Dédicaces

Nous dédions ce modeste travail

A nos chers Parents,
Pour tous leurs efforts et leurs sacrifices.
A nos Frères et Sœurs
A nos Familles
A nos Amis
A nos Professeurs
A nos Encadrant
Et à toute personne qui nous a aidés de près ou de loin pour
compléter ce travail avec succès.

Bassem Hamzaoui 1
 Remerciements
Tout d’abord, nous tenons à remercier dieu, notre
Créateur de nos avoir donné la force et la patience pour
Accomplir ce travail. Nous adressons nos plus sincères
remerciements à notre promoteur M . Dib
Abderrahmane pour ses conseils et ses dirigés. Nos
Respects aux membres de jury, qui nous ont fait
L’honneur d’accepter de vérifier et de juger ce modeste
Travail, et d’apporter leurs réflexions et leurs critiques
Scientifiques.
Nos remerciement et gratitude va également à tous les
enseignants du département de génie Mécanique, grâce
à qui nous n’avons eu aucune difficulté à combler nos
lacunes théoriques et à satisfaire notre curiosité
Scientifique.
Par ailleurs, la réalisation de ce travail n’aurait pas été
possible sans le soutien m oral et effectif de nos familles.
Nous remercions donc nos parents pour leurs appuis et
Leur soutien durant toutes les années d’étude.
Finalement, nous ne remercions toute personne qui nous a
aidés de manière directe ou indirecte à la réalisation de
Cette étude.

Bassem Hamzaoui 2
 Table des matières

Bassem Hamzaoui 3
 Liste des figures

Bassem Hamzaoui 4
 Liste des tableaux

Bassem Hamzaoui 5
 Introduction Générale

Les enseignements supérieurs ont pour but d'orienter les étudiants non
seulement à la recherche scientifique mais à la vie professionnelle, raison
pour
laquelle, il est prévu un stage à la fin des études.
Notre choix a été porté à la société multinationale Leoni Wiring Systems, plus
précisément le département de maintenance.
Plus largement, ce stage a été l’opportunité pour nous d’appréhender au sein
du service maintenance différent aspects de ce domaine, que ce soit
l’amélioration
du processus industriel, ou le dépannage des équipements matériels.
Certes il s’agit d’un stage projet fin d’études on a cherché à appliquer des plan
d’actions sur une machine afin d’améliorer ses performances et mesurer
l’efficacité
de la production.
Dans un premier temps comme il est de coutume on va présenter l’organisme de
l’entreprise.

Dans un second temps, on présentera les différentes activités de la société à

savoir les services, les processus de fabrications et le cadre général de notre
projet.

Et enfin, la troisième partie sera consacrée à la phase problématique,

les
solutions proposées, la réalisation du projet sera cité dans une quatrième partie.

Bassem Hamzaoui 6
 Chapitre I : Présentation de
l’organisme d’accueil

Introduction
Dans ce premier chapitre on va définir
en générale la société LEONI dans le monde
Et en Tunisie.
En premier lieu, on va faire un aperçu sur le groupe de
travail de la société dans le monde En deuxième lieux, leur
place dans le marché mondial ainsi que la description du
processus de fabrication des câbles.
Et en termine le chapitre par la présentation de Leoni en
Tunisie et leurs divisions et leurs services.

Bassem Hamzaoui 7
partie1 : Présentation du groupe LEONI dans le monde
1) Historique Mondiale
LEONI Wiring Systems est une entreprise allemande fondée en 1917 à Nuremberg, elle
est aujourd’hui présente dans 20 pays et elle est considérée comme un leader mondial dans le
domaine du câblage automobile. Elle fournit également des solutions pour les industries :
médical, électrique et électronique.

Les systèmes de câblage représentent 50 % de son activité et sont essentiellement

destinés à l’industrie automobile. Le groupe emploie plus de 50 000 personnes dans 69 sites
dans le monde réparties dans 20 pays et divisés en 10 branches d’activités (figure 1). Il réalise
un Chiffre d’affaires consolidé de 1.6 MILLIARD d’euros.

Figure 1 : Les branches d'activité de LEONI

La culture du groupe est basée sur l’amélioration continue du produit, du processus et de
l’organisation dans le but d’atteindre 100% de la valeur ajoutée et d’améliorer sa
compétitivité.
Afin d’assurer son évolution dans ce secteur et de répondre aux exigences du marché
qui évoluent constamment, le groupe consacre 6,1 % de son chiffre d’affaires (presque 4,1
milliards d’euros) à la recherche et au développement, et dépose chaque année plus de 500
brevets.

La figure 2 représente la répartition des centres R&D du groupe dans le monde.

Bassem Hamzaoui 8
 Figure 2 : Répartition des centres de R&D du groupe LEONI dans le monde
Grâce à son écoute continue et active du marché, le groupe réussit sans cesse à fidéliser
ses clients en offrant un rapport qualité prix inégalable. Sa clientèle est constituée
d’entreprises de très haut calibre, ils sont surtout des corporations de l'automobile, des
fournisseurs d’appareils électriques, de biens d'équipements et de communication ainsi que
l’ingénierie médicale. La figure suivante présente les principaux clients du groupe :

Figure 3 : Clients mondiaux de LEONI

Bassem Hamzaoui 9
2/ Position LEONI dans le marché mondial :
Le grand intérêt que porte LEONI pour l’amélioration continue lui a permis de distancer
ses concurrents et de se situer très haut dans l’échelle de l'industrie manufacturière. Elle est le
N°1 en EUROPE avec 23% des parts de marché et le N°4 dans le monde avec 9% des parts de
marché.
N° 1 en Europe :
 Avec 24% des parts de Marché
 Classement : LEONI, Delphi, Yazaki, Sumitomo
N° 4 dans le monde :
 Avec près de 9% des parts de marché
 Classement : Delphi, Yazaki, Sumitomo, LEONI, Lear, etc.

LEONI dans le monde :

Avec 84 % de sa force de travail établie hors de la République fédérale, LEONI joue

pleinement la carte de la mondialisation : la société produit en Europe (Allemagne, France,
Portugal…), en Amérique (USA, Mexique, Brésil). La concurrence internationale dans le
domaine du câblage est particulièrement âpre et le coût de la main-d’œuvre y est déterminant
alors elle s’est ouverte sur l’Afrique (Maroc, Tunisie, Égypte, Afrique du Sud) et plus
récemment en Asie (Chine, Inde), en plus de l’Europe de l’Est (Pologne, Ukraine, Roumanie,
Hongrie, Slovaquie, Turquie).

Figure 4 : Implantation LEONI dans le monde

Bassem Hamzaoui 10
3/ Déroulement du travail du LEONI
1 schéma descriptif
La production est repartie sous forme des segments, dont chacun est spécifié d’une activité bien précise. En plus, on
trouve les organisateurs chargés du transport des câbles par lot de commande d'un poste à un autre, ils alimentent tous les
segments en matières.
Les principaux segments du déroulement du travail sont décrits par la figure 5 :

Figure 5 : déroulement du travail LEONI

2 processus de fabrication des faisceaux

On va définir les différentes étapes de fabrication des faisceaux :

 La coupe
C’est l’opération qui consiste à découper le fil selon la longueur mentionnée dans la
gamme de coupe.

 Le dénudage
Consiste à enlever l’isolent du câble, de façon à libérer la partie conductrice.

Bassem Hamzaoui 11
  Le sertissage

C’est l’opération qui rassemble le câble avec la connexion, elle a pour but d’assurer la
liaison électrique. En effet, le câble est constitué de :

 Le brin : partie métallique en cuivre qui assure la conduite

électrique.

 L’isolant : gain insolente en PVC pour protéger le brin.

La connexion est l’élément de base qui assure le raccordement électrique entre le fil et l’orange
qui doit recevoir la tension électrique nécessaire pour son fonctionnement, la photo ci-dessous
présente un câble serti des deux terminaux par deux connexions différentes.

 La préparation
C’est l’ensemble des opérations qui ne peuvent pas être effectuées pendant la coupe :

o Le torsadage : un fil torsadé permet d’éviter l’effet indésirable du

champ électromagnétique. Il est conçu pour les freins, air bag,
bielle…le pas de torsadage dépend de la fonction à assurer.

o l’étamage : c’est l’opération qui consiste à déposer de l’étain sur

les cosses, pour offrir une bonne conductibilité électrique et
améliorer la soudabilité.

o l’épissurage : c’est l’opération de soudage de deux ou plusieurs

fils pour construire un nœud. Son principe est de placer les
extrémités à souder dans un siège d’enclume qui assure l’énergie
de soudage (température et pression), et ensuite assurer l’isolation
par le biais d’un joint ayant une appellation Manchon.

Bassem Hamzaoui 12
Bassem Hamzaoui 13
  La finition

o Le surmoulage : sert pour la mise en forme du câblage et assure une

fonction d’étanchéité entre le compartiment moteur et l’habitacle.

 Le montage
Le montage d’un faisceau peut être fait soit sur une planche fixe, une LAD (ligne
d’assemblage dynamique) ou un carrousel, où sont tracés les cheminements du fils, le
positionnement des différents composants montés sur le faisceau. A ce niveau est effectué
les opérations suivantes : encliquetage des fils dans les boitiers, enrubannage, mise en
place d’agrafes, mise en place de frettes.

 Les contrôles

o Le contrôle électrique : ce type de vérification consiste à contrôler la

conductivité et la continuité du courant à travers tout le faisceau.

Bassem Hamzaoui 14
 o Le contrôle final : c’est un contrôle visuel à 100% qui consiste à
contrôler la qualité, la forme et les dimensions du faisceau avant son
conditionnement.

 Le conditionnement
Cette étape permet le positionnement du faisceau dans un contenant normalisé
(carton, bac plastique) afin de le protéger et faciliter sa manutention.

Partie 2 : LEONI Dans le Tunisie (LTN SOUSSE)

Quelque images sur les deux local de Leoni a Sousse représenter par la figure suivante

Figure… locales de LEONI Sousse

1 / HISTORIQUE

Bassem Hamzaoui 15
 LEONI Tunisie (SARL) a été fondée en Octobre 1977 par le groupe LEONI AG, géant allemand fournisseur du secteur
automobile qui a choisi la Tunisie pour installer son premier site en dehors de l’Europe. Voici quelques actualités
concernant le site de Sousse :

Raison Sociale : LEONI TUNISIE SARL (LTN)

Statut : Société non résidente, Totalement Exportatrice

Activité Principale : Fabrication de faisceaux de câbles pour automobile.

Appartenance : Groupe LEONI AG – Allemand

Marché de Destination : L’Europe

Président Directeur Général : Mr. MOHAMED LARBI ROUIS

Date Création : Octobre 1977 à Thrayet - Sousse

Adresse : Z.I Messadine BP67 4000 Sousse

Effectif total : 12 000

Nombre de cadres : 130 collaborateurs (2 allemands, les autres des tunisiens) 

C.A de LTN : 117 Mln € en 2008

C.A du Groupe : 2,4 Mds € en 2008 dont 42% relatif à la division Wiring System à laquelle appartient LTN.

Parmi les types du fils et câbles produisant par LEONI Tunisie sont présenter dans la Figure 7 :

Figure 7: Groupe LEONI en Tunisie

2/ Les services de la LTN Sousse :

La structure de LTN est complexe mais bien ordonnée. Les différents services qui existent assurent des
multitâches complémentaires afin de réaliser les bonnes conditions de travail. Parmi ces services, on cite
Bassem Hamzaoui 16
 A) Service administratif :
Ce service se compose de plusieurs services qui sont en contact avec l’extérieur, gèrent l’état et les conditions de travail
et qui s’occupent de tous ce qui est en relation avec le personnel et la gestion, on peut citer parmi ces services, la liste
suivante :

*Le service d’achat.

*Le service comptabilité.

*Le service informatique.

*Le service personnel.

*Le service formation.

*Le service juridique.

B) Service FST :
Le service FST (service d’ordonnancement et de planification de production) est en relation directe avec le client extérieur,
qui lui assure un certain besoin selon un planning bien déterminé et qui entre en relation avec la production comme étant un
coordinateur entre segments à l’aide d’un logiciel appelé «FORS-GB».

C) Service production :
Bassem Hamzaoui 17
 On s’intéresse ici à toutes les étapes de la fabrication des câbles : c’est la phase la plus importante et la plus délicate
où on trouve le déroulement de tout un travail: transport de matière première, montage des câbles, contrôle technique,
contrôle qualité, préparation pour l’export……

D) Service logistique :
C’est un service informatisé qui s’occupe du déplacement et du positionnement des matières (fils et douilles) tout en
vérifiant la situation actuelle de celles-ci (entrée, sortie, utilisation, manque….) et ceux à l’aide d’un logiciel bien
déterminé : «FORS-GB».
C’est un système informatique mis en réseau à la disposition des utilisateurs autorisés, ce système contient des
masques à utilisation différente. L’autorisation d’utiliser un tel logiciel ou précisément tel masque se diffère selon le besoin
de l’utilisateur et la limite du besoin du service qu’il appartient.
Chaque utilisateur possède un code et l’ordre où l’information s’enregistre sous son nom pour que la source soit
connue.

E) Le service qualité :
C’est l’un des services les plus importants de l’entreprise. Il est chargé de garantir la bonne qualité du produit à fin
de satisfaire l’exigence du client et d’accéder à un coût de production acceptable.
Le service qualité management élabore les plans des contrôles et les instructions en collaboration avec les
services spécialisés, en plus les unités de contrôle assurent l'homologation, la documentation, et la manière d'agir en cas
d'un écart observé ou conclu dans la qualité.
Les moyens de contrôles doivent être conformes aux normes internationales. Dans chaque stade de production
les moyens de contrôles qualité sont bien définis, c'est-à-dire que chaque intervenant a un certain nombre d'instructions à
suivre pour garantir un travail correct.
Il y a deux exemples des critères de contrôle de câblage :

Bassem Hamzaoui 18
 1-Exemple des critères de contrôle du premier câblage, 
2-Exemple des critères de contrôle de câblage avant l’export.  
Les critères de contrôle de câblage avant l’export sont mis suivent des réclamations internes ou externes. 

Les résultats de chaque contrôle doivent être documentés par chiffre et sur un graphique pour analyser son allure
et prendre les mesures nécessaires en cas d'écart.

F) Service DRH :
C’est un service qui s’intéresse aux ressources humaines de la société c.à.d. il s’occupe de tout ce qui leurs
Concerne (présence, absence, congé, maladie,……) et ceux à l’aide d’une planification bien déterminé, en
Plus de ça on s’intéresse aussi aux ouvriers de la chaîne : division des postes, répartition des groupes,
Répartition de l’effectif par famille……et autres occupations.

Bassem Hamzaoui 19
 Conclusion
Le but de ce chapitre était de présenter LEONI

Bassem Hamzaoui 20
 Chapitre II : Description de
l’Activité LEONI
Et Cadre Général Sur Mon
Projet
Introduction
Dans ce deuxième chapitre on commence par la d

Bassem Hamzaoui 21
 PARTIE 1 : Description de processus de travail

1. Processus de fabrication des faisceaux :

On va définir les différentes étapes de fabrication des faisceaux :

 La coupe
C’est l’opération qui consiste à découper le fil selon la longueur mentionnée dans la
gamme de coupe.

 Le dénudage
Consiste à enlever l’isolent du câble, de façon à libérer la partie conductrice.

 Le sertissage

C’est l’opération qui rassemble le câble avec la connexion, elle a pour but d’assurer la
liaison électrique. En effet, le câble est constitué de :

 Le brin : partie métallique en cuivre qui assure la conduite

électrique.

 L’isolant : gain insolente en PVC pour protéger le brin.

La connexion est l’élément de base qui assure le raccordement électrique entre le fil et l’orange
qui doit recevoir la tension électrique nécessaire pour son fonctionnement, la photo ci-dessous
présente un câble serti des deux terminaux par deux connexions différentes.

Bassem Hamzaoui 22
  La préparation
C’est l’ensemble des opérations qui ne peuvent pas être effectuées pendant la coupe :

o Le torsadage : un fil torsadé permet d’éviter l’effet indésirable du

champ électromagnétique. Il est conçu pour les freins, air bag,
bielle…le pas de torsadage dépend de la fonction à assurer.

o l’étamage : c’est l’opération qui consiste à déposer de l’étain sur

les cosses, pour offrir une bonne conductibilité électrique et
améliorer la soudabilité.

o l’épissurage : c’est l’opération de soudage de deux ou plusieurs

fils pour construire un nœud. Son principe est de placer les
extrémités à souder dans un siège d’enclume qui assure l’énergie
de soudage (température et pression), et ensuite assurer l’isolation
par le biais d’un joint ayant une appellation Manchon.

Bassem Hamzaoui 23
  La finition

o Le surmoulage : sert pour la mise en forme du câblage et assure une

fonction d’étanchéité entre le compartiment moteur et l’habitacle.

 Le montage
Le montage d’un faisceau peut être fait soit sur une planche fixe, une LAD (ligne
d’assemblage dynamique) ou un carrousel, où sont tracés les cheminements du fils, le
positionnement des différents composants montés sur le faisceau. A ce niveau est effectué
les opérations suivantes : encliquetage des fils dans les boitiers, enrubannage, mise en
place d’agrafes, mise en place de frettes.

 Les contrôles

o Le contrôle électrique : ce type de vérification consiste à contrôler la

conductivité et la continuité du courant à travers tout le faisceau.

Bassem Hamzaoui 24
 o Le contrôle final : c’est un contrôle visuel à 100% qui consiste à
contrôler la qualité, la forme et les dimensions du faisceau avant son
conditionnement.

 Le conditionnement
Cette étape permet le positionnement du faisceau dans un contenant normalisé
(carton, bac plastique) afin de le protéger et faciliter sa manutention.

PARTIE 2 : CADRE GÉNÉRALE DU PROJET

I. Activité de la machine Gamma 333 PC :

On va décrire les fonctions de deux machines : Gamma 333 PC et epsilon.

1. Gamma 333 PC standard

Figure3 : La Gamma 333 PC

Bassem Hamzaoui 25
 a. Aperçue
Ici on trouve les différents éléments de la machine Gamma : (réf [1])

Figure4 : Aperçue de la machine Gamma 333 PC

1 Unité de redressage 12 Station de traitement, coté 2

2 Rouleau d’entrainement 13 Alimentation du connecteur coté
2, alimentation latérale
3 Unité de pivot et avance coté 1 14 Connexion d’alimentation
4 Tête de coupe 15 Cabinet de contrôle
5 Unité de pivot et avance coté 2 16 Moniteur
6 Coté 1 de la machine 17 Station de l’opérateur
7 Alimentation du connecteur coté 18 Clavier
1, alimentation latérale
8 Station de traitement, coté 1 19 Souris
9 Alimentation du connecteur coté 20 Convoyeur avec un système de
1, alimentation arrière dépôt de fil et de séparation de
lot
10 Coté 2 de la machine 21 Opérateur
11 Alimentation du connecteur coté 22 Alimentation en air comprimé
2, alimentation arrière
23 Couvercle de sécurité

Figure2 : Fonctions de la machine Gamma 333 PC

Bassem Hamzaoui 26
 b. TopWing :
L’intégralité des fonctions qu’assure la machine GAMMA 333 PC sont pilotées par un logiciel
nommé « TopWing » dont Komax est le concepteur. Il permet une installation et configuration
rapide, détection des emplacements des erreurs, faire des statistiques, afficher des images en temps
réel, conduire la machine en mode production…

Figure5 : Interface TopWin

c. Matière première :
i. La CTN :
Il existe deux types à l’usine de Tunisie, une de revêtement de couleur jaune et une de
revêtement bleu, dans les deux cas, les connecteurs sont très fragiles ! La différence entre les
deux types réside essentiellement dans la valeur de la résistance nominale ainsi qu’à la
température nominale. Ces dernières sont des thermistances dont la résistance diminue de façon
uniforme quand la température augmente et vice-versa. (réf [6])

Figure6 : Caractéristique typique d’une CTN

Bassem Hamzaoui 27
 On trouve son utilité dans les climatiseurs des voitures.

ii. Les bobines :

Les bobines sont importées de l’Europe. Elles sont enroulées dans des rouleaux coniques, ce qui
impose leur positionnement vertical, ceci résulte des problèmes dus à un mauvais
refroidissement lors de leur fabrication de la part du fournisseur. Ce qui provoque des problèmes
de collage et de redressement du fil.

Figure7 : Emplacement bobine

iii. Les grappes :

Les grappes plastiques sont généralement utilisées afin de fixer un produit donné, surtout s’il est
fragile. Ici, elles permettent non seulement de protéger les conducteurs de la CTN, mais aussi de
fixer la distance entre celles-ci pour un usage optimal. De plus, elles permettent de garder un
centrage conforme de la thermistance et de la préparer pour le surmoulage. (réf [2])

Figure8 : Forme d’une grappe

Bassem Hamzaoui 28
 d. Produit à la sortie de la machine :
La partie spécifique de la machine Gamma 333 epsilon, assure deux fonctions principales : le
sertissage entre la CTN et le câble et l’insertion de l’ensemble dans la grappe correspondante. Le
produit obtenu est alors transmis aux moules de surmoulage ou il subit un surmoulage suivant
les spécifications du client (l’empreint d’insertion de la CTN dans une voiture donnée).
Le produit obtenu à la sortie de cette dernière est le suivant : (réf [2])

Figure9 : Produit à la sortie de la machine

A noter que le « cosse » est une connexion, alors que le «Splice » est une jonction entre la CTN
et le câble. Les deux sont soumis au même principe du sertissage.

Bassem Hamzaoui 29
 2. Gamma 333 PC standard et epsilon

a. Aperçue
Comme on l’a déjà mentionné, la Gamma 333 epsilon assure deux fonctions principales,
à savoir :

 Un double sertissage des deux conducteurs de la CTN avec les deux bouts
de deux câbles dénudés.

 L’insertion de l’ensemble {CTN + câble} dans la grappe correspondante.

De ce fait, la machine se décompose en trois grandes parties, chacune avec ses propres modules
clés :

 Alimentation en CTN :

- Dérouler CTN

- Système d’avance de la CTN

- Press

- Outil de coupe

 Manipulation de la CTN :

- Unité pivotement CTN

- Transfert CTN

 Insertion CTN-grappe :

- Unité transfert câble

- Transfert grappe

- Insertion CTN

Bassem Hamzaoui 30
 Figure10 : La machine globale Gamma 333 PC et epsilon

A ajouter que pour cette machine, une chambre de refroidissement est consacrée pour la bobine à
l’entrée. Celle-ci étant difficilement redressable (diamètre petit, risque de dilatation du cuivre,
problème du collage de l’isolent), le fil doit être refroidit pour qu’il garde une position plus ou
moins droite lors de sa manipulation.

b. Schéma synoptique :
Toute les machines KOMAX se caractérisent par le schéma synoptique général ci- dessous. Seul
le programme géré par la carte BIO change d’une machine à autre, selon la fonction de cette
dernière. Les autres cartes servent d’interfaces. Ainsi, tout le système est géré via ces cartes. (réf
[2])

Avec :

 PCC : Il s’agit d’une carte intégrée avec le PC. Elle sert à la

communication entre les différentes cartes avec l’unité centrale du PC.

 MRS : Raccordements électriques des stations d’usinage. Elle permet de

raccorder simplement différents modules mci

 BIO :« Basic Input Output » dispose d’entrées/sorties dynamiques

servant aux applications et aux options. Selon qu’un module mci ou une
autre station d’usinage a été sélectionnée, la fenêtre avec le MRS ou le
BIO apparaît lors de la configuration des entrées/sorties.

Bassem Hamzaoui 31
  RCS : « Redundant Control System » est un système de sécurité. Il
permet de passer d’un fonctionnement normal à la gestion d’un arrêt
d’urgence ou autre procédure de sécurité.

Figure11 : Schéma synoptique des KOMAX

Bassem Hamzaoui 32
 II. Identification de besoin :

Contexte général du projet :

Les 3 jours premiers de mon stage au sien de la société LEONI AS1 sont attribués pour
se familiariser avec le processus de production des faisceaux électriques et Découvrir les
différents services de la société spécialement le service maintenance qui nous intéressent.

Contexte pédagogique :
Le projet de mémoire de fin d’études est un jalon principal de la formation master des
systèmes intelligents et énergie qu’offre la faculté des sciences et techniques de Fès (FSTF).
Cette étape a pour but de mettre en pratique les connaissances académiques acquises
lors du parcours universitaire et parfaire les compétences des lauréats de façon à ce qu’ils
soient prêts à intégrer le monde professionnel et aient plus d’aisance à s’y adapter. C’est dans
ce cadre que doit être perçu le présent travail.

Présentation de la problématique du projet :

Face aux exigences des marchés, la société LEONI Wiring Systems a décidé d'améliorer
sa productivité, sa réactivité et sa qualité afin d'optimiser les coûts, les délais et les temps
d’utilisation des machines.
Etant donné que le produit fini destiné au client final est un câblage composé
principalement des fils, traités et testés au niveau du processus CONTROLE DE QUALITE,
la performance de ce dernier conditionne celle des processus en aval.
C’est dans ce cadre que s’inscrit mon projet de mémoire de fin d’études qui porte sur
l’amélioration de disponibilité performances de machine de coupe.
Il était alors question de réaliser une Etude sur la machine de coupe et proposer des
solutions d’amélioration. À cet effet une description des problèmes du processus CONTROLE
DE QUALITE est très importante. Une fois le diagnostic est fait, il sera alors possible
d’appliquer les outils d’amélioration proposés.

Bassem Hamzaoui 33
 a- Diagramme « bête à corne » :

A qui rend-il service ? Sur quoi agit-il ?

L’opérateur Machine de coupe

mm

Etude AMDEC

Pour quel but ?

Améliorer la P lallaperf perf pereerrre

Figure 21 : Bête à corne

1) Cahier de charge du projet :

Leoni Sousse dispose d’un parc de 30 machines de coupe dont particulièrement la
Machine Gamma 333 spécialisé en coupe et sertissage des CTN.

Le besoin client est de 9750faisceaux/jour, la machine Gamma est capable dans les conditions
actuelles de production de 8500faisceaux/jour, ce qui nécessite le travail en heures
supplémentaires et durant les heures de poses pour satisfaire le besoin client.

Pour pouvoir répondre au besoin client actuel et satisfaire des besoins futurs à la hausse, il est
nécessaire d’ouvrir un chantier d’amélioration des performances de notre machine.

2) Validation du besoin :

Pour valider le besoin il faut répondre aux questions suivantes :

Pourquoi notre projet fin étude existe il ?

Pour augmenter le rendement e t a m é l i o r e r l a p e r f o r m a n c e et réduire les
rebuts au niveau de la machine Gamma 333

Bassem Hamzaoui 34
 Qu’est ce qui pourrait le faire évoluer ?
- Les interventions préventives et correctives des agents de service
maintenance et PPE

- L’amélioration de la disponibilité de la machine

Qu’est ce qui pourrait le faire disparaitre ?

Atteindre l’objectif : minimiser les arrêts machines et réduire le temps d’arrêt et le temps de
réglage, améliorer le rendement et la performance et maximiser l’utilisation de ces machines, et
réduire les rebuts.

Résultat :
On peut conclure d’après les réponses aux questions posées que le besoin est justifié
et que ce projet est nécessaire et apporte de la valeur ajoutée.

Bassem Hamzaoui 35
 3- Groupe du projet

Equipe de Travail
L’encadrant

Responsable OEE

Les techniciens maintenance

Les opérateurs

Stagiaire

Tableau3 : Equipe de travail

Bassem Hamzaoui 36
 Conclusion

Bassem Hamzaoui 37
Chapitre III : Démarche Qualité
de Projet et Analyse de l’Existant

Introduction

Bassem Hamzaoui 38
PARTIE 1 : DÉMARCHE QUALITÉ DU PROJET

Le succès d’une entreprise dépend de sa manière et capacité d’assurer un rendement efficace, la

réduction des rebuts, et l’élimination des pièces défectueuses.

I. Démarche Qualité Leoni :

1) La démarche QRQC :
Le QRQC(Quick Response Quality Control) est une des innovations majeures dans le domaine
du management de la qualité. C’est un mélange de management et d’attitude permettant de
résoudre, de façon simple et logique, la plupart des problèmes industriels et fonctionnels. Les
objectifs du QRQC sont : (Réf [5])

 Ne plus envoyer de pièces mauvaises au client

 Eradiquer les incidents récurrents

 Améliorer la réactivité des fournisseurs

 Améliorer la pertinence des analyses de fond et de plan d’action

Figure12 : The QRQC concept

Bassem Hamzaoui 39
 2) La démarche PDCA (Plan Do Check Adjust) :
La démarche comporte quatre étapes, chacune entrainant l’autre, et vise à établir un cercle
vertueux. Sa mise en place doit permettre d’améliorer sans cesse la qualité d’un produit, d’une
œuvre, d’un service…. (Réf [5])

 Plan : consiste à planifier la réalisation, par exemple l’écriture du cahier

des charges et l’établissement d’un planning.

 Do : c’est la construction, la réalisation de l’œuvre.

 Check : consiste à contrôler que le travail (Do) correspond bien à ce qui

était prévu (Plan). Cette étape utilise des moyens de contrôle divers, tels
qu’indicateurs de performance…

 Act : consiste à rechercher des points d’améliorations, et amènera un

nouveau projet à réaliser, donc une nouvelle planification à établir.

Il s’agit donc d’un cycle que l’on représente à l’aide d’une roue. De plus, pour éviter de revenir
"en arrière", on représente une cale sous la roue qui empêche de redescendre et qui symbolise par
exemple un système d’audits réguliers, ou un système documentaire qui capitalise les pratiques
ou les décisions.

Figure13 : Principe PDCA

Bassem Hamzaoui 40
 II- Outil qualité :
Pour résoudre notre problème, on a suit la même démarche que celle adopté par LEONI-
Bouskoura, en utilisant les outils suivants :

1. Diagramme de Pareto
Le diagramme de Pareto est un moyen simple pour classer les phénomènes par ordre
d’importance. Ce diagramme est sous forme d’un histogramme dont les plus grandes colonnes
sont conventionnellement à gauche et vont décroissant vers la droite. Une ligne de cumul indique
l’importance relative des colonnes. La popularité des diagrammes de Pareto provient d’une part
parce ce que de nombreux phénomènes observés obéissent à la loi des 20/80, et que d’autre part
si 20% des causes produisent 80% des effets, il suffit de travailler sur ces 20% là pour influencer
fortement le phénomène. En ce sens, le diagramme de Pareto est un outil efficace de prise de
décision.

Figure14 : Diagramme Pareto

2. Diagramme d’Ishikawa
Les diagrammes d’Ishikawa, ou diagramme en arête de poisson, sont des diagrammes où les
différentes causes d’une erreur sont représentées d’une manière hiérarchique. Au niveau
supérieur on distingue cinq « domaines standards » de causes chacun d’eux est développé
jusqu’à niveau des causes élémentaire, sont : La matière, le matériel employé dans la machine, le
milieu, les méthodes, la main d’œuvre. (Réf [7])

Bassem Hamzaoui 41
 Figure14 : Diagramme d’Ishikawa

3. Méthode de 5s :
Les 5 S sont les cinq initiales de mots japonais qui ont pour objectif de systématiser les activités
de rangement, de mise en ordre et de nettoyage dans les lieux de travail. On part du principe,
qu’éliminer les pertes constitue un gain. Il n’y a pas d’amélioration réelle de productivité ou de
qualité si, par ailleurs, subsistent des gaspillages. (Réf [8])

Etape Traduction Signification Objectif

Seiri Séparer et éliminer Séparer le nécessaire Pour avoir un regard

de l’inutile plus clair sur
l’environnement de
travail
seiton Ranger Disposer les objets de Améliorer l’efficacité et
façon à pouvoir trouver augmenter la
ce qu’il faut quand il faut productivité en
éliminant le temps
perdu
Seiso Nettoyer Eliminer les déchets et Comprendre que
les sources de nettoyer c’est détecter
salissures pour une plus rapidement les
propreté irréprochable anomalies
Seiketsu Standardiser Définir les règles Mettre en place des
communes au secteur règles de management
5S, à partir des résultats pour que les 5s
acquis deviennent une
habitude
shitshuke Respecter et faire Faire participer tout le cherchant
respecter monde par l’amélioration
l’exemplarité permanente
Tableau4 : Définition de 5s

Bassem Hamzaoui 42
 4. Méthode des 5 pourquoi ?
Les 5 pourquoi est une méthode qui permet de rechercher les causes d’un problème, d’un
dysfonctionnement. La plupart des problèmes sont résolus en moins de 5 questions. Souvent la
cause qui parait logique n’est que la conséquence d’autres anomalies. Cette méthode est
régulièrement utilisée par LEONI, c’est pratiquement son outil de travail. (Réf [8])

 Principe :

-Enoncer clairement de façon précise le problème.

-Répondre à la question par « pourquoi »

-la réponse obtenue devient le nouveau problème et ainsi de suite.

-Apporter la solution au problème

Figure15 : Méthode des 5 pourquoi

5. Indicateur OEE :
L’OEE (Overall Equipment Effectiveness): c’est un indicateur de performance destiné à suivre le
taux d’utilisation de machines et de mesurer l’efficacité d’une ligne de production. Il est défini
par la formule suivante : (Réf [9])

Bassem Hamzaoui 43
 OEE=Td ×Tp ×Tq

Taux de Disponibilité Taux de Taux de Qualité

Performance

Influencé par les

Influencé par les Influencé par les défauts et les pertes de
pannes arrêts et les baisses cadence redémarrages

Figure16 : OEE losses

Bassem Hamzaoui 44
 PARTIE 2 : ANALYSE DE L’EXISTANT

Après avoir vu les outils de la démarche qualité Leoni-Bouskoura, dans cette partie on va
décrire l’état actuel de système de traitement de collecte et de suivi de la machine pour bien
cerner et définir les objectifs du projet.

I. Mesure de la situation actuelle (rendement & rebuts):

1. Mesure du taux d’adhérence :

Cet indicateur permet de découvrir l’écart entre le besoin déclaré dans la coupe et celui déclaré
par l’assemblage. Il assure le suivi de la production et le taux d’exécution du planning en
production. Il se défini par la formule suivante :
O𝑢𝑎𝑛𝑡i𝑡é 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢i𝑡𝑒

SUIVE MENSUEL DU TAUX D'ADHERENCE

EN POURCENTAGE (%)
100%
99% 99%
98%
97%
96%
95%
94%
93% 95%
92%
91% 93%
90%

janv./15févr./15mars/15
TA =
O𝑢𝑎𝑛𝑡i𝑡é 𝑝𝑙𝑎𝑛i𝑓ié

Figure17 : Suivie mensuel du taux d’adhérence

D’après l’historique de trois mois précédents, le graphique ci-dessus montre que le taux
d’adhérence de la machine s’éloigne de l’objectif (100%). Nous pouvons dire que la machine de
coupe produit moins que les quantités planifiées.

Bassem Hamzaoui 45
 2. Mesure des rebuts :
Les données des historiques de suivi des rebuts au niveau de la machine sonde sont
illustrées par le graphe suivant :

Suivie mensuel des rebuts pesé en Kg

395 390
390 388
385
380
375 375
370
365
360
355 360
350
345

janv./15févr./15mars/15avr./15

Figure18 : Suivie mensuel de rebuts

On constate que le taux de rebuts est très élevé, ce qui limite la production des faisceaux.

Les heures produites dans LEONI sont autour de 500 heures par mois. On

peut écrire :

390+375+388+360
30j370Kg = 4

1j12,33Kg
Pour mesurer la situation actuelle on va prendre en considération l’indicateur de masse des
rebuts en (g/h).

12, 33 * 1000
500 = 24, 66 g/h

II. Etude et diagnostique du problème

Bassem Hamzaoui 46
 1. Recherche des causes racines :
a) Analyse des causes de baisse du Taux d’adhérence :
Normalement pour satisfaire la demande du montage, le taux d’adhérence de la coupe doit
atteindre les 100%. Pour cela, il faut que la quantité planifiée par les ordonnanceurs soit égale à
la quantité produite (coupé). Malheureusement, il existe un décalage entre eux et cela est dû au
non-respect de l’OF (Ordre de fabrication) qui est causé par l’existence des commandes
urgentes. A ce stade, nous sommes face à deux scénarios :

 L’opérateur est obligé d’arrêter l’OF qu’il produisait afin d’entamer celui qui
est en urgence pour que la LAD (ligne d’assemblage dynamique) ne s’arrête
pas.

 L’opérateur annule l’OF (Ordre de fabrication) qu’il devait produire afin

d’entamer celui qui est en urgence et en attendant le NCR (Network Cutting
Room) fait remonter un OF plus urgent et ainsi de suite jusqu’à ce que l’OF
annulé atteigne un stock critique et passe en commande urgente.

NOMBRES DE COMMANDES URGENTES

1600
1507
1400

1200
1094
1000 1029

800
713 677
600 589 610
564
512
400

200

0
W5 W6 W7 W8 W9 W 10 W 11 W 12 W 13

On présente dans la figure suivante l’historique de 9 semaines de l’année 2015.

Figure19 : Nombre de commandes urgentes

Nous remarquons que la semaine 13 a connu une hausse importante de nombre de commandes
urgentes.

b) Analyse des causes de baisse des rebuts :

Bassem Hamzaoui 47
 Le diagramme de cause à effet ou diagramme d’Ishikawa est une démarche qui permet
d’identifier les causes possibles d’un problème ou d’un défaut. Pour identifier les causes de notre
problème on présente le diagramme suivant :

Matière Milieu Main d’œuvre

-Blocage de CTN et grappe -Non- respect de 5S -Mal formation et non-respect des consignes

Rebut élevé

Manque de standard (affiche, mode -Cout élevé de pièce de rechange

opératoire…)

Méthode Moyen

Figure20 : Diagramme d’Ishikawa de rebuts

petits sachets. Ensuite regroupés et pesés. Ces rebuts sont défalqués du système à la base de la référ

Figure21 : Gemba de collecte rebuts

Et pour mieux déterminer les causes qui entrainent ces défauts, et proposer des actions
correctives optimales on a identifié les causes racines à l’aide des 5 POURQUOI :

Bassem Hamzaoui 48
 Un taux de rebut élevé
Situation :

Pourquoi1 : Produire des FX non conforme

Pourquoi2 : Machine s’est déréglé Non-respect du mode opératoire

Pourquoi3 :
La maintenance n’a pas été effectuée surun composant critique de la machine

Pourquoi4 :
L’opérateur n’alerte pas
la maintenance

Pourquoi5 :
L’Opérateur mal L’Opérateur
formé sur la maintenance mal formé sur la maintenance
autonome autonome

Figure22: Why why analysis des rebuts

Bassem Hamzaoui 49
 c) Analyse des causes de baisse de performance :
La formule utilisée par la base de données pour calculer la performance est :
nbr de fils coupé * temps souhaité
Tp =
temps réalisé

Après quelques GEMBA (un tour d’observation dans l’usine) sur le terrain, nous avons eu
recours au Why why analysis pour illustrer le graphe des causes :

Taux de
performance faible

Micro arrêt
vitesse de la machine
(<1min)
est faible
comptabilisé dans
la performance

Minimiser les rebuts

Minimiser les rebuts

La vitesse de l’applicateur est La vitesse de l’accessoire du marquage

inférieure à la vitesse du bras robotisé est inférieure à la vitesse du bras
de la machine de coupe robotisé de la machine de coupe

Applicateurs usées Utilisation d’un

ou dégradés accessoire de la machine
inadapté ou incompatible

Figure23: Why why analysis de performance

Bassem Hamzaoui 50
 D’après l’analyse que nous avons faite, nous avons abouti aux causes racines du problème du
taux de performance faible :

 Applicateurs usées ou dégradés : l’opérateur est obligé de réduire la vitesse de la

machine pour qu’elle suive le mouvement du processus de fabrication.

 Utilisation d’un accessoire de la machine inadapté et incompatible : quelque

version de KOMAX n’avait pas d’options de marquage. Pour avoir une traçabilité,
Leoni a été contrainte d’ajouter une imprimante de marquage mais
malheureusement il s’avère que cet accessoire ne peut suivre la vitesse de la
machine, et c’est le même problème pour la partie spécifique ajoutés dans la
machine.

d) Analyse des causes de baisse de disponibilité :

La formule utilisée par la base pour calculer la disponibilité est :
Temps totale de travail − Somme des arrets
Td =
Temps total de travail

D’après la formule nous constatons que si le taux de disponibilité baisse, cela est dû aux temps
d’arrêts qui sont élevés. Ainsi, pour analyser le taux de disponibilité, il faut d’abord analyser les
temps d’arrêts.

Comme indiqué au début, la machine Gamma 333 rencontre plusieurs arrêts gênant,
donc nous allons analyser les temps d’arrêts, puis on va appliquer la loi de Pareto.

Pour bien cerner notre objectif, un PDCA (Plan Do Check Act) a été réalisé, une problématique
générale a été développée après accord des différents membres de projet :

Bassem Hamzaoui 51
 Action Solution Pilote
Formation OEE Responsable OEE

Suivie &Mise en place des Stagiaire

codes des arrêts

Réunion kick off Chef seg 3

Formations des opérateurs Stagiaire

Récolte des données Stagiaire

Résultat (Pareto) Stagiaire
Réunion 5min/Jour Chef seg 3
Tableau 4 : Le PDCA adapté

 Formation OEE
:
On a fait des petites GEMBA dans l’usine, et plus précisément dans la zone de coupe ou
plusieurs machines sont accompagnées par une fiche d’OEE, que l’opérateur est obligé de
remplir pendant ses heures de travail. Il remplit le temps exact de l’arrêt et de démarrage selon
des codes précis.

Figure24 : Fiche OEE

Bassem Hamzaoui 52
 Il existe des machine dont le remplissage d’OEE est automatique il est intégré dans le
système TopWing, c’est plus rapide, efficace et plus exacte.

 Suivie & mise en place des codes des arrêts :

On a fait un suivi de trois semaines, pour collecter les différents arrêts que la machine
rencontre. Ceci est représenté sous forme de tableau suivant :

Code Type arrêt Cumul Pourcentage Cumul des

d’arrêts (%) pourcentages
(min) (%)
A7 Problème 265 49 49
d’insertion CTN
A9 Opérateur 85 16 65
arrête suite au
manque de
peinture sur
CTN
A6 Problème 80 15 80
transfert de
grappe
A4 Mauvais 60 11 91
déroulage du fil
A1 Splice collé 30 5 96
dans l’outil 601
A3 Jumelage du fil 20 4 100
dans Splice
A5 Changement 0 0 100
poinçon-
enclume 601
A8 Opérateur 0 0 100
arrête suite au
défaut
d’insertion CTN
A2 Décalage Splice 0 0 100
dans outil 601
A10 Opérateur 0 0 100
arrête suite aux
défauts divers
de qualité
A11 Arrêts divers 0 0 100
(réunion,
formation…)
Figure5 : Suivie des arrêts

Bassem Hamzaoui 53
  Réunion kick Off :
Après le suivi et le collecte des arrêts et la mise en place des codes, on a fait une réunion kick
Off, avec le chef segment, le responsable OEE, les teams speaker, les superviseurs, les
opérateurs, afin d’expliquer notre objectif et pour faire un OK démarrage du projet.

 Formation des opérateurs :

On a fait une réunion avec les opérateurs, pour but de les former sur la manière de remplissage
des fiche OEE.

 Récolte de données :

Après le kick Off, les opérateurs ont commencé le remplissage. Pendant deux semaines on prend
les fiches chaque jour chez le service qui saisit ces données dans une base et fait les calculs
nécessaires.

 Résultat Pareto :
Notreanalyse et recherche des causes est fondé sur les résultats du suivi par machine qui s’est
étalé sur trois semaines afin d’identifier les arrêts les plus fréquents et de pouvoir mener la
résolution du problème efficacement. Et pour mieux exploiter ces résultats, nous avons utilisé le
diagramme de Pareto pour bien classer les arrêts par ordre d’importance :

Diagramme Pareto de suivie des d’arrêts

300 120

250 100

200 80

150 60
cumule

cumule
100 40

50 20

0 0
Figure25 : Diagramme de Pareto
A7A9A6A4A1A3A5A8A2A10A11

Cumule d’arrêts (min) Cumule des purcentages (%)

Bassem Hamzaoui 54
 Vu les nombres, on ne s’intéressera qu’aux
problèmes dont les codes sont : A7, A9, A6,
A1, A3.
La machine rencontre d’autres problèmes qui ne
sont pas liés à la machine, mais plutôt à la bobine,
à savoir :
 Collage du fil
 Problème de redressement du fil
 Mauvais déroulage du fil

 Réunion 5min/Jour :
Comme on l’a déjà mentionnée, une fois l’étape de la réalisation est achevée, on
entame cette étape qui consiste à contrôler que notre travail correspond bien à ce qui
était prévue. Onfait une réunion de 5min chaque jour avec l’équipe pour contrôler le
travail de chaque membre du groupe.

Bassem Hamzaoui 55
 Conclusion
Dans ce premier chapitre on va définir
En premier lieu, on va faire un aperçu sur le groupe de travail de la s
Et en termine le chapitre par la présentation de Leoni en Tunisie et l

Bassem Hamzaoui 56
 Chapitre IV : Application
de l’AMDEC

Introduction
Dans ce premier chapitre on va

Bassem Hamzaoui 57
 Partie 1: A propos l’AMDEC
1- Définition de la AMDEC

L'Analyse des modes de défaillance, de leurs effets

et de leur criticité (AMDEC) est un outil de sûreté de
fonctionnement (SdF) et de gestion de la qualité est
signifie  analyse des modes, des effets et de la
criticité des défaillances »), désignation d'une
méthode élaborée par l'armée américaine dans les
années 1940.
L'AMDEC se distingue de l'AMDE (Analyse des
modes de défaillance et de leurs effets, traduction
de l'anglais FMEA ou Failure Modes and Effects
Analysis) par une quantification portée par la notion
de criticité C.
La criticité d'un mode de défaillance se détermine
généralement par le produit (indice de fréquence) ×
(indice de gravité) × (indice de détection). Ces
indices sont définis par le client, l'entreprise qui fixe
également un seuil d'acceptabilité, au-dessus
duquel toute criticité doit être réduite, par un moyen
à définir (reprise de conception, plan de
maintenance, action de surveillance, etc.).

Bassem Hamzaoui 58
 Manière Cessation Consequence
dont se de
manifeste l’aptitude
une dune entité
défaillance a accomplir
une
fonction
donnee
dans des
2- Les Type D AMDEC
Il existe (en 2010) cinq principaux types d'AMDEC :

 l'AMDEC fonctionnelle, permet, à partir de l'analyse fonctionnelle

(conception), de déterminer les modes de défaillances ou causes
amenant à un événement redouté ;
 l'AMDEC produit, permet de vérifier la viabilité d'un produit
développé par rapport aux exigences du client ou de l'application ;
 l'AMDEC processus, permet d'identifier les risques potentiels liés
à un procédé de fabrication conduisant à des produits non
conformes ou des pertes de cadence ;

Bassem Hamzaoui 59
  l'AMDEC moyen de production, permet d'anticiper les risques
liés au non-fonctionnement ou au fonctionnement anormal d'un
équipement, d'une machine ;
 l'AMDEC flux, permet d'anticiper les risques liés aux ruptures de
flux matière ou d'informations, les délais de réaction ou de
correction, les coûts inhérents au retour à la normale.

3- Utilité de processus AMDEC

Pourquoi utiliser
ce processus ?
Au sein d’une entreprise, les pertes de temps sont
généralement liées à des défaillances non attendues. En
optant pour le processus AMDEC, l’entreprise peut analyser
ses démarches de réalisation étape par étape. Ainsi, elle
sera capable de hiérarchiser les différentes défaillances
potentielles pour agir convenablement.

Cette méthode a démontré ses preuves dans de nombreux

domaines et elle peut être appliquée à tout type de
processus.

Bassem Hamzaoui 60
 4- Etapes AMDEC
Les Étapes De Réalisation D’une Analyse AMDEC sont représenté par le
schéma suivante

Bassem Hamzaoui 61
 5-Les objectifs d’AMDEC processus
Ses objectifs est d’éliminer au plus tôt les risques de
défauts créés par le processus sur le produit en éradiquant
ou en surveillant les causes.

L’amdec processus permet l’optimisation et la création du

Plan de Surveillance prévisionnel. Elle est la suite logique
de l’amdec produit.
En résumé, La méthode AMDEC processus identifie et
quantifie les risques en prenant en compte trois
dimensions (indicateurs).
Les trois indicateurs de base classiques dans une analyse
amdec sont donc les suivants :

La fréquence F des défaillances

La probabilité (ou fréquence) d’occurrence du mode de
défaillance peut être déterminée soit directement, soit
indirectement en examinant les causes du mode de
défaillance.

Si celles ci sont disponibles, la probabilité d’un mode peut

être calculée à partir de celles de ses causes et on cotera
uniquement les probabilités des modes considérés comme
primaires pour lesquels les causes ne sont pas identifiées.

Le niveau de gravité G des défaillances

La gravité d’un mode est définie en fonction de
l’importance et de la quantité de dommages qu’il entraine.

Bassem Hamzaoui 62
 Souvent, un mode de défaillance ne génère des dommages
que de façon indirecte par les phénomènes dangereux qui
sont inclus dans ses effets globaux. On se base donc plutôt
sur ceux-ci pour évaluer la gravité.

La détectabilité D des modes de défaillance

Ce facteur apprécie la possibilité de détecter la défaillance
du processus lorsque le risque survient. Pour chaque
fonction ou entité sélectionnée, on cherche ses modes de
défaillances :

 Le premier mode de défaillance sera en général du type

perte totale de la fonction ou du composant, il peut être
utile de distinguer les états dans lesquels le système se
trouve après la défaillance, car les effets seront
différents.
 Si cela est nécessaire, on examinera les différentes

possibilités de pertes partielles des capacités de la

fonction ou du composant, que se soit en termes
d’amplitude des spécifications de la fonction, ou en
termes de fonctionnement par rapport au temps
Il peut aussi parfois être utile d’examiner les cas de
défaillances dues à une conception incorrecte.

Partie 2 : application de la Méthode AMDEC

Bassem Hamzaoui 63
 Conclusion
Dans ce premier chapitre on va

Bassem Hamzaoui 64
 Chapitre V : Proposition
des Améliorations et des
Solutions

Bassem Hamzaoui 65
 Conclusion Général
Pendant le déroulement de mon stage, j’ai eu
l’opportunité de vivre une expérience merveilleuse en
observant une équipe des agents qui travaillent au sein
d’une grande entreprise ambitieuse qui est le leader dans
son domaine au Maroc, et qui concurrence les sociétés
internationales avec un sens d’innovation et de hard
working. Le travail réalisé s’est avéré très enrichissant pour
mon expérience professionnelle aussi bien en ce qui
concerne le domaine technique que l’aspect humain.

Durant ce stage, j’ai pu tirer un ensemble de savoir,

savoir-faire nécessaires à l’exercice du métier de
conception des systèmes embarqués. Ceci se caractérise par
l’autonomie de ce domaine, et donc une forte capacitée
d’autoformation sur plusieurs technologies et outils utiles
telles que les microcontrôleurs, ARDUINO,
programmation et des divers composants électroniques …

Passant par toute expérience professionnelle, des

difficultés peuvent être rencontrés. Dans un premier temps
le problème c’était petite durée la petite durée de temps,
aussi la difficulté de développement de l’application dont la
fonction à réaliser est simple. J’ai pu dépasser ces défis en
faisant confiance à moi, et avec la lecture de plusieurs
livres et documents dur le net, qui m’ont permis de
s’autoformer et de se remettre à niveau.

Bassem Hamzaoui 66
 Bibliographie &
Netographie

Bassem Hamzaoui 67
 Annexes

Bassem Hamzaoui 68
 Glossaire

Bassem Hamzaoui 69