HoussaM DAHIBI

Institut spécialisé en industries

Agroalimentaires et Oléiculture

Béni Mellal

Cours

Module

Filière : Technicien Spécialisé en Hygiène et Qualité TSHQ

Par HoussaM DAHIBI

Année de formation : 2019 - 2020

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Introduction

De nos jours, le contrôle de qualité de toutes sortes des aliments devient une condition nécessaire
dans le marché, qui a pour but de satisfaire les besoins des Clients. Transformation des céréales

Sauf que la qualité des denrées alimentaires exige une surveillance particulière : La qualité
organoleptique, la qualité hygiénique et la qualité nutritionnelle.

Différentes techniques de contrôle de qualité avec leurs intérêts et leurs fonctionnements utilisés
pour les matières premières (blé) et le produit finis (farine).

Le Maroc est l’un des consommateurs les plus importants des céréales dans le monde, avec une
consommation moyenne des céréales est de près 200Kg/an/ habitant. Sachant que la moyenne
mondiale se situe à environ 152Kg/an/habitant. Le blé tendre représente, 70% de la consommation
des céréales en milieu urbain et 66% en milieu rural.

Ces céréales permettent de fabriquer différents types de la farine. Ces derniers sont utilisés pour
les gâteaux, les viennoiseries, les pâtisseries et pain, par contre le client à de plus en plus des
exigences spécifiques sur ces produits. Pour cela, Le contrôle de la qualité est nécessaire pour
satisfaire ce client.

Par différentes méthodes de contrôle de qualité de la matière première (blé) Ainsi que du produit
finis (farine)
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Généralités sur le blé et la farine

I. Présentation du blé

1. Définition :

Le blé est une céréale dont on tire la farine pour faire le pain et les pâtes alimentaires.

2. Structure du grain de blé :

Un grain de blé (Fig.1) se compose de trois parties principales :

 Les enveloppes ou sons : 13% ils sont soudés à l’amande et constituées de couches de
cellules superposées riches en matières minérales et possèdent une quantité élevée en fibres
 Amande : L’amande ou albumen amylacé représente 80 à 85 % elle est constituée de
granules d’amidon enchâssés dans le réseau protéique.
 Germe : représente environ 3% du poids total du grain 3% constituée la future plante et
assure l’identité génétique.

Figure 1 : Grain de blé

3. Catégories de blé :
3.1. Les blés tendres :
Ces grains des blés tendres (fig.2) ont d’une forme arrondis, avec des enveloppes épaisses et d’une
cassure blanche. Ils s’adaptent bien à la mouture. Ainsi qu’ils permettent d’obtenir une farine de
bonne qualité, ayant de bonnes aptitudes pour la panification.

Figure 2 : Blé tendre

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3.2. Les blés durs :
Blés de semoulerie, ses grains sont durs et allongés, souvent même pointus, avec une cassure
légèrement jaune. La farine obtenue est moins convenable à la panification.

Figure 3 : blé dur

4. Composition du grain de blé :

Le tableau (1) ci-dessous présente les constituants d’un grain de blé tendre :

Constituant Pourcentage

Humidité 13,5%
Protéines 13,3%
Fibres 2 ,5%
Amidon 67,1%
Lipides 2,1%
Sels minéraux 1,8%
Vitamine 22,7%

Tableau 1 : Constituant du grain de blé

5. Transformation des blés en farines et semoules :

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II. Présentation de la farine

1. Définition :
La farine est le produit obtenu par la mouture du grain de blé, nettoyé et industriellement pur.

2. Propriétés :
2.1. Propriétés physiques :
Le contrôle de la qualité organoleptique se fait selon 4 critères :

 Couleur : Doit être d’une couleur blanche légèrement jaunâtre

 Odeur : doit être douce, lorsqu’il vieille on sent une odeur de moisissure
 Toucher : doit être douce, faiblement grenue
 Gout : Dans la bouche, la farine forme une pate liante et légèrement sucrée
3. Composition :
Le tableau (2) suivant présente les différents constituants de la farine :

Constituant Pourcentage %

Amidon 68-72 % Ce glucide se trouve en plus grande quantité dans l’amande.

Sucres simples 1-2%

Protéines 8-13%

Lipides 1,5% à 2% jouent un rôle sur le plan nutritionnel

Sels minéraux Le taux de sels minéraux de la farine de blé est en fonction de degré
de minéralisation du grain

Enzymes elles sont présentes en petite quantité dans la farine

Vitamines Traces

Cellulose Traces

Tableau 2 : Les constituants de la Farine

4. Les différents types farines de blé

4.1. Selon taux cendres
Le taux de cendres est un moyen très utile pour le contrôle de qualité de toute farine et permet de
classer la farine en plusieurs catégories.

Le tableau (3) ci-dessous présente les types de farine selon le taux cendres qu’elle contient après
l’incinération.
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Types de farine Taux cendres

45 <0,50

55 0,50 à 0,60

65 0 ,62 à 0,75

80 0,75 à 0,90

110 1 à 1 ,20

150 > 1,40

Tableau 3 : Classification de la farine

4.2. Type farine produite par les moulins

Les moulins fabriquent environ 4 types de farine, chacune est utilisée soit pour faire du pain ou des
gâteaux …

 Fleur farine : Farine pâtissière ultra blanche et extra fine

 Ronde spéciale : une farine avec une granulométrie supérieure. Avec un taux de cendre
entre [0,35 - 0,45]
 Farine luxe : une farine idéale pour la fabrication des pains. Avec un taux de cendre entre
[0,38 – 0,52]
 La farine nationale de blé tendre : c’est une farine subventionnée par l’état. Avec un taux de
cendre [0,9 – 1,5]
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Classification et caractéristiques des produits de deuxième transformation
céréalière.

Classes des produits de cuisson céréalières

 Panification
 Biscuiterie
 Pâtisserie
 Viennoiserie-feuilletage
 Cuisson-extrusion

Produits céréalières séchés et torréfies

 Pâtes alimentaires
 Couscous
 Traitements thermiques divers sur les céréales ayant subi une première
transformation (céréales entiers, concassés ou sous forme de farine)

Produits céréalières en mélange et aggloméres

 Les préparations prêtes à l’emploi

 Les farines céréalières pour petit déjeuner et pour l’alimentation infantile.
1. Classification des Produits de cuisson céréalière
1-1- Classification des produits de panification

 Pains courants (ne contenant ni matière grasse ni sucre ni lait) : Pain classique rond
marocain, Pain Français
 Pains spéciaux sans oeufs (pouvant contenir de la matière grasse, du sucre et du lait ) :
Pain de mie, Pain au lait
 Pates levées feuilletées : Croissants, Pains au chocolat
 Pates levées avec oeufs : Brioches, briochettes, Pains briochés
 Produits à faible teneur en eau : Biscottes, Pains grillés

1-2 Classification des produits non fermentés

A- Produits de biscuiterie : C’est l’univers des produits secs

 Les biscuits simples (biscuits secs, gaufrettes sèches, Crakers…etc)

 Les biscuits mixtes (biscuits fourrés sucrés ou salés, biscuits enrobés ou nappés, biscuits avec
adjonction de fruits …etc)

B- Produits de pâtisserie : C’est l’univers des produits moelleux ou humides.

 Les pâtisseries simples (madeleines, génoises, Cakes…etc)

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 Les pâtisseries mixtes (gâteaux fourrés, enrobés, cakes aux fruits…etc )
 Produits feuilletés : Mille-feuille, Palmiers, Pates feuilletés diverses
 Produits extrudés : Biscuits apéritif extrudés, Tartines extrudées.

1-3- Classification selon le type de la pâte mise en oeuvre :

 Produits à pâte dure ou semi-dure (biscuits secs).

 Produits à pâte molle (pâtisserie et biscuits pâtissiers)
 Produits à pate liquide (gaufrettes)

2. Caractéristiques de produits de biscuiterie et pâtisserie.

Les critères détaillés ci-après résument les principales caractéristiques auxquelles répondent les
produits de biscuiterie. Ils ne sont pas classés par ordre d’importance, en effet, chacun de ces critères
est ou a été plus ou moins prépondérants selon le type de produit et selon le type de population
auxquelles biscuits sont destinés.

2-1 Aspect / couleur :

Les produits de biscuiterie pâtisserie doivent obligatoirement avoir un aspect irréprochable allié à
une qualité supérieure ; c'est pourquoi leur coloration naturelle ou artificielle doit être impeccable
pour flatter la vue et plaire au consommateur.

2-2 Biscuits/ pâtisserie : aliments énergétiques :

Le biscuit est un aliment dont la valeur énergétique est concentrée dans un faible volume

Cette nécessité alimentaire équilibrée requiert la présence de farine, sucre, corps gras, lait, oeufs,.

2-3 Garantie sanitaire :

Le biscuit doit résister aux altérations microbiologistes : Pour cela, il dot avoir une faible humidité, il
doit pour cela subir une déshydrations poussée au cours de la cuisson.

Le biscuit doit pouvoir être manipuler aisément, être transporter dans des conditions drastiques, il
doit être protéger vis à vis des parasites insectes et rongeurs, il faut éviter la reprise en eau de ces
produits très hygroscopique. Les produits devaient être résistants ;

2-4 Biscuits / pâtisserie : aliments de plaisir

Le biscuit doit être un aliment de plaisir. Autrefois, il devait rappeler aux marins ou aux explorateurs
leur pays natal.

Actuellement, les produits de biscuiterie sont conçus essentiellement comme des aliments de fantaisie
et de gourmandise. L’emballage est une des éléments important de la motivation d’achat

Le biscuit est passé d’un caractère homogène à hétérogène

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Propriétés physico-chimiques et rhéologique de la farine.
I- Les Méthodes d’analyse
A- Contrôle des propriétés physico-chimiques.
1. L’humidité
1.1. Définition :

L’humidité est un test de la qualité qui s’effectue sur le blé et la farine, ce test consiste à déterminer
la quantité d’eau dans le produit.

La teneur en eau ou humidité d’une farine représente le nombre de grammes d’eau contenus dans
100 g de farine.

Au Maroc, la teneur en eau maximale admissible est fixée réglementairement à 15% de façon à
limiter les risques de dégradations par les microorganismes. 16 % (valeur limite en France)
d’humidité correspond à une Aw de 80% pour la farine.

La détermination de la teneur en eau est systématiquement réalisée par le laboratoire d’usine avant
mise en œuvre de façon à pouvoir calculer la quantité d’eau à ajouter lors du pétrissage.

4.2. Appareil utilisé :

Étuve

4.3. Principe :

Consiste à sécher la prise d’essai du produit à une température comprise entre 130 et 133°C
pendant 1h pour la farine et 2h pour les grains broyés.

4.4. Matériels utilisés :

Balance analytique, broyeur (Fig.12), dessiccateur, une étuve isotherme, des nacelles.

Figure 12 : broyeur

4.5. Mode opératoire :

4.5.1. Préparation de l’échantillon :
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Pour la farine :

 Bien homogénéiser l’échantillon avant de prélever la prise d’essai.

Pour le blé :

 Nettoyer la prise d’essai.

 Broyer une petite quantité de l’échantillon que l’on écarte.
 Broyer ensuite une quantité légèrement supérieure à 5g.
 Préparer la deuxième prise d’essai dans les mêmes conditions.

4.5.2. Prise d’essai : Pour la farine :

 Peser rapidement, à 1mg près, une quantité légèrement supérieure à 5g de l’échantillon

dans la nacelle préalablement séchée et tarée, couvercle compris.

Pour le blé :

 Peser rapidement, la totalité de la mouture obtenue dans la nacelle préalablement séchée et

tarée, couvercle compris.

4.5.3. Séchage :

 Introduire la nacelle ouverte dans l’étuve pendant la durée nécessaire, ce temps est compté à
partir au moment ou la température de l’étuve est entre 130°et 133°C.
 Retirer les nacelles de l’étuve, la couvrir et la placer dans le dessiccateur 30min (il faut
toujours changer desséchant (sélicagel) au cas où il y a changement couleur).
 Dès que la nacelle est refroidie à la température du laboratoire, la peser à 1mg prés.

4.5.4. Expression des résultats :

H%= ((m0-m1)/m0)*100

 m0 : est la masse en gramme de la prise d’essai.

 m1 : est la masse en gramme de la prise d’essai après séchage.

4.5.5. Interprétation des résultats :

L’humidité ne doit pas être supérieur 15% pour les farines, car s’il dépasse cette valeur ; la farine
pourra s’acidifie très rapidement.

2. Taux de cendres
2.1. Définition :

C’est la quantité de matières minérales, principalement contenus dans le son. C’est l’indice du degré
de pureté de la farine. Du coup plus le taux de cendre est faible plus la farine est pure.

Le taux de cendre est le rapport de la masse de cendres restantes après calcination d'un échantillon
dans un four de laboratoire à 900 °C, et la masse de cet échantillon.

2.2. Appareil utilisé :

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Four d’incinération.

Figure : four d’incinération.

2.3. Méthodes :

 Méthode rapide : incinération 900 °c

 Méthode lente : incinération 550°c

2.4. Principe :

Inflammation d’une prise d’essai à une température de 900°c ou 550°c (+ou-) 10°c jusqu'à
combustion complète de la matière organique.

2.5. Mode opératoire :

2.5.1. Préparation des nacelles :

 Chauffer les nacelles pendant 10minutes dans le four.

 Laisse refroidir à la température ambiante dans un dessiccateur et les peser.

2.5.2. Prise d’essai :

 Si c’est du blé il faut broyer presque 5gramme.

 Placer 5 gramme farine dans la nacelle. (Fig.13)

Figure 13 : la nacelle avant inflammation

2.5.3. Incinération :

 Placer la nacelle avec son contenu dans le four.

 Laisser la porte ouverte jusqu’à ce que la matière s’enflamme.
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 Quand la flamme s’éteint, compter 16heures du moment ou la température atteint 550°c
pour la méthode lente et 1heure du moment ou la température atteint 900°c pour la
méthode rapide.
 Retirer la nacelle du four et la mettre refroidir dans dessiccateur pendant 45min et la peser.

Figure : la nacelle après refroidissement

2.6. Résultat :

 Le taux Cendre :

TC%=(M1/M0)* 100

o M0 : masse en gramme de prise d’essai

o M1 : masse en gramme de résidu

 Le taux Matière sèche :

TM% = (TC x 100/100-H)

H : Humidité

 Il y a plusieurs facteurs qui influencent le taux cendres/matière sèche citons : proportion des
enveloppes, l’humidité…
 Pour nettoyer la nacelle il suffit juste les mettre dans acide chlorhydrique HCL pendant
1heure puis le laver avec du l’eau.

Le taux de cendre est le rapport de la masse de cendres restantes après calcination d'un échantillon
dans un four de laboratoire à 900 °C, et la masse de cet échantillon.

3. Les lipides :
 L’acidité libre : l’acidité grasse d’une farine est l’acidité que génèrent ses acides gras libres.
Elle est assimilée à l’acidité totale de la farine. Ces acides gras résultent de l’hydrolyse des
triglycérides par des lipases endogènes ou exogènes.
 Les lipides, en dépit de leur faible teneur dans la farine possèdent des propriétés
technologiques importantes pour les pâtes et les produits finis.

La mesure de l’état d’oxydation des lipides de la farine (acidité libre) apporte une
information quant à l'âge de la farine.

Les propriétés tensioactives des lipides de la farine peuvent agir, de façon marginale, sur
l’étalement des produits à la cuisson.
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Une valeur élevée, préjudiciable à une bonne qualité d’utilisation, résulte d’une mauvaise
conservation des produits.

Pas plus de 70 mg pour 100 g de farine sur la base d’une matière sèche exprimée en acide
sulfurique – ou – Pas plus de 50 mg d’hydroxyde de potassium pour la neutralisation des
acides gras libres (dans 100 g de farine, sur la base de la matière sèche)

4. Protéines :
 Les protéines solubles représentent environ 10% du total des protéines de la farine
 Les protéines insolubles (gluten) représentent 90 % du total
 La qualité du gluten est essentielle pour la formation du réseau protéique des farines
panifiables.
 Les propriétés du gluten conditionnement la texture des produits céréaliers cuits.

5. Glucides :
Cette fraction présente plusieurs fonctionnalités majeures :

 D’une part, elle constitue la source d'aliments hydrocarbonés nécessaires à la levure, au cours de
la fermentation ;
 D’autre part, elle intervient, par ses réactions avec les protides, dans la formation de la couleur,
de l'odeur, de la saveur des produits cuits ; c'est l'un des éléments de la réaction de Maillard ;

Enfin, elle joue un rôle non négligeable dans les caractéristiques mécaniques et la texture des
produits, intervenant souvent dès le pétrissage

Glucides simples

Les sucres réducteurs sont constitués par un mélange de glucose, lévulose et maltose, les sucres
hydrolysables par du saccharose et de la lévosine

La stabilisation évite la transformation hydrolytique diastasique des divers sucres préexistants.

Ces sucres préexistent dans la farine (1,5%) car ils résultent du début de la dégradation de
l'amidon par les enzymes. La fraction d'amidon dégradé est transformée en sucres

Amidon : sucre complexe :

Propriétés à froid

L’amidon de blé natif non endommagé à la mouture n’est pas soluble dans l'eau. Il n’intervient donc
quasiment pas au cours de la phase de pétrissage.

Dans la pratique, l’opération de mouture endommage une fraction plus ou moins importante de
l’amidon de la farine (de 5% à 20% ) en cas de mouture brutale avec cylindres très serrés et
cisaillant) :

Les grains d’amidons endommagés sont en compétition pour l’eau avec les protéines au cours de
l’opération de pétrissage, cela peut modifier significativement les caractéristiques des pâtes ;

Les grains d’amidon endommagé sont également sensibles à l’action des amylases

La mesure du taux d’amidon endommagé de la farine devrait donc être une opération de contrôle
de routine.
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Propriétés à chaud :

Les granules d’amidons mis en suspensions et chauffées gonflent et donnent, à partir de 60°C environ
un empois d'amidon plus ou moins visqueux selon les conditions : thermiques et mécaniques
appliquées au milieu. Les grains perdent alors leur forme propre

 Facteurs de la transformation de l’amidon

 Augmentation de la quantité d’eau
o Teneur en eau de la solution
o Teneur en eau du milieu
 Température seuil
 Cinétique de température
Hydrolyse de l’amidon par les amylases

Amylase

 Coupe au hasard les chaînes d’amylose et d’amylopectine.

 Provoquent la formation de sous unités de petites tailles réductrices.
La mesure du taux d’amidon endommagé :

Méthode : Le SDmatic mesure l’absorption d’iode par une suspension diluée de farine.

L’iode est adsorbé puis absorbé par l’amidon d’autant plus rapidement que celui-ci est endommagé.

En effet, un taux d’amidons endommagés trop élevé (dû essentiellement à des cylindres trop serrés)
entrainera une consistance de la pâte très ferme au pétrissage et un relâchement à la fin de celui-ci,
ainsi que des pains à croûte molle et très colorés.

A l’inverse, en cas d’insuffisance, la consistance de la pâte en fin de pétrissage sera molle et les
pains auront tendance à avoir une croûte dure et être de couleur pâle

6. Pentosanes (Fibres , hémicelluloses)

Les pentosanes possèdent une grande capacité d'absorption d'eau (dix fois par rapport à leur
poids),

Les pentosanes peuvent être considérés comme des agents majeurs de liaison de l'eau au cours du
pétrissage.

Ils jouent un rôle important dans l'augmentation du volume du pain et, en particulier, dans la fabrication
du pain de seigle. La farine de cette céréale contient d'ailleurs une plus grande quantité de pentosanes
que celle du blé.

7. Enzymes :
 Les amylases : dégradation de l’amidon
 La béta-amylase ou enzyme saccharifainte libère du maltose (dimère de glucose).
 L’alpha amylase ou enzyme dextrinisante libère des dextrines
 Protéases : dégradation des protéines (gluten) : altération technologique
 Lipases : dégradation des lipides (rancissement)
Les actions enzymatiques s’accélèrent avec l’hydratation et l’augmentation de la température
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8. les Vitamines et oligoéléments :
Présents essentiellement dans les couches périphériques du grain et dans le germe, sont des
substances nutritionnelles.

Les vitamines sont fragiles à la chaleur et donc en partie détruites à la cuisson.

9. pH
La farine la plus courante pour obtenir une pâte de bonne texture doit avoir un pH situé entre 5,6 et
6,4 pour une fabrication continue on doit rechercher un pH constant.

Le maximum d'activité diastasique a lieu pour un pH entre 4,7 et 4,8 à 27‑28°C.

Le contrôle du pH, qui complète le dosage de l'acidité, peut servir à déceler les lots ayant atteint ou
même dépassé leur limite de bonne conservation (moins de 5,0) ou à reconnaître un traitement
chimique de la farine (chloruration, améliorants) et à dépister des mélanges pratiqués pour masquer
l'avarie et écouler des farines anciennes ou chargées de succédanés.
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B- Les analyses rhéologiques de la farine
1- Analyse Granulométrique des farines et semoules
1.1. Objet :

Faire une analyse granulométrique des farines et semoules par tamisage

1.2. Principe :

Cette méthode d’analyse granulométrique par tamisage consiste à classer les particules qui forment
la farine ou la semoule. On opère à l’aide de tamis déposés par ordre décroissent d’ouverture de
maille, les particules traversent les mailles dont leurs ouvertures sont supérieures aux diamètres des
particules à tamisés.

1.3. Réactifs :

 Farine 100 g de différents types pour industries biscuitiers et pâtissières,

 Ou semoule 100 g pour industrie des pâtes alimentaires,

1.4. Appareillages : tamiseur Retachoc :

Figure : Retachoc

1.5. Mode opératoire :

 Mettre en place les tamis par ordre décroissent (choisir des tamis d’ouverture de maille ≤
250 μm pour le tamisage de la farine et ≥ 150 μm pour les semoules) au-dessus du fond en
inox.
 Placer et appuyer le couvercle en plexiglas sur les tamis et bien bloquer ce couvercle ;
 Régler le potentiomètre des vitesses au minimum avant la mise sous tension de l’appareil ;
 Programmer le temps de tamisage : fixer le temps de tamisage en tournant la minuterie
jusqu’à 5 min ;
 Régler la vitesse de tamisage : de 180-200 tr/min pour les farines et 180tr/min pour les
semoules. Utiliser un chronomètre pour évaluer la vitesse de rotation.
 Une fois la vitesse de tamisage fixée est réglée, verser la prise d’essai de 100 g de produit
sur le tamis supérieur ;
 Placer et appuyer le couvercle en plexiglas sur les tamis et bien bloquer ce couvercle ;
 Programmer le temps de tamisage : 15 min pour les farines et 10 min pour les semoules ;
 Pendant le test de tamisage, une opération de dégommage accompagne l’opération du
blutage afin de décolmater les ouvertures de mailles des tamis par un choc mécanique. Le
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dégommage démarre chaque 4 min de blutage pendant une (1) minute, par un choc
débrayable à l’aide de 2 vis situées à droite et à gauche de l’appareil.
 Arrêt de l'opération du tamisage, il s'effectuera tout seul à l'arrêt de la minuterie. Une fois
l'opération de tamisage est terminée procéder au respect de l'ordre d'exécution des étapes
suivantes :
o Couper la tension par le bouton concerné et débrancher l'appareil,
o Récupérer les refus des tamis et l'extraction finale, peser et remplir le
tableau ci-dessous :

Ouverture des Refus (farine retenue Extraction (poids farine ayant Cumul
mailles des par le tamis) en g traversée ce tamis) en g ou en%
tamis (um)

Tamis 1( )

Tamis 2( )

Tamis 3(.....)

Tamis n(.... .)

Extraction finale

Total

 Tracer la courbe correspondante (% d'extraction en fonction de l'ouverture des tamis en

um par ordre décroissant).

1.6. Analyse et conclusion :

Dans le cas des farines, calculer le % des particules de farine :

 Ayant un diamètre ≤ 250µm

 Ayant un, diamètre ≤ 200µm
 Ayant un diamètre ≤ 150µm
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 Quel diamètre des particules constituant plus de 80% des particules de la farine
 Quel diamètre des particules constituant plus de 50% des particules de la farine a
Dans le cas des farines, calculer le % des particules de farine :

 Ayant un diamètre ≥150 µm

 Ayant un diamètre ≥200 µm
 Ayant un diamètre ≥ 250µm
 Quel diamètre des particules constituant plus de 80% des particules de la semoule analysée ?
 Quel diamètre des particules constituant plus de 50% des particules de la semoule analysée ?

2. Temps chute(Hagberg)
2.1. Définition :

C’est un indice qui permet d’évaluer l’activité enzymatique d’un échantillon, les enzymes traités sont
les amylases qui hydrolyse amidon en glucose, On les rencontre dans des lots dont le processus de
germination est entamé.

o Amylase : c’est une enzyme protéique qui hydrolyse amidon en glucose.

o Amidon : Il est composé des molécules de glucose (C6H12O6) liées par (1,4).

2.2. Appareil utilisé :

Le test de l’activité enzymatique de la farine ou du blé broyé se fait par un appareil appelé Falling
Number. (Fig.)

Figure : Falling Number

2.3. Principe

Cette méthode consiste à mesurer le temps de chute d’un mélange de farine et d’eau à 100°C
Formant un gel d’amidon.

L’amidon dans l'eau, à partir de 60°C subit l'empesage et ensuite la gélatinisation. En présence de
l'enzyme alpha amylase, l'amidon s'hydrolyse, ainsi pendant le chauffage, on obtient une solution
liquéfiée.
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2.4. Réactifs :

 Farine 7g pour 15 % d'humidité (prise de poids varie en fonction de la teneur en humidité de

la farine) à placer dans un tube viscosimètre.
 Eau distillée 25ml.

2.5. Mode opératoire

2.5.1. Préparation échantillon

 Pour blé, il suffit de le broyer dans un broyeur.

 Pour la farine, un échantillon est utilisé.

2.5.2. Prise d’essai

 En fonction de l’humidité on pèse la quantité (7g) de la farine ou du blé broyé.

 Placer la quantité pesée dans un tube.
 Ajouter 25ml d’eau distillé.
 Fermer le tube par un bouchon puis agiter pour homogénéiser la solution.
 Racler les bords du tube avec agitateur.

Figure : 7 g de farine figure : tube après l’agitation

 Placer le tube dans bain marie et l’appareil démarre automatiquement.

 Après l’arrêt de l’appareil, retirer les tubes et laisser les refroidir pour les nettoyer après.

Figure : Gel d’amidon (farine) Figure : Gel d’amidon (blé broyé)

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2.5. Résultats :

Exprimer le Temps de Chute Hagberg en secondes (TCH).

Calculer le nombre de liquéfaction :

NB : Pour corriger les insuffisances ou les excès en alpha amylases des blés destinés à la mouture, on
procède à des mélanges pout atteindre la valeur technologique optimale.

Le temps de chu Hagberg ne permet pas de faires une estimation de la composition des mélanges
de grains, on le converti ainsi en nombre de liquéfaction afin de pouvoir calculer la composition de
mélange de farine ou de blés.

Le nombre de liquéfaction est proportionnel à l'activité alpha-amylasique. Cette relation linéaire

rend possible le calcul arithmétique ou graphique de la composition de mélange de blés ou de
farines.

(NL= 6000/ (temps de chute-50)

Dans cette équation :

 6000 : est une constante

 50 : nombre correspond approximativement à l'indice exprimé en secondes, nécessaire à
l'amidon pour se gélatiniser et être attaquable par les enzymes.

2.6. Interprétation des résultats

Le tableau (5) ci-dessous présente état panification de la farine selon de temps de chute et activité
enzymatique :

Temps de chute Activité enzymatique Etat de la farine/blé broyé

<250 s Elevée Non convenable pour la panification

250- 350 s Moyenne Convenable pour panification

> 350 s faible Convenable pour la panification mais moins

gonflée

Tableau : Classification du blé broyé et de la farine

 A un temps de chute trop court on aura :

 Des pates collantes
 Un pain qui se déchire
 Une mie d’apparence grasse
 Une croûte fortement colorée

 A un temps de chute trop long on aura :

 Une fermentation lente
 Un pain insuffisamment développé
 Une croûte pâle
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 Pour s’assurer du résultat obtenu, il faut faire le calcul suivant :
 On a eu résultat 338-337 (afficheur de l’appareil) (Fig.20)
 Premièrement on calcul la moyenne : 338+337/2 =337,5
 Ensuite on calcul 5% de la moyenne : 337,5 * 5% = 16,875
 Et la fin la différence entre les résultats obtenus : 338-337=1
 Si la différence entre les résultats est inferieur ===> Résultat juste. Sinon il est faux
Donc ce cas on peut dire que le résultat est juste avec une activité enzymatique moyenne ce qui
affirme une bonne panification.

Figure : Afficheur de l’appareil

3. Dosage du gluten
3.1. Introduction :
Le Gluten est le constituant protéique le plus important de la farine dont le rôle est essentiel dans les
diverses fabrications. (Pétrissage et cuisson)

Il se compose de gliadine qui participe à l’extensibilité et le gluténine qui participe à l’élasticité en

présence d’eau.

Figure : composition du Gluten

Pendant le pétrissage, un réseau continu de protéines est créé, ce qui confère à la pâte sa force et
son élasticité. En retenant les bulles de CO2 dégagées lors de la fermentation, ce réseau de
protéines permet au pain de lever et à la pâte de conserver sa forme.
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Pendant la cuisson, le gluten libère une partie de l’eau retenue et se lie à l’amidon contenu dans la
farine, de façon à assurer la consistance du pain.

3.2. Définition :
C’est un test qui permet de mesurer la quantité de gluten dans la farine.

3.3. Principe :
Les gliadines et gluténines, protéines insolubles en présence de l'eau et de l'énergie mécanique
(malaxage) forment le gluten.

La pâte de farine est malaxée mécaniquement dans une chambre de mélange sous un filet d'eau les
protéines du gluten s'hydratent, gonflent et se soudent tandis que l'amidon est entraîné par l'eau
avec les autres matières solubles.

Les étapes d'extraction du gluten sont :

 Une phase de malaxage,

 Une phase de lavage/ lixiviation,
 Une phase de centrifugation et peser
 Une phase de séchage.

3.4. Réactifs :

 10g de farine
 Eau distillée
 Pur pour analyse:
 Solution de Chlorure de sodium à 20g/l.

3.5. Appareillages :

Glutomatic Centrifiugeuse Glutork

 Gluromatic 2100 pour l'extraction mécanique du gluten.

 Centrifugeuse 2015 pour l'essorage du gluten et la mesure du gluten index.
 Glutork 2020 pour le séchage du gluten e la détermination du taux de gluten sec.
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3.6. Mode opératoire :

 Préparer une solution de chlorure de sodium à 20g/1, remplir le bac de 101

 Peser 10 g la mettre dans la chambre de lavage
 Ajouter 4,8ml de l'eau salée
 Placer la chambre dans le Glutomatic et cliquer sur le bouton vert (durée 20 secondes de
mélange pétrissage et 5min de lixiviation) ;
 A la fin du test récupérer la boule de gluten et la mettre dans la filière de la centrifugeuse,
cliquer sur le bouton démarrer.
 A la fin de l’opération de centrifugation, on vérifie que le gluten n'adhère pas à la paroi da
bol à l'aide d'une spatule, on récupère le gluten Ayant traversé la filière, peser cette partie
de gluten et noter le résultat
 A l’aide de la spatule, récupérer la partie du gluten n’ayant pas traversé la filière (gluten
résiduel) et la placer dans la balance noter le poids total du gluten.
 Récupérer la boule totale du gluten et la peser.
 Présenter les résultats sous forme d'un tableau :

Paramètre à mesurer Poids en (g)

Gluten ayant traversé
Gluten total
Gluten sec

 Nettoyer et Ranger votre poste de travail

3.7. Calculs :

Taux Poids en (g)

Gluten Index (poids gluten résiduel(g) / poids Gluten total) x 100
Gluten humide poids Gluten total) x 100/ 10 g
Gluten sec poids Gluten sec x 10

3.8. Évaluation sensorielle du gluten :

Paramètre Appréciation
Couleur (blanche, jaune …etc.)
Fermeté (comprimé la boule entre et évaluer la cohésion)
Extensibilité (étirer la boule et noter de très extensible à court)
Elasticité (on étirant un peu le pâton, on apprécie de très élastique à
tris …cassant)
3.9. Interprétations des résultats :
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 Teneur Gluten humide % = (masse du gluten humide/ masse de la farine) * 100
 Teneur gluten sec % = (masse du gluten sec/ masse de la farine) *100

Taux du gluten humides TGH:

 Farine courante (Boulangerie) : 27% <TGH< 35%

 Farine Faible (biscuiterie) : TGH< 25%
 Farine forte (viennoiserie) : TGH>40%
Taux du gluten sec TGS (NORME MAROCAINE) :

 Farine courante (boulangerie) : 9,5% ≤ TGS

 Farine Faible (biscuiterie) : TGS ≤ 10 ,5%
 Farine forte (viennoiserie) : TGH>12%
 Semoule pour pâtes alimentaire minimum : TGS≥ 10%

4. Alveographe chopin :
4.1. Objet :
Ce test nous permet de faire une appréciation des propriétés rhéologiques de la pâte (extensibilité,
élasticité, ténacité, force boulangère). L'analyse des qualités rhéologique de la pâte à pain consiste
en des mesures (ou constat) de consistance, collant, relâchement, lissage, extensibilité, élasticité,
tolérance et développement (pousse) de la pâte. Ce qui prévoir son comportement pendant la mise
en forme, la fermentation et même le pétrissage.

4.2. Principe :
Consiste à déterminer 5 paramètres principaux (P, L, P/L, G, W, I.e) en passant par 4 étapes :

 Pétrissage d’un mélange de farine et d’eau salée

 Préparation de cinq pâtons calibrés
 Repos des pâtons
 Gonflement des pâtons

P : la pression maximale enregistrée à l’intérieur de la bulle. (Élasticité)

L : c’est la longueur, il correspond au gonflement maximum de la bulle juste avant qu’elle
s’éclate, donc à l’extensibilité de la pate.
G : l’indice de gonflement.
I.e. : Indice d’élasticité.
P/L : c’est le rapport entre l’élasticité et l’extensibilité
W : travail de déformation, la force de la farine

4.3. Appareillage :
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L’alveographe est un appareil qui permet de mesurer les propriétés d’une bulle de pâte lorsqu’elle
gonflé.

Figure : alveograph chopin

4.4. Réactifs :
Farines 250g
Solution de chlorurer de sodium à 25g/l
Huile végétale raffinée faiblement polyinsaturée ayant un indice d'acide inférieur à 0,4 tel
que l’huile d'arachide, 1’huile d'olive ou l'huile de paraffine (dite l’huile de vaseline) ayant la
plus faible viscosité.

4.5. Mode opératoire

4.5.1. Pétrissage :

 Déterminer l’humidité de la farine par étuve.

 Enregistrer sur l’appareil le taux l’humidité
 Installer le fraiseur à un seul bras et le flasque qui correspond.
 Mettre 250g de la farine dans le pétrin (Fig.26) et fermer le couvercle

Figure : le Pétrin rempli par 250 de farine

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 Ajouter de l’eau salée la burette graduée directement en pourcentage de la teneur en eau
selon l’humidité déterminé en premier.
 Lancer le pétrissage pendant 1min

Figure : le Pétrissage

 Arrêter l’appareil et nettoyer le pétrin pendant 1min

Figure : Nettoyage du Pétrin

 Relancer le pétrissage pendant 6min supplémentaire

4.5.2. Extraction et mise en repos

 Huiler les plaques de repos, les deux cadres de laminage et la plaque d’extraction

Figure : Huilage des plaques repos

 À la fin du la 8min, inverser la rotation et procéder à l’extraction de la pâte en ouvrant

l’orifice d’extrusion
 Découper la pâte avec un couteau dès qu’elle atteint le niveau des couches.
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Figure : Découpage de la pâte

 Retirer la plaque d’extraction et faire glisser la pâte sur la plaque huilée.

 Extraire 5 pâtons sans arrêter le moteur.
 Laminer les 5 pâtons à l’aide du rouleur (6 aller – retour).

Figure : laminage des pâtons

 Découpage des pâtons ;

Figure : Découpage des pâtons

 Placer chaque plaque de repos dans l’enceinte isotherme 25°C.

Figure : Déplacement des pâtons dans l’enceinte

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 Laisser reposer les pâtons jusqu'à que le chrono atteint 28min et nettoyer le pétrin
4.5.3. Essai à l’alvéographe des pâtons

 À 28min huiler la platine fixe et la face interne du tampon

 Faire glisser le 1er pâton, centrer celle-ci.

Figure : glissage du pâton

 Placer le tampon et la bague

 Serrer la platine (3 tours en 20 secondes)

Figure : Le Serrage de la platine

 Enlever la bague et la platine doucement

 Lancer injection d’air. (Formation d’une bulle)

Figure : formation d’une bulle

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 Dès que la bulle s’éclate, arrêter l’injection d’air et procéder de la même manière pour les 4
autres pâtons.

5. Résultats
Les résultats suivants présentent les 5 paramètres (P ; L ; G ; W ; P/L ; I.e) et la courbe qui est en
fonction du P pression dans l’axe des ordonnés et L ou G extensibilité dans l’axe des abscisses.

Figure : Résultats d’alveograpghe

 Récupérer la courbe moyenne, noter les résultats obtenus sous forme d'un tableau :
Paramètre valeurs Appréciation
P
L ou G
P /L
Ie
W

 Nettoyer et ranger votre poste de travail

6- Interprétation des résultats :

P : Appelé Pression, il mesure la ténacité, la fermeté de la pâte et sa résistance à la déformation.

G : Indice de gonflement correspond à la quantité d'air insufflée à la pâte, jusqu'à son éclatement.
Cette valeur est la racine carrée du volume d'air exprimé en millimètres, nécessaire pour
développer la bulle jusqu'à-rupture; G = 2,226 l
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L : C'est la longueur du graphisme, il représente l'extensibilité de la courbe et indique l’élasticité de
la pâte et l'allongement au façonnage.

W : Cette valeur mesure le travail nécessaire pour déformer le pâton jusqu'à son éclatement on
utilise également le terme « force boulangère » de la farine.

P/L : C'est le rapport qui traduit l'équilibre ou le déséquilibre entre la ténacité et l'extensibilité.

Ie : Indice d'élasticité.

Critères alvéographiques d'une farine boulangère française (sans présence de produits d'addition).

Appréciation P G Ie W

Insuffisant <40 <20 <35 <150

Moyen 40-60 20-22 35- 45 150-180

Bon 60-80 22-24 45-55 180-220

Élevé >80 >24 >55 >220

Les critères alvéographiques de certaines farines selon la norme marocaine :

Type de farines Exigences minimales

Farine de luxe de blé tendre W minimale de 120 J, P/L compris 0.40 et 1.50

Faine supérieure 1 de blé tendre W minimale de 120 J, P/L compris 0.40 et 1.50

Farine nationale de blé tendre W minimale de 100 J, P/L compris 1.00 et 3,00

Farine biscuitière W minimale de 120], P/L compris 0.20 et 0.50

Farine biscuitière 2 W minimale de 120],P/L compris 0.20 et 0.50

5. Analyse au viscoamylograph Brabender:

5.1. Objet :
Cet appareil permet de suivre l’empesage et la gélatinisation de l'amidon de la farine, solubilisé
dans l'eau, au cours du chauffage progressif afin de faire une estimation de la teneur en alpha-
amylase de cette même farine.

5.2. Principe :
Le viscoamylograph Brabender permet de suivre l'empesage et la gélatinisation de l'amidon en
chauffant la solution de 30°C à 95°C à une vitesse de 1 ,5°c /min. La résistance qui s'oppose à un
bras pivotant muni de palpeurs plongeant dans un récipient en rotation (viscosité mesurée en Unité
 HoussaM DAHIBI
Brabender) contenant la suspension augmente proportionnellement avec l’élévation de la
température.

5.3. Réactifs :

 Farine 80g
 Eau distillée 450ml
5.4. Appareillage :
Le viscoamylograph Brabender :

Figure : Le viscoamylograph Brabender :

5.5. Mode opératoire ;

 Mesurer l'humidité de l'échantillon pour pouvoir déterminer la quantité d'eau nécessaire à

ajouter (voir le logiciel qui permet de corriger la prise du poids en de la teneur en humidité);
 Peser 80g de farine correspond à 14% de l'humidité ;
 Mesurer 450ml d'eau distillée à 32°C
 Mettre la farine dans un bécher et verser la moitié de la burette d'eau, mélanger avec soins
en évitant la formation de grumeaux,
 Verser la suspension dans le bol du viscoamylograph et rincer le bécher avec la moitié de
l'eau qui reste;
 Placer le bol dans l'appareil pour la mesure
 Monter le couvercle muni de palpeur, faire descendre la tête de l'amylograph

Réglage du logiciel :

 Accéder au menu options, choisir configuration

 Choisir viscoamylograph E avec port USB,
 Passer à la fenêtre com port activer test port (torque (viscosité), température,
vitesse) le voyant vert doit s'allumer pour s'assurer de la bonne marche de
l'analyse,
 Cliquer sur nouveau fichier, choisir la méthode d'analyse manuelle
 Lancer le test
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 Une fois la courbe atteint son maximum, il-faut arrêter le test en cliquant sur (e bouton stop.
Récupérer les résultats
 Relever la tête, récupérer le bol et le couvercle muni de palpeur
 Nettoyer et ranger votre poste de travail

Figure : résultat

5.6. Résultats :
Interprétation des résultats :

Viscosité maximale Appréciation

Viscosité maximale ≤ 500 UB Activité enzymatique très élevée
300UB ≤ Viscosité maximale ≤ 500 UB Activité enzymatique moyenne
Viscosité maximale ≥ 800UB Activité enzymatique très faible

6. Mesure du taux d'absorption de la farine (FARINOGRAPHE BRABENDER)

6.1. Objet :
Le taux d'absorption est variable d'une farine à une autre, Cette analyse permet de mesurer et
enregistrer la résistance et la capacité d'hydratation de la pâte au cours de pétrissage.

6.2. Principe :
Le Farinographe permet de déterminer la quantité à ajouter pour obtenir une certaine consistance
de la pâte pendant le pétrissage 5000F (Unité Farinographique) ce qui de déterminer le taux
d'absorption de l'eau, le temps de développement, la stabilité puis l’affaiblissement. Ainsi on
évitera tous problème de collage ou variation au niveau de la formulation.
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6.3. Appareillage (FARINOGRAPHE) :

Figure : farinographe

6.4. Réactifs :

 Farines de différents types

 L'eau distillée (à 30°C)
 Matière sucrante (optionnel)
 Matière grasse (optionnel)

6.4. Modes opératoire :

 Enlever le capuchon de l'encreur et le mettre de côté

 Faire approcher l'encreur du papier enregistreur en vissant sa vis de fixation
 Mettre l'appareil sous tension 380V
 Effectuer respectivement :

1. La courbe de titrage: sert à déterminer la quantité d'eau à ajouter pour atteindre la consistance
standard 500UF.

 Peser 300 g de la farine pour une teneur en eau de 14% d'humidité

 Remplir la burette de l'eau à 30°C jusqu' au trait de jauge
 Mesurer avec de l'eau à 30°C correspondant à 48% (3ml correspond à 1%)
 Mettre le pétrin en marche, verser 48% (144ml dans une éprouvette), pris 50 puis 52, puis
53% d'eau, puis par petites doses jusqu'à atteindre la consistance au niveau de l'enregistreur
dans l'intervalle 480 UF à 520UF.
 Noter la quantité d'eau absorbée (valeur lue +144ml)
 Arrêter le test, pour faciliter le nettoyage le pétrin, ajouter une certaine quantité de farine
pour raffermir la pâte collante formée et faciliter son dégagement, tourner le pétrin
deuxième vitesse
 Arrêter le pétrin, le nettoyer

2. La courbe définitive :

 Remplir à nouveau la burette à nouveau de l'eau à 30°C jusqu'au trait de jauge

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 Verser à nouveau la même masse de farine, et ajouter en une seule fois la quantité d'eau
déterminée lors de la courbe de titrage pour obtenir 500UF
 Poursuivre le pétrissage pendant 12min après avoir atteint la stabilité afin de déterminer les
autres paramètres (temps de développement, temps de stabilité et le degré
d'affaiblissement),
 Une fois les 12 min écoulée arrêté le pétrin, récupérer la courbe
 Nettoyer et ranger votre poste de travail

Figure : résultat

6.5. Résultats :

Calcul de l’absorption d'eau A% : A% = (Vc +m -300) /3

Avec

 Vc : volume d'eau corrigé en ml ( Vc = V +0,096 (C-500))

ou V est le volume d'eau versée en ml

 C= (C1+C2)/2

où C1 : la hauteur maximale du profil supérieur de la courbe en UF et C2 est la hauteur maximale

du profil inférieur de la courbe en UF

 m: la masse de la farine analysée.

Calcul du temps de développement :

Le temps de développement est le temps écoulé depuis l'addition de l'eau jusqu’au point de la
courbe immédiatement situé avant les premiers signes de décroissance de la consistance.

Un temps de développement court indique une possibilité de temps de pétrissage court et

inversement.

Calcul de la stabilité :

Elle se définit comme la différence dans le temps, à 0,5min près entre les deux points d'intersection
du sommet de la courbe avec la droite 500UF ou C dans le cas où la courbe n'est pas centrée sur
500 UF. Cette valeur est en général indicatrice de la tolérance de pâte au pétrissage.
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Plus longe est cette valeur, plus la pâte pourra maintenir longtemps sa résistance au pétrissage
et supporter a poussée gazeuse. Permettant un temps de fermentation plus long.

Calcul du degré d'affaiblissement :

Le degré d'affaiblissement est la différence de hauteur entre le centre de la courbe à la fin du

temps de développement de la pâte et le centre de la courbe à la fin de pétrissage (12 min).

Epaisseur de la courbe:

L'épaisseur de la courbe, dépend d'après Brabender de l'élasticité et de la souplesse de la pâte.

Plus elle est large et plus la pâte aura des chances de donner un volume de pain élevé.

6.6 Résultats :
Remplir le tableau ci-dessous à partir de la courbe :

Paramètres Valeur Interprétation

Absorption de l'eau
Temps de développement
Temps de stabilité
Degré d'affaiblissement

6.7 Interprétation des résultats :

Analyse des paramètres Farinographiques en fonction d'une utilisation en panification française
(sans présence de produits d'addition) :

Appréciation Hydratation% Stabilité ( min) Affaiblissement(UF)

Insuffisant <50 <2 >100
Moyen 50-55 2-4 50-100
Bon 55-60 4-10 20-50
Très bon >60 > 10 <20
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Les opérations unitaires de fabrication :
I. Opération préliminaire a la fabrication
1 Définition de cahier des charges matières premières et emballage :

 Déterminer les caractéristiques à contrôler lors de la réception

2. La réception des matières premières :

 Conformité au bon de commande(quantité)

 Conformité au cahier des charges (qualité)
3. Le stockage des matières premières

a. Stockage en silo pour les matières pulvérulentes,

 Il faut alors réguler et surveiller la température interne du silo afin de maintenir la

température des matières premières.
 Il faut aussi veiller à assurer une ventilation satisfaisante de la masse de matières
entreposées afin d’éviter la fermentation et les risques d’explosion ;

b. Stockage en sac des matières premières.

 Il faut surveiller les conditions d’hygiène du local de stockage

c. Stockage en chambre froide des matières premières bactériologiquement sensible (oeufs)

d. Stockage des emballages qu’il faut réaliser en respectant les consignes données par les fournisseurs
relatifs aux emballages (température, hygrométrie de stockage, etc)

4. Transfert des matières premières vers la zone de fabrication

Qu’il est possible d’effectuer :

 Par voie pneumatique pour les pulvérulent stockés en silos

 Par palette pour produits stockés en sacs
 Par pompage pour les matière liquides

5.Préparation des matières premières

Il faut tamiser la farine avant son utilisation, fabriquer la crème, broyer le sucre, effectuer les «
petites pesées » (poudres levantes, sels, arome…)

II. Opérations de mélange/pétrissage :

Il s'agit de mélanger des pulvérulents ou granuleux (farines et produits de régime) aux émulsions
liquides plus ou moins mousseuses (pâtes à gaufrettes), aux pâtes plastiques (pâtes à biscuits),
parfois assez dures (pâtes à pain d'épices).

 Mélanges solide-solide SS
 Mélanges solide-liquide SL
 Mélanges solide-gaz SG
 Mélanges liquide-liquide LL
 Mélanges liquide-gaz LG
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 Mélanges gaz-gaz GG

II.1. Définition

La pâte de forment correspond à une farine hydratée et pétrie. Cette définition simple fait
apparaitre néanmoins deux notion importantes :

 Hydratation
 Pétrissage
Ces deux facteurs recouvrent les notions de consistance, mélange et texture de la pâte/

Le mélange : est l’opération qui va consister à répartir de manière homogène les éléments des
produits à mélanger ;

Homogène » » » » » un élément d’un produit sera la même en tout point de la masse à mélanger

Pétrissage : c’est l’action de pressage ou de malaxage.

La seule addition de l’eau ne suffit pas pour obtenir une pâte bien formée

Le mélange doit recevoir une certaine énergie pour qu’un travail puisse être effectué

II.2. Matériel de mélange/pétrissage

A. Pétrins a pates biscuitière (pâte dure ou semi-dure):

Pétrin verticaux

Le système de mélange comporte six demi palettes en forme d’hélice montées les unes au-dessus des
autre à l’extrémité des arbres verticaux

 La matière à mélanger est poussée vers le haut par la partie extrême de la palette et
ramenée vers le bas par la partie voisine de l’arbre
 Ces pétrins sont utilisés pour les pattes demi dure et sablées
 Ils ne convient absolument pas pour les pates dures
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Pétrins horizontaux

 Pétrins à deux arbres dits « pétrisseurs-mélangeurs universels »

 Souvent appelés mélangeurs WERNER du nom du fabricant ayant popularisé la formule,

 Ils sont constitués deux bras horizontaux en Z tournant en sens inverse et animé de vitesse
différentes, tournant en une cuve semi cylindrique horizontale

 Ils sont utilisés pour toutes les qualités de pâtes sèches

Pétrin a un seul bras

• Un arbre horizontal porte des palettes de malaxage perpendiculaires a l’axe, aux formes
diverses selon l’usage auquel ils sont destinés. Sa vitesse est de 16 à 35 tr/min.

• Cet appareil est utilisé pour des pâtes sèches a découpeuse et pour des pates très dures,
mais le pétrissage est assez long et il y a manqué de polyvalence.

Pétrins à grande vitesse, dits –High speed-

 L’arbre horizontal porte à ses extrémités deux bras en Z, reliés entre eux à chaque angle du
Z par quatre entretoises rondes. La cuve en double paroi est refroidie par circulation d’eau
Vitesse : 700 à 1400 tr/min.
 Il est utilisé pour toutes les qualités des pates dures et semi dures : c’est le pétrin standard de
la biscuiterie moderne. (Fréquent au Maroc).

B. Pétrins à pâtes molles et liquides

Les mélangeurs

• Batteurs-Mélangeurs

Parfois dénommé batteur planétaire : conçu pour la pâtisserie pâtes molles), il a été utilisé a tous
usages les plus variés en modifiant éventuellement la forme de son bras.

Sert à préparer :

 Des suspensions ;
 Des émulsions ;
 Des mélanges homogènes ;
 Des pâtes molles et de levée ;
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 Certaines pates sablées ;
 Des fourrures ;

Ce sont des machines les plus polyvalentes utilisées par les industriels.

Les batteurs sont composés d’un dispositif mécaniques (moteur, embrayage et boite de vitesse)
terminé par un porte –outil vertical animé d’un mouvement planétaire. Sur la colonne est monté un
porte –cuve susceptible d’élever la cuve à la position de travail ou de l’abaisser pour le démontage
de l’outil

La cuve elle-même se montre et se démonte facilement de son support : c’est un bol circulaire
profond a l’intérieur duquel tourne l’outil de mélange (interchangeable, a vitesse réglable) très
rapide :

• Palette / batteur / feuille (dénomination varient) pour les pates moyennes et légères ;

• Crochet pour les pates dures

• Fouet pour le battage des œufs et pates aérées légères.

C. Pétrins à pates boulangères

Pétrins a axe oblique

Les principales caractéristiques de ces pétrins font apparaitre :

• Des capacités moyennes de cuve qui peut atteindre 90 litre

• Deux vitesses : vitesse rapide correspond à l’opération de pétrissage proprement dite ; la

première vitesse devient l’étape de frasage

• Le type de travail effectué sur la pâte se fait principalement en cisaillement et en extension

• La pâte n’est pas sollicitée en permanence mis après chaque rotation de la cuve ; ce qui lui
permet de relaxe entre chaque passage

• La relaxation limite les phénomènes de déchirement

Pétrin spirale

La déformation de la pâte se fait davantage en cisaillement et en compression, ce qui lui

confère ainsi qu’a la mie une structure plus régulière. Ce pétrin apporte :
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• Un développement très rapide de la structure gluténique

• Diminution de l’oxydation des pates

• Des pates qui semblent plus souples

• En industrie, la température varie entre 25 C ET 28C. Ce qui est impératif c’est de laisser
constante cette température.
• La température de la pâte finale est fonction à :
 Température de la farine
 Température du local
 Vitesse et temps de pétrissage
Pétrissage en continu

Le pétrissage en continu, qui permet de mélanger des flux et non plus des masses entre elles.

Nécessite des doseurs travaillant en continu également, ce sont des doseurs de pulvérulents ou de
liquide

Facteurs influençant la qualité des pattes:

 Qualité de la farine
 Quantité d’eau ajouté
 Ingrédients substances chimique de levée
 Température de la pate
• Facteur externe

 Humidité de l’air ambiant

• Facteurs liés au matériel (malaxage de la pâte)

 Arrangement et forme des bras du pétrin

 Vitesse de rotation
 Duré du malaxage
 Quantité de pate

• Conduite des opérations

Durée de repos de la pâte fabriqué

Les pates doivent subir un temps de repos avant la mise en forme pouvant atteindre jusqu’au une
heure pour les pates très élastique
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Sans repos on peut observer un retrait de la pâte et une déformation du biscuit après découpage

Conditions pétrissage
• Formation pâte
• Consistance / viscosité
• Densité

 Respect temps pétrissage

 Contrôle température
 Proportion, qualité des matières
 Constance, régularité

Choix matériel
• Débit horaire

– Unitaire
– Selon environnement
• Batch/ Batch automatisable / continu

• Cuve détachable

– Imposé (repos, fermentation)

– Flexibilité (préparation, mélange
• Contrôle température

– Double enveloppe, chauffe

• Mode transfert

– Collant, viscosité
– Continu Type de pâtes
• Forme des outils

– Selon opérations (air , ingrédients,

• Automatisation opération

– Raccordement tuyaux
– Informatique
• Dispositifs de contrôle

– Viscosité
– Énergie / température

III. Mise en forme de pates :

Définition

• Cette étape consiste à donner à la pâte la forme définitive avant la cuisson, ce qui varie
considérablement selon le type de pate
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Pâtes dures
• Pâtes utilisées pour les casse -croûtes, les goûters, certains petits –beurre

laminoirs continus.

• Le système comprend généralement deux, trois (le plus fréquent) ou quatre trains de
laminoirs qui réduisent progressivement l'épaisseur de la pâte.

• Le dernier train est appelé calibreur, il sert à réguler l’épaisseur finale et par voie de
conséquence le poids , il se situe juste avant la découpeuse.

Le système de découpe est

 Soit un découpoir alternatif (ancien dispositif encore en vigueur dans de nombreuses

entreprises). Le découpoir suit un mouvement de balancement synchronisé avec un mouvement
de bas en haut.

 Soit un découpoir rotatif (roto découpoir) moins lourd et permettant des cadences plus
rapides. Le découpoir rotatif peut être constitué.

D’un cylindre unique entraîné portant à la fois les pointes et le dessin et le dispositif de
découpe du pâton (système le plus fréquent).

De deux cylindres : 1er cylindre donne le dessin, le 2ème assure la découpe Ce système
supprime en théorie les problèmes associés au monocylindre. Ce système permet aussi une
impression en relief.

Pâtes sablées (pâtes cohésives non liées ou peu liées)

Principe :

Moulage sous pression dans une alvéole

La machine employée est la rotative dont la pièce essentielle est un cylindre dans lequel est
gravé le dessin du biscuit

La machine rotative est constitué de

 Une trémie de chargement

 Un cylindre mouleur interchangeable dans lequel est pressé la pâte
 Un cylindre cannelé chargé de presser la pâte dans le cylindre mouleur
 Un couteau racleur arase la pâte à la surface du cylindre mouleur
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Pâtes molles sablées
Coupeuse à fil

• On l'utilise lorsque la consistance de la pâte est plus molle et fluide que celle de la pâte a la
rotative et suffisante pour lui donne de la cohésion au pressage.

• La pâte est poussée à travers une filières –la forme de la filière définit la forme du produit
fini

• Un fil d'acier animé d'un mouvement de va-et-vient - situé en sortie de filière- découpe les
pâtes à la longueur désirées (rondelles boudins, etc.)

• Les pâtons sont cuits sur plaques ou sur bandes pleines

Rout-Press

• Même principe que la coupeuse à fil sans découpe en sortie de filière : système « chemin de
fer ». Les produits sont découpés par système à guillotine à la sortie du four.

• La cuisson a donc lieu avant le façonnage.

Co extrusion

• Une pièce multicouche ou fourrée est constituée par la réunion des différents composants et
leur extrusion à. travers une seule tête de profilage
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Pâtes molles aérées
• Elles sont utilisées pour la fabrication des boudoirs ou cuillers (pates très molles).

Emmouleuse

 On utilise la technique de « l'emmouleuse » qui utilise un piston qui aspire et refoule la pâte
pour la déposer dans des moules ouverts ou fermés.

Dresseuse

 Utilisé pour les biscuits type pâtissiers (tuiles, macarons ,jeannettes).

 Ce type de machine est constitué d'une trémie, de deux cylindres cannelés , d’une chambre
de compression de volume variable, et d'une filière fixe ou mobile Il n'y a pas de système de
coupe proprement dit.

IIII. Cuisson :

• En matière de cuisson, chaque produit est un cas particulier, c'est pourquoi nous étudierons ici
les règles générales.

Définition

• La cuisson a une importance primordiale, elle résulte d’un échange de chaleur entre
l’atmosphère de four et le produit a cuir. Elle se caractérise par une expansion et une
transformation physico-chimique de la pâte sous l’action de la chaleur

• Ces modifications assurent par rapport au produit non cuits une qualité organoleptique
supérieur
• Une meilleure aptitude à la conservation pour les produit et une meilleure digestibilité
• La variation qualitative apportées dépend bien entendu des conditions et du conduit de
cuisson par le biscuitier

Phénomène technique de la cuisson

La cuisson d'un biscuit consiste en un séchage et à un changement d'état de la matière première et

s'accompagne des phénomènes suivants :

 Élimination d’eau ;
 Élimination de parfums et arômes ;
 Réaction de Maillard (bruissement non enzymatique par réaction entre les sucres réducteurs
et les acides aminés);
 Coagulation des matières albuminoïdes (gluten, blancs d’œufs) pour donner une charpente au
biscuit, et empesage et cuisson des grains d'amidon.

Matériels de cuisson :

• Les différents types de fours

Nous les classons selon deux type :
• Les fours à chauffage directe
• Les fours à chauffage indirecte
Ils peuvent aussi être classés selon la nature de leur sole :
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 Four à sole fixe
 Four à sole mobile
• Le four a chauffage direct

Le chauffage s’effectue directement dans la chambre de cuisson

• Le four a chauffage indirecte

Ces fours métalliques ont un système de chauffe tout a fait indépendant de la chambre de
cuisson c’est-à-dire la flamme n’a pas de contacte directe avec la chambre de cuisson

Pour ces types de fours on peut classer trois modes de chauffe :

• Les fours à vapeur (tubes qui contient de la vapeur)

• Les fours à recyclage thermique (air chauffé)
• Les fours électrique (des résistances)

Four a sole fixe et a chauffage indirecte

Four tunnel a chauffage directe

Chauffage semi direct

• La chaleur nécessaire à la cuisson est toujours développée dans la chambre de cuisson, mais
on interpose entre la source de chaleur et les articles à cuire des écrans réglables.

Variante du chauffage directe

Adaptation souvent réalisée par les services techniques des biscuiteries
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Fours automatiques ou fours-tunnel.

• Ce sont les fours modernes qui permettent une fabrication en continu. Ils sont ouverts à leurs
deux extrémités, de façon à enfourner à un bout d'une façon continue, et à défourner en
sortie.

• Ces deux manœuvres s'effectuent par les bandes de cuisson.

• Leur longueur peut varier de quelques mètres à une centaine de mètres

• La chambre de cuisson est constituée par un coffrage métallique chauffé sur toute sa
longueur aux endroits convenables, par des rampes de brûleurs, des résistances électriques
ou des conduits transporteurs de vapeurs surchauffées ou d’eau chaud, le tout étant
calorifugé.

Conduite du four.

Chaque article requiert un diagramme de cuisson particulier. Les industriels sont donc conduit
à définir des standards et les procédures de surveillance des installations de cuisson les
principaux paramètres à prendre en compte sont
Les températures des gaz du foyer dans le cas des fours à recyclage thermique ;
Les relevés des pyromètres

• Le relevé de la position des registres commandant la chaleur de sole et de voûte ;

• La position des clés pour l'évacuation des buées

• L’ouverture et la fermeture des portes entrée et sortie ;

• Le repère sur le variateur pour le temps de cuisson

• Le nombre de coups-minute à la découpeuse ; ou le nombre de rangées à la minute en

rotative

• Le poids de 10 articles en pâte crue

• Le poids de 10 articles cuits.

Conduite de la cuisson

Température Appréciation Produit type

100-120 Très doux Meringues

120-140 Doux Articles légers

150-160 Moyen Pâtes lourdes

170-200 Assez chaud « bon four" Pâtes levées

200-220 Chaud Feuilletages

220-250 Très chaud "four vif" Petites brioches

230-275 Très vif Biscuits secs

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À noter : Ce n'est que pendant un temps très court correspondant à moins de 20% de la durée
totale de cuisson que les températures maximales sont atteintes.

Cuisson extrusion
• Cette technique permet en une seule étape, de cuire, de texturer et de mettre en forme un
produit De plus, on peut travailler avec des humidités faibles ou très élevées.

• C'est un traitement de courte durée (quelques secondes à quelques minutes) à haute

température (200 à 300°C) d'un mélange alimentaire relativement peu hydraté (10 à
30%)qui est soumis à des forces de cisaillement et de pression par l'intermédiaire de vis sans
fin tournant dans un fourreau<100 à 300 tr/min).

 Le mélange ainsi traité s'échauffe, se transforme en une pâte visqueuse. Il est ensuite forcé à
travers une filière qui assure sa mise en forme.
 Le traitement thermique est assuré soit par l'auto échauffement du au travail mécanique, soit
par un chauffage du fourreau.
 Un découpage intervient au niveau des filières ou plus tard.
 Cette technique permet d’assurer la production des snacks apéritifs, salés ou sucrés.

IIIII. Refroidissement :
• Il s’agit de la période pendant laquelle la température du produit après la sortie du four
s’abaisse jusqu’à la température ambiante

• Les principaux phénomènes qui se produise au cours de cette étape sont :

 Déperdition de calorie

 Déperdition de l’eau

 Évolution des réactions de Maillard

 Changement de l’état structural, recristallisation

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Propriétés fonctionnelles et rôle technologique des

différents ingrédients
1. Corps gras
1.1 Principale gamme de corps gras
Les principaux corps gras les plus utilisés en biscuiterie sont :

 Le beurre dont le prix en réserve l’usage aux produits chers

 Les graisses végétales dont les plus importantes sont le palme (usage quasi exclusif au Maroc),
le coprah, le soja, le colza., la graisse de coprah
 Les margarines et les shortening qui sur le plan de la composition peuvent être considérés
comme des margarines anhydres
 Les produits d’origine animales dont les plus importants sont le suif de bœuf ou d’autres
polygastriques, le saindoux de porc dont l’usage est interdit dans les produits « hallal » ou
« kasher », les huiles de poissons

1.2 propriétés fonctionnelles

a. Rôle des corps gras au pétrissage des pates :

Le corps gras diminue la consistance de la pâte,

La baisse d’hydratation suivant les matières grasses est d’environ 0.5 à 0.8% pour 1% de matière
grasse incorporée.

Le réseau de gluten est beaucoup plus mou car il y a rupture de la continuité entre deux particules
de gluten

Lorsque l’on souhaite « casser » le corps d’une pâte biscuitière réalisé avec une farine forte il faut
donc augmenter la quantité de la matière grasse ce qui a pour effet de limiter le développement de
gluten et d’éviter la production des biscuits trop durs

Ceci explique pourquoi l’utilisation de farine faible s’impose comme beaucoup plus
économique et plus efficace

a. crémage des graisses :

Le crémage correspond à l’aptitude de la matière grasse à fixer de minuscules bulles d’air

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Lorsqu’elle est battue en mélange avec du sucre et à en assurer la stabilité.

Les facultés de crémage d’une graisse sont très importantes en pâtisserie.

Dans un mélange de graisse et de sucre la quantité d’air incorporer dépend des proportions relatives
de ces deux éléments ; ainsi que la taille des cristaux des sucres ;

La proportion optimale est de trois parties de sucre pour deux parties de gras ; plus les cristaux de
sucre sont fins, plus l’incorporation d’air sera élevée.

C. action sur le développement des pates :

Amélioration de la souplesse des pates

La rétention des gaz peut avoir un effet bénéfique sur l’augmentation du volume des produits

L’amélioration de la régularité de l’alvéolage

D. action sur la friabilité

La matière grasse est par sa nature hydrophobe, freine les associations possibles entre les particules
de farine et les milieux liquides

Réaliser des pates brisées ou sablées

Lorsque la matière grasse est introduite dans une pâte destinée à être successivement laminée et
pliée elle assure la séparation entre les couches

Augmenter la proportion de la matière grasse accentue la friabilité mais rend plus difficile sa
machinabilité

E. action sur les aromes

Les matières grasses ont la propriété de fixer des composés aromatiques

Les produits contenant de la matière grasse semblent apporter un peu plus de flaveur

1.3 La qualité recherchées pour les matières grasses par les industries :
Les qualités exigées des matières grasses moderne sont les suivantes :

 Plasticité
 Bonne capacité d’aération des masses
 Bonne propriété de conservation
 Aptitude à l’émulsification
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 Couleur agréable
 Uniformité de texture permettant la fabrication des produits réguliers
 Degré de plasticité ; c’est-à-dire la tolérance de la matière grasse a la variation de température
sans modification très importante de sa consistance

2. Matières sucrantes :
1. Présentation des matières sucrantes :
1.1. Définition :

On entend par sucre, sans autre qualification la saccharose issu de la betterave ou de la canne à
sucre répondant aux définitions de sucre mi- blanc, sucre raffiné, sucre blanc raffiné ou le sucre
liquide

Les autres produits sucrés

 Le glucose
 Le sirop de glucose
 Le sucre inverti
 Le fructose
 Le lactose
 Le maltose
 L’aspartame
 Le sorbitol
 L’isomalt

1.2. Type de sucre et application courante :

Le sucre glace ou poudre fin

 Au glaçage : après confection en pate épaisse

 Pour les intérieurs de gaufrettes fourrées
 Pour divers saupoudrages
 Pour les pâtes sèches lorsqu’on veut éviter de préparer des sirops à l’avance

Le sucre cristallisé ordinaire

 Pour les pates montées

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 Sous forme de sirop pour les pâtes sèches ou les décors, ainsi que pour le broyage des pates
d’amandes

Les sucres raffinés

 En semoules de grosseurs diverses et en poudre ; sert spécialement aux décors

3.propriétés fonctionnelles :
3.1 Amélioration du gout sucré :

Pour le sucre ou saccharose la perception du gout sucré commence à être significative dans les
produits après cuisson à partir de 4 à 5% par rapport a la farine mis en œuvre

Le pouvoir sucrant :

Produit Pouvoir sucrant

Sucre 1
Sucre invertie 1.25 à 1.30
Miel 1.25 à 1.30
Fructose 1.30
Glucose 0.70
Lactose 0.15 à 0.25
Maltose 0.30
Aspartame 180 à 200
Sorbitol 0.5 à 0.6

3.2 action sur la qualité plastiques des pates :

Les sucres diminuent la consistance des pâtes, donc pour une même consistance l’hydratation doit
être diminuée.

Le phénomène de collant peut être donc plus marqués à même consistance de pate

L’extensibilité des pates est plus forte notamment lors du travail

3.3 Effet au cours de la cuisson :

C’est sa solidification après refroidissement consécutif à la cuisson, qui rend les biscuits
indéformables et plus au moins durs, sans que l’humidité ait à intervenir.
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Au cours de cuisson le sucre est porté à des températures supérieures à 140 C et subit de ce fait une
transformation complète en sucre cuit qui a tendance à durcir.

Cette propriété est partiellement à craindre et il y a souvent lieu d’y remédier par adjonction d’un
certain pourcentage de sucre réducteurs (miel ; sucre interverti ; glucose …..)

3.4 action sur la fermentation :

La présence de sucre accélère la réaction de fermentation jusqu’à 4 à 5% par rapport à la farine mis
en œuvre

3.5 action sur la conservation microbiologique :

En diminuant l’activité de l’eau du milieu les sucre permettent de ralentir le développement de

l’activité des microorganismes.

3.6 action sur les réactions de coloration et sur les arômes :

Les sucres simples peuvent se décomposer et caraméliser

Les sucres réducteurs peuvent réagir avec des acides aminés pour donnes des produits de coloration
de type Maillard

Ces composés sont aussi aromatiques et vont apporter les arômes spécifiques et améliorent
généralement la saveur des produits.

3. Les ovo produits :

3.1. Définition :
Sont considérés comme ovo produits les produits qui ont été obtenus soit à partir des œufs
commercialisés après élimination de la coquille, soit à partir des différents composants ou de leur
mélange et qui sont destinés à l’alimentation humaine.

Les différentes fractions de l’œuf possèdent des propriétés nutritionnelles et fonctionnelles qui font
de cette matière première un produit a part pour les industriels de l’agroalimentaire. Les propriétés
du blanc et du jaune d’œuf sont essentielles à la réussite de nombreux produits alimentaires et
justifient d’un développement particulier.

L’œuf par ces propriétés fonctionnelles possède diverses aptitudes ou pouvoir technologiques.

3.2. Propriétés fonctionnelles :

a. Pouvoir émulsifiant :
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Il provient de la lécithine contenue dans le jaune et correspond à sa capacité à faciliter et à stabiliser
une émulsion.

b. Pouvoir moussant ou foisonnant :

Sous l’action d’un battage prolongé le blanc d’œuf à la propriété de se séparer en d’innombrables
petites vésicules qui emprisonnent l’air, ce qui conduit à la formation de mousses, le blanc en neige
ainsi obtenu sous l’effet mécanique est stable du fait de la dénaturation des protéines

Au cours de la cuisson, l’air se dilate et les bulles se développent jusqu’ à ce que leurs parois soient
coagulées définitivement par la chaleur. Le jaune d’œuf et la matière grasse s’opposent au pouvoir
moussant.

c. Pouvoir gélifiant :

Il est lié aux protéines du blanc et aux lipoprotéines du jaune.

d. Pouvoir liant :

L’œuf entier, grâce aux protéines, à le pouvoir de lier entre-elles les particules de farine pour former
une pâte continue plus ou moins visqueuse.

e. Pouvoir coagulant :

En cours de cuisson les protéines notamment celle du blanc vont après coagulation permettre de
rigidifier et de stabiliser la structure du produit et de maintenir cette structure lorsque la pression de
vapeur diminue au cours du refroidissement du produit après cuisson.

La coagulation des protéines du blanc d’œuf commence a des températures assez basses (57-60°C),
celle du jaune vers 65°C, celle du gluten de blé vers 65-70°C ; si l’on veut favoriser le
développement au four des produits à base d’œufs, il est nécessaire d’avoir une cuisson a
température modérée.

f. Pouvoir colorant :

Il provient des pigments du jaune qui sont principalement des pigments caroténoïdes liposolubles,
en relation notamment avec l’alimentation de la poule. Les protéines interviennent pour leur part
dans les réactions de brunissement de type Maillard, en cours de cuisson.

G. Pouvoir aromatique :
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L’œuf possède une flaveur caractéristique qui subsiste après un mélange avec d’autres ingrédients
et la cuisson. Il a, d’autre part, la propriété de fixer divers aromes qui peuvent se former pendant la
fabrication.

Aptitude technologique

Fraction Propriétés

Technologique (pouvoir) autres

Entier P. Liant Sensorielles :

 Formation pâte Pouvoir aromatique et sapide

P. Coagulant

 Stabilisation produit

Blanc P. Moussant µbiologique : Bactériostatique

 Aération (lipides !!)

P. Gélifiant /coagulant

 Stabilisation produit

jaune P. Émulsionnant P. colorant

 Répartition MP (battage)

 Fondant/ moelleux

4. Caractéristiques et propriétés fonctionnelles des agents levants :

1. La levure :

1.1. Définition :

La levure de boulangerie est un champignon microscopique unicellulaire, saccharomyces

cerevisiae.

1.2. Rôles de la levure :

 Dégrader et transformer les sucres de la farine en gaz carbonique et en alcool : ce gaz

carbonique retenu par le gluten permet d’obtenir un pain volumineux, léger, avec une mie
alvéolée.
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C6H12O6 donne 2CO2 + 2C2H5OH
Le glucose donne graz carbonique et éthanol (alcool éthylique)
 Utilisée modérément, elle améliore le gout du pain
 Elle a une influence sur la couleur du pain.

1.3. Caractéristiques d’une bonne levure sont :

 Couleur : une pâte beige, aussi claire que possible ;

 Consistance : ferme, ne doit pas être sèche ;
 Odeur : bonne, ne doit pas avoir d’odeur acétique ;
 Gout : pas de saveur acide ou désagréable ;

1.4. Composition :

 L’eau 70 % de son poids ;

 Cellules microscopiques : Saccharomyces cerevisiae 10 milliards/g ;
 Vitamines B

1.5. Propriétés :

A – 20 C se détruit par cristallisation de son eau

À plus de 50 C elle meurt

Elle doit s’émietter facilement à la main

Pour fermenter a besoin de l’eau de la chaleur de l’aire et de la nourriture

1.5. Conservation :

La levure se conserve :

Au réfrigérateur dans des boites plastique hermétique 15 jours à 3 semaines

En congélateur mais jamais au-dessous de – 18 C, l’eau encore contenu dans la levure brise es
structure

1.6. Emploi :

La levure biologique est utilisée en respectant quelques précautions

Diluer la levure dans l’eau tiède

Ajouter au début de pétrissage

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Sortir la levure du réfrigérateur quelques heures avant son utilisation

1.7. Dosage d’emploi :

Les doses d’emploi sont de 20 à 50 g par Kg de farine selon la recette et la saison

2. levure chimique :

2.1. Définition :

La levure chimique est un produit chimique qui dégage au sein d’une pâte, du gaz carbonique sous
l’action de l’humidité et la chaleur.

Les gaz issus de ces réactions contribuent au développement final du produit

Plus les alvéoles formées par ces gaz son petites et nombreuses plus la structure finale du produit
sera fine et régulière

La granulométrie et la répartition des poudres levantes dans la masse de la pâte sont donc
essentielles à maitriser

2.2. Caractéristiques

La levure chimique est une poudre blanche constituée :

 D’un composant acide 60%, acide tartrique ; crème de tartre, qui active le dégagement du CO2
 D’un composant alcalin 25% bicarbonate de soude, carbonate et bicarbonate d’ammonium qui
produit le CO2
 Un produit neutralisant : amidon, fécule, farine du riz, 15% : empêche une réaction prématurée

2.3. Conservation :

La levure chimique doit être conservée dans des boites hermétique à l’abri de l’aire

2.4. Règles d’emploi :

Tamiser la farine et la levure chimique ensemble

Ne pas dépasser les doses prescrites : risque de saponification gout de savon

Ne jamais délayer dans un liquide

2.5. Utilisation :
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La levure chimique est utilisée en biscuiterie et pâtisserie :

 Cake
 Biscuits
 Pain d’épice
 Madeleines
 Sablés

5. Additifs alimentaire :

1. Définition :

Sont des substances ajoutées à un produit alimentaire pour en modifier, en améliores ses
caractéristiques.

2. Classification :

Les additifs alimentaires sont :

 Les acides
 Les épaississants et les gélifiants
 Les émulsifiants
 Les antioxydants
 Les colorants alimentaires

2.1. Les acides :

Propriétés :

Les acides ont les propriétés de :

 Donner une saveur acidulée

 Accélérer la gélification
 Hydrolyser partiellement les sirops de sucre

2.2. Les épaississants et les gélifiants :

Définition

Sont des substances ajoutées à une denrée alimentaire pour augmenter la viscosité ou conférents la
consistance d’un gel
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Propriétés :

Les épaississants et les gélifiants ont la propriété de retenir l’eau et de maintenir en suspension des
particules solides dans les liquides

2.3. Les émulsifiants ou agents de texture :

Définition :

Sont les produits qui peuvent maintenir mélangés et rendre homogènes deux produits non miscible

2.4. Les arômes :

Définition

Sont des substances odorantes de composition très complexe, extraites de certaines plantes et fruits
provenant des racines, écorces, tiges, feuilles, fleurs ou graines.

Les aromes agissent sur l’odorat et le goût. Perçu au cours de la dégustation, ces produits
constituent un appoint fort important dans la fabrication, qu’ils permettent de personnaliser

Il faut donc les choisir et bien les doser.

Arômes naturels

Forme utilisée Origine Exemple

Naturelle Origine végétale: café, sucre, Poudre de café, caramel, poudre

cacaoyer, citronnier, oranger… et pate de cacao….

Huiles Par expression des écorces, Essence de citron, orange,

essentielles ou racines, ou fleures menthe
essences Par distillation Menthe, anis,….

Jus concentré Jus de fruit déshydraté Concentrés de fraises, pêche,

abricot

Extraits Par concentration d’un produit Extrait de vanille

dissout dans l’eau Extrait de café

Hydrolats ou Distillation des plantes Eau de fleurs d’orange, eau de

eaux aromatiques odorantes rose d’anis de framboise
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Arômes non naturels

Les arômes non naturels sont classifiés en deux catégories :

 Artificiels : sont des arômes inventés par les chimistes

 Synthétique : sont des copies d’arômes naturels issus de l’industrie chimique

Parmi les arômes de synthèse en pâtisserie est utilisée la vanilline

La vanilline est synthétique et elle est extraite à partir de plantes : le giroflier, et le pin

Sa puissance aromatique est 30 fois supérieure à la vanille

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Pâtes alimentaires et couscous

Chapitre 1 : Identifier les données clés du secteur pates et couscous.
1- Historique :

Pâtes alimentaires
Les pâtes ont pour origine la Mésopotamie ; leur technique a ensuite été transmise à l’Inde puis à la
chine 5 000 ans av. J.C et au japon 600 ans av. J.C.
Leur connaissance gagne ensuite les pays méditerranéens via la Grèce et l’Italie en 1279.
Les pâtes laminées et découpées proviendraient de chine (Nouilles orientales) et les pâtes extrudées
de l’Italie
Les premières fabriques industrielles sont rapportées aux Etats Unis en 1848, à Naples vers 1860

Couscous
Cette graine de céréale agglomérée, dont l'invention remonterait vraisemblablement à la période
romaine, trouve ses racines en Afrique du Nord et a été introduite dans d'autres parties du globe
voici plus de 400 ans.

En effet, le couscous s'est répandu en Europe au 17ème siècle, émigrant jusqu'aux Amériques dans
les bagages des colons portugais venant de la cité marocaine de Mazagran : un couscous à base de
maïs est ainsi connu au Brésil.

Le couscous reste le plat national en Afrique du Nord et dans les pays du Moyen Orient,
spécialement au Maroc, Algérie, Tunisie, Lybie..

2- Données macroéconomique mondiales :

Pâtes alimentaires :
La consommation des pâtes alimentaires est en progression croissante
La consommation moyenne en 1999 par pays est rapportée dans le tableau ci-après :
Pays Consommation annuelle par Pays Consommation annuelle
habitant (en kg) par habitant (en kg)

Egypte 1à 2 Allemagne 5à7

Belgique 1à 2 France 5à7
Royaume uni 1à 2 Somalie 5à7
Japon 1à 2 suisse 8à9
Pays Bas 4à5 Espagne 12
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Couscous :
Le couscous est largement consommé en Afrique du Nord (Algérie, Maroc, Mauritanie, Tunisie) ou
au Moyen Orient (Israël, Jordanie, ...) mais également en Afrique centrale, Europe, Etats-Unis ...
 La consommation annuelle en Tunisie est de 20 kg par habitant (couscous industriel +
couscous « maison »)

 Les Français sont les premiers consommateurs au monde de couscous industriel.

Le couscous devient très populaire aux Etats Unis (1989: 1,13 million de kg 1991 : 2,7 millions de
kg) où la recherche d'une nourriture plus saine et de la "diète méditerranéenne" a aidé au
développement de la consommation de ce produit à base de céréales. Le couscous jouit en effet
d'une excellente réputation pour ceux qui se préoccupent de leur santé.
Chaque pays a ses propres préférences grain fin, grain moyen ou gros grain.

3- Les acteurs de la branche pate et couscous :

Production industrielle mondiale :

Aux Etats-Unis, la première ligne industrielle de production de couscous complètement automatisée
a été installée en 1994

Capacité de production installée par la société AFREM

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La société AFREM est le leader mondial pour la fourniture des installations industrielles de
production de couscous . les capacités répertoriées ci-dessus représentent plus de 80% du potentiel
de production

Production industrielle marocaine :

Entreprise Ville Capacité installée

Bir Anzarane Casablanca 1 ligne capacité 1200 Kg/h
Copates Berrechid 1 ligne capacité 800 Kg/h
Kiffa Salé 1 ligne capacité 1000 Kg/h
Matahines Etttissir Fès 1 ligne capacité 900 Kg/h
Matahines Safia Beni Mellal 1 ligne capacité 1200 Kg/h
Tria Casablanca 1 ligne capacité 1000 Kg/h
1 ligne capacité 1200 Kg/h
Tableau n°2 : les acteurs nationaux de la branche (exemples)

Chapitre 2 : les principales caractéristiques des pâtes alimentaires et

couscous :

Caractéristiques des pâtes alimentaires

Définition des pâtes alimentaires

Les pâtes alimentaires sont préparées par pétrissage sans fermentation, de semoule de blé dur
additionnée d’eau et soumises à des traitements appropriés tels que l’extrusion, le laminage,
le séchage pour leur donner l’aspect et les caractéristiques adaptées à leur usage et au souhait
i des consommateurs

Réglementation des pâtes alimentaires

En France,

 La dénomination « pâtes alimentaires aux œufs » ne peut être utilisée que pour des
produits contenant au minimum 140 grammes d’œufs entiers par Kilogramme de
semoule mise en œuvre

 La dénomination « pâte alimentaires aux œufs frais » ne peut être utilisée que pour des
produits contenant au minimum 140 grammes d’œufs par Kilogramme de semoule
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mise en œuvre réalisées avec des œufs de catégorie A cassés au maximum 24 heures
avant emploi

 La dénomination « pâtes alimentaires au gluten » ne peut être utilisée que pour les
pâtes contenant au minimum 20 % de matières azotées provenant du gluten

 La dénomination « pâtes alimentaires au lait » ou « pâtes alimentaires au lait écrémé »

ne peut être utilisée que pour les pâtes additionnées de lait ou de lait écrémé dans une
proportion telle que 100 gramme de pâtes contiennent au moins 1,5 grammes d’extrait
dégraissé provenant du lait. Dans la cas d’addition inférieure, le pourcentage de lait
incorporé doit être spécifié

 Les pâtes alimentaires contenant des légumes frais doivent être vendues sous la
dénomination « pâtes alimentaires aux –nom du légume - »

 Les pâtes additionnées d’extrait ou d’arômes de légumes ou de tomates doivent être

vendues sous la dénomination « pâtes alimentaires aromatisées à – nom de la nature
du légume - »

 Les pâtes alimentaires farcies doivent être vendues sous la dénomination « pâtes
alimentaires farcies avec – nom et indication des produits constituants la farce- ». La
farce est constituée classiquement de viande de bœuf, de veau, de mouton, ou de
volaille. La présence d’abats ou d’issue doit être obligatoirement signalées par une
dénomination appropriée

Classification des pâtes alimentaires / Type de produits :

Les pâtes alimentaires se présentent sous des formes très variées, on peut cependant les classer en
deux catégories bien distinctes selon les machines utilisées pour leur production

Pâtes extrudées

Pâtes laminées

A - Pâtes extrudées :

Ces produits sont préparés à l’aide de presses munies de filières qui forment :

les pâtes longues comme les macaronis et les spaghettis, lasagnes, nouilles longues etc.
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les pâtes coupées ou courtes comme les bagues, les coudes divers certaines pâtes à
potages, les coquillettes, les pâtes torsadées

B - Pâtes laminées :

Elles sont fabriquées par des presses munies d’une filière à fente ou par des malaxeurs spéciaux
capables de produire des pâtes sous formes de feuilles Les produits représentatifs de cette catégorie
sont les pâtes à potages, les pâtes en rubans, les pâtes à farcir, papillons, cannellonis, nouilles
laminées, frisées et pâtes du même genre.

Qualité des pâtes alimentaires :

Qualité nutritionnelle des pâtes :

La qualité nutritionnelle des pâtes est un facteur extrêmement important à prendre en compte car dans
certains pays, les pâtes représentent une part importante de la ration alimentaire consommée du fait
du prix abordable de cette gamme de produit Il est toutefois difficile lorsque l’on parle de la qualité
nutritionnelle des pâtes alimentaires de les dissocier des préparations qui les accompagnent
pratiquement toujours comme la sauce, tomate, le fromage râpé,.Nous nous en tiendrons dans ce qui
suit au seul examen des propriétés nutritionnelles des pâtes seules cuite à l’eau en rappelant
simplement les principaux points suivants
 La ration moyenne est de 60 à 70 g pour une personne

 Les pâtes aux œufs contiennent au minimum 140 g d’œuf par Kg de semoule (selon la
réglementation française)

 Certaines formules peuvent contenir du lait , des légumes, diverses protéines

 Les pâtes absorbent près de 2 fois leur poids en eau et perdent de 6 à 8 % de leur poids sec à
la cuisson

L’apport protéique est également important. Toutefois, et comme tous les produits céréaliers, les
pâtes alimentaires sont déficientes en lysine ; le séchage à haute température actuellement appliqué
diminue la quantité de lysine disponible et altère de ce fait la valeur nutritionnelle des pâtes.

Les apports en vitamines et en éléments minéraux des pâtes sont faibles

Qualité sanitaire des pâtes

En règle générale, la qualité sanitaire des pâtes alimentaires peut être considérée comme excellente.
Toutefois, les conditions de température et d’hygrométrie rencontrée au cours de la fabrication des
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pâtes favorisent la croissance des microorganismes ; Le risque est limité, seule des bactéries
saprophytes non pathogènes se développent dans des conditions normales de fabrications.

Une fabrication mal conduite peut toutefois conduire à la croissance de bactéries pathogènes, il a été
ainsi retrouvé à plusieurs reprises aux états Unis et en Europe des salmonelles et des staphylocoques
dans des produits commercialisés qui ont dû être retirés de la vente

Les risques associés aux salmonelles sont notables dans le cas des pâtes aux œufs. Les ovo –
produits utilisés pour la production doivent être systématiquement pasteurisé avant mise en œuvre
pour réduire ce risque

L’emploi de séchage à très haute température permet de réduire de façon notable la contamination
par la flore mésophile et par la flore fongique

a - Risques chimiques

Les risques chimiques associés à la présence d’aflatoxines de pesticides, sont faible mais ne doivent
pas être négligés. Dans la réalité, l’élimination des parties périphériques du grain limite très
fortement ce risque.

b - Souillures par prédateurs

La présence de contaminants d’origines animales (fragments d’insectes, poils de rongeurs) peut être
détecté si la mouture du blé et le stockage de la semoule ne sont pas conduite dans des conditions
d’hygiène en correspondance avec l’alimentarité (nettoyage des blés, éliminations des impuretés, et
souillures.

Caractéristiques des couscous :

Définition du couscous :
Agglomération de grains de semoule précuits

Le couscous est communément produit à partir de semoule de blé dur mais d'autres matières
premières peuvent être utilisées avec succès comme : blé dur complet, semoule de blé tendre, farine
de blé, maïs, sorgho

Présentation du couscous :
Proche de celle d'une semoule de blé dur mais avec des grains sphériques d'un diamètre moyen

 De 1,2 mm pour le couscous standard

 De 0,9 mm environ pour le couscous fin
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 De 1,4 mm environ pour le couscous moyen

Le pourcentage de consommation de fin et de moyen dépend des habitudes du pays mais est, en
moyenne, de 80% pour le moyen et de 20% pour le fin.

Chapitre 3 : les caractéristiques et les propriétés fonctionnelles des

matières premières des industries des pâtes et couscous.

I- Rôles des matières premières pour la fabrication des pâtes et couscous.

Les matières premières utilisées pour la fabrication des pâtes alimentaires doivent présenter les
aptitudes suivantes

 Permettre à la pâte d’être mise en forme par extrusion au travers d’une filière
 Garantir l’obtention d’un produit séché, solide, flexible exempt de zones de faiblesses, ayant
un bon comportement à l’emballage et au stockage
 Permettre l’obtention d’un produit fini présentant un état de surface lisse, sans défaut de
couleur, sans points noirs, de coloration jaune ambrée translucide
 Permettre que le produit une fois cuit dans l’eau soit ferme, non collant, conserve sa
cohésion, et ayant un goût et arôme agréable
 Assurer un apport nutritionnel satisfaisant
 Être irréprochable du point de vue sanitaire.

II- Composition et propriétés fonctionnelles de la semoule :

Qualités des semoules :

Lorsque l’on considère la qualité des blés durs utilisés pour la fabrication des semoules, deux
facteurs doivent être pris en compte :

 Le taux d’extraction que l’on peut obtenir avec un blé donné

 La qualité pastière des semoules : aptitudes à produire des pâtes ayant les qualités requises
(apparence, résistance mécanique, comportement à la cuisson)

Ces deux critères doivent être pris en compte dans les critères d’achat des semoules puisqu’ils
conditionnent directement le prix d’achat.
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Les méthodes analytiques relatives aux paramètres listées ci-après sont détaillées dans les TP et / ou
méthodes d’analyse des céréales

Origine variétale des semoules :

Ce paramètre peut être contrôle par analyse des protéines par électrophorèse, deux principes
opératoires peuvent être mis en œuvre pour ce dosage :

 Identification d’une peroxydase après fractionnement par électrophorèse et coloration

spécifique ;
 Détection par électrophorèse et par immunochimie de protéines solubles des grains

Cette technique permet d’identifier la présence de blé tendre dans les semoules et les produits finis.

Granulométrie des semoules :

La granulométrie des semoules est déterminée par tamisage

La figure ci-après donne la répartition granulométrique type d’une semoule utilisée pour les
malaxeurs automatiques rapides actuels utilisés pour la fabrication des pâtes

Les matériels de fabrication actuels imposent l’emploi de semoules dont la granulométrie moyenne
doit être comprise entre 200 et 400 µm.

Des granules de diamètre supérieur à 500µm entraînent une absorption d’eau trop faible.

Des granules de granulométrie inférieure à 200 µm (farine) sont très sensibles à l’action thermique,
qui conduit à une dénaturation du gluten et des autres protéines par coagulation au cours du séchage
; les produits risquent de perdent de leur cohésion à la cuisson dans l’eau
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Présence de métal et / ou de cailloux :

De fines particules de corps dur (métal ou cailloux) peuvent obstruer les orifices des filières
ou déchirer les rubans de pâtes en sorties de filière. Des solutions techniques existent pour
filtrer les particules avant passage filière. Il est toutefois préférable de supprimer ces corps
durs avant malaxage

Présence de ou d’impuretés organiques colorées :

La présence de son ou de points noirs dans les semoules conduit à des points noirs dans les
produits finis qui sont alors jugés de qualité inférieure
La procédure de contrôle classique consiste à compresser un lot de farine et à rechercher les
impuretés présentes à la surface de la farine.
Une semoule destinée à la pastification doit présenter un nombre de piqûre de 10 /10 cm²

Pureté des semoules / Teneur en cendres :

La teneur en cendres est corrélée positivement avec le taux d’extraction (plus le taux
d’extraction est élevé, plus le produit issu de la moudre contient d’impureté et plus la teneur
en cendres est élevée).
Comme il a été démontré que la présence de particule de semoule provenant des enveloppes
périphériques donne des produits ternes et marron, La mesure de la teneur en cendres est
donc un moyen commode d’apprécier à priori les risques de coloration et d’impuretés dans
les produits finis
En règle générale, une teneur inférieure à 0,60% de cendres garanti une grande pureté de
farine.

Teneur et qualité des protéines :

La qualité des pâtes alimentaire est corrélée positivement avec la teneur en protéines et la
qualité du gluten
Des méthodes de rhéologie spécifiques au visco élastographe et au farinographe ont été
développées pour la caractérisation des semoules de blé dur destinées à la pastification. Ces
méthodes sont utilisées couramment en Europe pour le contrôle qualité des livraisons de
semoule
Les semoules utilisées pour la fabrication des pâtes alimentaires doivent avoir une teneur en
protéines supérieure à 12-13 %
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Les blés contenant la gliadine 45 gama selon la nomenclature internationale) possèdent des
propriétés visco élastiques intéressantes pour la fabrication de pâtes alimentaires. A
l’inverse, les propriétés rhéologiques des blés possédant la gliadine 42 gama sont tout à fait
insuffisantes)

Coloration :

Ce paramètre essentiel quant à la qualité des produits finis est difficile à réaliser
L’appréciation visuelle de la couleur de la semoule est fortement influencée part la
granulométrie ; une semoule fine apparaît ainsi plus pale.
La mesure par colorimétrie des pigments colorés est difficile à réaliser du fait du danger
d’emploi des solvants de la méthode et de la complexité de l’extraction
En Europe, la couleur d’une pâte de semoule est déterminée à l’aide de colorimètre
fonctionnant en coordonnées L a b
Une semoule destinée à la pastification doit présenter une teneur en pigments caroténoïdes
de 04 ppm / ms

Teneur en enzymes :

De fortes activités peroxydasique et lipoxydasique conduisent souvent à des colorations

jugées défavorablement.
Il est donc important de choisir des lots de blés et donc de semoules à faibles activités
enzymatiques
La caractérisation des enzymes peut être réalise par électrophorèse
Une semoule destinée à la pastification doit présenter un temps de chute de Hugberg de 180
s

Taux d’amidon endommagé :

Le grain d’amidon natif intact absorbe très peu d’eau

Par contre les grains d’amidon endommagés peuvent absorber jusqu’à 36% de leur poids en
eau.
Une forte absorption d’eau par l’amidon entraîne un collage des pâtes fraîches après
extrusion.
La teneur en amidon endommagé des semoules doit être inférieure à 10 %
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Humidité de la semoule :

La teneur en eau de la semoule doit être aussi constante que possible. Elle doit être contrôlée
systématiquement à chaque nouveau lot de semoule et en cours de fabrication. Si nécessaire,
il est possible de modifier la quantité d’eau ajoutée de façon à produire des pâtes ayant une
hydratation constante et proche de 30 -32%
La teneur en eau de la semoule destinée à la pastification est au maximum de 15 %

III- Qualité de l’eau :

Eau utilisée pour la fabrication des pâtes :

 La présence de minéraux en forte quantité conduit à l’effritement des pâtes sèches, ou à des
pâtes de couleur et flaveur défavorables.
 L’eau utilisée pour la fabrication doit donc contenir moins de 400 milligrammes de matières
minérales par litre
 L’eau doit être de faible titre hydrométrique (< 30 °F), sa teneur en ions sodium,
magnésium, et calcium et en chlorure de calcium, chlorure de magnésium et en sels de fer
doit être la plus faible possible
 La température de l’eau de malaxage ne doit pas dépasser 35°C, cette température doit être
maintenue constante au cours du processus et ce quelle que soit la saison.

Eau utilisée pour la cuisson :

 L’état de surface et la tenue à la cuisson des pâtes dépendent dans une très grande mesure de
la qualité de l’eau de cuisson
 Les eaux basiques, très acides, ou très chargées en minéraux conduisent souvent à des
résultats catastrophiques
 L’eau devrait être désionisée ou légèrement acide. L’addition de vinaigre à l’eau de cuisson
améliore ainsi l’état de surface aspect des pâtes
 La réduction de la teneur en calcium et en magnésium de l’eau de cuisson permet de réduire
le collage des pâtes à la cuisson.

IV- Propriétés fonctionnelles des ovoproduits :

 L’addition d’œufs (entier ou blancs) améliore l’aspect de la pâte, le comportement à la
cuisson et la qualité des produits finis (réduit l’effritement améliore fermeté, améliore
couleur). Ces effets permettent de compenser partiellement la perte de qualité engendrée par
l’emploi de la semoule de blé tendre
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 L’addition d’œufs améliore également la valeur nutritionnelle du fait de la faible teneur en
lysine du blé.

V- Autres matières premières :

- Matières premières protéiques

- Additifs nutritionnels

- Légumes

- Colorants

- Agents tensioactifs.

Chapitre 4 : les opérations unitaires (fonctions et matériel) de fabrication

des pâtes et couscous :

I- Les opérations unitaires de fabrication des pâtes :

Les principes de fabrication des pâtes alimentaires :

L’objectif de la fabrication des pâtes alimentaires est de transformer une masse sans corps

(semoule) en une forme cohésive et homogène qui est ensuite stabilisée par séchage

Les principales étapes de cette transformation sont :

1. Mélange de semoule et d’eau pour former une masse homogène

2. Malaxage de cette préparation
3. Mise en forme
4. séchage
5. emballage
L’automatisation complète de la fabrication des pâtes alimentaires date des années 1960-1970
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Semoule Réception
matières
qualité SSSE, PS -10
premières
Humidité : 14-15%
Granulométrie : de 150 à 500 µ
Autres matières premières:
selon cahiers des charges

Stockage
Matières
premières

Addition d'eau (280 ml / Kg semoule)

Addition d'oeuf (facultatif: 140 g / Kg semoule) Hydratation /
Autres matières premières Malaxage
--> teneur en eau finale : 32% env.

Désaération

Pression d'extrusion : en moyenne : 110-120 bars Pressage

Débit: de qq. Kg à > 5 t/h Extrusion

découpe

séchage
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Opérations unitaire de la fabrication des pâtes alimentaires :

A- opérations unitaire de mélange :

a- malaxage des pâtes alimentaires :

Cette étape permet d’assurer une hydratation progressive homogène et constante de la semoule. A

l’issue de cette étape on obtient des boulettes de semoules agglomérées de dimensions comprises

entre 1 et 2 cm de diamètre (exceptionnellement 3 cm). L’hydratation finale obtenue est proche de

30% (calcul sur la semoule mise en œuvre) ou de 44 % (calcul sur la base de la matière sèche de la

semoule mise en oeuvre)

Le malaxage de la pâte est réalisé industriellement en deux étapes : un Pré mélange, un Mélange

La phase de pré mélange permet d’assurer une répartition homogène de l’eau dans la masse de

semoule, ce qui entraîne une réduction de la phase de mélange. La maîtrise de cette étape est

essentielle dans le cas de procédés utilisant des presses alimentées en continu assurant des débits

supérieurs à 3 000 kg/h. Une vitesse de rotation trop grande risque d’endommager l’amidon et de

coaguler partiellement les protéines ce qui conduira à une dégradation de la qualité des produits

finis

Le mélange final est assuré dans une cuve équipée d’un ou deux axes avec des pales servant au

mélange. L’alimentation du mélangeur est assurée par gravité depuis le pré mélangeur.

Cette étape se déroule dans des cuves semi cylindriques équipées de pales montées sur un axe

horizontal. Les alimentations en eau et en semoule sont assurées par des doseurs et distributeurs

automatiques qui garantissent la régularité des débits et le maintien du ratio d’hydratation par

rapport à la masse de semoule mise en œuvre.

Dans le procédé traditionnel, cette étape dure environ 15 minutes.

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Les procédés récents utilisent des presses à grande vitesse qui réalisent le mélange en quelques

minutes.

Un mouillage insuffisant des particules de semoules se traduit par l’apparition de points blancs dans

les produits finis

b- Hydratation des pâtes :

Les produits plats et longs requièrent des pâtes d’hydratation faible (26%-30%) de façon à réduire

l’étirement et l’étalement au cours de l’extrusion

Les produits courts nécessité une hydratation de pâte de l’ordre de 32-34 % de façon à limiter les

risques de déchirement sous l’action de cisaillement des lames de coupe.

c- Dosage des matières premières :

Dans le procédé de fabrication traditionnel en batch, l’opérateur peut à tout instant superviser la

formation de la pâte et modifier en conséquence l’hydratation et la durée du mélange.

Lors du malaxage avec les installations en continus actuelles, ce contrôle visuel et ces corrections

sont impossibles à réaliser :

 Dans ce dernier cas, la précision et la fiabilité des dispositifs de dosage sont de la plus

grande importance

d- Température de l’eau :

La température de l’eau est ajustée en fonction de la température de la semoule de façon à obtenir

une température de pâte constante et voisine de 28-30° en fin de malaxage

La température de l’eau est un paramètre essentiel à maîtriser pour assurer une bonne régularité de

production.
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La majorité des fabricants travaillent avec une température d’eau comprise entre 35-45°C. Cela

permet une absorption rapide par la semoule

Certains industriels traditionalistes s’en tiennent à des températures de l’ordre de 2-10° combinées

avec une hydratation de pâtes nettement plus importante de l’ordre de 34-36% pour compenser la

consistance plus élevée du fait de la faible température.

Dans ce dernier cas, l’extrusion de la pâte doit être réalisée à faible vitesse et haute pression

e- Réincorporatrion des rebuts :

Les rebuts incorporés dans le mélange ont souvent des teneurs en eau faibles de 10-11 % lorsque les

produits recyclés sont soumis à un broyage avant incorporation dans le mélange.

L’introduction sans précaution de ces poudres dans le mélange conduit à l’apparition de points

blancs du fait du leur hydratation différente de celle du reste de la semoule

f- Désaération :

Cette étape sert à chasser les bulles d’air de la pâte L’absence d’air dans le mélange permet

d’obtenir des produits d’aspect plus réguliers, la couleur est plus intense suite à la réduction de

l’oxydation des lipides (facteurs de couleur)

Après malaxage, les boulettes tombent par l’intermédiaire d’une écluse dans une cuve cylindrique

sous vide partiel (500 à 700 millimètres de mercure). La faible teneur en oxygène limite l’oxydation

de pigments caroténoïdes et phénoliques (responsables de la couleur) et l’action de la lipoxygènase

responsable de l’hydrolyse des acides gras indispensables

Au fur et mesure de la progression dans le dispositif , le niveau de vide augment pour atteindre une

valeur de vide relatif de 130 mm Hg, considéré comme idéal. La mise sous vide de l’installation est

assurée par une pompe à vide.

La température de la pâte entrant dans la chambre à vide doit être de l’ordre de 28-30°C
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La désaération a pour objectif de :

 Permet d’augmenter la cohésion entre les boulettes,

 Favorise le transfert d’eau entre les particules de semoule ayant des hydratations différentes

et régularise donc l’humidité au sein de la pâte

 Éviter la déformation des pâtes fraîches par gonflement des bulles d’air au séchage

 Améliorer l’éclat et la translucidité du, produit sec

 Éviter les fissures des produits finis

 Limiter la perte de coloration, (réduction de l’oxydation des pigments caroténoïdes

responsables de la coloration des produits finis

 Limiter la perte des propriétés nutritives

B- Opération de mise en forme

a- Principe de la mise en forme :

Une semoule est constituée principalement de protéines et d'amidon. L'objectif de la mise en forme

est de compacter les grains d'amidon pour former une pâte : on hydrate puis l'on presse.

De plus, pour que cette pâte acquière une bonne qualité culinaire (c'est à dire en particulier une

bonne résistance à la cuisson), il faut organiser les protéines en un réseau de gluten qui enserre les

grains d'amidon : pendant leur gonflement (absorption d'eau), leur forme va être maintenue dans ce

réseau qui va se distendre peu à peu. La qualité; de ce gluten dépend de la matière première mais

aussi du process qui le construit et le renforce.

b- Principe de fonctionnement d’une presse d’extrusion de pâtes alimentaires

Par la vis contenue dans son fût, le produit est poussé jusqu'à un moule qui impose ,une contre-

pression. Si la poussée est suffisante et si le produit est suffisamment fluide, la pâte s'écoule', à

travers les orifices (filières) du moule. La cloche intermédiaire'; entre la vis et le moule permet un
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écoulement vertical du produit. Le prémoule au-dessus du moule répartit la pâte sur le moule et

améliore l'homogénéité de la tréfilation (longueur des brins).

Le temps de séjour dans la vis est de l'ordre de 3 minutes.

La vis admet plusieurs zones:

 Une zone d'alimentation dans laquelle le produit n'est. pas compactée

 Une zone de poussée dans laquelle la pression augmente progressivement

 Une rupture de zone suivie d'une tréfilette pour casser le mouvement de rotation du produit,

et garantir une répartition homogène des flux de produit

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 Le système vis fourreau

 Fait avancer le produit

 « Développe la pâte »

 Le système moule –prémoule

 Crée une contre pression qui facilite la formation de la pâte

 Permet d’assurer une alimentation régulière sur toute la surface du moule

 La fluidité de la pâte dépend de

 Hydratation de la pâte (quantitativement plus particulièrement mais aussi

qualitativement)

- fluidité augmente avec taux d’hydratation

 Température fût et tête de moule

- fluidité augmente avec température

 cisaillement par la vis

- fluidité augmente avec le taux de cisaillement ,

 Le débit de pâte dépend

 De la fluidité de la pâte

 De la différence de pression
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c- Pressage (pâte alimentaire)

Sortant de la mélangeuse, les boulettes de semoules sont ensuite transférées dans le cylindre

d’extrusion ; après empattage rapide sous pression (durée : quelques minutes), la pâte passe au

travers d’une filière qui donne la forme finale au produit.

Cette opération a pour but d’amener la pâte à la consistance et à la cohésion désirée en exerçant sur

elle une très forte pression et un malaxage énergique.

La vis sans fin permet d’assurer une avancée régulière et de mettre en pression la pâte dans le

dispositif. La forme de la vis est extrêmement importante pour assurer une avance régulière et une

pression homogène au sein du corps de la pâte.

La vis d’extrusion est également maintenue sous vide pour la même raison que précédemment

Au cours de cette opération, il est essentiel de maîtriser :

1. La Température de la masse de pâte dans la vis d’extrusion

La température du mélange au cours de l’opération d’extrusion doit rester inférieure à 45°C- - 50 °C

dans le but d’éviter une dégradation des constituants de la semoule

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Pour ce faire, la vis d ‘extrusion est doublée par une double enveloppe à circulation d’eau qui

permet de réguler la température

2. Pression de vide

Le niveau de vide permet d’éviter l’inclusion de bulles d’air dommageables à l’aspect final du

produit et éviter également l’oxydation des pigments

d- Opération d’extrusion

La forme des filières et la vitesse à laquelle les pâtes sont extrudées au travers de la filière

déterminent le format des produits finis

Au cours de cette opération, la pâte passe au travers des filières pour prendre la forme désirée

Les moules / filières doivent présenter les caractéristiques minimales suivantes :

 Être résistants pour résister aux fortes pression ( de 100 à 140 bars) sans se déformer

 Être inattaquables par l’acidité pour pouvoir accepter les pâtes acides)

 Être facilement nettoyables car les moules doivent être nettoyés après chaque

fabrication

Il est préférable de rincer les moules à l’eau chaude avant chaque début de production

e- découpage (pâtes alimentaires) :

Les rubans de pâtes sont découpés au fur et mesure à la longueur souhaitée

Dans le cas des pâtes courtes, la découpe est assurée à l’aide de couteaux rotatifs installés

directement au sortir des filières

Dans le cas des pâtes longues, la découpe est assurée à l’aide de couteaux cylindriques qui se

déplacent le long d’un dispositif d’étendage sur lequel sont déposée en long les rubans de pâtes
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sortant des moules ; Pour garantir un travail de qualité, les couteaux doivent être régulièrement et

parfaitement affûtés

Le débit de sortie doit être régulier pour assurer une découpe homogène

C- Opération de Séchage :

a- Objectifs du séchage :

L'objectif du séchage est d'abaisser la teneur en eau de la pâte de manière homogène sans provoquer

de défauts d'apparence (gerçures, fêlures). On règle pour cela température, humidité, vitesse d'air

b- Fonction :

Le but du séchage est

 De stabiliser le produit à une teneur en eau qui permette une bonne conservation.

 D’équilibrer la teneur en eau de chaque partie élémentaire du produit

Le séchage consiste à éliminer l’eau de façon à ce que l’humidité finale ne dépasse pas 12,5 % de la

matière telle quelle (produit finis hydraté)

c- Séchage des pâtes alimentaires :

Le séchage des pâtes alimentaires comprend deux étapes essentielles

1. Le pré séchage.

Cette phase opératoire permet de retirer rapidement après extrusion une proportion

importante de l’humidité présente de façon à éviter tout risque de développement

microbiologiques et à réduire les risques de collages en séchant la surface des produits

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2. le séchage proprement dit.

Le séchage consiste à amener progressivement l’humidité des produits à une valeur proche

de 12 – 13 % d’eau. Chaque type de produit a un diagramme de séchage bien spécifique.

Chaque producteur a également un diagramme de séchage type. Il existe également plusieurs

théories et principes préconisées par les différents fabricants de matériels

c-1- évolution des modes de séchage

Jusqu’à il y a une vingtaine d’année, les pâtes alimentaires étaient séchées à des

températures inférieures à 60°C. Les diagrammes de séchage qui étaient appliqués visaient

à obtenir une teneur en eau proche de 12,5 % tout en évitant la dénaturation des protéines et

la gélatinisation de l’amidon

Dans les pays ou la clientèle est très exigeante en ce qui concerne la qualité des produits qui

lui sont fournis), les fabricants ont dans leur majorité opté pour le séchage à Haute voire très

hautes températures (H.T. ; T.H.T.)

Les températures mises en œuvre sont comprises entre 60 et 90 °C., voir même supérieure à

100°C dans certains cas

Les avantages associés à cette technique sont :

 Diminution de la contamination bactérienne au cours du séchage

 Amélioration des propriétés organoleptiques des produits finis (couleur et tenue à la cuisson)

 Diminution des dépenses énergétiques

 Accroissement de la capacité des séchoirs

L’inconvénient majeur de cette technique est une perte de la valeur nutritionnelle liée à la

dénaturation des protéines ; la disponibilité de la lysine peut être réduite de 20 à 25 %.

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c-2- Diagramme de séchage

Séchage pâtes courtes

Séchage pâtes longues :

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c-3- Matériel de séchage

Trabatto

Le trabatto sert à croûter le produit qui ne collera plus aux étapes ultérieures. Le temps de passage

est de l'ordre de 3 minutes.

Principe de fonctionnement d’un Trabatto

Séchoir rotatif

Principe de fonctionnement d’un séchoir rotatif

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D- Refroidissement :
Le refroidissement est l’étape qui suit le séchage. Cette phase est nécessaire afin de stopper le
séchage des pâtes en les plaçant à une température proche des conditions de stockage (20°C). il est
assuré par un refroidisseur dont la température est régulée par un air refroidi par des batteries d’eau
froide (15°C)

La principale analyse effectuée lors de la production des pâtes est l’humidité

E- Conditionnement :

Après avoir refroidi les pâtes, elles sont conditionnées soit en vrac (sac de 10 kg) ou stockées dans
des silos réservés pour les produits finis qui alimenteront des conditionneuses qui font le 1/2 kg et
1kg et parfois 2 kg
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Opérations unitaire de la fabrication des couscous :
Organisation de la production du couscous
 Après mélange avec l'eau, la semoule est introduite dans un rouleur à tambour rotatif qui
forme les boules de couscous cru.
 Après une série de calibrations, le couscous est transporté vers un cuiseur vapeur.
 Le produit est ensuite démotté et séché dans des séchoirs puis refroidi dans un refroidisseur.
 Ensuite, le couscous est envoyé sur un tamiseur qui sépare les différentes tailles de produit y
compris les grains fins et moyens qui sont les plus populaires sur les marchés domestiques ;
 Le couscous fin et moyen sélectionné est ensuite envoyé dans une trémie pour stockage et
emballage.
 Le produit trop gros ou trop petit est recyclé et reprocédé.

Opérations unitaire de la fabrication du couscous

A- Opérations unitaire de mélange

Les buts de l'hydrations dans la mélangeuse sont

 De Permettre l'agglomération des particules de matières premières afin de former les grains
de couscous
 D’hydrater suffisamment chaque grain pour qu'il puisse être bien cuit en vapeur
atmosphérique (100°C) ; l’hydratation doit être suffisante pour permettre un taux de
gélatinisation élevé qui conduira à un produit léger (qui gonfle bien) lors d'une préparation
rapide ou traditionnelle.

a- Gestion du recyclage

Compte tenu de la nécessité de recycler les grains fins et grossiers issus du roulage et du séchage ,
on ne peut pas travailler dans la mélangeuse couscous comme dans une mélangeuse de pâtes c'est à
dire avec comme unique souci la bonne connaissance de la teneur en eau des matières premières et
les bonnes performances des systèmes de dosage.

En effet, les recyclages créent deux difficultés distinctes suivant leur origine

 Les produits trop fins récupérés en fond de séchoir ou au tamisage final sont très secs. Si
leur débit de recyclage n'est pas bien pris en compte, on peut être en excès ou en défaut
d'hydratation. Ce recyclage est alors responsable d'une instabilité croissante de la ligne.
 HoussaM DAHIBI
 Les produits non acceptés comme corrects au roulage/calibrage reviennent à la mélangeuse
avec une teneur en eau différente par rapport au moment de leur sortie de cet appareil. Il faut
alors légèrement modifier le pourcentage d'eau pour compenser ces recyclages.

Face à ces difficultés, la première réponse consiste à transformer la perturbation issue des fines
cuites et sèches en un paramètre contrôlé. Pour cela, on stocke les fines dans un silo séparé et on les
mélange en proportion constante, à la matière première native. Le débit d'eau est ensuite ajusté en
fonction de la mesure de teneur en eau.

b- Matériel de mélange :

Caractéristiques des mélangeurs AFREM

 Roulements déportés pour éviter tout contact entre la graisse et le produit

 Palettes réglables en orientation et en longueur
 Injection d'eau réglable sur les deux compartiments.

B- Opération unitaire : roulage / calibrage (couscous)

a- Fonction

Deux objectifs sont réunis dans une même opération

 Formation des grains sphériques

 Sélection granulométrique

b- mode de fonctionnement

 Dans la première section du rouleur, une tôle non perforée démarre le process de roulage.
 Puis les particules trop fines sont collectées dans des trémies et renvoyées à la mélangeuse.
 Un transporteur envois le produit sélectionné (moyen ou fin) au cuiseur.
 Les "boules", c'est à dire les grains trop gros pour être séchés avec les autres, sont renvoyées
en fin de rouleur et sont ensuite, éclatées et recyclées dans la mélangeuse.

Les paramètres influant sur le résultat de l’opération du roulage sont :

 Le choix des grilles de sélection, paramètre réglable

 La vitesse de rotation, paramètre réglable.
 Longueurs, paramètres fixés à la fabrication
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c- Exemple de matériel

Le rouleur AFREM est un appareil auto-nettoyant par un système de brosses, sans entretien
particulier, équipé de grilles à changement rapide.

C- Opérations unitaire de cuisson

a- Fonction

La cuisson permet la gélatinisation de l'amidon de blé. II devient alors digestible et acquiert un fort
pouvoir gonflant. Cette opération est responsable de la "légèreté" du produit prêt à être consommé.

b- Paramètres de la cuisson

Il faut que le produit entrant dans le cuiseur soit assez humide pour bien cuire. Il faut au moins 34%
de teneur en eau pour arriver à gélatiniser l'amidon de blé.

Les variations possibles sur les cuiseurs vapeur sont

 La vitesse de tapis (et donc le temps de passage et l'épaisseur de la couche)

 Le débit de vapeur.

c- Déroulement des opérations

 Cuisson
 Démottage : En sortie de cuiseur, on casse la couche de couscous en mottes à travers un
démotteur à arbres à rotation rapide.
 Emottage à l’aide d’un émotteur qui émiette et pré-calibre le couscous avant d'être transféré
à l'étape de séchage.

d- Matériel

Le cuiseur vapeur AFREM est complètement isolé et assure une cuisson régulière et une faible
consommation d'énergie. Il est facilement nettoyable en continu.

D- Séchage du couscous

a- Matériel de séchage rotatif

Les séchoirs rotatifs "Rotantes 2000" de la société AFREM

 Permettent d’obtenir une qualité optimale

 Sont très faciles d'utilisation
 Requièrent une faible maintenance
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Ces Rotantes de séchage à air chaud sont utilisés pour les pâtes courtes et pour le couscous. Ils
permettent le séchage à Très Haute Température ce qui signifie que le couscous peut être séché en
moins de 30 minutes.

Conception des séchoirs rotatifs

 Une "Cage d'écureuil" constituée de 10, 12 ou 16 vis d'Archimède est entraînée par un
moteur à vitesse variable.
 Le système de ventilation fait circuler l'air à contre-sens de la rotation. L'air se charge
d'humidité, une sonde détecte le seuil et commande l'extraction du mélange devenu trop
chargé.
 A chaque rotation, le produit avance d'une spire dans la vis d'Archimède.
 La construction de ce type de séchoir évite tout point de rétention de poussière et un trajet
naturel mène les petites particules vers une extraction continue (par des vis d'extraction
placées au bas de l'appareil)
 Il n'y a aucun organe mécanique dans l'appareil, ce qui évite un vieillissement rapide sous
l'effet des poussières et permet un dépannage facilité
 la vitesse d'air sur les batteries est suffisamment élevée pour qu'aucune particule ne puisse
rester à la surface de celles-ci.
 Le produit est mélangée en permanence. Toute différence de teneur en eau entre les
particules ne peut alors venir que de boules de trop gros diamètre
 l'entretien est presque nul.
 Conçus pour supporter des températures jusqu'à 150°C
 Enceinte entièrement close de tôles inox (pas de vieillissement des panneaux d'habillage)
 Batteries extractibles facilement pour interchangeabilité (passage de fourches prévues)
 Rotation par l'axe sur deux paliers : silence de fonctionnement, durée de vie, fiabilité et
accessibilité
 Parfait contrôle du diagramme de séchage
 Démontage des turbines et moteurs sans démontage des volutes des ventilateurs
 Peu d'encombrement latéral (panneaux à mouvement vertical)
 La forme de l'appareil, la technologie employée, ainsi que la diminution du volume
intérieur, ont permis de réduire considérablement la consommation d'énergie
(consommation rapportée au kg de produit et au taux d'humidité
 Temps d'installation sur site extrêmement court.
 HoussaM DAHIBI
E- Refroidissement :

a- principe de fonctionnement

Le couscous est réparti en fine couche sur un châssis perforé.

Un courant d'air activé par un ventilateur traverse cette couche puis est refoulé à l'extérieur.

En cas de production importante, un ensemble d'échangeur froid peut être installé.

b- matériel de refroidissement

Matériel AFREM

Il s'agit d'un refroidisseur à châssis vibrant

c- Recyclage : tamisage final / broyage

Les fines (ou couscous trop fin) sont automatiquement récupérées dans le séchoir et dans le
tamiseur et incorporées en continu par un doseur à vis au début de la ligne.

Un tamiseur final à 5 sorties (boules, gros couscous, couscous moyen couscous fin, fines)
sélectionne le produit suivant des spécifications granulométriques prédéfinies. Les boules (couscous
très gros) et le gros couscous ainsi que les fines sont recyclés. Le moyen et le fin sont envoyés au
stockage ou emballage pour la vente

Les granulométries peuvent être adaptés suivant le besoin par le changement des grilles du rouleur
et du tamiseur final.

Le recyclage des fines et des boules est réalisé avant le cuiseur, ce qui permet de maintenir la
qualité du produit fini au plus haut niveau et par conséquent il n y’a pas de refus et aucune perte de
produit dans une ligne du couscous.

F- Conditionnement

Après avoir refroidi le couscous, il est conditionné soit en vrac (sac de 10 kg) ou stockées dans des
silos réservés pour les produits finis qui alimenteront des conditionneuses qui font des sachets de
1/2 kg et 1kg.

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