APPROCHE DE L’EXPERTISE

L'approche de l'expertise dans le domaine technique peut être définie comme une
combinaison de connaissances, d'expérience et de compétences spécifiques à un domaine
technique particulier.
Les experts techniques sont des professionnels hautement qualifiés qui ont acquis une
expérience pratique et théorique approfondie dans leur domaine de spécialisation.

Les experts techniques sont souvent appelés à résoudre des problèmes complexes liés à la
conception, au développement, à la fabrication ou à l'utilisation de produits techniques.
Ils peuvent également être appelés à fournir des conseils sur les normes et les réglementations
en vigueur dans leur domaine.

L'approche de l'expertise dans le domaine technique implique souvent une formation

académique approfondie dans un domaine technique spécifique, ainsi qu'une expérience
pratique acquise sur le terrain.
Les experts techniques doivent être capables d'analyser des problèmes complexes, de
comprendre les implications des décisions techniques et de communiquer efficacement avec
les parties prenantes.

Les experts techniques peuvent travailler dans une variété d'industries, notamment
l'aérospatiale, l'ingénierie, la construction, l'informatique, la santé et les sciences de la vie. Ils
peuvent également travailler pour des organismes gouvernementaux ou des organisations à
but non lucratif.

En fin de compte, l'approche de l'expertise dans le domaine technique est essentielle pour
garantir que les produits et services techniques sont conçus, développés et utilisés de manière
efficace et sûre.

DEFINITION :
L'expertise mécanique est une analyse technique et scientifique effectuée par des experts en
mécanique pour évaluer l'état, le fonctionnement et la sécurité des machines, des équipements
et des systèmes mécaniques. Cette expertise peut être utilisée pour déterminer la cause d'une
panne ou d'un accident, pour évaluer les dommages causés par un événement tel qu'un
incendie ou une inondation, ou encore pour évaluer la performance et l'efficacité d'un système
ou d'une machine.
Les experts en expertise mécanique peuvent être appelés à travailler dans une variété de
domaines, notamment l'ingénierie, la construction, la fabrication, les assurances et les litiges.
Ils doivent avoir une connaissance approfondie de la mécanique et de ses principes
fondamentaux, ainsi que des compétences en analyse, en résolution de problèmes et en
communication.

Pour mener à bien une expertise mécanique, les experts peuvent utiliser une variété d'outils et
de techniques, notamment des tests non destructifs, des analyses de contraintes et de
déformations, des simulations informatiques, des inspections visuelles et des examens
métallurgiques.

En résumé, l'expertise mécanique est une analyse technique approfondie effectuée par des
experts en mécanique pour évaluer l'état, le fonctionnement et la sécurité des machines et des
systèmes mécaniques.
La méthodologie de l'expertise mécanique est un processus rigoureux et systématique qui
permet d'évaluer l'état et la performance des machines, des équipements et des systèmes
mécaniques.
Elle est utilisée dans de nombreux domaines, tels que l'industrie manufacturière,
l'aérospatiale, l'automobile, l'énergie et bien d'autres encore.

METHODOLOGIE DE L’EXPERTISE :
La première étape de la méthodologie de l'expertise mécanique consiste à effectuer une
analyse approfondie du système ou de la machine en question. Cela peut inclure une
inspection visuelle, une évaluation des spécifications et des performances, une analyse des
données de fonctionnement et une évaluation des risques potentiels. Ensuite, les résultats de
cette analyse sont utilisés pour déterminer les causes sous-jacentes des problèmes ou des
pannes éventuelles.

Une fois que les causes sous-jacentes ont été identifiées, le processus de résolution de
problèmes commence.
Cela peut impliquer la mise en œuvre de mesures correctives pour éliminer les défauts ou les
défaillances, ou la conception de solutions alternatives pour améliorer les performances
globales du système.

La méthodologie de l'expertise mécanique implique également une documentation complète

des résultats de l'analyse et des mesures correctives mises en œuvre.
 Cette documentation peut être utilisée pour suivre les performances du système au fil du
temps, pour identifier les tendances potentielles et pour prévoir les problèmes futurs.

En conclusion, la méthodologie de l'expertise mécanique est un processus essentiel pour

garantir le bon fonctionnement et la fiabilité des machines et des systèmes mécaniques.
Elle permet de détecter les problèmes potentiels avant qu'ils ne deviennent des pannes
coûteuses, et de mettre en œuvre des mesures correctives pour améliorer les performances
globales du système.

Introduction général :

Les entreprises Algériennes de production sont en pleine confrontation actuellement à une

rude concurrence. Car leur survie dans la conjoncture économique actuelle, dépend
essentiellement de leur adaptation aux exigences sévère du marché de plus en plus
concurrentiel et nécessitant une amélioration indispensable continue et permanente de leur
rendement et de leur performance technique.
La disponibilité de sources énergétiques fiables et sure constitue un enjeu de taille en termes
de gestion. L’entreprise COSIDER constructions n’échappe pas à cette réalité omniprésente
dans notre monde industrialisé, et de ce faite doit faire face aux carences des réseaux de
distribution électrique sur ses chantiers.
Pour assurer le bon fonctionnement de ses chantiers, satisfaire la capacité nominative et
spécificités de la plus part de ces engins (grues à tour) et les centrales a béton, l’entreprise doit
avoir recours à une source de courant plus fiable, assez puissante et omni présente que le
réseau proposer par l’entreprise de commercialisation de l’électricité ; il s’agit des groupes
électrogènes de grandes puissances.

La multitude de marques des groupes électrogènes (GE) utilisés dans le réseau important des
chantiers de l’entreprise COSIDER constructions impose un suivi de maintenance rigoureux.
Les conditions assez sévères et rude dans certaines régions, notamment du sud désertique, fait
basculer la gestion de la maintenance vers le volet curatif. Cet état nécessite une maitrise de la
gestion de stocks des pièces de rechange dynamique et organisé. Une centralisation des
rapports de fonctionnement journalière a déjà été instaurée par les instances responsables
dirigées par la direction technique de l’entreprise, certes, elle nécessite un programme de
gestion des données afin de remédier à toute intervention corrective.
Présentation de l’entreprise :
Cosider est créée en 1979 en tant que société mixte entre la société nationale de sidérurgie
(SNS) et l'entreprise danoise Christiani & Nielsen et en 1982, la SNS rachète les parts de
Christiani & Nielsen,vers 1984, dans le cadre de la restructuration des entreprises publiques,
elle est placée sous tutelle du ministère des industries lourdes.
De 1989 à 1998, au moment des réformes économiques, elle devient une société par
actions (SPA),
la Banque extérieure d'Algérie (BEA) rachète 55 % des actions du groupe.
Le capital social de l'entreprise qui était détenu par la Société de gestion des participations de
l'État "INJAB" et la banque extérieure d'Algérie, a été transféré à 100 % au fonds national
d'investissement aux environs de 2010.
En 1995 dans le cadre du processus de restructuration de Cosider Spa, est l’une des plus
importantes filiales du groupe Cosider, au capital sociale de 3 279 000 000 DA et un effectif
allant jusqu’à 10000 employés dans le cadre de la sous-traitance des corps d’état
architecturaux et techniques, répartis sur 45 pôles et 08 unités support.

Elle est qualifiée première entreprise de bâtiment et génie-civil en Algérie et classée à la

catégorie IX. Aussi, certifiée à la norme ISO 9001 depuis 2006 selon les trois (03)
référentiels : 9001-2008, 14001-2004 et OHSAS 18001-2007 depuis le mois d’octobre 2012.

Filiales :
 Cosider Travaux Publics
 Cosider Canalisations
 Cosider Construction
 Cosider Ouvrages d'Art
 Cosider Carrières
 Cosider Promotion
 Cosider Alrem
 Cosider Engineering
 Cosider Géotechnique
 Cosider Agrico

En 2020, le groupe est classé 3e des groupes de BTPH sur le continent africain.
Elle contribue activement dans les plus grands secteurs clés pour le développement du pays, à
savoir :

I.1.1. Activité bâtiment :

L’entreprise de cosider s’est diversifiée au cours des années de son activité principalement
dans le domaine du bâtiment s’exerçant dans l’étude et réalisation de tous types de
logements : Logement Public Locatif (LPL), Logement Promotionnel Aidé (LPA), Logement
Location-vente (AADL), Logement Promotionnel Public (LPP) et logement promotionnel
libre ; totalisant ainsi à ce jour, dans son capital expérience bâtiment plus 75 000 logements en
étude et réalisation.

I.1.2. Activité génie-civil:

Dans le domaine du génie civil, cosider s’est principalement investie dans la réalisation des
hôpitaux, d’usines et unités de montage de différents types de bâtiments socio-éducatifs ou à
usage de bureaux, d’ouvrages hydrauliques. Parmi les principales réalisations en cours, nous
citons :
 05 hôpitaux dans la wilaya de Adrar, Laghouat, Oued souf et Béchar
 Base aérienne à Reggane
 Diverses infrastructures militaires
 Pénitenciers à El-Eulma et à Guelma
 Ecole supérieure de magistrature à Koléa
 Tour d’affaire à Bab-Ezouar
  Aérogare d’Oran
 Université de 7000 places pédagogiques à Tamda / T.Ouzou
 Centre de la Carte d’identité nationale CNI à Laghouat
 20 000 logements répartis sur le territoire national

 Autoroute Est-Ouest, tronçons dans les wilayas de Bouira et Bordj Bou Arreridj, de

2006 à 2009.
 Métro d'Alger, gros œuvres sur la ligne 1, de 1989 à aujourd'hui.
 Barrage de Tichy-haf, wilaya de Béjaïa.
 Barrage d'Arib, wilaya de Aïn Defla.

Cosider constructions continue son développement sur de nouveaux marchés en cours de

considération tels que :
 Siège CNL
 Siège CNAS
 2000 places pédagogiques à Bordj Bouarreridj
 Plus de 10 000 logements

Grâce à une politique qualité maitrisée, l’entreprise continue à faire face aux sollicitations
de ses clients et réponds à leurs attentes et sa perspective pour le premier trimestre 2014 et
de mettre en place un plan de charge dépassant les 120 milliards de dinars qui correspond à
une activité de 36 mois.
La DCM « direction centrale du matériels » est une filiale créer en 1996, elle s’occupe de la
gestion, l’entretien et de la maintenance de tout le matériels lourd et léger de l’entreprise.
Figure 1 : organigramme de la DCM
Cosider est aujourd’hui un des leaders dans le secteur des btb, un chiffre d’affaire en
évolution.
En raison de plus de 25% au cours des 10 dernières années, avec un arrêté d’un plan de
Développement présenté à l’état en 2009 qui est toujours en cours en ce moment en 2023,
En ce qui concerne l’activité et les différents résultats intermédiaire en d’autre terme la valeur
ajouté et l’excédant en vue de l’exploitation.
Les projets décrochés sur les avis d’appel d’offre ouvert et de la consultation, toute en
bénéficiant sur pas mal de programme dans les secteurs de bâtiment et du transport.

Un premier constat, établit par le département de maintenance, fait ressortir que les
fluctuations de fonctionnement-arrêt est sources fréquente des pannes récurrentes de la partie
mécanique et rarement d’ordre électrique de la majorité des groupes électrogène.
Nous avons entrepris conjointement avec le département de maintenance de COSIDER
constructions, une étude d’expertise visant à identifier les parties pouvant provoquer les
pannes les plus fréquemment rependues, de caractériser et de mettre en évidence les
mécanismes liés aux endommagements visibles et de proposer d’éventuelles suggestions et
même solution pouvant améliorer la prise en charge des pannes rencontrer .

Le présent travail est subdivisé sur trois chapitres principaux, à savoir ;

Le premier chapitre consacré à une présentation générale du contexte du projet présentant

l’entreprise COSIDER constructions, ainsi qu’a la description de fonctionnement d’un
groupe électrogène, les pannes fréquentes et les causes d’endommagements mécaniques
(usure par frottement) et chimiques (essentiellement due a la corrosion)

Le deuxième chapitre est consacré à la description de la pompe à injection, ses organes ainsi
que son mode de fonctionnement.
Les différentes techniques de caractérisation employées au cours de cette étude sont citées
brièvement.

Le troisième chapitre consiste à exposer les résultats des différentes investigations dans le
but de proposer des explications des mécanismes susceptibles à provoquer l’endommagement.
Et pour clôturer, une conclusion générale dans laquelle nous allons résumer tous les points
essentiels de la présente étude et proposer des suggestions pouvant améliorer l’adaptation des
procédures de maintenance préventive des groupes électrogènes.

I.2. LES GROUPES ELECTROGENES

I.2.1. INTRODUCTION

Figure 2 : constitution d’un groupe électrogène

Le

réseau électrique utiliser dans les pôles et les chantiers de Cosider construction est alimentée
principalement par des groupes électrogènes.
Le réseau comporte aussi plusieurs et différents postes de transformations permettant de
garantir une alimentation a plusieurs tensions nécessaires pour les récepteurs utilisés
(éclairage, prises de courant, appareils de protection et de mesure, machine de construction
tels que les grues fixe…).

I.2.2. PRESENTATION
 Figure 3 : Description générale du groupe électrogène

Un groupe électrogène est un dispositif autonome capable de produire de l’électricité, la

Plupart des groupes sont constitués d’un moteur thermique qui actionne une génératrice.
Sa puissance est donnée en kVa.
Les groupes électrogènes sont utilisés dans les zones que le réseau de distribution électrique
ne dessert pas ou comme source de secours lors d’une coupure d’alimentation électrique.
Il représente pour l’installation une sorte de sécurité et source de remplacement en cas de
défaillance des deux autres sources, si un black-out ou coupure générale se produit, il est
nécessaire d’assurer l’alimentation des importants équipements. [2]
Un groupe électrogène est principalement constitué des éléments suivants et qui seront
présentés dans les paragraphes qui suivent :
 Un moteur thermique, de forte puissance fonctionnant au diesel.
 Une génératrice entrainée par le moteur par le biais d’un accouplement élastique.
 Un coffret de commande.

Figure 4 : Description générale du groupe électrogène(suite)

1. Coffret de commande.
 2. Plaque signalétique.
3. Passage de fourches.
4. Grille de protection.
5. Alternateur de charge.
6. Pompe vidange huile.
7. Porte accès radiateur.
8. Vidange liquide refroidissement.
9. Batterie de démarrage.
10. Filtration d’air.
11. Alternateur.
12. Coupe batterie.

Pour pouvoir couvrir ses besoins et assurer le bon fonctionnement de toutes ses machines la
société possède une large gamme de groupes électrogènes de différentes marques et capacités
Le tableau 1 présente l’inventaire des groupes électrogènes disponible au sein de la société
avec leur capacité et leur durée de fonctionnement
I.3. Le moteur diesel
I.3.Historique du moteur diesel
Rodolphe diesel né le 18 mars 1858 , en 1897 il fabrique un moteur monocylindrique d’une
puissance de 20 ch a 172 tr/min a injection de combustible (essence de pétrole pour les
premiers allumage ,pétrole lourds ensuite ,l’injection est assurée par n jet d’air comprimé)
Le moteur diésel est constitué » d’un vilebrequin et de pistons, qui lui sont reliés par des
bielles, et qui coulissent dans des cylindres percés.
L’ensemble est recouvert d’une culasse, ou des soupapes grâce à un arbre à cannes lui –même
actionné par le vilebrequin, ouvrent et ferment alternativement ces espaces, reliés aux
collecteurs d’admission et d’échappement.

I.3.1.Principe de fonctionnement
Le moteur diesel du groupe électrogène fonctionne sous le principe de la combustion sous
haute pression du gasoil combiné à l’air créant un mélange homogène sous des proportions
bien précises (mentionner les pourcentages).
Différentes unités sont nécessaires pour faire fonctionner le moteur :
 Le volant moteur : disque possèdent une courroie fixé au démarreur, une fois actionné
il fait tourner le volant moteur qui fait tourner le vilebrequin, se dernier actionne les
biles afin de mouvoir les pitons (mouvement de bas en haut selon un ordre précis)

Le volant moteur doit être d’un poids calibré et régler selon une norme.
 Le vilebrequin : se place sur des paliers, ce dernier ne tourne pas mais il transfert le
mouvement verticale des pistons en mouvement circulaires (cycle, rotation).
 Les pistons : ils sont entreposés dans des chemises, certaines permettent le
refroidissement par l’air à cause de leur forme de disques.

Ils doivent résister à haute température c’est pour cette effet qu’ils possèdent 3 segment en
leurs sein : segment de feu, segment racleur et un segment (à chercher),Les segments
maintiennent les pistons droits (diminue le frottement).
 Les injecteurs : les injecteurs sont responsable de l’injection de l’air et du gasoil,
l’arbre a canne et responsable de de l’actionnement des injecteurs.
 Rampe culbuteur : responsable de l’ouverture des soupapes, celle-ci possède deux
tiges l’une responsable de l’admission et l’autre responsable de la sortie
(échappement).

Afin de produire une combustion il faut la présence de trois composants air, carburant et une
pression exercer su le mélange, la combustion est responsable de la mise en marche du
moteur.
  L’organe responsable de la pression est la pompe injection, tous les composants du
moteur doivent marcher simultanément selon un ordre de distribution précis régis par
une chaine de distribution, un engrenage en est responsable.

La T° dans les pistons théoriquement doit être à 600C° pour avoir une combustion, ce dernier
doit posséder un sens précis d’emplacement ; la bielle doit être inclinée une fois dans le piston
afin qu’il n’ait pas blocage et que le mouvement de rotation de la bielle s’effectue.

Le moteur diesel du groupe électrogène est constitué principalement des unités suivantes
nécessaires au fonctionnement du moteur :

 Unité de pression d’huile : installée au-dessus du filtre à huile, elle mesure la pression
d’huile du moteur.

 Unité de température du liquide de refroidissement : située sous le couvercle du

thermostat, elle détecte la température du liquide de refroidissement.
 Les dispositifs de protection du moteur sont très importants puisqu’ils actionnent une
alarme ce qui oblige d’arrêter le moteur.

Les dispositifs de protection installés dans le moteur sont les suivants :

 Contacteur de pression d’huile : il s’active pour générer une alarme quand la pression
d’huile de lubrification du moteur descend au-dessous du niveau prédéfini. Le
contacteur peut s’activer quel que soit le régime moteur.
 Contacteur de filtre d’huile : il s’active et générer une alarme quand les filtres à huile
s’encrassent et quand la différence de pression entre l'entrée et la sortie du filtre à
huile atteint la limite.
 Contacteur de température : Un contacteur de température est installé pour éviter une
surchauffe. Le contacteur de température génère une alarme audible quand la
température du liquide de refroidissement atteint un niveau spécifié.
 Indicateur d’encrassement du filtre air : l’indicateur déclenche si l’élément du filtre air
est encrassé c’est à dire qu’il faut le nettoyer. [2]

Les composants du moteur diesel sont présentés dans les figures 5 et 6 suivantes :
Figure 5 : vue droite du moteur diesel

Figure 6 : vue gauche du moteur diesel

I.4. La génératrice

La génératrice (alternateur) est une machine synchrone à courant alternatif, sans balai.
Son système d’excitation est constitué de 2 ensembles :
1) L’induit d’excitateur : il génère un courant triphasé associé avec le pont redresseur
triphasé (il est constitué de six diodes) fournit le courant d’excitation à la roue
polaire de l’alternateur. L’induit de l’excitation et le pont redresseur sont montés
sur l’arbre de l’alternateur et sont électriquement interconnectés avec la roue
polaire de la machine.
2) L’inducteur de l’excitateur « stator » est alimenté en courant continu par le
système de régulation de tension AVR (Automatic Voltage Regulator)

Sous-ensembles :
 Stator : comprend des tôles magnétiques d’acier à faible pertes, assemblées
sous pression. Les tôles magnétiques sont bloquées axialement par un anneau
soudé. Les bobines su stator sont insérées et bloquées dans les encoches puis
imprégnées de vernis et polymérisées.
L’inducteur de l’excitateur comprend un élément massif et un bobinage.
Le système d’excitation est fixé sur le palier arrière de la machine. Le
bobinage est constitué de fils de cuivre.

Rotor : la roue polaire comprend un paquet de tôles d’acier, découpées et frappées pour
reproduire le profil des pôles saillants. L’empilage des tôles de grande conductivité électrique.

I.5. La pompe d’injection

I.5.1. Généralité
« mettre une photo d’une pompe injection »
La pompe d’injection, autrefois réservée aux motorisations diesel, est désormais présente
sur les modèles essence.

Elle y remplace les carburateurs.

Elle n’est toutefois pas infaillible est quelques pannes peuvent survenir, ce qui conduit à des
problèmes importants dont une possible perte de puissance.

I.5.2 Définition de la pompe d’injection

La pompe d’injection est l’organe mécanique le plus important du circuit d’injection qui
équipe tous les moteurs à combustible.
C’est elle qui assure le transfert du carburant, mais aussi son dosage précis, vers les
injecteurs. En amont, la pompe d’alimentation prend le carburant présent dans le réservoir.
Ensuite, la pompe à injection produit une pression nécessaire afin de fournir les injecteurs en
carburant. Puis, les injecteurs diffusent le carburant à injecter est définit par le dosage de
l’accélération du conducteur.
Plus la pompe à injection offre une pression élevée, plus le diamètre des injecteurs, destinés
à la pulvérisation est réduit.
Les circuits d’injection ont fait l’objet de nombreuses innovations dans les moteurs diesel et
essence. L’injection directe en fait partie, tout comme les systèmes Common Rail. On
distingue donc de nombreux systèmes de pompe à injection (haute pression à rampe
commune, haute pression à injecteurs…). Les moteurs modernes conçus après 2000 sont
majoritairement équipés de pompes à haute pression dotées de systèmes électriques. Ils
permettent de mieux doser le carburant transmis aux injecteurs et donc de réduire la
consommation. [4]
I.5.3.La constitution de la pompe d’injection

Pour les pompes d’injections rotatives on a un seul élément qui assure le refoulement du
gasoil, quel que soit le nombre de cylindres du moteur à alimenter (2 à 6 cylindres).

Figure 7 : constitution d’une pompe d’injection

Le combustible est dosé, puis distribué à haute pression aux injecteurs dans l’ordre
d’injection correct et aux intervalles requis, par deux pièces ajustées avec une grande
précision :
 Le distributeur tournant ou rotor de pompage.
 La partie fixe ou tête hydraulique sur laquelle sont fixées les sorties haute pression.

Cette pompe à comme avantage :

 Egalité des débits entre les cylindres (déterminée par la pression d’usinage).
 Absence de réglage des débuts d’injection des cylindres l’un par rapport à l’autre.
 Graissage et refroidissement assurés par le passage du combustible à travers la
pompe.
 Etanchéité parfaite empêchant toute pénétration de poussière, d’eau ou d’air
(agriculture ou travaux publics).
 Même nombre de pièce en mouvement, quel que soit le nombre de cylindres à
alimenter.
 Le montage des organes de cette pompe ne nécessite ni roulement, ni pignons, ni
ressorts de rappel à tension élevée.