RÉPUBLIQUE ALGÉRIENNE DÉMOCRATIQUE ET POPULAIRE

MINISTÈRE DE L’ENSEIGNEMENT SUPÉRIEUR

ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE

Université des Sciences et de la Technologie Mohammed BOUDIAF d’Oran

Faculté de Génie Électrique
Département d’Électrotechnique

Polycopié du cours

Dans le cadre du programme pédagogique De la formation LMD

3ème année Licence Option : Électrotechnique

Préparé par : Dr A. OUALI

Année universitaire 2022-2023

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Plan Pédagogique du cours :

Matière : Conception des systèmes électriques

Filière : Électrotechnique
Niveau : 3ème année Licence
Semestre : 5
Volume Horaire : 22h30(Cours: 1h30)
Crédits : 1
Coefficient : 1
Évaluation : Examen : 100%.

Objectif général du cours:

Être capable de calculer et de dimensionner une machine électrique en fonction

des exigences d’un cahier de charge précis.

Connaissances préalables recommandées :

Éléments constitutifs et principes de fonctionnement des machines électriques.

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 Contenu de la matière :

I- Introduction à la conception des systèmes

électriques
II- Conception et Dimensionnement des
Transformateurs monophasés.
III- Conception des Machines Électriques à courant
continu
IV- Conception des Machines Électriques
asynchrones

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 CHAPITRE I
Introduction à la conception des systèmes
électriques

I.1 Introduction
I.2 Principes de la conception : Définition et approches de la conception

I.2.1- Le Choix d’une structure :

I.2.2- La Détermination du cahier des charges (CdC)
I.2.3- Contraintes de dimensionnement et de fonctionnement
I.2.4- Choix du matériau pour les machines électriques

I.2.5- Résolution du problème de conception

I.2.6- Analyse des performances
I.3 Résumé de la procédure de conception

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CHAPITRE I Introduction à la conception des systèmes électriques

I.1 Introduction

La conception d'une machine électrique peut être définie comme l'ensemble des
processus et des méthodes utilisées pour mener à sa réalisation physique en respectant les
objectifs de performance et les diverses contraintes du cahier des charges.
De manière générale, le choix de la structure de la machine et la détermination de ses
dimensions constituent des étapes importantes du processus de conception. Après
l'adoption des choix topologiques, la procédure de conception comporte une première phase
de dimensionnement de la structure et une deuxième phase de vérification des
performances. Lorsque celles-ci ne correspondent pas au cahier des charges, une correction
doit être menée au niveau des dimensions. Ce processus se répète jusqu'à ce que le cahier
des charges soit entièrement respecté. Ces étapes répétitives de correction et de vérification
mettent en évidence la nature itérative du processus de conception.

I.2 Principes de la conception : Définition et approches de la conception

En ce qui concerne les machines, des moteurs et générateurs jusqu’aux transformateurs,

dans ces domaines, la conception englobe à la fois la partie ingénierie électrique, mécanique
ou thermique (par le calcul des champs, la définition des nombres de dents et d’encoches
dans les moteurs) et la définition géométrique habituelle dans les méthodes et techniques du
bureau d’études.

Les outils de conception doivent donc inclure les progiciels de définition géométrique
intégrés à des codes de calcul électriques, mécaniques et thermiques avec des possibilités
interactives de retour sur la définition en fonction des résultats de calcul.

Le problème de conception se pose suite à un besoin. Dans le domaine de

l’électrotechnique, ce dernier peut être :

- Entrainer une charge mécanique (ascenseur, traction

Électrique….).
Un besoin
- Générer de l’énergie électrique.
- Alimenter un dispositif.

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I.2.1- Le Choix d’une structure :

En fonction de ce besoin, une ou plusieurs structures de machines électriques peuvent

être retenues parmi les différents types existants :

- Synchrone
Machines
- Asynchrone
- Courant continu
- MRV (pas à pas ou MRV synchrone)
Type d’excitation - Aimants permanents ou inducteur bobiné

Type d’alimentation - Alimentation en courant ou en tension….

I.2.2- La Détermination du cahier des charges (CdC) :

Le cahier des charges d’une machine électriques est composé de deux parties
complémentaires :
— d’une part, la spécification des performances qui définira les caractéristiques
Électromécaniques du moteur.
— d’autre part, les contraintes de dimensionnement et le mode de fonctionnement qui
sera imposé par l’application à laquelle on le destine lorsque celle-ci est connue.
Le cahier de charge va fixer :

Entrée : Type d’alimentation.

Sortie : la puissance désirée, la caractéristique couple/ vitesse désirée …
Contraintes de bon fonctionnement : rendement, échauffement normal ….
Des contraintes économiques : (prix de revient minimal, minimum de pertes).

Généralement, lors de la conception, on cherche à satisfaire ces contraintes tout en

aboutissant à une masse minimale et donc au prix minimal.

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Exemple d’un cahier des charges :

I.2.3- Contraintes de dimensionnement et de fonctionnement:

L’établissement des principales dimensions d’une machine électrique repose sur

certaines contraintes liées à l’application à laquelle elle est destinée. Ces contraintes,
imposées par le cahier
des charges doivent respecter la normalisation en cours pour tout ce qui concerne les
caractéristiques mécaniques.

A. Contraintes magnétiques
Le niveau de l’induction magnétique dans l’entrefer est lié à la valeur maximale de celle
qui est tolérée dans le fer et à l’intensité de l’aimantation des aimants. En principe,
l’augmentation de l’induction dans le fer favorise la minimisation des épaisseurs de la
culasse rotorique et statorique.
Cependant, il est préférable de ne pas dépasser le seuil de saturation de telle sorte à ne
pas créer de chutes de potentiel et limiter ainsi les pertes fer.

B. Contraintes électriques
Le courant admissible dans les phases, les inductances de phase et la fréquence de
commutation des onduleurs impose un choix judicieux de la structure à utiliser.

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C. Contraintes thermiques
La conversion électromécanique s’accompagne toujours de pertes, sources de chaleur,
qui provoquent un échauffement des matériaux constitutifs et participent de façon
déterminante au dimensionnement de la machine. Ainsi, la connaissance du comportement
thermique intervient dès le début de la conception du moteur pour le choix des grandeurs
dimensionnelles. Celles-ci sont la densité de courant surfacique à injecter dans les encoches
et la nuance d’aimants à utiliser.
Dans une application pour laquelle le moteur évolue dans un environnement sous des
contraintes de fonctionnement thermiques exigeantes, l’aspect thermique doit être
considéré lors de la conception du moteur d’une part pour éviter de détruire un moteur sous
dimensionné (la majorité des défaillances sont la conséquence de surchauffes qui atteignent
le point de rupture des matériaux), et d’autre part pour ne pas sur dimensionner inutilement
le moteur en négligeant ses aptitudes en surcharges temporaires.
D. Contraintes mécaniques
Le couple électromagnétique à développer et sa qualité constituent des contraintes fortes
dans la conception des actionneurs électriques. Ainsi, la minimisation des ondulations de
couple, devient indispensable dans de nombreuses applications où les vibrations et les
bruits ne sont pas tolérés.
La vitesse est une autre contrainte importante lors de la conception de la machine. En
effet, les aspects à considérer pour un fonctionnement à basse vitesse sont différents de ceux
à grande vitesse.
Pour des contraintes spécifiques pour les grandes vitesses, en plus des contraintes
mécaniques liées à la vitesse critique de flexion et à la limite de la résistance mécanique, il
faut tenir compte des pertes de flux.

E. Contraintes géométriques
Le diamètre extérieur et la longueur active de la machine sont assez souvent fixés par des
contraintes d’encombrement. En effet, l’utilisation des actionneurs électriques à aimants
dans des systèmes embarqués exige une compacité avec un fort couple massique. D’autres
dimensions, comme l’entrefer, sont liées à des contraintes mécaniques de construction.

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F. Contraintes économiques
La bonne conception d’une machine électrique est aussi fondamentalement fonction des
considérations technico-économiques liées au coût que l’on recherche toujours à réduire et
des moyens de production.

I.2.4- Choix du matériau pour les machines électriques:

D’une manière générale, une machine électrique est composée de trois types de
matériaux:
Conducteurs - magnétiques – isolants

A. Les conducteurs La circulation des courants électriques

Un matériau conducteur en Électrotechnique à comme rôle: La circulation des courants

électriques avec un minimum de pertes : P = R*I2

B. Les magnétiques La canalisation du flux magnétique

Tous les milieux ont des propriétés magnétiques : mis en présence d’un champ magnétique
H ils sont le siège d’une induction B telle que B=µH.

En introduisant l’aimantation J définit par:

Le vecteur : J = χH . Donc : J // H (χ : susceptibilité magnétique).
La classification des matériaux s’effectue d’après cette relation :
• Diamagnétisme
Les matériaux diamagnétiques sont caractérisés par une susceptibilité magnétique
relative négative et de faible valeur. C’est le cas de la grande majorité des matériaux.

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Exemple : χ Cu = -1.08E-6
• Paramagnétisme
Les matériaux dits paramagnétiques sont caractérisés par une susceptibilité magnétique
relative positive et de faible valeur.
Exemple: χ Al = 7.7E-6
• Ferromagnétisme
Les matériaux ferromagnétiques sont
caractérisés par une susceptibilité magnétique
relative extrêmement grande et variant avec H.
Peu de matériaux sont ferromagnétiques et ils
jouent un rôle très important en Électrotechnique.
Exemple : Fe, Ni, Co, Fe3O (magnétite), certains
alliages (aciers ferro-Nickel).

C. Les isolants Empêcher la circulation du courant électrique dans les endroits où il ne

faut pas.
D’un point de vue électrique, un matériau est dit isolant ou diélectriques, si sa résistivité
électrique est très élevé > 106 [Ω.m].
Physiquement, se sont des matériaux qui ne possèdent pas d’électrons libres.
Les diélectriques sont utilisés pour assurer l’isolation :
- Des conducteurs des bobinages de potentiels électriques différents.
- Des conducteurs avec le circuit magnétique.
Les conducteurs sont isolés avec du papier, du coton, du bois, du PVC, du caoutchouc, des
thermoplastiques . . .
Une fois la machine construite, on l’étuve afin de supprimer l’humidité puis on
l’imprègne avec des vernis ou des résines, suit éventuellement une phase de cuisson.
Les différents isolants répondent à un cahier des charges incluant la valeur de la tension
électrique à supporter, la température de fonctionnement, les contraintes fonctionnelles et
d’agencement de l’isolant dans la machine. Tous les facteurs de vieillissement thermique,
électrique, mécanique et environnementaux ont un impact sur la durée de vie de tout type
de machine, mais l’importance de l’un vis-à-vis des autres varie avec le type de machine et
les conditions d’utilisation. C’est la qualité de ses isolants qui fait la qualité d’une machine.

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C’est par vieillissement puis destruction par claquage (amorçage d’un arc à travers l’isolant)
que prend fin la vie d’une machine électrique.
La norme admet que pour les petites machines basse tension bobinées en vrac, la
dégradation est essentiellement due à l’effet de la température et de l’environnement ; les
machines de moyennes à grandes dimensions, utilisant des enroulements préformés sont
également affectés par la température et l’environnement, mais les contraintes électriques et
mécaniques peuvent également constituer un facteur de vieillissement important.
C- 1 Classe d’isolation :
La détermination de la capacité d’une machine à supporter un fonctionnement en régime
permanent sous l’effet de la température est donc primordial. Cette grandeur est définie
comme étant sa classe thermique ou classe d’isolation. Dans notre cas, la classe d’isolation
définira la température maximale de fonctionnement des bobinages. Les trois classes les
plus utilisées et définies par les normes CEI 85 et CEI 34-1 ont été reportées dans le tableau
ci-après ; elles fixent les valeurs limites de l’échauffement et de la température des
bobinages (au point le plus chaud).
La classe la plus courante est la classe F.

Tableau : Classe d’isolation

C-2 Échauffement des machines électriques :

La température interne d’une machine est liée à ses pertes qui sont-elles mêmes liées à
la puissance électrique qu’elle convertit. Dans le cas le plus simple, une machine qui
fonctionne en service continu S1 à sa vitesse nominale et délivre son couple nominal
atteindra sa température de régime permanent au bout de 10 à 50 minutes. Celle-ci sera liée
à sa classe d’isolement. Par exemple, en classe F (155°C), l’échauffement ne dépassera pas
105°C par rapport à une température ambiante de 40°C, avec une marge thermique de 10°C.
Dans le cas d’une température ambiante élevée (supérieure à 40°C), ou si la machine est
installée à une altitude supérieure à 1000 m, il convient de déclasser la machine. Cela se fait
avec des abaques, ou encore par tranche, par exemple 5 % par élévation de 5°C ou 1000°C.

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Ainsi, un moteur asynchrone de 20 kW installé à 2000 m dans une température ambiante de
35°C verra sa puissance limitée à 20 x 0,95 =19 kW.
La protection thermique des machines peut être assurée par divers dispositifs, plus ou
moins élaborés et coûteux :
– mesure du courant dans la machine et calcul de l’échauffement (relais thermique,
disjoncteur).
– sonde interne tout ou rien.
– sont de mesure PT 100 ou thermocouple, intégrée au moteur raccordé à un relais de
mesure.
– calcul de l’état thermique de la machine par le calculateur du variateur de vitesse qui
alimente la machine.
C-3 Indice de protection IPxx et Ikxx :
L’indice IP est donné pour tous les équipements électriques et est indiqué par deux
chiffres :
– le premier correspond à la protection contre la pénétration des corps solides.
– le deuxième correspond à la protection contre la pénétration des liquides.
Par exemple, IP55 signifie « protégé contre la pénétration de toutes particules solides et
contre les jets d’eau de toutes direction ». On utilise une lettre supplémentaire pour indiquer
le degré de protection des personnes, protection contre l’accès aux parties dangereuses.
L’indice IK détermine le degré de protection du matériel contre les chocs d’origine
mécanique.
Par exemple : IK 08 indique que Le matériel est protégé contre un choc équivalent à la
chute d’une masse de 1,25 kg depuis une hauteur de 40 cm (correspondant à une énergie de
5 Joules).

I.2.5- Résolution du problème de conception :

Après avoir choisi la structure et les matériaux à utiliser, il faut déterminer toutes les
dimensions géométriques de la machine. Cette étape porte le nom de dimensionnement.

 Principaux méthodes de dimensionnement :

L’ensemble des méthodes de conception peuvent être subdivisées en deux groupes
principaux :
- Les méthodes de conception numérique par élément finis.

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- Les méthodes analytiques basées sur le coefficient d’utilisation.
Quelle que soit la méthode utilisée, le problème critique au départ est le choix judicieux des
dimensions principales de la machine.

I.2.6- Analyse des performances :

Afin de vérifier les contraintes du cahier des charges, il est nécessaire de faire l’analyse
des performances du prototype virtuel obtenu.
Les modèles que nous avons l’habitude d’utiliser pour l’étude des machines électriques
peuvent être utilisés, pour calculer les performances d’une solution donnée, une fois que les
paramètres du modèle (Résistance de phase, réactance synchrone FEM....etc), sont exprimés
en fonctions des données géométriques de la machine et des propriétés des matériaux.
Si les performances obtenues répondent au cahier des charges, le prototype est retenu, si
non , il est nécessaire de revoir le dimensionnement pour corriger.
On doit noter que :
- La procédure de conception est itérative, il est rare de trouver la solution dès le premier
calcul ;
- Le problème de conception admet plusieurs solutions.
Le rôle du concepteur est de trouver la meilleure solution parmi toutes les solutions
possibles (qui répondent au cahier des charges) au sens d’un critère objectif.
Ce critère objectif est représenté par une fonction coût qui peut être :
- Le prix de revient de la machine.
- Le poids.
- L’encombrement ou autre.

I.3 Résumé de la procédure de conception

L’organigramme ci-dessous résume la procédure de conception.

13
D’une manière générale :

La conception est :
La traduction d'une idée par un modèle;
La procédure qui précède toute réalisation.

Dans toute procédure de conception, nous devons passer par les trois phases
essentielles:

a) Pré-Conception:
Traduction des données du cahier des charges ou de l'idée à mettre en œuvre.
b) Conception:
Calcul du dimensionnement du système à développer.
c) Post-Conception:
Analyse- Vérification & Validation du système conçu.

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 Chapitre II
Dimensionnement et Conception des transformateurs
monophasés
II.1 Description et constitution
II.2 Fonction des transformateurs
II.3 Classification des transformateurs
II.4 Problèmes de Construction
II.5 Le circuit magnétique
II.6 Les transformateurs de distribution de l’énergie électrique
II.7 Les transformateurs de puissance
II.8 Dimensionnement et conception d’un Transformateur monophasé
II.8.1- Équation de sortie d’un transformateur monophasé
II.8.2- Choix de la forme de la section du circuit magnétique
II.9 Choix du matériau actif
II-9-1 Tôles ordinaires au silicium (Courbe I)
II-9-2 Tôles à grains orientés (courbes II et III)
II-9-3 Tôles fer-nickel (Mumétal ) (courbe IV)
II.10 Détermination des pertes d’un
transformateur monophasé
II-10-1 Bilan des puissances
II-10-2 Rendement :
1- Essai à vide
2-Essai en charge à I2 NOM
3- Essai en court circuit à ICC = I2 NOM

II.11 Caractéristiques techniques de

quelques transformateurs monophasés
Exercices

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Chapitre II : Dimensionnement et Conception des transformateurs monophasés

II.1 Description et constitution

Les transformateurs sont des machines électriques statiques.

Leurs rôle est de transformer une tension et un courant alternatifs
en une autre tension et un autre courant alternatifs de même
fréquence mais de valeurs mieux adaptées au transport, ou à la
distribution de l’énergie électrique ou encore à la chargé à
alimenter.

Un transformateur est un quadripôle réversible permettant de

transmettre des puissances active et réactive avec un très bon
rendement.

Figure 1 : Transformateur à noyau monophasé 3D

On appelle rapport de transformation d’un Transformateur le rapport entre le nombre de
spires primaire et secondaire : m = N2/N1.

Isolation entre:
-Bobine HT-Bobine BT
Matériau isolant

Circuit magnétique
Tôles matériau magnétique

Bobines primaire (HT) et secondaire (BT)

Matériau conducteur

Figure 2 : Transformateur avec différentes parties et différents matériaux utilisés

16
II.2 Fonction des transformateurs
Le transformateur assure les fonctions suivantes :
Création du champ alternatif.
Fonction magnétique
Canalisation du flux.

Fonction électrique Production du courant induit.

Support.
Fonction mécanique Système de refroidissement.
Fixation.
Surveillance et entretien

II.3 Classification des transformateurs

Transformateur de puissance
D’après l’emploi
Transformateur de distribution de l’énergie électrique

D’après la nature du courant Monophasé ou triphasé

D’après le mode de refroidissement Naturel ou forcé, dans l’air, dans l’huile,…..etc.

II.4 Problèmes de Construction

1- Réduction des pertes : Dans les transformateurs, les pertes sont d’origine électrique
(pertes dans le cuivre par effet joule)) et d’origine magnétique (pertes dans le er par
Hystérésis et par courant de Foucault).
On ne peut réduire les pertes par effet Joule que par le choix du matériau conducteur
(cuivre) et par l’adoption d’une densité de courant modérée.
On réduit les pertes dans le fer par utilisation de circuits magnétiques feuilletés et par
le choix de tôles à très faibles pertes.
2- Isolement.
3- Résistance aux efforts électrodynamiques.
4- Réduction de l’encombrement et du poids.
5- Résistances aux ondes du choc.
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II.5 Le circuit magnétique

Fonction : Sa fonction principale est de canaliser le flux magnétique produit par

l’enroulement primaire, d’où le choix des matériaux et le calcul de la section ont pour but
d’obtenir l’induction désirée. De plus, le circuit sert comme support à l’enroulement
primaire et secondaire.
Constitution :
1- Un certain nombre de colonnes (noyau).
2- Les colonnes sont réunies par deux culasses.

Figure 3.a : Circuit magnétiques à deux noyaux Figure 3.b : Circuit magnétiques cuirassé
Transformateur à simple circuit magnétique Transformateur à c.magnétique avec colonne centrale
(Core type transformer) (Shell type transformer)

Un transformateur monophasé comporte (figure.3.a et 3.b).

• un noyau en matériau ferromagnétique souvent obtenu par des tôles minces.
• deux enroulements, généralement concentriques, comportant respectivement n et n2
spires.
Si le noyau magnétique comporte 2 montants, on répartit pour moitié chacun des
enroulements sur chaque montant (figure.3.a).
Si le noyau magnétique possède un montant central et deux montants latéraux, les
bobinages sont placés sur le montant central (transformateur cuirassé) (figure.3.b).
Lorsqu'il s'agit de transformateurs de moyenne ou de forte puissance, l'ensemble décrit ci-
dessus (noyau magnétique et bobinages) est généralement
placé dans une cuve remplie d'huile pour en assurer un bon
refroidissement.
Le circuit magnétique d'un transformateur est soumis à un
champ magnétique variable au cours du temps. Pour les
Figure 4 : Tôles magnétiques
transformateurs reliés au secteur de distribution, cette fréquence est de 50 ou 60 hertz.

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 Le circuit magnétique est toujours feuilleté pour réduire
les pertes par courants de Foucault, qui dépendent de l'amplitude du signal et de sa
fréquence.
Pour les transformateurs les plus courants, les tôles magnétiques ont la forme de E et de I
(Figure 4), permettant ainsi de placer le bobinage à l'intérieur des « fenêtres » du circuit
magnétique ainsi constitué.
Toutes ces tôles en fer au silicium existent en épaisseur de 0,2 à 0,5 mm ; elles sont, soit
non isolées (pour petite puissance), soit isolées par une très fine couche de vernis.

II.6 Les transformateurs de distribution de l’énergie électrique

- Ces transformateurs ont une puissance apparente supérieure à 200 kVA, ils sont utilisés
pour réduire la tension de distribution à une tension standard de service.
- Ces transformateurs fonctionnent en permanence et peuvent fonctionner à vide (la
plupart de temps) ou en charge (charge variable).
- Les pertes par effet Joules (perte cuivre) qui dépendent de la charge dans ces
transformateurs seront importantes par rapport aux pertes per.
- Ces transformateurs sont conçus de telle sorte que les pertes fer sont minimales et par
conséquent le rendement sera maximal pour des courants de charge inférieurs au courant
de pleine charge.
- Ces transformateurs ont généralement une bonne capacité de garder la tension dans des
limites définies comme ils présentent des réactances de fuites très petites.
II.7 Les transformateurs de puissance
- Les transformateurs utilisés dans les centrales de production sont appelés
transformateurs de puissance.
- Ils ont des puissances apparentes inférieures à 200 kVA et travaillent généralement en
parallèle.
- Durant les périodes de forte charge, tous les transformateurs sont mis en service et
certains parmi eux peuvent être débranchés dans le cas de faibles charges.
- Les transformateurs de puissance sont conçus pour avoir un rendement maximal quand
ils travaillent à pleine charge.
- Ces transformateurs sont conçus également pour avoir une réactance de fuites importante
par rapport à ceux de distribution, ceci a pour but de limiter les courants de défaut.

19
II.8 Dimensionnement et conception d’un transformateur monophasé
II.8.1- Équation de sortie d’un transformateur monophasé :
- L’équation qui lie la puissance apparente d’un transformateur S (en KVA) à la section
droite de son circuit magnétique (Ai) est appelée Équation de sortie du transformateur.
- La puissance apparente d’un transformateur dépend de la valeur du flux magnétique
(qui dépend à son tour de la surface de la section droite du circuit magnétique) et la force
magnétomotrice (f.m.m ou Les Ampère.tours ) (qui dépend de la surface de la fenêtre du
circuit magnétique). On désigne par fenêtre la surface de l’espace intérieur du circuit
magnétique.
- La force électromotrice E (f.e.m) totale induite dans un transformateur est égale à :

N : Le nombre de tours ou de spires.

- Donc la f.e.m par spire E/sp est donnée par :

- On désigne par Kw : Le facteur de remplissage qui est le rapport entre la surface

occupée par les conducteurs (conducteurs des enroulements primaire et secondaire)
dans la fenêtre (window ) du circuit magnétique Ac et la surface totale de la fenêtre Aw :

- Les densités de courant des bobinages primaire et secondaire sont identiques :

Avec : Ip, Is sont les intensités des courants primaires et secondaires respectivement
et ap et as sont les sections des enroulements primaires et secondaires respectivement.
- D’où l’on peut tirer les sections des deux bobinages primaire et secondaire :

et

- Si on néglige la f.e.m de magnétisation, la f.e.m du primaire et celle du secondaire seront

égales :

- On désigne Ac : La surface du cuivre (surface des conducteurs des enroulements primaire

et secondaire) dans la fenêtre (window) du circuit magnétique est égale à :

Donc :

20
Et comme : ,

Ce qui donne : AT : Le nombre des ampères –tours du transformateur =

FMM
- La puissance apparente nominale en KVA : Sn :

En remplaçant les différents paramètres calculés précédemment, on obtient :

é
Puisque : é

L’équation de sortie du transformateur monophasé devient :

Et comme : et

Donc :

Alors :

La fem par spire est proportionnelle à la constante K :

- Le tableau suivant donne les valeurs prises par K pour les différents types de
transformateurs :

21
 Type de transformateur K
Transformateur monophasé de type Shell 1 à 1.2
Transformateur monophasé de type Core 0.75 à 0.85
Transformateur triphasé de type Shell 1.3
Transformateur triphasé de type Core 0.45
Transformateur triphasé type Core de 0.6 à 07
distribution + transformateur de puissance

Tableau : Valeurs de K selon le type de transformateur

II.8.1- Choix de la forme de la section du circuit magnétique :

- Pour les transformateurs monophasés de type CORE, la section droite du circuit
magnétique peut être de forme carrée, rectangulaire ou à pas.
- Pour les transformateurs de puissance et de distribution lorsqu’on utilise des
enroulements (des bobines) à section droite ronde (forme d’un cercle), on préfère utiliser
des circuits magnétiques à section droite de forme carrée ou à pas.
- Pour les transformateurs de type SHELL, on utilise des circuits magnétiques à section
droite de forme rectangulaire. Dance cas, les enroulements (des bobines primaire et
secondaire) doivent être choisis de section rectangulaire également. On rappelle que les
transformateurs de type SHELL sont souhaitables uniquement dans le cas de basse tension.
- Pour les transformateurs monophasés de type CORE avec circuit magnétique de type
rectangulaire, le rapport entre la largeur et la profondeur de circuit magnétique varie
entre 1.4 et 2.
- Pour les transformateurs de type SHELL (circuits magnétiques à section droite de forme
rectangulaire), la largeur de la colonne centrale est à deux à trois fois la profondeur du
circuit magnétique.
- Pour une même valeur de section droite, le diamètre du cercle de circonscription de la
forme carrée est plus grand que celui de la forme à pas. Donc lorsque la forme à pas est
utilisée, la longueur moyenne d’une spire est plus réduite d’où la réduction de la quantité
de cuivre utilisée ainsi que les pertes cuivre. Cependant d’un point de vue construction la
forme à pas est plus difficile à réaliser.

22
 Figure 5 : Différents types de sections du circuit magnétique

- Pour tenir compte de l’épaisseur du vernis ainsi que les différents éléments
d’assemblage du circuit magnétique, on introduit le coefficient Sf :
-
é
é é

II.9 Choix du matériau actif

Les circuits magnétiques sont réalisés à partir de tôles empilées (transformateur de
tension) ou roulées (transformateur de courant).
Un revêtement isolant isole la surface des tôles, condition indispensable à la diminution
des courants de Foucault.
Les principaux critères de choix sont le prix, l’induction à saturation, la perméabilité
relative et les pertes. La figure ci-contre permet de comparer les caractéristiques
magnétiques champs d’excitation- champ d’induction des différentes tôles utilisées.

II-9-1 Tôles ordinaires au silicium (Courbe I) :

Très utilisées en moyenne tension en raison de leur prix modéré, leurs performances sont
modestes (induction à saturation proche de 1,6 T ; pertes massiques de 1,2 à 2,6 W/kg).
Elles conviennent bien à la réalisation de transformateurs de tension, car l’influence du
courant magnétisant sur l’erreur est minime.
II-9-2 Tôles à grains orientés (courbes II et III) :
Elles sont constituées d’un alliage fer-silicium (3 % de silicium environ). Leur grande
perméabilité relative (de 10 000 à 40 000), leurs faibles pertes massiques
(1,6 W/ kg à 1,7 T) et leur induction à saturation élevée (1,8 T) en font le matériau privilégié
des transformateurs de courant.

23
 Une autre version de ces tôles (tôles HiB ) permet une induction à saturation légèrement
plus élevée et des pertes plus faibles (1 W/kg à 1,7 T), mais pour un prix supérieur.

II-9-3 Tôles fer-nickel (Mumétal ) (courbe IV) :

Ces tôles, constituées d’un alliage contenant de 70 à 80 % de nickel, permettent d’atteindre
des perméabilités relatives très élevées (de 100 000 à 300 000) ; présentées généralement
sous forme de rubans de faible épaisseur (0,05 à 0,1 mm), leur mise en œuvre est délicate
(recuit au-delà de 1 000 C°) et leur coût élevé.
Le coude de saturation à basse induction de leur courbe de magnétisme est mis à profit
pour réaliser des limiteurs de surtension ainsi que des transformateurs de courant de
grande précision ; la saturation franche permet d’obtenir de bons facteurs de sécurité.

Abaque 1: Comparaison des caractéristiques magnétiques des différentes tôles utilisées pour la
réalisation des transformateurs

Remarque: Pour des raisons de coût, la plupart des transformateurs sont réalisés avec des
alliages FeSi avec environ 3 % de Si. Le Si sert à augmenter la résistivité de l'alliage par
rapport au fer pur et donc à limiter les courants de Foucault par feuilletage. Le circuit

24
magnétique est donc réalisé à partir de tôles isolées. La figure suivante illustre comment
réaliser le feuilletage pour limiter la circulation des courants induits.

II.10 Détermination des pertes d’un transformateur monophasé

II-10-1 Bilan des puissances :

La puissance absorbée par le primaire est :

P1 = V1*I1*cos ( 1) = P2 + Les pertes
La puissance utile est : P2 = V2*I2*cos ( 2) = P1 – Les pertes
Les pertes dans les transformateurs sont de deux types : Les pertes Joules et les pertes fer:
Les pertes par effet joule totales sont : Pj = Pj1 + Pj2 =r1*I12+r2*I22

Les pertes fer sont : Pfer = P1v - r1*I1v2

Les pertes fer sont dues à des courants induits qui apparaissent sous l’action du flux
magnétique variable. Ces courants de Foucault produisent des échauffements dans le circuit
magnétique, donc une puissance perdue. Le feuilletage du circuit magnétique permet de

25
limiter ces pertes. Les pertes par hystérésis participent elles aussi à l’échauffement du circuit
magnétique, causés ici aussi par les courants de Foucault.

II-10-2 Rendement :
Les essais suivants permettent de mesurer le rendement du transformateur monophasé :
En utilisant la méthode directe :

e
En utilisant la méthode indirecte:

Les pertes d'un transformateur sont situées :

► Dans le circuit magnétique : Les pertes fer (Pfer).
► Dans le cuivre utilisé pour réaliser les enroulements : Les pertes cuivre que l’on appelle
aussi Pertes joules (PJ).
1- Essai à vide : Il permet de mesurer les pertes fer.
Les pertes fer sont localisées dans les tôles qui constituent le circuit magnétique. On les
considèrera constantes car seules les variations de la tension primaire (V1) ou de la
fréquence (f) peuvent agir sur la valeur des Pfer. .
Pfer = P1v - r1*I1v2

2-Essai en charge à I2 NOM : Il permet d’effectuer un mesurage direct du rendement :

26
3- Essai en court circuit à ICC = I2 NOM : Il permet d’effectuer un mesurage direct très précis des
pertes Joules dissipées dans les enroulements du transformateur.
La tension U1CC qui génère le courant I2CC = I2NOM est repérée sur la plaque signalétique des
transformateur de la façon suivante : « Tension de Court-Circuit » et a pour valeur : « 2,5% ».
Cela signifie que si l’on applique 2,5% de la tension nominale U1 au primaire de ce
transformateur, il circulera le courant I2NOM dans l’enroulement secondaire que l’on aura
préalablement court- circuité.

Cette méthode est la plus utilisée car elle ne nécessite pas la mise en charge du
transformateur et permet de mesurer les pertes joules totales sur des transformateurs de
très forte puissance.

27
II.11 Caractéristiques techniques de quelques transformateurs
monophasés

Exercice 1 :
Calculer la section droite ainsi que la surface de la fenêtre du circuit magnétique d’un
transformateur monophasé de type « CORE » qui possède les caractéristiques suivantes :

Exercice 2 :
Construire (faire le design) d’un transformateur monophasé dont le circuit magnétique
est muni d’une colonne centrale (type SHELL) et qui porte les caractéristiques suivantes :
125 KVA, 3300/440V , 50 Hz , K=1.1, Bm =1.1 T , Sf = 0.9 , = 2.5 A/ mm2
Exercice 3:
On veut déterminer le rendement d'un transformateur monophasé par la méthode des
pertes séparées (méthode indirecte) . Pour cela, trois essais sont réalisés.
Essai à vide : U1v = 220 V, U2v = 125 V, I1v = O, 5 A, P1v = 75 W.
Essai en court-circuit : U 1cc = 20 V, I2cc= 10 A, P1cc= 110 W.
Essai avec une charge résistive pour un fonctionnement nominal : U1 = 220 V, U2 = 120 V,
I2= 10 A.
1. Calculer le rapport de transformation du transformateur.
2. Quel est le facteur de puissance à vide ?
3. Déterminer :
3.1. Les pertes dans le fer
3.2. Les pertes par effet Joule pour le fonctionnement nominal.
4. Calculer le rendement du transformateur pour le fonctionnement nominal.

28
 Chapitre III : Conception et dimensionnement des machines à
courant continu

III.1 Définitions- Généralités

III.1.1. L’inducteur
III.1.2. L’induit ou l’armature
III.1.3. Le commutateur (collecteur)

III.2 Équation de sortie relative d’une machine à courant continu

III.3 Choix de la longueur de l’entrefer e
III.4 Choix de la charge magnétique spécifique p.
III.5 Choix de la valeur du courant de charge spécifique Ac
III.6 Choix du nombre de paires de pôles p
Exercice 1
Exercice 2
III.7 Dimensionnement de l’induit
III.7.1 Détermination du nombre d’encoches Ne
III.7.2 Dimensionnement des encoches (dents)
A- Les encoches de type fermé
B- Les encoches complètement ouvertes
C- Les encoches de type semi-ouvert
D- Choix du nombre d’encoches statoriques
III.7.3 La profondeur du circuit magnétique de l’induit dc
III.7.4 Section des conducteurs de l’induit Sc
III.7.5 Principaux types d’enroulements (bobinages) des induits

Exercice

29
Chapitre III : Conception et dimensionnement des machines à courant continu

III.1 Définitions- Généralités

Les machines à courant continu ont trois parties principales :
- L’inducteur.
- L’induit ou l’armature.
- Le collecteur.
III.1.1 L’inducteur
L’inducteur est la partie fixe de la machine fabriquée d’un matériau magnétique, il est
constitué des pôles principaux, des pôles intermédiaires, le corps de l’inducteur est appelé
frame ou yoke en anglais. Les pôles principaux sont conçus pour produire le flux magnétique.
Les pôles intermédiaires qui sont placés entre les pôles principaux (appelés aussi pôles
auxiliaires) sont utilisés pour améliorer et faciliter les conditions de commutation.
La masse ou le corps de l’inducteur constitue un support de la machine comme il sert à
canaliser les lignes du flux magnétique produit par les pôles inducteurs.
III.1.2 L’induit ou l’armature
L’induit est la partie tournante de la machine fabriquée d’un matériau magnétique
également, il contient des encoches où sont logés les conducteurs.
La conversion de l’énergie de la forme électrique à la forme mécanique ou inversement se
produit au niveau de l’armature.
III.1.3 Le commutateur (collecteur)
Le commutateur est monté sur l’induit de la machine, le système balais collecteur
fonctionne comme un convertisseur statique : il constitue un redresseur de la fem induite
dans les conducteurs dans le cas générateur et un onduleur pour la tension d’alimentation
de l’induit dans le cas moteur.

30
III.2 Équation de sortie relative d’une machine à courant continu
La tension aux bornes de l’induit est donnée par :

Tels que : est le nombre de paires de pôles, est le nombre de paires de voies
d’enroulement, Nc est le nombre de conducteurs, ’ est la vitesse angulaire en / , et est
le flux utile sous un pôle inducteur.

- Cependant la puissance utile disponible aux bornes de l’induit est :

D’où :

Ia : le courant d’induit.
On désigne par Iz : le courant par une voie d’enroulement.
Donc :
On appelle : (P. : La charge magnétique spécifique de la MCC, (ou le flux magnétique
total produit par les pôles inducteurs).

- L’induction magnétique moyenne dans l’entrefer Bmoy sera :

D : Le diamètre d’alésage de l’induit.

L : La longueur utile de l’induit.

- On appelle aussi : Le courant spécifique de charge Ac :

- En tenant compte des équations précédentes, l’equation de sortie de la machine à courant

continu devient :

On pose :

Avec C0 : Coefficient de sortie de la MCC.

- A partir de cette équation, on peut tirer initialement les principales dimensions de la MCC,

soit : : Le volume de l’induit.

- Si on tient compte du rendement de la machine, la puissance réellement développée par la

machine si elle fonctionne génératrice :

- Dans le cas où la machine fonctionne en moteur :

31
 - - On introduit la notion du pas polaire τ qui est donné par :

- On définit le coefficient :

Avec :

Figure : Dimensions principales d’un pole inducteur

Pour toutes les machines à courant continu, varie entre 0.64 et 0.72 et le rapport varie entre

0.45 et 1.1.

III.3 Choix de la longueur de l’entrefer e

Dans les machines électriques tournantes, un petit espace est prévu entre le rotor et le
stator pour éviter tout frottement entre la partie fixe et la partie mobile de la machine.
Une valeur importante de l’entrefer réduit le bruit, assure un bon refroidissement, réduit
les courants de circulation et la forme de l’induction dans l’entrefer sera moins distordue.
Une valeur importante de l’entrefer aura pour effet aussi d’augmenter la fmm produite par
les pôles auxiliaires ce qui contribue à la réduction de la réaction magnétique de l’induit.

Dans le cas général, la fmm nécessaire pour l’entrefer est égale à :

- e : Épaisseur de l’entrefer.
- Be : L’induction dans l’entrefer.
- Ke : Facteur de forme. Il traduit la contraction de l’entrefer..
Pour les MCC, cette FMM représente de 50 à 70 de la FMM par pôle de l’induit de tel

que :

Donc :

On peut tirer l’épaisseur de l’entrefer :

32
Cette valeur doit être comprise entre 1 et 1.5 de la valeur de .

III.4 Choix de la charge magnétique spécifique p.

Le choix de l’induction magnétique moyenne dans l’entrefer moy ou de la charge

magnétique spécifique dépend des facteurs suivants :

- De l’induction magnétique dans la dent de l’induit,

- La fréquence d’inversion du flux au niveau de l’entrefer,
- La taille de la machine.
La valeur de l’induction magnétique moyenne dans l’entrefer moy est choisie de telle
sorte que l’induction magnétique au niveau de la racine de la dent ne doit pas excéder
2.2 /m2.
Si la fréquence d’inversion du flux au niveau de l’entrefer est élevée, alors les pertes fer
dans la masse de l’induit et au niveau des dents de l’induit seront plus importantes. Par
conséquent, on ne doit utiliser des valeurs importantes de l’induction magnétique dans
l’entrefer dans des machines à vitesses élevées.
Quand le diamètre d’alésage croît, la largeur de la dent croît également ; ceci permet
d’augmenter la valeur de moy sans provoquer une saturation au niveau de la machine.
v ’ Bmax doit être comprise entre 0.55 et 1.15 Wb/m2 ce qui implique
une variation de Bmoy entre 0.4 et 0.8 Wb/m2.

III.5 Choix de la valeur du courant de charge spécifique Ac

Ce choix dépend des facteurs suivants :
- La température.
- La taille de la machine.
- La vitesse de la machine.
- La réaction magnétique de l’induit.
- De la valeur nominale de la tension de l’induit.
- Des conditions de la commutation.
Une valeur importante de A cause une augmentation de la température des
enroulements.

33
 L’accroissement de la température dépend de l’aération et du type de refroidissement de
la machine.
Si la vitesse de la machine est élevée, la ventilation de la machine sera meilleure. Par
conséquent, des valeurs élevées de A sont utilisées pour la conception des machines à
vitesses élevées.
Dans le cas des machines à hautes tensions, un espace important est nécessaire pour
l’isolation ce qui conduit à un espace réduit pour les conducteurs. Cela veut dire que la
conception d’une machine à haute tension requiert une valeur réduite de A .

Dans le cas des machines de tailles importantes, il est facile d’aménager un espace pour
loger les conducteurs. Donc la valeur de A peut être augmentée en augmentant les
dimensions linéaires de la machine.
Pour des valeurs importantes de A , la réaction magnétique de l’induit sera sévère. Pour
surmonter cette situation, la fmm produite par les pôles auxiliaires doit être augmentée ce
qui a à son tour comme résultat l’augmentation du coût de la machine.
Des valeurs élevées de A rendent la commutation plus difficile. Il est recommandé de
travailler avec des valeurs de comprises entre 15000 et 50000 A / / .

III.6 Choix du nombre de paires de pôles p

La fréquence de rotation est donnée par :
n’ : vitesse de rotation en tr/s.
- Cette fréquence doit être comprise entre 25 et 50 .
- Le courant par une voie d’enroulement ne doit pas dépasser 200 , ce qui implique que le
courant traversant un balai (un charbon) ne doit pas dépasser 400 .

34
Exercice 1
Trouver les principales dimensions d’une génératrice à courant continu 200 , 250 , 6
pôles, 1000 / . La valeur moyenne de l’induction dans l’entrefer est 0.87 / 2 et le
courant spécifique de charge est de 31000.
Le rapport entre l’ouverture polaire et le pas polaire est de 0.67, le rapport ente la longueur
du pôle et le pas polaire est 0.75. Le rendement de la machine est 0.91.

Exercice 2
Trouver les principales dimensions ainsi que le nombre de paires de pôles d’un moteur
shunt 37 , 230 , 1400 / dont la surface d’un pôle inducteur est de forme carrée. La
valeur moyenne de l’induction dans l’entrefer est 0.5 / 2 et le courant spécifique de
charge est de 22000. Le rapport entre l’ouverture polaire et le pas polaire est de 0.7, Le
rendement du moteur pour la charge nominale est de 0.90.

III.7 Dimensionnement de l’induit

L’induit (l’armature) des machines à courant continu est constitué d’un bobinage et d’un
circuit magnétique. Il a une forme cylindrique avec des encoches sur la périphérie où sont
logés les conducteurs du bobinage. Le circuit magnétique de l’induit est fabriqué par
l’empilement de tôles de forme circulaire d’une épaisseur de 0.5 . Un dimensionnement
complet de l’induit signifie la détermination de et de , du nombre d’encoches et des
dimensions de l’encoche.

III.7.1 Détermination du nombre d’encoches Ne

Pour le choix du nombre d’encoches on doit tenir compte des facteurs suivants :
- La largeur de l’encoche ou le pas d’encoche.
- Le refroidissement des conducteurs formant l’enroulement de l’induit.
- La pulsation (l’ondulation) du flux ou l’induction dans l’entrefer.
- La commutation.
- Le coût de fabrication ou d’usinage.
Un nombre important d’encoches conduit à un pas d’encoche réduit ce qui constitue un
problème de réalisation (construction). Mais un nombre important d’encoches implique un
nombre moins de conducteurs par encoche ce qui permet d’avoir un meilleur
refroidissement.

35
 Si la réluctance de l’entrefer par paire de pôles est constante, alors l’ondulation (la
fluctuation ou encore le papillonnement) du flux sera réduit.
On démontre que la réluctance de l’entrefer par paire de pôles est constante si le nombre
d’encoches par pôle est un entier et augmenté d’un ½.
Pour avoir une bonne commutation, toute ondulation du flux sous un pôle doit être évitée,
ceci est possible avec le choix d’un nombre d’encoches important.
Pour avoir une meilleure commutation, le nombre d’encoches par pôle doit être
supérieur à 9. Quand le nombre d’encoches est très important, le coût relatif à la fabrication
de tôles et à l’isolation sera considérable.
 Directives et indications pour le choix du nombre d’encoches :
La valeur du pas d’encoche doit être comprise entre 25 et 35 . Elle peut être
inférieure ou égale à 20 pour les machines de petites puissances.
Le courant de charge d’une encoche qui est égale au nombre de conducteurs par encoche
multiplié par le courant traversant un conducteur ne doit pas dépasser 1500.
Afin de réduire les pertes dues à l’ondulation du flux, le nombre d’encoches par pôle
doit être un entier augmenté d’un ½ pour le cas d’un enroulement de type imbriqué, tandis
que le nombre d’encoches par arc polaire doit être un entier augmenté d’un ½ pour le cas
d’un enroulement de type ondulé.
Pour réduire les étincelles dues à la commutation, le nombre d’encoches par pôle doit être
compris entre 9 et 16. Il peut être pris égal à 8 dans le cas des machines de petites
puissances.
Le nombre d’encoches choisis doit être adapté au type d’enroulement : pour un
enroulement de type imbriqué simple il doit être un multiple de nombre de paires de pôles.
Dans le cas d’un enroulement de type ondulé il ne doit pas être un multiple de nombre de
paires de pôles.

III.7.2 Dimensionnement des encoches (dents)

Le choix du type d’encoches pour une machine dépend de:
a) Tension de service.
b) Puissance.
c) Bobinage.

36
 Les diverses formes d'encoches sont de 03 types génériques: fermée, ouverte et semi-ouverte
(figures ci-dessous).

Figure : Encoche fermée Figure : Diverses formes d’encoches : ouvertes et semi-ouvertes

A- Les encoches de type fermé :

Elles ont l’avantage :
- De préserver complètement les conducteurs induits des courants de Foucault.
- De permettre, en évitant les harmoniques de dentures, d’obtenir facilement une FEM
sinusoïdale.
- De rendre possible l’emploie de pole massifs, tandis qu’avec les encoches ouvertes, il faut des
pôles feuilletés.
Par contre elles ont les inconvénients :
- De donner une grande self induction, d’où une grande chute de tension, car le flux propre de
l’induit peut se refermer entièrement par le fer d’induit.
- D’obliger à faire l’enroulement à la main sur la machine elle-même au lieu d’employer les
bobines faites d’avance sur gabarit.
A cause de ces inconvénients, du premier surtout, cette forme d’encoche est rarement
employée à l’heur actuel.
B- Les encoches complètement ouvertes :
Ces encoches ont habituellement de même largeur sur toute leur profondeur; par conséquent,
les dents sont de forme trapézoïdale avec un étranglement près de l'entrefer pour insérer une
clavette.
Elles ont l’avantage :
-Possibilité d’employer des bobines faites d’avance sur gabarit. C’est la un avantage très important
qui permet de réduire d’une façon assez sensible le prix de revient de la machine, et en outre
facilite beaucoup les réparations.
Par contre elles ont les inconvénients :

37
- Production d’harmoniques de denture. Ces harmoniques sont dues à ce que le nombre des dents
servant au passage du flux dans l’induit n’est pas toujours le même devant les pôles inducteurs. Il
en résulte des variations de reluctance et par suite des variations de flux très rapides.
- L’ouverture d’encoche a une grande influence sur les caractéristiques de la machine, elle
augmente le coefficient de carter, donc augmente le courant magnétisant, ce qui réduit le facteur
de puissance et produit des pertes par pulsation du flux dans les dents, ce qui engendre une
diminution du rendement.
C- Les encoches de type semi-ouvert :
Ces encoches sont généralement de forme trapézoïdale, ce qui permet d'usiner des dents à
parois parallèles. L'ouverture laissée par ce deuxième type d'encoche est réduite à une largeur
minimale mais permet toutefois qu'on y insère des conducteurs de faible diamètre.
D - Choix du nombre d’encoches statoriques :
Dans la conception des machines électriques, le choix du nombre d'encoches du stator est très
important, car il agit directement sur les performances. En théorie, il pourrait être intéressant pour
le concepteur de choisir un très grand nombre d'encoches de manière à réduire au maximum les
harmoniques d'espace associés à la discrétisation du bobinage.
En réalité, le nombre d'encoches maximal est limité par des contraintes d'ordre mécaniques.
Les dents doivent supporter des contraintes tangentielles qui sont exercées par les bobinages.
Lors des régimes de court-circuit, celles-ci peuvent devenir très grandes et leurs variations
provoquent des vibrations et une fatigue en flexion sur la denture qui risque également
d'endommager les isolants des bobines.
Avantages d’un grand nombre d’encoches:
• Réduction des harmoniques d’espaces.
• Augmentation de la capacité de surcharge.
Inconvénients d’un grand nombre d’encoches :
• augmentation du poids.
• La conception de la machine est plus couteuse.
• L’isolement de l’enroulement est plus difficile à réaliser a cause de la multiplicité des bobines.
• Augmentation des pertes fer.
• Mauvais refroidissement.
• Augmentation de la température.

38
Exemple d’encoche :
La section de l’encoche s’obtient par des relations de conservation de flux dans ces différentes
zones avec des valeurs d’induction tolérées dans celle-ci.
Un exemple d’encoche est illustré sur la
figure ci-contre :
La section de l’encoche est déterminée par :

Avec :
- hs : hauteur de l’encoche.
- bs : largeur moyenne de l’encoche.
- Kencoche : facteur de forme de l’encoche.
Figure : Dimensions d’une encoche statorique

La hauteur de l’encoche he dépond principalement du pas d’encoche (pas dentaire). Elle est
donnée soit par :

• Le rapport hauteur d’encoche sur sa largeur qui peut avoir des valeurs diverses selon le type et

la puissance de la machine.

• Le rapport qui permet d’exprimer la surface du cuivre en fonction du diamètre d’alésage.

• Le pas d’encoche (qui, pour les moteurs asynchrones, varie dans un ordre de grandeur général
allant de 6 mm pour les petits moteurs à 30 mm pour les moyens et 50 mm pour les gros moteurs.)

La largeur de l’encoche dépend du pas dentaire moyen et de la largeur de la dent :

Avec : : Le pas dentaire statorique moyen(m)

Ne : nombre d’encoches.
bt : largeur d’une dent statorique.
La largeur de la dent statorique est fixée par les niveaux d’induction dans les dents et dans
l’entrefer.
Elle s’exprime comme suit, par conservation du flux :
B
B

39
Avec :
Bmax : Induction maximale dans l’entrefer.
Bdmax : Induction maximale dans les dents statoriques.
Kfs : coefficient de foisonnement.

III.7.3 La profondeur du circuit magnétique de l’induit dc

La profondeur de l’induit dépend du diamètre , du diamètre interne i et de la
profondeur (hauteur) de l’encoche =hs (s signifie slot en anglais qui est l’encoche).

Soit :

Après avoir estimées les dimensions , et hs, la profondeur de l’induit c peut être
déterminée.
Avec cette valeur de , l’induction magnétique dans le circuit magnétique de l’induit (la
masse de l’induit) peut être estimée ; si cette valeur ne dépasse pas 1.5 / 2 , la valeur de
la profondeur de l’induit c sera maintenue. Sinon, nous devons augmenter la valeur de
l’alésage à une nouvelle valeur qui assure dans la suite une valeur de l’induction
généralement comprise entre 1.0 / 2 et 1.5 / 2.

Finalement, la profondeur de l’induit c est donnée par :

: Le flux utile produit sous un pôle inducteur.

L : Longueur utile de l’induit.
Bc : L’induction magnétique dans le circuit magnétique ( ou dans la masse de l’induit).

III.7.4 Section des conducteurs de l’induit Sc

La section droite d’un conducteur (en mm2) de l’induit peut être estimée à partir de la
connaissance du courant (en A) traversant ce conducteur et de sa densité de courant (en
A/mm2) :

Donc :

40
III.7.5 Principaux types d’enroulements (bobinages) des induits

Les bobinages sont conçus afin d'utiliser au mieux les ampères-tours de l'induit.
L’enroulement d'induit est l'élément le plus important de la machine. Il est l'objet de
diverses exigences :

 L’enroulement doit être réalisé en minimisant le matériau du point de vue du poids et de

l’enroulement en limitant les pertes.

 La commutation à courant continu doit être satisfaisante (absence d’étincelles

nuisibles au collecteur).
Dans le bobinage des induits des machines à courant continu, on utilise deux types
d’enroulements à double couche : enroulement imbriqué simple, et enroulement ondulé
simple. Ces deux types d’enroulement se distinguent l’un par rapport à l’autre par les deux
facteurs suivants :
 Le nombre de circuits entre le balai lié à la borne (+) et celui lié à la borne (-), ce
nombre est en fait le nombre de voies d’enroulement désigné par .
 La façon avec laquelle les branches d’une section sont soudées aux lames du
collecteur.
Dans l’enroulement de type imbriqué simple, le nombre de voies d’enroulement est égal
au nombre de paires de pôles tandis que celui de l’enroulement de type ondulé simple est
fixé égal à 2.

41
Dans l’enroulement de type imbriqué simple, le terminal (le bout) d’une section est
connecté pour en commencer une autre section qui se trouve juste à côté de la première,
tandis que dans l’enroulement de type ondulé simple le terminal (le bout) d’une section est
connecté pour commencer une section qui se trouve à un pas polaire de la première.
Les deux types d’enroulement imbriqué simple ou ondulé simple sont utilisés dans la
plus part des cas. Cependant dans quelques applications, le nombre de voies d’enroulement
doit être augmenté à une valeur qui ne peut pas être obtenue avec ces enroulements de type
simple. Dans ce cas, les enroulements de type multiple peuvent être utilisés.

Enroulement imbriqué enroulement ondulé

Exercice
Trouver les principales dimensions d’une génératrice shunt 55 , 110 , 1000 / , quatre pôles. La valeur
moyenne de l’induction dans l’entrefer est 0.5 / 2 et le courant spécifique de charge est de 22000.
L’ouverture polaire représente 70% du pas polaire et la longueur de l’induit représente 110% de l’ouverture
polaire. On suppose que le courant inducteur est égal à 10A et la chute de tension dans les enroulements de
l’induit est de 4V. Préciser le type d’enroulement à utiliser.

42
 Chapitre IV : Conception des moteurs asynchrones
IV.1 Définitions- Généralités
IV.1.1. Le stator
IV.1.2. Le rotor
IV.2 Équation de sortie relative à une machine asynchrone triphasée
IV.2.1. Séparation des grandeurs D et L

IV.3 Choix de la charge magnétique spécifique 2p.

IV.4 Choix de la valeur du courant de charge spécifique Ac
IV.5 Les encoches du stator
IV.5.1. Choix du nombre d’encoches au stator Nes
IV.5.2. Les avantages liés au choix d’un nombre important d’encoches au stator
IV.5.3. Les inconvénients liés au choix d’un nombre important d’encoches au stator
IV.6 Le choix du nombre de spires par phase Ns/ph
IV.7 Le choix de la section droite des conducteurs ac et la densité de courant
du bobinage
IV.7.1. Les avantages liés au choix d’une valeur élevée de

IV.7.2. Les inconvénients liés au choix d’une valeur élevée de

IV.8 La surface (espace) d’une encoche statorique

IV.9 La longueur d’une spire moyenne du bobinage d’une phase statorique
IV.10 La résistance d’une phase statorique
IV.11 La profondeur du circuit magnétique du stator à l’extérieur des encoches
EXERCICES

43
Chapitre IV : Conception des moteurs asynchrones

Le but principal recherché par la conception de toute machine électrique est d’arriver à
une détermination complète des différentes dimensions géométriques de toutes les parties
formant cette machine afin de satisfaire un cahier de charge prédéfini. De ce fait et en
particulier, lors de la phase du design d’une machine asynchrone les points suivants doivent
être vérifiés :
1. Les dimensions principales du stator.
2. La détermination des différentes caractéristiques des enroulements statoriques.
3. La conception relative à la configuration du rotor avec la détermination de ses
principales dimensions,
4. Les différentes performances caractérisant la machine ainsi conçue.

IV.1 Définitions- Généralités

Les machines asynchrones triphasées ont deux parties principales :
- Une partie fixe appelée stator.
- Une partie rotative appelée rotor.
Ces deux parties sont fabriquées d’un matériau magnétique pour acheminer les lignes du
flux magnétique ainsi que des circuits électriques sous forme d’enroulements pour
parcourus par des courants.
IV.1.1. Le stator
Le stator est la partie extérieure de la machine, la masse ou le corps du stator est appelé
frame ou yoke en anglais est constituée de tôles empilées afin de réduire les pertes par
courants de Foucault et les échauffements excessifs.
Le stator contient un certain nombre d’encoches où sont logées les bobines constituant
les enroulements triphasés. Ces derniers sont connectés soit en étoile soit en triangle dans la
plaque à bornes fixée à l’extérieur du stator.

44
 Figure : Dimensions principales d’un moteur asynchrone
(a) Tôles empilées formant le circuit magnétique du stator
(b) Stator avec support lisse
(c) Stator avec support muni d’ailettes

IV.1.2. Le rotor
Le rotor est la partie tournante de la machine, il est constitué également d’un empilement
de tôles magnétique formant ainsi un cylindre. Ce dernier est conçu pour abriter un circuit
électrique sous forme de barres en cuivre ou en aluminium assemblées entre elles par leurs
extrémités à travers deux anneaux.
Ce type de rotor est souvent désigné par rotor à cage d’écureuil. Comme les barres sont
directement usinées dans la masse du rotor, ceci confère à ce type de machine une meilleure
robustesse face aux différentes contraintes électromécanique. Il existe une autre
configuration de rotor équivalente à la première appelée machine à rotor bobiné où le circuit
électrique est constitué de trois enroulements qui peuvent être court-circuités ou non. Dans
ce cas, les enroulements rotoriques peuvent être alimentés par l’extérieur via des contacts
glissants montés sur l’arbre de la machine. Pour les deux types de rotor, les barres et les
enroulements sont logés dans des encoches dont la géométrie est à déterminer.

(a) (c)
Figure : Configurations principales de rotors d’un moteur asynchrone
(a) Configuration avec rotor à cage d’écureuil (squirrel cage rotor)
(b) Configuration avec rotor bobiné (wound or slip ring rotor)

45
 Un moteur asynchrone contient également deux roulements montés sur les extrémités
du rotor. Chacun de ces deux roulements est à son tour monté dans un flasque. Pour assurer
le refroidissement de la machine, le rotor est muni à l’une de ses extrémités par une hélice
de ventilation tandis que l’autre extrémité est dotée d’un mécanisme pour qu’elle soit
raccordée convenablement à la charge à entraîner.

Figure : Structure d’une machine asynchrone

Légende/ 1-support de fixation, 2-rotor, 3-flasque, 4-roulement, 5-enroulements
statoriques, 6-plaque à bornes, 7-anneau de manutention, 8-stator, 9-hélice de ventilation

IV.2 Équation de sortie relative à une machine asynchrone triphasée

La tension induite dans une phase du stator est exprimée par :

Tels que : f est la fréquence en Hz, est le flux dans l’entrefer produit par un pôle, Ns/ph est le
nombre de spires par phase et kb est le coefficient du bobinage.
Si on tient compte du nombre de conducteurs par phase Zph qui est lié au nombre de spires

par phase Nph par :

En remplaçant Zph dans l’équation de E :

Si on désigne par P le nombre de paires de pôles et par ns la vitesse de synchronisme

exprimée en / , alors la fréquence est donnée par :

Si Ns : représente la vitesse de synchronisme exprimée en / , soit :

46
Finalement la tension induite aux bornes d’une phase statorique est exprimée par l’équation
:

Cependant la puissance utile d’un moteur asynchrone triphasé est exprimée par :
ƞ cos *10-3.

Tels que : ph est le courant traversant une phase statorique, est le rendement de la
machine et (cos ) est le facteur de puissance du moteur.
En remplaçant l’équation de Vph dans l’équation de la puissance utile, on obtient :
ƞ* (2*P* cos *10-3.

Telle que (2P* : est la charge magnétique spécifique de la machine ou le flux

magnétique total produit dans l’entrefer.

Avec : (en Wb) et : le pas polaire (en mm).

L’induction magnétique moyenne dans l’entrefer Bmoy sera donc :

2P* /
Tels que : est le diamètre du stator (alésage) (en m ) et est sa longueur utile (en m).

Figure : Principales dimensions d’un moteur asynchrone

: Rapport de raccourcissement = (c’est la valeur relative de l’arc polaire sur le pas

polaire) et y : le pas d’enroulement (ou le pas de section ou l’arc polaire).

Valeur moyenne de : est comprise entre 0.64 et 0.75. Nous adopterons la valeur
approximative de 0.7.
On appelle aussi le courant spécifique de charge (ou : la charge linéique qui est la
quantité de courant par unité de longueur du stator) défini par :

47
 (Ampère.conducteur/m)

La puissance utile devient :

ƞ * cos *10-3.
ƞ * cos )*

ƞ * cos )*
*

Tel que 0 est le coefficient de sortie (ou le coefficient d’utilisation de la machine

asynchrone), il est donné par :
ƞ * cos
L’équation de la puissance utile est appelée équation de sortie d’un moteur asynchrone
triphasé (ou : formule générale de dimensionnement d’un moteur asynchrone
triphasé).
A partir de cette équation, nous pouvons avoir initialement une relation liant les principales
dimensions de la machine soit :

Avec : (en tr/s) et ns (en tr/min).

IV.2.1. Séparation des grandeurs D et L

Si on introduit la notion du pas polaire défini par :

L’équation de sortie donne une relation entre le produit 2 et la puissance de la

machine. Afin de calculer ces deux grandeurs séparément, il est nécessaire de d’avoir un
rapport convenable entre la longueur du stator et le pas polaire . Ce dernier est à son tour
fonction du diamètre interne du stator.
Selon les recommandations du cahier de charge, ce rapport varie comme suit :
- Entre 1.5 et 2.0 afin de fabriquer une machine avec un coût minimal.
- Entre 1.4 et 1.6 afin de fabriquer une machine avec un bon rendement.
48
- Entre 1.0 et 1.3 afin de fabriquer une machine avec un bon facteur de puissance.
Ce pendant le choix du facteur de puissance présente une importance capitale sur les
performances de la machine. Pour avoir un bon facteur de puissance, le rapport L/ est
généralement choisi comme suit :

En tenant compte de l’équation du pas polaire, l’équation du rapport L/ devient :

Soit :

Soit encore :
Tel que p est le nombre de paires de pôles de la machine.

IV.3 Choix de la charge magnétique spécifique 2p.

Le choix d’une valeur élevée de l’induction magnétique moyenne dans l’entrefer moy ou
de la charge magnétique spécifique entraine généralement :
- Un faible facteur de puissance,
- L’augmentation des pertes fer et des pertes cuivre au sein de la machine,
- La réduction de la plage du fonctionnement (risque de fonctionnement en surcharge).
Pour ces raisons, la valeur de l’induction magnétique moyenne dans l’entrefer moy est
choisie de telle sorte que l’induction magnétique au niveau de la racine de la dent ne doit pas
excéder 1.8 et que la valeur de l’induction magnétique dans n’importe quel point du
circuit magnétique du stator soit comprise entre 1.3 et 1.8 .
Cependant, des valeurs élevées de moy présentent certains avantages tels que :
- La réduction de la taille de la machine.
- La réduction du cout de fabrication.
Pour une machine asynchrone opérant à une fréquence de 50 Hz, la valeur de l’induction
magnétique moyenne dans l’entrefer moy doit être comprise entre 0.35 et 0.6 .

49
IV.4 Choix de la valeur du courant de charge spécifique Ac
Le choix d’une valeur élevée du courant de charge spécifique A entraine généralement :
- L’augmentation des pertes cuivre.
- Échauffement excessif de la machine.
Il est recommandé de travailler avec des valeurs de comprises entre 5000 et 450000
× / .

IV.5 Les encoches du stator

En général, il existe deux types de formes pour les encoches statoriques de lesquelles
dépendent les performances de fonctionnement de la machine :
- Les encoches ouvertes : l’ouverture de ces encoches est égale à la largeur de la base de
l’encoche, ce type d’encoches offre un montage et une réparation faciles des sections
d’enroulements. Cependant le facteur de contraction de l’entrefer sera important ce qui
conduit à un faible facteur de puissance.
- Les encoches demi-fermées : l’ouverture de ces encoches est inférieure à la largeur de la
base de l’encoche, le montage sections d’enroulements est plus ou difficile et couteux par
rapport au type précédent. Cependant le facteur de contraction de l’entrefer sera meilleur.
- On utilise souvent un autre type d’encoche qui a une forme plus ou moins arrondie pour
lequel la largeur de l’encoche est variable.

Figure : Formes usuelles d’encoches statoriques

(a) Encoches de formes ouvertes
(b) Encoches de formes demi-fermées
(c) Encoches de forme arrondie

IV.5.1. Choix du nombre d’encoches au stator Nes

Le nombre d’encoches du stator es doit être fixé lors de la phase de conception de la
machine, puisqu’il a un effet direct sur le poids, le coût ainsi que les différentes

50
caractéristiques du fonctionnement de la machine. Comme il n’existe pas de règles précises
pour le choix du nombre d’encoches, les avantages et les inconvénients liés au choix d’un
nombre important d’encoches peuvent aider à fixer un choix.

IV.5.2. Les avantages liés au choix d’un nombre important d’encoches au stator
- Réduction de la réactance de fuites.
- Réduction des pertes liées à la pulsation du flux au niveau des dents du stator.
- Offre un couple de charge maximal.
IV.5.3. Les inconvénients liés au choix d’un nombre important d’encoches au stator

- Augmentation du coût et du poids de la machine.

- Augmentation du courant magnétisant.
- Augmentation des pertes fer.
- Refroidissement insuffisant et échauffement excessif.
- Réduction du rendement de la machine.

Cependant le nombre d’encoches par pôle et par phase que l’on désigne par doit être un entier
supérieur ou égal à 3 sinon la réactance de fuites de la machine sera importante.
Dans le cas où le nombre d’encoches par pôle et phase est un nombre fractionnaire, il doit être

fixé à 3.5. Le pas d’une encoche statorique es qui est donné par l’équation : est

toujours compris entre 1.5 et 2.5 .

Tel que es est le nombre d’encoches statorique.
En connaissant le nombre d’encoches par pôle et par phase que l’on désigne par , alors
le nombre d’encoches statoriques es est donné par :

IV.6 Le choix du nombre de spires par phase Ns/ph

Le nombre de spires par phase s/ h figure dans l’expression de la tension induite
statorique:

D’où :

Tel que est la valeur maximale du flux sous un pôle, elle est donnée par :

51
 Le facteur de bobinage b est généralement fixé égal à 0.955 pour un bobinage à pas
diamétral. Il doit être spécifié pour les autres cas de bobinage.
Le nombre de conducteurs par phase ph est lié au nombre de spires par phase par la
relation suivante :
Cependant le nombre total de conducteurs du stator contenant trois phases Z sera égal à :

Par conséquent, le nombre de conducteurs par encoche Ze sera :

IV.7 Le choix de la section droite des conducteurs ac et la densité de courant

du bobinage
La section droite du conducteur s peut être estimée à partir du courant nominal d’une
phase statorique s et de la valeur désirée de la densité de courant du bobinage statorique c

soit :

Le courant statorique Is est donné par la relation :

Pour le choix de la densité de courant du bobinage statorique c, il faut faire un compromis

entre les avantages et les inconvénients liés à l’adoption d’une valeur importante de c.

IV.7.1. Les avantages liés au choix d’une valeur élevée de

- Réduction de la section droite du conducteur.
- Réduction du poids.
- Réduction du coût.

IV.7.2. Les inconvénients liés au choix d’une valeur élevée de

- Augmentation de la résistance.
- Augmentation des pertes cuivre.
- Échauffement excessif.
- Réduction du rendement de la machine.
Généralement, les machines de petites puissances doivent avoir des valeurs élevées de la
densité de courant c. Cette dernière doit être comprise entre 3 et 5 / 2.

52
IV.8 La surface (espace) d’une encoche statorique
La surface d’une encoche statorique traduit le nombre de conducteurs logés dans cette
encoche y compris leur isolation. Cette dernière représente plus de 25% de la surface de
l’encoche. Une fois le nombre de conducteurs est fixé, la surface de l’encoche peut cependant
être estimée. On introduit pour cela la notion du facteur d’espace de l’encoche défini par :
Le facteur de remplissage doit être compris entre 0.25 et 0.4.

Figure : Isolation des sections dans une encoche statorique

IV.9 La longueur d’une spire moyenne du bobinage d’une phase statorique

La longueur d’une spire moyenne constituant une phase statorique est obtenue en
utilisant la formule suivante :

Figure : Sections d’enroulement statorique et leur montage dans les encoches

53
IV.10 La résistance d’une phase statorique

La résistance d’une phase statorique r est obtenue en utilisant la formule suivante :

Telles que et sont exprimées en mètres et en m2 respectivement.

Cependant les pertes cuivre dans les enroulements statoriques sont calculées par :

III.11 La profondeur du circuit magnétique du stator à l’extérieur des encoches

La profondeur de la partie pleine du stator à l’extérieur des encoches (ou bien la

hauteur de la couronne) est désignée par . La valeur de l’induction magnétique dans la
masse du stator Bc varie entre 1.2 et 1.4 .
La valeur du flux magnétique c (c désigne core en anglais) traversant la section droite du
circuit magnétique du stator représente la moitié du flux produit par un pôle, soit : c= /2
Donc la surface de cette section droite du stator Ac vaut : Ac = c/ 2Bc
Cette surface vaut A également :

La hauteur (profondeur) dcs vaut donc :

En exploitant toutes les grandeurs obtenues jusqu’ici, le diamètre externe du stator e peut
être exprimé en fonction de la profondeur de l’encoche (ou la hauteur totale des dents) es

et de la profondeur du circuit magnétique du stator (hauteur de la couronne) cs par :

Figure : Différentes dimensions des tronçons d’une machine asynchrone

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EXERCICE 1

Un stator d’une machine asynchrone triphasée dont la plaque signalétique porte les
indications suivantes : 30 , 440 , 6 pôles, 50 . Les trois enroulements statoriques sont
montés en triangle.
a/ Trouver les dimensions principales concernant ce stator,
b/ Déterminer le nombre de spires/phase.
c/ Déterminer le nombre d’encoches du stator.
d/ calculer le nombre de conducteurs par encoche.
On donne :
- La valeur de l’induction moyenne dans le stator : moy = 0.48 doit être comprise entre
0.35 et 0.6 ).
- La densité spécifique électrique : A = 26000 × / (Il est recommandé de
travailler avec des valeurs de A comprises entre 5000 et 450000 A × / ).
- Le rendement à pleine charge : = 0.88,
- Le facteur de puissance à pleine charge : cos = 0.86,
- Le facteur de bobinage : b = 0.955.
EXERCICE 2
Durant la phase préliminaire de la conception d’une machine asynchrone triphasée 270 ,
3600 , 8 pôles, 50 , on a déterminé les données suivantes :
Longueur du stator = 0.38 ,
Diamètre interne du stator int = 0.67 ,
Diamètre externe du stator ext= 0.86 ,
Le nombre d’encoches statoriques es = 96
Le nombre de conducteurs par encoche = 12.
En exploitant les données fournies, et sachant que les trois enroulements statoriques sont
montés en étoile, trouver les grandeurs suivantes :
a/ le flux par pôle,
b/ l’induction dans l’entrefer,
c/ le dimensionnement d’un conducteur,
d/ les dimensions d’une encoche,
e/ les pertes cuivre
f/ l’induction magnétique dans le circuit magnétique du stator.

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