IDENTIFICATION DE 5 LOGICIELS DE GESTION POUR L’INDUSTRIE

AUTOMOBILE EN INDIQUANT LES PARTICULARITES DE CHACUN

1. G.P.A.O (gestion de la production assistée par ordinateur) pour les entreprises de

fabrication des automobiles
Les quelques particularités :
 Programme de prévisions de ventes ;
 Définition d’un plan industriel et commercial ;
 Imbrication des opérations et composants pour une optimisation des stocks et des
systèmes ;
 Définition des centres des couts moyens de production ;
 Calcul des couts théoriques et des prix de revient ;
 Suivre la production en temps réel.

2. MINECARE (véhicule de mine)

Les quelques particularités :
 Faire un suivi sur les moindres détails du comportement de l’engin dans la mine;
 Programmer les activités de maintenances préventives et correctives dans la mine ou
au garage ;
 Faire des propositions de la façon de se faire la maintenance proactive ;
 Voire de loin la charge mis dans l’engin.

3. MODULAR
Les quelques particularités :
 Faire un suivi du temps de fonctionnement des engins ;
 Faire un suivi des traits de visage de l’opérateur de l’engin ;
 Situer la position des engins dans la mine.

4. GENERIX TMS (logiciel de gestion de transport)

Les quelques particularités :
 Réduction des couts de transport ;
 Optimisation de l’affectation des transporteurs ;
 Un outil complet et fiable adapter à vos méthodes et contraintes actuelles ;
 Autonomie de vos équipes pour faire évoluer la configuration de vos solutions.

5. KEPLERVO (logiciel de gestion automobile)

Les quelques particularités :
 Il vous permet de gérer votre activité depuis votre pc, smartphone ou tablette ;
 Permet le négoce pour les professionnels des automobiles ;
 Multidiffusion de vos annonces automobiles ;
 Vente des pièces précieuses et d’occasion.
 LE JOB DESCRIPTION POUR LE TECHNICIEN

LES TACHES A EFECTUER OUI/NON OBSERVATION

1. Déconnecter les différents branchements.

2. Déposer le moteur
3. Démonter les accessoires.
4. Démonter les deux collecteurs.
5. Démonter les carters.
6. Détendre la courtois pour accéder à la distribution,
7. Démonter les arbres à cames
8. Démonter la culasse inspection et remise en état
9. Démonter les paliers
10. Démonter des pistons et des bielles plus examens
11. Mettre le vilebrequin de côté, examiné
12. Vérification des surfaces sur les manetons du vilebrequin
13. Controller les segments
14. Contrôle des cylindres
15. Remontage des segments
16. Remontage des coussinets
17. Tierçage des segments
18. Remontage des segments
19. Remontage de l’ensemble bielle-pistons
20. Remontage du moteur au couple prescrit par le
constructeur

REMARQUES :
 LE CHECK LISTE POUR LE CHEF

1. Demontage des accessoires sur le moteur OBSERVATION

 Debrancher toutes les connections electrique

 Deposer le demarreur
 Deposer l’alternateur
 Deposer la pompe de direction deposer la pompe
d’injection et les injecteurs
2. Vidanger les liquides de refroidissement
 Desserer la vis de vidange de l’huile et videnger aussi le
liquide de refroidissement ( l’eau)
 Inspecter la qualiter de l’huile
3. Separer la boite du moteur
 Devisser les vis de contour

 Debrancher les broches
4. Deposer le moteur
 Demonter les deux collecteurs.

 Placer un palan
 Tirer le moteur a l’extérieur
5. Demontage du carteur superieue et inferieur
 Desserer les vis

 Deposer les deux carteurs
 Demonter la crepine
6. Deposer la culasse
 Deposer la rampe de culbuteurs et retirer les tiges de

culbuteur
 Desserer progressivement les vis ou ecrous de fixation
de la culasse tout en respectant l’ordre de serrage
 Deposer la culasse
 Inspection de la culasse( surfaces…)
 Verification de l’etat des soupapes
 Remise en état de la culasse
7. Demonter des pistons et des bielles plus examens  Reperer les chapeaux des bielles
 Desserer les écrous des chapeaux des biellles
 Deposer les chapeaux des bielles
 Recuperer les coussinets puis tourner le vilebrequin
 Chasser les pistons et bielles
 Retirer les circlips de plocage des axes des pistons
 Separer les pistons des bielles
 Netoyer les pistons
 Examiner et controller les jeu des segment
8. Rhabillage du moteur
• Reposer dans l’ordre inverse de démontage
• Reposer le carteur inferieur et superieur
• Réposer la culasse avec serrage au couple prescript par le constructeur
• Reposer le moteur dans la cabine
• Remontage des accessoires
• Essai du moteur

OBSERVATION GENERALE
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Fait à Likasi le …../…../……

 La régulation cascade

La régulation cascade est une technique utilisée pour permettre aux procédés qui ont une
dynamique lente d’avoir une réponse rapide face aux perturbations extérieures ainsi qu’aux
changements de consigne.
L’idée repose sur la décomposition d’un processus complexe en plusieurs sous-systèmes.
Sans perte de généralité, on suppose pour fixer les idées une décomposition en deux sous-systèmes
comme le montre la figure suivante :
Variable intermédiaire Mi

Action Mesure
U Sous système M
Sous système
1 2

Processus

La variable intermédiaire Mi généralement appelée variable d’état, possède la propriété

d’être en avance temporelle par rapport à la grandeur de mesure M. Si par exemple une
modification sur l’action U ou une perturbation affectant le sous-système 1, la variable d’état Mi
sera la première a être affectée avant la variable de mesure M. En d’autres termes, la grandeur d’état
Mi permet de renseigner sur l’état futur de M. Cette forme de prédiction peut être exploitée
judicieusement pour réaliser une régulation cascade.

Variable d’état Mi

Régulateur Régulateur Sous Sous M

C+ +
système système
R2(p) R1(p)
- - G1(p) G2(p)

Transmetteur 1

La grandeur principale est contrôlée par une boucle ‘’maître’’ avec un régulateur R2(p), dont
la sortie sert de consigne à la boucle secondaire, régulé par le régulateur R1(p).
Le reproche qu’on fait habituellement à une boucle de régulation classique est que le
régulateur ne commence à réagir pour effectuer une correction suite à l’effet d’une perturbation
qu’une fois qu’il en est informé, c’est-à-dire qu’une fois que la mesure s’en trouve modifiée.
Avec la structure cascade, si une perturbation affecte le sous-système 1, celle-ci sera prise en charge
par la boucle interne. Cette boucle doit être bien dimensionnée de manière à ce qu’elle soit rapide,
et ainsi l’effet de la perturbation peut être neutralisée sans qu’il y’a une répercussion significative
sur la grandeur principale.
Donc, une condition impérative pour l’efficacité de la boucle cascade est que la boucle
interne doit être rapide et plus précisément, elle doit plus rapide que la boucle externe. D’ailleurs on
note d’après le schéma fonctionnel de la boucle cascade que le sous-système 1 a été remplacé par
une boucle interne. Il va de soi que le régulateur R1 doit être paramétré de manière à assurer cette
rapidité.
Mais l’avance temporelle de la variable état Mi sur M ne sera plus acquise si une
perturbation affecte le sous-système 2, mais elle continuera à l’être néanmoins en cas de
changement de consigne. Compte tenu que l’avantage de la boucle cascade est de diminuer le
régime transitoire, ce changement de consigne sera traité plus rapidement.

b) Exemples
Exemple 1 : Procédé de séchage des solides en continu
La figure ci-dessous représente de manière simplifiée une unité de séchage des solides en
continu. Le séchage est une opération permettant d’enlever, par évaporation, le solvant imprégnant
un solide.
La vaporisation du solvant nécessite de l’énergie qui est apportée par l’intermédiaire d’un
agent séchant, l’air chaud.
L’air de séchage est réchauffé, puis envoyé dans le sécheur contenant le solide à sécher.
L’air de séchage, saturé par la vapeur de solvant après le contact avec le solide à sécher, est envoyé
dans un cyclone pour récupérer les poussières. Le solide séché est récupéré à la sortie du sécheur.
Le cyclone n’apparaît pas sur le schéma.
Le transporteur à hélice est entrainé en rotation par un moteur asynchrone triphasé alimenté
par un convertisseur de fréquence, lui-même piloté par un courant 4-20 mA. Ce transporteur fait
partie du sécheur.

Air chaud Légende :

M
IC M

I/F
- M : Moteur triphasé
M Produit - MY : Convertisseur
Y
séché courant/fréquence (I/F)

M - MIC : Régulateur, indicateur

Évacuation air
d’humidité relative
humide vers
Produit cyclone - MT : Transmetteur d’humidité
à sécher Transporteur à hélice
relative

Le taux d’humidité relative, grandeur caractéristique du procédé, est contrôlé par une boucle simple
agissant sur la vitesse de rotation de la vis d’Archimède du transporteur du solide à sécher.
L’organisation fonctionnelle est représentée par le schéma suivant :
 Régulateur Système M
C +
R1(p) G(p)
-

R1(p) est le régulateur du taux d’humidité et G(p) est la fonction de transfert globale du procédé
constitué par le convertisseur I/F, le moteur, le transporteur, et le transmetteur du taux d’humidité.
Afin d’améliorer le contrôle d’humidité, on envisage une régulation cascade en exploitant
l’information de température du produit en cours de séchage comme le montre la figure ci-dessous.
La variable d’état est matérialisée par la température à l’intérieur du sécheur en avance temporelle
par rapport au taux d’humidité. Par conséquent, toute perturbation affectant le système notamment
le débit d’air chaud sera détecté d’abord par le transmetteur de température.

Consigne externe
TIC

Air chaud
MI M

I/F
T
M Produit séché
Y

M
Évacuation air
humide vers
Produit à cyclone
sécher Transporteur à hélice