Rapport de Stage

GENIE MECANIQUE 2022/2023
Rappo
rt de
stage
Ce rapport comprendra toutes les tâches que j’ai accomplies pendant ma

période de stage à RMC
Département Génie Mécanique
Réalisé par : ILIASS BENCHAIB
Encadré par : M. BENBAQAL
Encadré par : Mohammed BASSAT
Première période « Du 16 Janvier à 10 février »
1 TECHNICIEN SPECIALISE
Remerciement
Je tiens à exprimer mes remerciements et ma
gratitude au Directeur de l’entreprise RMC M. Ghamiri
Abdellah. Et aussi BASSAT Mohammed pour son
encadrement et ses conseils durant la période de mon
stage, et pour sa confiance et les connaissances qu’il a su
partager avec moi.
INTRODUCTION
Ce stage nous permet principalement l’adaptation de la formation professionnelle et la mise
en œuvre de toutes les connaissances techniques acquises durant notre formation.
Le stage est une occasion qui permet au stagiaire de déchiffrer et d’éclaircir certaines
confusions affrontées au cours de la formation, tout de même, il constitue un moyen
permettant à l’étudiant d’acquérir une bonne expérience pouvant, lui servir dans sa vie
professionnelle.
Ce stage qui est en fait une passerelle pour intégrer le domaine professionnel industriel, et
qui a duré 2 mois au sein de la société RMC m’a permis de me familiariser avec
l’environnement du travail et de consolider mes connaissances techniques.
Mon rapport va contenir la présentation générale de l’entreprise RMC et quelque machine

de l’atelier, dans la deuxième partie la présentation des taches réaliser dans l’entreprise.
CHAPITRE I :
Présentation
De L’entreprise
:
Présentation de la RMC :
Réalisations Mécaniques et Chaudronneries fondée en 2000.La

société RMC s’est dotée des moyens très perfectionnées et d’un personnel
qualifié.
Nous nous mettons à votre disposition avec un engagement constant sur les
délais, Les coûts et la qualité.
Partie 1 : détails de la RMC

1) PIECES MECANIQUES :
 Etude et conception ;
 Confection des pièces suivant plan ou modèle ;
 Usinage couronne jusqu’au diamètre 4000 largeur 500 ;
 Taillage couronne jusqu’au diamètre 4000 largeur 500.
2) REPARATIONS :
 Réparation des réducteurs.
 Réparation des concasseurs.
 Régulage des coussinets par métal antifriction.
3) TRAVAUX DE CHAUDRONNERIE :
 Confection des ventilateurs suivant plan ou modèle ;
 Confection des godets ;
 Confection des coudes ;
 Confection du serpentin de chauffage ;
 Confection des chaudières ;
 Confection des tambours ;
 ………
4)-LES EQUIPEMENTS :
Tour Parallèle « GURUTZPE Super BT »
 Distance entre pointe : Ø6000 mm ;
 Diamètre de passage sur banc : Ø1580mm ;
 Hauteur de la pointe : 800 mm ;
 Charge maximale entre pointe : 10000 kg ;
En l’Air : 3000 kg .
Tour // MASHSTROY :
 Distance entre pointe : 3000mm.
 Ø Maximale usinable dessus du chariot transe : Ø290 mm ;
 Ø Maximale usinable dans le rompu : Ø500mm.
Tour Verticale :
 2 Chariot sur traverse ;
 Plateaux : 2250mm ;
 Ø Maximale usinable : Ø2500mm ;
 Passage sous traverse : 1600 mm ;
 Poids admissible : 13T à 25 tr/mn -5T a 80tr/mn. Tour en l’AIR :
 Ø Maximale usinable : Ø4000mm.
Fraiseuse RABOTEUSE :
 Déplacement du chariot longitudinal : 4500 mm ;
 Déplacement du chariot transversal : 1260 mm ;
 Déplacement du chariot vertical : 1200mm.
Aléseuse GRAFFENS TADEN :

 Déplacement du chariot longitudinal : 3000mm ;
 Déplacement du chariot transversal : 1400 mm ;
 Déplacement vertical du plateau : 1400mm.
Mortaiseuse :
 Ø du plateau : 1000 ;
 Ø de passage : Ø2000mm.
 Course de l’outil 525mm.
Perceuse radial GSP.

 Ø du plateau : 1500 ;
 Déplacement verticale : 1500.
5-REFERENCES.
Adresse : Lotissement Mauritania Lot N°11 ZI : Bernoussi

Casablanca-Maroc
Tel : 0522 376 141
Fax : 0522 673 1 40

Email : rmc@menara.ma
Partie 2 : les machines existant dans l’atelier et

les types de soudage
 Les machines existant
Parmi les machines que nous avons connues et que l'on retrouve dans
l'atelier sont les suivantes :
Tour parallèle
Le tour parallèle a un axe généralement horizontal ; pour les pièces de très grandes
dimensions (plusieurs mètres de diamètre), il existe des tours à axe vertical. Le tour fait
tourner une pièce afin d'obtenir une pièce finie cylindrique (si usinée longitudinalement).
Sinon, il est possible de dresser une pièce (usiner le bout de la pièce) pour atteindre un
meilleur degré de précision ou un meilleur fini.
Construction
Le tour parallèle se compose essentiellement de cinq parties :
 Le bâti, partie inférieure qui supporte le reste de la structure ainsi que le bac à copeaux
et le réservoir du lubrifiant-réfrigérant.
 La poupée fixe ou bloc support de broche et système de pignonneries (vitesses, avances
de chariotage et filetage). Cet ensemble a remplacé le système de poulies étagées et de
courroies ainsi que le système de harnais de tour.
 Le banc avec les glissières longitudinales,
 L'ensemble chariot longitudinal, le chariot transversal, tourelle porte-outils et systèmes
d'avance.
 La contre-poupée ou poupée mobile
Figure 1 : composants du tour
Figure 2 : accessoires
Fraiseuse
Une fraiseuse est une machine-outil utilisée pour usiner tous types de pièces
mécaniques, à l'unité ou en série, par enlèvement de matière à partir de blocs ou
parfois d'ébauches estampées ou moulées, à l'aide d'un outil coupant nommé fraise.
En dehors de cet outil qui lui a donné son nom, une fraiseuse peut également être
équipée de foret, de taraud ou d'alésoir.
Figure 3 : fraiseuse
Définition de la fraise
La fraise munie de dents est mise en rotation et taille la matière grâce à sa
rotation et au mouvement relatif de la fraise par rapport à la pièce. La forme de la
fraise est variable ; elle peut être cylindrique, torique, conique, hémisphérique ou
quelquefois de forme encore plus complexe. La fraise et la pièce sont montées
sur des glissières et peuvent se déplacer relativement suivant des coordonnées
X, Y ou Z (on parle alors de fraiseuse trois axes). Par convention, l'axe Z est l'axe
de rotation de la broche, les axes X et Y sont contenus dans un plan
perpendiculaire à Z. Les axes de rotation A, B et C sont respectivement axés sur
X, Y ou Z. Il existe des fraiseuses à quatre axes ou cinq axes. Les
caractéristiques physiques de la fraise, sa vitesse de rotation, son avance,
dépendent de la matière à usiner, de la profondeur de travail et de la coupe. On
utilise principalement le carbure de tungstène recouvert de revêtements résistant
à l'abrasion du copeau.
Tour vertical
La construction du tour vertical est faite pour pallier les
inconvénients des pièces lourdes et très encombrantes ne pouvant être
usinées sur un tour frontal. Il est conçu pour assurer un

grand rendement.
Figure 4 : tour vertical
Emploi
Machine employée pour l’usinage de très grandes pièces. Afin de
limiter les montages et démontages, le tournage peut être couplé avec
des phases de perçage, fraisage, alésage, filetage, pointage, etc.
Construction
 Plateau : l’axe de rotation du plateau support de pièce est vertical. Le

plateau est en fonte avec des rainures (en T) qui permettent les
bridages des pièces. Le diamètre est la caractéristique de celui-ci et
peut varier de 0,80 à 20 mètres. Il repose sur un bâti par une ou
Plusieurs couronnes (faces plates ou en V) permettant de diminuer la

pression de contact et assurer une bonne lubrification.
 Le guidage en rotation est assuré par un arbre vertical solidaire du

bâti et l’entraînement est assuré par un pignon qui engraine sur la
couronne dentée du plateau (pas d’effort de torsion sur la broche).
 Selon la dimension du tour, celui-ci peut avoir une ou deux colonnes.
Celles-ci supportent plusieurs chariots coulissent sur des glissières,
ils sont équipés de tourelles porte-outils du type « tourelle revolver ».
Tous ces chariots ont des systèmes d’avance automatique (avance
rapide pour amener l’outil près de la surface à usiner).
Tour frontal
Le tour frontal est une machine-outil pour l’usinage de pièces dont

le diamètre est très important par rapport à sa longueur.
Emploi
La mise en position de pièces lourdes et de grand diamètre sur le
plateau est une opération difficile qui peut s’avérer dangereuse.
L’ensemble plateau et pièce agit en porte à faux sur le palier avant,
entraînant une flexion et affectant la précision d’usinage.
Figure 5 : Tour frontal
Construction
La physionomie d’une telle machine est semblable à un celle d’un tour
parallèle à banc rompu, mis à part que le banc est très court, qu’il n’y a
pas de contre-poupée sauf sur certaine machine pour uniquement
effectuer des perçages dans l’axe de la broche (il n’y a pas de tournage
entre-pointes).
La machine comprend :
 Le trainard,
 Le chariot transversal,
 La tourelle porte-outils.
Perceuse radial
C'est une machine-outil semblable à une perceuse à colonne mais dont
la broche est montée sur un chariot coulissant le long d'un bras pouvant
pivoter avec la colonne comme axe.
Elle peut être munie d'une tête ou d'une table inclinable permettant de
percer selon des axes non verticaux.
Sur ce type de machine peuvent être réalisés également des lamages et
des alésages. Pour les nombreuses opérations nécessitant une grande
précision des trous se trouvant dans des positions plus

variées on lui préfère l'aléseuse ou l'aléseuse-fraiseuse.
Figure 6 : Perceuse radial
 Les types de soudage
Figure 7 : soudage

La soudure est un procédé d'assemblage permanent. Il a pour objet
d'assurer la continuité de la matière à assembler. Dans le cas des
métaux, cette continuité est réalisée par fusion à l'échelle de l'édifice
atomique. En dehors du cas idéal où les forces inter-atomiques et la
diffusion assurent lentement le soudage des pièces

métalliques mises entièrement en contact suivant des surfaces
parfaitement compatibles et exemptes de toute pollution, il est
nécessaire de faire intervenir une énergie d'activation pour réaliser
rapidement la continuité recherchée.
L'opération peut être appliquée aux métaux ainsi
qu'aux matières thermoplastiques (voir soudure de plastiques) et
au bois (voir soudure du bois). La soudure permet d'obtenir une
continuité de la nature des matériaux assemblés : matériau métallique,
matière plastique, etc. De ce fait, les techniques d'assemblage
mécaniques (rivetage, boulonnage, agrafage…) ou
par adhésion (collage), ainsi que les techniques de brasage ne
répondent pas à la définition du soudure.
Soudage à l'arc avec fil électrodes fusibles ou soudage semi- automatique

 Le soudage MIG-MAG (respectivement 131 ou 132/133, et 135
ou 136/138 suivant la norme NF EN ISO 4063-2011), ou
encore GMAW (Gas Metal Arc Welding) selon le code américain
ASME (American Society of Mechanical Engineers) section IX,
est un procédé de soudage semi-automatique. La fusion des
métaux est obtenue par l’énergie calorifique dégagée par un arc
électrique qui éclate dans une atmosphère de protection entre un
fil électrode fusible et les pièces à assembler.
 Les acronymes MIG et MAG signifient respectivement Metal inert
gaz et Metal active gas. La différence entre les deux procédés
tient à la composition du gaz. Le procédé MIG utilise un gaz
neutre qui ne réagit pas avec le métal fondu
(argon ou argon + hélium), contrairement au procédé MAG
(mélange d'argon et de dioxyde de carbone ou dioxygène en
proportions variables selon les métaux à souder). Le gaz est
injecté en continu sur l'arc afin d'isoler complètement le métal en
fusion de l'air ambiant.
Figure 8 : Le soudage MIG-MAG
Figure 9 : Torche de soudage
Soudage à l'arc à l'électrode enrobée.

La soudure nécessite l'emploi d'une électrode et parfois d'un métal d'apport.
Selon le type de soudure, on utilise une électrode soudure, du fil à souder ou
des baguettes à souder.
Les grands types de baguettes à souder
Le rôle de la baguette d'apport consiste à apporter le métal chargé d'assurer la
liaison entre les deux pièces à souder et à remplir le joint pour obtenir un
assemblage rigide.
S'il est souvent possible de fusionner des pièces minces sans avoir recours à
une baguette d'apport, le métal d'apport est indispensable pour souder des
pièces épaisses.
On distingue les types de baguettes à souder selon le métal d'apport à amener
dans la soudure et notamment :
• Les baguettes à souder pour l’aluminium et ses alliages
• Les baguettes à souder pour le cuivre et ses alliages,
• Les baguettes à souder pour l’acier inoxydable,
• Les baguettes à souder pour les alliages au magnésium.
Figure10 : Schéma de fonctionnement
Soudage TIG
Le soudage TIG est un procédé de soudage à l'arc avec une électrode
non fusible, en présence d'un métal d'apport si besoin. TIG est un acronyme
de Tungsten Inert Gas, où Tungsten (Tungstène) désigne l'électrode et Inert
Gas (Gaz inerte) le type de gaz plasmagène utilisé. L'arc électrique se crée entre
l'électrode et la pièce à souder qui est protégée par un gaz ou un mélange
de gaz rares tels que l'argon et l'hélium. De fait, l’arc électrique remplace la
flamme du chalumeau traditionnel. La soudure à l’arc s’appuie sur l’élévation
de la température des pièces à assembler jusqu'au point de fusion grâce au
passage d’un courant électrique alternatif ou continu1.
Le soudage s'effectue le plus souvent en polarité directe (pôle - du générateur
relié à l'électrode) pour les métaux et alliages (aciers, inox,
cuivreux, titane, nickel...) sauf dans le cas des alliages légers d'aluminium ou
du magnésium, où l'on soude en polarité alternée. Il n'est pas possible de
souder en polarité inverse (pôle + relié à l'électrode) car cela détruirait cette
électrode en la faisant fondre.
Figure 11 : Soudage TIG
Chalumeau
Instrument permettant, par combustion d'un gaz, d'obtenir et de diriger une
flamme chaude.
Le chalumeau soudeur permet d'obtenir un mélange d'acétylène et

d'oxygène donnant une flamme stable, de forme, de puissance et de
propriétés déterminées, présentant toutes les qualités requises pour la
bonne exécution des soudures. Le chalumeau chauffeur lui est semblable,
mais est généralement à grand débit et comporte des buses spéciales
adaptées au travail à exécuter. Le chalumeau coupeur associe l'action d'un
jet d'oxygène et celle d'une flamme de chauffe.
Les chalumeaux manuels ne comportent que deux arrivées de gaz (oxygène

et gaz combustible). Les chalumeaux-machines sont à alimentations
séparées. Ils comportent trois arrivées de gaz (oxygène de coupe, oxygène
être classés d'après les gaz utilisés : chalumeau oxyacétylénique (oxygène +
acétylène) ; oxhydrique (oxygène + propane) ; oxygaz naturel (oxygène + gaz
naturel).
Figure 12 :Types des chalumeaux
CHAPITRE II :
Les Taches
Effectuées :
La société RMC me donnait l’opportunité d’effectuer mon stage

au sein ses employés, la chose qui me permet d’apprendre des informations
sur le processus de société et de réaliser des différentes taches.
Première tâche : Usinage de clavette type A

Les clavettes qu’on a usinées vont les un arbre avec au moyau.
Premièrement : on a pris une barre de longueur : 150 mm

Et largeur :
30 mm
Figure 13 : barres
Deuxièmement : on a commencé par la mise en position de barre dans une

fraiseuse.
Figure 14 : barre mis en position
Troisièmement : on a surface la barre à l’aide d’une fraiseuse.

-Pour le surfaçage on a fait 4 passe de 1 mm, puis nous
avons tourné la barre et nous répétons la même chose dans l’autre côté pour
obtenir une barre de 22mm de largeur.
- Après chaque passe de 1 mm on mesure avec pied à
coulisse jusqu’à avoir 22 mm de hauteur.
Figure 15 : clavettes après surfaçage
Finalement : création des arrondis à l’aide d’une meule pour obtenir une
clavette finit.
Figure 16 : la meule Figure 17 : clavette finit
Deuxième tâche : usinage d’une rainure de clavette

La rainure va être usiner dans un moyau qui va être liée avec un arbre à la fin
Avec une clavette de dimension (22N9).
Figure 18 :
Dessin de la rainure
-A l’aide d’un vernis de couleur rouge qui facilite le Traçage de la

rainure selon les démontions voulu.
-Après on a utilisé deux tiges et deux morts pour la fixation de la
pièce avec la table de la mortaiseuse.

Figure 19 : le moyau mis en position
-Après le traçage et la fixation de la pièce j’ai affuté un outil en acier

rapide et je l’ai installé sur le bras de la mortaiseuse.
Figure 20 : affutage de l’outil Figure 21 : fixation de l’outil sur le bras
-Ensuite on a usiné la rainure avec plusieurs passes de vitesse de 30

et chaque fois on se déplace dans l’axe Y jusqu’à qu’on arrive au
traçage, sans oublier la lubrification c’est manuellement avec l’huile.
Figure 22 : la rainure pendant l’usinage
- Et finalement on a fait la finition à l’aide de la meule pour enlever

les bavures et aussi le papier abrasif pour obtenir une surface
brillante.
Figure 23 : pièce finit
Troisième tache : rainurage et perçage des goupille

Première étape : rainurage.
-Tout d’abord j’ai changé la fraise qui était dans la fraiseuse avec une fraise N16
a l’aide d’une clé à molette.
-Ensuite j’ai mis en position la goupille dans la fraiseuse et j’ai la bien fixé pour
qu’elle ne bouge pas pendant l’usinage.
Figure 24 :
goupille pendant l’usinage
-Après on a pris les mesures avec un pied à coulisse et on a tracé les limites.
- Pendant l’usinage j’ai fait 4 passe de
1 MM.
Figure 25 : rainure (vue de droite)
Figure 26 : rainure (vue dessous)
Deuxième étape : perçage.

-Après le rainurage j’ai changé encore une fois la fraise par un foret N6 pour le
perçage.
- A l’aide d’un pied à coulisse on a pris les mesures et à l’aide d’un niveau d’eau
qu’on a posé sur la rainure pour centrer le trou.
-A la fin on démarre la machine et on commence à percer.

Figure 27 : goupille entrain de perçage.
J’ai répété c’est deux opération pour 13 goupilles.
Figure 28 : 13 goupille finit
Quatrième tâche : taraudage d’une pièce

-Pour tarauder cette pièce on l’a mis tout d’abord en position dans une
perceuse radiale.
Figure 29 : perceuse radial
Figure 30 : pièce mis en position
-Ensuite on a commencé le taraudage en utilisons un taraud

M24 et le tourne à gauche .
Figure 31 : tourne à gauche Figure 32 : premier trou après le perçage
-On a répété cette opération pour les 7 trous restant.
Figure 33et 34 : pièce finit
Conclusion
Avant de conclure le présent rapport, j'avoue que le stage est une source autant
d'enseignement que de renseignement, afin de débuter une carrière
professionnelle.
Toutefois, il me semble relever certaines remarques : Toute connaissance théorique

doit être adaptée à la réalité pratique.
Avec le stage, le stagiaire arrive à acquérir confiance en lui-même, le sens de la

responsabilité et l'expérience.
Il est toujours nécessaire, pour un stagiaire d'appréhender la vie professionnelle,

ses Difficultés, ses contraintes et ses exigences.
Je tiens à signaler, que la période de mon stage était très favorable, surtout avec
l'aide des membres du personnel de la RMC, qui se sont montrés aimables et
compréhensifs.
Sommaire
 Remerciement………………………………………………………………2
 Introduction …………………………………………………………………3
 Chapitre 1 : Présentation de l’entreprise………………………4
-Partie 1 : détails de la RMC. …………………………………………5
-Partie 2 : les machines existant dans l’atelier et les types
de soudage. …………………………………………………………………8
 Chapitre 2 : les taches effectuées ………………………………19
-Première tâche : Usinage de clavette type ……………….20
- Deuxième tâche : usinage d’une rainure de clavette…23
- Troisième tache : rainurage et perçage des goupilles…26
- Quatrième tâche : taraudage d’une pièce…………………29
 Conclusion…………………………………………………………………31
 Sommaire…………………………………………………………………..32
 Liste de figures……………………………………………………………33
Liste de figure
Figure 1 : composants du tour…………………………………………………………………………
Figure 2 : accessoires………………………………………………………………………………………
Figure 3 : fraiseuse………………………………………………………………………………………….
Figure 4 : tour vertical …………………………………………………………………………………….
Figure 5 : Tour frontal……………………………………………………………………………………..
Figure 6 : Perceuse radial………………………………………………………………………………..
Figure 7 : soudage…………………………………………………………………………………………..
Figure 8 : Le soudage MIG-MAG………………………………………………………………………
Figure 9 : Torche de soudage ………………………………………………………………………….
Figure10 : Schéma de fonctionnement……………………………………………………………
Figure 11 : Soudage TIG…………………………………………………………………………………..
Figure 12 :Types des chalumeaux……………………………………………………………………
Figure 13 : barres……………………………………………………………………………………………
Figure 14 : mise en position…………………………………………………………………………….
Figure 15 : clavettes après surfaçage ………………………………………………………………
Figure 16 : la meule……………………………………………………………………………………………
Figure 17 : clavette finit…………………………………………………………………………………..
Figure 18 : Dessin de la rainure……………………………………………………………………….
Figure 19 : le moyau mis en position……………………………………………………………….
Figure 20 : affutage de l’outil…………………………………………………………………………….
Figure 21 : fixation de l’outil sur le bras …………………………………………………………
Figure 22 : la rainure pendant l’usinage…………………………………………………………..

Figure 23 : pièce finit………………………………………………………………………………………
Figure 24 : goupille pendant

l’usinage……………………………………………………………..
Figure 25 : rainure (vue de droite) …………………………………………………………………
Figure 26 : rainure (vue dessous) ……………………………………………………………………
Figure 27 : goupille entrain de perçage…………………………………………………………..
Figure 28 : 13 goupille finit ……………………………………………………………………………….
Figure 29 : perceuse radial ……………………………………………………………………………..
Figure 30 : pièce mis en position …………………………………………………………………….
Figure 31 : tourne à gauche ………………………………………………………………………….
Figure 32 : premier trou après le perçage………………………………………………………
Figure 33et 34 : pièce finit ……………………………………………………………………………..

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Ce rapport comprendra toutes les tâches que j’ai accomplies pendant ma

Département Génie Mécanique

Réalisé par : ILIASS BENCHAIB

Encadré par : M. BENBAQAL

Encadré par : Mohammed BASSAT

Première période « Du 16 Janvier à 10 février »

Mon rapport va contenir la présentation générale de l’entreprise RMC et quelque machine

Réalisations Mécaniques et Chaudronneries fondée en 2000.La

Partie 1 : détails de la RMC

Aléseuse GRAFFENS TADEN :

Perceuse radial GSP.

Adresse : Lotissement Mauritania Lot N°11 ZI : Bernoussi

Tel : 0522 376 141

Fax : 0522 673 1 40

Partie 2 : les machines existant dans l’atelier et

Figure 1 : composants du tour

Figure 2 : accessoires

Figure 3 : fraiseuse

usinées sur un tour frontal. Il est conçu pour assurer un

 Plateau : l’axe de rotation du plateau support de pièce est vertical. Le

Plusieurs couronnes (faces plates ou en V) permettant de diminuer la

 Le guidage en rotation est assuré par un arbre vertical solidaire du

Le tour frontal est une machine-outil pour l’usinage de pièces dont

Figure 5 : Tour frontal

précision des trous se trouvant dans des positions plus

 Les types de soudage

Figure 7 : soudage

diffusion assurent lentement le soudage des pièces

Soudage à l'arc avec fil électrodes fusibles ou soudage semi- automatique

Figure 8 : Le soudage MIG-MAG

Figure 9 : Torche de soudage

Soudage à l'arc à l'électrode enrobée.

Figure10 : Schéma de fonctionnement

Figure 11 : Soudage TIG

Le chalumeau soudeur permet d'obtenir un mélange d'acétylène et

Les chalumeaux manuels ne comportent que deux arrivées de gaz (oxygène

Figure 12 :Types des chalumeaux

La société RMC me donnait l’opportunité d’effectuer mon stage

Première tâche : Usinage de clavette type A

Premièrement : on a pris une barre de longueur : 150 mm

Figure 13 : barres

Deuxièmement : on a commencé par la mise en position de barre dans une

Figure 14 : barre mis en position

Troisièmement : on a surface la barre à l’aide d’une fraiseuse.

Figure 15 : clavettes après surfaçage

Figure 16 : la meule Figure 17 : clavette finit

Deuxième tâche : usinage d’une rainure de clavette

-A l’aide d’un vernis de couleur rouge qui facilite le Traçage de la

pièce avec la table de la mortaiseuse.

Figure 19 : le moyau mis en position

-Après le traçage et la fixation de la pièce j’ai affuté un outil en acier

-Ensuite on a usiné la rainure avec plusieurs passes de vitesse de 30

traçage, sans oublier la lubrification c’est manuellement avec l’huile.

Figure 22 : la rainure pendant l’usinage

- Et finalement on a fait la finition à l’aide de la meule pour enlever

Figure 23 : pièce finit

Troisième tache : rainurage et perçage des goupille

Figure 25 : rainure (vue de droite)

Figure 26 : rainure (vue dessous)

Deuxième étape : perçage.

-A la fin on démarre la machine et on commence à percer.

J’ai répété c’est deux opération pour 13 goupilles.

Figure 28 : 13 goupille finit