Résumé

L’installation d’une centrale hydraulique pour la récupération d’électricité à partir de

l’eau de refroidissement de l’acide sulfurique, contribuera à la production de 2GWh
annuellement d’électricité .Cette production aura pour effet de diminuer les émissions de gaz
à effet de serre et de renforcer la disponibilité de l'énergie et la sécurité d’approvisionnement
de notre royaume.
A travers ce projet, nous participerons à la politique énergétique prometteuse du
Maroc qui vise à produire 52% de son énergie électrique à partir de ressources renouvelables
ce qui permettra de réduire jusqu’à 14% des émissions des gaz à effet de serre d’ici 2030.
Pour réaliser ce projet, nous avons procédé comme suit :

 Elaboration d’une étude de l’atelier sulfurique et circuit de refroidissement ;

 Plusieurs propositions pour récupérer l’eau de refroidissement de l’acide
sulfurique ;
 L’étude et le dimensionnement des composants de la microcentrale hydraulique en
choisissant la turbine adéquate, le générateur compatible ainsi le choix des
éléments de protection de l’installation ;
 La gestion de la maintenance de la microcentrale hydraulique ;
 Réaliser une étude technico-économique.

1
 Remerciement
J’aimerais profiter de ces quelques lignes pour adresser mes remerciements les plus
sincères aux personnes qui m’ont apportés leur aide et qui ont contribué à l’élaboration de ce
projet.
Je remercie et exprime ma reconnaissance à Madame BOUNIFLI FATIMA
EZZAHRA responsable du service électrique et régulation de m’avoir accueilli et donné
l’opportunité d’évoluer au sein de JFC V.
Je tiens à remercier sincèrement Monsieur HIHI Professeur à l’ENSA
MARRAKECH, qui, en tant qu’encadrant de mon projet de fin d’études, s'est toujours montré
à l'écoute et très disponible tout au long de la réalisation de ce projet, ainsi pour l'inspiration,
l'aide et le temps qu'il a bien voulu me consacrer.
Je voudrai exprimer ma sincère gratitude à Monsieur ELMOULAT ,Monsieur
HASSAN, de m’avoir suivi et guidé tout au long de ces mois.
Leur disponibilité, leur confiance et leur ouverture aux discussions argumentées m’a
permis de trouver tout le soutien qui m’était nécessaire au cours de mon stage.
Mes remerciements s’adressent également à Messieurs : QANNARI, IGHACHANE,
KATIR, ELBIYANI, SEKLATI, HANANATE, OULOUCH et tout le personnel de
l’atelier électrique pour leur aide et leur disponibilité durant mon stage.
J’adresse également mes sincères remerciements au corps professoral et administratif
de l’ENSA MARRAKECH pour tous leurs efforts et leur engagement durant ma période
d’étude.
Un grand merci également à tous les gens qui ont aidé de près ou de loin à réaliser ce
projet.

2
 Dédicace

Je dédie ce modeste travail à mes très Chers, respectueux et

magnifiques parents qui m’ont soutenu tout au long de ma vie,

Aucune dédicace ne saurait être assez éloquente pour exprimer ce que

vous méritez pour tous les sacrifices que vous avez consenti pour faire

de moi la personne que je suis aujourd’hui.

A mon petit frère Achraf youssef,

A ma grande famille,

A tous mes professeurs qui m’ont aidé tout au long de mon parcours,

A mes chers amis, pour tout le soutien que vous m’avez offert, je vous dis

merci,

A tous ceux qui m’aiment, et que j’aime,

Je vous dédie ce modeste travail avec l’expression de ma profonde

gratitude.

3
Sommaire
Résumé…………………………………………
Abstract……………………………………………………………

Remerciement ……………………………………………………………………….
Dédicace………………………………………………………………………………….

Introduction générale …………………………………………………………………………

Liste des figures ......................................................................................................................... 8
Liste des tableaux ....................................................................................................................... 9
Chapitre 1 : présentation de l’entité d’accueil

Introduction .............................................................................................................................. 12
1. Présentation du groupe OCP SA ...................................................................................... 12
1.1. Fiche d’identité .......................................................................................................... 13
1.2. Organisation de l’OCP............................................................................................... 13
1.3. Historique .................................................................................................................. 14
2. Présentation de l’OCP JORF LASFAR ........................................................................... 15
2.1. Présentation générale ................................................................................................. 15
2.2. Structure organisationnelle du site JORF LASFAR ..................................................... 16
3. Présentation du complexe JorfFertilizerCompany V (JFC V) ......................................... 16
3.1. Organisation de JFCV ............................................................................................... 17
3.2. Les différents ateliers de JFCV ................................................................................. 17
Conclusion ................................................................................................................................ 21
Chapitre 2 : Problématique et présentation du sujet de PFE

Introduction .............................................................................................................................. 23
1. Mise en situation .............................................................................................................. 23
2. Fiche signalétique du projet ............................................................................................. 23
2. Planification du projet ...................................................................................................... 25
2.1. Planning prévisionnel ................................................................................................ 25
2.2. Planning réel .............................................................................................................. 25
Conclusion ................................................................................................................................ 25
Chapitre3 : Présentation de l’unité sulfurique(SAP) et circuit eau de mer

Introduction .............................................................................................................................. 28

4
1. Description de l’unité sulfurique ...................................................................................... 28
a) Combustion du soufre ................................................................................................... 28
b) Conversion de SO2 en SO3 ....................................................................................... 29
c) Absorption du gaz SO3 et formation de H2SO4 ........................................................... 31
2. Bilan de puissance électrique de l’atelier sulfurique ........................................................ 32
3. Description du circuit eau de mer .................................................................................... 33
4. Nouveau circuit eau de mer .............................................................................................. 36
Conclusion ................................................................................................................................ 37
Chapitre 4: étude théorique des éléments nécessaires pour une microcentrale hydraulique

Introduction .............................................................................................................................. 38
1. Microcentrale hydraulique ............................................................................................... 38
2. Turbines hydrauliques ...................................................................................................... 39
2.1. généralités .................................................................................................................. 39
2.2. Historique des turbines hydrauliques ........................................................................ 40
2.3. Principe de fonctionnement et caractéristiques générales de la turbine .................... 41
2.4. Présentation des différentes classes de turbines ........................................................ 42
 Les turbines à action ................................................................................................ 42
 Les turbines à réaction ............................................................................................ 42
2.5. Critère de choix des turbines ..................................................................................... 42
2.5.1. Généralités .......................................................................................................... 42
2.5.2. Turbines à action ................................................................................................ 43
2.5.3. Turbines à réaction ............................................................................................. 45
2.5.4. Choix d’un type de turbine ................................................................................. 46
2.6. Les turbines et leur régulation ................................................................................... 47
3. Générateurs ....................................................................................................................... 49
3.1. Les génératrices synchrones (GS) ............................................................................. 50
3.2. Les génératrices asynchrones (GAS) ......................................................................... 51
3.3. Les génératrices asynchrones à double alimentation (GADA) ................................. 54
4. Synchro coupleur.............................................................................................................. 56
4.1. Description générale .................................................................................................. 56
4.2. Processus de synchronisation .................................................................................... 58
4.3. Conditions requises pour le couplage ........................................................................ 58

5
5. Dimensionnent des sections des câbles ............................................................................ 60
5.1. Calcul de la section de la phase ................................................................................. 60
6. Dimensionnement des protections ................................................................................... 64
6.1. Disjoncteur magnéto thermique................................................................................. 64
6.2. Contacteur .................................................................................................................. 67
6.3. Relais de protection numérique ................................................................................. 67
Conclusion ................................................................................................................................ 67
Chapitre 5:Description et dimensionnement des micros centrales hydrauliques choisies

Introduction .............................................................................................................................. 69
1. Description de l’état actuel ............................................................................................... 69
2. Propositions ...................................................................................................................... 71
2.1. Principe de barrage : Première proposition ............................................................... 71
2.2. Modification de l’ancien circuit eau de mer par piquage : deuxième proposition .... 73
2.3. Utilisation d’une LucidPipe : troisièmeproposition................................................... 74
3. Choix des équipements adéquats à notre site ................................................................... 75
3.1. Les conduites ............................................................................................................. 75
3.2. La turbine ................................................................................................................... 75
3.3. Le générateur ............................................................................................................. 76
3.4. Dimensionnement des câbles..................................................................................... 77
3.4.1. Calcul théorique de la section du câble .............................................................. 77
3.4.2. Vérification théorique de la chute de tension ..................................................... 78
3.5. Dimensionnement des protections ............................................................................. 79
3.6. Choix du synchro coupleur ........................................................................................ 81
3.7. Liaison avec l’automate ............................................................................................. 81
5. Listes des matériels et équipements nécessaires .............................................................. 82
6. A propos de la nouvelle technologie lucidPipe Power system ......................................... 83
Conclusion ................................................................................................................................ 85
Chapitre 6 : Maintenance de la centrale hydroélectrique

Introduction .............................................................................................................................. 87
1. Définition de la maintenance ............................................................................................ 87
2. But de la maintenance ...................................................................................................... 87
3. Les différentes formes de maintenance ............................................................................ 88

6
 3.1. Maintenance corrective .............................................................................................. 89
3.2. Maintenance préventive ............................................................................................. 89
3.2.1. La maintenance systématique............................................................................. 89
3.2.2. Maintenance conditionnelle ............................................................................... 90
3.2.3. Intérêt d’une maintenance préventive ................................................................ 90
4. Les niveaux de maintenance ............................................................................................ 90
7. La maintenance de la microcentrale hydraulique ............................................................. 92
7.1. Les check listes des équipements de la microcentrale hydraulique ........................... 92
Check liste de l’alternateur ............................................................................................... 92
Conclusion ................................................................................................................................ 93
Chapitre 7 :analyse économique du projet

Introduction .............................................................................................................................. 94
1. Calcul du coût d’investissement ....................................................................................... 94
2. Calcul du coût d’exploitation ........................................................................................... 95
3. Calcul d’amortissement .................................................................................................... 95
4. Les hypothéses de l’analyse ............................................................................................. 95
5. Calcul de la Valeur Actuelle Nette (VAN) ...................................................................... 96
6. Calcul du rapport bénéfice-coût ..................................................................................... 100
Conclusion .............................................................................................................................. 100
Chapitre 8 : Avantages des centrales hydrauliques

Introduction ............................................................................................................................ 101

1. Avantages des centrales hydrauliques ............................................................................ 102
2. Inconvénients des centrales hydrauliques ...................................................................... 103
Conclusion .............................................................................................................................. 104
Annexes .................................................................................................................................. 107
ANNEXE I :choix de l’alternateur et de la turbine ................................................................ 107
ANNEXE II :dimensionnement des sections des câbles ........................................................ 110
ANNEXE III :Choix des protections ..................................................................................... 113
ANNEXE IV: Les check Listes des équipements de la microcentrale hydraulique .............. 117
ANNEXE V: Les modes opératoires des équipements de la microcentrale hydraulique ...... 120
ANNEXE VI: Plan de maintenance préventive de la microcentrale hydraulique ................. 127

7
 Liste des figures
Figure 1 : Organigramme de l'OCP ........................................................................................ 14
Figure 2 : organigramme de l’OCP JORF LASFAR ............................................................... 16
Figure 3 : Organigramme de JFC V ........................................................................................ 17
Figure 4 : Les différents ateliers de l’entité JFC V .................................................................. 18
Figure 5 : Schéma de production de l’acide phosphorique ..................................................... 19
Figure 6 : combustion du souffre ............................................................................................. 29
Figure 7 : Conversion de SO2 en SO3 ...................................................................................... 31
Figure 8 : Absorption et formation de l’acide sulfurique ........................................................ 32
Figure 9 : circuit eau de mer (en bleu) .................................................................................... 34
Figure 10 : échangeur tubulaire .............................................................................................. 35
Figure 11 : circuit eau de mer ................................................................................................. 36
Figure 12 : circuit eau de mer modifié .................................................................................... 37
Figure 13 : microcentrale hydraulique .................................................................................... 39
Figure 14 : Turbine à action / à réaction................................................................................. 43
Figure 15 : différents types de roues des turbines hydrauliques ............................................. 46
Figure 16 : Diagramme de choix des types de mini-turbine .................................................... 47
Figure 17 : Principe de régulation « vitesse débit » ................................................................ 48
Figure 18 : Turbine crossflow avec volets de commande ........................................................ 48
Figure 19 : Principe de régulation « charge fréquence » ........................................................ 49
Figure 20 : Représentation schématique d’une machine synchrone ....................................... 50
Figure 21 : Représentation schématique d’une machine asynchrone ..................................... 52
Figure 22: le principe de synchronisation d'alternateur au réseau ......................................... 57
Figure 23 : vérification des conditions de couplage ................................................................ 60
Figure 24: Logigramme de la détermination de la section d’une canalisation. ...................... 62
Figure 25 : Différents types des courants de court-circuit ...................................................... 65
Figure 26 : chute de l’eau de mer ............................................................................................. 70
Figure 27 : station de récupération de l’eau de mer ................................................................. 70
Figure 28 : vers égouts............................................................................................................. 70
Figure 29 : l’installation actuelle .............................................................................................. 71
Figure 30: solution de barrage ................................................................................................ 72
Figure 31 : principe de la deuxième solution .......................................................................... 73
Figure 32: La nouvelle technologie de LucidPipe ................................................................... 74
Figure 33 : diagramme de choix d’une turbine ........................................................................ 76
Figure 34: Les caractéristiques techniques de l'alternateur choisi ........................................... 77
Figure 35 : schéma de puissance et de commande de l’alternateur.......................................... 81
Figure 36 : synoptique de la liaison à l’automate ................................................................... 82
Figure 37 : le cout résultant de la non-maintenance................................................................. 88
Figure 38 :les différentes formes de maintenance .................................................................... 89

8
 Liste des tableaux
Tableau 1 : Fiche technique du groupe OCP .......................................................................... 13
Tableau 2 : bilan énergétique électrique de l’atelier SAP ....................................................... 32
Tableau 3: Relations de la chute de tension ............................................................................ 63
Tableau 4 : Méthode d’impédance pour le calcul du courant Icc3 ......................................... 66

9
 Introduction générale
Le Maroc, faible émetteur de gaz à effet de serre, a adopté depuis 2009, une politique
volontariste et ambitieuse en matière d’énergies renouvelables. Le Royaume s’est fixé pour
objectif d’atteindre la production de 52% de sa capacité électrique grâce à des énergies
renouvelables d’ici à 2030.

Notre pays organise la prochaine édition de la conférence mondiale sur le climat (COP
22), prévue en novembre prochain, qui est une grande reconnaissance internationale de
l'expérience marocaine en matière de promotion des énergies renouvelables et de réduction
des gaz à effet de serre.

Pour concrétiser cette démarche, notre pays dispose de nombreux atouts, un

ensoleillement de 300 jours par an ; la vitesse des vents y atteint une moyenne de 9m/s dans
les régions du littoral notamment, en plus de ressources hydriques non négligeables.

Ces atouts ont notamment mené à la création de l’imposante centrale solaire Noor à
Ouarzazate, la plus grande centrale solaire au monde, et à la mise en service de plusieurs
parcs éoliens dont celui de Tarfaya, le plus grand en Afrique. Sur le plan hydraulique, la
construction de nouveaux barrages permettra de passer de 139 en 2015, à 170 grands ouvrages
à l’horizon en 2030.Notre projet de fin d’étude découle dans ce dernier plan, il consiste à
établir une étude et un dimensionnement d’une installation de la transformation de
l’énergie hydraulique en énergie électrique de l’eau de mer à la sortie des refroidisseurs
de l’atelier de production d’acide sulfurique.

En réalisant ce projet, et surtout au niveau de toutes ces unités de production d’acide

sulfurique, l’OCP SA, comme étant un leader mondial dans son domaine d’activité,
contribuera à la nouvelle stratégie énergétique fixée par notre royaume.

L’étude et le dimensionnement de la micro centrale hydraulique a nécessité une

connaissance théorique des turbines hydrauliques, des générateurs, des éléments de protection
et de synchronisation puisque l’énergie électrique produite sera injectée dans le réseau,
ensuite choisir les éléments adéquats. Après on a mené une étude économique pour voir la
rentabilité de notre projet et en tirer les avantages et les inconvénients des solutions adoptées.

10
 Nous avons adopté un plan contenant 8 chapitres essentiels décrits comme suit :

 Le premier chapitre a été consacré pour une présentation du groupe OCP et surtout de
l’entité d’accueil « JORF FERTILIZER COMPANY V » (JFC V).

 Le second chapitre a pour but de présenter le sujet de PFE ainsi que le plan de travail
adopté et modélisé par un diagramme de gant.
 Le troisième chapitre comprend une description détaillée de la production de l’acide
sulfurique ainsi que le refroidissement de ce dernier.
 Le quatrième chapitre fera l’objet d’une étude théorique des éléments de bases d'une
micro centrale hydraulique : turbines hydrauliques, générateurs et éléments de
protection et de synchronisation.
 Le cinquième chapitre consiste à mener une étude technique qui a pour objectif de
dimensionner les différents équipements allant depuis la turbine hydraulique jusqu’au
coffret de liaison au réseau.
 Le sixième chapitre a été dédié à la réalisation d’une analyse économique pour savoir
la rentabilité des solutions et retenir la plus adéquate.
 Le septième chapitre concerne la gestion de la maintenance des équipements, à savoir,
la préparation des plannings de maintenance préventive, les gammes opératoires et les
check-lists.

 Un dernier chapitre où nous avonslisté les avantages et inconvénients des centrales

hydrauliques.

11
Chapitre 1 : présentation de l’organisme d’accueil

CHAPITRE 1 : PRESENTATION DE
L’ORGANISME D’ACCUEIL

Introduction
Dans ce premier chapitre, nous allons essayer de vous présenter de manière générale le
groupe office chérifien des phosphates (OCP SA) et nous allons nous focaliser un peu plus sur la
présentation de l’OCP JORF LASFAR et précisément le complexe JFC V où notre stage a eu lieu.
Nous décrirons aussi les différents ateliers de production existants au sein de JFC V.

1. Présentation du groupe OCP SA

Les ressources phosphatées que recèle le sous-sol marocain représentent les trois
quarts des réserves mondiales. L’exploitation de cette richesse a fait du Maroc le premier pays
exportateur, environ 31% des livraisons mondiales, et le troisième producteur mondial des
phosphates et de leurs dérivés avec une capacité de 30 millions de tonnes par an.
Pour l’exploitation de cet énorme potentiel, le gouvernement Marocain a créé en 1920
l’office Chérifien des phosphates (OCP) qui dispose du monopole de l’extraction, du
traitement, de la valorisation et de la commercialisation des phosphates ainsi que de leurs
dérivés.
Bien qu’ayant limité au départ ses activités à la commercialisation du minerai, l’OCP
ait élargit, dès 1965, son domaine d’action par la construction à Safi du complexe Maroc
Chimie pour la valorisation des phosphates par la production de l’acide phosphorique et des
engrais.
L’OCP a ensuite consolidé cette tendance au début des années 70 par l’élargissement
du complexe industriel de Safi par la construction des usines Maroc Phosphore I et II, dont la
capacité annuelle de production d’acide phosphorique atteint à peu près les 1,5 millions de
tonnes d’anhydre phosphorique (P2O5), soit douze fois la capacité installée à Maroc Chimie
en 1965.
Le leadership de l’OCP en matière de valorisation des phosphates se renforçât en 1986
par l’édification d’un nouveau pôle industriel à JorfLasfar par la construction de Maroc

12
phosphore III et IV. Des partenariats internationaux ont par ailleurs permis à l’OCP d’étendre
ses activités au-delà des frontières nationales ainsi que de renforcer son potentiel de
valorisation par la production d’acide phosphorique purifié.

1.1. Fiche d’identité

Le tableau suivant présente la fiche technique du groupe OCP SA :

Tableau 1 : Fiche technique du groupe OCP

Raison sociale Office Chérifien de Phosphate (OCP

SA) :Société anonyme
Date de création Dahir du 07/08/1920
Mise en place de la structure d’un Juillet 1975
groupe
Siège sociale Immb. OCP n°2, Rue el Abtal, Hay Erraha,
Casablanca
Directeur général M. Mustafa TERRAB
Date de création d’OCP SA 2007
Produits commercialisés Phosphate, Acide Phosphorique et Engrais
Les ports d’embarquement Casablanca, JorfLasfar, Safi, Laâyoun
Activités Extraction, valorisation et commercialisation
des Phosphates
Effectif 24000 dont 830 ingénieurs ou équivalent
Réserves de phosphate 3 /4 des réserves mondiales
Sites de production -Extraction: Khouribga, Benguérir,
Youssoufia, Boucraâ.
- Production des dérivés : JorfLasfar, Safi

1.2. Organisation de l’OCP

Le groupe office chérifien des phosphates (OCP SA) est composé de quatre sites miniers
et deux complexes chimiques. La hiérarchie générale de ce groupe est la suivante :

13
 President directeur général

secrétariat cabinet du président

général directeur général

Pôle finance et
Direction audit et
support de
contrôle
gestion

Pôle capital
humain

Pôle RH,infrastructures et Pôle mines Pôle chimie Pôle commercial

environnement

Figure 1 : Organigramme de l'OCP

1.3. Historique

Depuis sa création, l’Office Chérifien des Phosphates n’a cessé de se développer en créant

de nouveaux sites de production et de transformation dont voici les principales dates :

1921 : Extraction souterraine au pôle mine Khouribga.

1931 : Ouverture du centre minier de Youssoufia.
1952 : Mise en œuvre de l’extraction à découvert à Khouribga.
1965 : Démarrage de Maroc chimie I qui fut la première unité de valorisation pour la
production d’acide phosphorique et d’engrais à Safi.
1975 : Création du groupe OCP intégrant les filiales.
1976 : Intégration d’un nouveau centre minier Phosboukrâa.
1976 : Démarrage de Maroc chimie II et Maroc Phosphore I.
1980 : Ouverture de la mine de Benguerir.
1981 : Démarrage de Maroc Phosphore II à Safi.
1986 : Démarrage du site de valorisation de phosphate à JorfLasfar (El Jadida).
1998 : Réalisation de l’usine EMAPHOS pour l’acide phosphorique purifié entre le Maroc, la
Belgique et l’Allemagne.
1999 : Réalisation de l’usine IMACID de fabrication d’acide phosphorique en partenariat
avec l’Inde.

14
2006 : Réalisation de l’usine PMP (Pakistan Maroc Phosphore) d’une ligne pour la fabrication
d’acide phosphorique en partenariat avec le Pakistan.
2007 : Réalisation de l’usine BMP (Brésil Maroc Phosphore) d’une ligne pour la fabrication
d’acide phosphorique et des engrais en partenariat avec le Brésil.
2014 : OCP et BMP annoncent le rachat par OCP des parts de participation du Brésil, soit
50%, dans la joint-venture marocaine "Brésil Maroc Phosphore". Elle devient porteuse du
nom JFC V cette dernière est 100% Marocaine comme le groupe marocain a repris la totalité
des parts.

2. Présentation de l’OCP JORF LASFAR

2.1. Présentation générale

Le complexe industriel de JORF LASFAR est situé sur le littoral atlantique, à 80 km de

Casablanca et à 17 km au sud-ouest d’El Jadida, le complexe industriel de JorfLasfar a
démarré sa production en 1986. Cette unité a permis de doubler la capacité de valorisation des
phosphates. Cet ensemble, qui s’étend sur 1700 hectares, produit chaque année 2 millions de
tonnes P2O5 sous forme d’acide phosphorique, nécessitant la transformation de 7. 7
millions de tonnes de phosphate extrait des gisements de Khouribga, 2 millions de tonnes de
soufre et 0.5 million de tonnes d’ammoniac. Une partie de la production est transformée
localement en engrais DAP et MAP, éventuellement en TSP, ainsi qu’en acide phosphorique
purifié. L’autre partie est exportée sous forme d’acide phosphorique marchand via les
installations portuaires locales.
L’endroit JORF LASFAR a été choisi pour ses multiples avantages :
- proximité des zones minières
- existence d’un port profond
- disponibilité de grandes réserves d’eau
- présence de terrains pour les extensions futures.
Le groupe a su se doter d’une démarche de gestion décentralisée, caractérisée par la
répartition des différentes tâches entre les filiales et les directions compétentes.
Le complexe de JorfLasfar compte plusieurs entités, dont l’unité Maroc Phosphore III-IV
créée en 1986. Avec la construction de l’usine EMAPHOS en 1997, en partenariat avec
Prayon (Belgique)et CFB (Allemagne), OCP a inauguré une nouvelle ère dans la

15
diversification de ses produits finis par la production d’un acide à haute valeur ajoutée :
l’acide phosphorique purifié.

En 1999, la mise en service d’IMACID, en partenariat avec le Groupe indien Birla, lui a
permis d’accroître la capacité de production d’acide phosphorique de 25 % sur le site de
JorfLasfar. En 2008, SM le roi Mohammed VI a inauguré l’usine Pakistan Maroc
phosphore et en 2010 l’usine Bunge Maroc Phosphore afin d’améliorer sa production.

OCP s’est associé en 2010 à des partenaires de premier plan pour confronter sa position
d’entreprise de classe mondiale. Les projets industriels majeurs menés à bien par OCP
nécessitent une gestion et une ingénierie de pointe. JESA (Jacobs Engineering SA), une joint-
venture entre OCP et Jacobs Engineering, un leader mondial de l’ingénierie, a été constituée à
cet effet.

2.2. Structure organisationnelle du site JORF LASFAR

Pour renforcer ses activités, le site de JORF LASFAR adopte une structure
hiérarchique donnée par l’organigramme suivant ; la zone remplie en bleu représente où a
précisément eu mon stage.

site de Jorf
Lasfar

Ressources Développement
humaines durable

Support

PAKISTAN
Infrastructure Jorf Production EURO MAROC MAROC AFRICAN
JFC V INDO MAROC STATION DE
Lasfar engrais PHOSPHORE PHOSPHORE FERTILIZER
PHOSPHORE DESSALEMENT
(EMAPHOS) (PMP) (IMACID ) D'EAU DE MER

Figure 2 : organigramme de l’OCP JORF LASFAR

3. Présentation du complexe JorfFertilizerCompany V (JFC V)

Le 11 novembre 2005, l’Office Chérifien des phosphates (Maroc) et le Brésil, ont

annoncé la concrétisation de la joint-venture 50%-50% pour la construction d’un complexe
intégré de production d’engrais à JorfLasfar sous le nom de BMP (Brésil Maroc Phosphore).
Ce complexe est destiné à subvenir en priorité aux besoins du Brésil en engrais.

16
 Depuis sa création, BMP représentait une joint-venture 50%-50%, jusqu'à la date du
01 Janvier 2014 où cette unité a connu un changement capital et devenue porteuse du nom
JFC V, cette dernière est actuellement 100% Marocaine.
Ce complexe utilise le phosphate de la mine de Khouribga transporté par un pipeline,
qui n’est autre qu’une grande conduite qui achemine le phosphate liquide de Khouribga vers
JORF LASFAR et ceci par force de gravité due à la différence d’altitude entre les deux
régions.

3.1. Organisation de JFCV

La figure suivante présente l’Organisation générale du complexe JFC V :

JFC V

direction
Direction
financière et
d'exploitation
administrative

Département Département
Gestion des flux comptabilité
maintenance production

contrôle de
électrique/régulation engrais
gestion

G.civil phosphorique administration

Mécanique sulfurique

Magasin centrale

Figure 3 : Organigramme de JFC V

3.2. Les différents ateliers de JFCV

Le complexe JFC V dispose des ateliers suivants :

17
 Figure 4 : Les différents ateliers de l’entité JFC V

L’entité JFC V est constituée des installations suivantes :

• Une ligne de production d’acide sulfurique SAP (Atelier d’Acide Sulfurique).
• Une ligne de production d’acide phosphorique(Atelier d’Acide phosphorique).
• Une ligne mixte de production d’engrais MAP/DAP (Atelier Engrais).
• Une ligne mixte de production d’engrais TSP/MAP (Atelier Engrais).
• Un atelier des utilités comprenant : Une centrale thermoélectrique de 34 MW et
une station de traitement des eaux douces (TED).
• Un atelier de maintenance.

3.2.1. Atelier phosphorique

L’atelier phosphorique PAP est destiné à la production de l’acide phosphorique

concentré à 54% en P2O₅, il comprend six sections principales :
• Section de manutention et broyage du phosphate,
• Section d’attaque,
• Section de filtration,
• Stockage de l’acide de concentration 29%,
• Section concentration de l’acide 29% à 54% par vaporisation d’eau,
• Section stockage d’acide 54%.

18
 L’acide est obtenu par attaque directe du phosphate minérale par l’acide sulfurique. La
fabrication de l’acide phosphorique nécessite les opérations suivantes :
• Broyage du minerai et dosage des matières premières.
• Attaque du phosphate et séparation de l’acide produit
• Concentration de l’acide.
Le processus de production de l’acide phosphorique est présenté comme suit :

Figure 5 : Schéma de production de l’acide phosphorique

3.2.2. Atelier sulfurique

L’atelier de production de l’acide sulfurique (SAP) a pour mission principale comme

son nom l’indique, la production de l’acide sulfurique (H2SO4). Cet atelier aura une capacité
évaluée de 3410 tonnes métriques de H2SO4 par jour. L’acide produit sera sous forme de
98.5% H2SO4, à la moyenne de 1125000 t/an.

3.2.3. Atelier des engrais

Cette division a pour mission la production des fertilisants (MAP,DAP,TSP). Il

comporte deux unités de production des engrais (l’unité 306 et l’unité 307).
• Capacité en MAP : 1200 tonnes/jour/unité.
• Capacité en DAP : 1400 tonnes/jour/unité.
• Capacité en TSP : 1200 tonnes/jour/unité.
Comme déjà cité trois types d’engrais sont produits au niveau de JFC V:
-TSP : le triple superphosphate est produit par réaction de l’acide phosphorique
avec le phosphate minérale ;

19
 -DAP et MAP : Le di-ammonium phosphate et le mono-ammonium phosphate
contiennent les deux éléments nutritifs l’azote et le phosphore. Ils sont complètement
solubles dans l’eau et sont à 100% assimilable par les plantes.

3.2.4. Atelier de maintenance

JorfFertilizerCompany V du JORF LASFAR dispose de plusieurs ateliers de

maintenance assurant ainsi les divers travaux de :
• Maintenance mécanique ;
• Maintenance électrique ;
• Maintenance régulation ;
• Maintenance génie civil ;
• Gestion des stocks.

3.2.5. Atelier des utilités

L’atelier Utilités a pour mission la satisfaction des différents ateliers du complexe en

matière des produits utilitaires : la vapeur (HP et BP), l’eau alimentaire, l’eau de NORIA,
l’énergie électrique et l’eau de mer. Il est composé de :
-Une centrale thermoélectrique avec un Groupe Turbo-alternateur de 34MW ;
-Une station de pompage d’eau de mer ;
-Une station de reprise d’eau de mer de 6850 m3/h ;
-Une station de réception, de traitement et de distribution de l’eau douce ;
-Une station d’air comprimé.

3.2.5.1. La centrale thermoélectrique

La centrale thermoélectrique occupe une place remarquable dans le complexe

industriel JFC V vu le rôle qu’elle joue, elle est à la fois le moteur énergétique et le
dispatching où tous les autres ateliers se réunissent.
L’élément de base pour le fonctionnement de la centrale thermoélectrique est la
vapeur. On distingue deux types de vapeur : la vapeur à haute pression (HP) et la vapeur à
basse pression (BP).
L’énergie thermique reçue est transformée par le Groupe Turbo Alternateur (GTA) en énergie
électrique qui sert à alimenter le réseau local de l’usine et à expédier l’excès vers le réseau
national de l’Office National d’Electricité (ONE).

20
 3.2.5.2. Station de traitement des eaux douces (TED)

Le principe de cette installation est d’éliminer la forte minéralisation de l’eau en

faisant subir l’eau un traitement physico-chimique en produisant différentes qualités des eaux
et aussi en produisant l’air comprimé. Elle est composée de deux chaînes de traitement d’eau
permettant la production de l’eau filtrée, l’eau déminéralisée et l’eau potable.

Conclusion

Durant ce chapitre, nous avons présenté l’organisme d’accueil et ceci en adoptant une
analyse allant du général au particulier. Nous avonscommencé tout d’abord par présenter le
groupe OCP SA puis OCP JORF LASFAR et après l’entité JFC V en détaillant ses différents
ateliers.

21
Chapitre 1 : présentation de l’organisme d’accueil

22
Chapitre 2 : problématique et présentation du sujet de PFE

Chapitre 2 : Problématique et présentation

du sujet de PFE

Introduction
Dans ce chapitre, nous aurons à détailler le sujet du PFE qui nous a été fourniet qui

consiste à réaliser une étude et un dimensionnement d’une installation de transformation de

l’énergie hydraulique en énergie électrique de l’eau de mer sortant de la ligne de l’unité de

production de l’acide sulfurique.

1. Mise en situation

Notre projet de fin d’étude découle dans la nouvelle stratégie qu’adopte l’OCP et le
MAROC qui a pour objectif de diminuer l’émission desgazs à effet de serre (CO2) et ceci en
réalisant une production d’énergie propre.

La conversion du souffre en acide sulfurique passe par plusieurs étapes, sauf que ce
dernier nécessite d’être refroidit avant son stockage, ceci se fait par l’eau de mer qui est
directement refoulée vers les égouts, elle n’est exploitée en aucune application par risque de
contamination par l’acide.

Notre projet consiste à élaborer une installation de transformation de l’énergie hydraulique

en énergie électrique, en réalisant un dimensionnement, une étude technico-économique et en
élaborant une liste des matériaux et des travaux nécessaires pour la réalisation de cette station,
et enfin, un plan de maintenance global de l’installation.

2. Fiche signalétique du projet

Pour analyser le sujet, nous allons nous baser sur une démarche d'analyse critique
constructive basée sur le questionnement systématique QQOQCP.

23
QUOI ? Etude et dimensionnement d’une installation
de transformation de l’énergie hydraulique
en énergie électrique de l’eau de mer sortant
de l’unité sulfurique : Microcentrale
hydraulique.
QUI ? -BENNANI MAHDI
-QAF OMAR
Où ? OCP JorfLasfar à JFC Và l’unité SAP
QUAND ? Du 11/04/2016 à 11/06/2016
COMMENT ? -Choix de la turbine adéquate ;
-choix de l’alternateur adéquat ;
-choix du synchro coupleur ;
-régulation de la vitesse de rotation pour
avoir la même fréquence du réseau ;
-Injection de cette énergie au réseau ;
-Dimensionnement des câbles.
- Choix des éléments de protection.
POURQUOI ? Cette eau non utilisée est envoyée vers les
égouts ; Elle est caractérisée par un débit et
une pression importante qui pourra produire
une bonne quantité d’énergie.

24
2. Planification du projet

2.1. Planning prévisionnel

2.2. Planning réel

Conclusion

Durant ce chapitre nous avons déterminé les grandes lignes de notre projet de fin d’étude.
Dans le chapitre suivant nous allons détailler le processusde production de l’acide sulfurique
au sein de l’unité SAP, ainsi que le circuit de l’eau de mer.

25
26
Chapitre 2 : problématique et présentation du sujet de PFE

27
Chapitre 3: présentation de l’unité sulfurique et circuit eau de mer

Chapitre3 : Présentation de l’unité

sulfurique(SAP) et circuit eau de mer

Introduction
L’entité JFCV est composée de plusieurs unités :« Sulfurique », « phosphorique »et
« engrais » ….
Au niveau de l’unité sulfurique se fait la production de l’acide sulfurique utilisé pour la
production de l’acide phosphorique. Dans ce chapitre, nous allons détailler les différentes
étapes de production de l’acide sulfurique, et aussi le circuit eau de mer qui fait objet de notre
étude.

1. Description de l’unité sulfurique

L’atelier de fabrication d’acide sulfurique emploie comme matière première le soufre

élémentaire, d’une pureté de 99,5%, livré à l’usine à l’état solide puis transformés en soufre
liquide dans l’unité 51 au port. Ce liquide est stocké dans des bacs de grande capacité
(1500m3). La circulation du produit à travers toute l'installation est assurée par des conduites
calorifugées et entourées par la vapeur basse pression pour garder les propriétés physiques du
liquide à une température de 140°C.
Ainsi nous pouvons résumer le processus de fabrication de l’acide sulfurique en trois
étapes :
a. Combustion du soufre pour former l’anhydride sulfureux SO2 ;
b. Conversion de l’anhydride sulfureux SO2 en anhydride sulfurique SO3 ;
c. Absorption de l’anhydride sulfurique dans l’eau pour former l’acide sulfurique H2SO4.

a) Combustion du soufre

Le soufre liquide passe dans une fosse pour qu’il soit pompé vers le four où se fera la
combustion avec l’air sec. Ce dernier qui provient de la tour de séchage après avoir été aspiré
par la turbo soufflante. Au niveau du four, il y a combustion du soufre qui donne le gaz SO2 à
une température de 1.120°C.

28
 L’équation de la réaction est : S + O2 SO2+quantité de chaleur
Pour produire l’air sec au niveau de la tour de séchage, on élimine la vapeur d’eau du
circuit d’air avant que celui-ci ne passe dans le four à soufre. Le séchage élimine la possibilité
de corrosion par gaz humide dans les conduites de gaz subséquentes dans le processus.

Pour les gouttes d’eau

de l’air

La température de
combustion est
de :1127°C

Pour refroidir le gaz

sortant du four afin
d’obtenir la température
souhaitée à l’entrée du
convertisseur
Figure 6 : combustion du souffre

b) Conversion de SO2 en SO3

La température de gaz de combustion à la sortie du four est beaucoup plus élevée que
la température de fonctionnement de l'étape de conversion (comprise entre 420 et 650°C).La
chaleur excédentaire est récupérée par refroidissement des gaz dans deux chaudières de
récupération parallèles.
La fonction du convertisseur est d’effectuer la réaction chimique entre le dioxyde de
soufre (SO2) et l’oxygène (O2) afin de former du trioxyde de soufre (SO3).

La conversion se fait selon l’équation suivante :

29
 1
SO2 + 2 O2SO3+quantité de chaleur

La réaction est exothermique et réversible, c’est-à-dire au fur et à mesure de la

réaction on constate un dégagement de la chaleur et on peut aller dans les deux sens.

Le gaz est dirigé vers la première couche du convertisseur ou il sera partiellement

converti en présence du catalyseur vanadium après avoir passé par un filtre à gaz pour retenir
les cendres et la saleté dans le gaz.
En quittant la première couche du convertisseur, le gaz circule dans un échangeur
gaz/gaz où il est refroidi, la vapeur haute pression (HP) sera exportée hors du système. Le gaz
refroidi passe ensuite à la deuxième couche du convertisseur, dans laquelle une conversion
supplémentaire du SO2 en SO3 aura lieu et qui s’accompagnera d’une nouvelle génération de
chaleur.
Le gaz est refroidi à l'intérieur des tubes d'un échangeur gaz/gaz afin d'augmenter le
rendement de conversion de la troisième masse catalytique.

Le gaz traversant la 3éme masse catalytique est également refroidi dans un échangeur
gaz/gaz et dans un économiseur pour assurer un refroidissement suffisant du gaz. Ce dernier
est envoyé ensuite vers la tour d’absorption intermédiaire pour récupérer le SO3.
Le SO2 restant retourne dans le convertisseur pour être transformé au maximum dans
la quatrième masse. La tour finale a pour rôle d’absorber tout le gaz SO3 sortant de cette
masse. Ensuite le SO3 formé, refroidi à 300°C, est absorbé dans une solution d’acide
sulfurique diluée.

30
 Figure 7 : Conversion de SO2 en SO3

c) Absorption du gaz SO3 et formation de H2SO4

C’est la dernière partie de formation de l’acide sulfurique, à travers l’équation

chimique suivante :

SO3+H2O H2SO4+quantité de chaleur

L'opération d'absorption a lieu dans 2 tours d'absorption, la première ayant lieu après
la 3éme masse catalytique : absorption intermédiaire (tour intermédiaire), la deuxième se situe
après la quatrième masse catalytique : absorption finale (tour finale).

Environ 96% de SO2 passant par les trois premières couches de catalyseur sont convertis en
SO3 et absorbés dans la tour intermédiaire. Les 4% restant sont absorbés dans la tour
d'absorption finale après conversion dans la quatrième couche du convertisseur.
La température de l'acide à la sortie de la tour augmente suite à l'apport de chaleur
sensible du gaz et de la chaleur de formation de H2SO4.Le gaz à la sortie de la tour
intermédiaire, refroidi et contenant le dioxyde de soufre SO2 non converti passe à travers
deux échangeurs gaz/gaz pour être réchauffé afin d’atteindre la température d'activation du
catalyseur de la 4éme masse catalytique.

31
 A la sortie de quatrième couche, Le gaz complètement converti passe alors dans un
économiseur surchauffeur, où il est refroidi respectivement par la vapeur sortie chaudière et
par l'eau alimentaire.
Dans la tour d'absorption finale, le SO3 dans le gaz est absorbé par l'eau contenue dans
l'acide dilué. La température et la concentration de l'acide augmentent. Dans le bac de
circulation la concentration est ajustée par l'addition de l'eau distillée pour garder une
concentration aussi proche que possible de 98,5% H2SO4, l'acide est ensuite pompé vers le
refroidisseur d'acide de la tour finale. Le surplus d'acide produit est refroidi dans un
refroidisseur de production.

Figure 8 : Absorption et formation de l’acide sulfurique

2. Bilan de puissance électrique de l’atelier sulfurique

La production de l’acide sulfurique passe par plusieurs étapes comme on a déjà vu dans le
point précédent. Cette production est faite par des équipementsélectriques, et chacun d’entre
eux a une consommation électrique bien spécifique qu’on essayera de résumer dans le tableau
suivant :

Tableau 2 : bilan énergétique électrique de l’atelier SAP

P U I Vitesse
Repère Matricule Désignation Cosφ Marque
(Kw) (V) (A) (tr/mn)

301 FC 02 542569 Ventilateur Booster 600 10000 43 0,84 1492 SIEMENS

32
301 FP 01 541603 Pompe circulation séchage 250 660 264 0,82 993 ABB
Pompe circulation absorption
301 FP 02 541604 250 660 264 0,82 993 ABB
intermédiaire
Pompe circulation absorption
301 FP 03 541605 110 660 112 0,86 1487 ABB
finale
301 FP 04 537429 Pompe de renvoi d'acide 11 660 13 0,84 1460 SIEMENS
Ultime secours lubrification RELIANCE
301 2HP 110 DC 16 1750/1950
turbosoufflante ELECTRIC
RELIANCE
301 Pompe de circulation huile 1 20HP 660 15,8 90,3 2920
ELECTRIC
BALDOR Super-
301 549426 Pompe booster diesel N°1 4 HP 660 3.2 0.93 2850
E
BALDOR Super-
301 549429 Pompe booster diesel N°2 4 HP 660 3.2 0.93 2850
E
301 FS 06 - Filtre eau de mer 0,37 380 1,25 0,68 1425 LEESON
Pompe transfert soufre vers
311 P01 541608 45 690 45,5 0,88 2960 ABB
bruleur n°1
Pompe transfert soufre vers
311 P02 541609 45 690 45,5 0,88 2960 ABB
bruleur n°2
Pompe de renvoi d'acide
312 P 01 537427 55 660 56,8 0,87 1480 H-Plus
sulfurique
Pompe de renvoi d'acide
312 P 02 537428 55 660 56,8 0,87 1480 H-Plus
sulfurique

Comme on peut le constater, l’atelier sulfurique consomme plus de1500 KW, sauf que
cette valeur reste très faible devant l’énergie électrique que l’on tire de cette production
d’acide qui est de l’ordre de 32 MW. La quantité de chaleur récupérée des réactions
chimiques de la fabrication de l’acide sulfurique est utilisée dans la génération de la vapeur
qui fait tourner le groupe turboalternateur et en récupérer de l’énergie électrique. Notre
objectif est de renforcer cette production électrique par l’ajout d’une microcentrale
hydraulique, chose qu’on détaillera dans le présent travail.

3. Description du circuit eau de mer

L’échangeur de chaleur est un dispositif permettant de transférer de l'énergie thermique

d'un fluide vers un autre, sans les mélanger. La plupart du temps, on utilise cette méthode
pour refroidir ou réchauffer un liquide ou un gaz.

33
 Il y a différentes méthodes de transfert:

 Co-courant : les deux fluides sont disposés parallèlement et vont dans le même sens.
 Contre-courant : les deux fluides sont disposés parallèlement, mais les courants vont
dans des sens opposés.
 Courant croisé : les deux fluides sont positionnés perpendiculairement.
 Tête d'épingle : un des deux fluides fait un demi-tour dans une conduite plus large, que
le deuxième fluide traverse.

Au niveau de l’unité sulfurique de JFCV, l’eau de mer est utilisée au niveau des
refroidisseurs (échangeurs de chaleur) pour refroidir l’acide sulfurique, ils utilisent 3
refroidisseurs tubulaires (1 contre-courant et les 2 autres Co-courant),comme le montre la
figure suivante :

Figure 9 : circuit eau de mer (en bleu)

Les échangeurs tubulaires sont constitués d'un faisceau de tubes, disposés à l'intérieur
d'une enveloppe dénommée calandre comme le montre la figure suivante. L'un des fluides
circule à l'intérieur des tubes et l'autre à l'intérieur de la calandre, autour des tubes. On ajoute

34
en général des chicanes dans la calandre, qui jouent le rôle de promoteurs de turbulence et
améliorent le transfert à l'extérieur des tubes. À chaque extrémité du faisceau sont fixées des
boîtes de distribution qui assurent la circulation du fluide à l'intérieur du faisceau en une ou
plusieurs passes. La calandre est elle aussi munie de tubulures d'entrée et de sortie pour le
second fluide (qui circule à l'extérieur des tubes) suivant le chemin imposé par les chicanes.

Figure 10 : échangeur tubulaire

Les avantages de ce type d’échangeur de chaleur sont :

• Sa résistance aux fortes pressions ;

• Peut être appliqués pour toutes les puissances ;
• Economique ;
• Accepte des grands écarts de température ;
• Peut être utilisé en condensation partielle ;
Mais ils représentent une difficulté de nettoyage (multitube) et il est sensible aux
vibrations.
Le circuit eau de mer est simple et il peut être représenté comme suit :

35
 Mer

Unité de
Traitement
pompage

Unité de
Refroidisseur
filtration

Figure 11 : circuit eau de mer

4. Nouveau circuit eau de mer

L’eau de mer à la sortie du refroidisseur n’est pas réutilisée par risque de

contamination par acide sulfurique ,donc elle est directement redérigé vers la mer.
Mais cette eau salé qui est évacuéeavec un débit de 5800 m3/h en moyenne et une
pression de 2.4 Bar pourra être réutilisée pour la production d’environ 1 MW d’énergie
électrique .
L’idée est de placer une micro-centrale hydraulique qui sera composé d’une turbine et
un altarnateur qui va produire de l’électrité et qui sera par la suite injecté au réseau ONE
comme le montre la figure suivante :

36
 Figure 12 : circuit eau de mer modifié

Conclusion

Comme on a vu la totalité des réactions qui ont pour rôle la fabrication de l’acide
sulfurique sont exothermiques, il y a un échappement de température en grande quantité, ce
dernier est utilisé pour créer de la vapeur en grande pression et basse pression qui est
acheminée vers une turbine liée à un alternateur via un réducteur pour la production de
l’électricité qui est considéré comme la matière la plus importante de cette conversion.

Et en ajoutant la microcentrale hydraulique, on aura de l’énergie électrique de plus

qu’on pourra inclure dans le réseau et en récupérer des gains.

37
Chapitre 4: étude théorique des éléments nécessaires pour une microcentrale hydraulique

Chapitre 4 : étude théorique des éléments

nécessaires pour une microcentrale
hydraulique

Introduction

La conversion de l’énergie hydraulique en énergie électrique peut se faire à l’aide d’une

microcentralehydraulique. Ce chapitre sera dédié au développement théorique des différents
composants d’une microcentrale hydraulique ainsi que les critères de choix de ses éléments.

1. Microcentrale hydraulique

La microcentrale hydroélectrique est une centrale électrique utilisant l'énergie

hydraulique pour produire de l'électricité à micro échelle de 20 à 500 KW. Cette électricité
peut être utilisée pour alimenter des sites isolés ou revendue à un réseau public de
distribution. Les centrales hydrauliques sont composées de :

 Turbines hydrauliques ;
 Conduites ;
 Alternateurs ;
 Eléments d’adaptation au réseau.

Comme le montre la figure suivante :

38
 Figure 13 : microcentrale hydraulique

Avec ce type de projet, il est possible de produire une bonne quantité d’énergie
électrique à faible coût. Ces coûts d’exploitation s’expliquent par la simplicité et la modicité
des coûts d’entretien. Ces projets demandent toutefois un important investissement initial,
mais si les activités de maintenance sont effectuées correctement, il est possible de bénéficier
de la production électrique pour une longue durée.

L’hydroélectricité comporte un autre avantage, celui d’être pratiquement indépendant

du cours des marchées des combustibles fossiles. De plus, la charge environnementale des
projets hydroélectrique porte plus sur l’inondation de surface, que sur la production de gaz à
effet de serre. Il s’agit donc d’un investissement à faible risque économique et
environnemental.

2. Turbines hydrauliques

2.1. généralités

Une turbine hydraulique est une machine hydraulique tournante équipée de pales qui

transforme l'énergie de l'eau en énergie mécanique. La machine hydraulique constitue un

élément essentiel de la réalisation d’une microcentrale hydroélectrique, c'est l'élément clé qui

39
doit intégrer les contraintes topographiques, hydrologiques, géologiques, géotechniques,

environnementales, et électriques.

La technologie des micros centrales hydroélectriques est très certainement la mieux

maîtrisée de toutes les énergies renouvelables. L'équipement est caractérisé par sa grande
robustesse, sa fiabilité et sa longue durée de vie. L'entretien de l'installation est simple et les
frais de fonctionnement sont réduits (quelques pourcents de l'investissement). Il s'agit d'une
énergie qui ne génère directement aucune émission nocive significative et en particulier pas
de gaz à effets de serre.

La puissance hydraulique à disposition de la turbine est donnée par :

𝑃𝑕 = 𝜌. 𝑄. 𝑔. 𝐻 𝑊

Tel que :

ρ = masse volumique de l’eau [Kg/m3]

Q = débit [m3/s]

g =accélération de la pesanteur [m2/s]

H = chute nette [m]

La puissance mécanique fournie par la turbine est donnée par :

𝑃𝑚é𝑐 = 𝑃𝑕 . 𝜂 𝑊

Tel que : η =rendement de la turbine

2.2. Historique des turbines hydrauliques

Les roues hydrauliques étaient connues chez les Romains, qui les utilisaient dans les

moulins à grain. Elles ont animé pendant longtemps les moulins à céréales mais aussi des

installations artisanales ou industrielles. Héritières des antiques moulins à aubes, les turbines

hydrauliques apparurent au cours du dix-neuvième siècle. La première réalisation de turbine

40
hydraulique est due à Benoît Fourneyron, un français, en 1827, elle est le perfectionnement

des roues hydrauliques qui existaient depuis plusieurs siècles ; c’est une turbine à réaction.

L’invention de la turbine hydraulique puis de la dynamo et enfin de l’alternateur ont

ouvert une voie importante vers l’hydroélectricité qui constitue la source d’énergie
renouvelable la plus utilisée dans le monde. Les noms de certains scientifiques que nous
aurons à développer tout le long de notre enchainement sont rattachés aux principales
découvertes techniques. Elles permettent aujourd’hui d’obtenir des puissances unitaires très
élevées, de l’ordre de 200 MW pour certaines machines hydrauliques et qui pourrait atteindre
500 000 MW avec d'autres dépendamment des conditions d'exploitations ; ainsi que des
rendements énergétiques dépassant 90%. Les premières turbines de haute chute, fonctionnant
sous 200 m de hauteur d’eau, furent installées, en 1869, près de Lancey, dans le Dauphiné, par
l’ingénieur Aristide Bergès. Actuellement les turbines hydrauliques utilisent des chutes allant
de quelques mètres comme les centrales marémotrices jusqu'à 2000m.

2.3. Principe de fonctionnement et caractéristiques générales de la turbine

Une turbine est un dispositif muni d’ailettes, de pales ou d’aubes (dont l’ensemble
s’appelle aubage), auquel un fluide imprime un mouvement de rotation transmis à un
mécanisme par l’intermédiaire d’un arbre placé au centre du dispositif. Par extension, on
appelle turbine un ensemble formé des appareils injecteurs ou compresseurs, de la chambre de
combustion et de la turbine proprement dite, ensemble dit aussi turbomoteur. Une installation
hydroélectrique est une installation qui transforme l’énergie hydraulique de l’eau en énergie
mécanique par l’intermédiaire d’une roue dite « turbine ». Cette énergie mécanique est ensuite
transformée en énergie électrique à l’aide d’une génératrice (dynamo ou alternateur).
Une turbine est constituée d’une partie fixe, le distributeur ou stator, et d’une partie
mobile, le rotor. Le stator peut être constitué d’un ou plusieurs injecteurs comme dans la
turbine Pelton, ou comporter, comme le rotor, des aubages disposés de telle sorte que la
conversion de l’énergie de l’eau en énergie mécanique de rotation s’effectue suivant les
principes d’action, de réaction, ou résulte de la combinaison des deux. Ces différents modes
de fonctionnement sont obtenus à partir de la forme et de la disposition du stator et du rotor, et
par des profils d’aubes adaptés.

41
 2.4. Présentation des différentes classes de turbines

Dépendamment des conditions d'exploitations d'une centrale hydroélectrique, il en existe

plusieurs types de turbines qui sont susceptibles d'être utilisées et qui appartiennent à deux
variétés de classes qui sont :
 Les turbines à action

Ce sont les turbines dont la pression à la sortie du distributeur et la pression à la sortie

de la roue sont identique et égales à la pression atmosphérique, où seule l'énergie cinétique est
transformée en énergie mécanique. Ce sont principalement les turbines dite PELTON et les
turbines CROSS FLOW ou BANKI.

 Les turbines à réaction

Ce sont les turbines de types dont la pression d'entrée est supérieure à la pression de
sortie, les turbines appartenant a cette classe se voient une partie de leur énergie cinétique et
une partie de l'énergie de pression transformée en énergie mécanique. L'énergie cinétique
restante ainsi que l'énergie potentielle peuvent être en partie récupérées au moyen d'un
aspirateur, on retrouve dans cette classe les turbines dites FRANCIS dite radiale, les turbines
KAPLAN ou à hélice dite axiale et les pompes turbines.

2.5. Critère de choix des turbines

2.5.1. Généralités
En général, le choix du type de turbine dépend principalement du débit, de la hauteur de
chute et de la vitesse de rotation de l’arbre. Il existe actuellement plusieurs types de turbines,
et pour chaque type, une large plage de caractéristiques. Il est à noter aussi que le choix du
type de turbine et de ses caractéristiques, taille, vitesse de rotation et aspiration dépend du
débit et de la hauteur de chute sur le site de la centrale.
Pour les stations hydrauliques à réaction, il dépendra principalement des débits maximum
et moyen et notamment des différentes courbes de débits.Nous allons donc étaler les
caractéristiques des différents types de turbines présentées dans la section précédente afin de
mieux choisir dépendamment des conditions d'exploitations.

42
 Figure 14 : Turbine à action / à réaction

2.5.2. Turbines à action

Nous présentons d'abord les turbines à action qui sont la turbine PELTON et la turbine
BANKI ou CROSS FLOW.
 Principe de fonctionnement

Un jet d’eau agit sur des augets en forme de double cuillère placés à la périphérie de la
roue. Ce jet exerce une force hydraulique sur l’auget en rotation, effort qui est converti en
couple sur l’arbre de la turbine. La turbine à action est caractérisée par le fait que l’énergie à
disposition de l’aubage a lieu à pression constante, généralement la pression atmosphérique.
La roue de la turbine est dénoyée et tourne dans l’air.
 Turbine PELTON

La turbine Pelton est constituée par une roue à augets qui est mise en mouvement par
un jet d’eau provenant d’un injecteur. Les augets sont profilés pour obtenir un rendement
maximum tout en permettant à l’eau de s’échapper sur les côtés de la roue. La vitesse
nominale de la turbine varie de 500 tr/min à 1500 tr/min, ce qui permet un couplage direct
sans multiplicateur à la génératrice électrique.
Ses principales caractéristiques sont les suivantes :
 Adaptée aux plus hautes chutes (1000 -100 m).

 Puissance jusqu'à15 MW.

 Possède la meilleure adaptation aux variations de débit car la vitesse du jet ne dépend
que de la chute (jusqu’à10% de la puissance d’un jet).

 Mauvaise adaptation aux variations de chute qui modifient la vitesse du jet, ce qui
dégrade le rendement de cette turbine à action.

43
  La roue peut être montée directement en porte-à-faux sur l’alternateur sans arbre et
palier intermédiaire.

 Il est possible d’installer jusqu’à trois jets sur les machines horizontales.

 Turbine CROSS FLOW ou BANKI

La turbine Cross flow, appelé aussi turbine à flux traversant, est une machine à action
qui a ceci de particulier que l’eau traverse deux fois la roue. De construction simple, elle est
constituée de trois parties principales :
1) Un injecteur de section rectangulaire et dont le débit est réglé à l’aide d’une aube profilé
rotative, similaire à une vanne papillon.
2) Une roue en forme de tambour, dotée d’aubes cylindriques profilée.

3) Un bâti enveloppant la roue et sur lequel sont fixés les paliers de la turbine.
Cette turbine est un compromis entre la turbine Pelton (turbine à action) et la turbine Francis
pour sa possibilité de fonctionner en charge à Laval, elle est majoritairement utilisée pour les
raisons suivantes:
 Adaptée aux chutes moyennes (150 -1 m).

 Puissance jusqu'à2000kW seulement compte-tenu de la portée importantes des

aubages entre flasques support.

 Très bonne adaptation aux variations de débit par le réglage de la vanne directrice et
par la possibilité de diviser le conduit hydraulique en plusieurs compartiments.

 Bonne adaptation aux variations de chute de part la simplicité du profil hydraulique

 Conception mécanique très simple (d’où une maintenance simplifiée).

 Très économique à l’achat.

 Rendement mécanique maximum limité (82%), mais bon rendement moyen sur sa
plage de fonctionnement.

 Souvent associé à un multiplicateur de vitesse.

 Il existe une sollicitation en fatigue des aubages.

 Le double passage de l’eau à travers la roue permet de limiter la sensibilité aux corps
étrangers

44
 2.5.3. Turbines à réaction
 Principe de fonctionnement

Une turbine à réaction est une machine complètement immergée dans l’eau et mise en
rotation par effet tourbillon au moyen d’une bâche en forme de spirale et des aubages
directeurs fixes ou mobiles. Les aubages de la turbine sont profilés de manière à donner aux
filets d’eau une direction parallèle à l’axe de rotation à la sortie de la turbine. C’est à la fois
l’énergie cinétique de l’eau et la différence de pression entre l’intrados et l’extrados des
aubages qui génère le couple, contrairement aux turbines à action pour lesquelles seule
l’énergie cinétique de l’eau est impliquée.
 Turbine FRANCIS

La turbine Francis est utilisée pour des faibles variations de débit (débits moyens entre
100 l/s et 6000 l/s).Elle s’adapte bien aux chutes moyennes de 10m à 200m. Elle a un bon
rendement et une vitesse de rotation élevée (1000 tr/min).
On a les caractéristiques suivantes :
 Adaptée aux chutes élevées et moyennes (300 -15 m) et à vitesse de rotation souvent
élevée.
 Adaptation respectivement bonne et moyenne aux variations de débit.
 Adaptation respectivement médiocre et moyenne aux variations de chute.
 Puissance jusqu'à15 MW.
 Pour les machines horizontales, la roue peut être montée directement en porte-à-faux
sur l’alternateur sans arbre et palier intermédiaire.
 Dans le cas de machine à débit fixe, il est possible d’installer des Francis sans
distributeur mobile, le couplage se faisant avec la vanne de pied

 Turbine KAPLAN

Les turbines Kaplan (ou turbines hélice) sont les turbines les mieux adaptées pour les
faibles chutes (environ 2m) et des débits importants de l’ordre de 300 l/s à 15000 l/s. Elles
conviennent bien pour des débits variables et leur rendement est bon (84-90% maximum) en
dépit d’une vitesse de rotation faible. La roue de la turbine Kaplan est semblable à une hélice
de bateau et les pâles sont orientables pour optimiser le coefficient de rendement de la turbine.
 Adaptée aux basses chutes (30 -2 m)

45
  Puissance jusqu'à15MW

 Bonne adaptation aux variations de débit par le réglage des pales

 Bonne adaptation aux variations de chute par le réglage des directrices

2.5.4. Choix d’un type de turbine

Après présentation des différents types des turbines hydrauliques, il faut en choisir celle
qui convient le plus à votre site.

Figure 15 : différents types de roues des turbines hydrauliques

Ce choix se fait selon le débit et la hauteur de la chute comme le montre le diagramme

suivant :

46
 Figure 16 : Diagramme de choix des types de mini-turbine

Après projection des données du site, on tire le type de turbine adéquat au débit et
chute d’eau disponible. Au cas où plus qu’une turbine s’avère adéquat aux données du site, le
choix se fera selon le prix et le rendement de ces dernières.

2.6. Les turbines et leur régulation

Le rôle des turbines est de convertir l’énergie hydraulique contenue dans la chute en une
énergie mécanique. Pour faire fonctionner une turbine correctement, un système de régulation
doit être mis en place. Ce dernier doit permettre d’adapter le régime de vitesse de la turbine en
fonction de la consommation électrique et du débit à l’entrée de la prise d’eau. Cette
régulation doit permettre de maintenir la vitesse de rotation la plus constante possible afin que
le réseau reste calé sur sa fréquence propre, en l’occurrence 50 Hz. Il existe deux types de
régulation :
 La régulation « vitesse débit »

Elle consiste à adapter le débit de l’eau afin de réguler la vitesse de rotation.

Lecontrôle du débit se fait par l’intermédiaire de volets rotatif qui se trouve au niveau d’un

47
certain type la turbine ou bien à l’aide de directrice réglable se trouvant dans certaine turbine
ou bien en plaçant carrément une vanne régulatrice en amont de la turbine.
En général, le contrôle du débit se fait par l’intermédiaire de vérins ou bien du système
de régulation qui est commandéssur le principe de la rétroaction. La vitesse de rotation en
sortie de turbine est mesurée àl’aide d’un capteur ou de la fréquence de réseau, l’information
étant ensuite transmise à un microcontrôleurqui calcule la course à donner aux vérins pour
adapter le débit, dans notre cas c’est le synchro coupleur qui s’occupera de cette régulation.

Figure 17 : Principe de régulation « vitesse débit »

Lorsqu’une retenue d’eau est présente, la régulation « vitesse débit » présente

l’avantage de consommer l’eau de façon intelligente. En effet, quand la demande du réseau
estfaible, cette méthode permet d’économiser de l’énergie et de la stocker sous forme
d’énergie potentiellehydraulique.

Vérins de commande
des volets hydrauliques

Figure 18 : Turbinecrossflow avec volets de commande

 La régulation « charge fréquence » :

Elle agit afin de garder constante la charge électrique du réseau, sans système
decontrôle du débit. La régulation s’effectue par dissipation du surplus d'énergie dans des

48
chargesrésistives. Toute l'énergie non consommée est redirigée dans une batterie de
résistance. La centraletourne donc toujours au maximum de sa capacité, produisant sa
puissance nominale.

Figure 19 : Principe de régulation « charge fréquence »

Lorsque la fréquencedu réseau augmente, on connecte des charges résistives qui

dissipe une partie de l’énergie sousforme d’effet joule. On augmente du même coup le couple
mécanique de la génératrice et on réduitdonc la vitesse de rotation de la turbine. Inversement,
en déconnectant les résistances, on réduitla charge du réseau, le couple dans la génératrice
devient moins important et la vitesse de rotationde la turbine augmente.
Lorsque la connexion des charges se fait de manière automatique, il est
nécessairequ’un régulateur contrôle la vitesse de rotation de la turbine. En cas de rupture du
circuit électrique,les charges résistives s’annulent et la vitesse de rotation de la turbine
s’accélère puisque lacharge hydraulique demeure inchangée. La turbine va donc s’emballer et
une vitesse trop importanterisque d’être fatale aux équipements. La présence d’une
alimentation électrique de secoursest donc obligatoire afin de limiter tout phénomène
d’emballement.
De plus, la régulation « chargefréquence » s’adapte mal pour des centrales ayant une
puissance nominale supérieure à 100 KW, l’énergie à dissiper étant trop importante.

3. Générateurs

Les générateurs leur rôle est de transformer l’énergie mécanique en énergie électrique.Le
consommateur peut être soit le réseau interconnecté qui fixe la tension et la fréquence; ou bien
un réseau isolé auquel le producteur doit garantir une tension ainsi qu’une fréquence qui

49
doivent être toutes deux fixes et stables dans une fourchette admissible pour les appareils du
consommateur.

𝑃é𝑙𝑒𝑐 = 𝜂 ∗ 𝑃𝑚é𝑐𝑎

Tel que η est le rendement de la génératrice.

Dans les installations de production d’énergie électrique de petite dimension, il y a lieu de

choisir entre trois types de génératrices :

3.1.Les génératrices synchrones (GS)

La génératrice synchrone ou Machine Synchrone (MS) est composé d’un rotor qui est
l'inducteur et le stator l'induit. Le stator est constitué d'enroulements qui vont être le siège de
courant électrique alternatif induit par la variation du flux du champ magnétique due au
mouvement relatif de l'inducteur par rapport à l'induit.

Dans le fonctionnement en moteur, la fréquence de rotation de la machine est

rigoureusement imposée par la fréquence du courant alternatif qui alimente le stator. De
même en générateur, la fréquence électrique sera imposée par la vitesse de rotation. Cette
propriété justifie la dénomination de synchrone.
La fréquence f délivrée par le générateur synchrone est directement proportionnelle à la
vitesse de rotation n de son rotor :

f=p·n

Où p, le nombre de paires de pôles, est le facteur de proportionnalité.

Figure 20 : Représentation schématique d’une machine synchrone

50
La tension induite Uiaux bornes d’une phase est proportionnelle :
 à la fréquence f, c’est-à-dire à la vitesse ;
 au flux magnétique F créé par le champ d’excitation, qui est lui-même généré
par le courant d’excitation iexcitation;
 au nombre de spires N en série par phase.
Ui = K · N · f · F (V)
La formule précédente donne la valeur efficace de la tension induite dans chacune des
phases.
Lorsque le rotor tourne à vitesse constante, elle peut s’écrire:
Ui = K’ · iexcitation (V)
Les génératrices synchrones sont équipées d’un système d’excitation à courant continu ou
à aimant permanent (rotatif ou statique) associé à un régulateur de tension régulant la tension
de sortie avant que le générateur ne soit connecté au réseau (comme déjà montré dans les
équations précédentes). Ilsfournissent l’énergie réactive requise par le système. Les
générateurs synchrones peuvent fonctionner en réseau isolé, puisque leur excitation ne dépend
pas du réseau. Ainsi, pour avoir une tension fixe, il faudra régler le courant d’excitation du
générateur et pour adapter la fréquence, il faudra régler le débit d’eau dans la turbine.

3.2.Les génératrices asynchrones (GAS)

La machine asynchrone, appelée aussi machine à induction, peut, comme toutes les
machines électriques, fonctionner aussi bien en génératrice qu’en moteur. C’est toutefois le
plus répandu des moteurs électriques, parce qu’il est simple, de construction robuste, et d’un
prix de revient relativement modique. Ces avantages sont surtout dus au fait que le rotor n’est
branché sur aucune source extérieure de tension, sauf utilisation particulière avec rotor
bobiné.
Il doit son nom de moteur à induction au fait que le champ tournant du stator induit des
courants alternatifs dans le circuit rotorique.La machine asynchrone est constituée d’un
élémentfixe circulaire appelé stator, dans lequel tourne un élément mobile cylindrique appelé
rotor :
• Le stator d’une machine asynchrone est identiqueau stator d’une machine synchrone ;
• Le rotor comporte un bobinage en court-circuit, ou bien en cage d’écureuil.En
fonctionnement normal,les trois phases sont court-circuitées entreelles. Sous l’action du
champ tournant, des tensions sont induites dans les conducteurs rotoriques.Ces derniers sont

51
alors parcourus par descourants induits (courants de Foucault) qui créentle champ tournant
induit.

Figure 21 : Représentation schématique d’une machine asynchrone

Dans une machine asynchrone, un champ tourne dans l’entrefer à une vitesse angulaire
s. En régime moteur le rotor de la machine tourne à la vitesse angulaire  inférieure à s.
Les conducteurs du rotor sont alors soumis à un champ magnétique variable qui tourne par
rapport à eux-mêmes à la vitesse (s - . Il en résulte une tension induite dans les
conducteurs. Ceux-ci étant en court-circuit, des courants induits y circuleront.
Si le moteur comporte p paires de pôles, la pulsation des courants rotoriques est :
r= p · (s - ) = p · g · s= g · s

Gest appelé glissement; il représente l’écart relatifde vitesse entre le champ tournant et
le rotor, rapportéà la vitesse du champ tournant. C’est unnombre sans dimension que l’on
exprime généralementen%.
g = (s - /s = (ns - n) /ns

Si la vitesseétait égale às, il n’y aurait plus dedéplacement relatif du champ

tournant par rapportau conducteur du rotor, donc pas d’actions électromagnétiqueset pas de
couple moteur.
En moteur, le glissement est positif n < ns. Le rotorest en retard par rapport au champ
tournant, il fournitun couple.

52
 En générateur, le glissement est négatif n > ns. Lerotor est en avance par rapport au
champ tournantstatorique; on doit fournir un couple à l’arbre par lamachine d’entraînement
(turbine).

La machine asynchrone peut fonctionneren générateur sous certaines conditions:

 elle doit être entraînée (turbine) à une vitessesupérieure à la vitesse synchrone ; ainsi le
glissementest négatif. Pour un fonctionnement nominalen génératrice, la puissance
électrique fourniecorrespondra environ à la puissancemécanique nominale en moteur.
Le glissementsera proche, au signe près, du glissement nominalpouvant être déterminé
grâce à la vitesse indiquée sur la plaque signalétique ;
 la machine asynchrone consomme toujours de lapuissance réactive, aussi bien en
moteur qu’engénérateur du fait que l’enroulement statoriqueest toujours l’enroulement
excitateur. Cette puissanceréactive sera fournie par le réseau ou par une batterie de
condensateurs.
En génératrice, le rendement est défini par:

Pel
=
Pmec

Pmec : puissance mécanique nominale en moteur

Pel : puissance électrique
En régime générateur, la puissance réactive estsupérieure à celle consommée. D'où:
cosGénérateur< cos moteur
Ainsi, le rendement sera plus faible en génératricequ’en moteur.
Les génératrices asynchrones n’ayant aucune possibilité de régulation de tension et
fonctionnant à une vitesse directement liées à la fréquence du réseau. Ils tirent leur courant
d’excitation du réseau et absorbent de la puissance réactive, raison pour laquelle il est en
général nécessaire d’y adjoindre une batterie de condensateurs permettant de compenser la
puissance réactive absorbée. Ils ne peuvent donc pas fonctionner en réseau isolé puisqu’ils
sont incapables de fournir leur propre courant d’excitation. Toutefois, ils sont utilisés dans de
toutes micros installations autonomes comme solution bon marché lorsque la qualité requise
de l’alimentation électrique n’est pas très élevée.

53
 3.3.Les génératrices asynchrones à double alimentation (GADA)

La machine asynchrone à double alimentation est un convertisseurélectromécanique

réversible. Elle a donc la même structure en moteur et engénératrice. Cette machine est

constituée de deux parties principales: le stator(l'inducteur) et le rotor (l'induit). Le stator est

fixe et contient les enroulementsreliés à la source d’alimentation, alors que le rotor est monté

sur unarbre libre de tourner. Le rotor peut-être bobiné (à bague) ou à cage d'écureuil.

La machine asynchrone à double alimentation avec rotor bobiné, présente unstator

triphasé identique à celui des machines asynchrones classiques et unrotor contenant également
un bobinage triphasé. Ce dernier est accessible par trois bagues munies de contacts glissants
.Ce type de machine estutilisé comme génératrice dans la plupart des projets de centrale
éolienne, car il peut fonctionner à différentes vitesses de rotation qui est le cas du vent ce
derniers à une vitesse variable.
Le principe de fonctionnement de la MADA est basé sur la théorie du champtournant.
Le système de tensions triphasées de fréquence 𝑓𝑠 appliquées austator d'un moteur asynchrone
ayant p pairs de pôles, génère dans le statorune force magnétomotrice Fsde vitesse
synchrone :
2𝜋∗𝑓𝑠
Ω𝑠 = .
𝑝

Le rotor quant à lui est alimenté par une source triphasée de fréquence 𝑓𝑟 et quigénère
une force magnétomotrice Fr de vitesse :
2𝜋∗𝑓𝑟
Ω𝑟 = .
𝑝

Le rotor d'une machine asynchrone tourne à la vitesse Ω𝑚 qui est donné par la relation
suivante :
𝜔𝑚
Ω𝑚 = .
𝑝

Où:
Ω𝑚 = la vitesse mécanique du rotor (rad/s).
𝜔𝑚 = la pulsation électrique du rotor (rad/s).

Le glissement g du moteur est défini par :

54
 Ω𝑠 − Ωm 𝜔𝑠 − 𝜔𝑚
𝑔= =
Ω𝑠 𝜔𝑠
La pulsation des courants induits 𝜔𝑟 au rotor s'exprime comme suit :
𝜔𝑟 = 𝜔𝑠 − 𝜔𝑚 𝜔𝑟 = 𝑔. 𝜔𝑠
Grâce à cette dernière équation, la relation entre les fréquences peut s'écrirecomme:
𝑓𝑟 = 𝑔. 𝑓𝑠
Dépendamment du signe du glissement, il est possible de distinguer troismodes de
fonctionnements de la machine :
𝜔𝑚 <𝜔𝑠 =>𝜔𝑟 > 0 =>g > 0 =>Mode hypo synchrone
𝜔𝑚 >𝜔𝑠 =>𝜔𝑟 <0 =>g <0 =>Mode hyper synchrone
𝜔𝑚 = 𝜔𝑠 =>𝜔𝑟 = 0 =>g = 0 =>Mode synchrone

La présence du convertisseur entre le rotor et le réseau permet de contrôler la

puissance entre le stator et le réseau. La Figure ci dessous montre les différentes
configurations de fonctionnement de la machine asynchrone à double alimentation dont le
stator est relié directement au réseau et le rotor est relié au réseau par l'intermédiaire du
convertisseur. Prés est la puissance délivrée au réseau ou fournie par le réseau, Ps, la
puissance transitant par le stator, Pr, la puissance transitant par le rotor, et Pmec, la puissance
mécanique.

Pour le transfert de puissance, nous distinguons quatre cas possibles:

 Lorsque la machine fonctionne en moteur, la puissance est fournie par le réseau au

stator. Si la vitesse de rotation est inférieure au synchronisme, la puissance Pr
‹‹Puissance de glissement›› est renvoyée sur le réseau, c'est le fonctionnement moteur
hypo synchrone. Les conditions mathématiques qui traduisent ce fonctionnement en
négligeant tout les pertes sont :
g>0, PS>0, Pmec>0, PR=g.PS>0.
La machine asynchrone à cage classique peut avoir ce fonctionnement, cependant la
puissance de glissement est alors dissipée en pertes Joule dans le rotor.
 En mode moteur hyper synchrone, une partie de la puissance absorbée par le réseau va
au rotor et est convertie en puissance mécanique. La puissance est donc fournie à la
machine par le stator et le rotor, les conditions mathématiques sont les suivants :
g<0, PS>0,Pmec>0 , PR=g.PS<0

55
 La machine asynchrone à cage classique ne peut pas avoir ce fonctionnement.

 En fonctionnement générateur hypo synchrone, la puissance fournie à la machine par

le dispositif qui l'entraîne est une puissance mécanique. La puissance est fournie au
réseau par le stator et une partie de cette puissance transitant par ce dernier est
réabsorbée par le rotor. Les conditions mathématiques sont les suivants :
g>0 , PS<0,Pm<0,Pr=g.Ps
La machine asynchrone à cage classique ne peut pas avoir ce fonctionnement.
 En mode hyper synchrone, la totalité de la puissance mécanique fournie à la machine
est transmise au réseau aux pertes près par le rotor et le stator. Les conditions
mathématiques sont les suivants :
g<0, PS<0, Pm<0,Pr=g.Ps>0
La machine asynchrone à cage classique peut avoir ce fonctionnement mais la
puissance de glissement est alors dissipée en pertes Joule dans le rotor.

On peut donc remarquer que la MADA a deux principaux avantages sur la machine à cage
classique : la production de puissance électrique quelque soit la vitesse de rotation (hypo ou
hyper synchronisme) et la récupération de la puissance de glissement.

La MADA à :

 LaPossibilité de fonctionner sur une grande plage de vitesse en hypo et hyper

synchronisme.
 LaPossibilité de contrôler à la fois le couple et le facteur de puissance.
 Un Rendement élevé.
Le principal inconvénient de cette machine reste celui de la présence de balais-
collecteurs qui la rend moins robuste et qui nécessite un entretien régulier.

4. Synchro coupleur

4.1.Description générale
Les alternateurs triphasés sont la source primaire de toute l’énergie électrique que nous
consommons. Ces machines constituent les plus gros convertisseurs d’énergie au monde
avec des puissances allant jusqu’à 1500MVA.

56
 La plupart des alternateurs interconnectés, c’est-à-dire couplés directement sur un
réseau infini, qui impose une tension et une fréquence constantes à tout appareil branché à
ses bornes.
Le Synchro coupleur estutilisé dans les centrales électriques et les sous-stations afin de
synchroniser deux alternateurs, un alternateur et un réseau ou une liaison active entre deux
réseaux.
Le couplage d’un alternateur sur un réseau triphasé consiste à fournir une puissance
supplémentaire active et réactive à ce réseau.La procédure d’un couplage correct d’un alternateur
au réseau actif est assignée au synchro coupleur qui contrôle simultanément les régulateurs de
tension (RT) et de vitesse (RV) du groupe alternateur-turbine et autorise la fermeture du
contacteur de couplage alternateur-réseau, comme le montre la figure ci-dessous :

Figure 22: le principe de synchronisation d'alternateur au réseau

Pour que le couplage n’entraîne, au moment de la fermeture de disjoncteur de couplage

alternateur-réseau, aucun échange brutal de courant et par suite aucun choc mécanique sur le
rotor, il faut que :

Les 3 f.é.m. à vide E1, E2 et E3 de l’alternateur,

Les 3 tensions simples V1, V2 et V3 du réseau,

Soient respectivement en phase, égales en module et ayant la même fréquence.

57
 4.2. Processus de synchronisation

Le processus de synchronisation et de mise en parallèle utilisées industriellement peut être

décomposé ainsi :
 Mesure : Des deux signaux de mesures U1 et U2 sont déterminées les valeurs
suivantes nécessaires à la mise en parallèle : différence de tension (amplitude) ΔU,
différence de fréquence et angle de déphasage α.
 Egalisation : Une égalisation de la tension et de la fréquence permet de diminuer
la différence de tension ΔU et égaliser la fréquence par le biais d'impulsions
d'ajustage fournies au régulateur de tension, respectivement de la turbine.
 Surveillance des conditions de mise en parallèle : Cette fonction compare les
valeurs réelles avec leur maximum défini et autorise la mise en parallèle lorsque
toutes les conditions requises sont rempliées en même temps.

4.3.Conditions requises pour le couplage

On ne peut pas brancher directement le stator d’une génératrice sur un réseau : les
courants seraient trop intenses et si la vitesse du rotor diffère de Ns, il ne pourrait y avoir de
couple : le couple produit serait oscillatoire et de valeur moyenne nulle.
Pour réaliser un couplage optimal d’une machine synchrone, il faut :
 L’entraîner à une vitesse N proche de Ns par un moteur auxiliaire (moteur dc dans notre
cas) c.à.d. il faut arriver à une fréquence identique à celle du réseau.
 L’exciter pour produire des f.é.m. égales aux tensions du réseau.
 Avoir la même séquence de phase alternateur-réseau.
 Que les f.é.m. du générateur et les tensions correspondantes du réseau soient en phase.
On peut résumer ces conditions par le diagramme suivant :

58
 Début

Mesure de : Fr, Fg, Vr et Vg

Oui
Fr = Fg ?
NON

Oui Réglage de fréquence

Vr = Vg
?
NON

Réglage de tension
Oui

Identification de séquence

Même séquence ?
NON

Oui Permutation de 2 phases

Mesure du déphasage entre Vr et Vg

entreVr et Vg

59
 Si  =0
FIN
² NON

Réglage de 

Figure 23 : vérification des conditions de couplage

5. Dimensionnent des sections des câbles

5.1.Calcul de la section de la phase

La détermination de la section adéquate des câbles est réalisée en suivant les étapes
suivantes :
 Première étape
On calcule le courant maximal d’emploi Ib, en connaissant la puissance
d’utilisation, et on en déduit le courant assigné In du dispositif de protection.
 Deuxième étape

On détermine le facteur de correction K, selon les conditions d’installation et

d’environnement (mode de pose du câble, nature du conducteur, nature de l’isolant.)
Ce facteur est égale : K=K1×K2×K3×fs×Kn, dans le cas des câbles non enterrés ; et égale
à K= K4×K5×K6×K7×fs×Kn, en casdes câbles enterrés. Avec :

 K1, K4 : Facteur lié à la méthode de référence (Tableau….Annexe …)

 K2, K5 : Facteur d’influence mutuelle des circuits jointifs (Tableau
….ettableau.Annexe…)
 K3 : Facteur de l’influence de la température ambiante (Tableau….Annexe…)
 K6 : Facteur d‘influence de la nature de sol (Tableau….Annexe …)
 K7 : Facteur influence de la température du sol (Tableau….Annexe…)
 fs : Facteur de symétrie égale à 1 si la symétrie des câbles est respectée et 0.8
dans les autres cas.
 Kn : égale à 1 si le neutre n’est pas chargé ,sinon il est égale à 0.84.

On calcule l’intensité fictive I’z en fonction de Iz et K (I’z= Iz/K) avec :

 Iz=In courant assigné des petits disjoncteurs ;
 Iz=Ir courant de réglage thermique des grands disjoncteurs ;

60
  Iz=f ×In courant assigné des fusibles gG (f=1.31 pour In<16 A et f=1.1 pour
In>16 A)

Ensuite on cherche la valeur de la section du câble à partir de I’z calculé, en utilisant les
deux tableaux … et … de l’annexe ….

 Troisième étape

On valide le choix de la section du câble calculée par la vérification de :

 La chute de tension maximale ;

 La longueur maximale relative à la protection des personnes contre les contacts
indirects ;
 La tenue des conducteurs a la contrainte thermique en cas de court-circuit ;

La figure ci-dessous résume le principe de la méthode de calcul de la section des

câbles (la méthode décrite précédemment) :

61
 Conditions Intensité d’emploi
d’installation des
IB
conducteurs
Détermination de l’intensité assignée In du dispositif de
protection, prise juste supérieure à l’intensité d’emploi
𝐼𝑛 𝑜𝑢 𝐼𝑟 ≥ 𝐼𝑏

Détermination de la
lettre de sélection et
du facteur de
correction global K
In
Déterminer le courant Iz de la canalisation qui sera
protégée par le dispositif de protection

Câble protégé par :

Iz=In *
Fusibles : * : ou juste supérieur Disjoncteur :
Iz=1.31 In Si 𝐼𝑛 ≤ 10𝐴 Iz=In ou Ir
Iz=1.21 In si 𝐼𝑛 ≥ 10𝐴 et 𝐼𝑛 ≤ 25𝐴
Iz=1.10 In si 𝐼𝑛 > 25𝐴

Iz
Iz
Détermination de section S des conducteurs de la
canalisation susceptibles de véhiculer Iz1 ou Iz2 :
 Calculer le courant équivalent :𝐼𝑧 ′ = 𝐼𝑧 𝐾
 Déterminer la section pouvant véhiculer Iz’ dans
les conditions standards d’installation.

Iz’

Vérification des autres conditions requises :

 Chute de tension.
 Longueur maximale.
 Contrainte thermique en cas de court-circuit.

Figure 24: Logigramme de la détermination de la section d’une canalisation.

La figure ci-dessus résume le principe de la méthode de calcul de la section des câbles (la
méthode décrite précédemment).

Les valeurs normalisées du courant assigné en ampère sont :

2-3-4-10-16-20-25-32-40-50-63-80-100-125-160-200-250-400-630-800-1000…etc

62
 Après le calcul de la section minimale du câble, une vérification de la chute de tension est
recommandée pour s’assurer qu’elle est conforme aux normes. Elle doit être vérifiée entre
l’origine de l’installation et l’utilisation.

 Calcul de la chute de tension

La chute de tension en ligne en régime permanent est à prendre en compte pour

l’utilisation du récepteur dans des conditions normales est résumée dans le tableau suivant :

 Ib : Le courant d’emploi en ampères.

 Un : La tension nominale entre phase.
 L : La longueur d’un conducteur en m.
 R : La résistance linéique d’un conducteur en Ω/m.
 X : La réactance linéique d’un conducteur en Ω/m.
 φ : Le déphasage du courant sur la tension dans le circuit considéré.

Tableau 3: Relations de la chute de tension

Alimentation Chute de tension En pourcentage %

Monophasé : Deux phases U  2I b L  R cos   X sin    U 
U  100   
 U 

Monophasé : Deux phase et U  2I b L  R cos   X sin    U 

U  100   
neutre  U 

Triphasé : Trois phases U  3I b L  R cos   X sin    U 

U  100   
 U 

Si la chute de tension n’est pas acceptable, la section minimale doit être augmentée avec
vérification de la chute de tension jusqu'à avoir une chute de tension conforme.

Sinon on garde la valeur de la section minimale déjà calculée.

La norme NF C 15-100 impose que la chute de tension entre l’origine de l’installation BT

et tout point d’utilisation n’excède pas les valeurs du tableau ci-dessous :

63
 abonné propriétaire
de poste MT /BT

abonné BT

8%

5%

Récepteur

Abonné Eclairage Autres usages

Abonné alimenté par le réseau BT 3% 5%
Abonnépropriétaire de son poste MT/BT 6% 8%

Après calcul de la chute de tension, il faut la comparer avec les valeurs du tableau ci-dessus et
si la chute de tension est supérieure à ces valeurs, on choisit une section de câble plus grande
et on revérifie la chute de tension de la même manière.

6. Dimensionnement des protections

6.1.Disjoncteur magnéto thermique

Le dimensionnement du disjoncteur nécessite la connaissance du :

 Courant nominale ;
 Tension nominale ;
 Courant de réglage Ir ;
 Courant de déclenchement des courts circuits Im ;
 Pouvoir de coupure : PDC ;

Afin d’avoir ces données, on doit calculer le courant de court circuitmaximal et minimal et
c’est ce qui fera objet du point suivant.

64
  Calcul du courant de court-circuit

Il existe deux méthodes de calcul du courant de court-circuit : la méthode des

impédances, et la méthode de composition.

La méthode qu’on utilisera par la suite est celle des «impédances», qui permet de calculer
les courants de défaut en tout point d’une installation avec une bonne précision. Elle consiste
à totaliser séparément les différentes résistances et réactances de la boucle de défaut, depuis et
y compris la source.

o Méthodologie de calcul ducourant de court-circuit

Les différents types des courants de courts circuits sont illustrés comme suit :

Figure 25 : Différents types des courants de court-circuit

Avec :
 U : tension entre phases ;
 ZLN : impédance de la ligne neutre au point affecté par le court-circuit ;
 Zh : impédance homopolaire ;
 Zcc : impédance d’une ligne phase au point affecté par le court-circuit :

Z cc  ( R) 2   X 
2

R, X : résistance et réactance de chaque élément constituant la ligne phase.

65
 Les éléments R et X dépendent des éléments constituant l’installation. Les différentes
expressions de R et X sont illustrées dans le tableau suivant :

Tableau 4 : Méthode d’impédance pour le calcul du courant Icc3

Partie de l’installation Valeurs à considérer

Résistances (mΩ) Réactances (mΩ)

R1  0,2Z Q avec Z Q  mU n  X 1  0.98Z Q

Réseau amont : R1 et X1 2

sont ramenés du côté S KQ

secondaire du SKQ : puissance de court-circuit du réseau à U : tension composée nominale.
n

transformateur haute tension en KVA.

U n  3U
Transformateur (1)
R2  0,31Z 2 avec Z 2 
mUn 2 U cc X 2  0.95Z2
S 100
S : puissance apparente du transformateur
en KVA.
Ucc : tension court-circuit du
transformateur en %
Liaison : L X3=0,09L (câbles uni-jointifs)
R3   0
En câbles(2) S X3=0,13L (câbles uni-espacés)
 0 : 18,51 (Cu) ou 29,41 (Al) X3= 0,08L (câbles en uni-trèfle
En barres(2) ou multiconducteurs)
L : en m et s en mm2

(1) S’il y’a plusieurs transformateurs en parallèle de même puissance, on divise la résistance et la réactance
par le nombre de transformateurs.
(2) S’il y a plusieurs conducteurs en parallèle par phase, on divise la résistance et la réactance d’un
conducteur par le nombre de conducteurs. R est négligeable pour les sections supérieures à 240 mm².

Par cette méthode, le courant de court-circuit maximal Icc3 est égal au PDC (pouvoir de
coupure du disjoncteur):
U
I cc 3 max  PDC 
U
 kA
3. (  R )   X 
2
3Z 2

66
  U : tension nominale de l’installation entre phase et neutre (en V).
 Z : impédance de la boucle de défaut, c’est à dire la somme vectorielle des résistances
et des réactances (en mΩ). [8]
𝑈
Et 𝐼𝐶𝐶2 = 𝐼𝑐𝑐 𝑚𝑖𝑛 = 2𝑧 (𝑘𝐴)

6.2. Contacteur

Le contacteur est un appareil mécanique de connexion ayant une seule position de repos et
une seule position de travail.

II est capable d’établir, de supporter et d’interrompre des courants dans les conditions
normales du circuit, y compris les conditions de surcharges en service. L’intérêt du contacteur
est de pouvoir être commandé à distance.

Le choix d’un contacteur se fait selon :

 La catégorie d’emploi (dépend de la nature du récepteur et des conditions dans

lesquelles s’effectuent la fermeture et l’ouverture du contacteur) ;
 Courant d’emploi ;
 Tension d’emploi ;
 Puissance ;
 Tension de commande.
Et la référence du contacteur est tirée du tableau … de l’annexe…

6.3.Relais de protection numérique

Néanmoins la protection contre les surcharges, une autre protection est nécessaire elle
concerne les génératrices, c’est la protection contre le retour d’énergie vers ces dernières et
contre les problèmes homopolaires. C’est le relais de protection numérique qui réalise cette
fonction.

Conclusion

Ce chapitre avait pour but d’évoquer toutes les connaissances théoriques dont on aura
besoin dans l’étude et le dimensionnement de notre microcentralehydraulique. On a élaboré

67
une étude concernant les turbines hydrauliques et le choix entre elles, ainsi qu’une étude
concernant les génératrices, et ceci pour faciliter les choix des équipements par la suite.

68
Chapitre 5 :Description et dimensionnement des micros centrales hydrauliques choisies

Chapitre5 : Description et
dimensionnement des micros centrales
hydrauliques choisies

Introduction
La conception de la forme de notre microcentrale hydraulique est l’étape la plus délicate
et la plus déterminante dans l’étude de notre projet car tout le reste du travail dépendra de ce
choix, ce qui nécessite plus de créativité et d’innovation que des connaissances techniques.
Plusieurs propositions ont été traitées pour finalement en choisir trois qui feront objet de notre
étude.

Parmi les propositions exclues, est la mise en place d’un système turboalternateur à la
sortie de la conduite actuelle sans la changer, vue son influence sur les paramètres de
production de l’acide sulfurique. On essayera donc dans ce chapitre de décrire les solutions
proposées et fournir une liste des matériels et travaux nécessaires pour l’implémentation de
ces propositions.

1. Description de l’état actuel

Actuellement, l’eau de mer utilisée pour le refroidissement de l’acide sulfurique est
éjectée vers les égouts pour être traité par la suite au niveau du port JORF LASFAR avant son
rejet vers la mer, comme le montre les figures suivantes :

69
 Figure 27 : station de récupération de Figure 26 : chute de l’eau de mer
l’eau de mer

Figure 28 : vers égouts

L’eau de refroidissement a un débit de 1.68 m3/s en moyenne et une pression de 1.2

Bar en moyenne, qu’on doit garder fixe, et qu’on va essayer d’exploiter pour produire de
l’énergie électrique.

L’état actuel de l’installation peut être décrit par le schéma suivant :

70
 Figure 29 : l’installation actuelle

Plusieurs solutions ont été proposées pour l’exploitation de cette source d’énergie comme on
verra par la suite.

2. Propositions
2.1. Principe de barrage : Première proposition
Le principe de la première solution est de rassembler l’eau de mer dans un bac d’une
hauteur de 7m et une surface de 12.5 m² et une fois le niveau de 7m atteint, le capteur de
niveau enverra l’information afin d’ouvrir la vanne TOR ce qui permettra à l’eau d’échapper
et faire tourner la turbine.

La vitesse de rotation de la turbine nécessite d’être réguler et ceci se fera à l’aide du

système régulateur existant au niveau de cette dernière (directrices, volets rotatif..) qui aura
pour rôle de contrôler le débit d’eau la traversant, ce qui permettra de fixer la fréquence du
courant injecté au réseau.

Cette variation de débit aura comme conséquence le réglage de la fréquence mais aura
aussi comme conséquence la variation du niveau d’eau et pour éviter le remplissage excessif
du bac ,on ajoute un trop-plein qui n’est autre qu’une conduite qui versera ce surplus d’eau
dans l’ancien bassin. On peut représenter ceci par la figure suivante :

71
 Figure 30: solution de barrage

Avec cette solution, la pression de l’eau qui attaquera notre turbine sera de 1.71 bar que

Nous avons calculé à partir de la relation suivante :

P = Patm + 𝜌. 𝑔. 𝐻

Tel que :

𝜌. 𝑔. 𝐻 : Représente la pression hydrostatique dans l’eau de mer de masse volumique 𝜌 (𝜌

=1030kg/m3), 𝑔 =9.81m²/s à une profondeur 𝐻 = 7m.

Patm : est la pression atmosphérique équivalente à 1 bar ce qui représente 10 m en hauteur.

La puissance hydraulique de l’eau au niveau de la turbine est donnée par l’expression

suivante :
𝑃𝑕𝑦𝑑 = 𝑝 ∗ 𝑄 = 1.68 ∗ 1.71 ∗ 105 =287.3KW

Avec un débit constant de 1.68 m3/s.

72
 2.2. Modification de l’ancien circuit eau de mer par piquage :
deuxième proposition
Le principe de la deuxième proposition est de récupérer cette eau à travers une autre
conduite dans laquelle on installera une vanne pour contrôler le débit, pour pouvoir varier la
vitesse de rotation de la turbine qui nous permettra de varier la fréquence du courant injecté
au réseau.

Le fait de fermer et d’ouvrir la vanne selon le besoin aura comme effet la variation de
la pression au niveau du piquage, cette variation influencera les refroidisseurs d’où le rôle de
la deuxième vanne qui aura comme objectif de garder la pression fixe à la sortie des
refroidisseurs. Ce qui peut être résumé par la figure suivante :

Figure 31 : principe de la deuxième solution

Sauf qu’après étude avancée de cette solution d’autres problèmes sont apparus, dont le
problème de siphonage : l’eau ne traversera plus la conduite de section inférieure mais
choisira le chemin le plus facile qui est la conduite de section supérieure et pourra même
aspirer de l’eau de la nouvelle conduite de piquage. Ce qui nous a conduits à éliminer cette
solution.

73
 2.3. Utilisation d’une LucidPipe : troisièmeproposition
LucidPipe Power system est une autre solution qui nous apparait adéquate à notre site,
cette nouvelle technologie est une idée développée par une STARTUP américaine, qui a
pensé à une production d’électricité propre en exploitant l’énergie électrique contenu au
niveau des égouts. Elles sont conçues pour produire de l’électricité à partir de l’eau qui coule
dans les canalisations par gravité. Les lucidPipe n’est autre qu’une conduite où on trouve
dedans une turbine reliée à un alternateur qui nous permettra de récupérer l’énergie électrique.
On désire l’installer à la sortie finale de l’eau de refroidissement comme le montre la figure
suivante :

Figure 32: La nouvelle technologie de LucidPipe

74
 3. Choix des équipements adéquats à notre site

3.1. Les conduites

Nous choisissons des conduites en SVR (Stratifié verre résine) qui est un type de plastique
qui assure une compatibilité chimique et une résistance aux usures mécaniques. Parmi ses
avantages :

 Economique lors du transport de l’installation (faible poids)

 Ne nécessite pas d’entretien
 Longue durée de vie
 Résiste à la corrosion
 Résistance aux rayons UV et à toutes les conditions météorologiques

On en trouve plusieurs types qui sont définis par leur pression nominale et leur
diamètre. L’OCP a une convention avec une entreprise spécialiste dans la confection de
conduites en SVR et elle donne un choix entre 2 types de conduites, des conduites PN10 et
PN16 .La différence entre ces deux types est leur pression nominale (PN), donc le choix se
fera selon leur prix. Après comparaison des prix aucune différence n’a été détectée. Donc le
choix se fera selon leur rigidité. Ce qui nous mèneà choisir des conduites PN 16.

3.2. La turbine
Le choix de la turbine se fait selon le débit et la hauteur du site, en projetant ces
données sur le diagramme on trouve :

75
 Figure 33 : diagramme de choix d’une turbine

Les données de notre site nous donnent le choix entre 2 types de turbines : Cross flow
et Francis, donc le choix entre ces deux se fera par la suite selon le prix et le rendement de
chacune.

Les turbines cross flow ont un rendement de 82%, ce qui nous permettra de récupérer
une énergie mécanique de 236 KW. Alors, que la turbine Francis a un rendement plus élevée
qui peut atteindre les 92% ce qui en résulte une énergie mécanique de 265 KW.

3.3. Le générateur
On désire injectée notre énergie électrique produite au réseau ONEE, donc on choisit
une génératrice synchrone vue son rendement, sa facilité de commande et de maintenance.

La génératrice choisie est caractérisée par :

La tension nominale 660V/690V

La puissance absorbée nominale 280 KW

76
Rendement 94.5%
La vitesse de rotation en fonctionnement nominal 1000 rpm
La fréquence 50HZ
Facteur de puissance 0.83
Courant 298 A

Figure 34: Les caractéristiques techniques de l'alternateur choisi

Avec ces données, mais surtout le rendement de la génératrice on a pu trouver les valeurs
suivantes :

Turbine cross flow Turbine Francis

Pèle (KW) 224 252

3.4. Dimensionnement des câbles

Pour le couplage au réseau, On va se limiter à un seul départ pour appliquer ou bien
illustrer la méthodologie de calcul de la section des canalisations et la vérification de la chute
de tension.

En prenant comme exemple la canalisation reliant notre alternateur et le jeu de barre

normal du TGBT de l’atelier sulfurique MCC 301-EB 20/21.

3.4.1. Calcul théorique de la section du câble

 Calcul du courant Iz

On a choisi un générateur dont la puissance utile 280KW, et un rendement de 0.945.

(ANNEXE I)

Donc le courant d’emploi traversant cette canalisation est :

Pa 280000 / 0.945
Ib    287.65 A
3.U . cos  3.690.0.83

Le courant nominal est choisi juste supérieur du courant d’emploi : I n  I z  400 A

 Calcul du facteur de correction K

77
 Le câble de l’installation utilisé est un câble multiconducteur et posé sur un chemin de
câble perforé horizontal ou vertical. A partir dutableau1 (ANNEXE II), on trouve la lettre de
sélection E(Mode de pose 13) et K1=1 à partir du tableau 4 (ANNEXE II),.

Le chemin de câble choisi contient déjà 9 câbles multiconducteurs, alors à partir du

tableau 5 (ANNEXE II), on déduit la valeur du coefficient K2=0.72.

Avec une température de 50° et une isolation PVC, On extrait le coefficient K3qui est
égale à 0.71à partir du tableau 6 (ANNEXE II).

Alors le facteur de correction global : K  K1  K 2  K3  f S  0.5112.

 Calcul du courant I’z

Iz 400
L’intensité fictive I’z est égale : I z    782.47 A
'

K 0.5112

Pour trouver la section il suffit alors de choisir dans le tableau 7 (ANNEXE II), La ligne
correspondant à la lettre de sélection E, câble de type PVC 3 et la valeur de courant
admissible immédiatement supérieure à la valeur I’z. Or on remarque que la valeur du courant
I’z ne figure pas dans le tableau, alors on essayera de mettre plus qu’un câble par phase.

I z'
 Si on choisit 4 conducteurs par phase :  195.6 A
4

Alors à partir du tableau 7 (ANNEXE II), la section choisie est de S0  4  70mm ,

2

I z'
 Si on choisit 3 conducteurs par phase :  260 A
3

Alors à partir du tableau 7 (ANNEXE II), la section choisie correspondante est :

S0  3 120mm2 ,

3.4.2. Vérification théorique de la chute de tension

Les câbles sont :

 Multiconducteurs ou mono-conducteurs en trèfle alors la réactance linéique

X=0.08Ω/Km.

78
  En cuivre alors ρ =23 Ω mm² /Km.
 La longueur de câble est L=75 m

L’expression de la chute de tension est :

U  3I b  L  R cos   X sin  

Pour 3 câbles par phase : la section qu’on a choisie est 120 mm2, ce qui donne une
chute de tension admissible de :

 287.65   23 
U  3     75  0.001    0.83  0.08  0.5578   2.54V
 3   120 

2.56  100
Alors la chute de tension en (%) U   0.37%
690

Pour 4 câbles par phase : la section qu’on a choisie est 70 mm2, ce qui donne une
chute de tension admissible de :

 287.65   23 
U  3     75  0.001    0.83  0.08  0.5578   1.732V
 4   70 

1.732  100
Alors la chute de tension en (%) U   0.257%
690

La chute de tension est inférieure à 8% (la valeur qu’il ne faut pas dépasser), alors la
valeur de la chute de tension est acceptable. On garde la section du câble déjà calculée pour
les deux cas (4 câbles par phase et 3 câbles par phase).

Il est préférable d’avoir un nombre minimal de câble par phase, c’est pour ceci que notre
choix serait d’utiliser 3 câbles de 120 mm² par phase.

3.5. Dimensionnement des protections

Le dimensionnement des protections nécessite le calcul des courants de court-circuit, à
partir du schéma électrique du réseau amont jusqu’au tableau TGBT pour l’alimentation de
l’atelier sulfurique, comme le montre la figure suivante :

79
Et on a pu calculer les valeurs suivantes :

Tronçon Z(mΩ) R(mΩ) X(mΩ)

Réseau amont (U=60 KV,
Za=2.96 R1=0,592 X1=2.9
S=1215.9MVA)
Transformateur1
(U=10.5KV,S=30 Z2=3.675 R1=1.1392 X1=3.4912
MVA,Ucc=14.2%)
Jeux de barres Négligeable négligeable négligeable
Liaison C1 (38m, 300mm2)
*** négligeable X3=0.88

Disjoncteur négligeable négligeable négligeable

Liaison C2 (10m,240mm²) *** R4=0.7713 X4=0.8

80
 Transformateur2 (
U=695V,S=3150 KVA, Z5=0.085 R6=0.0264 X6=0.0808
Ucc=5.53%)
On détermine tout d’abord les résistances et les réactances des éléments :

Rtotale (mΩ) Xtotale (mΩ) Icc3 (kA) Icc2 (kA)

3.3771 8.8238 45 39

Avec cette valeur de courant on choisit un disjoncteur NS400LMAet un contacteur LC1

F400 (ANNEXE III), et un relais de protection numérique MiCOM P342 dédié au générateur
(ANNEXE IV).

3.6. Choix du synchro coupleur

Le synchro coupleur choisie (ANNEXE V) permettra de fermer le contact une fois, les 3
conditions réalisées, comme le montre le circuit suivant :

Figure 35 : schéma de puissance et de commande de l’alternateur

3.7. Liaison avec l’automate

L’atelier sulfurique dispose d’un automate de type siemens qui a des entrées et sorties de
réserves. L’ouverture et la fermeture de notre vanne TOR se fera suivant la valeur du niveau
du bac, c’est-à-dire que notre entrée (capteur de niveau) est égale à notre sortie (ouverture de

81
la vanne).Il s’agit d’une simple condition qu’on pourra ajouter au programme existant
facilement. La liaison avec l’automate existant se fera de la manière suivante :

Figure 36 : synoptique de la liaison à l’automate

5. Listes des matériels et équipements nécessaires

On pourra lister les équipements et matériels dont aura besoin comme suit :

Matériels Quantité Fournisseurs

Partie électrique
Alternateur Alternateur 1 Marathon
synchrone
Excitatrice Marathon
Eléments de Coffret universel 1 Eaton
protection Disjoncteur 1/2 Schneider
Contacteur Schneider
Relais de protection Schneider
Câbles (75m ; - 1
120mm2)
Partie régulation
Instruments de Capteur de niveau 1 Rosemot
régulation Vanne TOR 1 XOMOX
Partie mécanique

82
Turbine Francis 1 Fuchunindustry
Cross flow
Ouvrage génie civil

Bac 1

Les conduites et les coudes …. -

6. A propos de la nouvelle technologie lucidPipe Power system

LucidPipe system n’est autre qu’une conduite qui convertit la puissance hydraulique de
l’eau qi la parcourt en une puissance électrique en lui attribuant une dépression.

Cette technologie a des caractéristiques particulières pour pouvoir être mise en place à
savoir :

 Diamètre : 610 mm à 2438 mm ;

 Vitesse d’écoulement de :0.91m/s à 2.74 m/s ;
 Production par unité de turbine :20 KW à 200 KW ;
 Pression minimale pour l’extraction :1.38 Bar ;
 Rendement :60% à 70%.

Les lucidPipe power system sont très avantageuses par rapport aux turbines
classiques :

 Elles n’ont pas besoin d’une grande différence de pression ni d’être mise dans
une zone de transition de pression ;

83
  Elles sont désignées pour limiter la possibilité de cavitation et elles sont
conçues pour agir automatiquement lorsqu’il y a des conditions favorisants la
cavitation en arrêtant le système jusqu’au passage de ces conditions ;
 Elles peuvent produire de l’énergie en forme de 220V- 3 phases –alternatives
mais elle peut aussi être utilisée pour d’autre rang de configuration ;
 Leurs vitesses de rotation peuvent être contrôlées, et sont conçues en différents
diamètre ce qui donne la possibilité de choisir la section adéquate pour chaque
site.

Dans notre cas, on changera la conduite qui découle vers le bassin par une conduite
lucide et ceci tout en gardant la pression et le débit fixe. Pour ceci, on voit convenable de
choisir une conduite de diamètre supérieure à 900 mm qui existe déjà, de 1200 mm comme
diamètre, car l’intégration d’un corps au sein de la conduite influencera le débit et la pression.

Pour voir le nombre de turbines à installer, il suffit de diviser la pression disponible

sur notre site par la variation de pression jailli par l’ajout d’une turbine Lucid dans la conduite
à savoir 3 Psi qui vaut 0.207 Bar (1 Psi=0.069 Bar) et prendre en considération qu’il faut
garder la pression constante au niveau des refroidisseurs.

1
On a 𝑄 = 𝑆. 𝑉 = 𝑐𝑡𝑒 et𝑝 = 2 𝜌𝑉 2

Si on passe d’une conduite de diamètre 900mm à une autre de 1200mm, la nouvelle

pression est de 1 Bar, donc on pourra ajouter jusqu'à 3 turbines dans notre conduite sans
influencer la pression en amont.

Une seul turbine Lucid peut fournir jusqu’à 100Kw à un prix de 2800 dollars par KW
installé tous frais inclus (frais des équipements et installation).

Dans notre cas on pourra récupérer jusqu’à 300 KW,c'est-à-dire 2 628 MWh/ans et
ceci en investissant :

Equipements Prix (en Dhs)

Turbines et alternateurs (lucide pipe) 8 173200
les câbles 120 000
Coffret de liaison 50 000

84
 TOTAL 8 343200

Ce qui fait un gain annuel de 233 800 Dhs, donc le projet amortissera son investissement dans
moins de 3 ans et 9 mois. La durée de vie de Lucid Pipeline est égale à 50 ans, ce qui conclut
que cette application est très rentable.

Conclusion
Ce chapitre a été dédié au dimensionnement et au choix des éléments nécessaire à
notre micro centrale hydraulique. Plusieurs propositions ont été détaillées et c’est l’analyse
économique qui pourra trancher et qui nous permettra de choisir la solution la plus rentable,
c’est ce qu’on essayera de développer dans le chapitre qui suit.

85
Chapitre 6 : analyse économique du projet

86
Chapitre 6 : Maintenance de la centrale hydraulique

Chapitre 6: Maintenance de la centrale

hydroélectrique
Introduction
Ce chapitre sera consacré à la définition de la maintenance industrielle, ses types, ses
méthodes adoptées qui a pour vocation d’assurer le bon fonctionnement des installations
industrielles, dans notre cas, notre microcentrale hydraulique. La maintenance n’a non
seulement pour objectif de réparer les équipements industriels mais de prévoir et d’éviter les
dysfonctionnements. Au fil de ces changements, l’activité des personnels de maintenance a
également évolué, pour combiner les compétences technologiques, organisationnelles et
relationnelles.
Bien que les micros centrales ne requièrent que peu de maintenance, celle-ci ne doit
surtout pas être négligée. Elle doit être effectuée par des techniciens compétents, ayant reçu
une formation conséquente lors de la mise en œuvre du projet.

1. Définition de la maintenance
la norme AFNOR NFX 60-010, définit la maintenance comme : « l’ensemble des actions
permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans un état spécifié ou en mesure d’assurer un
service déterminé».
La définition de la maintenance fait donc apparaître 3 notions :
 Maintenir qui suppose un suivi et une surveillance
 Rétablir qui sous-entend l’idée d’une correction de défaut
 Etat qui précise le niveau de compétences et les objectifs attendus de la maintenance
Dans une entreprise, quelque soit son type et son secteur d’activité, le rôle de la fonction
maintenance est donc de garantir la plus grande disponibilité des équipements au meilleur
rendement tout en respectant le budget alloué.

2. But de la maintenance

L’établissement du plan de maintenance permet d’atteindre les objectifs suivants :

87
  Garantir une continuité de service
 Garantir un niveau de disponibilité connu à un coût global maîtrisé
 Maintenir une qualité de service contractuelle
 Prévenir les risques

C’est pour cela qu’il ne faut pas s’arrêter au rôle stricte d’entretien du matériel de la part
des services de maintenance, mais également à ces coûts indirects qui, dans un monde de plus
en plus exigeant en terme de réactivité et de qualité, pénalisent les entreprises face à la
concurrence.

Le coût de la non-maintenance peut être évalué comme suit :

Coûts de non
qualité
Impact sur la
Coût des arrêts
durée de vie des
de production
équipements

Coût
Coût global Impact sur les
supplémentaire
de la non conditions de
de maintenance
maintenance travail
corrective

Figure 37 : le cout résultant de la non-maintenance

Quand il s’agit des méthodes d’optimisation de la maintenance, il s’agit avant tout de

réduire le coût global de la maintenance qui entre dans les charges de production d’une
entreprise. Il y a donc deux enjeux bien distincts dans la maintenance : Assurer la satisfaction
des clients et réduire les dépenses totales d’entretien des équipements.

3. Les différentes formes de maintenance

D’après la norme NFX 60-010 les différentes formes de maintenance sont résumées dans
la figure suivante :

88
 Maintenance

Préventive Corrective

systématique coditionnelle

Effectuée à un Effectuée après la

Effectuée en fonction
intervalle régulier de panne
de l'état du matériel
manière systématique

Figure 38 :les différentes formes de maintenance

3.1. Maintenance corrective

« Maintenance exécutée après détection d'une panne et destinée à remettre un bien dans un
état dans lequel il peut accomplir une fonction requise » (extrait de la norme NF EN 13306 X
60-319)

3.2. Maintenance préventive

« Maintenance exécutée à des intervalles prédéterminés ou selon des critères prescrits et
destinée à réduire la probabilité de défaillance ou la dégradation du fonctionnement d'un bien
» (extrait norme NF EN 13306 X 60-319)

3.2.1. La maintenance systématique

La maintenance systématique correspond à la maintenance préventive effectuée selon
un planning prédéfini, avec des interventions à intervalles préalablement fixés, et ce, quelque
soit l'état de fonctionnement du matériel sur lequel on doit intervenir.

89
 3.2.2. Maintenance conditionnelle
La maintenance conditionnelle correspond à la maintenance préventive effectuée dans
le cadre de la surveillance de l'état d'un équipement. Cela correspond à anticiper les
défaillances futures en analysant l'état de fonctionnement ou d'usure d'un matériel.

3.2.3. Intérêt d’une maintenance préventive

Parmi les avantages de la maintenance préventive, on cite :

 Augmenter la durée de vie des matériels

 Diminuer la probabilité des défaillances en service
 Diminuer le temps d’arrêt en cas de révision ou de panne
 Prévenir et aussi prévoir les interventions de la maintenance corrective coûteuse
 Permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes conditions
 Eviter les consommations anormales d’énergie, de lubrifiant, etc.
 Diminuer le budget de la maintenance
 Supprimer les causes d’accidents graves.
 Diminuer les pertes et donc améliorer le rendement de vos installations
Contrairement à la maintenance curative, qui consiste à intervenir sur les matériels en cas
de panne, la maintenance préventive consiste à intervenir avant la panne, afin d’essayer
d’éviter que celle-ci ne se produise. La maintenance préventive est organisée tandis que la
maintenance curative est subie. Bien évidemment ces deux principes de maintenance sont
complémentaires ; une maintenance uniquement curative entraînerait un nombre de pannes
trop important, des difficultés d’organisation de la production et une dégradation rapide des
matériels ; à l’opposé, un excès de maintenance préventive ferait effectuer chaque jour des
opérations telles que vérifications, resserrages, vidanges, qui ne se justifient qu’une fois par
semaine ou par mois.

4. Les niveaux de maintenance

Les interventions de maintenance peuvent être classées par ordre croissant de complexité
(selon la norme X60-000 de 2002) :

90
  1er niveau de maintenance
Actions simples nécessaires à l’exploitation et réalisées sur des éléments facilement
accessibles en toute sécurité à l’aide d’équipements de soutien intégrés au bien. Ce type
d’opération peut être effectué par l’utilisateur du bien avec, le cas échéant, les équipements de
soutien intégrés au bien et à l’aide des instructions d’utilisation.

 2ème niveau de maintenance

Actions qui nécessitent des procédures simples et/ou des équipements de soutien (intégrés
au bien ou extérieurs) d’utilisation ou de mise en œuvre simple. Ce type d’actions de
maintenance est effectué par un personnel qualifié avec les procédures détaillées et les
équipements de soutien définis dans les instructions de maintenance. Un personnel est qualifié
lorsqu’il a reçu une formation lui permettant de travailler en sécurité sur un bien présentant
certains risques potentiels, et reconnu apte pourl’exécution des travaux qui lui sont confiés,
compte tenu de ses connaissances et de ses aptitudes.

 3ème niveau de maintenance

Opérations qui nécessitent des procédures complexes et/ou des équipements de soutien
portatifs, d’utilisation ou de mise en œuvre complexes. Ce type d’opération de maintenance
peut être effectué par un technicien qualifié, à l’aide de procédures détaillées et des
équipements de soutien prévus dans les instructions de maintenance.

 4ème niveau de maintenance

Opérations dont les procédures impliquent la maîtrise d’une technique ou technologie
particulière et/ou la mise en oeuvre d’équipements de soutien spécialisés. Ce type d’opération
de maintenance est effectué par un technicien ou une équipe spécialisée à l’aide de toutes
instructions de maintenance générales ou particulières.

 5ème niveau de maintenance

Opérations dont les procédures impliquent un savoir-faire, faisant appel à des techniques
ou technologies particulières, des processus et/ou des équipements de soutien industriels. Par
définition, ce type d’opérations de maintenance (rénovation, reconstruction, etc.) est effectué
par le constructeur ou par un service ou société spécialisée avec des équipements de soutien
définis par le constructeur et donc proches de la fabrication du bien concerné.

91
 7. La maintenance de la microcentrale hydraulique

7.1. Les check listes des équipements de la microcentrale hydraulique

Check liste de l’alternateur

Check List des inspections pour la maintenance de l'alternateur

Etabli le : 26/04/2016 Modifié le :

par : par :

Equipement:alternateur Atelier: sulfurique

Fréquence : 50 Hz Tension : 660 V Vitesse : 1000 rpm

Puissance : 280KW Rendement : 94,5%
Repère:
N° Désignation de la tâche Action: Fait ou non fait
1 Vérification de la ventilation
Vérification de la température de
2
la carcasse
3 Vérification d'état des ailettes
Vérification de la vibration au
4 niveau de l’alternateur (seuil <=
20 mm/s)
Inspection visuelle des paliers de
5
l'alternateur

6 Vérification du bruit

Vérification d’accouplement -
7 Alignement avec le moteur
(Turbine dans notre cas)
Vérification des graisseurs (côté
8
accouplement et côte ventilateur)
Vérification de la fixation
9
mécanique de l’alternateur

92
 Vérification d'étanchéité de la
10
boite à bornes

Date et visa intervention

Conclusion
Ce chapitre nous a permis de comprendre quelques notions sur la maintenance (la définition
de la maintenance, les types de maintenance, ses niveaux…etc.) puisqu’il s’agit d’un nouveau
concept pour nous, dans le but de faciliter et fixer la procédure à suivre afin de développer
notre étude basée sur la maintenance.

93
Chapitre 7 : Analyse économique du projet

Chapitre 7 : Analyse économique du

projet
Introduction
Un investissement dans une petite centrale hydroélectrique entraîne un certain nombre de
dépense réparties sur toute la vie du projet et procure aussi des revenus, distribués sur la
même durée de vie.les dépenses incluent des coûts fixes et des coûts variables. L’analyse
économique compare les différents options possibles pour permettre le choix le plus pertinent
ou l’abandon du projet. Les projets hydroélectriques se caractérisent par :

 Un investissement initial important par KW installé ;

 Une longue durée de vie ;
 Une fiabilité et une disponibilité élevées ;
 Des frais d’exploitation réduits (2% à 5% de l’investissement) ;
 L’absence de facture de combustible.

1. Calcul du coût d’investissement

Le coût d’investissement désigne le montant financier total nécessaire pour la réalisation
de notre micro centrale.il englobe le prix des différents équipements, modification ainsi que le
prix de la main d’œuvre. On peut résumer ceci dans le tableau suivant :

Nombre de cout de Prix

Matériels et heure
Prix (DHS) main d’œuvre main total
équipements d’œuvre
(personne) d'œuvre (DHS)
Turbine
 Francis 800000 12 3 900 800 900
 Cross flow 500000 12 3 900 500 900
Alternateur 300 000 6 2 300 300 300
Excitatrice 30 000 5 2 250 30 250
Synchro coupleur 15 000 4 2 200 15 200
Capteur de niveau 21 200 8 3 600 21 800
Coffret de
50 000 4 2 200 50 200
protection
Câbles de liaisons 270 000 12 2 600 270 600
Bac 500000 10 4 1000 501 000

94
 Ouvrage génie
32060 30 4 3000 35 060
civil (conduites)
Total (sans turbine) 1 224 410
Cross
Total 1 725 310 Francis 2 025 310
flow
Nous avons obtenu un coût d’investissement de 1725310Dhs en utilisant une turbine cross
flow, et un coût d’investissement 2025310Dhs si on utilise une turbine de type Francis. Le
choix entre ces deux turbines se fera en choisissant celle qui aura le plus grand rapport cout
/bénéfice.

2. Calcul du coût d’exploitation

L’avantage des centrales hydrauliques est leur frais d’exploitation réduits qui
peut varier de 2% à 5% de l’investissement, on choisit 4% dans notre cas. Il est
composé des dépenses liées à la maintenance et l’entretien des matériels et les frais de
pièces de rechange.

Ce coût est estimé à 69012,4 Dhs pour les turbines cross flow et à 81012,4 Dhs pour les
turbines francis.

3. Calcul d’amortissement
L’amortissement est la constatation comptable annuelle de la perte de valeur des actifs
d’une entreprise subie du fait de l’usure, du temps ou de l’obsolescence. Il permet d’étaler le
coût d’un projet sur sa durée d’utilisation.

Il se calcule par la formule suivante :

𝑐𝑜û𝑡 𝑑′𝑖𝑛𝑣𝑒𝑠𝑡𝑖𝑠𝑠𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡
𝐴𝑚𝑜𝑟𝑡𝑖𝑠𝑠𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 =
𝑑𝑢𝑟é𝑒 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑒 𝑑𝑒 𝑙 ′ 𝑖𝑛𝑠𝑡𝑎𝑙𝑙𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛

Dans le cas d’une turbine Cross flow ,il est égale à 34506.2 Dhs.

Dans le cas d’une turbine Francis ,il est égale à 40506.2 Dhs.

4. Les hypothéses de l’analyse

On intègre certaines hypothèses dans notre analyse, qu’on cite comme suit :

 Durée de vie de la centrale hydraulique 50 ans ;

95
  Taux d’actualisation nominal de 8%, qui permet d’estimer la valeur actuelle du
capital à acquérir ou dépenser dans le futur ;
 Facteur d’actualisation réel est de :
1
(1 + 0.08)50 = 1%
 Facteur de dégradation annuelle est de 0.01% ;
 Le coût de vente d’un MWh est de 850 Dhs.

5. Calcul de la Valeur Actuelle Nette (VAN)

La valeur actuelle nette est égale à la valeur actuelle des recettes futures, actualisée à un
coût d’accès au capital (taux d’actualisation),diminuée de la valeur actuelles du coût
d’investissement .La différence entre les recettes et les dépenses , à un taux d’actualisation
périodique fixe ,est la valeur actuelle nette (VAN) de l’investissement.

Elle résulte des étapes suivantes :

 Calcul des recettes nettes attendues (souvent par an) qui sont fonction de la nature de
l’investissement ;
 Soustraire les coûts annuels des recettes annuelles en ajustant les taux d’intérêt en
fonction du temps et du risque pour obtenir la Valeur Actuelle « recettes moins coûts
actualisés » ;
 Soustraire les investissements initiaux donnant la Valeur Actuelles Nette (VAN) sur la
durée de vie du projet.

Par conséquent, la valeur actuelle nette est une quantité qui exprime la valeur d’un
investissement, en termes monétaires actuels, c’est lecash flow (ou flux de trésorerie)
ramené au temps présent. Un projet doit uniquement être considéré si la VAN est positive.

En considérant que le cash flow (ou flux de trésorerie) soit répartie sur des intervalles
annuels, le premier survient à a fin de la première année suivant la mise en service des
installations, les suivants à la fin des périodes annuelles suivantes, la formule pour
calculer la VAN est la suivante :

𝑉𝐴𝑁 = 𝑐𝑎𝑠𝑕 𝑓𝑙𝑜𝑤 − (𝑖𝑛𝑣𝑒𝑠𝑡𝑖𝑠𝑠𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 + 𝑐𝑜û𝑡 𝑑 ′ 𝑒𝑥𝑝𝑙𝑜𝑖𝑡𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑡 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑖𝑛𝑡𝑒𝑛𝑎𝑛𝑐𝑒)

96
 𝑛
𝑅𝑖
𝑉𝐴𝑁 = − (𝐼 + 𝑀)
(1 + 𝑟)𝑖
𝑖=1

Tel que :

𝑅𝑖 : 𝑅𝑒𝑐𝑒𝑡𝑡𝑒 à 𝑙 ′ 𝑖𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡 𝑖

𝐼: 𝑐𝑜û𝑡 𝑑′𝑖𝑛𝑣𝑒𝑠𝑡𝑖𝑠𝑠𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡

𝑀: 𝑐𝑜û𝑡 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑖𝑛𝑡𝑒𝑛𝑎𝑛𝑐𝑒

𝑟: 𝑡𝑎𝑢𝑥 𝑑′ 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙𝑖𝑠𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑝é𝑟𝑖𝑜𝑑𝑖𝑞𝑢𝑒

𝑛: 𝑛𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑′ 𝑎𝑛𝑛é𝑒 𝑝𝑟𝑖𝑠 𝑒𝑛 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑡𝑒 ( 𝑑𝑢𝑟é𝑒 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑒)

Le tableau suivant présente les calculs réalisés pour une turbine Cross Flow :

N production annuel(en MWh) Gain annuel (en Dhs) Cash flow Cash flow cumulé
0 0 0 0 -1794322,4
1 1962,24 1667904 1544355,556 -249966,8444
2 1942,6176 1651224,96 1415659,259 2710047,97
3 1923,191424 1634712,71 1297687,654 6967750,44
4 1903,95951 1618365,583 1189547,016 12414999,93
5 1884,919915 1602181,927 1090418,098 18952667,51
6 1866,070716 1586160,108 999549,9236 26489885,02
7 1847,410008 1570298,507 916254,0966 34943356,62
8 1828,935908 1554595,522 839899,5885 44236727,81
9 1810,646549 1539049,567 769907,9562 54300006,96
10 1792,540084 1523659,071 705748,9598 65069035,07
11 1774,614683 1508422,48 646936,5465 76484999,73
12 1756,868536 1493338,256 593025,1676 88493989,55
13 1739,299851 1478404,873 543606,4037 101046585,8
14 1721,906852 1463620,824 498305,87 114097487,9
15 1704,687784 1448984,616 456780,3808 127605170,3
16 1687,640906 1434494,77 418715,3491 141531568,2
17 1670,764497 1420149,822 383822,4034 155841788,4
18 1654,056852 1405948,324 351837,2031 170503845,8
19 1637,516283 1391888,841 322517,4362 185488420,7
20 1621,14112 1377969,952 295640,9831 200768636,6
21 1604,929709 1364190,253 271004,2345 216319856,6
22 1588,880412 1350548,35 248420,5483 232119497,3
23 1572,991608 1337042,867 227718,836 248146856,8
24 1557,261692 1323672,438 208742,2663 264382958,5

97
 25 1541,689075 1310435,714 191347,0774 280810407,3
26 1526,272184 1297331,357 175401,4877 297413257,6
27 1511,009462 1284358,043 160784,697 314176892,6
28 1495,899368 1271514,463 147385,9723 331087913,6
29 1480,940374 1258799,318 135103,8079 348134038,4
30 1466,13097 1246211,325 123845,1573 365304008,3
31 1451,469661 1233749,212 113524,7275 382587503
32 1436,954964 1221411,719 104064,3335 399975062
33 1422,585414 1209197,602 95392,30573 417458013,3
34 1408,35956 1197105,626 87442,94692 435028407,5
35 1394,275965 1185134,57 80156,03468 452678957,8
36 1380,333205 1173283,224 73476,36512 470402984,4
37 1366,529873 1161550,392 67353,33469 488194364,4
38 1352,864574 1149934,888 61740,5568 506047485
39 1339,335929 1138435,539 56595,5104 523957201
40 1325,942569 1127051,184 51879,21787 541918796,3
41 1312,683144 1115780,672 47555,94971 559927947,5
42 1299,556312 1104622,865 43592,9539 577980691,7
43 1286,560749 1093576,637 39960,20775 596073396,1
44 1273,695141 1082640,87 36630,19043 614202730,6
45 1260,95819 1071814,462 33577,67456 632365642,9
46 1248,348608 1061096,317 30779,53502 650559334,7
47 1235,865122 1050485,354 28214,57377 668781241
48 1223,506471 1039980,5 25863,35929 687029010,7
49 1211,271406 1029580,695 23708,07934 705300488,5
50 1199,158692 1019284,888 21732,40607 723593698,7
D’après cette analyse financière, on abouti à une valeur actuelle nette positive au bout
de 2 ans, d’où la rentabilité du projet en cas d’un choix de turbine de type cross flow.

Le tableau suivant présente les calculs réalisés pour une turbine Francis :

n production annuel en MWh Gain annuel (en Dhs) cash flow Cash flow cumulé
0 0 0 0 -2106322,4
1 2207,52 1876392 1737400 -368922,4
2 2185,4448 1857628,08 1592616,67 2961094,27
3 2163,590352 1839051,799 1459898,61 7751009,54
4 2141,954448 1820661,281 1338240,39 13879165,2
5 2120,534904 1802454,668 1226720,36 21234041,2
6 2099,329555 1784430,122 1124493,66 29713410,9
7 2078,336259 1766585,82 1030785,86 39223566,5
8 2057,552897 1748919,962 944887,037 49678609,1
9 2036,977368 1731430,763 866146,451 60999798,1
10 2016,607594 1714116,455 793967,58 73114954,8

98
 11 1996,441518 1696975,29 727803,615 85957915
12 1976,477103 1680005,538 667153,314 99468028,5
13 1956,712332 1663205,482 611557,204 113589699
14 1937,145209 1646573,427 560594,104 128271964
15 1917,773757 1630107,693 513877,928 143468107
16 1898,596019 1613806,616 471054,768 159135304
17 1879,610059 1597668,55 431800,204 175234302
18 1860,813958 1581691,865 395816,853 191729117
19 1842,205819 1565874,946 362832,116 208586764
20 1823,78376 1550216,196 332596,106 225777006
21 1805,545923 1534714,034 304879,764 243272129
22 1787,490464 1519366,894 279473,117 261046725
23 1769,615559 1504173,225 256183,69 279077504
24 1751,919403 1489131,493 234835,05 297343119
25 1734,400209 1474240,178 215265,462 315823999
26 1717,056207 1459497,776 197326,674 334502205
27 1699,885645 1444902,798 180882,784 353361294
28 1682,886789 1430453,77 165809,219 372386193
29 1666,057921 1416149,233 151991,784 391563083
30 1649,397342 1401987,74 139325,802 410879300
31 1632,903368 1387967,863 127715,318 430323231
32 1616,574335 1374088,184 117072,375 449884235
33 1600,408591 1360347,303 107316,344 469552555
34 1584,404505 1346743,83 98373,3153 489319249
35 1568,56046 1333276,391 90175,539 509176118
36 1552,874856 1319943,627 82660,9108 529115648
37 1537,346107 1306744,191 75772,5015 549130950
38 1521,972646 1293676,749 69458,1264 569215711
39 1506,75292 1280739,982 63669,9492 589364141
40 1491,68539 1267932,582 58364,1201 609570936
41 1476,768536 1255253,256 53500,4434 629831231
42 1462,000851 1242700,723 49042,0731 650140568
43 1447,380843 1230273,716 44955,2337 670494861
44 1432,907034 1217970,979 41208,9642 690890362
45 1418,577964 1205791,269 37774,8839 711323639
46 1404,392184 1193733,357 34626,9769 731791542
47 1390,348262 1181796,023 31741,3955 752291186
48 1376,44478 1169978,063 29096,2792 772819927
49 1362,680332 1158278,282 26671,5893 793375340
50 1349,053529 1146695,499 24448,9568 813955201
D’après cette analyse financière, on aboutit à une valeur actuelle nette positive au bout
de 2 ans, d’où la rentabilité du projet en cas d’un choix de turbine de type Francis.

99
 6. Calcul du rapport bénéfice-coût
Cette méthode permet de choisir la meilleure solution entre plusieurs, elle compare la
valeur actuelle des bénéfices de la centrale et les investissements, elle compare le flux des
recettes avec le flux des dépenses. Les projets ayant le plus grand rapport sont les plus
rentable. Le rapport 𝑅𝑏 est le suivant :
𝑐

𝑛
0 𝑅𝑖
𝑅𝑏 = 𝑛
0 (𝐼 + 𝑀)
𝑐

Pour une turbine de type Cross flow, il est égal à 12,7283.

Pour une turbine de type Francis, il est égal à 12,1983.

Donc la meilleure solution est d’utiliser une turbine de type Cross flow.

Conclusion
Dans ce chapitre nous avons mené une étude financière afin de savoir, le coût
d’investissement pour chaque proposition ainsi que les gains annuels et la durée de retour
d’investissement. Cette étude a permis aussi de trancher entre les différentes propositions et
ceci en utilisant la méthode bénéfice-coût.

100
Chapitre 8 : avantages des centrales hydrauliques

Chapitre 8 : Avantages des centrales

hydrauliques

Introduction
Le Maroc produit annuellement environ 7000 MW d’énergie électrique soit 32000 GWh,
cette production est répartie comme suit :

Production d'électricité
Hydro-
électrique
26% Fuel
26%

Charbon
Gaz Naturel 38%
8% Eolien
2%

Comme on peut voir la production à partir du charbon et du fuel est importante, sauf que
le Maroc s’est fixé des objectifs qui espèrent atteindre d’ici 2020 qui sont :

Accés généralisé à
Sécurité
l'éléctricité à prix
d'approvisionnement
raisonnables
Préservation de
Maîtrise de la demande
l'environnement

La préservation de l’environnement peut se faire en encourageant la production de

l’énergie à partir des énergies renouvelables, et en diminuant la production à partir du charbon
et du fuel, et toutes les émissions CO2 qui en résulte.

Le projet de notre stage de fin d’étude à plusieurs avantages et inconvénients parmi elles
sa contribution dans la production d’énergie verte ce qui diminuera la pollution, on essayera
de détailler plus ce point tout au long de ce chapitre.

101
 1. Avantages des centrales hydrauliques
L’hydro-électricité représente 20% de la production électrique mondiale, c’est une
énergie :

 Renouvelable : Cela signifie que cette énergie est inépuisable, du moins tant qu’il
existe de l’eau pour faire tourner les turbines.

 Verte : La production de l’électricité avec l’énergie hydraulique n’est pas en elle-

même polluante. La seule pollution se produit au cours de la construction de ces
centrales.

 Fiable : L’hydroélectricité est effectivement une énergie très fiable. Il y a très peu de
perturbations en termes de puissance électrique qui soient dues à ce type de centrales.
Les pays qui disposent de grandes ressources hydrauliques utilisent cette énergie
comme source fournissant la charge de base.

 Flexible : Il est en effet facile d’ajuster le débit d’eau à la production de l’électricité

voulue. Durant les périodes où la consommation d’énergie est faible, le débit d’eau est
réduit et la capacité des barrages est conservée pour les moments où la consommation
d’énergie est élevée.

 Sûre : Par comparaison à d’autres formes d’énergie, telles que les combustibles
fossiles ou l’énergie nucléaire, l’hydroélectricité est beaucoup plus sûre. Il n’y a pas de
carburant qui entre en jeu.

Il faut savoir que le Maroc produit 0.7 tonne de CO2 pour chaque MWh produit
réparti comme suit :

102
 Emissions CO2

charbon
31%
Produit
pétroliers Gaz
64% naturel
5%

La micro centrale hydraulique qu’on compte installer à la sortie des

refroidisseurs d’acide permet de produire 2 GWh et ceci engendra une diminution des
émissions CO2 de 1400 tonnes, et ceci est le principal avantage de cette installation.

2. Inconvénients des centrales hydrauliques

Les centrales hydrauliques ont des inconvénients tel que :

 Conséquences environnementales : Ces conséquences sont principalement liées aux

interventions dans la nature en raison de la construction des barrages, le changement
de la circulation de l’eau, la construction de routes et de lignes électriques. Tout cela
peut entraîner des bouleversements dans certains écosystèmes, notamment pour les
poissons.

 Cherté : La construction de centrales électriques est en général assez coûteuse, et les

centrales hydroélectriques ne font pas exception. À l’inverse, ces centrales ne
nécessitent pas beaucoup de travailleurs et les coûts d’entretien sont plutôt faibles.

 Sécheresse : Il est clair que le coût de production de l’énergie hydraulique est

directement lié à la quantité d’eau disponible. Une sécheresse aura immanquablement
un impact sur ce coût.

 Réserves d’eau limitées : La plupart des réserves appropriées pour les centrales
hydroélectriques ont déjà été utilisées. Le nombre de projets similaires ira en
décroissant dans le futur.

103
 Tous ces inconvénients n’ont aucune importance dans notre cas, comme notre débit d’eau
est fixe et tant qu’il y a production d’acide sulfurique y aura production de l’énergie
électrique. Notre centrale ne sera pas influencée par les changements de climat et
d’environnement.

Conclusion
Avec l’installation de cette micro centrale hydraulique on pourra aider notre
gouvernement à atteindre les objectifs qu’il s’est fixé. Cette centrale permettra de répondre à
la demande croissante des utilisateurs et ceci sans émissions de CO2 comme il s’agit d’énergie
verte et elle contribuera aussi dans l’augmentation de la production d’électricité à partir des
énergies renouvelables comme le montre la figure suivante :

104
Chapitre 8 : avantages des centrales hydrauliques

Conclusion générale
L’objectif principal de ce projet de fin d’étude, effectué au sein de l’OCP JORF
LASFAR (JFC V), était l’étude et le dimensionnement d’une installation de la transformation
de l’énergie hydraulique en énergie électrique de l’eau de refroidissement de l’acide
sulfurique qui permettra d’éviter l’émission d’à peu près 1400 tonnes de CO2 par an.

Dans ce travail on a respecté le cahier de charge qui nous a été fourni, tout en
intégrant les orientations et les remarques des professionnels du domaine électrique. Nous
avons commencé par décrire le processus de la production de l’acide sulfurique et plus
précisément le circuit de refroidissement, ce qui nous a permis de comprendre le principe de
fonctionnement de ces derniers, puis nous avons mené une étude théorique des différents
composants de la microcentrale hydraulique.

Par la suite nous avons élaboré plusieurs propositions pour en garder la plus adéquate
puis dimensionner et choisir les équipements de cette installation allant de la turbine au
coffret de liaison au réseau. Pour éviter tout arrêt de cette installation hydraulique, un plan de
maintenance a été élaboré, ainsi que des check-listes et des modes opératoires pour agir en cas
de panne.

Pour finir, une étude technico-économique a été conçue pour savoir le coût
d’investissement ainsi que le gain annuel et en tirer la durée de retour d’investissement.

En guise de perspective, nous proposons d’adapter notre installation au niveau des

différentes unités de production (PMP, MP3/4, IMACID…) ainsi qu’au rejet final rassemblant
l’eau provenant de toutes ces unités.

Au terme de ce travail, on peut confirmer que ce stage nous a été d’un grand apport.
En effet, il nous a permis d’approfondir nos connaissances techniques, et d’appliquer divers
concepts technologiques en matière d’énergie renouvelable et plus précisément le
dimensionnement de la centrale hydraulique. De plus, nous avons eu l’occasion de maîtriser
de nouveaux atouts dans le domaine électrique tel que l’injection et la synchronisation de
l’énergie électrique, la manipulation des tableaux électriques (BT, MT), les différents
éléments de protection, les machines électriques…. Il nous a également offert l’opportunité de

105
découvrir l’environnement industriel et les conditions de travail de l’ingénieur. Il a constitué
en ce sens une expérience très riche aussi bien au niveau technique qu’au niveau relationnel.

106
 Annexes
ANNEXE I :choix de l’alternateur et de la turbine
 Choix de l’alternateur

Figure 39 : Fiche technique de l’alternateur choisi

107
 Choix de la turbine

Figure 40 : la description technique et le prix de la turbine de type Francis

108
Figure 41 : Description technique et prix de la turbine de type cross flox

109
ANNEXE II :dimensionnement des sections des câbles
Tableau 5

110
Tableau 6

Tableau 7

111
 Choix du facteur K1
Tableau 8

K1=1

 Choix du facteur K2

Tableau 9

K2=0.72

 Facteur de correction K3

Tableau 10

K3=0.71

112
 Tableau 11

ANNEXE III :Choix des protections

113
 Figure 42 : Le choix du disjoncteur

Figure 43 : catalogue du choix du contacteur

114
Figure 44 : le relais de protection choisi(MicoP342)

115
Figure 45 : Fiche technique du synchrocoupleur

116
ANNEXE IV: Les check Listes des équipements de la microcentrale
hydraulique

Tableau 12 : check liste des inspections pour la maintenance de l’alternateur

Check List des inspections pour la maintenance de l'alternateur

Etabli le : 26/04/2016 Modifié le :
par : par :
Equipement : alternateur Atelier: sulfurique
Fréquence : 50 Hz Tension : 660 V Vitesse : 1000 tr/mn
Puissance : 280KW Rendement : 94,5%
Repère :
N° Désignation de la tâche Action : Fait ou non fait
1 Vérification de la ventilation
Vérification de la température
2
de la carcasse
3 Vérification d'état des ailettes
Vérification de la vibration au
4 niveau de l’alternateur (seuil <=
20 mm/s)
Inspection visuelle des paliers
5
de l'alternateur
6 Vérification du bruit
Vérification d’accouplement -
7 Alignement avec le moteur
(Turbine dans notre cas)
Vérification des graisseurs (côté
8 accouplement et côte
ventilateur)
Vérification de la fixation
9
mécanique de l’alternateur
Vérification d'étanchéité de la
10
boite à bornes

Date et visa intervention

117
Tableau 13 : Check Liste des inspections pour la maintenance du coffret de protection

Check List des inspections pour la maintenance du coffret de protection

Etabli le : Modifié le :
par : par :
Equipement: Tiroir BT Atelier:
Repère: Tableau:
N° Désignation de la tâche Action :Fait ou
non fait
1 Vérification de l'état du tiroir
(si le tiroir est bien branché)
2 Vérification du
fonctionnement (en marche ou
en arrêt)
3 Vérification de la
climatisation et l'éclairage au
niveau du local
4 Vérification du compteur des
heures de marche de
l'alternateur
Date et visa intervention :

Tableau 14 : Check Liste des inspections pour la maintenance de la vanne

Check List des inspections pour la maintenance de la vanne

Etabli le : Modifié le :
par : par :
Equipement: Tiroir BT Atelier:
Repère: Tableau:
N° Désignation de la tâche Action :Fait ou non
fait
1 Vérification de l'état de la
vanne (corrosion)
2 Vérification de l’état des
flasques de fixation
3 Vérification de l’état des joints
d’étanchéité
Date et visa intervention:

118
 Tableau 15 : Check liste des inspections pour la maintenance de la turbine

Check List des inspections pour la maintenance de la turbine Francis

Etabli le : Modifié le :
par : par :
Equipement: Turbine Francis Atelier:
Repère :
Action : Fait ou non
N° Désignation de la tâche
fait
Vérification de l'accouplement entre
1
turbine et alternateur
2 Vérification du bruit
Vérification des branchements (entrée
3
et sortie de l'eau)
Vérification des connexions des
4
câbles
Vérification de l'état des ailettes de la
5
turbine

Date et visa d'intervention

Check List des inspections pour la maintenance du

capteur à niveau de glace
Modifié
Etabli le :
le :
par :
par :
Equipement : GE Atelier :
Repère :
Action :
N° Désignation de la tâche Fait ou
non fait
Vérification de l'état des
1
boulons (lubrifiés ou pas)
Vérification visuelle de la
2
planéité
Vérification de l'état des
3 joints (nécessitant
nettoyage)
4 Vérification des écrous
Date et visa intervention

Tableau 16 : Check List des inspections pour la maintenance du capteur à niveau de glace

119
ANNEXE V: Les modes opératoires des équipements de la microcentrale hydraulique
Tableau 17 : Mode opératoire de l’alternateur

120
 Gamme de maintenance
Atelier : SAP Intervention : Entretien de l’alternateur
Equipement : alternateur (générateur synchrone) Code de gamme :
Port des EPI
Tenir la clé du cadenassage
Autorisation du travail
Consignes à respecter
Les agents intervenant doivent êtres habilités
Vérification de l’absence de tension avant l’intervention
Balisage de la zone de travail
Durée de
Mode opératoire Outillage l’opération Les pièces de rechange Responsable
(min)
arrêter la turbine et couper l'excitation (isoler l'alternateur de l’alimentation) 15
Dépoussiérer le moteur et nettoyer leurs ailettes de refroidissement Multimètre 15
Démonter le cache ventilateur numérique 10
Entretenir le ventilateur Chiffons, 10
Remonter le cache ventilateur pinceaux, 10
Entretenir et vérifier le serrage de la plaque à bornes Aspirateur ; 10 Les roulements
Vérifier et mesurer lessondes de protection et la résistance de chauffage Mégohmmètre ; 10 Cuivre
Clé 2
Contrôler l'isolement de l’alternateur 15 (bobinage)
dynamométrique ; électriciens+
Fermer le couvercle de la boite à bornes en insérant les joints d'étanchéité Presse- étoupes
Compresseur 5 1 graisseur
(silicone) Ecrous
d'air. (mécanicien)
Vérifiez si la machine est correctement ventilée 5 Les boulons
Vérifiez l’état des joints de l’arbre, au besoin, remplacez-les Graisse 5
Vérifiez l’état des raccordements et du montage, ainsi que les vis de fixation. Pompe de graisse 5
Vérification du branchement et serrage de la masse métallique 5
Vérifiez l’état des roulements : bruit anormal, vibrations, température,
5
aspect de la graisse souillée.
En cas d’évolution anormale, démontez la machine, vérifiez l’état des pièces 120

121
et remplacez les pièces défectueuses.
Déconsignez la machine 10
Graisser le moteur si nécessaire 10

122
 Tableau 18 : Mode opératoire du coffret de protection

GAMME DE MAINTENANCE
Atelier : SAP Intervention : Entretien du coffret de protection BT
Equipement : Tiroir Code de Gamme :
*Port des EPI;
*Autorisation du travail;
*Les agents intervenant doivent êtres habilités;
*Vérification de l’absence de tension avant l'intervention;
Consignes à respecter
*La manutention des tiroirs doit être faite en sécurité ;
*Les opérations doivent être effectuées dans un milieu
parfaitement éclairé.

Pièces de rechanges Durée de l’opération

Mode opératoire Outillage (min) Responsable
Identifier les colonnes des Contacteur, 5
tableaux BT Multimètre numérique Disjoncteur magnéto thermique ;
Repérer l’emplacement du tiroir Chiffons, Relais de protection ; 3
sur les colonnes pinceaux, Câbles de liaison ;
Débrancher le tiroir Aspirateur, Transformateur ; 3
Clés,
Nettoyer et souffler le tiroir la graisse, 3
2 électriciens
Vérification des connexions Gants isolant , 3
synchro coupleur, excitatrice et Carnet de consignation,
alternateurles cassettes amovibles
Contrôler et déconsignation,
et broches fixes installés sur le Tourne vis plat. 10
compartiment du tiroir
Contrôler l'état de surface et la
fixation des broches de commande 5
et de puissance du tiroir

123
Serrer les connexions de
commande et de puissance sur le 5
tiroir
Tester le bon fonctionnement du
tiroir sur son compartiment 10
(Marche, arrêt)
Tester le bon fonctionnement des
LED de signalisation (Marche, 5
arrêt, défaut)
Simuler des défauts sur relais et
3
disjoncteur
Tester la réponse de la protection
3
par ces défauts
Nettoyer et graisser les rails partie
3
tiroir et compartiment
Dans le cas d’un tiroir défectueux
transporter ce dernier et faite
l’essai sur banc d’essai
(marche/arrêt sur position 120
disjoncteur fermer et ouvert)
effectuer le test par les boutons
marche et arrêt distance et local.
Mesurer la continuité des pôles du
disjoncteur contacteur fusibles 15
ainsi que l’état des contacteurs.
Remettre le tiroir en place dans
son compartiment après réparation 5
et essai.
Déconsigner le tiroir 5

124
Tableau 19 : Mode opératoire de la vanne TOR

GAMME DE MAINTENANCE
Atelier : Intervention : Changement des vannes TOR
Equipement : Vanne TOR Code de Gamme :
*Port des EPI
*Autorisation du travail ;
Consignes à respecter *Les agents intervenant doivent êtres habilités ;
*Les opérations doivent être effectuées dans un milieu
parfaitement éclairé.
Durée de
l’opération
N° Mode opératoire Outillage (min) Pièces de rechange Responsable
1 Fermer la vanne 5
2 Mettre hors tension et
débrancher le raccordement 10
électrique
3 Démonter la vanne 20
4 Monter la nouvelle vanne clés ; 15
Vanne TOR ;
tournevis ;
Boulons ; 2 Instrumentistes
Insérer les joints d’étanchéité brosse métallique 10 Joints d’étanchéité.
5 pinceau.
Brancher les raccordements
électriques et mettre sous 15
6 tension
7 Ouvrir la vanne 5
8 Faire un essai de démarrage 10

125
Tableau 20 : Mode opératoire du capteur niveau et leur pièce de rechange

GAMME DE MAINTENANCE

Atelier : SAP Intervention : Entretien du capteur niveau à glace

Equipement : Capteur niveau à Code de Gamme :
glace
Consignes à respecter Port des EPI (Tenue de travail, Chaussures de sécurité, Casque, Masque, Gants, Lunettes)
Demander une autorisation de travail
S’assurer de l’arrêt de production
S'assurer de l'isolement du capteur (risque de fuite)
Aviser le service d’exploitation de fin de travaux
Mode opératoire Outillage Durée de Pièces de rechange Responsable
l’opération
(min)
Isoler le niveau à glace Graisse 10 Joints, Boulons, 2 Instrumentistes
Lubrifier les boulons par le lubrifiant 15 Ecrous
dégrippant Dégrippant
Démonter les boulons côté glace Pompe à Graisse 15
défectueuse manuelle
Nettoyer les portées des joints Clé à molette 10
Tissus nettoyants
Vérifier la planéité du corps Niveau à bulle 5
Monter les joints à sec sans graisse Mallette de 30
puis la glace et finalement le mica montage à froid
dans cet ordre Mallette de
Serrer les écrous à froid montage à chaud 15
Serrer les écrous à chaud après 15
mise en service

126
 ANNEXE VI: Plan de maintenance préventive de la microcentrale
hydraulique
Tableau 21 : Plan de maintenance préventive

Sous Type de Etat Périodicité

Ensemble
ensemble l’intervention Marche Arrêt Q H M T S A

Nettoyage et X
dépoussiérage X

Alternateur X
Analyse vibratoire X

X
lubrification X
X X
Analyse vibratoire
Turbine
Nettoyage du corps X
X
de la turbine
Nettoyage et X
Synchro dépoussiérage X
coupleur Contrôle des X
X
Microcentra connexions
le X
hydraulique Nettoyage et X
dépoussiérage

Entretien de
X X
Système générateur
d’excitation d’excitation
X
Analyse vibratoire X
Contrôle des diodes
X X
tournantes

Nettoyage et X
dépoussiérage x
Les
protections Essais des éléments
X
de protection X

Q : Quotidien H : Hebdomadaire M : Mensuel T : Trimestriel

S : Semestriel A : Annuel

127