutention au sein
de centrale thermique de Logbaba-Bassa II......................................................................................... 18
Chapitre 2 : Description de la méthodologie .............................................................................................. 21
1. Rappel de la problématique ........................................................................................................... 21
2. Identification des sous tâches. ........................................................................................................ 21
3. Hypothèses générales .................................................................................................................... 22
3-1- Condition du site..................................................................................................................... 22
3-2- Choix du code d’étude ............................................................................................................ 22
3-3- Choix du matériau .................................................................................................................. 22
3-4- Choix du matériau .................................................................................................................. 23
4. Analyse fonctionnelle ..................................................................................................................... 24

ADMIN V
4-1- Analyse du besoin................................................................................................................... 24

5. Schémas technologique.................................................................................................................. 32
5-1- Détermination de la surface d’exploitation pour l’extension de l’atelier de la CTLBBB. .......... 32
5-2- Plan d’implantation de la structure existante (voir annexe 4) ................................................... 32
5-3- Vue 3D de l’extension de l’atelier sur le Logiciel Autocad structural Detailing........................ 33
5-4- Plan de la structure toute entière (voir annexe 5) ..................................................................... 33
Chapitre 3 : Dimensionnement .................................................................................................................. 34
1- Dimensionnement de la charpente métallique du bâtiment annexe en extension. ......................... 34
1-1- Repérage et pré dimensionnement des éléments de l’ossature. ................................................. 34
2- Vérification de la stabilité des éléments de l’ossature du bâtiment métallique ............................... 35
2-1- Vérification de la stabilité de la panne IPE 120 ....................................................................... 35
2-2- Vérification de la stabilité des lisses de bardages ..................................................................... 43
2-3- Vérification de la stabilité de la traverse .................................................................................. 45
2-4- Vérification de la stabilité du poteau du portique ..................................................................... 54
3- Calcul des assemblages .................................................................................................................. 56
3-1- Assemblage pieds de poteau articulé. ...................................................................................... 56
3-2- Assemblage poteau- traverse ................................................................................................... 60
3-3- Assemblage panne-ferme ........................................................................................................ 64
4- Conception et dimensionnement du système de levage additionnel : pont roulant mono-poutre. . 66
4-1- Conception du système de levage : pont roulant mono-poutre.................................................. 66
4-2- Vérification de la stabilité des éléments constitutifs du pont roulant mono-poutre. ................... 69
4-3- Vérification numérique de la stabilité des assemblages du pont roulant monopoutre. ............... 72
5- Protection et sécurité du bâtiment métallique, des équipements et des personnes........................ 72
5-1- Isolation électrique du bâtiment. ............................................................................................. 72
5-2- Isolation contre le feu : Mur coupe-feu .................................................................................... 73
6. Calcul au feu (vérification de la stabilité au feu) de nos éléments de structure. .............................. 74
6-1- Vérification de la stabilité au feu R15 des éléments de l’ossature de l’extension du bâtiment annexe
76
6-2- Vérification de la stabilité des assemblages au feu R15 ........................................................... 79
Chapitre 4 : Présentations des résultats ..................................................................................................... 82
1- Procédés généraux de construction ................................................................................................ 82
1-1- Procédés généraux de construction de l’extension de l’atelier .................................................. 82
1-2- Procédés généraux de construction du monorail ...................................................................... 83
2- Etude financière ............................................................................................................................. 85
3- Durée provisoire du projet général ................................................................................................. 88

ADMIN VI
Conclusion ................................................................................................................................................. 90
Références BIBLIOGRAPHIQUES ................................................................................................................. 91
.................................................................................................................................................................. 92

ADMIN VII
LISTE DES SYMBOLES

A : Section brute d’une pièce
: Aire de cisaillement
: Section nette d’une pièce
E : Module d’élasticité longitudinale de l’acier
F : Charge ponctuelle en général
G : Module d’élasticité transversale de l’acier
G : Charge permanente ponctuelle
H : Charge horizontale
: Moment d’inertie de torsion
: Facteur de gauchissement d’une section
: Moment d’inertie de flexion maximale
: Moment d’inertie de flexion minimale
K : Facteur de longueur de flambement
M : Moment en général
N : Résistance au flambement d'un élément comprimé
: Effort normal de plastification
: Effort normal ultime
: Effort normal net
P : Charge d’exploitation ponctuelle
V : Vent
: Module de résistance élastique
: Module de résistance plastique
a : Epaisseur d’un cordon de soudure
b : Largeur d’une semelle de poutre
: Contrainte de rupture d’une pièce

ADMIN VIII
: Contrainte de rupture d’un boulon
G : Charge permanente uniformément répartie
h : Hauteur d’une pièce en général
i : Rayon de giration
l : Longueur d’une poutre
: Longueur de déversement d’une poutre
: Longueur de flambement d’une poutre
et : Coefficient de flambement flexion
Q : Charge d’exploitation uniformément repartie
r : Rigidité de la barre
t : Épaisseur
: Epaisseur d’une semelle de poutre
: Epaisseur d’une âme de poutre
: Facteur d'imperfection
: Facteur pour l'aire efficace
: Coefficient partiel de sécurité
: Déformation unitaire linéaire
: Elancement de déversement
: Rendement d’une section
: Contrainte normale
: Contrainte tangentielle de cisaillement
: Coefficient de poisson de l’acier
: Facteur de flambement
: Coefficient de réduction de flambement
: Coefficient de réduction de déversement
HR : haute résistance

ADMIN IX
q fi , Ed = Charge linéique appliquée sur notre élément (N/m).
q fi ,R d = Résistance de calcul correspondante de la structure acier (N/m).

ADMIN X
LISTE DES ABREVIATIONS

CTLBB II : Centrale Thermique de Logbaba-Bassa II ;
FGI : Faculté de Génie Industrielle ;
UD : Université de Douala ;
RIN : réseau interconnecté nord ;
RIS : réseau interconnecté sud
ENEO : Energie of Cameroon ;
ELU : Etat limite ultime ;
ELS : Etat limite de service ;
RTE : Réseau de transport d’électrique ;
MT : Moyenne tension ;
BT : Basse tension ;
HT: Haute tension;
HFO: Heavy Fuel Oil;
LFO: Light Fuel Oil;
FAST: Function Analysis System Technic;
MRP: Management des Ressources de Production ;
FP : Fonction Principale ;
FC : Fonction de contrainte ;
NV65 : Neige et vent 65
EC 3 : Eurocode 3

ADMIN XI
LISTE DES TABLEAUX
Tableau 1:Présentation de l’entreprise ............................................................................................. 2

Tableau 2: Quelques centrales de production d'énergie électrique .................................................... 4
Tableau 3 : Fonction principale ...................................................................................................... 26
Tableau 4: Fonctions de contraintes ............................................................................................... 26
Tableau 5: Caractérisation des fonctions de services ...................................................................... 29
Tableau 2-6 Tri croisé.................................................................................................................... 30
Tableau 7 : Référence de Pareto..................................................................................................... 31

ADMIN XII
LISTE DES FIGURES

Figure 1: Transpalette manuel [4] .................................................................................................. 13
Figure 2: Transpalette électrique [4] .............................................................................................. 13
Figure 3 : Pont roulant [4].............................................................................................................. 14
Figure 4 : Diable de manutention [4] ............................................................................................. 15
Figure 5 Potence sur fût et potence murale [4] ............................................................................... 17
Figure 6 : Portique de manutention [4] ........................................................................................... 17
Figure 7 : Histogramme des fonctions du tri croisé ........................................................................ 31
Figure 8:Diagramme Pareto ........................................................................................................... 32
Figure 9 : Disposition de la panne sur la traverse [7] ...................................................................... 36
Figure 10 : Vent au soulèvement de la toiture ................................................................................ 37
Figure 11:action de la charge d'exploitation sur la panne [7] .......................................................... 37
Figure 12 : Assemblage poteau-platine [8] ..................................................................................... 57
Figure 13: Goujon d'ancrage .......................................................................................................... 59
Figure 14:Assemblage panne-traverse par échantignole [8]............................................................ 65
Figure 16 Les différentes phases de développement d'un feu réel [11] ........................................... 75
Figure 17 Température d'éléments en acier non protégés après 15 et 30 minutes d'exposition au feu
ISO normalisé................................................................................................................................ 76

ADMIN XIII
INTRODUCTION GENERALE
Afin de satisfaire la demande sans cesse croissante en consommation d’énergie électrique sur
toute l’étendue du territoire nationale, la société ENEO CAMEROON, producteur et fournisseur
principal d’énergie électrique au CAMEROUN s’est dotée de centrales thermiques dites centrales
d’appoints [1] afin de supplier aux centrales hydroélectriques qui sont les principales centrales de
production. Toutes ces centrales sont réparties en deux grands réseaux sur le territoire national à
savoir le réseau interconnecté nord (RIN) et le réseau interconnecté sud (RIS). C’est dans l’une des
nombreuses centrales thermiques à savoir la centrale thermique de Logbaba-Bassa II (CTLBB II)
située dans la ville de Douala dans le réseau interconnecté sud, que nous avons effectué notre stage
de fin d’études.
Réduire les risques d’indisponibilité, garantir une bonne aide aux centrales hydroélectriques et
un apport en énergie électrique en tout temps de sollicitation sur le réseau nécessite une bonne
performance des équipements. Cette performance est assurée en atelier par des maintenances
programmées et gérée par un système de logistique. C’est dans le cadre de notre fin de formation en
vue de l’obtention du diplôme d’ingénieur de la Faculté de Génie Industriel de l’université de Douala
(FGI-UD), qu’il nous a été confié à la CTLBB II le projet d’amélioration du système de logistique au
sein de cet atelier.
Notre mémoire comprendra quatre chapitres. Dans le premier chapitre, nous ferons une revue
de littérature orientée sur la logistique. Dans le deuxième chapitre, nous utiliserons la méthode de
l’analyse fonctionnelle pour faire une analyse du projet présentant l’existant et les solutions
envisagées, ainsi que toutes les hypothèses et méthodologies de calcul. Le troisième chapitre sera
consacré au dimensionnement complet et à la vérification des différentes instabilités susceptibles de
se produire sur les structures adoptées comme solution. Et enfin dans le quatrième chapitre, nous
ferons un ensemble de procédés généraux de construction ainsi qu’une analyse financière au cas par
cas, puis globale de notre projet.

ADMIN 1
CHAPITRE 1 : ETUDE DE L’ETAT DE L’ART
Dans ce chapitre, il sera question de présenter l’organisation structurelle d’ENEO et

particulièrement celle de la centrale thermique de Logbaba-Bassa II où nous avons effectué notre
étude. Puis nous allons présenter la problématique et le contexte qui ont permis de générer notre
thème et enfin nous ferons une revue critique de la littérature sur les systèmes logistiques.
1. Présentation du projet
1-1- Présentation de l’entreprise
1-1-1- Historique et fiche d’identité d’ENEO [1]
Anciennement dénommée AES-SONEL et opérateur du secteur de l’énergie électrique au
Cameroun, ENEO CAMEROON est une société d’économie mixte au capital détenu à 56% par le
groupe Actis et à 44% par l’Etat du Cameroun.
ENEO dispose d’une Capacité de production installée de 1110MW. Le Réseau de transport

relie 24 postes et comprend 1944,29 kilomètres de lignes haute tension (HT), 15081,48 kilomètres de
lignes moyenne tension (MT) et 15209,25 kilomètres de lignes basse tension (BT). Le réseau de
distribution est constitué de 11450 km de lignes de 5,5 à 33 KV et 11158 km de lignes de 220 à 380
KV. ENEO compte plus de 900 000 clients dont environ 45% habitent les villes de Douala et de
Yaoundé et emploie 3600 salariés permanents.
Tableau 1:Présentation de l’entreprise [1]
DENOMINATION SOCIALE ENERGIE DU CAMEROUN

Directeur Général M. Joël Nana KONTCHOU
Siège social Douala Avenue de Gaule
Boîte Postale 4077 Douala Cameroun
1974 Fusion d’ENELCAM et d’EDC : naissance de
SONEL
Création et évolution 1975 Absorption de POWERCAM par SONEL
2001 Privatisation de SONEL et création d’AES-
SONEL
filiale d’AES Corporation

ADMIN 2
2014 Création d’ENEO

Forme juridique Société anonyme
Sous la tutelle Ministère de l’eau et de l’énergie
Secteur d’activité Production ; transport et distribution de l’énergie électrique
Missions Produire, transporter, distribuer et commercialiser
l’énergie
Capital social 43 903 690 000 FCFA
Effectif des employés 3600
Registre de commerce N° 4624
N° Statistique 2111 001
1-1-2- Les missions et moyens

1-1-2-1- Les missions
ENEO a pour mission la production, le transport et la distribution de l’énergie électrique sur
toute l’étendue du territoire national. Pour atteindre ses objectifs, ENEO dispose d’importants moyens
matériels et humains et a développé une politique de valeurs basée sur l’intégrité, l’engagement, la
cohésion et la sécurité que chaque employé doit intégrer et respecter pour son épanouissement et la
prospérité de l’entreprise.
1-1-2-2- Les moyens

Les moyens humains
Ils se résument par un immense personnel technique et administratif hautement qualifié dans
les diverses spécialités de production, de transport, et de distribution de l’énergie électrique ainsi que
dans la gestion administrative et la sécurité.
Les moyens matériels
Au moyen des barrages hydroélectriques et des centrales thermiques, ENEO produit l’énergie
électrique qui est essentiellement distribuée par le réseau le réseau interconnecté Sud (RIS), le
réseau interconnecté Nord (RIN) et les centrales isolées (ce sont des centrales qui ne sont pas
connectées dans l’un des deux réseaux d’interconnexion, mais qui alimentent une bonne partie
du territoire national). [1]
Il est à noter que les centrales hydroélectriques sont les principales centrales de production
électrique, donc les plus puissantes .Elles permettent la production de l’électricité à partir de

ADMIN 3
l’énergie des chutes d’eau. Contrairement à elles, les centrales thermiques sont des centrales
d’appoint qui produisent de l’énergie électrique par des matières combustibles (fuel, gaz...). Elles sont
mises en marche pour suppléer à la baisse d’énergie que connaissent les centrales hydroélectriques
en période d’étiage ou en cas de demande importante d’énergie sur le réseau.
Tableau 2: Quelques centrales de production d'énergie électrique [1]
Centrale Type de Réseau Capacité en Entreprise

Centrale MW
Songloulou Hydroélectrique RIS 384 ENEO
Edéa Hydroélectrique RIS 276.2 ENEO
Lagdo Hydroélectrique RIN 72 ENEO
Djamboutou Thermique RIN 20 ENEO
Kousseri Thermique RIN 3 ENEO
Autres Thermique RIN 1,15 ENEO
installations
Limbe Thermique RIS 85 ENEO
Oyomabang Thermique RIS 36 ENEO
Logbaba-Bassa Thermique RIS 62 ENEO
Ahala Thermique RIS 60 ENEO
Bafoussam Thermique RIS 9 ENEO
Yassa Thermique RIS 86 DPDC
Kribi Thermique RIS 216 KPDC
Betare-oya Thermique Centrale isolée 1,020 ENEO
Meloundou Thermique Centrale isolée 0,520 ENEO
Nkondjock Thermique Centrale isolée 0,282 ENEO
Mudemba Thermique Centrale isolée 0,445 ENEO
Bertoua Thermique Centrale isolée 17,16 ENEO
Djoum Thermique Centrale isolée 1,415 ENEO

ADMIN 4
1-1-2-3- Organisation d’ENEO
Dans son organisation, ENEO est doté d’une direction générale d’un conseil d’administration.
L’organigramme (Annexe1) présente graphiquement l’organisation générale de la société.
Notre projet a été dans une des centrales thermiques d’ENEO, précisément à la Centrale thermique
de Logbaba-Bassa II.
1-2- Présentation de la centrale thermique de LOGBABA-BASSA II.

1-2-1- Situation géographique de Logbaba
La centrale thermique de LOGBABA est située dans l’arrondissement de DOUALA 3ème
(Wouri-Est), en plein dans la Zone Industrielle Bassa. (Annexe 2)
Placée sous la direction de la production ENEO et la direction régionale des centrales thermiques, la
CTLBB II est reliée au réseau interconnecté sud et gérée par le poste de contrôle réseau encore appelé
GRID DISPATCH qui assure une bonne distribution de la production fournie dans ce réseau.
1-2-2- Organisation
La CTLBB II est une unité de production dirigée par un chef de centrale et s’organise autour de
deux services principaux : le service maintenance et le service d’exploitation (Annexe3).
1-2-3- Fonctionnement de la centrale [1]

La CTLBB II regroupe en son sein 2 groupes électrogènes identiques de marque WÄRTSILÄ
d’une puissance totale de 12MW. Ces groupes de même capacité produisent chacun une tension de
10,5KV vers le premier jeu de barres. Deux transformateurs réversibles (élévateur/abaisseur) sont
connectés à ce jeu de barres dont le premier (BAT901 d’une tension de10, 5 KV/400V) sert à
alimenter les auxiliaires des groupes WÄRTSILÄ de CTLBB2 (compresseurs, pompes,
séparateurs, lampes…). Le second transformateur (BAF901 d’une tension de 10,5KV/15KV) élève
cette tension vers le jeu de barres 15KV de LBB2. Ce dernier est lié par une ligne souterraine au jeu
de barres 15KV de LBB2, qui n’a plus que la cellule N°11 comme cellule active. L’énergie arrive et
quitte du site de production soit par le disjoncteur D111, soit par le disjoncteur D16. Ces disjoncteurs
desservent directement sur le réseau de distribution. Lorsque la centrale ne produit pas, elle
consomme l’énergie du réseau de distribution à travers les auxiliaires, l’éclairage, et autres
équipements de la centrale.
1-2-4- Production de l’énergie électrique à la CTLBB II

Cette centrale fonctionne à l’aide de deux groupes électrogènes constitués de moteurs dont le
fonctionnement est similaire à celui d’une voiture : il s’agit d’un moteur en V à quatre temps de 18
cylindres d’alésage 320 mm [1]. Le combustible de base utilisé dans la production est le HFO

ADMIN 5
(Heavy Fuel oil) provenant de la SONARA et le fuel secondaire, utilisé au démarrage et à l’arrêt est
le LFO (Light Fuel Oil). Le déchargement et le remplissage des tanks se font par camions à partir
du poste de dépotage. A partir des modules de dépotage, le LFO et le HFO sont transférés dans
leurs réservoirs de stockage. Puis le HFO est ensuite traité pour atteindre ses caractéristiques
optimales de fonctionnement avant d’être acheminer dans le moteur (l’ensemble des équipements
permettant d’acheminer le combustible jusqu’au moteur est appelé système d’alimentation de
combustible). Cette énergie est par la suite transformée en énergie thermique via sa combustion dans
les cylindres du moteur pour obtenir une énergie mécanique de rotation au niveau de l’arbre moteur
à l’aide duquel on obtient enfin l’énergie électrique grâce à son accouplement à un alternateur.
[1]
Toutefois, il existe d’autres systèmes entrent dans la bonne marche du processus de production
d’énergie électrique.
1-2-5- Politique de maintenance

La mission assignée au service maintenance de la centrale de Logbaba-Bassa II est d’assurer la
disponibilité maximale des groupes électrogènes pour la bonne marche du service d’exploitation.
1-2-5-1- Fonctionnement du service

Avant l’exécution des travaux (qui peuvent être planifiés ou provenir des incidents), les agents
ENEO doivent suivre certaines procédures, et à la fin des travaux, ils répertorient dans une base de
données Excel l’intervention en vue de constituer l’historique.
1-2-5-2- Les types de maintenances pratiquées

La maintenance curative
Elle est menée à la suite d’une panne ou d’un incident. Lorsqu’une défaillance est détectée, on
corrige le problème, puis on l’analyse le problème pour trouver la cause racine ; et enfin on agit sur
cette cause racine pour y remédier définitivement.
La maintenance préventive systématique
Elle est exécutée suivant un calendrier annuel des travaux. Il s’agit ici principalement des
inspections des équipements et du remplacement systématique de certains éléments.
Toutes ces maintenances se déroulent pour la plupart dans l’atelier de maintenance de la CTLBB II
et sont gérées par un système logistique mis en place.

ADMIN 6
2. Généralité sur la logistique

La logistique se définit aussi comme étant l'activité qui a pour objet de gérer les flux physiques, et les
données (informatives, douanières et financières) s'y rapportant, dans le but de mettre à disposition
les ressources correspondant à des besoins (plus ou moins) déterminés en respectant les conditions
économiques et légales prévues, le degré de qualité de service attendu, les conditions de sécurité et
de sûreté réputées satisfaisantes. [2]
D’une manière générale, la logistique regroupe donc l’ensemble des activités mises en œuvre pour
assurer la disponibilité d’un bien ou d’un service, à un lieu où le besoin existe, et garantissant une
gestion optimale de la combinaison «quantités, délais et coûts» [3]
La définition de la logistique prend un sens plus précis suivant le contexte dans lequel elle est
déployée. En effet, le champ d’action réel de la fonction logistique n’est pas figé.
Dans une entreprise, la fonction logistique se rattache traditionnellement à l’organisation des
opérations de [3]:
émission et/ou traitement des commandes relatives aux besoins en ressources

logistiques ;
gestion des livraisons dont les activités d’emballage, manutention et transport ;
gestion de ressources physiques (parc automobile, magasins, plates-formes

d’éclatement…) ;
gestion des mouvements des personnes (plannings de rotation, plannings d’activité…)
Dans l'industrie, elle regroupe toutes les activités précédentes, auxquelles s’ajoutent les opérations
de :
gestion des données techniques de la production ;

planification des besoins en composants.
Dans les administrations enfin, la fonction logistique regroupe généralement l’ensemble des activités
de gestion des ressources physiques (bâtiments, engins divers de travaux et manutention, véhicules
de transport,). A ces dernières, s’ajoutent les « services généraux » (petites maintenances, entretiens,
sécurité…) [3].

ADMIN 7
Une analyse effectuée au sein de la plupart des organisations permet cependant de classer les activités
liées à la logistique en trois grands groupes :
Les activités directement liées à la production interne des biens et services

(approvisionnement, fabrication, distribution, retours) ;
Les activités de gestion des moyens de transport des personnes et des biens vers
l’extérieur (qui à la différence des autres incluent en partie la gestion de la
maintenance) ;
Les activités indirectes ou activités de soutien (sans lien avec la production mais
indispensable pour le déploiement des opérations).
2-1 Les types ou classes de logistiques

Il existe entre autres : la logistique des biens et services, la logistique des transports et la
logistique de soutien.
2-1-1- La logistique des biens et services.

La logistique des biens et services est la logistique propre à l’ensemble du processus de production
dans une entreprise. Elle se distingue en quatre grands ensembles que sont :
- La logistique d’approvisionnement ;
- La logistique des systèmes de fabrication ;
- La logistique de distribution ;
- La logistique des retours.
2-1-1-1- La logistique d’approvisionnement

L’approvisionnement regroupe l’ensemble des activités qui contribuent à l’acquisition des
matières ou des services dont a besoin l’entreprise pour son fonctionnement.
Sous cette approche, la logistique intègre la détermination des quantités de commande, la recherche
des sources d’approvisionnement (fabricants, fournisseurs), les achats (passation des commandes), la
gestion de la base de donnée « articles », la gestion des magasins et des stocks de matières.
2-1-1-2- La Logistique des chaines de fabrication.

La chaîne de fabrication est l’ensemble des ressources matérielles (machines/équipements) et
technologiques (Système MRP : Management des Ressources de Production) utilisées pour la
transformation des matières premières en produits semi-finis ou finis.

ADMIN 8
La logistique affectée aux chaines de fabrication consiste donc à mettre en œuvre les activités
suivantes :
- La planification des besoins en composants ;

- La gestion des stocks des encours de production et de produits semi-finis ;
- La gestion des données techniques de la production ;
- L’ordonnancement et la planification de la production ;
- Les manutentions entre unités de fabrication.
2-1-1-3 La logistique de distribution
La distribution consiste à écouler les produits finis vers les marchés de consommateurs. Elle
constitue donc le lien fort entre l’entreprise et les consommateurs et est essentiel pour la satisfaction
du besoin exprimé et le profit de l’entreprise.
La logistique de distribution rassemble ainsi l’ensemble des activités mises en œuvre pour ravitailler
les consommateurs en produits finis. Pour une bonne atteinte de ses objectifs, elle intègre:
- l’administration des ventes (réception des commandes client, engagement sur les délais et
planification des livraisons) ;
- la tenue des stocks et des magasins de distribution des produits finis ;
- la préparation des commandes (prélèvement, conditionnement et emballage, suremballage) ;
- l’expédition et la gestion des réseaux de distribution (plates-formes de groupage et de
dégroupage).
2-1-1-4La logistique de retour ou Reverse Logistics

La gestion des flux retours est le processus d'acheminement d’emballages vides ou de
marchandises généralement hors d'usage, du lieu de consommation finale au lieu de fabrication. Ces
marchandises sont retournées pour réutilisation, réparation, recyclage ou destruction définitive.
La logistique de retour ou Reverse logistics regroupe donc l’ensemble des activités qui contribuent à
ramener vers l’usine (point d’origine) des marchandises hors d’usage récupérées chez le
consommateur final. Elle joue un rôle essentiel dans les entreprises:
- brassicoles (retours de bouteilles et casiers vides pour réutilisation) ;

- de fabrication de produits chimiques (retours d’emballages usagés pour destruction) ;
- entreprises de fabrication d’appareillages électroniques (pour réparation ou destruction) ;
- …
La fonction logistique ne se limite pas seulement aux biens et services ; Elle englobe aussi d’autres
domaines tels que celui du transport.

ADMIN 9
2-1-2 La logistique des transports

La logistique des transports est l’ensemble des activités contribuant à l’amélioration et à la gestion
des différents types de transports.
Elle se décompose en trois principales activités que sont :
- La détermination des réseaux de transport ;

- la planification des transports ;
- la gestion du parc de véhicules.
2-1-2-1- Détermination des réseaux de transport

Le réseau de transport est un ensemble de lignes entrecroisées cartographiant les parcours
propres à un type de transport donné (réseau routier, réseau ferroviaire, réseau maritime…).
La détermination des réseaux de transport consiste donc à analyser les différents réseaux de transport
et à choisir sur la base du coût global, des délais et de la qualité de service, la meilleure offre.
On détermine les parcours en portant un accent sur :
- Le mode d’acheminement des produits (maritime, aérien, ferroviaire, routier ou multimodal) ;

- Les risques de transport (limitation du nombre de ruptures de charges, utilisation d’unités de
transport intermodal) ;
- La disponibilité des moyens logistiques (engins de manutention, zone de stockage) de part et
d’autre de chaque point de transport ;
Le réseau sélectionné est celui qui est le moins coûteux et le mieux adapté aux marchandises que l’on
souhaite acheminer.
2-1-2-2- Planification des transports

Une fois que les différents nœuds (points successifs) du réseau de transport sont déterminés,
l’opération de transport proprement dite doit être planifiée. La planification des transports tient pour
cela une place importante dans : la gestion des tournées de livraison et le transport inter-usines ou
inter-magasins.
Elle est largement déployée au niveau des plates-formes de groupage/dégroupage.
L’activité de planification des transports consiste à prévoir et fixer dans le temps, les quantités, les
dates et les lieux d’acheminement des marchandises ; ce qui permet d’effectuer à l’avance les
ajustements et équilibrages nécessaires compte tenu de la capacité réelle de transport disponible et du
taux de remplissage des véhicules.
2-1-2-3- Gestion du parc de véhicules

Bien qu’elle intègre quelques fois la planification des transports, la gestion du parc de véhicules
est une activité essentiellement basée sur la gestion administrative et technique des véhicules de
transport. Elle regroupe donc l’ensemble des activités dont le but est de suivre l’utilisation des
véhicules et de garantir la disponibilité de ces derniers pour d’éventuels besoins de transport (mise en
ADMIN 10
œuvre des contrôles techniques, mise à jour des documents de bord, suivi des chauffeurs, gestions
des stocks de carburant et des pièces de rechanges).
Il existe également un autre type de logistique qui, contrairement à la logistique des transports et la
logistique des biens et services, n’est pas spécifique mais est tout aussi essentielle.
2-1-3- La logistique de soutien

La logistique de soutien consiste à la mise en œuvre d’un certain nombre d’activités non
techniques, indirectement liées à la production des biens et services, mais donc la nécessité est
justifiée par leur disposition à faciliter cette production.
On retrouve dans cette catégorie, l’ensemble des activités gérées par les services généraux de
l’entreprise :
- Gestion des activités logistiques en contrat de sous-traitance ;

- Gestion immobilière : location/entretien des bâtiments, villas, locaux de l’entreprise ;
- Gestion du courrier et des prestations de télécommunications ;
- …
3. Généralité sur la logistique d’ENEO CAMEROON.

La société ENEO CAMEROON est une entreprise qui pratique les trois grands types de
logistique répertoriés.
Dans le cadre de notre étude, nous nous intéresserons à la logistique des biens et services ; plus
particulièrement au volet manutention de la logistique des chaines de fabrication.
3-1- Manutention au sein de l’entreprise ENEO CAMEROON: les engins et

appareils de levage et de manutention.
La société ENEO CAMEROON comme toute société de production de biens et services procède
continuellement à des opérations de manutention. Pour cela, elle dispose de nombreux engins et
appareils de levage que nous avons pu répertorier au cours de notre passage lui permettant des gains
de temps dans ces différentes manutentions et facilitant la circulation des équipements sur les
différents sites.

ADMIN 11
3-1-1- Chariot élévateur
Figure 2 : Chariot élévateur [4]
Le chariot élévateur est conçu essentiellement pour la manutention de palettes. Il existe toute
une variété de modèles pouvant transporter des charges légères (cartons, bacs, bobines) en préparation
de commandes avec des roll containers, mais aussi de 700 kg à 1,6 tonne (palettes) à plus de 40 tonnes
(conteneurs), et pouvant gerber sur des hauteurs de plus de 11 mètres. Il est équipé en majorité de
deux bras de fourche formant une fourche, mais il peut être aussi doté d'un équipement, parmi une
variété adaptée à la charge à manutentionner : pinces hydrauliques pour la prise de bobines ou de
rouleaux de papier, palonniers à conteneurs, pieux horizontaux (éperon) pour les pièces
cylindriques à axe évidé, pinces pour appareils électroménagers, à chaque charge son système de
préhension.
Les principaux types de chariots élévateurs sont:

- Le transpalette manuel ou électrique ;
- Le gerbeur manuel ou électrique ;
- Le chariot pour la manutention de bobines, fûts, bassines, seaux, bacs ;
- Le chariot frontal électrique ou thermique "gaz ou diesel" ou hybride ;
- Le préparateur de commandes ;
- Le chariot bi ou tri-directionnel (mouvement de fourche : télescopique ou avec tête rotative) ;
- Le chariot tout terrain télescopique ;
- Le chariot à prise latéral ;
- Le chariot à mât rétractable ;
- Le chariot à quatre sens de marche (directions) ;
- Le chariot pour allées (de travail) étroites ;
- Le chariot embarqué (sur camion) ;
- Le chariot tout terrain ;
- Le chariot avec accessoires pour des travaux spécifiques comme des rotateurs, des pinces et
des plates-formes de travaux/cage ;
- Le chariot compact à quatre directions pour des couloirs étroits ;
ADMIN 12
- Le chariot automatique géoguidé par technologie 3D ;

- Le chariot rotatif ;
- Le chariot supérieur ;
- Le chariot à bateaux ;
- Le porte Conteneur.
3-1-2- Le transpalette
Figure 1: Transpalette manuel [5]
Figure 2: Transpalette électrique [5]
La principale différence entre les deux types de machines réside dans le fait que le transpalette
manuel ne peut pas franchir des rampes de charge et s'utilise principalement sur de courtes distances.
A l'inverse, le transpalette électrique peut soulever des charges susceptibles d'être plus lourdes et
travailler sur de longues distances (notamment grâce aux transpalettes munis d'une plate-forme
rabattable sur laquelle les opérateurs peuvent se déplacer). [6]

ADMIN 13
En fonction des charges et impératifs de manutention, on distingue les différents types de

transpalettes ci-après :
- Basculeurs, pour une meilleure ergonomie selon le poste de travail ;

- pour tonneaux, spécifiquement conçus pour déplacer ces charges sans risque de
renversement ;
- tout terrain, pour les déplacements sur sols non nivelés, en inox ou galvanisé pour les milieux
corrosifs ou acides, à haute levée pour plus d'accessibilité des mains à hauteur ergonomique.
3-1-3- Pont roulant
Figure 3 : Pont roulant [5]

Un pont roulant est un appareil de manutention permettant le levage et le transfert de charges
lourdes. [6]
Il est généralement installé dans des halls industriels ou leur prolongement à l'air libre et permet la
manutention de la charge dans tout l'espace de ces halls.
Installé en hauteur, le pont roulant circule sur des rails fixés sur des poutres de roulement
en acier ou béton, en encorbellement ou reposant sur des poteaux.

ADMIN 14
Le pont roulant diffère de la grue, du portique, du semi-portique, de la potence et du monorail

principalement par sa conception qui est la suivante:
- une structure horizontale en acier (le « pont » ou quadrilatère se déplaçant sur deux voies de
roulement ;
- un treuil ou palan suspendu ou posé permettant d’enrouler le câble ou la chaine de levage.
Chaque axe de déplacement peut être manuel ou motorisé électriquement.
Les axes de déplacement principaux sont nommés:
- translation, axe des voies de roulement (plus grande distance) correspondant à un mouvement
d'ensemble du pont ;
- direction, axe transversal, généré par un déplacement du chariot ;
- levage, axe vertical, levage ou descente de la charge due à un mouvement du treuil et donc
des câbles.
A l’extrémité du câble, est monté le crochet de levage, soit directement soit par l’intermédiaire d’une
moufle équipée de poulies.
3-1-4- Le diable de manutention
Figure 4 : Diable de manutention [5]

ADMIN 15
Le diable est un outil de levage et de transport de charges, à la forme d'un petit chariot muni de deux
ou six roues basses, utilisant le principe du levier pour permettre de mouvoir des charges lourdes. Ce
nom lui est attribué en raison du fait que ses deux poignés ressemblent à des cornes. [6]
Il est assimilé à un model particulier de brouette
3-1-5- Palan manuel
[5]
C’est un équipement de levage constitué par deux systèmes de poulies et d’une chaine. Il est
utilisé pour des zones de manœuvres très restreintes. Il est accrochable à des structures porteuses
(donc facilement démontable à guise) et les poulies qui le constitue réduisent la force à exercer pour
soulever des charges lourdes d’où l’intérêt qui lui est porté dans les entreprises de fabrication et de
maintenance.
Toutefois, il ne joue qu’un rôle de levage, et ne permet donc pas de déplacer des charges sur certaines
distances.

ADMIN 16
3-1-6- Potence
Figure 5 Potence sur fût et potence murale [5]

C’est un équipement en forme d’équerre auquel on associe un dispositif de levage manuel ou
motorisé constitué d’un bras en rotation sur lequel glisse un palan.
Il est fixé sur un mur dans le cas de la potence murale et sur un fût ou poteau dans le cas de potence
sur fût.
La rotation du bras se fait de façon manuelle qui nécéssite un effort humain et les angles de balayage
sont généralement de 180 degrés et de 270 degrés respectivement pour les potences murales et les
potences à fût.
3-2- Quelques autres appareils de levages

En plus des différents appareils citez ci-dessus présents sur les sites d’ENEO CAMEROON, il en
existe d’autres de par le monde et dans d’autres entreprises.
La liste étant exhaustive, nous n’en citerons que quelques-uns ;
3-2-1- Portique de manutention
Figure 6 : Portique de manutention [5]

ADMIN 17
Un portique de manutention est un appareil de levage pour charges lourdes, autonome et

utilisé principalement sur de grandes aires de stockage à l'air libre, tel, que les ports, les parcs de
matières en vrac ou produits industriels de masse. [6]
Le portique remplit sensiblement les mêmes fonctions qu'un pont roulant dont il ne diffère que par le
principe de fonctionnement.
En effet, un pont roulant circule sur un chemin de roulement situé en hauteur sur des poutres en acier
ou en béton positionnées sur des poteaux ; tandis que le portique de manutention circule sur une bande
de roulement, généralement constituée de rails situé à même le sol. L'appareil se compose de quatre
poutres verticales. Les deux poutres composant la largeur sont solidarisées. Au sommet de l'ensemble,
dans le sens de la longueur, sont installées deux poutres longitudinales, elles aussi solidarisées, sur
lesquelles repose un chemin de roulement composé de rails. Sur ces rails circule un chariot qui
supporte effectivement le matériel de levage lui-même qui se compose d'un ou deux treuils sur
lesquels s'enroulent les câbles de levage ainsi que le moyen de préhension qui peut être un palan, une
pince hydraulique, un grappin, un électro-aimant etc. Une cabine de conduite suspendue complète
l'installation.
3-2-2- Portique d’atelier
[5]
C’est un système de levage généralement utilisé dans les ateliers.
Comme son nom l’indique, c’est un portique sur lequel sont fixés un palan et son chariot permettant
ainsi la manutention d’un équipement à un poste donné sur toute la longueur transversale du portique.
Il peut porter des charges allant jusqu’à plus de 5tonnes (en fonction du type de portique choisit).
Il est parfois fixe ou généralement équipé de roues et nécessite toujours une intervention humaine
pour son déplacement. De plus il nécessite, en fonction de son encombrement, un espace conséquent
pour être ranger.
3-2-3- Autres appareils de manutention. (Annexe 2) [7]
3-3- Système logistique des biens et services d’ENEO CAMEROON: Cas de la

manutention au sein de centrale thermique de Logbaba-Bassa II
La logistique de manutention au sein de la CTLLBB II est essentiellement assurée par :

ADMIN 18
- Un pont roulant 5 tonnes, présent en salle des machines ;

- Un transpalette manuel ;
- Un palan manuel 500kg ;
Le transport des équipements à soumettre à la maintenance au sein de l’atelier en provenance de la

salle des machines se fait d’abord par le pont roulant présent en salle des machines qui dépose
l’équipement sur le transpalette et ensuite le tracté à l’atelier par les agents de maintenance via un
effort humain.
Il n’existe aucun moyen logistique véritable au sein de cet atelier. En effet même le palan manuel n’y
est pas utilisé du fait de l’absence de structure porteuse où l’accrocher.
Le transpalette est donc le seul moyen de relai entre la salle des machines et les différents postes de
maintenance dans l’atelier ; ce qui nécessite généralement une main d’œuvre considérable car l’effort
à fournir dans la manœuvre de l’équipement à maintenir est parfois considérable (ce qui a été le cas
il y a 2 mois lors des essais d’étanchéité sur l’échangeur eau-air du groupe 011 ; celui-ci pèse
pratiquement une tonne).De plus le transpalette si couramment utilisé et qui à première vue semble
peu dangereux du point de vue sécuritaire, engendre de nombreux accidents parmi lesquels on note
[6]:
Des lombalgies
Des hernies
Des blessures aux jambes et aux chevilles
Des écrasements des pieds ou des mains
constituant les accidents de travail et concourant aux maladies professionnelles, ce qui pose problème
lorsque nous savons que la sécurité est la priorité n°1 d’ENEO CAMEROON.
3-3-1- Problématique
La production en énergie électrique pouvant alimenter tout le territoire national est un grand
défi que doit relever l’entreprise ENEO CAMEROON.
Pour y parvenir, cette dernière s’est dotée de centrales thermiques dites centrales d’appoint qui
viennent en soutien aux différentes centrales hydroélectriques (principales centrales de production)
lorsque la demande sur le réseau devient supérieure à la production fournie.
Afin de mieux répondre aux sollicitations du réseau interconnecté sud la centrale thermique de
Logbaba II a récemment émis le souhait d’augmenter les postes de maintenance dans son atelier pour
garantir une meilleure maintenance de ses équipements.

ADMIN 19
Cet atelier étant de capacité réduite et faisant face à un manque réel de moyens de manutention, il a
été suggéré la nécessité d’améliorer son système logistique.
Afin de répondre à ce besoin réel, nous nous proposons de faire une extension de l’atelier existant et
de concevoir un monorail circulaire qui permettra le transport des équipements vers les différents
postes en contournant les obstacles présents dans l’atelier.

ADMIN 20
CHAPITRE 2 : DESCRIPTION DE LA METHODOLOGIE

1. Rappel de la problématique
La centrale thermique de Logbaba-Bassa II (CTLBB II) comme toute centrale d’appoint, se doit
d’avoir des équipements toujours disponibles et en bon état de fonctionnement pouvant lui permettre
de répondre sans soucis à toute sollicitation de production d’énergie électrique.
Afin d’assurer un fonctionnement continu de ces équipements qui sont pour la quasi-totalité présents
en salle des machines, elle possède un atelier dans lequel sont effectuées toutes les maintenances
mécaniques. Cet atelier déjà emménagé se trouve pourtant restreint face à la demande naissante de
nouveaux postes de maintenance. De plus, le transport des pièces à y maintenir en provenance de la
salle des machines pour ces différents postes se fait de manière archaïque, sans oublier la stabilité de
travail et le confort du personnel existant qui se trouvent entachés par une insuffisance de locaux d’où
le besoin impératif d’améliorer le système logistique au sein de l’atelier de CTLBB II.
2. Identification des sous tâches.

La gestion et la tenue d’un système de logistique de bonne qualité au sein de l’atelier étant un atout
majeur pour le bon fonctionnement des machines de production, et en vue de garantir un meilleur
système de maintenance, il nous a été proposé notre thème intitulé : « Contribution à l’amélioration
de la logistique dans l’atelier Centrale Thermique de Logbaba II».
Notre travail sera donc divisé comme suit :
Nous allons d’abord présenter les hypothèses générales en relation avec notre projet en faisant
ressortir les études de conception par l’élaboration d’un cahier de charges techniques et
déterminer la surface utile d’exploitation ;
Ensuite nous allons procéder au dimensionnement d’un bâtiment métallique en vue de
l’extension de l’atelier existant ainsi qu’au choix et à la conception d’un système de levage
adéquat qui nous permettra de faciliter la mobilité des pièces à maintenir aux différents postes
existants et à créer ;
Puis nous vérifierons la stabilité au feu de nos structures mises en œuvre, et nous présenterons
les systèmes de protection (électrique, anticorrosif, contre feu) à mettre en place pour leur
sécurité ainsi que celle des personnes sur le site et les procédés généraux de construction
utilisés pour la réalisation de notre projet ;

ADMIN 21
Enfin nous procéderons à une étude financière de notre projet, à une analyse des risques
liés aux travaux à effectuer et à l’établissement de plans de maintenance ainsi que toute la
documentation technique nécessaire.
3. Hypothèses générales
3-1- Condition du site
Le bâtiment à mettre en œuvre est situé dans une zone industrielle dans une catégorie 3 de terrain
selon la norme Eurocode 1.
Il est sur un site normal et est dans une région 2 de vent où la vitesse est estimée à 24 m/s.
3-2- Choix du code d’étude

La construction des structures et ouvrages métalliques est régi par les normes CM66 et Eurocode 3
qui respectent la réglementation et les conditions au CAMEROUN. Ces deux normes pour l’étude de
l’impact des forces de vent sur les structures se combinent respectivement aux normes NV65 et
Eurocode 1.
Dans le cadre de notre étude, nous nous servirons des Eurocodes (1 et 3) car en plus d’être plus
récentes que la CM66 et la NV65, elles répondent mieux aux besoins qu’expriment les conditions
structurales de nos deux ouvrages à réaliser.
3-3- Choix du matériau

Les matériaux couramment utilisés dans le domaine de la construction sont : le béton, l’acier,
l’aluminium, le bois…
Pour le cas de notre projet, nous utiliserons beaucoup plus l’acier comme matériau de base car, les
constructions faites en acier offrent les avantages suivants:
La rapidité de construction, la structure en acier peut être pré assemblée en atelier et montée
sur chantier indépendamment des aléas métrologiques. De plus, ces structures sont légères,
réduisant les coûts de transport ainsi qu’une parfaite maitrise des délais de construction ;
L’installation de chantier réduite, diminution des coûts ;
La rapidité de montage, réduction des frais sur la durée du chantier.
Les profilés constituent les éléments rigides de l’ossature. L’acier, matériau incombustible,
insensible aux attaques des parasites (thermite, champignons) confère à la construction une

ADMIN 22
durabilité exceptionnelle. La protection par galvanisation le protège également contre la

corrosion.
La flexibilité des constructions, la réalisation d’une ossature métallique garantit également
une grande liberté architecturale. L’apparence extérieure offre quant à elle de multiples
possibilités, que ce soit avec un bardage bois, acier ou en choisissant une finition enduite.
Les fondations sont réduites pour ce type de construction. Elles se limitent à des plots en
béton armé ce qui réduit le coût de la structure.
Le respect de l’environnement, ces matériaux économisent les ressources naturelles (l’acier
est recyclable à 100%).
Néanmoins, ce matériau possède un inconvénient majeur qui est sa faible résistance au
feu (perte de résistance à haute température).
Dans le cas de notre projet et, par souci d’avoir une structure entièrement uniforme (structure
existante + extension), l’acier est le matériau idéal pour la construction car l’ossature de la structure
existante est faite en acier. De plus étant dans un milieu à concentration de champs électriques, celui-
ci n’a pas un impact véritable sur l’acier.
3-4- Choix du matériau

Les hypothèses retenues sont celles relatives aux exigences engendrées par les conditions de services
et les conditions imposées par le site.
H1 : Le code de construction utilisé sera l’Eurocode 3 ;
H2 : Les règles de vent utilisées seront celles de l’Eurocode 1 ;
H3 : L’accélération de la pesanteur g sera prise égale à 10 m/s² ;
H4 : Les surcharges d’exploitations seront prises égales à 75 kg/m² ;
H5 : Le matériau utilisé sera l’acier S235 ;
H6 : Le bâtiment à concevoir sera formé de portiques inclinés avec toiture à un versant ;
H7 : La pente sera donnée par l’angle = 5°.

ADMIN 23
4. Analyse fonctionnelle
4-1- Analyse du besoin
4-1-1- Saisie du besoin
Le manque d’entretien des équipements de production entraine des défauts qui conditionnent
la productivité de la centrale thermique (centrale d’appoint). Ces problèmes conduisent souvent à la
consigne (arrêt pour maintenance) d’un ou des groupes électrogènes présents, diminuant ainsi l’apport
en énergie électrique de la centrale sur le réseau lorsque celle-ci est sollicitée, ce qui peut entrainer
un Black-out (effondrement du réseau électrique sur l’étendue du territoire qu’il gère) dans le
cas où la demande est largement supérieure à la quantité fournie sur le réseau. Afin de prévenir ce
genre d’incident, la centrale Thermique de logbaba-bassa s’est dotée d’un atelier de maintenance
muni de machines permettant la pratique des révisions possibles sur équipement. Mais au vue de la
demande d’accueil de nouveaux postes de maintenance, la capacité de cet atelier devient réduite.
C’est dans l’optique d’augmenter la surface d’accueil de l’atelier et de faciliter les conditions de
travail des agents, conduisant ainsi à l’amélioration des différentes maintenances sur les équipements
que ce projet nous a été confié.
4-1-2- Enoncé du besoin

A qui le projet rend t- il service ? A la centrale thermique et ses agents de maintenance.
Sur quoi agit-il ? Sur la maintenance des équipements.
Le système, Atelier de maintenance
Dans quel but ? Améliorer la logistique et l’entretien des équipements dans l’atelier de la CTLBB.
Pour identifier le but principal de l’étude, nous allons utiliser un outil de l’analyse fonctionnelle :
« la bête à corne ».

ADMIN 24
La centrale et les Maintenanciers Maintenance des

équipements
A qui rend-il service ?

Sur qui agit- il?
Atelier
Dans quel but?
Améliorer la logistique et
l’entretien des
équipements dans
l’atelier
4-1-3- Validation du besoin

Pourquoi y’a-t-il un besoin d’amélioration de la logistique ?
Pour faciliter la maintenance des équipements de production et palier aux éventuelles défaillances.
Qu’est-ce-qui pourrait le faire disparaître ?

Le manque de financement.
Qu’est ce qui pourrait le faire évoluer ?
L’insertion de technologies de pointe.
4-1-4- Pression fonctionnelle du besoin

Pour formuler les différentes fonctions que doit satisfaire le produit, nous allons utiliser la méthode
de la pieuvre. Pour ce faire nous procéderons comme suit :
Les fonctions de service

FS = FP + FC
Où :
- FS : fonction de service ;
- FP : fonction principale ;

ADMIN 25
- FC : fonction de contrainte.
Fonction principale
Les fonctions principales sont celles qui mettent en évidence les relations créées par le produit entre
les éléments de son milieu extérieur. Nous avons donc :
Tableau 3 : Fonction principale
Fonctions Désignation des fonctions principales

FP1 Permettre d’améliorer le système logistique entre la salle des machines et l’atelier.
FP2 Faciliter les procédures de maintenance des équipements.
Fonction des contraintes

Elles expriment une exigence particulière vis à vis du produit. Nous avons donc :
Tableau 4: Fonctions de contraintes
Fonctions Désignation Critères

FC1 Permettre l’insertion de nouveaux postes de
maintenances.
FC2 Améliorer le confort des maintenanciers
FC3 Protéger les machines et les personnes Isolation électrique et
isolation au feu
FC4 Exploitation Facile d’exploitation
FC5 Norme et législation Selon l’EC3
FC6 Respect de l’environnement Non polluant, recyclable
FC7 Respect de l’environnement de travail Respect des normes
d’hygiène et de sécurité
FC8 Résistance aux effets naturels Résistance aux effets de vent
et la température, stabilité
structurale
FC9 Dimensions (m) 17*9*4.5
FC10 Esthétique Plaire à la vue

ADMIN 26
Diagramme pieuvre
Maintenance
Logistique
FP1 FP2
Atelier Fc10 Esthétique

Fc1
Postes
Fc9
Fc2 Dimensions
Confort Fc8
Fc3
Fc7
Résistance
Fc4
Protection Fc6
Fc5
Propreté et
rangement
Exploitation Normes et Préservation de

législations l’environnemen
t
4-1-5- Le diagramme FAST

Le FAST (Function Analyis System Technic) ou analyse fonctionnelle des systèmes techniques est
une méthode d’analyse fonctionnelle qui permet de proposer des solutions technologiques pour
chaque fonction de service déterminée afin que celle-ci soit remplie.
Il permet d’aller de la fonction de service aux fonctions techniques puis à l’environnement.
Le diagramme qui suit présente donc la relation entre les différentes fonctions de services
déterminées pour notre étude et les fonctions techniques associées.

ADMIN 27
Transporter les Concevoir un pont

Améliorer le service équipements de la salle roulant monopoutre
de maintenance des machines à cylindrique
l’atelier
Faciliter la maintenance Réduire les efforts

des équipements en humains
contournant les obstacles
Améliorer le système Améliorer le Favoriser le confort Construire un local

logistique au sein de rendement du et les bonnes d’accueil pour le
l’atelier personnel conditions de travail personnel
Accueillir de Aménager de Faire une extension

nouveaux postes de nouveaux espaces de de l’atelier
maintenances travail

ADMIN 28
4-1-6- Expression du besoin finale
Formulation et caractérisation des fonctions de services
Tableau 5: Caractérisation des fonctions de services
FS Désignation Critères Niveaux Flexibilité

FP1 Permettre d’améliorer le
système logistique entre
la salle des machines et
l’atelier
FP2 Faciliter les procédures
de maintenance des
équipements
FC1 Permettre l’insertion de
nouveaux postes de
maintenances
FC2 Améliorer le confort des
maintenanciers
FC3 Protéger les machines et Isolation Raccord à un
les personnes électrique et point du réseau
isolation au feu de terre ; mur
coupe-feu
FC4 Exploitation Facilité Pas
d’exploitation d’encombrement
FC5 Norme et législation Selon l’EC3 Respect des
normes de
construction
FC6 Respect de Non polluant,
l’environnement recyclable
FC7 Respect de Respect des
l’environnement de normes
travail d’hygiène et de
sécurité
FC8 Résistance aux effets Résistance aux
naturels effets de vent et
la température,
stabilité
structurale
FC9 Dimensions (m) 17*9*4
FC10 Esthétique Plaire à la vue

ADMIN 29
Comparaison des fonctions : Tableau du tri croisé
Tableau 2-6 Tri croisé

FP2 FC1 FC2 FC3 FC4 FC5 FC6 FC7 FC8 FC9 FC10 Poids %
FP1 FP1/1 FP1/1 FP1/2 FP1/2 FP1/2 FP1/2 FP1/2 FP1/1 FC8/2 FP1/1 FP1/3 17 13.6
FP2 FP2 FP2/1 FP2/2 FC3/2 FP2/1 FP2/2 FP2/2 FP2/1 FP2/2 FP2/1 FP2/2 15 12
FC1 FC1 FC1/2 FC3/1 FC1/1 FC1/2 FC1/2 FC1/2 FC8/2 FC1/2 FC1/2 14 11.2
FC2 FC2 FC3/1 FC2/2 FC2/2 FC2/2 FC2/2 FC8/2 FC2/2 FC2/2 14 11.2
FC3 FC3 FC3/1 FC3/1 FC3/2 FC3/1 FC8/2 FC3/2 FC3/2 14 11.2
FC4 FC4 FC4/2 FC4/1 FC4/1 FC4/2 FC4/1 FC4/3 11 8.8
FC5 FC5 FC5/1 FC5/2 FC5/2 FC5/2 FC5/2 10 8
FC6 FC6 FC6/1 FC6/2 FC6/2 FC3/2 8 6.4
FC7 FC7 FC7/2 FC7/2 FC7/1 6 4.8
FC8 FC8 FC8/1 FC8/2 12 9.6
FC9 FC9 FC9/2 3 2.4
FC10 FC10 1 0.8
Total 125 100

ADMIN 30
Histogramme
14
12
10
0
FP1 FP2 FC1 FC2 FC3 FC4 FC5 FC6 FC7 FC8 FC9 FC10
Figure 7 : Histogramme des fonctions du tri croisé

Diagramme de Pareto
Tableau 7 : Référence de Pareto
Fonctions FP1 FP2 FC1 FC2 FC3 FC8 FC4 FC5 FC6 FC7 FC9 FC10 Total
Poids 17 15 14 14 14 12 11 10 8 6 3 1 125
% 13.6 12 11.2 11.2 11.2 9.6 8.8 8 6.4 4.8 2.4 0.8 100
% 13.6 25.6 36.8 48 59.2 68.8 77.6 85.6 92 96.8 99.2 100
cumulés

ADMIN 31
120
100
80
60
40
20
0
FP1 FP2 FC1 FC2 FC3 FC8 FC4 FC5 FC6 FC7 FC9 FC10
Figure 8:Diagramme Pareto

Zone A : Correspondant aux fonctions FP1, FP2, FC1, FC2, FC3, FC8, FC4, FC5 représente
85.6% des fonctions primordiales.
Zone B : Correspondant aux fonctions FC6, FC7 représente 13.6% des fonctions primordiales.
Zone C : Correspondant aux fonctions FC9, FC10 représente 3.2% des fonctions primordiales.
5. Schémas technologique
5-1- Détermination de la surface d’exploitation pour l’extension de l’atelier de la
CTLBBB.
Le site de la centrale thermique de logbaba est constitué de terrains exploitables.
Mais en raison du manque de moyens logistiques et de la présence des lignes de courant HT, la
plupart d’entre eux sont inexploitables.
La superficie disponible pour l’exploitation de notre projet est donc estimée à environ 294 m²,
due au fait de la présence d’une petite route à l’abord de ce terrain. Notre bâtiment métallique
aura donc une superficie d’exploitation de 156.6m², selon les dimensions suivantes :
17.4m*9m*4.5m.
5-2- Plan d’implantation de la structure existante (voir annexe 4)

ADMIN 32
5-3- Vue 3D de l’extension de l’atelier sur le Logiciel Autocad structural

Detailing
5-4- Plan de la structure toute entière (voir annexe 5)
L’analyse des hypothèses en relation avec notre projet et l’élaboration du cahier de charge
technique étant réalisées, nous passons donc au dimensionnement des différents éléments
retenues pour la satisfaction de notre projet.

ADMIN 33
CHAPITRE 3 : DIMENSIONNEMENT
Ce chapitre traite essentiellement du choix du système de levage à concevoir, de la
vérification de la stabilité de ses éléments constitutifs par calcul, de la vérification de la stabilité
des éléments de l’ossature du bâtiment annexe en extension par calcul, des procédés de
construction utiles pour leur réalisation, des procédures de sécurité des personnes et de stabilité
structurale envisagées et concourant à améliorer la qualité du service et le rendement de la
centrale.
1- Dimensionnement de la charpente métallique du

bâtiment annexe en extension.
1-1- Repérage et pré dimensionnement des éléments de l’ossature.
1-1-1- Repérage
1-1-2- Pré dimensionnement des éléments de l’ossature métallique

Repère Désignations Echantillons Nature
Rep1 Poteau HEB 160 S235
Rep2 Traverse IPE 200 S235
Rep3 Panne IPE 120 S235
Rep4 Lisse de bardage UPE 100 S235

ADMIN 34
2- Vérification de la stabilité des éléments de l’ossature du

bâtiment métallique
Nous nous intéresserons ici aux vérifications en analyse statique et négligerons les impacts
vibrationnels des machines sur nos structures parce que celles-ci sont amorties par les
silentblocs.
2-1- Vérification de la stabilité de la panne IPE 120

Les forces de vent les plus défavorables retenues après notre étude portant sur l’impact du vent
sur notre structure (Voir Annexe 6) sont les suivantes :
Parois verticales : * vent sur long pan : Zone A

W = -0.635 KN
Parois horizontales : * vent pignon : Zone A
W = -1.235 KN
Q (kg /m) h (mm) b (mm) tw (mm) tf (mm) r (mm) A (cm²) d (mm)

IPE 120 8,7 120 64 4,4 6,3 7 13 ,2 93,4
Iy (cm4) Iz (cm4) Wel,y (cm3) Wel,z (cm3) fy (MPa) It (cm4) Iw (cm6)

IPE 120 318 27,7 53,0 8,65 235 1,74 890
Dimension (mm) Epaisseur (mm) Poids (kg/m²)

Tôle 2000×1000 1.5 24
Espacement entre les pannes : e = 2.03m.
Longueur des pannes : l = 9m.

ADMIN 35
2-1-1- Nombre de pannes
Figure 9 : Disposition de la panne sur la traverse [8]
b b
2 2 9
cos d A.N d 9.03 1
d cos cos 5
Soit n0 le nombre de pannes
Soit n le nombre total de pannes
Soit Lx l’entraxe entre les pannes
d 9.03
n0 = 4.4 n0 = 5 Pannes. 2
Lx 2.03
n = 2(n0 + 1) = 2 (4.4 + 1) = 10.8 n = 11 Pannes.
2-1-2- Charges et surcharges sur la panne

Charges permanentes G
G = Poids de la couverture × e + poids propre de la panne

ADMIN 36
G = 24× 2.03 + 8.1 = 56.82 daN/ml
Surcharge climatique due au vent
Figure 10 : Vent au soulèvement de la toiture

Vn = -1.235 KN = -61.75 kg/ml
Ve = 1.75 Vn = -108.07 kg/ml
Charge d’exploitation (charge due aux surcharges d’entretien).
Selon l’Eurocode, la charge d’exploitation est prise égale à 1,5 KN/m² soit, une masse de 150
kg au mètre carré de surface (que nous noterons P). Nous considérons donc que deux individus
d’environ 75 kg chacun exercent une charge répartie Q sur la panne.
Figure 11:action de la charge d'exploitation sur la panne [8]

En égalant le moment maximal sur la panne, nous avons :
PL QL ² 8P
M max Q 3
3 8 3L

ADMIN 37
8 75
A.N : Q 22.22
3 9
Q = 22.2 daN/ml
NB : Etant en zone tropicale, les effets de neiges sont bien sur négligés car inexistants.
Combinaisons de charges à l’ELU

1.35G 1.5Q 1.35 57.42 1.5 22.22 110.85daN/ ml ;
1.35G 1.5 P 1.35 57.42 1.5 75 190.02 daN/ ml ;
4 3 4 3
G Vn 57.42 ( 61.75) 16.1daN / ml ;
3 2 3 2
G Ve 57.42 108.07 50.65Kg / ml .
La combinaison de charge la plus défavorable est : 1.35 G + 1.5 P
qmax = 1.35 G + 1.5 P = 190.02 daN/ml
= . = 190.02 × 5° = 189.3 /
= . = 190.02 × 5° = 16.56 /
= , = × ²/8 = 9.66 × 9²/8 = 167.7 .
= , = × ²/8 = 110.43 × 9²/8 = 1916.7 .

ADMIN 38
2-1-3- Vérification de la stabilité de la panne IPE 120 à la flèche

La vérification de la stabilité à la flèche se fait à l’ELS. De ce fait, elle s’effectue sous charges
non pondérées.
La charge affectant donc notre panne est :
q = G + P = 57.42 + 75 = 132.42 daN/ml
Condition de flèche : Il nous faut vérifier ici que f fad
f = flèche subit par la panne ;

fad = flèche admissible.
fad = L/200 = 900/200 = 4.5 cm.
Soit qy et qz les actions respectives de notre charge q sur la panne dans les axes y-y et z-z.
qz = q.cos = 132.42× cos5° = 131.9 daN/ml
qy = q.sin = 132.42× Sin5° = 11.54 daN/ml

4
5 qy L 5 11.54 10 3 9004
fy 16.9cm
384 E I z 384 210000 27.7
fy > fad
5 qz L4 5 131.9 10 3 9004
fz 16.9cm
384 E I y 384 210000 318
fz > fad
Nous constatons que l’IPE 120 ne convient pas comme profilé pour la panne car ne vérifie la
condition de flèche dans aucun plan.
Proposition d’une nouvelle section de profilé pour la panne

ADMIN 39
D’après la condition de flèche nous avons :
5 q L4 L
f fad
384 E I 200
5 qz L4 L 1000 qz L3
Dans le plan z-z nous aurons donc Iy 1192.4cm4
384 E I y 200 384 E
D’après l’abaque de profile utilisé (Arcelor MITTAL), Iy 717.2 cm4 correspond au profilé
IPE 180.

IPE 180 18,8 180 91 5,3 8,0 9 23,9 146,0
Iy (cm4) Iz (cm4) Wpl,y (cm3) Wpl,z (cm3) fy (MPa) It (cm4) Iw (cm6)

IPE 180 1317 101 166 34,6 235 4,79 7430
Vérification de la stabilité de la panne IPE 180 à la flèche
fad = L/200 = 900/200 = 4.5 cm.
= . = 132.42 × 5° = 131.9 /
= . = 132.42 × 5° = 11.54 /
4
5 qy L 5 11.54 10 3 9004
fy 4.31cm
384 E I z 384 210000 101
fy fad………………OK: condition vérifiée dans le plan y-y
5 q z L4 5 131.9 10 3 9004
fz 4.07cm
384 E I y 384 210000 1317
fz fad……………….Ok: condition vérifiée dans le plan z-z.
La panne IPE 180 résiste à la flèche.
2-1-4- Vérification de la stabilité de la panne IPE 180 à la flexion déviée.

Condition de flexion déviée : Il est question pour nous de vérifier la relation suivante :

ADMIN 40
My Mz
( ) ( ) 1 4
M pl , y M pl ,z
Pour les profilés en i, nous avons =2 et =1
Notre relation à vérifier devient donc :
My Mz
( )2 1
M pl , y M pl ,z
Avec Mpl,y et Mpl,z les moments plastiques agissant dans notre profilé respectivement dans le
plan y-y et dans le plan z-z.
, = , × = / 1 1 =
, = , × . , = 16.6 × 235 = 3901 .
, = , × . , = 3.46 × 235 = 813.1 .
My Mz 1916.7 167.7
( )2 ( )² 0.45 1
M pl , y M pl ,z 3901 813.1
Ok : Condition de flexion déviée vérifiée…
2-1-5- Vérification de la stabilité de la panne IPE 160 au déversement

Déversement = Flambement latéral + Rotation section transversale
Condition de déversement : Il est question pour nous de vérifier la relation suivante :
Mmax Mb,Rd
Mb,Rd = résistance de calcul au déversement
Déterminons l’élancement réduit LT
M PL 0.5
LT ( ) 5
M cr
Mcr = Moment critique élastique de déversement du profilé.
² EI z Iw L ² GI t
M cr C1 (C2 Z g )² C2 Z g 6
( KL )² Iz ² EI z

ADMIN 41
C1 = 1.132 pour des cas de charges uniformément réparties.

It = inertie en torsion du profilé.
Iw = facteur de gauchissement
G= module de cisaillement = 81000 Mpa
E = module d’élasticité = 210000 Mpa
Zg = h/2 = 80 mm
C2 = 0.459 pour des cas de charges uniformément réparties sur appuis simples.
k et kw sont des facteurs de longueur effective.
kw = 1 ; k = 1 pour une poutre aux deux extrémités libre.
AN. Mcr = 10585080.54 N.mm
MPL = Wpl ,y. fy AN :Mpl,y = 39010000 N.mm
M PL 0.5
LT ( ) 1.92
M cr
LT 1.2 risque de déversement. Dans ce cas, la résistance est donnée par le moment
critique élastique.
Déterminons la résistance de calcul au déversement
Calcul du coefficient de réduction
1
LT 0.5
7
LT LT ² LT ²
LT 0.5 1 LT ( LT 0.2) LT ² 2.524 8
avec LT 0.21 pour les profilé laminés.
1
LT 0.5
0.18
LT LT ² LT ²
Résistance de calcul au déversement
LT . w .W pl , y . f y
M b, Rd 63834545, 4 N .mm 9
m1
D’après la condition de non déversement on a : Mmax Mb,Rd or Mmax = Mcr
La condition à vérifier devient donc Mcr Mb,Rd.

ADMIN 42
Mcr Mb,Rd……………….Ok : condition vérifiée.
Notre profilé IPE 180 résistera donc au déversement.
Conclusion : Le profilé IPE 180 convient comme profilé de pannes.
2-2- Vérification de la stabilité des lisses de bardages

Charges permanentes sur la lisse (perpendiculaires à l’âme)
Poids du bardage…………………………………………16kg/m² = 24 daN/ml
Poids propre de la lisse (estimé)…………………………12daN/ml
Entraxe entre les lisses…………………………………...1.5m
Longueur de la lisse………………………………………9 m
G = 16×1.5 + 12 = 36kg/ml
Surcharges climatiques sur la lisse (suivant le plan de l’âme)
Vn = - 63.5 daN = - 42.33 daN/ml
Ve = 1.75 Vn = -74.1 daN/ml2
Les calculs seront conduits en élasticité car les lisses sont dimensionnées par les conditions de
flèche et non par les conditions de résistance. Nous ne prendrons donc pas en compte les calculs
en plasticité parce qu’ils sont superflus. [9]
2-2-1- Calcul en flexion horizontale.

Les lisses destinées à reprendre les efforts du vent sur le bardage sont posés naturellement pour
présenter leur inertie maximale dans le plan horizontal.
Condition de résistance
Notre lisse est isostatique
qL ²
My or q = Ve car seule charge extérieure
8
Ve L ² 74.1 9²
Donc M y 750.3daN .m
8 8
My
My Wpl,y .f y Wpl,y 31.92cm3
fy
D’après l’abaque de profile utilisé (Arcelor MITTAL), Wpl,y 31.92 cm3 correspond au profilé
UPE 100.
Condition de flèche

ADMIN 43
Elle se fait sous charges non pondérées.
Nous aurons donc q = Vn.
5qL4 5 42.33 9004

8.3cm
384 EI y 384 210000 207 104
1
0.009 0.005
L L
La flèche est excessive. Afin de palier à ce problème, deux solutions s’offrent :
Soit nous adoptons une section supérieure en l’occurrence l’UPE 120.

Soit nous posons des lisses en continuités sur 3 appuis. Dans ce cas, la flèche est réduite
à
0.4 8.3 3.32cm et devient ainsi acceptable.
NB : Cette solution impose cependant de disposer des joints de lisses afin de ne pas charger
inégalement les portiques. [9]
Dans notre cas d’étude, nous adopterons la première solution.
2-2-2- Calcul en flexion verticale.

Dans le plan vertical, la lisse fléchit sous l’effet de son poids propre et de celui du bardage
qui lui est associé.
Notre lisse étant donc sur deux appuis, la charge verticale non pondérée vaut :
q = Poids bardage + poids propre de la lisse = 24 + 12.1 = 36.5 daN/ml
la flèche verticale est donc :
5qL4 5 36.5 9004

2.7cm
384 EI z 384 210000 55.5 104
1
0.003 0.005
L L
La lisse résiste donc à la flexion verticale.
2-2-3- Vérification des contraintes

Les contraintes maximales de flexion ont lieu à mi- portée des lisses, sous l’effet conjugué des
moments Mz et My.
Il nous faudra donc vérifier la condition suivante :

ADMIN 44
My Mz
f y 10
Wel , y Wel , z
My = 750.3 daN/ml
Mz = ql²/8 =369.6 daN/ml avec l =L/2 =4.5m et q = 36.5 daN/ml
My Mz 750.3 369.6
39.2 fy 235
Wel , y Wel , z 60.6 13.8
N’ayant pas de suspente, notre lisse haute sera la même que nos lisses courantes car elle ne
reprend que le poids du bardage qui lui est associé.
Conclusion : Le profilé UPE 120 convient comme profilé pour les lisses de bardage de notre
bâtiment métallique.
2-3- Vérification de la stabilité de la traverse

Charges permanentes
Couvertures et accessoires…………………48.72 kg/ml
Pannes (IPE 180)……………………………18.8 kg/ml
Traverse (IPE 200 estimé)………………….22.4 kg/ml
G = 48.72 + 15.8 + 22.4 = 86.92 daN/ml
Surcharges climatiques
Vn = -1,235 KN = - 61,75 daN/ml
Ve = 1,75 × Vn = -108,07 daN/ml

ADMIN 45
2-3-1- Déterminons les moments aux nœuds et des réactions

er
1 cas : Chargement vertical (Cas 54/2 : voir annexe 7)
Combinaison de charges
. + . = 1.35 × 86.92 + 1.5 × 61.75 = 209.97 /
+ = 86.92 + 108.07 = 194.99 /
. + . = 1.35 × 86.92 + 1.5 × 75 = 229.8 /
combinaison de charge la plus défavorable est : 1.35 G + 1.5 P
q = 1.35 G + 1.5 P = 230 daN/ml.
J3 = It3 = moment d’inertie en torsion de la traverse
J1 = It1 = moment d’inertie en torsion du poteau 1 (AB)
J2 = It2 = moment d’inertie en torsion du poteau 2 (CD)
J1 = J2 car les poteaux ont la même section, donc la même inertie.
My1 = Moment de la déformé du poteau 1 ; lorsque My1, h1= y1 donc My1 = MB
My2 = Moment de la déformé du poteau 2 ; lorsque My2, h2= y2 donc My2 = MC
q = charge appliquée sur la structure

ADMIN 46
.²
qs 230 8,5²
= 4154.4daN / ml
4 4
q.s ² 230 8,5²
r = L 8308.75daN / ml
2 2
qxx ' q.l² 230 8,5²

M= 0
x 2077.2daN.ml
2 8 8
J 3 h1 1 5 .9 4
k1 0 .2 4
J1 s 3 1 .2 4 8 .5
J 3 h2 15.9 4.5
k2 0.27
J2 s 31.24 8.5
i
q .s 230 8, 5 1955 daN
h2 4 .5
n 1 .1 2 5
h1 4
B 2( k1 1) n 3.605
C 1 2 n(1 k 2 ) 3.858
N B nC 7.95
Calcul des constances

ADMIN 47
n 4154.4 1.125 4154.4

X 974.1daN / ml
N 9.063
MB X 974.1daN .ml
MC nX 1095.1daN .ml
r L 8308.75
VA VB 977.5 daN
l l 8.5
X 974.1
HA HD 243.5 daN
h1 4
y1
My1 MB MB 974.1daN .ml
h1
y2
My 2 MC MC 1095.1daN .ml
h2
x' x 1 1
Mx M x0 MB MC M x0 MB MC 1042.6 daN .ml
l l 2 2
2è cas : Chargement horizontal (Cas 54/4 : voir annexe 7)
S = h1 = 4 m
Vn = -0.635 KN = - 31.75 daN/ml
q = Ve = 1.75 Vn = - 55.6 daN/ml
q.s² 55,6 4²
= 222.4daN / ml
4 4
q.s ² 55,6 4²
r = L 444.8daN / ml
2 2
qyy ' q.l² 55,6 4²

M= 0
y 111,2daN.ml
2 8 8
J3 h1 1 5 .9 4
k1 0 .5 1
J1 s 3 1 .2 4 4
J3 h2 1 5 .9 4 .5
k2 0 .5 7
J1 s 3 1 .2 4 4

ADMIN 48
i
q .s 55.6 4 222.4 daN
h2 4 .5
n 1 .1 2 5
h1 4
B 2( k1 1) n 4.145
C 1 2 n(1 k 2 ) 4.533
N B nC 9.245
B L k1 4.145 444.8 0.51 222.4
X 230.25 daN / ml
l 8.5
MB L X 444.8 230.25 214.55 daN .ml
MC nX 259.03daN .ml
r 444.8
VA VD 52.33daN
l 8.5
X 230.25
HD 57.6 daN
h1 4
HA (W HD) ( 31.75 57.6) 89.35 daN
y1
My1 M y0 MB M y0 MB 111.2 150.4 325.8 daN .ml
h1
y2
My 2 MC MC 259.03daN .ml
h2
x' x 1 1
Mx MB MC MB MC 22.24 daN .ml
l l 2 2
3ème cas : Chargement horizontal (Cas 54/3 : voir annexe 7)
Vn = -0.635 KN = - 31.75 daN/ml
W = Ve = 1.75 Vn = - 55.6 daN/ml
q.s² 55,6 4²
= 222.4daN / ml
4 4
q.s ² 55,6 4²
r = L 444.8daN / ml
2 2
ADMIN 49
qxx ' q.l² 55,6 8.5²

M= 0
x 502,14daN.ml
2 8 8
J 3 h1 1 5 .9 4
k1 0 .2 4
J1 s 3 1 .2 4 8 .5
J 3 h2 15.9 4.5
k2 0.27
J2 s 31.24 8.5
i
q .s 55.6 8.5 472.6 daN
h2 4 .5
n 1 .1 2 5
h1 4
B 2( k1 1) n 3.605
C 1 2 n(1 k 2 ) 3.858
N B nC 7.95
Wh1 B n 55.6 4 3.605 222.4 1.125 222.4
X 41.4 daN / ml
N 7.95
MB Wh1 X 55.6 4 41.4 181daN .ml
MC nX 46.6 daN .ml
Wh1 l rX * 55.6 4 444.8 0
VA VD 26.16 daN
l 8.5
X 41.4
HD 10.35 daN
h1 4
HA (W HD) ( 31.75 10.3 5) 21.4 daN
y1
My1 MB MB 181daN .ml
h1
y2
My 2 MC MC 46.6 daN .ml
h2
x' x 1 1
Mx M x0 MB MC M x0 MB MC 569.33daN .ml
l l 2 2

ADMIN 50
NB : Le bâtiment étant accolé à la structure initiale, nous négligerons le 4è cas (cas 54-5
Annexe 7) dans nos calculs
Superpositions des moments
Mx = 1042 - 22.24 - 569.33 = 450.43 daN.ml

My1 = - 974.1 + 325.8 - 181 = - 829.3 daN.ml
My2 = - 1095.1 – 259.03 + 46.6 = - 1307.53 daN.ml
2-3-2- Déterminons la section de la traverse

Mx 45043
M x WPL , y . f y WPL , y 191.7cm3
fy 235
D’après l’abaque des profilés, on a l’IPE 200

IPE 200 22,4 200 100 5,6 8,5 12,0 28,5 159,0

IPE 200 1943 142 194 28,5 235 6,98 1300
2-3-3- Vérification de la stabilité de la traverse à la flèche

Condition de flèche : fx fad
Les calculs s’effectueront ici sous charges non pondérées.
Soi q la charge agissant sur notre traverse.
= + = 86.92 + 75 = 161.92 /
= /200 = 850/200 = 4.25
qz = q. cos = 161.92 × cos5° = 161.3 daN/ml
qy = q. sin = 161.92 × Sin5° = 14.11 daN/ml

4
5 qy L 5 14.11 10 3 8504
fy 3.21cm
384 E I z 384 210000 142
fy fad………………OK: condition vérifiée dans le plan y-y

ADMIN 51
5 q z L4 5 161.3 10 3 8504
fz 2.7cm
384 E I y 384 210000 1943
fz fad……………….Ok: condition vérifiée dans le plan z-z.
Donc l’IPE 200 résiste à la flèche
2-3-4- Vérification de la stabilité de la traverse au déversement

Déversement = Flambement latéral + Rotation section transversale
Condition de déversement : Il est question pour nous de vérifier la relation suivante :
Mmax Mb,Rd
Mb,Rd = résistance de calcul au déversement
Déterminons l’élancement réduit LT
M PL 0.5
LT ( )
M cr
Mcr = Moment critique élastique de déversement du profilé.
² EI z Iw L ² GI t
M cr C1 (C2 Z g )² C2 Z g
( KL )² Iz ² EI z
C1 = 1.132 pour des cas de charges uniformément réparties.

It = inertie en torsion du profilé.
Iw = facteur de gauchissement
G= module de cisaillement = 81000 Mpa
E = module d’élasticité = 210000 Mpa
Zg = h/2 = 80 mm
C2 = 0.459 pour des cas de charges uniformément réparties sur appuis simples.
k et kw sont des facteurs de longueur effective.
kw = 1 ; k = 1 pour une poutre aux deux extrémités libres.
AN. Mcr = 16124064.78 N.mm
MPL = Wpl . fy AN :Mpl = 51935000 N.mm

ADMIN 52
M PL 0.5
LT ( ) 1.8
M cr
LT 1.2 risque de déversement. Dans ce cas, la résistance est donnée par le moment
critique élastique.
Déterminons la résistance de calcul au déversement

Calcul du coefficient de réduction
1
LT 0.5
LT LT ² LT ²
LT 0.5 1 LT ( LT 0.2) LT ² 2.3 avec LT 0.21 pour les profilés laminés.
1
LT 0.5
0.19
LT LT ² LT ²
Résistance de calcul au déversement
LT . w .W pl , y . f y
M b, Rd 9867650 N .mm
m1
D’après la condition de non déversement on a : Mmax Mb,Rd or Mmax = Mcr
La condition à vérifier devient donc Mcr Mb,Rd.
Or nous constatons que Mcr > Mb,Rd, donc notre profilé va subir le déversement.
Déterminons la section de profilé résistant à notre moment critique
D’après la condition de non déversement on a : Mcr Mb,Rd
LT . w .W pl , y . f y M cr . m1
M cr W pl , y 397.2cm3
m1 LT . w . f y
D’après l’abaque des profilés ARCELOR MITTAL, le profilé correspondant est l’IPE 270.
Conclusion: L’IPE 270 convient comme profilé pour les traverses de notre structure.

ADMIN 53
2-4- Vérification de la stabilité du poteau du portique

HEB 160 42,6 160 160 8 13 15,0 54,3 104

HEB 160 2492 889.2 311.5 111,2 235 31,24 4794
Déterminons la réaction en tête de poteau.
Soit q la charge agissant verticalement sur notre traverse.
q = 230 daN/ml
Soit q’ la charge agissant horizontalement sur notre poteau
q' = Vn = 63.5 N = 63.5/9 = 7.05 N/ml avec entraxe entre poteaux e = 9m.
Soit N la charge agissant en tête de poteau.
D’après la figure précédente, nous avons :
ql ² 230 8.5² cos 5

N cos 5 82771.3 N
2 2
2-2-1 Vérification de la stabilité de notre poteau au flambement
La stabilité au flambement de notre élément est vérifiée par la condition suivante :

ADMIN 54
N Mz
kz 1
N pl M pl , z 11
min
m1 m1
Npl = effort de résistance plastique = A.fy;
kz = facteurs d’interaction ;
min min( y ; z ) : Facteur de réduction dus au flambement.
Moment suivant l’axe z (Mz)

9q ' l ² 9 7.05 4.5²
Mz 103 10038 N .mm
128 128
Avec l = hauteur du poteau = 4.5m.
Moment plastique suivant l’axe z.
M pl , z Wpl , z . f y 170 103 235 39950000 N .mm
Elancement réduit
lky l 4500
y 66.37
iy iy 67.8
y y 66.37
y ( )( A )² 0.7
1 1 93.9 235
avec A = 1 et 1= 93.1 où 1
lkz 0.5l 2250 fy
z 55.56
iz iz 40.5
z z 55.56
z ( )( A )² 0.6
1 1 93.9
Courbe de flambement
h/b = 1 ; tf = 15 mm.
D’après le tableau donnant le choix des courbes de flambement suivant les axe y-y et z-z [10],
h/b 1.2 courbe b : selon l’axe y-y donc =0.34
tf 1000 courbe c : selon l’axe z-z donc =0.49

ADMIN 55
y 0.5 1 ( y 0.2) y ² 0.5 1 0.34(0.7 0.2) 0.7² 0.83
z 0.5 1 ( z 0.2) z ² 0.5 1 0.49(0.6 0.2) 0.6² 0.78
Facteurs de réduction dus au flambement
1 1
y 1/2 1/ 2
0.78
y y² y²
0.83 0.83² 0.7²
1 1
z 1/ 2 1/2
0.78
z z ² z ² 0.78 0.78² 0.6²
W pl , z Wel , z 170 111.2

z z (2 w 4) 0.6(2 1 4) 0.63
Wel , z 111.2
Facteur d’interaction
z.N ( 0.63 75574)

kz 1 1 1.04
z .N pl , z 0.78 1276050
Vérifions notre condition :
N Mz 82771.3 10038
kz 1 1.04 0.09 1
N pl M pl , z 1276050 39950000
min
0.78
m1 m1
1.1 1.1
Il n’y a donc pas risque de flambement sur notre poteau.
Conclusion : Le profilé HEB 160 convient comme profilé pour les poteaux de notre structure.
3- Calcul des assemblages

Les assemblages sont les points de passage des sollicitations régnant dans les différents
éléments de notre structure. Une défaillance au niveau de ces assemblages pourrait entrainer
des défauts majeurs dans la structure voire accéléré son effondrement, d’où l’importance de
ceux-ci pour la sécurité et la stabilité structurale de notre construction.
3-1- Assemblage pieds de poteau articulé.

Données :

ADMIN 56
Effort de soulèvement au vent: Ve,h = -74.1 daN/ml ;

Dosage en ciment du béton gc = 350 kg/m3 ;
Effort transmis au poteau : N = 8277.13 daN
fbu = 80 daN/cm3 soit fbu = 8 MPa ;
Poteau : HEB160 : - h = hs = hauteur de la section = 160mm
- hp = hauteur du poteau = 4.5m
3-1-1- Platine
Surface de la platine. S= a.b
N
fbu
a.b
N
a.b 12
fbu
8277.13
a.b 1034.64mm²
8
Notre platine étant prise carrée, nous aurons a = b
a² 1034.64 mm² a 32.16 mm
Nous allons donc prendre a = b = 240 mm
Figure 12 : Assemblage poteau-platine [9]

ADMIN 57
Vérification de la contrainte de compression sur la semelle
N 82771.3
1.44 MPa ;
a.b 240²
fbu …..OK
Epaisseur de la platine
Soit F l’effort à la droite (1-1), F = .b.u avec u = (a – hs)/2 = 40 mm.
Soit M le moment correspondant à cet effort ;
Soit Mel le moment élastique résistant de la platine
Soit t l’épaisseur de la platine
u²
M M el b Wel . f y
2
u² bt ²
b . fy
2 6
3
t u
fy
3 1.44
t 40 5.42mm
235
Nous prendrons donc t = 12 mm

ADMIN 58
3-1-2- Goujons d’ancrage
Figure 13: Goujon d'ancrage
Diamètre des goujons

- Effort de traction par goujon
Soit Ft l’effort de traction par goujon
V 74.1 4.5cos 5
Ft avec V = Ve,h .hp.cos A.N Ft 166.1daN .
2 2
- Effort admissible par goujon
L’effort admissible par scellement dans le cas de goujon à crosse fixé par les règles CM66
(article 5.123) et valable aussi en Eurocode 3 vaut [9]:
7gc
Na 0.1(1 ) (l1 6.4r 3.5l2 ) 13
1000 (1 )²
d1
Avec les valeurs courantes données par : r = 3 ; l2 = 2 ; l1 = 20
Nous prendrons d1 = 50 mm
7gc
Na > Ft
Na 0.1(1 ) (l1 6.4r 3.5l2 ) 166.1
1000 (1 )²
d1
Nous obtenons donc l’inéquation : 239 ² -100 -2500 0.

ADMIN 59
Soit 3.5 mm
Nous opterons donc pour 6 mm
Nous aurons aussi : r = 18 mm ; l2 = 12 mm; l1 = 120 mm
NB : Pour la soudure entre la platine et le poteau, il faut prendre comme épaisseur de cordon
l’épaisseur de l’âme du poteau.
3-2- Assemblage poteau- traverse

3-2-1- Assemblage par boulonnerie
Données :
Notre assemblage est sollicité par :
- Un moment fléchissant M = - 1307.53 daN.ml

- Un effort tranchant N = 8277.1 daN
Il est constitué de 8 boulons HR 8.8 ; le coefficient de frottement = 0.3
Vérification de la stabilité des boulons à la traction.
Pour déterminer les efforts dans le boulon, nous considérons uniquement les boulons tendus.
Dans notre cas on a F3 et F4.
Ces efforts sont déterminés d’après la formule suivante :
M .di
Fi 14
di ²
di² = 245² + 234.9² = 115203.01 mm²

ADMIN 60
M .d3 1307.53 175 103

F3 1986.2daN
di ² 115203.01
M .d 4 1307.53 245 103

F4 2780.7 daN
di ² 115203.01
Condition de résistance :
Afin que notre boulon résiste à la traction due au moment d’arrachement, il faut que :
F4 n Fp avec Fp = 0.7 fub As
As =aire de la section de la tige lisse du boulon ;
n = nombre de rangées de boulons ;
fub = résistance ultime à la traction du boulon ;
Fp = résistance de calcul au cisaillement pour un boulon isolé ;
On a donc :
F4 27807
As 24.8mm ²
0.7 fub n 0.7 2 800
Boulon 8*8 de diamètre M10. Avec As = 58 mm²
Moment résistant effectif de l’assemblage
Soit MR le moment résistant effectif de cet assemblage
F4 . d i2
MR avec F4 = 0.7.fub.As = 32480 N
d4
32480 115203.01
A.N : MR 15272627.6 N .mm
245
MR > Mc
Vérification de l’assemblage sous l’effort tranchant.
N 8277.1
Par boulon, nous avons : V 1034.6daN
n 8

ADMIN 61
n = le nombre de boulons de l’assemblage ;

N = effort tranchant.
Condition de résistance : Il faut que Fs = ks.n. .Fp / ms
ks = coefficient de forme des trous = 1 ;

ms = 1.1 ; = 0.3
n = nombre de plans en contact = 1
1 1 0.3 32480
Fs 8858.2 N
1.1
V Fs ……….OK
L’assemblage résistera donc à l’effort tranchant.
Vérification de la résistance à la pression diamétrale.
= min (e1/3d0 ; P1/3d0 - 0.25; fub/ fu; 1)
= min (45/33 ; 70/33 - 0.25; 800/ 800; 1)
= 1.
Condition de résistance : Pour que notre asssemblage résiste à la pression diamétrale, il faut
que : F2 fb,Rd
M .d 2 1307.53 105 103

F2 941.5daN avec
di ² 145828.01
di² = 245² + 234.9² + 175² = 145828.01 mm²
2.5 1 800 10 12
fb,Rd = (2.5 . fu.d.t)/ mb = 21818.182daN
1.1
F2 fb,Rd……………Ok
Notre assemblage résistera donc à la pression diamétrale.
3-2-2- Assemblage par soudure

Données :
- Un moment fléchissant M = - 1307.53 daN.ml

- Un effort tranchant N = 8277.1 daN

ADMIN 62
Choix du cordon de soudure
Il existe des cordons frontaux, des cordons latéraux et des cordons obliques.
Nous ne considérerons que le cas de cordon frontaux au vu des éléments à assembler.
D’après la formule fondamentale des cordons frontaux, nous avons :
a. f u . l
N
mw . w . 2
15
N. mw . w. 2 82771 1.25 0.8 2
a 3.4mm
fu . l (135 2 219.2 2 64.2 4) 360
Nous prendrons a = 6 mm (a = épaisseur du cordon de soudure)
Vérification du cordon de soudure.
l1 bs 2a 125mm
bs tw
l2 .2a 54.2mm
2
l3 ha 2a 260mm
h b 2t f
I cs a 2l1 ( )² 4l2 ( )² 1653.75cm3
2 2
I cs
Wcs 122.5cm3 avec h =hauteur de la section de la traverse
h
2

ADMIN 63
Or CM = M/WCS =10673.7 N/cm²
2
M CM 7547.45 N / cm ²
2
2
M CM 7547.45 N / cm ²
2
N 82771
CT 180.88N / cm ²
2l3 2 260 0.88
// 180.88 N / cm²
Cordon de semelles
Il faut verifier que:
2 2 2
M 1.8 M e
2 2
M 1.8 M 75.4745² 1.8 75.4745² 15950 MPa
2
e 235² 55225 MPa
2 2 2
M 1.8 M e ………. Ok : Condition vérifiée
Cordon d’âme
2 2
Il faut vérifier que : 1.8 // e
2 2
1.8 // 0.5889MPa e ………. Ok: condition vérifiée
3-3- Assemblage panne-ferme

3-3-1- Calcul de l’échantignolle
L’échantignolle est un dispositif permettant la fixation des pannes aux fermes.
Son principal effort de résistance est le moment de renversement dû en particulier à l’action du

vent de soulèvement.

ADMIN 64
Figure 14:Assemblage panne-traverse par échantignole [9]

Excentrement
L’excentrement « t » est tenu par la condition suivante :
2(b/2) t 3(b/2)
Pour notre panne IPE 180, on a b = 91 mm
On a donc 91mm t 136.5mm
Nous prendrons t = 120mm
Moment de renversement
Soit Ve = la force du vent de soulèvement = -108.07 daN/ml
Soit R = l’effort du vent de soulèvement appliqué sur l’échantignolle
Soit l = la longueur de notre panne ;
Soit Mr = le moment de renversement
Mr = R× t. Or R = 2(Ve × l)/2 = Ve × L.
Nous aurons donc Mr = (Ve × L) × t 16

Mr = (108.07 × 9) × 120 = 11671.56 daN.cm
Epaisseur de l’échantignolle
M cr M cr 11671.56
e Wech 4.86cm3
Wech e 2400

ADMIN 65
a.e²
Wech
6
17
6.Wech 6 4.86
e 1.46cm
a 13.5
avec a = largeur de l’échantignolle = largeur de la semelle de la traverse
Soit e = 15 mm.
4- Conception et dimensionnement du système de levage

additionnel : pont roulant mono-poutre.
4-1- Conception du système de levage : pont roulant mono-poutre
4-1-1- Présentation du prototype de pont roulant envisagé.
En raison des équipements maintenables, de leurs conditions de transport et des obstacles
présents au sein de l’atelier de la CTLBB II, le système de levage choisi pour notre étude est
un pont roulant 2 tonnes.
En effet, suite aux dispositions dans l’atelier existant de la CTLBB et du fait de l’absence de
note de calcul sur le bâtiment existant, nous avons opté pour un pont roulant monopoutre
implanté au niveau du sol afin d’éviter toute instabilité possible du bâtiment existant.
Cette mono-poutre sera constituée :
d’une potence sur laquelle glissera un palan électrique à chaine pouvant tracter une
charge de 2 tonnes (charges maximales d’équipement maintenable dans les ateliers de
la CTLBB) au sein de tout l’atelier (existant + l’extension) ; elle sera de forme ovale ce
qui permettra d’éviter les obstacles présents dans l’atelier existant (en l’occurrence des
poteaux…), au palan de faire le tour de l’atelier afin de desservir les différents postes
de maintenance installés de part et d’autre ;
de poutres horizontales supérieures qui assureront le maintien en suspension de notre
potence ou mono-poutre (chargée) par l’intermédiaire de barres jouant le rôle
d’éléments de liaisons ;
des poteaux d’axe implantés au sol sur lesquels seront appuyées nos poutres
horizontales supérieures.
Les paramètres de construction de notre structure (pont roulant) sont donc les suivants :

ADMIN 66
Portée Travée Charge Hauteur Longueur Longueur

maximale poteau poutre sup de
horizontales cintrage
Valeurs 16m 4.7m 2t 3m 3m 1m
Caractéristique du palan et choix de profilé pour la potence
D’après le constructeur Websilor, le palan correspondant à notre étude est donc le chariot
électrique Elephant type MAS-2.0 [11] dont les caractéristiques sont les suivantes :

ADMIN 67
Choix du profilé de notre potence :
Soit F : la largeur de fer = b = largeur de la semelle du profilé de notre mono-poutre ;
D’après ce qui précède, nous constatons que pour un chariot électrique type MAS-2.0, nous
avons 100mm F 300mm.
Condition de flèche.
f fadm
5ql 4 l 1000ql 3 1000 2040 4703

Iy 262, 7.104 mm 4
384 EI y 200 384 E 384 210000
Qui correspond d’après l’abaque de profilés ARCELOR MITTAL au HEB 120, pour nos
dispositions constructives ; Avec b = F = 120mm.
4-1-2- Repérage, modélisation et pré dimensionnement des éléments constitutifs du

pont roulant.
- Repérage
- Modélisation du pont roulant

ADMIN 68
- Pré dimensionnement des éléments du pont roulant
Repères Désignations Echantillon Nature

Rep1 Poteau HEB160 S235
Rep2 Poutre supérieure HEB120 S235
Rep3 Barre verticale HEB 100 S235
Rep4 Potence HEB 120 S235
Rep 5 Barre IPE 120 S235
4-2- Vérification de la stabilité des éléments constitutifs du pont roulant mono-

poutre.
4-2-1- Vérification de la stabilité de la poutre supérieure
Le moment dans la section de notre poutre supérieure est Mb2 = 9130359N.mm
D’où Wpl,y = 38.9 cm3 (voir Annexe 4).
D’après l’abaque des profilés ARCELOR MITTAL, le profilé correspondant est le HEB 120.
Vérification de la stabilité à la flexion

ADMIN 69
Condition de flèche : il faut vérifier que f fad
q = N + Ppoutre = 3208.05daN/m
L
( )
2 L
f ad 0.75cm
200 400
L
q ( )4
5 2 5 3208.05 1504 10 3
f 0.12cm
384 E.I 384 210000 864.4
f fad……….Ok : condition vérifiée.
La poutre horizontale est stable à la flèche.
Conclusion : Le profilé HEB 200 est convenable pour la poutre horizontale.
4-2-2- Vérification de la stabilité du poteau

Le moment maximal dans la section du poteau du monorail est Mb1 = 22365435.42N.mm
D’après l’abaque des profilés ARCELOR MITTAL, la section de profilé correspondante est le
HEB 160.
Vérification de la stabilité du poteau au flambement
La stabilité au flambement de notre élément est vérifiée par la condition suivante :
N Mz
kz 1
N pl M pl , z
min
m1 m1
N = 2P =63360N.mm
Npl = effort de résistance plastique = A.fy;

ADMIN 70
kz = facteurs d’interaction ;
min min( y ; z ) : Facteur de réduction dus au flambement.
Moment suivant l’axe z (Mz)

MZ = Mb1 = 22365435.42N.mm
Moment plastique suivant l’axe z.
M pl , z Wpl , z . f y 170 103 235 39950000 N .mm
Elancement réduit
lky l 3000
y 44.25
iy iy 67.8
y y 44.25
y ( )( A )² 0.5
1 1 93.9 235
avec A = 1 et 1= 93.1 où 1
lkz 0.5l 1500 fy
z 37.04
iz iz 40.5
z z 37.04
z ( )( A )² 0.4
1 1 93.9
Courbe de flambement
h/b = 1 ; tf = 15 mm.
D’après le tableau donnant le choix des courbes de flambement suivant les axe y-y et z-z [10],
h/b 1.2 courbe b : selon l’axe y-y donc =0.34
tf 1000 courbe c : selon l’axe z-z donc =0.49
y 0.5 1 ( y 0.2) y ² 0.5 1 0.34(0.5 0.2) 0.5² 0.68
z 0.5 1 ( z 0.2) z ² 0.5 1 0.49(0.4 0.2) 0.4² 0.63
Facteurs de réduction dus au flambement
1 1
y 1/2 1/2
0.88
y y² y²
0.68 0.68² 0.5²
1 1
z 1/2 1/2
0.89
z z ² z ² 0.63 0.63² 0.4²

ADMIN 71
W pl , z Wel , z 170 111.2

z z (2 w 4) 0.4(2 1 4) 0.42
Wel , z 111.2
Facteur d’interaction
z.N ( 0.42 63360)

kz 1 1 1.02
z .N pl , z 0.89 1276050
Vérifions notre condition :
N Mz 63360 22365435.42
kz 1 1.02 0.7 1
N pl M pl , z 1276050 39950000
min
0.88
m1 m1
1.1 1.1
Il n’y a donc pas risque de flambement sur notre poteau.
Conclusion : Le profilé HEB 160 convient comme profilé pour les poteaux de notre structure.
4-3- Vérification numérique de la stabilité des assemblages du pont roulant

monopoutre.
Le calcul numérique des assemblages des éléments de notre monopoutre a été effectué à l’aide
du logiciel Robot Structural Analysis 2011 afin de s’approcher au maximum au comportement
réel de la structure.
Les résultats sont donnés par la note de calcul généré par ce logiciel (Annexe ).
5- Protection et sécurité du bâtiment métallique, des

équipements et des personnes.
5-1- Isolation électrique du bâtiment.
La CTLBB étant une centrale de production d’énergie électrique HT (haute tension), elle se
trouve donc dans une zone de concentration électrique avec des fuites possibles de courant
électrique ou courant de défaut pouvant transiter dans le métal et mettre en péril la sécurité des
personnes et des équipements se trouvant dans le bâtiment.
Pour pallier à cet éventuel problème, la CTLBB s’est dotée d’un ensemble de conducteurs tous
reliés à la terre et formant le « réseau de terre ou prise de terre».

ADMIN 72
Rôle d’une mise à la terre
La mise à la terre d’une installation électrique consiste à relier les masses ou le neutre de
l’installation à une prise de terre par l’intermédiaire d’un ou de plusieurs conducteurs de terre.
Dans les postes du Réseau de Transport d’Électricité (RTE), cette mise à la terre des masses et
du neutre est commune.
La prise de terre, appelée réseau de terre pour des installations importantes telles que
les postes, est constituée d’un ensemble de conducteurs enterrés en contact direct avec le sol et
reliés électriquement entre eux. Son rôle est de permettre l’écoulement, à l’intérieur du sol, de
courants de défaut de toutes origines. Lors de tels écoulements par le réseau de terre, des
différences de potentiel peuvent apparaître entre certains points, par exemple entre deux masses
métalliques, entre une masse métallique et le sol, ou entre deux points du sol.
La conception du réseau de terre doit permettre, même dans ces conditions, d’assurer le
maintien :
de la sécurité des personnes ;

de la protection des installations...
L’extension de l’atelier étant un ajout sur la structure déjà existante, nous devons procéder à la
modification du réseau de terre existant afin d’assurer la protection des appareils qui seront
ajoutés et garantir la sécurité des personnes qui y seront.
Présentation du nouveau réseau de terre (Annexe )
5-2- Isolation contre le feu : Mur coupe-feu
Un mur coupe-feu est une paroi qui par sa conception stoppe ou ralentit la propagation du feu
pendant un temps donné. Il s'avère plus qu'utile afin de permettre aux habitants de fuir à temps
par exemple. [12]
Principe d'un mur coupe-feu
Un mur ou une cloison coupe-feu permet de délimiter une zone afin que l'incendie ne se propage
pas à l'ensemble de la construction. C'est le cas dans les bâtiments recevant du public ou dans
les immeubles d'habitats collectifs dans lesquels une réglementation incendie s'impose.
Dans les immeubles d'habitats collectifs et dans leur conception, on veillera à ce que les zones
d'évacuation telles que les couloirs et les escaliers soient suffisamment résistants au feu pendant
une durée déterminée afin de permettre aux habitants d'évacuer en toute sécurité le bâtiment
jusqu'à une zone refuge.

ADMIN 73
Dans le cadre de ce projet, nous insérons un mur coupe-feu entre la porte HTA et la salle des
maintenanciers dans l’extension afin de prévenir et de garantir la sécurité des employés
présents dans cette salle en cas d’explosion ou d’incendie dans la salle HTA.
Le matériau utilisé pour la conception de ce mur est la céramique.
6. Calcul au feu (vérification de la stabilité au feu) de nos

éléments de structure.
Les structures en acier possèdent un inconvénient majeur qui est la faible résistance au
feu (perte de résistance à haute température). Un incendie entrainera donc une perte de stabilité
de notre structure.
Un feu réel se développe en 5 phases [13] :
Phase1 : Phase de commencement ou phase couvante : feu couvant à très basse température
avec une durée souvent difficile à estimer. Elle est caractérisée par une variété de phénomènes
de combustion qui peuvent donner un feu qui brûle lentement ou qui présente de très petites
flammes peu visibles ou qui présente un caractère d’incandescence.
Phase 2 : Phase de croissance et de développement appelée pré-flashover (feu

localisé) : Elle couvre la période de la propagation du feu jusqu’à éventuellement le
flashover ou l’embrasement de toute la structure. La durée de cette phase dépend
principalement des caractéristiques de la structure et des matières combustibles.
Phase 3 : Le flashover : c’est la transition entre le feu localisé et l’embrasement généralisé

dû à une inflammation spontanée (dans le cas des gaz combustibles, lorsque la température de
la couche de fumée atteint une valeur suffisamment élevée).
Phase 4 : Phase de plein développement ou phase pré-flashover : cette phase

correspond à un feu généralisé dont la durée dépend de la charge calorifique et de la ventilation
(dans le cas d’un bâtiment). Elle est caractérisée par un taux de combustion relativement stable

ADMIN 74
Phase 5 : Phase décroissante : Le feu commence à diminuer jusqu’à ce que tous les matériaux
combustibles aient complètement brulé et qu’aucune énergie ne soit plus libérée par le foyer.
L’activité de l’incendie s’estompe donc tout simplement : c’est l’extinction du feu.
Figure 15 Les différentes phases de développement d'un feu réel [13]
Il sera donc question ici de nous assurer de la stabilité structurale des éléments de l’ossature de
notre bâtiment annexe ainsi que de ceux notre pont roulant.
Dans le cas de notre étude, nous nous intéresserons à la vérification des éléments à un feu R15
(résistance en 15 min de feu) car c’est après 15 minutes que surviennent généralement des
modifications des propriétés des aciers.

ADMIN 75
Figure 16 Température d'éléments en acier non protégés après 15 et 30 minutes d'exposition

au feu ISO normalisé
6-1- Vérification de la stabilité au feu R15 des éléments de l’ossature de

l’extension du bâtiment annexe
Il est important de vérifier d’abord la stabilité de la panne et de l’arbalétrier car ce sont les
éléments qui sont les plus susceptibles de poser problème en cas d’incendie sur une structure
métallique, donc de céder. Le poteau est généralement stable.
6-1-1- Vérification de la stabilité de la panne IPE 180

Nous devons d’abord vérifier la relation suivante :
fi ky,
fi = niveau de chargement de notre élément ;
ky, = facteur de réduction de la limite d’élasticité de l’acier à la température
E fi ,d G 0.2 S n
fi 18
Ed 1.35G 1.5S n
G = charge permanente incluant le poids propre de la charpente, le poids de la toiture et les

éventuelles surcharges d’équipement.
G = poids panne + poids couverture = 48.72 + 18.8 = 67.52 N/m
Sn = Charge de neiges.
ADMIN 76
Or Sn = 0 Sn/G = 0.
D’après le tableau : variation du niveau de chargement fi avec le rapport de charges Sn/G (ref),
Sn/G = 0 fi = 0.741
D’après le tableau : valeur du facteur de réduction ky, pour les profilés acier de type IPE, on
a:
(ky, )15min (IPE 180) = 0.246
Nous constatons que fi > ky, , donc il nous est impossible de statuer sur la stabilité de la panne
à un feu R15.
Il nous faut donc passer par les méthodes A et B qui suivent :
Méthode A :
Dans cette méthode, il est question pour nous de vérifier la condition suivante :
q fi , Ed q fi ,R d 19
q fi , Ed = G + 0.2 Sn = G = 675.2 N/m (car Sn = 0).
.k y , .W pl , y . f y
q fi , Rd 20 avec L = portée de la panne.
L²
Notre panne étant isostatique, = 8 [10]
8.k y , .W pl , y . f y
Nous avons donc q fi , Rd
L²
6
8 0.216 166 10 235 10 3
A.N q fi , Rd 978 N / m
9²
q fi , Ed q fi ,R d ………….Ok : condition vérifiée

ADMIN 77
Nous pouvons donc conclure que la panne IPE 180 est stable au feu R15.
NB : La méthode A vérifiant la stabilité de la panne au feu R15, il n’est pas nécessaire d’utiliser
la méthode B.
6-1-2- Vérification de la stabilité de l’arbalétrier IPE 270.

Nous devons d’abord vérifier la relation suivante :
fi ky,
fi = niveau de chargement de notre élément ;
ky, = facteur de réduction de la limite d’élasticité de l’acier à la température
E fi ,d G 0.2 S n
fi
Ed 1.35G 1.5S n
G = charge permanente incluant le poids propre de la charpente, le poids de la toiture et les

éventuelles surcharges d’équipement.
G = poids panne + poids couverture + poids propre de la traverse = 899.2 N/m
Sn = Charge de neiges.
Or Sn = 0 Sn/G = 0.
D’après le tableau : variation du niveau de chargement fi avec le rapport de charges Sn/G (ref),
Sn/G = 0 fi = 0.741
D’après le tableau : valeur du facteur de réduction ky, pour les profilés acier de type IPE, on
a:
(ky, )15min (IPE 180) = 0.01
Nous constatons que fi > ky, , donc il nous est impossible de statuer sur la stabilité de
l’arbalétrier à un feu R15.
Il nous faut donc passer par les méthodes A et B qui suivent :
Méthode A :
Dans cette méthode, il est question pour nous de vérifier la condition suivante :

ADMIN 78
q fi , Ed = G + 0.2 Sn = G = 675.2 N/m (car Sn = 0).
14.k y , .W pl , y . f y
q fi , Rd 21 avec L = portée de la traverse.
L²
6
14 0.301 484 10 235 103
A.N q fi , Rd 6702 N / m
8.5²
q fi , Ed q fi ,R d ………….Ok : condition vérifiée

Nous pouvons donc conclure que l’arbalétrier IPE 270 est stable au feu R15.
NB : La méthode A vérifiant la stabilité de l’arbalétrier au feu R15, il n’est pas nécessaire

d’utiliser la méthode B.
6-2-
Vérification de la stabilité des assemblages au feu R15
6-2-1- Assemblage panne-échantignole
La vérification de l’assemblage entre la panne et l’échantignole peut être effectuée en
s’assurant que sa résistance est supérieure ou égale à l’effort de traction développé au niveau
des pannes en situation d’incendie.
Il nous faut donc vérifier que [10]:
d .t
0.27 1 .n. b .k t . f y
L
Anet . f y
q fi , Ed min 0.1 1 (1 0.675r )
L 22
Ab
0.07.n . LT . b . f ub
L
fub = résistance ultime à la traction des boulons à température normale = 8 N/m² ;

fy = limite d’élasticité de l’acier du profilé à la température normale = 235N/m² ;
n = nombre de boulons par assemblage (n = 4 dans notre cas) ;
d = diamètre d’un boulon (m) ;
t = épaisseur de la tôle d’acier du profilé (m) ;

ADMIN 79
r = rapport du nombre de boulons au droit de la section transversale sur le nombre total

de boulons dans l’assemblage ;
b = min (1 ; e1/3d) ;
b = 0.6 pour des boulons de classe 8.8 ;
Lf = 1 pour l’assemblage panne-échantignole ;

kf = (0.8t + 1.5)/2.5 pour 0.75mm t 1.25mm et kf =1 pour kf > 1.25mm ;
Anet = aire nette de la section transversale (m²) ; Anet = A- As avec As = 2btf ;
Ab = aire de la section transversale d’un boulon (m²) ;
1 = coefficient dépendant de l’échauffement des éléments assemblés.
Calcul de qfi,Ed
qfi,Ed = G + 0.2Sn = G car Sn = 0
G = poids panne + poids de la couverture = 0.067 N/mm
qfi,Ed = 0.067 N/mm
Déterminons les valeurs des autres équations
d .t 10 8
0.27 1 .n. b .kt . f y 0.27 1.3 4 1 1 235 2.95 N / mm
L 9000
A .f 1 934 235
0.1 1 (1 0.675r ) net y 0.1 1.3(1 0.675 ) 2.31N / mm
L 2 9000
A 5800
0.07.n . LT . b . f ub b 0.07 4 1 0.6 8 0.87 N / mm
L 9000
qfi,Ed 0.87N/mm………OK :condition vérifiée
Notre assemblage panne-échantignole est donc stable au feu R15.
6-2-2- Assemblage échantignole-arbalétrier

La résistance de ce type d’assemblage peut être vérifiée par la relation [10]:
Anet . f y
0.26 2
q fi , Ed min L
Ab 23
0.17.n . b . f ub
L
2 = 0.4 si P1 2.5 d0 et 2 = 0.7 si P1 > 5 d0
Calcul de qfi,Ed

ADMIN 80
qfi,Ed = G + 0.2Sn = G car Sn = 0

G = poids panne + poids de la couverture + poids arbalétrier = 0.675 N/mm
qfi,Ed = 0.675 N/mm
Déterminons les valeurs des autres équations
Anet . f y 1836 235

0.26 2 0.26 0.7 8.72 N / mm
L 8500
Ab 5800
0.17.n . b . f ub 0.17 4 0.6 8 2.23 N / mm
L 8500
qfi,Ed 2.23N/mm …….. Ok : condition vérifiée
Notre assemblage échantignole-arbalétrier est donc stable au feu R15.
La conception et le dimensionnement des différentes structures par des méthodes de calcul

définis étant achevés, il est maintenant important pour nous de présenter les différents résultats
et les procédures de constructions à mettre en œuvre pour la réalisation de notre projet.

ADMIN 81
CHAPITRE 4 : PRESENTATIONS DES RESULTATS

Ce chapitre est consacré à la présentation générale des résultats obtenus au cours de notre
étude, à l’élaboration des procédures des constructions pour la mise en œuvre des structures
conçues ainsi qu’à la présentation d’un devis quantitatif et estimatif de notre projet.
1- Procédés généraux de construction

Cette partie traite de l’ensemble de l’organisation de la fabrication en atelier au montage sur
site de nos structures.
Nous devrons donc identifier les différents facteurs intervenant dans la réalisation de notre
bâtiment métallique et du monorail à mettre en œuvre et les coûts de réalisation qu’ils
engendrent.
1-1- Procédés généraux de construction de l’extension de l’atelier

1-1-1- Transport
Cette partie s’occupe de l’acheminement des matériaux de construction jusqu'à notre site de
réalisation. Elle gère donc les matériaux pré fabriqués qui seront utilisés pour le projet.
Le transport englobe ici les engins d’approvisionnements (camions) et les engins nécessaires
sur site (engins de levage : une grue mobile ; engins de transport sur site: chariot élévateur)
1-1-2- Fabrication
Les procédés de fabrication sont liés aux exigences de constructions et aux équipements
disponibles au sein de la société.
Il est donc important que la fabrication soit organisée de telle sorte que la progression du
matériau soit faite à sens unique de la réception à l’expédition finale.
Elle doit donc suivre les étapes suivantes :
- Préparer les approvisionnements et les aires de réceptions des matériaux : la

zone à emménager à cet effet est l’aire déserte située à 20m du bâtiment existant.
- Organisation des différents ateliers de fabrication ;
- Marquage et préparation des gabarits
- Préparation et vérification des lignes de sciage et des équipements de perçage.

ADMIN 82
Le perçage est une opération qui consiste à créer un trou à l’aide d’un outil qu’on
appelle « foret » monté sur une perceuse.
Les perçages étant réalisés, nous procéderons au polissage des surfaces des profilés
par brossage mécanique à l’aide d’une meule équipée d’une brosse mécanique et au
vernissage.
- La réalisation des cordons de soudure et à l’application des revêtements.
1-1-3- Montage sur site
Les procédures de montage sont conçues en fonction de la nature et de l’environnement du
site, des équipements disponibles.
Après l’organisation et la planification du chantier, nous insisterons sur les opérations de
levage.
Opérations de levage et d’assemblage
Nous allons tout d’abord assembler nos portiques au sol ; puis à l’aide d’une grue, procédé
au levage successif de nos portiques et à l’assemblage des poteaux aux platines au sol (poteau
en articulation).
Ensuite grâce à la grue, nous procéderons à la pause des pannes et leur assemblage aux traverses
puis au levage et à l’assemblage des lisses de bardages.
Nous procéderons également aux revêtements par peinture et par protection anticorrosif sur
nos éléments.
Enfin nous procéderons à la pause et à l’assemblage des tôles de toitures d’une part et du
bardage d’autre part.
Toutes ces opérations effectuées, nous procéderons au nettoyage et au repli du chantier de
construction.
NB : La sécurité étant un facteur important dans la bonne marche d’un projet de construction,
le respect du port des équipements de protections individuels (EPI) et le respect des normes de
sécurité imposées sur chantier est primordial.
1-2- Procédés généraux de construction du monorail
1-2-1- Transport
Cette partie s’occupe de l’acheminement des matériaux de construction jusqu'à notre site de
réalisation.

ADMIN 83
Le transport englobe ici les engins d’approvisionnements (camions) et les engins nécessaires
sur site (chariot élévateur).
1-2-2- Fabrication
Les procédés de fabrication sont liés aux exigences de constructions et aux équipements
disponibles au sein de la société.
Il est important que la fabrication soit organisée de telle sorte que la progression du matériau
soit faite à sens unique de la réception à l’expédition finale.
Elle doit donc suivre les étapes suivantes :
- Préparer les approvisionnements et les aires de réceptions des matériaux : la
zone à emménager à cet effet est l’aire déserte située à 20m du bâtiment existant.
- Organisation des différents ateliers de fabrication ;
- Marquage et préparation des gabarits
- Préparation et vérification des lignes de sciage et des équipements de perçage.
Le perçage est une opération qui consiste à créer un trou à l’aide d’un outil qu’on
appelle « foret » monté sur une perceuse.
Les perçages étant réalisés, nous procéderons au polissage des surfaces des profilés
par brossage mécanique à l’aide d’une meule équipée d’une brosse mécanique et au
vernissage.
- La réalisation des cordons de soudure et à l’application des revêtements.
1-2-3- Montage sur site
Les procédures de montage sont conçues en fonction de la nature et de l’environnement du
site, des équipements disponibles.
Après l’organisation et la planification du chantier, nous insisterons sr les opérations de levage.
Opérations de levage et d’assemblage
Nous allons tout d’abord cintré les deux sections d’extrémité de la potence de notre mono poutre
d’un rayon de 1.6m puis assemblé les sections constituant la potence.
Ensuite, nous assemblerons au sol la potence à la poutre supérieur via les barres transversales
par soudure. Puis nous lèverons l’ensemble via un chariot élévateur pour l’assembler par
boulonnage aux poteaux précédemment levés et assemblés.
Le palan et de son chariot seront ensuite insérer à la potence constituée et l’ensemble des poutres
horizontales sera relier via des poutres de rives.
ADMIN 84
Toutes ces opérations effectuées, nous procédons au nettoyage et au repli du chantier de

construction.
NB : La sécurité étant un facteur important dans la bonne marche d’un projet de construction,
le respect du port des équipements de protections individuels (EPI) et le respect des normes de
sécurité imposées sur chantier est primordial.
2- Etude financière
Devis quantitatif et estimatif de l’extension de l’atelier.
- Achat des matériaux
Désignation Longueur de Quantité Unité Prix Prix Total

livraison Unitaire (PT)
(PU)
Poteau HEB160 12 2.5 ml 415000 1.037.500
Traverse IPE 270 12 3 ml 336500 1.009.500
Panne IPE180 12 10 ml 168000 1.680.000
Lisse UPE 120 12 7 ml 72500 507.500
Tôle de couverture TPA

/ 74,375 m2 21500 1.599.062,5
2000*1000*20/10
Tôle de bardage TPA / 77,625 m2 16250 1.261.406,3
2000*1000*15/10
TPN ép. 12 0,24 6 ml 112500 27.000
TPN ép. 10 0,213 6 ml 105000 22.365
Bls M18 8.8 0,007 12 ml 13000 156.000
Bls M10 8.8 0,007 24 Ml 7950 190.800
Goujons 18 8.8 1 12 Ml 80000 960.000
Total / / / / 8.451.133,8

ADMIN 85
- Coût total du bâtiment
Rubriques Prix Résultats

Achat matériel 8451133,8 845.1133,8
Génie Civil FF 845.113,38
Main d’œuvre FF 845.113,38
Préfabrication FF 1.690.226,76
Transport matériel, FF 845.113,38
opérations de montage FF 1.267.670,07
Total / 13.944.370,77
Devis quantitatif et estimatif de la mono poutre.

- Achat des matériaux
Désignation Longueur de Quantité Unité Prix Prix Total

livraison Unitaire (PT)
(PU)
Poteau HEB160 12 1 Ml 415000 415.000
Poutre supérieure 12 1 Ml 248000 248.000

HEB 120
Potence HEB 120 12 2.5 Ml 248000 620.000
Barre verticale 12 1 Ml 191500 191.500

HEB100
Barre horizontale 12 2.5 Ml 78000 195.000
IPE120
TPN ép. 12 0,24 4 m² 112500 450.000
TPN ép. 10 0,213 4 m² 105000 420.000
Bls M25 8.8 0,007 10 Ml 15000 15.000
Bls M10 8.8 0,007 10 Ml 7950 79.500
Goujons 18 8.8 1 8 Ml 80000 640.000

ADMIN 86
Palan électrique / 1 1 1151490 1.151.490
Total / / / / 4.425.490
- Coût total du pont roulant monopoutre
Rubriques Prix Résultats

Achat matériel 4.425.490 4.425.490
Génie Civil FF 442549
Main d’œuvre FF 442549
Préfabrication FF 885098
Transport matériel, FF 442549
opérations de montage FF 663823,5
Total / 7.302.058,5
Coût total de l’amélioration de la logistique
Coût projet = 13944370,77+7302058,5+1500000 =22.746.429,27
Le coût total du projet d’amélioration de la logistique de l’atelier de la CTLBB II est donc

évalueé à 22.746.429,27 FCFA.

ADMIN 87
3- Durée provisoire du projet général

La durée de l’exécution du projet est donnée en implémentant le diagramme « Gant » sur MS-
PROJECT. Notre projet général étant constitué de 2 sous projets, sa durée totale sera donnée
par les résultats suivant :
Calendrier prévisionnel de la réalisation de l’extension de l’atelier.
Calendrier prévisionnel de la réalisation du pont roulant monopoutre cylindrique.

ADMIN 88
La durée totale de notre projet pris globalement est donc de 71 jours soit 2 mois et 2
semaines.

ADMIN 89
CONCLUSION
La contribution de la centrale thermique de Logbaba-Bassa II en énergie électrique dans le
réseau interconnecté sud est indispensable pour le bon équilibre entre la demande et l’offre.
Ce projet portant pour notre stage de fin d’étude, et effectué au sein de cette centrale d’appoint
consistait à l’amélioration du système logistique de son atelier visant ainsi à réduire les risques
d’indisponibilité et la rendre toujours opérationnelle.
Afin de répondre à cette sollicitation, nous avons d’abord proposé une extension de le l’atelier
existant afin d’accueillir de nouveaux postes et appareils destinés à la maintenance ; Cette
extension sera en charpente métallique. Ensuite nous avons proposé un pont roulant
monopoutre cylindrique afin de faciliter le transport des équipements de la salle des machines
vers l’atelier et leur retour de l’atelier vers la salle des machines, la distribution de ces
équipements de chaque poste vers les autres pour améliorer les conditions de travail de
maintenance des employés diminuant ainsi les risques de maladies et accidents en milieu
professionnel. Enfin nous avons proposés des procédés de montages nécessaires pour la
réalisation de ces ouvrages et une évaluation de la durée totale d’exécution du projet.
L’estimation globale du coût de notre projet quant à elle est de 22.746.429,27 FCFA.

ADMIN 90
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
[1] ENEO CAMEROON, «Archives,» 2014.
[2] A. Charkaoui, «Logistique,» 2005. [En ligne]. [Accès le 10 Décembre 2016].
[3] «Activités et finalités de la logistique,» GOOGLE, [En ligne]. [Accès le 11 Décembre 2016].
[4] GOOGLE, «image.GOOGLE.cm,» 2010. [En ligne]. [Accès le 10 Décembre 2016].
[5] GOOGLE, «images.GOOGLE.com,» 2008. [En ligne]. [Accès le 15 Décembre 2016].
[6] GOOGLE, «wikipédia,» 2010. [En ligne]. [Accès le 15 Décembre 2016].
[7] L. Conseil, «Matériel de manutention de levage,» 2008. [En ligne]. [Accès le 25 Décembre
2016].
[8] L. DAHMANI, «CALCUL DES ELEMENTS RESISTANTS,» 2009.
[9] J. Morel, Construction metallique selon l'Eurocode 3, Electronique EDIE, 1996.
[10] D. A. J. Chills, CM,FGI-GCI-88, 2014.
[11] «Chariot électrique Elephant type MAS,» websilor levage et manutention, 2016. [En ligne].
Available: www.Websilor.com/palan-électrique-mas/20048-920005.html. [Accès le 30
Décembre 2016].
[12] ooreka, «mur coupe feu,» 16 décembre 2014. [En ligne]. [Accès le 02 Janvier 2017].
[13] GOOGLE, 155-1 Stabilité au feu.pdf.

ADMIN 91
Annexe 1: Organigramme générale d'Eneo

ADMIN 92
Annexe 2:Situation géographique de la CTLBB2
Annexe 3:Organisation de la CTLBB2
Annexe 4:Calcul au vent
Hypothèse de vent :
Zone d’implantation : Zone II ;

Catégorie de terrain : Catégorie III ;
Toiture à un versant
Dimensions du bâtiment :
h=4.5m ; b=9m ; d1= 8.5m ; d2= 9m ; d= 17.5m

ADMIN 93
1- Vitesse de base Vb
= × × , Or Vbi0 = 24 m/s car zone II
Donc = / avec = =1
2- Pression de référence de base qb

1 2 1
qb v
air b AN : qb= *1.25* 242 360
2 2
qb= 0.36 KN
3- Coefficient d’exposition Ce(Z)

h=4.5m ; b= 9m
h b faible hauteur
Ze = h = 4.5m
D’après l’abaque (Annexe…), on a Ce(Ze) = 1.4
4- Pression dynamique de pointe qp

qp = Ce(Ze) × qb A.N qp = 1.4 × 0.360 = 0.504
qp = 0.504 KN
5- Calcul des forces de vent
5-1 Parois verticales
Vent sur pignon

b = 9m ; d = 17.5m ; h = 4.5m ; e = min (b ; 2h) = 9m
e d

ADMIN 94
Calcul de l’aire de la zone A (AA)

e 9
AA = h A.N AA = 4.5 8.1
5 5
1m2 AA = 8.1 m2 10 m2
Pour déterminer le coefficient de pression extérieur de la zone A nous utiliserons la formule

suivante :
Cpe (A) = Cpe,1 + (Cpe,10 - Cpe,1) log10 (A)
A.N : Cpe = -1.3 + (-1.0 + 1.3) log10 (8.1)
= -1.3 + 0.3 log10 (8.1)
= -1.03
Cpe (A) = -1.03
Calcul de l’aire de la zone C (AC)

AC = (d-e) × h
A.N: AC = (17.5-9) × 4.5 = 38.25
AC = 38.25 m2 > 10 m2
On aura donc Cpe,10 pour les zones B, C, D,E.
Calcul de d/h
d/h =17.5/4.5 = 3.9 = 4
Zones A B C D E
Cpe -1.03 -0.8 -0.5 + 0.6 -0.3
Cpi,1 -0.3 -0.3 -0.3 -0.3 -0.3
Cpi,2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2
Cpr,1 -0.73 -0.5 -0.2 + 0.9 0
Cpr,2 -1.23 -1.0 -0.7 + 0.4 -0.5
W1 - - -0.1 0.454 0
(KN) 0.368 0.252
W2 -0.62 - - 0.202 -
(KN) 0.504 0.353 0.252

ADMIN 95
Cpr = Cpe – Cpi ; W = Cpr × qp

Vent sur long pan
Tronçon 1
D’après le logiciel Autocad, le rayon de notre arc est estimé à r = 9.5 m.
Déterminons l’angle de balayage de l’arc
l
2 4.25
tan 2 tan 1 ( ) 53.13 °
2 r 1 8.5
= 53.13°.
l = longueur de la corde ;
r = rayon de l’arc.
Calcul de l’aire de référence.

Aref = l × b A.N: Aref = 4.5 × 19 = 85.5
Aref = 85.5 m2
Déterminons le nombre de Reynolds Re

b.v m ( Ze) 19 24
Re A.N : Re 30.4 *106
15 10 6
Re = 30.4 * 106
Interpolation linéaire :

ADMIN 96
yb ya
Principe : f ( x) ya ( x xa )
xb xa
Déterminons le point de décollement de l’écoulement A
Nous constatons que 2×106 Re 107.
Sachant que A dépend du nombre de Reynolds Re (d’après le tableau …), nous procéderons
donc à une interpolation linéaire afin d’avoir la valeur réelle de A.
En appliquant le principe de l’interpolation linéaire à notre cas on obtient :
105 120
A 120 (30, 4.106 2.106 ) 66.75
107 2.106
A = 66.75°
Déterminons le coefficient de pression de base Cp0,h

Le coefficient de pression de base Cp0,h dépend du nombre de Reynolds Re (d’après le tableau
…) ;Pour déterminer la valeur réelle de Cp0,h , nous procéderons donc à une interpolation
linéaire.
En appliquant le principe de l’interpolation linéaire, nous avons :
0.8 0.7
Cp0,h 0.7 (30, 4.106 2.106 ) 1.055
107 2.106
Cp0,h = -1.055.
Déterminons le coefficient de pression extérieur Cpe
Cpe = Cp0 × or 0 A =1
Cpe = Cp0 = Cp0,h = -1.055.
Zones
Cpe -1.055
Cpi,1 -0.3
Cpi,2 0.2
Cpr,1 -0.755
Cpr,2 -1.255
W1 -0.381
(KN)

ADMIN 97
W2 -0.632
(KN)
Tronçon 2
b = b2 = 9m ; d = 9m ; h = 4m ; e = min(b, 2h) = 8m
Calcul de l’aire de la zone A (AA)

e 8
AA = h A.N AA = 4 6.4
5 5
1m2 AA = 6.4 m2 10 m2
Pour déterminer le coefficient de pression extérieur de la zone A nous utiliserons la formule

suivante :
Cpe (A) = Cpe,1 + (Cpe,10 - Cpe,1) log10 (A)
A.N : Cpe = -1.3 + (-1.0 + 1.3) log10 (6.4)
= -1.3 + 0.3 log10 (6.4)
= -1.06
Cpe (A) = -1.06
Calcul de l’aire de la zone C (AC)

AC = (d-e) × h
A.N: AC = (9-8) × 4= 4

ADMIN 98
1m2 AC = 4 m2 10 m2
Pour déterminer le coefficient de pression extérieur de la zone C nous utiliserons la formule

vue plus haut :
Cpe (C) = Cpe,1 + (Cpe,10 - Cpe,1) log10 (C)
= -0.5
Cpe (C) = -0.5
Calcul de l’aire de la zone B

AB = (e – e/5) × h A.N: AB = (8 – 8/5) × 4 = 25.6
AB = 25.6 m2 10 m² nous aurons donc Cpe,10 pour les zones B,D,E.
Calcul de d/h
d/h= 9/4 = 2.25
1 d/h 4
Pour avoir les valeurs réelles des Cpe de la zone D (seule qui présente une différence de valeur
de Cpe entre les valeurs 1 et 4 de d/h), nous utiliserons le principe de l’interpolation linéaire vu
plus haut.
Nous aurons donc :
0.6 0.8
Cpe ( D ) 0.8 (2.25 1) 0.72
4 1
Zones A B C D E
Cpe -1.06 -0.8 -0.5 + -0.3
0.72
Cpi,1 -0.3 -0.3 -0.3 -0.3 -0.3
Cpi,2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2
Cpr,1 -0.76 -0.5 -0.2 + 0
1.02
Cpr,2 -1.26 -1.0 -0.7 + -0.5
0.52

ADMIN 99
W1 - - - 0.514 0
(KN) 0.383 0.252 0.101
W2 - - - 0.202 -
(KN) 0.635 0.504 0.353 0.252
5-1 Parois horizontales (Toiture à un versant)
Déterminons l’angle d’inclinaison
4.5m
tan = 0.5/9 = 3.17°
Pour la suite de nos calculs, nous prendrons = 5°
Vent sur pignon

= 0° ; b = 9m ; d = 17.5m ; h = 4.5m ; e = min (b ; 2h) = 9m ; e d
Calcul de l’aire de la zone F (AF)

e e 9 9
AF = A.N AF = 2.025
4 10 4 10
ADMIN 100
1m2 AA = 2.03 m2 10 m2
Pour déterminer le coefficient de pression extérieur de la zone F nous utiliserons la formule

suivante :
Cpe (F) = Cpe,1 + (Cpe,10 - Cpe,1) log10 (F)
A.N : Cpe = -2.5 + (-1.7 + 2.5) log10 (2.025)
= -2.5 + 0.8 log10 (2.025)
= -2.25
Cpe (F) = -2.25
Calcul de l’aire de la zone G (AG)

e e e 9 9
AG = b ( ) A.N AG = (9 ) 4.05
4 4 10 2 4
1m2 AA = 4.05 m2 10 m2
Cpe (G) = Cpe,1 + (Cpe,10 - Cpe,1) log10 (G)
A.N : Cpe = -2.0 + (-1.2 + 2.0) log10 (4.05)
= -2.0 + 0.8 log10 (4.05)
= -1.51
Cpe (G) = -1.51
Zones F G H
Cpe -2.25 -1.51 -0.6
Cpi,1 -0.3 -0.3 -0.3
Cpi,2 0.2 0.2 0.2
Cpr,1 -1.95 -1.21 -0.3
Cpr,2 -2.45 -1.71 -0.8
W1 - -0.61 -
(KN) 0.983 0.151

ADMIN 101
W2 - - -
(KN) 1.235 0.711 0.403
Vent sur long pan
= 90°, b = 17,5m ; d = 9m ; e = min (b, 2h) = 9m
Calcul de l’aire de la zone F (AF)

b e 17.5 9
AF = A.N AF = 7.875
2 10 2 10
1m2 AA = 7.9 m2 10 m2
Pour déterminer le coefficient de pression extérieur de la zone F nous utiliserons la formule

suivante :
Cpe (F) = Cpe,1 + (Cpe,10 - Cpe,1) log10 (F)
A.N : Cpe = -2.2 + (-1.6 + 2.2) log10 (7.9)
= -2.2 + 0.6 log10 (7.9)
= -1.66
Cpe (F) = -1.66
Calcul de l’aire de la zone G (AG)

AG = AF AG = 7.9 m²
1m2 AF = 7.9 m2 10 m2
Cpe (G) = Cpe,1 + (Cpe,10 - Cpe,1) log10 (G)
A.N : Cpe = -2.0 + (-1.8 + 2.0) log10 (7.9)

ADMIN 102
= -2.0 + 0.8 log10 (7.9)
= -1.82
Cpe (G) = -1.82
Calcul de l’aire de la zone H (AH)

e e 9 9
AH b( ) A.N AH 17.5 ( ) 63
2 10 2 10
AH = 63 m² 10 m²
Cpe,10 pour les zones H et I
Zones F G H I
Cpe -1.66 -1.82 -0.6 -0.5
Cpi,1 -0.3 -0.3 -0.3 -0.3
Cpi,2 0.2 0.2 0.2 0.2
Cpr,1 -1.36 -1.52 -0.3 -0.2
Cpr,2 -1.86 -2.02 -0.8 -0.7
W1 - - - -0.1
(KN) 0.685 0.766 0.151
W2 - - - -
(KN) 0.937 1.018 0.403 0.353
Les forces de vent les plus défavorables sont donc :
Parois verticales : * vent sur long pan : Zone A

W = -0.635 KN
Parois horizontales : * vent pignon : Zone A
W = -1.235 KN

ADMIN 103
Annexe 5:Abaques de calcul

ADMIN 104

ADMIN 105
Annexe 6:Calcul des efforts et des Moments dans le pont roulant

ADMIN 106
Données :
h = hauteur du poteau = 3 m ;
L = longueur poutre = 3m ;
N = Force appliquée = 3168daN
Déterminons le nombre d’inconnues

n = Co + 2T – 3D = 1 Système hyperstatique de degré 1.
Système isostatique de base
Equation canonique
r11 Z + R1p = 0 Z = - R1p / r11
Diagrammes des moments

ADMIN 107
Calcul des souplesses

r11
r11 + r1H + r1v =0 r11 = - (r1H + r1v) = - 3EJ(2/h² + 1/L²)
R1P
R1P + R1H + R2H = 0 R1P = 2 R1H = 2NL
Déterminons Z

ADMIN 108
R1P 2 NL 2 3168 1.5

Z 3.618
r11 2 1 2 1
3EJ ( ) 3 210 864.4 104 ( )
h² L ² 3000² 1500²
Annexe 7:Autres appareils de manutention

ADMIN 109

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CONTRIBUTION L’AMELIORATION DE LA LOGISTIQUE DANS

L’ATELIER DE LA CENTRALE THERMIQUE DE LOGBABA-BASSA II

Mémoire de fin d’études d’ingénieur en technologie de construction industrielle de la FGI-UD

Mes sincères remerciements sont également adressés à :

Ing EKOUTA Dieudonné, Enseignant à la Faculté de Génie Industriel, pour sa disponibilité

Mémoire de fin d’études d’ingénieur en technologie de construction industrielle de la FGI-UD

Mots clés : Logistique, Atelier, Monorail, Extension, Eurocodes.

Mémoire de fin d’études d’ingénieur en technologie de construction industrielle de la FGI-UD

Key wods: Logistics, Workshop, Monorail, Extension, Eurocodes.

Mémoire de fin d’études d’ingénieur en technologie de construction industrielle de la FGI-UD

TABLE DES MATIÈRES

Mémoire de fin d’études d’ingénieur en technologie de construction industrielle de la FGI-UD

4-1- Analyse du besoin................................................................................................................... 24

Mémoire de fin d’études d’ingénieur en technologie de construction industrielle de la FGI-UD

Mémoire de fin d’études d’ingénieur en technologie de construction industrielle de la FGI-UD

LISTE DES SYMBOLES

: Section nette d’une pièce

E : Module d’élasticité longitudinale de l’acier

F : Charge ponctuelle en général

G : Module d’élasticité transversale de l’acier

G : Charge permanente ponctuelle

: Moment d’inertie de torsion

: Facteur de gauchissement d’une section

: Moment d’inertie de flexion maximale

: Moment d’inertie de flexion minimale

K : Facteur de longueur de flambement

N : Résistance au flambement d'un élément comprimé

: Effort normal de plastification

: Effort normal ultime

: Effort normal net

P : Charge d’exploitation ponctuelle

: Module de résistance élastique

: Module de résistance plastique

a : Epaisseur d’un cordon de soudure

b : Largeur d’une semelle de poutre

: Contrainte de rupture d’une pièce

: Contrainte de rupture d’un boulon

G : Charge permanente uniformément répartie

h : Hauteur d’une pièce en général

l : Longueur d’une poutre

: Longueur de déversement d’une poutre

: Longueur de flambement d’une poutre

et : Coefficient de flambement flexion

Q : Charge d’exploitation uniformément repartie

: Epaisseur d’une semelle de poutre

: Epaisseur d’une âme de poutre

: Facteur pour l'aire efficace

: Coefficient partiel de sécurité

: Déformation unitaire linéaire

: Rendement d’une section

: Contrainte tangentielle de cisaillement

: Coefficient de poisson de l’acier

: Coefficient de réduction de flambement

: Coefficient de réduction de déversement

Mémoire de fin d’études d’ingénieur en technologie de construction industrielle de la FGI-UD

q fi , Ed = Charge linéique appliquée sur notre élément (N/m).

q fi ,R d = Résistance de calcul correspondante de la structure acier (N/m).

Mémoire de fin d’études d’ingénieur en technologie de construction industrielle de la FGI-UD

LISTE DES ABREVIATIONS

FGI : Faculté de Génie Industrielle ;

RIN : réseau interconnecté nord ;

RIS : réseau interconnecté sud

ENEO : Energie of Cameroon ;