CHAPITRE 1

Définir une politique

de maintenance et
sa stratégie de mise
en œuvre de responsabilités
La politique de maintenance, entre prévention et correction 25
f Qu’est-ce que le « préventif » et le « correctif » ? 26
Concevoir un plan de maintenance préventif 28
L’existant 29
f Qu’est-ce que l’existant ? 29
f Qu’est-ce que la GMAO ? 30
f Qu’est-ce que l’AMDEC ? 31
f Qu’est-ce qu’une gamme ? 32
Les exigences réglementaires 32
f Qu’est-ce que l’HAZOP ? 33
f Qu’est-ce qu’une analyse fonctionnelle ? 34
Les recommandations des fournisseurs 34
f Qu’est-ce que le bureau « méthodes de maintenance » ? 35
f Qu’est-ce que la MBF ? 36
Le contenu du plan de maintenance préventif 37
Stratégie de maintenance 38
Impliquer les clients 39
 Définir une politique de maintenance

Chaque entreprise industrielle a ses particularités en termes

de natures technologiques, elle est dans la production du type
manufacturing, comme l’automobile, l’aéronautique, la méca-
nique, ou du type process continu, comme la chimie, le rafi-
nage. Il existe bien sûr des situations « mixtes » qui associent la
fabrication de produits et ensuite du conditionnement, comme
dans l’agroalimentaire ou les laboratoires pharmaceutiques. > VOCABULAIRE
Politique de mainte-
Dans chaque entité, il existe une fonction « maintenance » qui
nance : définir le plan
est régie par des concepts, des normes, des exigences... Mais qui de maintenance et la
répartition entre les
déinit la politique de maintenance, qui en est le responsable ?
activités préventives et
Le chef d’entreprise ou le responsable de la maintenance ? correctives.

En général, cette responsabilité est déléguée par le chef d’en-

treprise au responsable de la maintenance (ou à la production,
dans certains cas). Ce dernier se retrouve donc avec deux res-
ponsabilités : déinir la politique de maintenance de l’entre-
prise et la mettre en œuvre, c’est-à-dire, il ne faut pas l’oublier,
établir une « stratégie » de mise en œuvre de la politique.

La politique de maintenance,
entre prévention et correction
La politique de maintenance consiste à déinir les activités opéra-
tionnelles de prévention et de correction et leur bonne répartition
(lire également sur ce sujet en page 102). Il est en effet illusoire de

Le guide du parfait responsable maintenance 25

 penser que la prévention réglera tout ou de déinir un pourcen-
tage entre prévention et correction sans faire de corrélation avec
les exigences de disponibilité et de qualité du client (qui, pour la
maintenance, est la production au sein de l’entreprise).

f QU’EST-CE QUE LE « PRÉVENTIF » ET LE « CORRECTIF » ?

Le « préventif » comporte toutes les activités de maintenance qui permettent d’éviter
l’apparition d’un mode de défaillance ou d’en minimiser les conséquences. Elles sont
réalisées de manière systématique, conditionnelle ou prévisionnelle en fonction des lois
de défaillance de chaque équipement.
Le « correctif » comporte les actions immédiates qui sont nécessaires, à la suite de
l’apparition d’un mode de défaillance, ain de remettre en état le bien d’équipement.
Les actions peuvent être immédiates ou différées. Si elles sont immédiates, elles peuvent
être curatives, c’est-à-dire que l’on remet en état initial le bien d’équipement, ou pallia-
tives, c’est-à-dire que l’on réalise une action provisoire en attendant une remise en état
déinitive que l’on peut programmer.

Une bonne politique de maintenance se construit à partir de

la criticité des équipements, car il ne sert à rien de faire de
la prévention sur des équipements dont le risque est faible,
voire nul, et donc sans aucune incidence sur le client inal.

La première action à faire est donc d’identiier le « top ten »

des équipements à risque à partir d’une grille de criticité (voir
ci-contre), qui mêle à la fois l’ancienneté des équipements et
la logistique de maîtrise par la maintenance.

26
Le guide du parfait responsable maintenance

Critères 1 3 5 15

Conditions générales Moins de trois ans Entre trois et dix Entre dix et vingt ans Au-dessus de
de l'équipement ou encore sous ans ou en dehors vingt ans
garantie de la garantie
constructeur

Risque industriel Arrêt sans consé- Arrêt entraînant une Arrêt entraînant une Arrêt entraînant
quence notable sur perte de production perte de production une perte de pro-
la production d'une demi-journée d'une journée duction au-delà de
la journée

Risque qualité Pas de problème Problèmes qui Problèmes qui en- Problèmes qui en-
particulier sur la nécessitent des traînent des rebuts traînent un retour
qualité retouches matière client

Maîtrise du process Le personnel de la Des conseils exté- Des conseils Un part importante
maintenance maî- rieurs sont parfois fréquents sont de la connaissance

Définir une politique de maintenance

trise parfaitement le nécessaires nécessaires est en dehors de
process l'entreprise

Logistique La documentation La documentation La durée des pannes L'entreprise est

de maintenance technique et les technique n'est pas est anormale par quasi complètement
pièces de rechange à jour et il manque manque de docu- dépendante de ses
sont sufisantes parfois des pièces mentattion et de fournisseurs
pour assurer la dis- de rechange pièces de rechange
ponibilité du process

Exemple de grille de criticité

À partir de cette grille, il est envisageable de construire un plan de maintenance préventif adapté au risque industriel. Si on
ne fait pas de plan préventif basé sur le risque, il risque d’être « décalé de la réalité » et peu adapté au mode de fonctionne-
ment et aux risques clients de l’entreprise.
27
 Concevoir un plan de maintenance préventif
Un plan de maintenance préventif ne se construit pas n’im-
porte comment, mais à partir de plusieurs informations pro-
venant de quatre origines :
1. L’existant (historique du « correctif » et du « préventif »), qu’il
faut reconstituer à partir de la connaissance des techniciens
encore présents ou à partir des bases de données existantes.
2. Les exigences réglementaires nationales ou professionnelles
(ce qui nécessite une connaissance et une mise à jour régu-
lière de la législation en vigueur).
3. Les recommandations des fournisseurs ou constructeurs (à
condition que, dans les cahiers des charges d’achats d’équipe-
ments, des exigences de maintenance soient identiiées).
4. Les études AMDEC (analyse des modes défaillances, de leurs
effets et de leur criticité, lire également l'encadré en page 31)
pour identiier les risques potentiels.

EXISTANT RÉGLEMENTAIRE

Actions de
maintenance
possibles

RISQUES
FOURNISSEURS POTENTIELS

Les quatre sources d'information

28
 Définir une politique de maintenance

f QU’EST-CE QUE L’EXISTANT ?

On entend par « existant » l’état des lieux des biens d’équipement
en termes d’état physique (corrosion, vieillissement) et fonctionnel
(capacité à maintenir sa capacité à réaliser sa fonction et des piè-
ces dans les spéciications d’origine). On appelle également cette
capacité « la capabilité ».

L’existant
Dans l’existant, il y a l’historique du « correctif ».
Objectif de l’historique du « correctif » :
obtenir la liste des opérations de « dépannage » effectuées
sur les équipements par retour d’expérience (REX). Si « tout
est dans la tête » des techniciens, il faut savoir l’extraire par
un travail de groupe.
Sources disponibles :
– l’expérience des intervenants (par interviews s’il n’y a
pas de base de données iable ni exploitable) ;
– les cahiers d’enregistrement des événements (main cou-
rante, cahiers de liaisons) ;
– les comptes rendus dans la GMAO (progiciel de gestion de
la maintenance assistée par ordinateur), à condition que le
contenu respecte l’explication du symptôme rencontré sous
la forme de chaîne causale : symptôme, mode, effet.
Support à utiliser :
– iche « Historique du correctif ».

Le guide du parfait responsable maintenance 29

 À prendre en compte :
– les effets, modes de défaillance, causes (chaîne causale
de l’AMDEC, lire l'encadré sur l’AMDEC page 31) ;
– la gravité, la fréquence, le mode de détection ;
– les solutions apportées (remèdes).

f QU’EST-CE QUE LA GMAO ?

GMAO est avant tout le terme consacré de présentation des nouvel-
les applications informatiques dans les années 80.
Il signie : « gestion de la maintenance assistée par ordinateur » et
caractérise tous les logiciels qui gèrent les activités de maintenance
et pas autre chose.

Il y a également dans l’existant, l’historique du « préventif ».

Objectif de l’historique du « préventif » :
obtenir la liste des opérations préventives, implicites ou non,
effectuées sur les équipements par retour d’expérience.
Sources disponibles :
– l’expérience des intervenants ;
– les cahiers d’enregistrement des événements (main cou-
rante ou cahier de liaison) ;
– les gammes (lire l'encadré page 32) de « préventif » dans
la GMAO avec leurs fréquences.
Support à utiliser :
– iche « Historique du préventif ».

30
 Définir une politique de maintenance

À prendre en compte :
– la nature des interventions et le pourquoi (d’où vient
la déinition de ce qu’il faut faire ? Car souvent, plus
personne ne sait pourquoi on a déini ces interventions
et personne ne les met en cause de manière régulière
dans une démarche proactive d’amélioration continue).
– leur fréquence, le temps passé (tous les aspects quantita-
tifs permettant la planiication des actions à réaliser).
– les modalités (à l’arrêt, en marche, compétences requises).
– les ressources utilisées (ressources humaines, matériel,
outillage).

f QU’EST-CE QUE L’AMDEC ?

L’AMDEC (analyse des modes de défaillances, de leurs effets et de leur criticité) est une
méthode inductive permettant d’identiier des événements indésirables susceptibles de
se produire dans le cycle de vie des biens d’équipement. On recherche, à partir d’un sous-
ensemble, d’un composant qui a une fonction, les modes de défaillances, les causes, les effets
et comment l’on peut détecter le mode de défaillance. Ensuite, on calcule la criticité, qui est
la multiplication de la fréquence d’apparition du mode de défaillance par la détection de
l’effet et par la gravité sur l’équipement.
Il y a trois types d’AMDEC : produit, moyen et process. Dans le cadre de la maintenance,
c’est l’AMDEC moyen (bien d’équipement) qui est utilisé.
L’AMDEC est principalement utilisée dès la conception des biens d’équipement pour recher-
cher les actions correctives (de conception) ou de prévention ain de construire un plan de
maintenance préventif prévisionnel. Il existe des progiciels pour réaliser des études AMDEC
qui permettent de construire une base de données, des bibliothèques de mots génériques.

Le guide du parfait responsable maintenance 31

 f QU’EST-CE QU’UNE GAMME ?
Un plan préventif est matérialisé par une succession de gammes de maintenance.
Les gammes sont des listes d’opérations successives qui permettent aux techniciens de
réaliser des opérations sans erreur. Elles déinissent les ressources nécessaires, les pièces
de rechange, l’outillage spéciique, le temps à passer et les conditions de sécurité. Si la
gamme est complexe, elle peut-être accompagnée d’un mode opératoire qui détaille plus
précisément des opérations à effectuer et les phases de contrôle interne.

Les exigences réglementaires

Les exigences réglementaires sont émises par les pouvoirs
publics, elles sont très contraignantes pour les entreprises
chimiques et de rafinage pour lesquelles il existe d’ailleurs
une structure d’inspection différente de la structure « main-
tenance » qui a la charge des équipements statiques (tuyau-
teries, cuves, instrumentation...). Souvent, les méthodes et
outils utilisés par l’inspection, comme la méthode HAZOP et
les progiciels d’inspection seraient utiles dans les entrepri-
ses de manufacturing pour maîtriser les processus des utilités
(luides en particulier).
Le responsable de la maintenance ne peut ignorer la loi, car en
situation d’incident, voire d’accident de personnes, il sera impli-
qué si les équipements ou installations ne sont pas aux normes
du jour (cf. les directives européennes « machines » sur la protec-
tion des travailleurs, les décrets 93.40 et 93.41). Il n’est pas dans
l’objectif de cet ouvrage d’en faire l’inventaire, mais il faut se
rappeler qu’un certain nombre d’organismes sont à l’origine des

32
 Définir une politique de maintenance

directives que le responsable de la maintenance doit connaître. Il

se peut également que cette responsabilité soit partagée avec les
services « méthodes », « industrialisation » et « QHSE ». Il est donc
incontournable de déinir qui fait quoi, d’autant que la mode est
de rattacher la maintenance à la production et qu’il n’y a plus
de responsable de la maintenance clairement identiié...

Les principales sources d’information sont le Code du travail,

les organismes agréés de contrôle, les directives européennes
et les normes comme l’ISO, CEN, l’AFNOR. Mais ces dernières
ne sont que des recommandations et n’ont pas de caractère
obligatoire. Les directives « machines » de la CEE s’appliquent
à la conception des équipements et doivent être connues du
responsable de la maintenance pour la réception, mais pour
sa responsabilité ultérieure dans le maintien de la réglemen-
tation sur le cycle de vie de l’exploitation des équipements.

f QU’EST-CE QUE L’HAZOP ?

L’HAZOP (Hazard and operability studies) est une méthode similaire à l’AMDEC, mais qui
s’applique dans un autre environnement, celui des installations à process continu que l’on
trouve dans la chimie, la pétrochimie et le rafinage. Elle est applicable sur des installa-
tions de production et de gestion des luides pour les grandes entreprises.
La seule différence, c’est que l’on recherche les risques produits à travers les déviations des
produits qui y circulent. On analyse des déviations de débit, de pression, de concentration...
Il existe des logiciels spéciiques pour gérer ces risques qui sont généralement gérés par le
service inspection, indépendant de la maintenance.

Le guide du parfait responsable maintenance 33

 Les recommandations des fournisseurs
C’est une information intéressante qu’il faut manipuler avec
précaution, pour la simple raison qu’étant concepteurs et pas
exploitants de leurs biens, les fournisseurs ne connaissent pas
tous les modes de défaillance de leurs équipements. En effet,
il y a toujours des variables qu’ils ne maîtrisent pas (qualité
des opérateurs, conditions d’exploitation en engagement,
conditions d’environnement de température, d’hygrométrie,
etc.). Un exemple caractéristique est celui de deux machines
strictement identiques qui utilisent un malaxeur. Celle ins-
tallée dans un hémisphère ne fonctionne pas bien, l’autre,
installée dans l’autre hémisphère, fonctionne correctement.
Ce sont les conditions d’environnement qui changent, car le
sens de rotation de la Terre est, dans un cas, en opposition
avec celui du malaxeur...

f QU’EST-CE QU’UNE ANALYSE FONCTIONNELLE ?

Dans une étude AMDEC, on doit identiier la fonction d’un sous-ensemble ou d’un
composant à partir d’une méthode d’analyse fonctionnelle. Il en existe plusieurs, mais
l’une d’entre elles est plus utilisée, car plus généraliste, c’est la méthode Apte. On
recherche la fonction principale de l’élément étudié, avec un verbe à l’ininitif (verbe
d’action) qui relie deux milieux extérieurs. Par exemple : « transmettre la position de la
palette à un automate programmable », c’est la fonction d’un détecteur de proximité
inductif. Ensuite, on recherche les fonctions de contrainte des milieux extérieurs qui
vont empêcher la fonction principale de se réaliser. C’est dans ces contraintes que l’on
va identiier les actions correctives ou préventives.

34
 Définir une politique de maintenance

Les risques potentiels

Dans certains cas, l’historique n’existant pas (développement
d’une nouvelle technologie, par exemple), il faut trouver une
méthode pour identiier les risques. Ici, l’AMDEC moyens (lire
page 31, l’encadré sur l’AMDEC) permet d’identiier les ris-
ques potentiels et donc les actions préventives potentielles à
mettre en œuvre.
Mais attention, deux précautions sont à prendre en compte :
– il est nécessaire de faire une analyse fonctionnelle préalable ;
– il ne faut pas faire réaliser l’AMDEC uniquement par le
constructeur, mais aussi avec des participants du futur
client utilisateur. En effet, le constructeur a toujours ten-
dance à présupposer des actions préventives (qui sont
à la charge du client) plutôt que des reconceptions (qui
sont à sa charge...).

f QU’EST-CE QUE LE BUREAU « MÉTHODES DE MAINTENANCE » ?

Un plan de maintenance ne peut être réalisé que s’il a été conçu. Pour le concevoir, il faut
une structure spéciique dans l’organisation de la maintenance, le bureau « méthodes de
maintenance » (que l’on appelle également « bureau technique »). Il est constitué de techni-
ciens ou d’ingénieurs spécialisés en maintenance et connaissant bien les méthodes d’ana-
lyse fonctionnelle, l’AMDEC et la constitution des gammes de maintenance. Une culture
iabiliste est un plus pour connaître les lois de défaillance et de réparation. Ce bureau
méthodes a également pour responsabilité la gestion de l’administration de la GMAO et les
actions d’analyse des comptes rendus des interventions dans un objectif de iabilisation et
d’évolution du contenu du plan préventif en fonction des événements non désirables subis.

Le guide du parfait responsable maintenance 35

 Il faut une structure « méthodes maintenance » (lire l’enca-
dré page 35) pour pouvoir réaliser le plan de maintenance et
l’optimiser plusieurs années après avec une autre méthode
qu’est la MBF (maintenance basée sur la iabilité). Il faut se
rappeler que près de 30 % des coûts du plan de maintenance
préventif qui a été construit à partir des événements du passé
sont inutiles, ce que montre la MBF. Une règle, si l’entreprise
est dans une démarche d’externalisation du « préventif » : il
est indispensable au préalable de iltrer ce plan avec la MBF
pour n’externaliser que ce qui est strictement utile.

f QU’EST-CE QUE LA MBF ?

La MBF (maintenance basée sur la iabilité) est une méthode
d’optimisation d’un plan de maintenance existant depuis plu-
sieurs années, ain d’améliorer son contenu et donc son efica-
cité. Lorsqu’un plan de maintenance a été conçu sans méthode,
donc par l’expérience du passé, il y a souvent un risque d’aller
vers la facilité en ajoutant une action à chaque fois qu’on a
vécu un incident. On se retrouve alors avec un plan pas toujours
optimisé, ni eficace.
La méthode, elle, commence par une hiérarchisation des risques
des équipements et de leurs fonctions. La maintenance basée sur
la iabilité provient des États-Unis sous l’intitulé RCM (reliability
centered maintenance). EDF l’a utilisé sous l’intitulé OMF (optimisa-
tion de la maintenance par la iabilité) pour l’optimisation de la
maintenance des centrales électriques. Il n’est pas rare de trouver
30 % de gains sur les coûts du « préventif ».

36
 Définir une politique de maintenance

Le contenu du plan de maintenance préventif

On a déjà précisé que le plan de maintenance était la politi-
que de maintenance de l’entreprise. Il est constitué d’actions
préventives et correctives, mais logiquement c’est le plan pré-
ventif qui doit être le plus important pour les équipements à
risque, d’où l’importance et le soin que l’on doit mettre à le
construire.
Un plan de maintenance préventif se répartit selon trois modes :
– la maintenance systématique ;
– la maintenance conditionnelle ;
– la maintenance prévisionnelle.

Concept de maintenance Maintenance préventive

Événements Maintenance Maintenance Maintenance

systématique conditionnelle prévisionnelle

Opérations Calendrier préétabli Surveillance de Maintenance condi-

de maintenance ou selon un nombre fonctionnement du tionnelle exécutée en
déini d'unités d'usage bien d'équipement suivant les prévisions
et/ou de paramètres extrapolées de l'ana-
signiicatifs intégrant lyse de paramètres
les actions qui en signiicatifs de la
découlent dégradation d'un bien

Les trois modes de maintenance préventive

Le guide du parfait responsable maintenance 37

 Il ne faut pas oublier que généralement plus de 80 % des problè-
mes d’indisponibilité proviennent de trois causes principales :
– les desserrages ;
– la pollution par l’environnement industriel (poussières
dues aux produits plus ou moins agressifs et corrosifs) ;
– les défauts de graissage.
Le plan préventif doit donc prendre prioritairement en compte
ces causes et trouver les actions préventives nécessaires.

Stratégie de maintenance

Une fois la politique de maintenance préventive et correc-

tive et son plan de maintenance (liste des gammes) établis,
il reste à déinir qui va la mettre en œuvre. Soit tout est fait
en interne avec des ressources spéciiques, soit l’ensemble est
externalisé, soit la solution est mixte. Ce sont ces choix qui
vont orienter l’organisation à mettre en place.
En général, on fait tout à l’envers : on part de l’organisation
(sur un avis de la direction, de la production, de la main-
tenance...) et si ça ne marche pas, on change l’organisation
avant de s’être posé la question « pourquoi ? » et d’avoir iden-
tiié les causes...

Il est donc beaucoup plus judicieux de déinir sa stratégie de

maintenance avant de déinir l’organisation qui la mettra le
mieux en œuvre...

38
 Définir une politique de maintenance

Avec cette stratégie, on va identiier les fonctions de la main-

tenance, et ceci, avant de décider quels sont les points qui
pourraient être externalisés :
– maintenance préventive ;
– maintenance corrective ;
– méthodes de maintenance ;
– gestion des stocks et approvisionnements ;
– gestion des ressources humaines (gestion des carrières et
de la formation technique et méthodologique) ;
– gestion des activités et des dépenses.

Impliquer les clients

La stratégie de maintenance doit être clairement identiiée et
partagée par les clients, car certains ne comprennent pas tou-
jours pourquoi on va externaliser telle ou telle fonction. En
revanche, il y a bien sûr des fonctions qui ne sont pas exter-
nalisables, comme les méthodes et la gestion des ressources
humaines (sauf dans le cas d’une externalisation globale).

Le guide du parfait responsable maintenance 39