Travail 1

FOURS ET MACHINES DU PEROU
FACULTÉ D'INGÉNIERIE INDUSTRIELLE
Période du cycle 2018-3
Sujet :
Projet d'intégration
TRAVAUX FINAUX
Alliages d'acier
Enseignant :
Rocío Del Carmen Zapana Espinoza
Les étudiants
U17104676 MURS MURILLO, Carlos Manuel

U17103769 MURS QUISPE, Edgardo Jordan
U17103770 MURS QUISPE, Eduardo Helberth
1313617 VIZCARRA CATACORA, Kimberley
Date de livraison
03/12/1
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INDEX
FOURS ET MACHINES DU PEROU................................................................1
ALAC.................................................................................................................................3
V,=V,.....................................................................................................................17
A X L= A2x 2........................................................................................................17
IN L..............................................................................................................................92
ALAC........................................................................................................................92
INDEX DES CHIFFRES
FOURS ET MACHINES DU PEROU................................................................1

ALAC.................................................................................................................................3
V,=V,.....................................................................................................................17
A X L= A2x 2........................................................................................................17
IN L...............................................................................................................................92
ALAC........................................................................................................................92
1. INTRODUCTION
L'industrie sidérurgique péruvienne est actuellement confrontée au défi de trouver

de nouveaux marchés où placer ses produits. Malgré l'apparition de nouveaux
matériaux, l'acier reste l'un des éléments les plus utilisés en raison de son coût
relativement faible. Dans ce contexte, l'entreprise Aleaciones Aceradas S.A.C.
(ALAC) cherche à étendre son marché au niveau national avec la production
d'aciers industriels.
Ce document de recherche vise à concevoir l'espace et l'infrastructure de la nouvelle

usine ALAC, ainsi que les procédures de production, le stockage et le calendrier de
production mensuel.
Dans la première partie, la situation de l'entreprise Aleaciones Aceradas est

détaillée et contextualisée, en plus de la description de sa mission, de sa vision, de
ses valeurs, de son organisation et de son schéma de processus, en analysant et en
décrivant chacun d'entre eux.
Dans la deuxième partie, la conception de la zone de production est développée en

identifiant l'équipement, les matières premières, les intrants, le produit fini et les
processus de production pour les quatre types d'acier industriel.
La troisième partie présente la conception des entrepôts de la nouvelle usine ALAC

en décrivant les zones, le personnel, l'infrastructure, les considérations relatives à la
santé et à la sécurité au travail et les processus d'entreposage.
La quatrième partie correspond à la conception du produit, couvrant la méthodologie

utilisée et l'analyse dénotative, connotative et pragmatique.
La dernière partie correspond à la conception du programme de production en

tenant compte de la production totale, de l'approvisionnement en billettes, de
l'espace de stockage des produits finis et de l'efficacité. Enfin, la recherche se
termine par des conclusions et des recommandations qui analysent et synthétisent
ce travail.
2. Objectifs
2.1. Objectif général
- Concevoir l'espace et l'infrastructure de la nouvelle usine ALAC, ainsi que

les procédures de transport, de production et de stockage.
1
2.2. Objectifs spécifiques
- Sélectionnez l'équipement nécessaire à la nouvelle usine de production
d'ALAC.
- Rédaction de la fiche produit C300 CRC100
- Conception de l'unité de manutention des produits finis
- Concevoir les entrepôts nécessaires en modèles 2D et 3D pour un
fonctionnement optimal de l'usine.
- Établir un programme de production en fonction des prévisions de
commercialisation.
3. Importance et justification de l'étude
Sur la base des informations de fin d'année 2017, le scénario économique

mondial et régional, ainsi que le marché de l'acier, pour 2018 semblent
favorables, car la dynamique de croissance qui a commencé à la mi-2016 se
poursuit et devrait se prolonger en 2019 (AlSteel, 2018).
Selon les informations disponibles jusqu'en novembre 2017, les importations

mondiales ont augmenté de 4,6 % par rapport à la période janvier-novembre
2016, les pays en développement progressant de 3,1 %, les pays émergents de
6,8 % et l'Amérique latine de 6,4 %. Au cours de la même période, les
exportations mondiales ont progressé de 4,3 % : les pays développés de 3,8 %,
les pays émergents de 4,8 % et la région d'Amérique latine de 3,9 %. Si la
tendance se poursuit, elle pourrait devenir une source d'emplois pour des
professionnels tels que des ingénieurs civils, des métallurgistes, des industriels,
des chimistes, etc. La connaissance des processus de production, de stockage
et de transport garantit le flux continu des matériaux et des produits dans la
chaîne de production, assurant des services ininterrompus, augmentant les
niveaux de satisfaction des clients, couvrant la demande et réduisant également
les coûts.
3.1. Délimitation
- Domaine général : Gestion de projets.

- Domaine spécifique : étude et aménagement d'installations de
production et d'entrepôts.
2
- Aire descriptive : Optimisation des espaces.
4. Description de l'entreprise
- Nom de l'entreprise : Aleaciones Aceradas S.A.

- Industrie : Fabrication d'acier pour la construction - Industrie sidérurgique.
- Logo :
ALAC
L'entreprise Aleaciones Aceradas (ALAC) a été fondée à Moquegua en 1990.
Au départ, elle se consacrait à la production de barres d'armature et de profilés
dans son usine d'origine, avec une capacité de 20 000 tonnes métriques par an.
Après 10 ans, l'entreprise a augmenté sa capacité de production grâce à ses
efforts et à la qualité de ses produits, en plus du renforcement du secteur de la
construction et de la demande croissante (Pérou, Curso Integrador- Escuela de
Ingeniería Industrial, 2018) :.
À cette fin, l'entreprise a acquis un terrain pour abriter les installations

opérationnelles et les entrepôts. Cependant, les propriétaires de l'entreprise ont
décidé d'entrer sur le marché de l'acier industriel. Ce domaine se caractérise par
la production d'aciers présentant des caractéristiques particulières lors de leur
fabrication, résultant de la combinaison de divers éléments chimiques dans des
proportions spécifiques en fonction de l'utilisation qui sera faite de l'acier par la
suite (Pérou, Curso Integrador- Escuela de Ingeniería Industrial, 2018) :.
Les principaux domaines d'intérêt sont : les aciers pour travail à froid, les aciers
pour moules en plastique, les aciers pour travail à chaud et les aciers à haute
vitesse. Le développement de nouveaux produits en adéquation avec les
besoins des clients a positionné ALAC comme l'une des meilleures entreprises
du secteur sur le marché local (Pérou, Curso Integrador- Escuela de Ingeniería
Industrial, 2018) :
3
4.1. La mission
Nous sommes une entreprise du secteur sidérurgique qui se consacre à la

production d'aciers de construction et d'aciers industriels selon des critères
de qualité élevés, conformément aux normes internationales, et qui
s'engage à respecter l'environnement, à garantir la satisfaction de ses
clients et à contribuer au développement économique de notre société.
4.2. Vision
Consolider notre position d'entreprise leader et devenir la meilleure

référence de l'industrie sidérurgique dans le pays.
4.3. Valeurs
- Respect : se comporter de manière à respecter les droits fondamentaux

de nos semblables et de nous-mêmes. Outre le respect des normes et
des lois sociales et environnementales.
- Responsabilité : assumer les conséquences des actions menées dans
une entreprise et dans son environnement, en contribuant à la réalisation
des différents objectifs de l'entreprise.
- Ponctualité : remplir ses obligations et ses engagements à temps,
valoriser et respecter le temps des personnes et des organisations.
- Qualité totale : atteindre l'excellence par l'amélioration continue, la
planification adéquate et la mise en œuvre efficace des différents
processus internes et externes de l'organisation.
4
- Respect de l'environnement : Réaliser les différents processus en
respectant l'environnement écologique, en encourageant la conservation
de la nature afin d'obtenir de meilleures conditions de vie pour l'avenir.
4.4. Structure organisationnelle
La direction générale dispose de sept sous-divisions et d'un organe de

conseil juridique ; la figure montre la structure organisationnelle de la
société ALAC.
Figure 1 Structure organisationnelle de la société ALAC
GESTION GÉNÉRALE
Conseil juridique
________•= I ZZEZ
Gestion des
Administration et Gestion de la SSOMA
Gestion de la RDI
Finances logistique
Services
Général Entrepôts
Sécurité Distribution
Trésorerie
Crédits et recouvrements
Technologie de l'information
Source : UTP - Cours intégratif
La direction générale est chargée de mettre en œuvre le plan stratégique de

l'entreprise et d'assurer la liaison avec les clients et les fournisseurs.
La direction de l'administration et des finances est responsable de l'entretien

des installations et de l'externalisation de la comptabilité, de la sécurité et des
services généraux. Il est également chargé de gérer les ressources financières
de l'entreprise et d'obtenir les financements nécessaires aux investissements
que l'entreprise souhaite réaliser.
La direction commerciale est responsable de la vente des produits finis de

l'entreprise, ainsi que des contrats commerciaux et des stratégies de publicité
et de marketing.
La direction des opérations est responsable des lignes de production et de

contrôle de la qualité, ce dernier point étant d'une grande importance, car des
normes de qualité élevées doivent être garanties conformément aux normes
5
internationales.
La direction de la recherche, du développement et de l'innovation est

responsable de l'innovation de nouvelles méthodes de production et du
développement de produits adaptés à des clients spécifiques.
La gestion logistique est responsable de l'approvisionnement en matières

premières et de l'administration des entrepôts, tant pour les intrants que pour
les produits finis. Elle supervise également l'ensemble du processus de
distribution aux points de vente et aux clients finaux.
La gestion du capital humain est responsable de la gestion des salaires, des

programmes de formation et de l'évolution des carrières.
La gestion de la santé et de la sécurité au travail et de l'environnement est

chargée de gérer les systèmes de santé et de sécurité au travail, ainsi que de
minimiser l'impact environnemental des activités productives de l'entreprise
(Pérou, Curso Integrador- Escuela de Ingeniería Industrial, 2018).
4.5. Schéma de processus
Une carte des processus a été établie afin d'identifier les processus clés,
stratégiques et de soutien impliqués dans la production d'acier industriel, ainsi
que les besoins de ses clients.
4.5.1. Description de la carte des processus
L'objectif d'ALAC est de satisfaire les besoins de ses clients, qui sont des
entreprises du secteur de l'industrie sidérurgique, des producteurs d'outils et
d'équipements spéciaux.
Les processus clés de la production d'acier sont au nombre de huit, à

commencer par l'acquisition des matières premières et des intrants, qui doivent
répondre à des normes de qualité internationales, le contrôle des processus de
réutilisation des ressources, qui permet à l'entreprise de s'engager en faveur de
l'environnement et de la qualité. Le troisième processus garantit la qualité du
produit sortant, ainsi que celle du laminage et du traitement thermique. Les trois
derniers processus certifient le type de produit fabriqué, qui sera contrôlé par le
processus final de contrôle de la commercialisation.
Les processus qui garantissent que les besoins du marché cible sont satisfaits
sont les suivants :
6
• Gestion de la qualité
• Gestion du capital humain
• Gestion de la production
• Politiques commerciales
• SSOMA
• Recherche, développement et gestion de l'innovation.
L'objectif principal est la satisfaction du client.
Il existe six processus de soutien principaux qui fournissent à l'organisation les

ressources nécessaires au bon fonctionnement des processus opérationnels :
les finances, le marketing, la logistique, la maintenance et les technologies de
l'information.
7
Besoins et attentes
Entreprises du secteur sidérurgique, producteurs d'outils et d'équipements spéciaux
Fig
ur
e2
Sc
hé
m
a
du
pr
oc
es
su
s
de
la
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ell
e
lig
Source : Élaboration propre

ne
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avec
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Besoin
matière
spéciali
hautem
premièr
Satisfac
produire
du client
8
5. Conception de la zone de production
L'entreprise a décidé de commencer par la construction d'une nouvelle usine de

production afin de répondre à la demande et d'être en mesure d'honorer les
commandes des clients. De même, l'entreprise doit concevoir ses entrepôts, tant
pour les produits finis que pour les matières premières, ainsi que les processus de
production des différents types d'acier. Selon les projections de la zone
commerciale, les quantités mensuelles de production en tonnes métriques pour
chaque produit sont les suivantes (Pérou, Curso Integrador- Escuela de Ingeniería
Industrial, 2018) :
Tableau 1 Production requise par type de finition et par type d'acier
Code ALAC CRC100 CRC200 SQR100 SQR200 SHV05 SHV10 SHV15
R290 149 24 181 74 0 0 0

R390 113 100 202 133 0 0 0
R500 253 147 236 232 0 0 0
R590 156 220 257 94 0 0 0
R600 40 201 16 180 0 0 0
R705 127 211 63 256 0 0 0
F100 117 260 25 259 0 0 0
F110 44 29 208 28 0 0 0
F390 19 157 14 51 0 0 0
F490 173 230 57 188 0 0 0
F605 72 25 99 16 0 0 0
F890 177 54 71 219 0 0 0
C300 29 128 176 163 0 0 0
C302 247 67 106 156 0 0 0
C320 134 120 226 202 0 0 0
C350 227 29 41 132 0 0 0
C360 249 85 124 130 0 0 0
C400 129 66 19 86 0 0 0
P201 0 0 0 0 105 57 244
P333 0 0 0 0 169 53 159
P340 0 0 0 0 64 101 208
P390 0 0 0 0 157 235 235
Source : Cours d'intégrateur - École d'ingénierie industrielle
• CRC100 :Barres 100 mm de diamètre rond x 2000 mm long.

• CRC200 :Barres rond 200 mm de diamètre x 2000 mm long.
• SQR100 :Barres 100 mm de côté x 2000 mm de côté long.
• SQR200 :Barres 200 mm de côté x 2000 mm de côté long.
• SHV05 : plaques de 5 mm d'épaisseur - 1000 x 2000 mm.
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Pour les aciers rapides, les aciers pour travail à chaud et les aciers pour travail à
froid, des barres rondes et carrées sont nécessaires, tandis que pour les aciers
pour moules en plastique, des tôles sont requises (Pérou, Curso Integrador-
Escuela de Ingeniería Industrial, 2018). Par conséquent, le type d'équipement, les
matières premières et les intrants nécessaires à la production de chaque type
d'acier industriel ont été sélectionnés.
5.1. Equipement
Pour la conception de la ligne de production, des équipements fixes sont

envisagés pour satisfaire aux différents processus, de la zone de stockage des
matières premières au cerclage final et à l'étiquetage. Les caractéristiques de
l'équipement à utiliser dans la ligne de production conçue sont détaillées ci-
dessous.
5.1.1. Fours de chauffage
Les fours de réchauffage sont chargés de traiter tous les types de billettes et
de tubes d'acier, de 3 à 11 mètres de long et pesant plusieurs tonnes, afin de
les chauffer à une température leur permettant d'être facilement ductiles. Ces
fours peuvent être des fours à chargement discontinu ou continu. Ils peuvent
utiliser des poussoirs ou des poutres mobiles pour déplacer les dalles. Mais
quelle que soit leur conception, tous les fours de réchauffage présentent une
difficulté commune : des températures élevées dans tous les composants de
l'équipement.
Il s'agit de la machine la plus critique de la ligne, car elle est située au début de
la ligne de production.
1
0
Figure 3 Four de réchauffage
Source : Propre à l'entreprise

5.1.2. Boîte de pelliculage
Dans le laminoir, l'acier (qui a été préalablement chauffé dans le four) est mis
en forme par compression continue entre deux cylindres tournant en sens
inverse, jusqu'à ce que l'acier atteigne l'épaisseur souhaitée. Les cylindres en
contact direct avec le matériau sont appelés "cylindres de travail". Pour éviter
que les cylindres de travail ne se tordent, des cylindres de soutien sont
également disponibles. Les cylindres de travail et les cylindres de support sont
disposés entre deux cages de laminage, et l'ensemble de la structure forme la
boîte de laminage. Un laminoir contient au moins une caisse de laminage. En
fonction du matériau à laminer, les laminoirs peuvent être constitués de
plusieurs cages de laminage disposées les unes à la suite des autres.
(Valdivia, 2002, p. 565).
Figure 4 Boîte de plastification multiple
5.1.3. Tables de refroidissement
Les tables réfrigérantes sont conçues pour abaisser la température au moyen

d'une structure ventilée. En cas de refroidissement soudain, l'acier est
Source :
Bascotecniasteel
1
1
susceptible de se briser sous l'effet d'un choc. (Valdivia, 2002, p. 63).
Les tables de refroidissement peuvent être placées au début de la ligne de

production ; dans ce cas, elles servent de table de galop pour
l'approvisionnement des billettes dans le four de chauffage.
Figure 5 Table de refroidissement
Source : Steelmakingmachine
5.1.4. Pont roulant
Un pont roulant est un type de grue utilisé dans les usines et les industries
pour soulever et déplacer des charges lourdes, ce qui permet de déplacer de
grandes pièces horizontalement et verticalement. Un pont roulant se compose
d'une paire de rails parallèles placés en hauteur sur les côtés du bâtiment et
d'un pont métallique mobile (poutre) qui enjambe l'espace entre les deux. Le
treuil, également appelé palan, est le dispositif de levage de la grue ; il se
déplace en même temps que le pont sur lequel il repose ; le treuil est lui-même
logé sur un autre rail qui lui permet de se déplacer entre les deux rails
principaux. (Valdivia, 2002)
1
2
Figure 6 Pont roulant
Source : Bascotecniasteel
5.1.5. Rouleaux de transport
Les convoyeurs à rouleaux sont des dispositifs qui déplacent les marchandises
d'une pièce à l'autre dans un entrepôt ou une usine de production. Ils
permettent de gagner du temps et de simplifier une ligne de production
continue, ce qui se traduit par une augmentation considérable de la
productivité. Contrairement aux systèmes de convoyage plus anciens, un
convoyeur à rouleaux est un système modulaire qui peut combiner des
segments de rouleaux à rotation libre pour les points de commande manuelle
des marchandises, des segments de rouleaux entraînés par gravité et des
segments de rouleaux motorisés automatisés. (COPAR, 2005)
Figure 7 Rouleaux de transport
Source : Systèmes BAMA

5.1.6. Machine à découper
Les machines automatiques de coupe de barres sont chargées de réduire la

taille du produit après le laminage et le refroidissement aux dimensions finales
1
3
en fonction du type de produit.
Figure 8 Machine automatique à couper les barres d'acier
Source : IMGED
5.1.7. Cercleuse
Cette machine est chargée de regrouper le produit final obtenu, dans

l'emballage prévu, en fonction du nombre de blocs, ainsi que du type de
produit souhaité. Cette machine est située à la fin de la chaîne de production.
5.1.8. Station de traitement thermique
Il s'agit d'une station très similaire à celle d'un four de chauffage, contrairement
à celle mentionnée ci-dessus ; dans cette station, différents types de sels et de
substances peuvent être ajoutés, afin de garantir les propriétés de l'acier
produit.
1
4
Figure 9 Station de traitement thermique
Source : Groupe SMS
5.2. Matières premières
5.2.1. Besoins en matières premières
Pour le calcul de la matière première, le concept de laminage à chaud a été

pris en compte. Il s'agit d'un processus de formage mécanique, réalisé par
compression directe, sans perte de matière, dans le but d'obtenir des
déformations plastiques dans le matériau formé ; par conséquent, nous avons
des modifications permanentes de la forme et des propriétés d'un corps solide,
tout en conservant la masse. (COPAR, 2005)
Dans ce processus, le matériau à déformer est pris en sandwich entre deux

cylindres qui tournent dans des directions opposées. Cette déformation a
généralement pour effet de réduire la hauteur, d'augmenter la longueur et de
réduire la largeur.
Figure 10 Processus de stratification
Source : https://sites.google.com/site/procesodelaminado/
1
5
En fonction des exigences de finition du produit final à fabriquer, les
caractéristiques suivantes sont indiquées dans le tableau 2, qui présente la section,
la longueur et le volume pour chaque type de produit.
Tableau 2 Caractéristiques de finition du produit final à fabriquer
Type de Surface de la
section Volume
-3 m3
finition transversale Longueur m
-2 m2
CRC100 0.00785 2 0.01571

CRC200 0.03142 2 0.06283
SQR100 0.01000 2 0.02000
SQR200 0.04000 2 0.08000
SHV05 0.00500 2 0.01000
SHV10 0.01250 2.5 0.03125
SHV15 0.02250 3 0.06750
Un résumé des caractéristiques physiques des produits finaux à fabriquer est donné dans le tableau 2
. Source: Élaboration propre.
Ensuite, sur la base des différentes caractéristiques des vingt-deux types d'acier,
une densité approximative du produit réel peut être obtenue en comparant les
pourcentages de composition par rapport à d'autres produits ayant des
caractéristiques similaires. Les valeurs obtenues sont celles du tableau 3.
Tableau 3 Densité des différents types d'acier à produire

Densité Densité
Code ALAC Code ALAC
kg/m3 kg/m3
R290 8138 F890 7800
R390 8100 C300 7750
R500 8100 C302 7750
R590 8138 C320 7750
R600 8100 C350 7750
R705 8100 C360 7750
F100 7700 C400 7750
F110 7700 P201 7800
F390 7800 P333 7800
F490 7800 P340 7850
F605 7700 P390 7850
Le tableau 3 indique les densités approximatives des différents types d'acier que
ALAC produira. Source: Élaboration propre.
Avec les densités et les volumes pour chaque type de produit, les poids unitaires par
barre et par feuille ont pu être obtenus et sont indiqués à l'annexe 01.
Avec les poids unitaires par produit, et avec une production projetée par la zone
commerciale, la quantité de produits à produire sur une base mensuelle a été calculée.
1
6
En outre, il a été considéré que le processus de production aurait une efficacité de 95
%, de sorte qu'une production supplémentaire de 10 % a été estimée, y compris une
éventualité de 5 % pour la chaîne de production, ce qui correspond à la demande de
deux jours de production.
Avec toutes les données susmentionnées, un fournisseur de matières premières a été

recherché, en l'occurrence Sandvik, qui a fourni la fiche technique de ses produits de
manière plus détaillée, comme indiqué à l'annexe 02.
Avec les dimensions des différents types de billettes que le fournisseur peut nous
fournir, un calcul de maximisation a été effectué, où la théorie des volumes constants a
été appliquée, afin de pouvoir dimensionner la largeur, le côté et la longueur de la
matière première. Le poids maximal d'une billette d'acier de construction, dont le côté
est plus petit que les produits finaux à fabriquer, a été utilisé comme contrainte pour
limiter le poids maximal de chaque bloc.
V,=V,
A X L= A2x 2
L'application de la théorie du volume constant a pour but de pouvoir calculer la longueur
de la billette après le processus de réduction de la surface pour les différents produits,
en obtenant trois types de billettes, deux de surface carrée et une de surface
rectangulaire, dont les longueurs sont indiquées dans le tableau 4.
Tableau 4 Dimensions des billettes à utiliser

Volume
Face 1 Face 2 Longueur
Type de Billet Poids Billet
billettes
(m) (m) (m)
-3 m3 kg
Carré 1 0.2 0.2 8 0.3200 2464.00
Carré 2 0.3 0.3 6 0.5400 4158.00
Dalles 0.15 0.4 5 0.3000 2310.00
Le tableau 4 présente les dimensions des cinq types de billettes à utiliser dans le processus. Source:
Élaboration propre.
Un autre facteur a été pris en compte lors de la sélection des billettes, à savoir
étaient :
1
7
a) La surface de la billette doit être plus grande que celle du produit final afin
de garantir un processus de laminage correct.
b) Les billettes doivent présenter un rapport entre la réduction de la surface et
l'allongement, qui peut être réduit sur une ligne de laminage de 8 cylindres
pour le processus de surface circulaire et carrée, et de 15 cylindres pour le
processus de plaque.
Suite au calcul de maximisation, la longueur en mètres des différents types de

produits a également été calculée à partir du volume de chaque billette, comme le
montre le tableau 5.
Tableau 5 Quantité de produit final pour chaque billette
Côté Longueur
Type de
Type Billet
finition
(m) (m)
CRC100 Carré 1 0.2 8
CRC200 Carré 2 0.3 6
SQR100 Carré 1 0.2 8
SQR200 Carré 2 0.3 6
SHV05 Rectangulaire 0.15 x 0.4 5
Le tableau 5 indique les quantités de produit final obtenues à partir de chaque billette
sélectionnée. Source: Élaboration propre.
Avec la quantité de produits finis obtenus à partir de chaque billette, la quantité de

billettes nécessaire pour la production mensuelle prévue a été calculée, ce qui
donne la quantité indiquée dans le tableau 6, pour plus de détails sur les quantités
en fonction du type d'acier et de la finition, voir l'annexe 01.
Tableau 6 Quantité totale de billettes à utiliser

Type de Somme
Type Billet
finition forfaitaire
CRC100 Carré 1 1072
CRC200 Carré 2 555
SQR100 Carré 1 922
SQR200 Carré 2 672
SHV05 Rectangulaire 232
Le tableau 6 indique les quantités totales de billettes à utiliser pour la production de

par la société ALAC : Élaboration propre.
La quantité totale de billettes calculées ne sera pas stockée dans un entrepôt. On

considère que l'entrepôt contiendra 30 % de la capacité totale et que 15 % seront
1
8
stockés à l'intérieur du hall de production, afin d'accélérer le processus de
production.
Chaque billette aura une certaine forme de stockage, en fonction de ses

dimensions et de sa géométrie. Le tableau 7 indique le nombre maximum de
billettes groupées horizontalement et verticalement, qui ne doivent pas dépasser
trois mètres de hauteur. L'annexe 03 montre plus en détail comment chaque type
de billet est stocké.
Tableau 7 Nombre maximal de billettes par bloc

Nombre de TOTAL
Und/niveau
niveaux Billets/blocs
Carré 1 8 11 88
Carré 2 5 8 40
Dalles 4 14 56
Le tableau 7 indique les quantités d'empilage par niveau pour chaque type de billettes, ainsi que le nombre
maximum de niveaux au moment du stockage
Source: Élaboration propre.
En respectant le type de stockage par bloc pour chaque type de billettes, et avec
une quantité globale nécessaire pour la production mensuelle d'acier, les quantités
suivantes de blocs sont nécessaires dans l'entrepôt de matières premières, comme
le montre le tableau 8.
Tableau 8 Quantité d'îlots de stockage pour chaque type de matière première
Type Billet
Nombre de blocs
Carré 1 48
Carré 2 30
Dalles 5
Dalles 4
Dalles 8
Le tableau 8 indique le nombre d'emballages nécessaires pour la production mensuelle d'acier
5.3. Entrées requises
5.3.1. Identification des intrants
Une fois que les processus à suivre pour obtenir des aciers industriels ont été
identifiés, les intrants nécessaires à l'obtention des différents produits sont
identifiés. Le tableau suivant décrit l'entrée et la partie du processus pour
laquelle elle est nécessaire en plus de l'unité de stockage.
Tableau 9 Tableau des intrants requis
1
9
ITEM INSUMO UTILISÉ DANS UNITÉ DE MESURE
Chauffage pour le laminage et le traitement
1 Gaz naturel Réservoir de gaz (kg)
thermique
Réduction de la température pendant la
2 L'eau Réservoir d'eau (L)
stratification
Huile de
3 Pour la lubrification des moteurs à rouleaux Bouteilles (Gal)
lubrification
Liquide de Pour le refroidissement des moteurs à
4 Bouteilles (Gal)
refroidissement rouleaux
Nitruration pour l'acier rapide, le travail à
5 TENIFER sel Sacs (kg)
chaud, les aciers pour moules plastiques
Bain isotherme pour la production d'acier pour
6 Azote Réservoir (kg)
travail à froid
Huile de Bain isotherme pour la production d'acier de
7 traitement travail à froid, pour le refroidissement d'acier Bouteilles (Gal)
thermique de travail à chaud
Pièces de
8 Composants divers (tuyaux, filtres, etc.) Unité
rechange en
général Source: Élaboration propre.
Le calcul de la quantité d'intrants nécessaires sera effectué en considérant que le

mois compte 30 jours et que la production a lieu tous les jours à raison de trois
équipes par jour. Sur les 30 jours, 3 jours sont consacrés à l'arrêt pour
maintenance des fours et des installations afin d'accroître la fiabilité de
l'équipement, ainsi qu'aux réparations d'urgence.
La maintenance est impliquée dans de nombreux intrants requis par l'entrepôt, le

type de maintenance à effectuer sera préventif. Pour faciliter l'étude et le calcul.
Calculs de la consommation
1. Consommation d'énergie électrique : les boîtes de pelliculage équipées de

moteurs électriques seront utilisées pour le massicot automatique, la
machine à cercler, les tables de galopage et les rouleaux de transport.
2. Consommation d'eau : utilisée en permanence pendant le processus de
laminage. Dans chacune des boîtes, il est utilisé comme liquide de
refroidissement pour les rouleaux afin d'éviter les micro-soudures dues aux
températures élevées des billettes. Afin de réduire la consommation d'eau,
l'entreprise utilise un système de réutilisation de l'eau.
2
0
Figure 11 Système de base de réutilisation de l'eau Source : http://www.cumminshub.com
3. Huile de lubrification : le moteur et le réducteur des laminoirs doivent être

lubrifiés. Le moteur 3.9 CUMMINS 4BT d'occasion présente les
caractéristiques suivantes
2
1
4BT CUMMINS SPECS
Configurati 4 cylindres en ligne
on :
Déplacement : 3,9 litres, 239 pouces cubes
Alésage x 4.02" x 4 .72"
Course :
Matériau de la culasse :Fonte
Matériau du bloc moteur : Fonte
Ordre de tir : 1-3-4-1
Taux de 17.5:1
compression :
Injection : Injection directe, pompe à injection mécanique
Aspiration :Turbocompresseur, non intercooler
Train de soupapes :OHV, 2 soupapes par cylindre
Poids :745-782 lbs avec huile
Capacité
d'huile : 10 litres
Vitesse régulée :Varie en fonction de l'application
Puissance :105 ch à 2 300 tr/min*.
Couple : 265 Ib-ft 1.600 rpm*.
Dimensions du Longueu 30.6"
moteur : r:
Largeur :24.6"
Hauteur : 37.7"
Source:h ttp://www.cumminshub. com
Figure 12 Spécifications techniques du moteur de l'enceinte du laminoir
D'après les spécifications du moteur, la capacité du moteur est de 10 US

quarts ou 9,48 litres d'huile. Le moteur fonctionne 27 jours/mois, 24 heures
par jour. Un total de 648 heures. Selon les critères d'entretien de Caterpillar
pour les moteurs diesel, l'entretien aux 500 heures comprend les
changements d'huile et de filtre (Caterpillar, 2018). En d'autres termes, un
moteur nécessite 1,3 vidange par mois ou 16 vidanges par an.
648
Vidange d'huile / (mois x moteur) = 500
Vidange d'huile / (mois x moteur) = 1,3
Vidange / mois = 1,3 x 25
Vidange d'huile / mois = 32,5
Vidange x mois (gal) = 32,5x-
Vidange x mois (gal) = 16,25
La bouteille d'huile contient 55 gallons, une bouteille d'huile peut durer 3,2
mois.
4. Liquide de refroidissement du moteur : Le liquide de refroidissement du

moteur doit être remplacé toutes les 2000 heures, conformément au manuel
2
2
d'entretien. En raison de l'absence d'informations sur le moteur, la quantité
de liquide de refroidissement sera estimée au double de la quantité d'huile,
c'est-à-dire 3 gallons par moteur et par ensemble de réduction.
648
R efrigérantmois= 3∗25∗
M ois de réfrigérant = 24,3 gal
Mes frigorigènes(me r m^ 5%)= 25,5
Avec une bouteille de réfrigérant de 55 gallons, vous disposez de

suffisamment de réfrigérant pour deux mois. Le surplus sera utilisé au cas
où le niveau du liquide de refroidissement devrait être complété.
5.4. Produit fini
Pour le calcul de la quantité de produits finis, il est nécessaire d'avoir les

projections par tonne métrique requise, dans ce cas la quantité de produits à
produire a déjà été calculée, comme indiqué à l'annexe 01, en prenant en
compte des prévisions de 10% pour d'éventuels arrêts imprévus, ainsi qu'en
considérant une efficacité du processus de 95%.
Pour déterminer la quantité de barres et de tôles à stocker dans l'entrepôt de

produits finis, il faut tenir compte de la façon dont les différents types de produits
sont empilés, comme le montre le tableau 10. L'annexe 05 montre en détail
comment chaque type de produit est stocké.
Tableau 10 Quantité de produits finis par bloc et par type de finition

Und/groupe Groupes/bloc TOTAL
CRC100 12 32 384
CRC200 3 36 108
SQR100 15 20 480
SQR200 3 36 108
SHV05 10 11 110
SHV10 10 9 90
SHV15 8 9 72
Le tableau 10 indique la quantité de tiges et de plaques stockées par bloc selon l'agencement proposé :
Propre.
Avec le nombre de tiges et de plaques stockées par bloc, il ne reste plus qu'à
calculer le nombre de blocs à stocker dans l'entrepôt des produits finis.
Dans ce cas, on considère que l'entrepôt a un flux régulier constant ; il pourra

donc contenir la quantité de production destinée aux prévisions calculées
2
3
précédemment, avec une valeur de 10 %, plus un stockage supplémentaire de
30 %, dû au flux normal et au temps de chargement des différents moyens de
transport.
L'annexe 04 détaille le nombre de blocs par type de produit et par type de

finition, calculé en considérant 10% de prévisions et 30% de rétention par flux
normal. Le tableau 11 présente le nombre de blocs par type de finition, exprimé
globalement.
Tableau 11 Nombre total de blocs par type de finition
Nombre de blocs par type de finition

CRC100 33
CRC200 25
SQR100 23
SQR200 25
SHV05 24
SHV10 10
SHV15 11
Le tableau 11 indique le nombre d'îlots, selon le type de finition, que l'entrepôt doit contenir
. Source: propre.
L'entrepôt de produits finis doit avoir une capacité volumétrique permettant de

stocker le nombre de colis calculé dans le tableau 11 ci-dessus.
5.5. Ligne de production
Le processus de production d'acier industriel de la nouvelle usine étant un

processus continu, il peut être représenté dans le diagramme des macro-
processus et des sous-processus afin d'identifier les différences par rapport
au processus de production d'acier faiblement allié.
5.5.1. Description du macro-processus, des graphiques de processus et de sous-

processus
Le macro-processus mis en œuvre est la production d'aciers aux

caractéristiques spéciales, qui se subdivise en trois processus principaux :
(1) le laminage ; (2) le traitement thermique ; (3) l'étiquetage et le stockage.
Le premier processus commence par le chauffage des billettes dans le four

de chauffage, où les billettes sont chauffées à une température de 1200°C
pour passer ensuite dans les laminoirs, où leur section est réduite à chaque
station, en passant par le décalaminage, une réduction primaire et une
2
4
réduction secondaire. Lorsque les dimensions attendues sont atteintes, il est
refroidi afin d'être coupé à la longueur voulue.
En fonction du type de métal, les barres et les tôles sont soumises à

différents sous-processus, tels que le chauffage, le forgeage, le recuit, la
trempe et la nitruration.
Le troisième et dernier processus est composé de trois sous-processus, qui

réalisent le cerclage des blocs assignés à chaque produit final, l'étiquetage
et enfin le stockage du produit final obtenu.
La figure 13 présente la carte du macro-processus, du processus et des

sous-processus de la chaîne de production conçue.
2
5
Figure 13 Classification des processus de la nouvelle usine ALAC
PRODUCTION D'ACIER - USINE ALAC

Les billettes sont chauffées à une température Les boîtes à rouleaux sont utilisées pour la Il est fabriqué par pressage et élongation, le produit souhaité.
Lamination de 1200 °C. réduction des tôles jusqu'à 0,3 pouce ou des plus souvent en feuilles minces. Couper
Laminage à chaud barres rondes et carrées. Refroidissement
Chauffage des billettes Laminage à froid Le produit obtenu est coupé aux dimensions
La température est abaissée pour couper le assignées.
Traitement thermique
Chauffage Forgé Cette opération a pour but de réduire les L'acier est trempé à court terme dans Il s'agit d'un procédé qui consiste à ajouter
contraintes internes de l'acier causées par différents milieux afin d'obtenir une dureté de l'azote à l'acier lorsqu'il est chauffé afin
L'acier est lentement chauffé pour le L'acier, selon sa catégorie, doit être forgé à les traitements thermiques précédents. plus élevée. d'augmenter la dureté de sa surface.
processus de forgeage qui s'ensuit. une température spécifiée dans les tableaux. Le temple Nitruration et refroidissement (Présence dans certains aciers)
Recuit
Étiquetage etstockage
métallique. Le produit final est stocké dans des entrepôts, en fonction du type d'acier et du
Cerclage Il est effectué en fonction du jour de fabrication et du numéro du mélange. client.
Étiqueté
Les produits finis sont regroupés selon le type désigné au moyen d'un cerclage Stockage
2
6
5.5.2. Conception de la ligne de production
Pour la conception de l'usine, des aspects tels que le nombre de lignes de

production, le nombre de fours de réchauffage, le nombre de boîtes de laminage, le
nombre de tables de galopage en début et en fin de ligne, la station de traitement
thermique, ainsi que la ligne de cerclage ont été pris en compte. En ce qui concerne
la ligne de chauffage, un système d'approvisionnement en billettes sera utilisé au
moyen d'une table de galopage, qui placera les billettes sur un ensemble de
rouleaux, en vue de leur transfert ultérieur vers le four de chauffage.
Le four de chauffage sera de marque GHI, aura une capacité de 20 TN- h, dont les
dimensions extérieures seront de 10 mètres de large par 12 mètres de long, les
dimensions nettes de chauffage seront de 8 mètres de large par 10 mètres de long.
Ce four utilise à l'intérieur de son mécanisme une table galopante plate avec des
entretoises tous les 50 cm, ce qui permet d'utiliser les billettes carrées et
rectangulaires préalablement sélectionnées. Voir l'annexe 06 pour plus
d'informations.
Figure 14 Mécanisme interne du four de chauffage
Source : https://www.indiamart.com
Quant aux deux lignes de laminage, elles seront séparées par un ensemble de
rouleaux, afin de pouvoir séparer le type de billettes en fonction du type de produit
final. L'une des lignes sera entièrement utilisée pour les barres rondes et
rectangulaires. Cette ligne de laminage comprendra six boîtes de laminage, quatre
réducteurs et deux boîtes de finition, qui suivront un ensemble de rouleaux jusqu'à
la station de coupe, puis jusqu'à la station de traitement thermique.
La deuxième ligne de laminage sera adaptée aux brames, et parfois à la

réduction des barres rondes et carrées. Comme cette ligne sera utilisée
pour la production de plaques, elle comportera huit boîtes de réduction et
2
7
quatre boîtes de finition des bords et des surfaces. Viennent ensuite la
station de découpe et la station de traitement thermique.
Pour la station de traitement thermique, une cabine très similaire à celle

d'un four de chauffage sera utilisée (voir annexe 07) ; à la différence de ce
dernier, dans cette station, les différents intrants seront ajoutés pour
garantir les caractéristiques du matériau produit.
C'est en tenant compte de tous ces aspects que le plan de la ligne de

roulement, présenté à la figure 15, a été élaboré.
Figure 15 Schéma de la ligne de production
Source : Élaboration propre.
La surface totale destinée à la ligne de production est de 7800 m2, répartis

sur 232 mètres de long et 33 mètres de large. La répartition du matériel à
utiliser est détaillée plus précisément à l'annexe 08. La hauteur du hall de
production sera de 15 mètres.
La figure 16 montre la ligne de production conçue dans un modèle 3D, où

l'on peut voir une vue libre de la table de galop d'approvisionnement en
haut, suivie par le four de chauffage et, au loin, les deux lignes de laminage
prévues.
2
8
Figure 16 Ligne de laminage de l'usine
Figure 17 Ligne de laminage de l'usine
La figure 17 montre les deux lignes de laminage, suivies des cylindres de

refroidissement partiel, des machines de découpe et enfin de la station de
traitement thermique.
5.5.3. Processus de production
En ce qui concerne le processus de production, la même norme est

respectée, qu'il s'agisse de plaques ou de barres carrées et circulaires, et la
différenciation se fait en fonction du type d'acier à produire, qu'il s'agisse de
barres carrées ou circulaires :
- Acier rapide
2
9
- Acier pour le travail à chaud
- Acier pour le travail à froid
- Acier pour moules pourplastique
Le processus commence par le chauffage des billettes jusqu'à une

température de 1200°C, après quoi elles passent par le processus
d'ébauche, où la calamine produite par l'augmentation de la température est
éliminée. Après avoir été enlevée au moyen d'eau sous pression et d'un
ensemble de rouleaux, la barre passe par le processus de laminage, soit sur
la ligne conçue pour les barres, soit pour les tôles.
Après avoir obtenu les dimensions requises, les barres sont refroidies afin
d'être coupées à la longueur voulue. Après la découpe, les barres et/ou les
tôles passent par la station de traitement thermique, où elles sont refroidies
une seconde fois, subissent un contrôle final et aboutissent à la ligne
d'étiquetage.
La figure 18 présente l'AOP du processus global, qui sera ensuite détaillé

pour chaque type d'acier à produire.
3
0
Figure 18 AOP simplifiée du processus de production d'acier spécial
Réchauffement entre
1100°C et 1200°C
Dégrossi
ssage
Lamination
Refroidissem
ent
Découpage de la
barre
Refroidissement à
température ambiante
Nitruration
Refroidissem
ent
Inspection finale
Pour chaque type d'acier à produire, un diagramme des opérations a été établi,
dans lequel la différenciation est faite dans le processus de traitement
thermique qui doit être effectué pour chacun des aciers à produire.
3
1
5.5.3.1. Aciers rapides
Les aciers rapides sont surtout utilisés pour la fabrication d'outils, car ils
conservent leurs caractéristiques technologiques même à des
températures élevées. Le processus est conforme à la séquence
susmentionnée. La figure 19 présente le PDO de manière plus détaillée
et la procédure de traitement thermique à suivre.
Dans la ligne de traitement thermique, les barres et les plaques doivent

subir un processus de forgeage à une température comprise entre 900
et 1100°C. Une fois cette température atteinte, elles doivent être
refroidies à 770°C, afin d'obtenir un recuit. Il est ensuite laissé à refroidir
dans la station de traitement thermique afin que, selon le type de
composition, un revenu simple ou complexe puisse être choisi. Une fois
la trempe effectuée, un bain de sel est appliqué, accompagné de jets
d'air sec, jusqu'à ce que la température soit ramenée à 600°C. Il s'ensuit
une trempe, à une température de 550°C, qui est répétée une fois. Enfin,
des bains de sels tenifer sont appliqués pour assurer la nitruration et le
refroidissement ultérieur.
Un contrôle final et un étiquetage seront effectués en conséquence, ce

qui permettra d'obtenir des aciers rapides dont les caractéristiques sont
conformes aux exigences de la réglementation.
Les figures 19 et 20 montrent le schéma de fonctionnement de ce type

d'acier.
3
2
Figure 19 AOP de production pour les aciers
rapides
Billets 200x200 Rapide

8000 mm
Contrôle visuel des billettes

à introduire dans
homo heating
Surchauffe entre
1100°C et 1200°C
Eau sous
pression
Dégrossi
ssage
Pelliculage primaire
Roulage secondaire
Refroidissem
ent
Coupe de la tige
Refroidissement à température
ambiante
Inspection des propriétés

physiques du produit Ferraille
(dureté, (matériel
densité et composition) Pesée défectueux)
Source : Élaboration
propre
3
3
Figure 20 AOP pour la production d'acier rapide - suite
Forgé à des températures

comprises entre 1100/c et
900°C
Recuit à des
températures comprises
entre 770°C et 840°C
Refroidissement lent au
four
Trempe simple Complexe tempéré

à une température à une température
comprise entre entre 1190°c-
12205C- 1220°C
1230 "C
Bains de sel Jets d'air

sec
Refroidissem
ent
Répéter une fois Trempe à 550°C
Bains de sel
Nitruration
Refroidissem
ent
Inspection finale
3
4
5.5.3.2. Aciers pour travail à chaud
Les aciers pour travail à chaud sont utilisés dans des applications où la
température de surface est généralement supérieure à 200°C. (Bohler,
2018).
Contrairement aux aciers rapides, les procédures de traitement

thermique se réduisent à ce qui suit :
Une fois que les barres et les plaques entrent dans la station de
traitement thermique, elles subissent un forgeage à une température
comprise entre 900 et 1100°C, puis un recuit, avec une diminution de la
température à 800°C. Ce processus est suivi d'un refroidissement lent,
puis la température est portée à 1020°C, où des bains de sel et d'huile
sont ajoutés pour assurer la trempe.
Le processus suivant est le refroidissement, afin que la mesure de la

dureté puisse être effectuée. Le revenu et la nitruration dépendent du
type d'acier à produire. Enfin, une inspection finale et un étiquetage sont
effectués.

d'acier.
3
5
Figure 21 AOP du processus de production d'acier par déformation à chaud
m
m
00
80
0x
20
0x
20
et
Bill
Inspection visuelle des
billettes entrant dans le
four de chauffage
Chauffage entre
1100°C et 1200°C
on
si
es
pr
us
so
u
Ea
Laminage secondaire
Refroidissem
ent
Coupe de la tige
Refroidissement à

physiques du produit Ferraille
(dureté, densité et composition (matériel
). défectueux)
Forgeage à des températures

comprises entre 1100°C et
900°C
Recuit à des
températures comprises
entre 750°C et 800 "C
Refroidissement lent au
four
propre
3
6
Figure 22 AOP du processus de production d'acier pour travail à chaud - suite
Trempé à 1020°C
Bains de sel
Huile
Refroidissement
Mesure de la dureté
Revenu à 600°C
Bains de sel -
Nitruration
Refroidissement
Inspection finale
Activité Symbole Quantité Étiqueté

Fonctionneme
nt (D 17
L'inspection 4
Acier spécial pour travail à
Combiné ü 0 chaud
5.5.3.3. Aciers pour travail à froid
Les aciers pour travail à froid sont utilisés pour produire des outils qui ne fonctionnent
généralement pas à une température de surface supérieure à 200 °C.
Ils présentent une dureté élevée, une bonne ténacité, une stabilité dimensionnelle lors
des traitements thermiques et une bonne usinabilité (Bohler, 2018).
3
7
Dans la station de traitement thermique, les barres et les plaques subissent un recuit à
une température comprise entre 750 et 800°C, suivi d'un refroidissement lent pour
assurer l'élimination des tensions internes, pour être ensuite refroidies à une
température de 650°C. La température est ensuite augmentée pour le revenu à
1050°C, où un bain isotherme est produit par l'ajout d'azote, d'air et d'huile.
Les figures 23 et 24 montrent le schéma de fonctionnement de ce type d'acier.
3
8
Figure 23 AOP du processus de production d'acier par déformation à
froid
DOP Acier étiré à
Billets 200x200 8000 mm froid

four de chauffage
Chauffage entre
1100°C et 1200°C
Eau sous
pression
Dégrossis
sage
Laminage secondaire
Refroidissem
ent
Découpage de la
barre
Refroidissement à

physiques du produit
(dureté, densité et
composition).
Ferraille (matériel
défectueux)
3
9
Figure 24 AOP du processus de production d'acier pour travail à froid - suite
Recuit entre 750°C et 800°C
Refroidissement lent de l'homo
Détensionné à des
températures de 650°C et
700°C
Trempé à 1050°C
Azote
Air
Huile
Bain isotherme
Inspection finale du produit et

mesure de la dureté
Activité Symbole Quantité

Étiqueté
Fonctionneme
nt ( 14
contrôle 3
Acier spécial pour travail à
Combiné 0 froid
5.5.3.4. Aciers pour moules en plastique
Il s'agit d'aciers trempés ou prétrempés, résistants à la corrosion et

présentant des caractéristiques de malléabilité qui leur permettent d'être
usinés de différentes manières. (Bohler, 2018)
Pour ce type d'acier, les processus de laminage sont subdivisés en

quatre, le laminage horizontal primaire et secondaire, en plus du
laminage vertical primaire et secondaire, le reste du processus jusqu'à
l'obtention du produit final est le même.
4
0
Dans la station de traitement thermique, les tôles subissent un forgeage
et un recuit, suivis d'un refroidissement lent pour éliminer les tensions
internes. Cette opération est suivie d'une trempe, à une température
comprise entre 840 et 880°C, en fonction du milieu de trempe. Enfin, la
nitruration est effectuée pour le refroidissement final et la mesure de la
dureté.

d'acier.
Figure 25 AOP du processus de production des aciers pour moules en plastique
Billets 400x500x5000 mm

four de chauffage
Chauffage entre
1100°C et 1200°c
Eau sous
pression
Roulements horizontaux
primaires
Feuilletage horizontal secondaire
Pelliculage vertical primaire
Feuilletage vertical secondaire
Refroidissement à
Contrôle des propriétés

physiques du produit
(densité et composition)
Ferraille (matériau
de
l'ours)
propre
4
1
Figure 26 AOP du processus de production des aciers pour moules en plastique - suite
propre
4
2
Figure 26 AOP du processus de production des aciers pour moules en plastique - suite
propre
4
3
5.5.4. Modèle PEPSC
FOURNISSEUR ENTRÉE PROCESSUS EXIT CLIENT

• L'eau
• Sandvik : fournisseur de billettes
• Billettes
• Coveyor Velt : Bandes transporteuses
•
• Fours de réchauffage Processus de production de l'acier
Barres d'acier avec 18 différents
• Caterpillar : Équipement de la ligne Alliages de 100 mm de diamètre x
jaune • Boîtes de pelliculage
2000 mm de long
• GHI : fournisseur de • Tables de refroidissement
1. Lamination
station de chauffage et de traitement • Rouleaux de transport
• Barres d'acier rondes avec
différentes tailles 200 mm de
thermique. • Machines de coupe 1.1 Chauffage des billettes
diamètre x 2000 mm de longueur
1.2 Laminage à chaud
• Bascotecniasteel : Fournisseur de
• Machine machine de cerclage
1.3 Laminage à froid
• Cerclagemétallique 1.4 Refroidissement
• Barres d'acier carrées avec 18
• Entreprises producteurs de
rouleaux de laminage
différents alliages 100 mm de côté x
• Station de traitementthermique 1.5 Couper outils pour les équipements
• Sumnos : Rouleaux du fournisseur
2000 mm de long
d'usinage à grande vitesse
• Ponts roulants
2. Traitement thermique
des convoyeurs et des tables de
• Réservoirs de stockage • Barres d'acier carrées avec 18
• Entreprises dédié a les
galopage. différents alliages 200 mm de côté x
• Rouleaux de réduction 2.1 Chauffage production d'équipements pour
2000 mm de long
• pour Siemens : fournisseur • Tracts
2.2 Forgé travail en haute altitude
d'automates programmables et de 2.3 Recuit
• Chariot élévateur 2.4 Le temple • Tôles d'acier avec 4 différents
•Entreprises produisant des
systèmes de contrôle
Alliages de 5 mm d'épaisseur 1000 x
• Rayonnages d'entrepôt 2.5 Nitruration et refroidissement moules pour l'injection de
plastique.
• Scania : fournisseur de tracteurs
• Blocs de bois
2500 mm.
• pour RMB SATECI : Fournisseur de

• Sels tenifer 3. Étiquetage et stockage • Badges de acier avec quatre
chariots
• Azote
différents alliages 0mm d'épaisseur -
3.1 Cerclage 1250 * 2500 mm
• PIMEG - Fournisseur de ponts de type • Gaz naturel 3.2 Étiqueté
grue
• Ing. Produits chimiques 3.3 Stockage • Tôles d'acier avec 4 différents
• MAGEVA : Fournisseur de machines
machine de cerclage
• Ing. Industriels
Alliages de 15 mm d'épaisseur -
4. Distribution et transport 1500 x 3000 mm.
• pour MECALUX : Fournisseur de • Ing. Mécanique
rayonnages pour entrepôts
• Mécanique
• FENOSA : fournisseur de gaz naturel
• Travailleurs
4
2
6. Description de l'entrepôt de l'entreprise
Selon le schéma de l'entreprise figurant à l'annexe 09, trois zones de stockage sont
considérées, la première étant utilisée uniquement pour les matières premières, la
deuxième pour le stockage des intrants et la troisième pour le stockage des produits
finis.
La surface totale allouée aux entrepôts est de 3985m2, répartis comme suit :
La zone de stockage des matières premières (billettes) aura 640 m2, une zone de 645m2
pour les intrants et 2700m2 pour l'entrepôt des produits finis.
La description de chaque environnement sera développée plus en détail par la suite.
6.1. Entrepôt de matières premières
L'entrepôt de matières premières doit avoir une taille permettant de satisfaire 45% de
la capacité mensuelle à produire, ce pourcentage étant justifié dans le programme de
production, étant entendu que le flux de billettes vers l'entrepôt se produira
périodiquement, de manière à ne pas saturer les dimensions de l'usine. De même,
une partie des billettes sera stockée dans le hall de production, où une surface totale
de 400m2 est allouée afin de garantir un processus de production continu.
Si l'on considère que 45 % de la capacité totale sera stockée, le stockage des

matières premières doit pouvoir accueillir les blocs de capacité suivants :
-Tableau 12 Quantité de billettes à stocker en fonction du type de produit final
Type Billet
Nombre de blocs
Carré 1 20
Carré 2 14
Dalles 8
L'entrepôt sera de type semi-ouvert, avec deux côtés fermés par des colonnes et des
murs en briques d'une hauteur de 3,5 mètres, les deux autres côtés étant semi-ouverts
et couverts par un grillage carré galvanisé. Il sera recouvert d'un toit en tôle d'acier avec
une vague en forme de U inversé. Les dimensions
4
3
en longueur et en largeur seront de 40 mètres de long par 16 mètres de large et une
hauteur de 5 mètres, soit une surface de 640m2.
Les aires de manœuvre à l'intérieur de cet entrepôt ont une largeur minimale de 5
mètres et une largeur maximale de 8 mètres, afin de faciliter la mobilité des différents
types de billettes.
Le schéma de l'entrepôt de matières premières présenté à la figure 27 montre les trois

zones de stockage et la distribution de chaque billette.
La zone jaune représente la zone de déchargement, où les tracteurs seront garés pour
le déchargement ultérieur des billettes ; la zone bleu clair est la zone de stockage
temporaire jusqu'à l'élimination finale de la matière première ; les différentes zones
colorées sont le vert, pour les billettes de tôle, le gris clair et le rouge pour les billettes
carrées de type 1. Les zones violette et bleu clair correspondent aux billettes carrées de
type 2.
Figure 27 Disposition de l'entrepôt de matières premières
ESPACE DE
TÉLÉCHARGE
Cet entrepôt comptera quatre travailleurs, dont deux seront des opérateurs, un sera
l'assistant d'inventaire et le dernier sera le superviseur de l'entrepôt. Les opérateurs
seront formés au déchargement et au transport des cantonnements, ainsi qu'à la
propre
4
vérification d'un inventaire quotidien, tandis que l'assistant à l'inventaire contrôlera
l'entrée et la sortie des cantonnements, en faisant périodiquement rapport au
superviseur.
Pour les quatre travailleurs, divers équipements de protection individuelle tels que des
casques de protection, des gilets, des bottes de sécurité, des bouchons d'oreille et des
lunettes de sécurité seront nécessaires.
Pour ces raisons, deux chariots élévateurs Caterpillar seront utilisés dans cet entrepôt
et le modèle sera CAT P33000, diesel, en raison de sa capacité de charge de 15 tonnes
(voir la fiche technique à l'annexe 10), l'un sera en permanence dans l'entrepôt de
matières premières, tandis que le second pourra se trouver à l'intérieur du bâtiment de
stockage. L'annexe 12 présente le plan de l'entrepôt conçu.
La figure 28 montre la zone de déchargement des billettes pour les tracteurs, tandis que
la figure 29 montre l'espace nécessaire de 8 mètres pour que les différentes billettes
puissent être acheminées sans problème vers la zone de production.
Figure 28 Vue dégagée du magasin de matières premières
4
5
Figure 29 Espace de manœuvre de l'entrepôt de matières premières

La figure 30 montre qu'une partie des billettes est stockée d'un côté de la table de
galopage, afin d'avoir à portée de main les billettes nécessaires à la production
journalière prévue. L'espace alloué à cette zone est de 400m2.
Figure 30 Billets stockés sur la ligne de production

6.2. Entrepôt d'entrée
Le magasin d'intrants doit abriter les intrants calculés précédemment, c'est pourquoi
un espace a été alloué sur le côté droit du hall de production. Cet entrepôt sera
composé de deux salles ; la première sera destinée au stockage de pièces
détachées de machines, d'huiles lubrifiantes, de lubrifiants, de sels tensioactifs, de
réservoirs d'azote et d'huiles spéciales pour les traitements thermiques ; il s'agira
4
6
d'un environnement fermé, avec des murs en béton et des murs en briques
stuquées, avec un toit couvert par des panneaux sandwich en polyuréthane injecté,
afin de garantir une température ambiante.Il s'agira d'un environnement fermé, avec
des murs en béton et des murs en briques stuquées, avec un toit recouvert de
panneaux sandwichs en polyuréthane injecté, afin de garantir une température
ambiante inférieure à 25°C. La deuxième pièce sera une pièce semi-ouverte où le
gaz naturel sera stocké. Cette pièce sera couverte par un toit en tôle d'acier avec
une vague en forme de U inversé.
Les rayonnages à utiliser seront à 3 niveaux, où seront stockées les pièces

détachées de la plupart des machines du processus de production (cylindres de
laminoir, moteurs électriques, rouleaux de transport, roulements, etc.) et le cerclage,
ce qui implique l'utilisation de deux rayonnages de 1,5 mètre de large x 8 mètres de
long et une hauteur de 1,3 mètre par niveau.5 mètres de large x 8 mètres de long et
une hauteur par niveau de 1,3 mètres.
Dans la partie centrale, les sacs de sels tenifères, d'huiles et de lubrifiants seront
stockés au niveau du sol fini, séparés par des lignes de guidage.
Il y aura un deuxième type de rayonnage, où seront stockés les produits de taille

moyenne, ainsi que des rayonnages pour l'emballage de différents produits.
Les dimensions de l'entrepôt sont les suivantes
a) Pour l'environnement fermé, 30 mètres de long et 15 mètres de large, avec une

hauteur de 4,5 mètres et une surface de 450m2.
b) Pour l'environnement semi-ouvert, 13 mètres de long sur 15 mètres de large,
une hauteur de 3,5 mètres et une surface de 195m2.
Le schéma de la figure 31 montre les deux environnements distincts, dans lesquels

le réservoir de gaz est situé dans la zone semi-ouverte et le rayonnage décrit ci-
dessus est situé dans la zone fermée.
4
7
Pour l'environnement fermé, cinq portes coulissantes de 4 mètres de long sont
envisagées pour faciliter l'entrée et la sortie des différents intrants, tandis que dans
l'environnement semi-ouvert, il n'y a qu'une seule porte de 3 mètres de long.
Figure 31 Disposition de l'entrepôt d'entrée
SUPERFICIE
450m2
ENVIRONNEMENT SEMI-
OUVERT SUPERFICIE TOTALE 645 m2 ENVIRONNEMENT FERMÉ
Le chariot élévateur électrique E3000 d'une capacité allant jusqu'à 1800 kg (voir
l'annexe 11 pour les données techniques) sera utilisé pour l'entrepôt de fournitures, car
il est plus silencieux qu'un chariot élévateur conventionnel fonctionnant au gaz ou au
diesel, et des transpalettes manuels seront également utilisés.
Figure 32 Chariot élévateur CAT

E3000
Source :
TRACSA
4
8
Figure 33 Transpalette manuel
Source : TTymbia Solutions SL
Pour cet entrepôt, il y aura trois travailleurs, dont l'un sera le conducteur du chariot
élévateur, un assistant et un superviseur. L'opérateur et l'assistant seront formés au
déchargement et au transport des différents intrants, l'assistant tiendra l'inventaire
de tous les intrants et s'occupera des commandes demandées par la production,
tandis que le superviseur logistique assurera la coordination avec les autres
entrepôts pour le fonctionnement général de la production.
La figure 34 montre une vue de dessus libre de l'entrepôt conçu dans un modèle 3D.
Figure 34 Vue libre à gauche de l'entrepôt d'entrée

La figure 35 montre les rayonnages sur le côté gauche de l'entrepôt, ainsi que
l'espace destiné au stockage au niveau du sol.
4
9
Figure 35 Vue interne du côté gauche de l'entrepôt d'approvisionnement
La figure 36 montre les étagères du côté droit, où seront stockés les intrants légers
et de petite taille.
Figure 36 Vue du côté droit du dépôt de ravitaillement
5
0
6.3. Entrepôt de produits finis
Pour le dimensionnement de cet entrepôt, on considère qu'il devra stocker 40 %

de la capacité totale calculée, comme le résume le tableau 13 :
Tableau 13 Nombre de blocs à stocker
Avec cette quantité de blocs, un entrepôt a dû être dimensionné, pour faciliter le flux
correct, il a été envisagé d'utiliser un pont roulant, qui sera couplé à un électro-
aimant, mais un système de transport auxiliaire pour le produit final a également été
envisagé, réalisé par un chariot élévateur à fourche.
Figure 37 Pont roulant dans l'entrepôt de produits finis
5
1
C'est pourquoi la distribution de l'entrepôt présente des facilités pour le bon
fonctionnement des deux systèmes, le conventionnel au moyen d'un chariot
élévateur à fourche et le second, en utilisant le pont roulant.
Compte tenu de toutes les considérations susmentionnées, un entrepôt aux

dimensions suivantes a été calculé : 90 mètres de long, 30 mètres de large et une
hauteur de 10 mètres, cette hauteur étant donnée pour pouvoir fixer le pont roulant à
l'intérieur de la structure. La superficie totale de l'entrepôt est de 2700 m2 (voir annexe
12 pour le plan de l'entrepôt).
Cette structure sera dotée de fondations et d'un mur extérieur d'une hauteur de 3
mètres, qui sera maintenu sur tout le périmètre. Pour l'autre structure latérale, des
plaques d'acier avec des ondes en forme de U inversé seront utilisées, de la même
manière pour le revêtement supérieur.
Le pont roulant sera de marque PIMEG et disposera d'un système d'électro-aimant

fixé à la partie inférieure. Il aura également une capacité de charge allant jusqu'à 12
tonnes et sa course couvrira 80 % de la surface totale de l'entrepôt.
Aucun rayonnage ne sera utilisé dans cet entrepôt, car tous les produits seront
stockés de manière empilée (voir annexe 05).
Le schéma montre le nombre de blocs empilés par type de produit, répartis comme
suit :
Figure 38 Schéma de distribution des produits finis
ZONE DE ZONE DE ZONE DE ZONE DE ZONE DE

CHARGEMENT 1 CHARGEMENT 2 CHARGEMENT 3 CHARGEMENT 4 CHARGEMENT 5
SUPERFICIE TOTALE
2700m2
■ CRC100 ■ CRC200 SQR100 □ SQR200 ■ SHV05 ■ SHV10 ■ SHV15
5
2
La figure 39 montre la zone de chargement de l'entrepôt de produits finis.
Figure 39 Entrepôt de produits finis
Les figures 40 et 41 montrent les blocs de produits finis stockés selon la répartition
indiquée dans le schéma.
Figure 40 Vue interne de l'entrepôt de produits finis
Source : Propre à l'entreprise

Figure 41 Vue interne de l'entrepôt de produits finis
5
3
7. Fonctionnement et organisation de l'entrepôt
7.1. Offres d'emploi
Comme nous l'avons déjà mentionné, l'entreprise disposera de trois entrepôts ; le

premier servira à stocker les billettes utilisées dans le processus de production, le
deuxième sera utilisé pour les produits finaux, à savoir les barres rondes et carrées
et les tôles. Le deuxième sera utilisé pour les produits finaux que sont les barres
rondes et carrées et les tôles. Enfin, le troisième sera l'entrepôt des pièces
détachées pour l'équipement et les machines, entre autres matériaux et intrants à
utiliser au cours du processus de production. Dans ces entrepôts, les postes seront
les suivants :
7.1.1. Responsable d'entrepôt
Description des fonctions
Coordonne et supervise les tâches des personnes travaillant dans l'entrepôt et

attribue chaque tâche à la personne la plus apte à la réaliser. En outre, il
coordonne les contacts avec les transporteurs et veille à l'entretien de l'entrepôt et
à la disponibilité de l'espace (Zlav, 2013).
Profil
- Licence et/ou diplôme en administration, ingénierie industrielle ou dans des

domaines connexes.
5
4
- Connaissance de la gestion de la chaîne d'approvisionnement (indispensable)
- Certifié en santé et sécurité au travail (Indispensable).
- Expérience minimale de 4 ans (de préférence dans le secteur industriel).
- Maîtrise de SAP à un niveau intermédiaire ou avancé.
7.1.2. Superviseur d'entrepôt
Il est chargé de superviser toutes les entrées, sorties et stockages de marchandises

dans l'entrepôt. Il y aura deux personnes dans ce poste. Ils seront chargés de
superviser les opérations et les procédures de réception, d'inventaire, d'emballage
et d'expédition, et de rendre compte au directeur de l'entrepôt des activités qui se
déroulent dans l'entrepôt (Zlav, 2013). En outre, si nécessaire, il doit soutenir le
grutier.
Profil
- Licence et/ou diplôme en administration, ingénierie industrielle ou dans des

domaines connexes.
- Connaissance de la gestion de la chaîne d'approvisionnement (indispensable)
- Certifié en santé et sécurité au travail (Indispensable).
- Minimum 3 ans d'expérience (de préférence dans le secteur industriel).
- Maîtrise de SAP à un niveau intermédiaire ou avancé.
7.1.3. Assistant d'inventaire et d'entrepôt
- Effectuer des tâches de soutien en matière de réception, d'arrimage, de

stockage et de classification des intrants, des matériaux et des articles fournis
par les fournisseurs, conformément à la procédure établie par le secteur.
- Enregistrer les mouvements d'entrée et de sortie des matériaux et des

consommables.
5
5
- Participer à l'inventaire physique, conformément aux procédures et aux normes
établies.
- Manipulation d'équipements pour le transport de matériaux et de produits dans

les zones d'entreposage.
- Contribuer aux tâches de préparation des commandes en vue de leur

expédition.
- Soutien au grutier.
Profil
- Diplôme technique supérieur, avec formation et expérience dans les entrepôts.
- Connaissance de la gestion de la chaîne d'approvisionnement (souhaitable)
- Minimum 3 ans d'expérience (de préférence dans le secteur industriel).
- Maîtrise de SAP à un niveau intermédiaire ou avancé (souhaitable)
7.1.4. Opérateur
- Effectuer les opérations de chargement et de déchargement des unités de

transport et des matériaux entrant et sortant de l'entrepôt.
- Remplir le rapport quotidien de la liste de contrôle des chariots élévateurs.
Profil
- Études secondaires achevées.
- Avoir un permis de conduire A-1 en cours de validité.
- Au moins deux ans d'expérience en tant que conducteur de chariot élévateur et

de pont roulant dans des installations industrielles.
Le tableau ci-dessous indique le nombre de travailleurs par entrepôt.
Tableau 14 Nombre de travailleurs par entrepôt.

Entrepôt de matériaux,
Entrepôt de Entrepôt de produits
Lieu de travail de pièces détachées et
billettes finis
de consommables
Responsable d'entrepôt Les trois entrepôts seront placés sous la responsabilité d'un seul
Superviseur d'entrepôt 1 1 1
Assistant d'inventaire et d'entrepôt 1 2 1
Opérateur de pont roulant - 1 -
Opérateur de chariot élévateur 2 2 1
5
6
TOTAL 4 6 3
Le tableau présente un résumé du nombre de travailleurs par entrepôt de l'entreprise Aleaciones Aceradas. Source :
Élaboration propre.
7.2. Documents utilisés dans l'entrepôt
7.2.1. Documents physiques
7.2.1.1. Orientations en matière de renvoi
Il s'agit d'un document utilisé dans le cadre du transfert de marchandises (SUNAT),

qui intervient dans les processus de réception et de sortie des produits ou des stocks.
Dans le premier cas, la lettre de voiture remise par le fournisseur nous permet de
vérifier si la commande est correcte ou non, et si des observations sont constatées,
elles sont notées sur le document. En revanche, pour l'envoi de marchandises, une
lettre de voiture est générée (annexe 13) indiquant les marchandises envoyées au
fournisseur.
7.2.1.2. Registre d'inventaire
Ce document permet d'identifier l'heure et le jour de début et de fin de l'inventaire,

ainsi que les responsables de l'inventaire. Le format de ce document figure à l'annexe
14.
7.2.1.3. Formulaire d'inventaire
Ce document permet de garder une trace de la réalisation de l'inventaire et de noter

les observations qui peuvent être faites au cours de cette tâche. Le format de ce
document figure à l'annexe 15.
7.2.1.4. Documents numériques
Un système ERP (Enterprise Resource Planning System) sera utilisé ; il permettra :
- Enregistrer les entrées, les sorties et les mouvements de marchandises et de

stocks.
- Envoi et réception de demandes de marchandises ou de stocks.
- Communication entre les différents secteurs de l'entreprise.
- Réduction des délais de coordination et de prise de décision.
5
7
7.3. Principaux processus de l'entrepôt
Les principaux processus qui se déroulent dans un entrepôt sont au nombre de trois : la
réception, l'expédition et le stockage. Voici une description des 5 processus réalisés dans
l'entrepôt de l'entreprise Aleaciones Aceradas, dont les 3 mentionnés précédemment.
7.3.1. Processus d'accueil
5
8
5
9
7.3.2. Processus d'expédition des stocks (consommables et/ou pièces détachées)
aux clients internes.
6
0
6
1
7.3.3. Processus d'expédition de marchandises (produit final) à un client externe.
6
2
6
3
6
5
7.4. Stratégies d'optimisation pour le bon fonctionnement de l'entrepôt
7.4.1. ERP
Pour que les entrepôts fonctionnent correctement, nous devons savoir comment les
gérer, et ce qui nous aide à le faire, c'est un ERP. Comme indiqué plus haut, un
système de planification des ressources de l'entreprise permet d'automatiser et de
modéliser les différents processus d'une entreprise (LIDER Integrated Technology
Consulting S.A.), y compris le stockage, ce qui facilite la planification de toutes les
ressources de l'entreprise, rationalise le flux d'informations et la prise de décisions au
sein d'une entreprise ; en d'autres termes, il rend les processus plus efficaces.
L'ERP qui sera utilisé dans l'entreprise ALAC sera SAP, car il est le plus reconnu au
niveau mondial par différentes entreprises dans divers secteurs. Le coût
d'investissement peut être élevé, mais les avantages en valent la peine (Aranda).
7.4.2. La philosophie des 5s
L'application d'une philosophie des 5s est quelque chose qui devrait être fait dans
l'entrepôt, parce qu'elle crée un environnement de travail sûr, propre, ordonné et
agréable dans lequel les travailleurs peuvent effectuer leurs tâches et activités
quotidiennes de la manière la plus efficace possible (VARGAS, 2002).
L'ordre et la propreté dans un entrepôt sont importants, car cela permet d'identifier le
stock facilement et sans perte de temps ; cela permet également de disposer d'un
espace suffisant pour la circulation des véhicules de transport de marchandises et
pour le déplacement des travailleurs. En outre, la standardisation des processus
permet de réduire les erreurs lors de l'exécution des tâches dans l'entrepôt et d'éviter
les retards.
7.4.3. Kanban
Il sera mis en œuvre dans l'entrepôt pour les consommables et les pièces
détachées, de sorte que le réapprovisionnement ou la reconstitution des stocks sera
beaucoup plus rapide. Mais un kanban électronique sera utilisé, c'est-à-dire un
kanban à base de cartes relié au système ERP. Cette méthode utilise des codes-
barres qui, lorsqu'ils sont scannés, envoient un ordre de réapprovisionnement au
système, qui sera ensuite géré par le directeur (Lean Manufacturing TODAY, 2013).
Il est vrai qu'il existe d'autres méthodologies telles que le Poka Yoke, le Jidoka et le
7
0
Genchi Genbutsu, mais contrairement à la première, les trois dernières sont
davantage appliquées dans le domaine de la production.
7.5. Santé et sécurité au travail dans l'entrepôt
Pour la conception des entrepôts, les facteurs de santé et de sécurité au travail ont
été pris en compte, avec des prémisses de base telles que :
- Bonne ventilation et bon éclairage.

- Signalisation générale et accès facile aux extincteurs.
- Les sorties de secours sont signalées et exemptes d'obstacles.
- Les allées doivent être suffisamment larges pour faciliter le transport et la
manutention des marchandises.
- Réduction de la traversée des allées pour éviter les collisions.
- Disponibilité de routes exclusives pour la circulation des personnes (Ferrer).
Tâches des travailleurs
- Maintenir les allées claires et dégagées.

- Respecter les règles de circulation dans l'entrepôt.
- Manipuler correctement les charges.
- Porter un équipement de protection, des gants, des chaussures spécifiques
et un gilet de sécurité.
- Stocker correctement les matériaux (Ferrer).
Décret suprême n° 42-F Règlement sur la sécurité industrielle
Il examinera et mettra en évidence les normes relatives à l'industrie sidérurgique,

qui sont mentionnées ci-dessous :
- Seul le personnel formé, certifié et autorisé par l'entreprise peut utiliser des
grues, des chariots élévateurs et d'autres équipements mobiles lourds.
- L'opérateur doit connaître la capacité de charge maximale de la grue ou du
palan et ne doit pas soulever une charge supérieure à celle autorisée par
l'équipement.
- Seul le personnel formé et autorisé peut donner des signaux aux grutiers. Le
grutier doit suivre les instructions d'une seule personne, à l'exception du
panneau d'arrêt.
- Toutes les grues doivent être équipées des dispositifs de sécurité suivants :
7
1
interrupteur d'urgence (interrupteur de fin de course), sirène de marche
lorsque le pont est en mouvement, systèmes de freinage pour l'arrêt
automatique, capteur de limite de distance, butées d'arrêt et extincteur.
- Il est strictement interdit de se tenir debout, de placer une partie de son
corps ou de marcher sous ou à proximité d'une charge suspendue. De
même, il est interdit de soulever ou de transporter des passagers sur des
machines destinées exclusivement au chargement.
- Il est strictement interdit de laisser un véhicule avec le moteur en marche.
- Si les opérateurs sont inaptes au travail pour cause de maladie, ils sont
signalés en vue de l'affectation d'un opérateur temporaire.
- Le grutier et son assistant doivent inspecter les chaînes, les câbles, les
crochets et les élingues au début et à la fin de chaque période de travail, et
si des défauts sont constatés, ils doivent être signalés au superviseur pour
être remplacés (gouvernement national, 1964).
L'entretien des magasins, des bâtiments, des installations et des équipements du

lieu de travail doit être effectué en tenant compte des mesures de sécurité suivantes.
- Tout stockage doit se faire dans des lieux autorisés. Les matériaux
inutilisables doivent être retirés du lieu de travail. Tout le matériel réutilisable
doit être déposé de manière triée dans le magasin ou le conteneur approprié,
et le matériel mis au rebut doit être éliminé.
- Les entrepôts doivent disposer d'allées suffisamment délimitées pour
permettre un accès aisé à tous les matériaux (tiges d'acier pour le travail à
chaud).
- Si l'entrepôt comporte des étagères où sont stockés des matériaux, celles-ci
doivent être ancrées ou encastrées dans le sol.
- Le stockage des bobines de fil machine et des bobines doit être équipé de
blocs ou de murs de retenue afin d'éviter qu'elles ne roulent et ne causent
des accidents.
- Chaque zone de l'entrepôt doit disposer d'emplacements de stationnement
correctement identifiés pour les véhicules (gouvernement national, 1964).
Les matériaux sont empilés proprement jusqu'à une hauteur égale à trois fois la
longueur du côté le plus court de la base, pour autant qu'ils ne gênent pas :
- Les instructions de stockage figurant sur la fiche de données de sécurité

(FDS).
- Distribution adéquate de la lumière naturelle ou artificielle.
- Le bon fonctionnement des ponts roulants et autres équipements.
7
2
- Libre passage dans les couloirs et les passages de transit.
- L'emplacement et le déplacement des extincteurs ou d'autres équipements
de lutte contre l'incendie (gouvernement national, 1964).
Pour la nouvelle usine ALAC, le plan d'irrigation a été développé, ainsi que le
plan de sécurité. (voir annexe 20)
7.5.1. Ergonomie environnementale
Les facteurs ergonomiques tels que l'environnement sonore, l'environnement visuel,

l'environnement thermique et l'environnement mécanique ont été pris en compte
pour la conception des entrepôts. En fonction du type d'entrepôt, du type de
machines dont il dispose, ainsi que du type de tâches à effectuer.
7.5.1.1. Environnement sonore
Exposition au bruit dans l'entrepôt des produits finis :

Dans l'entrepôt de produits finis, le travailleur est exposé à différents types de
bruit, dont le pont roulant, l'alarme de mouvement du pont et les chariots
élévateurs ; il est donc nécessaire d'effectuer une analyse du bruit pour savoir
quel est le type correct de protection auditive qui doit être utilisé par les
travailleurs à l'intérieur de l'endroit.
7
3
. Après avoir pris des données avec le sonomètre, les résultats suivants ont été
obtenus :
Tableau 15 Niveau sonore des machines à l'intérieur de l'entrepôt
Équipement à l'intérieur de Niveau de bruit
l'entrepôt (dB)
Pont roulant en mouvement 100 dB
Alarme de pont roulant 115 dB
Chariot élévateur 1 75 dB
Chariot élévateur 2 75 dB
Source : Digesa
Pour connaître la quantité de bruit en dB à laquelle le travailleur est exposé, il

faut utiliser la formule suivante :
dB
Totai dbn
Pour l'entrepôt, nous avons donc 10 10
100
115 75 75
dB Totai=10xl°910(10 10 + 10 10 +1010 +1010)
dB Totai = 115. 14 dB
Nous supposons que tous les équipements fonctionnent, c'est-à-dire que nous
déterminons le niveau de bruit maximal auquel un travailleur pourrait être
exposé dans l'entrepôt de produits finis afin de choisir la protection auditive la
plus appropriée.
Selon la norme, les niveaux et les heures auxquels une personne peut être
exposée sont les suivants (Digesa, 2010) :
Tableau 16 Niveau sonore admissible en fonction du nombre d'heures de travail

Niveau de bruit
Durée (heures)
(dB)
24 80
16 82
12 83
8 85
4 88
2 91
1 94
Source : Digesa
Comme on peut le voir, le niveau de bruit constaté est de 115 dB, ce qui
dépasse le niveau autorisé, qui dans ce cas devrait être de 85 dB, étant donné
que les travailleurs sont dans l'entrepôt pendant 8 heures (en supposant qu'ils
sont à l'intérieur pendant 8 heures avec l'équipement en fonctionnement). Dans
ce cas, l'utilisation de bouchons d'oreille est nécessaire, car ils réduisent jusqu'à
27 dB.
7
4
7.5.1.2. Environnement visuel
Pour calculer l'éclairage de l'entrepôt, les dimensions des différents entrepôts

ont d'abord été analysées comme suit :
Entrepôt de produits finis :

a = largeur (en m) = 30 m
b = longueur (en m) = 90 m
H = hauteur (en m) = 10 m
Entrepôt de billettes :
a = largeur (en m) = 40m
H = hauteur (en m) = 4,5 m
Entrepôt d'intrants :
Environnement fermé
a = largeur (en m) = 15m
Environnement semi-ouvert
a = largeur (en m) = 15 m
Ensuite, la hauteur du plan de travail (h') a été fixée, et dans tous les cas, la
hauteur de travail sera de 1m.
Selon la norme européenne UNE 12464.1 relative à l'éclairage intérieur, le

niveau d'éclairement admissible est de 200 lux pour les entrepôts.
Avec ces caractéristiques, nous avons procédé à la sélection du type de

luminaire à utiliser dans les entrepôts.
Entrepôt de produits finis :
Modèle de luminaire : TRILUX 7650 G2 T LED10000-830 ET

Flux lumineux : 9600 lumens
Figure 42 Luminaire de la série TRILUX 7650 G2
7
5
Source : https://www.elektro4000.de/
Entrepôt de billettes :
Modèle de luminaire : TRILUX 7650 G2 B LED10000-830 ET
Entrepôt d'intrants :
Environnement fermé
Environnement semi-ouvert
1) Une fois le type de luminaire à utiliser identifié, le nombre et la distance des

luminaires par magasin ont été calculés (voir annexe 16).
Tableau 17 Espacement des luminaires en fonction du nombre de rangées calculé

^ (m) b(m) Nancℎ0 Niarg
0
Produit fini 30 90 17 40
Entrées fermées 15 30 9 19
Entrées semi-ouvertes 15 13 9 8
Billettes 40 15 23 16
7.5.1.3. Environnement thermique
Le confort thermique est la situation dans laquelle les personnes n'éprouvent

pas de sensation de chaleur ou de froid, c'est-à-dire que les conditions sont
adaptées à la réalisation d'une tâche, empêchant le travailleur de se sentir mal à
l'aise lorsqu'il l'effectue (INSHT-Centre national des conditions de travail
7
6
(CNCT), 2007). Dans ce cas, une application appelée "Global and Local Thermal
Well-being" a été utilisée. Elle est basée sur la norme UNE-EN ISO 7730 et
permet d'identifier les indices PMV et PPD (Predicted Mean Value et Predicted
Percentage Dissatisfied respectivement).
Variables utilisées :
- Température radiante moyenne. C'est la température des objets qui

entoure une personne. On supposera qu'il s'agit de la température de 26 ºC
donnée par la station ;
- Température de l'air qui, lorsqu'aucun équipement de climatisation n'est en
marche, est de
Dans l'enceinte, nous supposerons qu'il fait 27ºC.
- Humidité relative = 25 % ;
- Vitesse de l'air = 0 m/s.
- Activité métabolique : mesurée en W/m2, elle mesure la quantité de chaleur
que le corps humain doit dissiper dans l'environnement par mètre carré de
peau pour atteindre l'équilibre thermique en fonction de l'activité pratiquée
(Cuixart, 2014).
- Pour le magasinier : 100 W/m2
- Pour le cariste : 95 W/m2
- Pour le responsable d'entrepôt : 95 W/m2
- Isolation thermique des vêtements :
Pour le magasinier : vêtements de travail, sous-vêtements, chaussettes

épaisses, chaussures de sécurité, gilet de sécurité, polo à manches courtes.
Pour le cariste : vêtements de travail, sous-vêtements, chaussettes

épaisses, chaussures de sécurité, gilet de sécurité, polo à manches courtes.
Pour le responsable d'entrepôt : chaussures de sécurité, chaussettes
épaisses, gilet, chemise légère à manches longues, jeans.
L'application permet d'introduire les données susmentionnées et d'obtenir le

résultat final.
Figure 43 Résultats obtenus par l'application "Bien-être thermique global et local".
7
7
Résultats obtenus :
Pour l'assistant d'entrepôt :
- PMV : -1,25
- PPD:38%.
- Légère sensation de froid.
Pour le cariste :
- PMV : -1,007
- PDP : 29%.
- Légère sensation de froid.
Pour le responsable d'entrepôt :
- PMV : -2,45
- PPD : 92%.
- La sensation de froid est importante.
7.5.1.4. Environnement mécanique-Vibrations
Environnement mécanique :
Les situations de travail quotidiennes ont été assumées par le personnel des
entrepôts, où des évaluations ergonomiques, telles que la méthode NIOSH et
RULA, ont été appliquées.
a) Méthode NIOSH
7
8
La méthode NIOSH permet d'évaluer les tâches impliquant le levage de charges,
en fournissant un résultat sur le poids maximal recommandé qui peut être
soulevé dans les conditions du lieu de travail afin d'éviter d'éventuelles blessures
au dos, telles que les lombalgies (Ruiz, 2011).
Par rapport à ce qui précède, il y aura toujours dans l'entrepôt des objets ou des
matériaux qui, après être entrés dans l'entrepôt, devront être placés sur les
étagères respectives, et ils seront souvent portés ou chargés par les
magasiniers qui, sans l'aide d'aucune machine, placeront le stock à l'endroit
prévu pour le stockage.
Application :
Pendant la journée de travail dans l'entrepôt, le magasinier a été observé en

train de placer des boîtes sur les deuxième et troisième niveaux d'une étagère à
partir d'un transpalette manuel sur lequel était placée une palette UNE-EN 1398-
1. Le transpalette manuel a une hauteur de 85 mm et la palette a une hauteur de
122 mm. Le deuxième niveau du rack est à 1008,5 mm et le troisième niveau à
1858,5 mm ; le nombre de boîtes placées au niveau 2 est de 5 boîtes sans
poignées pesant 30 kg, et le nombre de boîtes placées au niveau 3 est de 6
boîtes pesant 25 kg chacune ; ce qui prend respectivement 25 minutes et 40
minutes. La profondeur de l'étagère est de 400 mm, mais il faut laisser 50 mm
libres à partir du fond. Enfin, on constate que le travailleur se trouve à 200 mm
du transpalette lorsqu'il prend les boîtes.
En général, les mesures correctives des tâches dépendent de la situation, elles

peuvent être (Canosa, 1998) :
Si HM < 1 :
Fermer la charge au travailleur en éliminant les barrières horizontales ou en

réduisant la taille de l'objet.
Il faut éviter de soulever l'objet près du sol et, si cela n'est pas possible, l'objet
doit pouvoir passer facilement entre les jambes.
Si VM < 1
Augmenter ou diminuer l'origine ou la destination de l'enquête.
Évitez de soulever des charges près du sol et au-dessus des épaules.
Si DM < 1
Réduire la distance verticale.
Si AM < 1
Positionner l'origine et la destination de l'ascenseur de manière à réduire l'angle
de rotation ou de manière à obliger le travailleur à bouger les pieds et à faire des
7
9
pas au lieu de tourner le corps.
Si FM < 1
Réduire le taux de fréquence
Réduire la durée du levage
Prévoir des périodes de récupération plus longues
Si CM < 1
Améliorez la prise en main de l'objet en prévoyant des contenants optimaux
avec des poignées ou des évidements.
Dans notre cas, et avec le résultat des calculs (voir annexe 17), les conditions
de travail doivent être modifiées pour éviter que les travailleurs ne subissent des
blessures.
b) Postures pour effectuer des activités dans l'entrepôt - Méthode Rula
Pour déterminer les bonnes postures lors de l'analyse d'une activité, il faut
utiliser la méthode Rula, qui permet d'évaluer l'exposition des travailleurs aux
risques dus à des postures inadéquates pouvant entraîner des troubles
corporels (Diego, 2015).
La méthode consiste à attribuer des scores aux membres supérieurs et

inférieurs en fonction des caractéristiques des mouvements effectués au cours
de l'activité. Ces scores permettent d'obtenir des valeurs et donc de déterminer
le score final (Diego, 2015). (voir annexe 18)
La valeur finale obtenue est comparée à des valeurs standardisées afin de
déterminer si la tâche est correcte ou doit être modifiée (Diego, 2015).
Tableau 18 Tableau des résultats de la méthode RULA

Score Nivea Performance
u
1o2 1 Risque acceptable
3o4 2 Des modifications de la tâche peuvent être
nécessaires ; une étude plus approfondie est
souhaitable.
5o6 3 La tâche doit être repensée
7 4 Des changements urgents sont nécessaires dans la
tâche
Source : Digesa
Application 1 :
Pour les activités administratives liées à l'entrepôt, on suppose que le

responsable est assis la majeure partie de la journée de travail devant un
ordinateur, avec une flexion du cou de 10 à 20 degrés environ. Tourne
8
0
occasionnellement la tête et le tronc sur les côtés pour chercher un outil de
bureau ou un document nécessaire ; afin de pouvoir déplacer certains objets sur
le bureau, il déplace les avant-bras sur les côtés, en les ouvrant bien au-delà de
la ligne de projection du coude. Les mouvements de l'avant-bras sont compris
entre 60 et 100 degrés. En outre, il est assis et bien soutenu dans le fauteuil. Le
mouvement des bras est compris entre 20 et 45 degrés. Lorsqu'ils travaillent, ils
effectuent un mouvement du poignet entre 0 et 15 degrés et, à l'occasion, une
torsion moyenne. Les poignées de papeterie sont statiques et leur poids ne
dépasse pas 2 kg.
Selon les valeurs obtenues à l'annexe 19, une note finale est obtenue en
utilisant la valeur globale de A et B : 4, et des changements dans la tâche
peuvent être nécessaires ; une étude plus approfondie est souhaitable.
Application 2 :
Dans l'entrepôt des produits finis, les travailleurs placent les paquets de 25 kg
maximum sur les étagères, en les prélevant sur le transpalette, où l'on observe
ce qui suit :
Effectue des mouvements de bras entre 20 et 45 degrés avec les coudes

légèrement levés lors du chargement des boîtes. L'avant-bras se déplace entre
un angle de 60 et 100 degrés pour positionner les boîtes sur l'étagère
correspondante, avec une déflexion radiale au niveau du poignet et un
mouvement de balancier à mi-hauteur. Pour pouvoir voir où prendre et placer la
boîte, il fait des mouvements de plus de 20 degrés et tourne la tête sur le côté.
Parfois, il incline son tronc de plus de 60 degrés pour attraper des boîtes à
lumière, et parfois il se tourne latéralement. Le travailleur se tient debout
correctement et sans appui. Les boîtes pesant entre 15 et 20 kg sont
maintenues pendant environ 4 à 5 minutes entre le moment où elles sont
soulevées et leur position finale.
L'analyse développée à l'annexe 19 donne un score final utilisant la valeur

globale de A et B : 7, nécessitant des changements urgents dans la tâche.
c) Vibrations
En ce qui concerne les vibrations, il a été possible d'identifier que l'endroit où les
travailleurs pouvaient subir une certaine gêne était lorsqu'ils utilisaient le chariot
élévateur.
8
1
Le chariot élévateur utilisé pour l'entrepôt de billettes et de produits finis est
équipé d'un siège à suspension pneumatique qui protège les opérateurs des
vibrations de la machine. Cette caractéristique est également remplie par le
chariot élévateur électrique dans l'entrepôt d'approvisionnement.
8. Conception de l'unité de manutention des produits finis
L'environnement d'emballage des produits finis sera situé à la fin de la ligne de

production, suivi par la station de traitement thermique. Dans cet environnement,
il y aura un ensemble de rouleaux où les produits finis seront refroidis à la
température ambiante pour passer ensuite par la machine de cerclage et enfin
être transférés vers l'entrepôt des produits finis.
Les dimensions de cette pièce sont de 36 mètres de long et 24 mètres de large,
soit une surface totale de 864m2. Les rouleaux, la table de refroidissement, la
cercleuse et la table de galopage occupent une surface de 340
8
2
m2
, le reste étant utilisé pour le stockage temporaire du produit fini, en plus de
l'espace nécessaire à la manœuvre des chariots élévateurs pour le transfert vers
l'entrepôt du produit fini.
La figure 44 montre l'agencement de la zone d'emballage des produits finis.
Figure 44 Aménagement de la zone d'emballage des produits finis
8
3
Les figures 19 et 20 montrent la zone de manutention des produits finis dans un
modèle 3D, où l'on peut mieux distinguer l'agencement prévu.
Figure 45 Vue des rouleaux de transport et de la cercleuse automatique
Figure 46 Vue d'ensemble de la zone de manutention des produits finis

8.1. Fonctionnement de l'unité de manutention des produits finis
À ce stade du processus, le niveau d'automatisation est maintenu, par

rapport à la capacité calculée, en fonction du type de produit fabriqué, la
vitesse de cerclage sera graduée, ce qui est directement lié à la température
finale obtenue à la sortie du four. Selon le type d'acier, le refroidissement
8
4
peut être forcé à l'eau (à l'intérieur de la cabine de traitement thermique) ou à
la sortie, au moyen de ventilateurs situés au bas des rouleaux et de la table
de refroidissement.
Une fois le produit à température ambiante, le personnel chargé du contrôle
de la qualité procède à un essai de dureté (Shore ou Brinell), afin de garantir
les caractéristiques spécifiées dans la fiche technique. Si le produit est
conforme à la qualité requise, le jeu de barres est approuvé pour le transport
vers l'entrepôt du produit final. Le transport de cet environnement vers
l'entrepôt sera effectué par le personnel de l'entrepôt des produits finis à
l'aide de leurs chariots élévateurs respectifs. Dans ce cas, les grues à
portique faciliteront la disposition de l'ensemble des barres ou des plaques
afin qu'elles puissent être transportées à l'aide de chariots élévateurs à
fourche.
8.2. Sélection de la cercleuse
Dans le cas de la cercleuse, elle doit satisfaire à la capacité de la ligne

calculée.La première est une machine purement manuelle, qui nécessite la
participation totale de trois personnes, la deuxième est une machine semi-
automatique, qui nécessite deux personnes, et la troisième est une machine
automatique, qui ne nécessite qu'un seul opérateur.
En raison des dimensions des différents types de produits à fabriquer, il a été
nécessaire de sélectionner la machine la plus adaptée au processus, qui ne
doit pas nécessairement être la moins chère ou la plus chère, mais qui doit
tenir compte d'une série de critères, dont les suivants :
- Technique : La machine garantit le cerclage des produits finis dans

toutes leurs présentations et permet de répondre à une augmentation
de la vitesse de production de manière simple et automatisée.
- Coûts : Ce critère évalue les coûts d'exploitation et d'équipement, en

plus des coûts d'installation.
- Qualité et sécurité : la qualité du cerclage est évaluée, que ce soit en

termes de coupe, de tension et de type de finition, ainsi que le degré
de sécurité qu'il offre aux opérateurs.
8
5
Sur la base des critères définis à l'annexe 21, il a été conclu que la meilleure
option était la cercleuse automatique, car il est plus facile de modifier le
degré de production en fonction des besoins, en termes de qualité et de
sécurité pour l'opérateur.
Bien qu'il ne s'agisse pas de l'option la moins chère, le coût de l'installation
est compensé par le coût de la production et de l'exploitation. Les critères
sont résumés dans le tableau 19.
Tableau 19 Matrice récapitulative de la sélection du mécanisme de cerclage

Mécanisme
Critères de sélection Poids Manuel Semi-automatique Automatique
Valeur Score Valeur Score Valeur Score
Flexibilité pour
26 2 52 3 78 4 104
augmenter la production
Faible coût de
18 5 90 3 54 2 36
l'équipement
Capacité de production 15 3 45 4 60 4 60
Niveau d'automatisation 12 0 0 3 36 4 48
Sécurité des opérateurs 10 3 30 4 40 5 50
Qualité de la tension 8 2 16 4 32 4 32
Qualité de coupe 6 2 12 3 18 4 24
Investissement 5 2 10 2 10 2 10
Total 255 328 364

8.3. Lignes directrices pour les unités de gestion
- Seules les barres et/ou les plaques qui satisfont à l'approbation du contrôle
de qualité sont envoyées à l'entrepôt des produits finis.
- Seul le pont roulant déplacera l'ensemble des blocs vers leur emplacement
temporaire en vue de leur transport ultérieur ; à aucun moment le chariot
élévateur ne s'approchera de la table de galop.
- Lorsque le personnel chargé du contrôle de la qualité est présent dans la
zone, le pont roulant est arrêté jusqu'à ce qu'il soit retiré de la zone.
- Seul le personnel formé, certifié et autorisé par l'entreprise peut utiliser des
grues et/ou des chariots élévateurs.
- L'opérateur doit connaître la capacité de charge maximale de la grue ou du
8
6
palan et ne doit pas soulever une charge supérieure à celle autorisée par
l'équipement.
- Seul le personnel formé et autorisé peut donner des signaux aux grutiers. Le
grutier doit suivre les instructions d'une seule personne, à l'exception du
panneau d'arrêt.
- Toutes les grues doivent être équipées des dispositifs de sécurité suivants :
interrupteur d'urgence (interrupteur de fin de course), sirène de marche
lorsque le pont est en mouvement, systèmes de freinage pour l'arrêt
automatique, capteur de limite de distance, butées d'arrêt et extincteur.
- Lorsque le chariot élévateur et la grue à portique sont en mouvement, ils
mettent en marche leur circulateur et émettent un signal sonore
caractéristique.
- Tout stockage doit se faire dans des lieux autorisés. Les matériaux
inutilisables doivent être retirés du lieu de travail. Tout le matériel réutilisable
doit être déposé de manière triée dans le magasin ou le conteneur approprié,
et le matériel mis au rebut doit être éliminé.
8.4. Diagramme des opérations et diagramme d'analyse des processus
Le processus commence par la sortie des différents produits, plaques ou

barres, de la station de traitement thermique. Une fois sortis de la station, en
fonction du type d'acier, ils sont refroidis à l'eau de manière contrôlée, puis les
barres et les plaques sont transportées par les rouleaux jusqu'à la table de
refroidissement, où elles subissent un second refroidissement, qui peut être
forcé ou naturel.
Lorsque le produit final a une température inférieure à 35° C, un préposé au
contrôle de la qualité prélève un échantillon de dureté, s'il répond aux
caractéristiques souhaitées du produit, le cerclage correspondant est approuvé,
et l'ensemble est ensuite transporté vers la cercleuse, qui doit contenir la quantité
de cerclages requise pour le processus. Un contrôle final de l'assemblage est
ensuite effectué et l'étiquette représentative est apposée. Si la dureté appropriée
n'est pas atteinte, un second traitement thermique est effectué afin de garantir la
qualité du produit.
Figure 47 Schéma de fonctionnement de l'unité de manutention des produits finis
8
7
8
8
Figure 48 WTP de l'unité de manutention des produits finis
DIAGRAMME D'ANALYSE DES PROCESSUS (DP)
Résumé
Diagramme 1 Feuille n 1
Activité Actuel Proposé Épargne
Date d'achèvement : 23/11/2018 Fonctionnement o 7 0
Ac
Processus : brassage Transport 6 0
Type de diagramme Matériel ( X ) Opérateur ( ) L'inspection □ 2 0
Produit ( ) Machine ( ) Délai D 2 0
Stockage V 0 0
Méthode Actuel ( ) Proposé (X) Distance (mètres) 40.5 0
Localisation : Usine ALAC Temps (minutes) 0 0
Ope. Trans P/I Insp Dem Objec

Description Quantité Distance (m) Temps (min) tif Remarques
O E •□ D /
Réception de barres et/ou de plaques d'acier spécial Ix Depuis la station de traitement thermique
Refroidissement primaire x Des jets d'eau sous pression sont utilisés
—
Contrôle de la température de l'acier Dx Cela dépend de la présentation
Transport de barres et/ou de plaques 7.50 -x Par des rouleaux à une vitesse de 1 m/s
Refroidissement secondaire € Elle se déroule sur la table de refroidissement
Attendre une température inférieure à 30°C y
Inspection de la mesure de la dureté -x Dureté Brinell ou Shore
Réception des cerclages métalliques AX
Pesage de blocs de cerclage c
Transport du cerclage vers la zone d'emballage X
Transport des barres et/ou des feuilles vers la cercleuse
8.00 y Par des rouleaux à une vitesse de 1 m/s
Processus de cerclage X
Transport vers la table de galop 6.00 %—
Inspection finale Ex
Étiqueté x3 ----- Selon le type de produit final
Transport de blocs cerclés zone de chargement 4.00 -X
Attendre que les blocs soient joints selon le type —--- -x Cela dépend de la présentation
Transport vers l'entrepôt des produits finis 15.00 X- -—■— —
Total 40.5 07 6 1 2 2 □
8
9
8.5. Description de l'emballage du produit attribué
Pour l'élaboration de l'emballage du produit CRC100 - C300, qui consiste en un acier

pour travail à chaud sous la forme d'une barre circulaire de 100 mm de diamètre x
2000 mm de long, la norme technique péruvienne n° 341.147 a été prise en
considération, qui fait référence à l'utilisation de cerclages en acier pour les articles
de grande taille.
8.5.1. Emballage du produit
Pour l'élaboration de l'emballage du produit, on utilisera de l'acier, sous la forme

d'un bracelet ou d'une bande présentant les caractéristiques suivantes :
- Résistance mécanique élevée et grande capacité de déformation

- Haute stabilité thermique
- Une grande polyvalence
- Qualité magnétique pour un recyclage facile
- Très résistant à la lumière et aux radiations
Figure 49 Cerclage métallique à utiliser
. https://encrypted-tbn0.gstatic.com/Source: https://encrypted-tbn0.gstatic.com/
En outre, des blocs de bois carrés seront également utilisés pour séparer chaque
rangée de barres, séparées par des blocs, en fonction du type de produit.
L'utilisation du bois est due aux caractéristiques suivantes :
km/m3
- Il a une densité de 400-650 , ce qui est lié à une résistance
mécanique élevée.
- Résistance à la flexion (chaleur, humidité et pression).
9
0
Résiste à l'action du temps
Figure 50 Bloc de bois
Bois de section carrée utilisé pour la séparation des blocs d'acier emballés. Source:
https://ferreteriavidri.com/
L'utilisation du carton est facultative ; dans d'autres cas, tels que les plaques
d'acier, il est utilisé pour protéger la surface d'un certain type d'impact, dans le
cas de l'acier CRC100 C300, il pourrait être utilisé pour protéger les faces contre
d'éventuels chocs physiques.
Pour former le jeu de barres d'acier CRC100 C300, on a tenu compte de la

kg/m3
densité du type d'acier, qui a une valeur de 7750 . Le volume de chaque
barre circulaire est de 0,0157 kg/m3. Cela donne un poids par barre de 122 kg.
Dans l'annexe 22, on peut voir que la résistance à la traction de la bande

métallique est de 2500 kg. Par conséquent, en effectuant les calculs avec un
facteur de sécurité de 3,5, il a été jugé nécessaire d'utiliser trois lignes le long
d'un bloc de quinze barres, comme le montre la figure 51.
Figure 51 Bloc de barres circulaires CRC100 C300 maintenu en place par des sangles en acier de 32 mm
8.5.2. Étiquetage de l'emballage
Pour l'élaboration du panneau, il a été décidé qu'un panneau serait placé sur le
jeu de barres, qui sera collé sur un côté de la section latérale. La loi 29571 et la
propre
9
1
loi 28405, qui établit les instructions pour l'étiquetage des marchandises, ont été
consultées pour son élaboration.
Une série de couleurs a également été établie afin d'identifier les différents
types d'acier produits par l'entreprise, tant dans les entrepôts que dans les
transports.
Cela a été fait sur la base de la composition de chaque type d'acier et de

l'utilisation qui en sera faite. La figure 52 montre comment les différents types
d'acier ont été classés et il a été déterminé que la couleur correspondante pour
la barre CRC100 C300 sera le jaune et le rouge.
Figure 52 Identification des aciers par la couleur
IN
L
ALAC
ID 0E ACIERS PAR COULEUR
Os====
Bleu - Jaune - Bleu ACIER RAPIDE
Q.
L'ACIER TRAVAILLE DANS
Jaune - Rouge
HOT -Etnadn
Q
Orange - Argent
HOT -Fup
a
Jaune - Blanc
FROO-Veiea
Jaune - Rouge - Blanc
COOL-Vatncez
ACIERS TRAVAIL À FROID
Rouge - Noir #= Fe* = Fe Harm
o
ACIER TRAVAIL À FROID-
Jaune - Noir
Igacn
ACIERS POUR MOULES

Vert - Bleu - Rouge PLASTIQUES - msnpimr
Vert - Rouge - Noir ACIERS POUR MOULES

PLASTIQUE --X )
Tôle d'identification de l'acier par couleur série. Source : Élaboration propre
9
2
Le résultat final est l'étiquette suivante :
Figure 53 Étiquette du produit final
Nom du produit ALAC C300
Type d'acier ACIER POUR TRAVAUX DE CAPACITÉ - Extrusion
Barres de section circulaire d'un diamètre de

Description 100 mm et d'une longueur de 2000 mm
Pays d'origine Pérou

Poids 1464 Kg
Nombre de tiges / plaques 12
Date 23-07-2019
Code de mélange de coulée PAII-F3425-M00236-CC85214
Format d'étiquette pour les produits emballés. - Source : Élaboration propre
L'ensemble des blocs de barres rondes, ainsi que les étiquettes

correspondantes, se présentent comme suit :
Figure 54 Bloc de barres rondes
Ensemble de blocs de barres rondes en acier CRC100 C 300 empilés en forme de 4x5 : Élaboration propre
9. Conception du produit attribué
9
3
Le développement des produits sera basé sur une méthodologie de conception.
9.1. Méthodologie de conception
La méthodologie prise comme référence pour le développement de produits est le

DFSS (Design for Six Sigma). Pour le développement du produit, une analyse sera
effectuée en quatre phases, comme indiqué dans le tableau ci-dessous.
Tableau 20 Méthodologie DFSS

PHASES
-Projet de produit
1 Identification des besoins
-Identifier les besoins du marché
-Transfert des besoins vers la conception du
Conception de produits basée sur les produit
2
besoins du marché -Génération d'alternatives de conception
-Évaluation des alternatives de conception
3 Optimisation de la conception -Optimisation des processus
-Essai pilote et perfectionnement
4 Validation de la conception
-Déploiement commercial
Le tableau ci-dessous résume les étapes à suivre pour le développement d'un produit. Source : (Yang, 2003).
9.1.1. PHASE 1 : Identification des besoins
a) Projet de produit
ALAC souhaite élargir son marché de vente en s'appuyant sur la croissance du

secteur de l'acier. Elle prévoit de vendre des barres circulaires, des barres
rectangulaires et des tôles d'acier industrielles. L'entreprise cherche à transférer
sa position sur le marché de l'acier de construction vers le marché de l'acier
industriel.
Le type d'acier à travailler est un acier de travail à chaud.
b) Identification des besoins
Qui est le consommateur ?
Les consommateurs sont des entreprises industrielles qui utilisent l'acier pour la
fabrication d'outils de travail à chaud (tours et fraises), pour la fabrication de
matrices pour l'extraction de profilés en aluminium, d'outils de moulage sous
pression.
Besoins du marché
9
4
Une fois le type de consommateur identifié, le CTS (Critical to satisfaction) sera
établi afin d'obtenir et d'optimiser de meilleures conceptions.
Tableau nº 21 Critiques pour la satisfaction du client industriel

L'essentiel pour la satisfaction des clients industriels
Objet Un élément essentiel de la satisfaction Description
Conformité en termes de ténacité, d'impact,
Respect des normes internationales
1 d'élasticité, d'expansion, de résistance à la
en matière d'acier
température, d'usure, de composition.
Respect des normes légales dans la production du
2 Respect des réglementations légales
produit.
3 Prix Prix conforme au marché
4 Disponibilité Bonne disponibilité des produits
5 Qualité Qualité des produits
Certifications
Qualité de la gestion, de la santé et de
ISO9001
6 la sécurité au travail et de
ISO14001
l'environnement
OSHAS18001
Le tableau ci-dessous présente les facteurs critiques de satisfaction et leur description. Source : (Yang, 2003).
Une enquête a été menée auprès de personnes travaillant dans l'industrie

sidérurgique. Les questions posées étaient les suivantes : Quels sont les
éléments à prendre en compte lors de l'achat d'acier industriel ? (2pts), quelle
est la deuxième chose que vous avez prise en compte lors de l'achat d'acier
industriel ? (1pt). L'enquête a été menée auprès de 20 personnes.
Figure 1 Première et deuxième préférence
Le graphique montre les résultats de l'enquête. Source : propre.
Le graphique montre que, pour le consommateur industriel, la conformité aux

normes internationales et un coût attractif sont les éléments les plus importants.
L'étude portera sur les capacités techniques.
9
5

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FOURS ET MACHINES DU PEROU

FACULTÉ D'INGÉNIERIE INDUSTRIELLE

Période du cycle 2018-3

Rocío Del Carmen Zapana Espinoza

U17104676 MURS MURILLO, Carlos Manuel

FOURS ET MACHINES DU PEROU................................................................1

L'industrie sidérurgique péruvienne est actuellement confrontée au défi de trouver

Ce document de recherche vise à concevoir l'espace et l'infrastructure de la nouvelle

Dans la première partie, la situation de l'entreprise Aleaciones Aceradas est

Dans la deuxième partie, la conception de la zone de production est développée en

La troisième partie présente la conception des entrepôts de la nouvelle usine ALAC

La quatrième partie correspond à la conception du produit, couvrant la méthodologie

La dernière partie correspond à la conception du programme de production en

2.1. Objectif général

- Concevoir l'espace et l'infrastructure de la nouvelle usine ALAC, ainsi que

- Sélectionnez l'équipement nécessaire à la nouvelle usine de production

- Rédaction de la fiche produit C300 CRC100

- Conception de l'unité de manutention des produits finis

- Concevoir les entrepôts nécessaires en modèles 2D et 3D pour un

fonctionnement optimal de l'usine.

- Établir un programme de production en fonction des prévisions de

3. Importance et justification de l'étude

Sur la base des informations de fin d'année 2017, le scénario économique

Selon les informations disponibles jusqu'en novembre 2017, les importations

- Domaine général : Gestion de projets.

- Nom de l'entreprise : Aleaciones Aceradas S.A.

À cette fin, l'entreprise a acquis un terrain pour abriter les installations

Nous sommes une entreprise du secteur sidérurgique qui se consacre à la

Consolider notre position d'entreprise leader et devenir la meilleure

- Respect : se comporter de manière à respecter les droits fondamentaux

4.4. Structure organisationnelle

La direction générale dispose de sept sous-divisions et d'un organe de

Figure 1 Structure organisationnelle de la société ALAC

Source : UTP - Cours intégratif

La direction générale est chargée de mettre en œuvre le plan stratégique de

La direction de l'administration et des finances est responsable de l'entretien

La direction commerciale est responsable de la vente des produits finis de

La direction des opérations est responsable des lignes de production et de

La direction de la recherche, du développement et de l'innovation est

La gestion logistique est responsable de l'approvisionnement en matières

La gestion du capital humain est responsable de la gestion des salaires, des

La gestion de la santé et de la sécurité au travail et de l'environnement est

4.5. Schéma de processus

4.5.1. Description de la carte des processus

Les processus clés de la production d'acier sont au nombre de huit, à

L'objectif principal est la satisfaction du client.

Il existe six processus de soutien principaux qui fournissent à l'organisation les

Source : Élaboration propre

L'entreprise a décidé de commencer par la construction d'une nouvelle usine de

Tableau 1 Production requise par type de finition et par type d'acier

Code ALAC CRC100 CRC200 SQR100 SQR200 SHV05 SHV10 SHV15

R290 149 24 181 74 0 0 0

• CRC100 :Barres 100 mm de diamètre rond x 2000 mm long.

Pour la conception de la ligne de production, des équipements fixes sont

5.1.1. Fours de chauffage

Source : Propre à l'entreprise

Figure 4 Boîte de plastification multiple

5.1.3. Tables de refroidissement

Les tables réfrigérantes sont conçues pour abaisser la température au moyen

Les tables de refroidissement peuvent être placées au début de la ligne de

Figure 5 Table de refroidissement

5.1.5. Rouleaux de transport

Figure 7 Rouleaux de transport

Source : Systèmes BAMA