DSDX Compresseur

Notice d’entretien
Compresseur à vis
DSDX SIGMA CONTROL

9_6981 21 F
Fabricant:
KAESER KOMPRESSOREN
96410 Coburg • PO Box 2143 • GERMANY • Tel. +49-(0)9561-6400 • Fax +49-(0)9561-640130
http://www.kaeser.com
Notice originale
/KKW/SDSDX 2.01 fr SBA-SCHRAUBEN-SC
/KKW/SSC 2.00
20120625 101053
Sommaire
1 Usage du document
1.1 Usage du document ......................................................................................................... 1
1.2 Autres documents ............................................................................................................ 1
1.3 Droit d'auteur .................................................................................................................... 1
1.4 Symboles et identifications ............................................................................................... 1
1.4.1 Avertissements ................................................................................................... 1
1.4.2 Avertissements contre risques de dommages matériels .................................... 2
1.4.3 Autres indications et symboles ........................................................................... 3
2 Caractérisiques techniques
2.1 Plaque constructeur ......................................................................................................... 4
2.2 Options ............................................................................................................................. 4
2.3 Poids ................................................................................................................................ 5
2.4 Température ..................................................................................................................... 5
2.5 Conditions ambiantes ....................................................................................................... 5
2.6 Ventilation ........................................................................................................................ 6
2.7 Pression ........................................................................................................................... 6
2.8 Débit ................................................................................................................................. 7
2.9 Huile de refroidissement .................................................................................................. 7
2.10 Quantité de remplissage d'huile de refroidissement ........................................................ 9
2.11 Moteurs et puissance ....................................................................................................... 10
2.11.1 Moteur d'entraînement ........................................................................................ 10
2.11.2 Moteur ventilateur ............................................................................................... 11
2.11.3 Moteur ventilateur ............................................................................................... 13
2.12 Emission sonore [dB(A)] .................................................................................................. 13
2.13 Raccordement électrique ................................................................................................. 13
2.14 Données de raccordement électrique .............................................................................. 14
2.14.1 Fréquence réseau: 50 Hz ................................................................................... 14
2.14.2 Fréquence réseau: 60 Hz ................................................................................... 14
2.15 Refroidissement eau ........................................................................................................ 15
2.15.1 Données de dimensionnement ........................................................................... 16
2.15.2 Qualité de l'eau de refroidissement .................................................................... 17
2.16 Récupération de calories ................................................................................................. 17
2.16.1 Préparé pour la récupération de calories externe .............................................. 17
2.16.2 Récupération de calories interne ........................................................................ 18
3 Sécurité et responsabilité
3.1 Consignes élémentaires ................................................................................................... 20
3.2 Respect des consignes d'utilisation ................................................................................. 20
3.3 Utilisation non conforme aux règles de sécurité .............................................................. 20
3.4 Responsabilité de l’exploitant ........................................................................................... 21
3.4.1 Se conformer aux dispositions légales et aux règles en vigueur ........................ 21
3.4.2 Choix du personnel ............................................................................................. 21
3.4.3 Observer les périodicités de contrôle et les prescriptions sur la prévention des 21
accidents .............................................................................................................
3.5 Dangers ............................................................................................................................ 22
3.5.1 Evaluer et maîtriser les sources de danger ........................................................ 22
3.5.2 Sécurité d'utilisation de la machine .................................................................... 25
3.5.3 Prendre les mesures organisationnelles nécessaires ........................................ 27
3.5.4 Zones de danger ................................................................................................. 27
3.6 Dispositifs de sécurité ...................................................................................................... 27
3.7 Symboles de sécurité ....................................................................................................... 28
3.8 En cas de danger ............................................................................................................. 29
3.8.1 Comportement en cas d'incendie ....................................................................... 29
3.8.2 Soin des blessures causées par l'huile de refroidissement ................................ 29
Notice d’entretien Compresseur à vis

9_6981 21 F DSDX SIGMA CONTROL i
Sommaire
3.9 Garantie des vices cachés ............................................................................................... 30

3.10 Protection de l'environnement .......................................................................................... 30
4 Montage et fonctionnement
4.1 Boîtier ............................................................................................................................... 32
4.2 Fonctionnement de la machine ........................................................................................ 32
4.2.1 Contacts sans potentiel ...................................................................................... 33
4.3 Options ............................................................................................................................. 34
4.3.1 Supports élastiques à vis .................................................................................... 34
4.3.2 Refroidissement par eau ..................................................................................... 34
4.3.3 Natte filtrante air de refroidissement ................................................................... 34
4.3.4 Récupération de calories .................................................................................... 35
4.4 Régimes et modes de régulation ..................................................................................... 36
4.4.1 Régimes de la machine ...................................................................................... 36
4.4.2 Modes de régulation ........................................................................................... 37
4.5 Dispositifs de sécurité ...................................................................................................... 39
4.6 Tableau de commande SIGMA CONTROL 2 ................................................................. 39
5 Conditions d’installation et de fonctionnement
5.1 Assurer la sécurité ........................................................................................................... 43
5.2 Conditions d’installation ................................................................................................... 43
5.2.1 Déterminer l'emplacement et les écarts ............................................................. 43
5.2.2 Assurer la ventilation du local compresseur ....................................................... 44
5.2.3 Concevoir une gaine d'évacuation d'air .............................................................. 45
5.3 Machine raccordée à un réseau d'air comprimé .............................................................. 45
6 Montage
6.2 Signaler les avaries de transport ...................................................................................... 47
6.3 Raccorder la machine au réseau dáir comprimé ............................................................ 47
6.4 Raccordement électrique ................................................................................................. 48
6.5 Options ............................................................................................................................. 48
6.5.1 Fixer la machine ................................................................................................. 48
6.5.2 Raccorder le refroidissement par eau ................................................................. 49
6.5.3 Raccorder la récupération de calories ................................................................ 50
7 Mise en service
7.2 Instructions à suivre avant chaque mise en service ......................................................... 53
7.3 Vérifier les conditions d’installation et de fonctionnement ................................................ 53
7.4 Régler le relais de surcharge ........................................................................................... 54
7.5 Régler le relais de protection thermique moteur .............................................................. 54
7.6 Faire l'appoint d’huile de refroidissement dans le bloc de compression. ......................... 55
7.7 Mettre en marche et arrêter la régulation PROGRESSIVE ............................................. 56
7.8 Première mise en circuit de la machine ........................................................................... 57
7.9 Régler la pression nominale réseau ................................................................................. 57
7.10 Langue affichée ................................................................................................................ 58
8 Fonctionnement
8.1 Mise en marche et arrêt ................................................................................................... 59
8.1.1 Mise en circuit ..................................................................................................... 59
8.1.2 Arrêt .................................................................................................................... 59
8.2 Arrêt et mise en route en cas d’urgence .......................................................................... 60
8.3 Mise en route et arrêt à distance ...................................................................................... 60
8.4 Mise en route et arrêt par l'horloge .................................................................................. 61
8.5 Comprendre les signalisations de fonctionnement .......................................................... 62
8.6 Acquitter les signalisations de défauts et avertissements ................................................ 62

ii DSDX SIGMA CONTROL 9_6981 21 F
Sommaire
9 Reconnaître les défaults et les éliminer

9.1 Consignes élémentaires ................................................................................................... 65
9.2 Autres défauts .................................................................................................................. 65
10 Maintenance
10.2 Observer le plan d'entretien ............................................................................................. 68
10.2.1 Etablir une liste des travaux d’entretien .............................................................. 68
10.2.2 Remettre le compteur d’entretien à l'état initial ................................................... 68
10.2.3 Entretien périodique ............................................................................................ 68
10.2.4 Huile de refroidissement : Intervalle de vidange ................................................. 69
10.2.5 Maintenance périodique ..................................................................................... 70
10.3 Armoire électrique: Nettoyer la natte filtrante ou la changer ............................................ 71
10.4 Réaliser l’entretien du refroidisseur .................................................................................. 71
10.5 Réaliser l'entretien du refroidisseur .................................................................................. 73
10.6 Nettoyer la natte filtrante d'air de refroidissement ou la changer ..................................... 73
10.7 Réaliser l'entretien de la récupération de calories. .......................................................... 74
10.7.1 Récupération de calories externe ....................................................................... 75
10.7.2 Récupération de calories interne ........................................................................ 75
10.8 Changer le filtre à air ........................................................................................................ 75
10.9 Réaliser l'entretien des moteurs ....................................................................................... 76
10.10 Contrôler l'accouplement .................................................................................................. 78
10.11 Contrôler la soupape de sécurité ..................................................................................... 79
10.12 Contrôler l'arrêt automatique en cas de surchauffe ......................................................... 80
10.13 Contrôler le niveau d’huile de refroidissement ................................................................. 80
10.14 Décomprimer le circuit d'air (mise à vide) ........................................................................ 80
10.15 Faire l’appoint d’huile de refroidissement ......................................................................... 82
10.15.1 Décomprimer le circuit d'air (mise à vide) ........................................................... 83
10.15.2 Faire l'appoint d'huile de refroidissement et effectuer un essai .......................... 84
10.16 Vidanger l'huile de refroidissement .................................................................................. 85
10.17 Changer le filtre à huile .................................................................................................... 90
10.18 Changer la cartouche séparatrice d'huile ......................................................................... 91
10.19 Montage du raccord flexible ............................................................................................. 93
10.20 Etablir une liste des travaux d'entretien et de maintenance ............................................. 95
11 Pièce de rechange, matières consommables, service
11.1 Observer la plaque constructeur ...................................................................................... 96
11.2 Commande de pièces d’entretien courant et de matières consommables ...................... 96
11.3 KAESER AIR SERVICE .................................................................................................. 96
11.4 Points service ................................................................................................................... 97
11.5 Pièces de rechange pour maintenance et réparation ...................................................... 97
12 Mise hors service, stockage, transport
12.1 Mettre hors service ........................................................................................................... 102
12.2 Emballage ........................................................................................................................ 102
12.3 Stockage .......................................................................................................................... 103
12.4 Manutention ..................................................................................................................... 103
12.4.1 Sécurité ............................................................................................................... 103
12.4.2 Tansporter la machine au moyen d'un chariot à fourche .................................... 103
12.4.3 Tansporter la machine au moyen d'une grue ..................................................... 104
12.5 Élimination ........................................................................................................................ 104
13 Annexe
13.1 Schéma synoptique (tuyauterie et instruments) ............................................................... 106
13.2 Schéma synoptique (tuyauterie et instruments): Régulation PROGRESSIVE ............... 109
13.3 Plan d'encombrement ...................................................................................................... 112

9_6981 21 F DSDX SIGMA CONTROL iii
Sommaire
13.4 Schéma électrique ........................................................................................................... 116

iv DSDX SIGMA CONTROL 9_6981 21 F
Table des illustrations
Fig. 1 Humidité relative maximale de l’air aspiré .................................................................................. 6

Fig. 2 Position des symboles de sécurité ............................................................................................. 28
Fig. 3 Vue d'ensemble de la carrosserie .............................................................................................. 32
Fig. 4 Vue d'ensemble de la machine .................................................................................................. 33
Fig. 5 Support élastique à vis ............................................................................................................... 34
Fig. 6 Refroidissement par eau (Option K2) ......................................................................................... 34
Fig. 7 Natte filtrante d’air de refroidissement (Option K3) .................................................................... 35
Fig. 8 Récupération de calories interne (Option W2/W3) ..................................................................... 36
Fig. 9 Vue d'ensemble Touches ........................................................................................................... 39
Fig. 10 Vue d'ensemble Affichages ........................................................................................................ 40
Fig. 11 Lecteur RFID ............................................................................................................................. 41
Fig. 12 Conseil d'installation, dimensions [mm] ..................................................................................... 44
Fig. 13 Conduite de refoulement ............................................................................................................ 47
Fig. 14 Raccorder le refroidissement par eau ........................................................................................ 49
Fig. 15 Raccorder la récupération de calories ........................................................................................ 50
Fig. 16 Orifice de remplissage soupape d'aspiration ............................................................................. 55
Fig. 17 Accouplement ............................................................................................................................. 56
Fig. 18 Régulation PROGRESSIVE : régler la vanne d'arrêt ................................................................. 57
Fig. 19 Mise en marche et arrêt ............................................................................................................. 59
Fig. 20 Arrêt d'urgence ........................................................................................................................... 60
Fig. 21 Mise en route et arrêt à distance ................................................................................................ 61
Fig. 22 Mise en route et arrêt par l'horloge ............................................................................................ 62
Fig. 23 Acquitter les signalisations ......................................................................................................... 63
Fig. 24 Ventilation armoire électrique ..................................................................................................... 71
Fig. 25 Nettoyer le réfrigérant ................................................................................................................. 72
Fig. 26 Natte filtrante air de refroidissement .......................................................................................... 74
Fig. 27 Réaliser l'entretien du filtre à air ................................................................................................. 76
Fig. 28 Réaliser l'entretien du moteur du compresseur .......................................................................... 77
Fig. 29 Contrôler l'accouplement ............................................................................................................ 78
Fig. 30 Contrôler le niveau d’huile de refroidissement ........................................................................... 80
Fig. 31 Décomprimer le circuit d'air ........................................................................................................ 81
Fig. 32 Faire l’appoint d’huile de refroidissement ................................................................................... 83
Fig. 33 Vidanger l'huile de refroidissement, réservoir séparateur d'huile. .............................................. 86
Fig. 34 Vidanger l’huile de refroidissement, réfrigérant d'huile .............................................................. 87
Fig. 35 Vidanger l’huile de refroidissement, bloc compresseur .............................................................. 88
Fig. 36 Vidanger l'huile de refroidissement, récupération de calories ................................................... 89
Fig. 37 Changer le filtre à huile .............................................................................................................. 90
Fig. 38 Changer la cartouche séparatrice d'huile ................................................................................... 92
Fig. 39 Montage du raccord flexible ....................................................................................................... 93
Fig. 40 Effectuer le transport à l'aide d'un élévateur à fourche .............................................................. 103
Fig. 41 Effectuer le transport à l'aide d'une grue .................................................................................... 104

9_6981 21 F DSDX SIGMA CONTROL v
Table des illustrations

vi DSDX SIGMA CONTROL 9_6981 21 F
Liste des tableaux
Tab. 1 Classes de danger et leur signification (dommage corporel) ..................................................... 1

Tab. 2 Classes de danger et leur signification (dommage matériel) ..................................................... 2
Tab. 3 Plaque constructeur ................................................................................................................... 4
Tab. 4 Options ....................................................................................................................................... 4
Tab. 5 Poids de la machine ................................................................................................................... 5
Tab. 6 Température ............................................................................................................................... 5
Tab. 7 Conditions ambiantes ................................................................................................................. 5
Tab. 8 Vue d'ensemble Ventilation ........................................................................................................ 6
Tab. 9 Pression de déclenchement de la soupape de sécurité (50Hz) ................................................. 6
Tab. 10 Pression de déclenchement de la soupape de sécurité (60Hz) ................................................. 7
Tab. 11 Débit (50 Hz) .............................................................................................................................. 7
Tab. 12 Débit (60 Hz) .............................................................................................................................. 7
Tab. 13 Huile de refroidissement ............................................................................................................. 7
Tab. 14 Huile de refroidissement (pour l'agroalimentaire) ....................................................................... 8
Tab. 15 Huile de refroidissement (pour machines prévues pour des canons à neige) ........................... 9
Tab. 16 Quantité de remplissage d'huile de refroidissement (option K1) ................................................ 9
Tab. 17 Quantité de remplissage d'huile de refroidissement (option K2) ................................................ 10
Tab. 18 Quantité de remplissage d'huile de refroidissement (option W1) ............................................... 10
Tab. 21 Moteur d'entraînement ............................................................................................................... 10
Tab. 22 Moteur : Vitesse nominale (50Hz) .............................................................................................. 11
Tab. 23 Moteur : Vitesse nominale (60Hz) .............................................................................................. 11
Tab. 24 Données de raccordement moteur ventilateur 400V/3/50Hz (Option K1) .................................. 11
Tab. 28 Moteur ventilateur (Option K2) ................................................................................................... 13
Tab. 29 Emission sonore [dB(A)] ............................................................................................................. 13
Tab. 30 Données de raccordement 400V/3/50Hz ................................................................................... 14
Tab. 34 Température de l'eau de refroidissement (ΔT=10 K) ................................................................. 16
Tab. 35 Température de l'eau de refroidissement (ΔT=30 K) ................................................................. 16
Tab. 36 Spécification du refroidisseur (option K2) ................................................................................... 16
Tab. 37 Qualité de l'eau de refroidissement ............................................................................................ 17
Tab. 38 Puissance calorifique (option W1) .............................................................................................. 17
Tab. 39 Qualité d'eau .............................................................................................................................. 18
Tab. 40 Spécification échangeurs de chaleur (Option W2/W3) ............................................................... 18
Tab. 41 Puissance calorifique (Option W2/W3) ....................................................................................... 19
Tab. 42 Débit/perte de charge (option W2) ............................................................................................. 19
Tab. 43 Débit/Perte de charge (option W3) ............................................................................................. 19
Tab. 44 Délais de contrôle périodique selon le règlement relatif à la sécurité du travail ......................... 22
Tab. 45 Zones de danger ........................................................................................................................ 27
Tab. 46 Symboles de sécurité ................................................................................................................. 28
Tab. 47 Modes de régulation à économie d'énergie ............................................................................... 37
Tab. 48 Régimes en régulation PROGRESSIVE ................................................................................... 38
Tab. 49 Touches ...................................................................................................................................... 39
Tab. 50 Affichages ................................................................................................................................... 40
Tab. 51 Lecteur RFID ............................................................................................................................. 42
Tab. 52 Mise en service après un stockage/un arrêt ............................................................................... 53
Tab. 53 Liste de contrôle Conditions d’installation .................................................................................. 53
Tab. 54 Régulation PROGRESSIVE : régler la vanne d'arrêt ................................................................. 56

9_6981 21 F DSDX SIGMA CONTROL vii
Liste des tableaux
Tab. 55 Identification de la machine ........................................................................................................ 61

Tab. 56 Identification du poste de contrôle à distance ............................................................................ 61
Tab. 57 Identification de la machine ........................................................................................................ 62
Tab. 58 Autres défauts et mesures ......................................................................................................... 65
Tab. 59 Entretien périodique ................................................................................................................... 69
Tab. 60 Huile de refroidissement : Intervalles de vidange ....................................................................... 70
Tab. 61 Maintenance périodique ............................................................................................................. 70
Tab. 62 Dimensions des raccords flexibles ............................................................................................. 93
Tab. 63 Etablir une liste des travaux d’entetien ....................................................................................... 95
Tab. 64 Panneaux de service machine ................................................................................................... 96

viii DSDX SIGMA CONTROL 9_6981 21 F
1 Usage du document
1.1 Usage du document
1 Usage du document
1.1 Usage du document
La notice d'entretien est partie constituante de la machine. Elle décrit la machine à sa sortie de la
production et livrée à l'état neuf.
➤ Conserver la notice d’entretien pendant toute la durée de vie de la machine.
➤ Remettre la notice d’entretien au nouveau propriétaire ou utilisateur à chaque changement de
propriétaire ou d'utilisateur.
➤ Veiller à ce que toute modification soit notée dans la notice d'entretien.
➤ Reporter les données de la plaque constructeur et l'équipement individuel de la machine dans
les tableaux du chapitre 2
1.2 Autres documents

Les documentations suivantes sont par ailleurs fournies avec la présente notice d'entretien :
■ Certificat de réception/Notice d'entretien
■ Déclaration de conformité conformément aux directives en vigueur
■ Notice d'utilisation pour SIGMA CONTROL 2
Les documents manquants peuvent être réclamés auprès de KAESER .

➤ S'assurer de l'état complet des documents et en examiner soigneusement le contenu.
➤ Si des documents sont demandés ultérieurement, indiquer impérativement les données figu‐
rant sur la plaque constructeur.
1.3 Droit d'auteur

Cette notice d’utilisation est protégée par le droit d’auteur. Pour toutes questions relatives à l'utili‐
sation et à la reproduction de la documentation, consulter KAESER. C’est avec plaisir que nous
vous apporterons notre soutien pour une utilisation des informations en fonction de vos besoins.
1.4 Symboles et identifications

➤ Observer les symboles et identifications utilisés dans ce document.
1.4.1 Avertissements
Le symbole Avertissement avertit d'un risque ou d'un danger pouvant donner lieu à un dommage
corporel si les mesures prescrites ne sont pas respectées.
Les avertissements existent pour trois classes de danger reconnaissables par les notions employ‐
ées sous leur signalisation:
Signalisation Signification Conséquences en cas de non-respect
DANGER prévient d’un danger imminent Des blessures graves ou mortelles peuvent
en résulter.

9_6981 21 F DSDX SIGMA CONTROL 1
1 Usage du document

AVERTISSEMENT prévient d’un risque de danger Des blessures graves ou mortelles sont
possibles
ATTENTION prévient d’une situation suscep‐ Risque de blessures légères
tible d'être dangereuse
Tab. 1 Classes de danger et leur signification (dommage corporel)
Les avertissements qui précédent un chapitre s'appliquent au chapitre et à tous ses sous-chapi‐
tres.
Exemple :
DANGER
Ici sont indiqués les types et sources de danger!
Des conséquences peuvent résulter d’un non respect de l’avertissement.
Le non-respect du signal "DANGER" peut donner suite à des blessures graves voire mortel‐
les.
➤ Ici sont indiquées les mesures à prendre pour prévenir le danger.
Les avertissements qui se rapportent à un sous-chapitre ou à l'opération de travail suivante sont

intégrés dans le déroulement du travail et numérotés comme une opération de travail.
Exemple :
1. AVERTISSEMENT!
Le non-respect du signal "AVERTISSEMENT" peut donner suite à des blessures graves voire
mortelles.
➤ Ici sont indiquées les mesures à prendre pour prévenir le danger.
2. Lire attentivement les avertissements et les observer scrupuleusement.
1.4.2 Avertissements contre risques de dommages matériels

Contrairement au signal d'avertissement, les avertissement contre les risque de dommages maté‐
riels ne concernent que le matériel; un dommage corporel n'est probable.
Les avertissements relatifs à un risque de dommage matériel se reconnaissent à leur signalisa‐

tion :
AVIS prévient d’une situation susceptible d'être Risque de dommage matériel
dangereuse
Tab. 2 Classes de danger et leur signification (dommage matériel)
Exemple :

2 DSDX SIGMA CONTROL 9_6981 21 F
1 Usage du document
AVIS
➤ Ici sont indiquées les mesures à prendre contre les risques de dommages matériels.
➤ Les avertissements contre les risques de dommages matériels sont à lire et à observer scrupu‐
leusement.
1.4.3 Autres indications et symboles

Ce symbole signalise les informations particulièrement importantes.
Matériel Vous trouverez ici les informations relatives aux outils spéciaux, consommables ou pièces de re‐
change.
Condition Vous trouverez ici les conditions requises pour la réalisation d'une opération.
Les conditions significatives pour la sécurité sont également indiquées afin de vous permettre
d'éviter les situations dangereuses.
Option H1 ➤ Ce signe est placé devant les instructions relatives aux opérations se déroulant en une seule
étape.
Pour les instructions relatives aux opérations se déroulant en plusieurs étapes, les étapes sont
numérotées.
Les informations concernant une seule option comportent une identification (par ex.: H1 signi‐
fie que cette section ne concerne que les machines équipées de supports élastiques à vis).
Les identifications des options sont reprises dans le chapitre 2.2 de la présente notice d'utilisa‐
tion.
Les informations relatives aux problèmes potentiels sont marquées d'un point d'interrogation.
Dans le texte d'aide, la cause est indiquée ...
➤ et une solution est donnée.
Ce symbole signalise les informations importantes ou les mesures à prendre pour la protec‐
tion de l'environnement.
Informations Ici sont signalés les autres thèmes à consulter.

supplémentaires

2.1 Plaque constructeur
2.1 Plaque constructeur
Le type et les principales données techniques figurent sur la plaque constructeur de la machine.
La plaque constructeur se trouve à l'extérieur, sur la machine:

■ au dessus du refroidisseur
ou
■ à l'arrière de la machine.
➤ Reporter ici les données de la plaque constructeur pour référence:
Caractéristiques Valeur
Compresseur à vis
Référence
No. de série
Année de fabrication
Puissance nominale
Vitesse de rotation moteur
Pression de service maxi
Température ambiante
Tab. 3 Plaque constructeur
2.2 Options
Dans le tableau sont représentées toutes les possibilités d'option.
➤ Compléter ici les références des options:
Option Identification existante?

Régulation progressive C1
SIGMA CONTROL 2 C3
Supports élastiques à vis H1
Refroidissement air K1
Refroidissement eau K2
Natte filtrante air de refroidissement K3
Préparé pour la récupération de calories W1
Récupération de calories interne ΔT=25K W2
Récupération de calories interne ΔT=55K W3
Tab. 4 Options

2.3 Poids
2.3 Poids
Le poids donné est le poids maximum. Le poids effectif de la machine varie en fonction de son
équipement.
DSDX 243 DSDX 302

Poids [kg] 3850 4300
Tab. 5 Poids de la machine
2.4 Température
DSDX 243 DSDX 302
Température minimale de 3 3
démarrage [° C]
Température finale de re‐ 65–100 65–100
foulement typique pen‐
dant le fonctionnement
[°C]
Température finale de 110 110
compression maximale
(arrêt automatique) [°C]
Tab. 6 Température
2.5 Conditions ambiantes

DSDX 243 DSDX 302
Altitude maximum d'utili‐ 1000 1000
sation* [m]
Température ambiante 3–45 3–45
admissible [°C]
Température d'air de re‐ 3–45 3–45
froidissement [°C]
Température d’air d’aspi‐ 3–45 3–45
ration [°C]
* Pour une installation à une plus grande altitude, consulter le constructeur.
Tab. 7 Conditions ambiantes

2.6 Ventilation
Fig. 1 Humidité relative maximale de l’air aspiré

T Température de l'air aspiré [°C]
H Humidité relative maximale de l’air aspiré [%]
2.6 Ventilation
Les valeurs indiquées sont des valeurs limites minimales. Elles ne doivent pas être inférieures.
DSDX 243 DSDX 302

Orifice d'entrée d'air Z 3,2/0,5* 4,0/0,6*
voir illustr. 12 [m2]
Ventilateur d'évacuation 45000 55000
d'air pour aération contrô‐ 7000* 8500*
lée:
Débit d'air [m3/h] à 100
Pa
* Option K2
Tab. 8 Vue d'ensemble Ventilation
2.7 Pression
Pression de service maxi : voir plaque constructeur
Pression de déclenchement de la soupape de sécurité à 50 Hz [bar] :
Pression de service maxi DSDX 243 DSDX 302

[bar]
8,5 10 10
12 14 14
15 16* 16*
* Chine: 15,9
Tab. 9 Pression de déclenchement de la soupape de sécurité (50Hz)

2.8 Débit
Pression de déclenchement de la soupape de sécurité à 60 Hz [bar] :

[bar]
8,5 10 10
12 14 14
15 16 16
Tab. 10 Pression de déclenchement de la soupape de sécurité (60Hz)
2.8 Débit
Débit [m3/min] Fréquence réseau 50 Hz:

[bar]
8,5 23,9 30,0
12 19,8 23,1
15 14,5 19,2
Tab. 11 Débit (50 Hz)
Débit [m3/min] Fréquence réseau 60 Hz:

[bar]
8,5 24,4 28,4
12 18,1 23,7
15 15,0 17,4
Tab. 12 Débit (60 Hz)
2.9 Huile de refroidissement

Le type d'huile de refroidissement utilisé est indiqué près de l'orifice de remplissage du réservoir
séparateur d'huile.
Les informations nécessaires pour commander de l'huile de refroidissement se trouvent au chapi‐
tre 11.
Huiles de refroidissement pour utilisations courantes
SIGMA FLUID
MOL S-460 S-570
Description Huile minérale Huile synthétique, Huile synthétique
sans silicone

2.9 Huile de refroidissement
SIGMA FLUID
MOL S-460 S-570
Domaine d'ap‐ Huile standard pour tou‐ Huile standard pour toutes les Huile standard pour les
plication tes les applications à applications à l'exception de pays d'Asie de l'Est et
l'exception de l'agroali‐ l'agroalimentaire. du Sud-Est, adaptée
mentaire. Particulièrement adaptée pour toutes les applica‐
Particulièrement adap‐ pour les machines avec un tions à l'exception de
tée pour les machines taux de charge élevé. l'agroalimentaire.
avec un faible taux de Non adaptées pour les pays Particulièrement adap‐
charge. d'Asie de l'Est et du Sud-Est. tée pour les machines
avec un taux de charge
élevé.
Homologation — — —
Viscosité à 44 mm /s
2
45 mm /s2
52,8 mm2/s
40 °C (DIN 51562-1) (D 445 ; test ASTM) (D 445 ; test ASTM)
Viscosité à 6,8 mm2/s 7,2 mm2/s 8,0 mm2/s
100 °C (DIN 51562-1) (D 445 ; test ASTM) (D 445 ; test ASTM)
Point d'éclair 220 °C 238 °C 258 °C
(ISO 2592) (D 92 ; test ASTM) (D 92 ; test ASTM)
Densité à — 864 kg/m3 0,869 kg/l
15 °C (ISO 12185) (D 1298 ; test ASTM)
Point d'écoule‐ −33 °C −46 °C −54 °C
ment (ISO 3016) (D 97 ; test ASTM) (D 97 ; test ASTM)
Pouvoir dés‐ — 40/40/0/10 min 15 min
émulsificatif à (D 1401 ; test ASTM) (D 1401 ; test ASTM)
54 °C
Tab. 13 Huile de refroidissement
Huiles de refroidissement pour les applications agroalimentaires
SIGMA FLUID
FG-460 FG-680
Description Huile synthétique Huile synthétique
Domaine d'appli‐ Spécialement pour les machines ex‐ Spécialement pour les machines ex‐
cation ploitées dans les secteurs où l'air ploitées dans les secteurs où l'air
comprimé est susceptible d'entrer en comprimé est susceptible d'entrer en
contact avec des denrées alimentai‐ contact avec des denrées alimentai‐
res. res.
Homologation USDA H-1, NSF USDA H-1, NSF
Accordée pour la fabrication d’embal‐ Accordée pour la fabrication d’embal‐
lages alimentaires, dans l'industrie de lages alimentaires, dans l'industrie de
la viande et de la volaille et d'autres la viande et de la volaille et d'autres
applications agroalimentaires. applications agroalimentaires.
Viscosité à 40 °C 50,7 mm2/s 70,0 mm2/s
(D 445 ; test ASTM) (D 445 ; test ASTM)
Viscosité à 8,2 mm2/s 10,4 mm2/s
100 °C (D 445 ; test ASTM) (D 445 ; test ASTM)

2.10 Quantité de remplissage d'huile de refroidissement
SIGMA FLUID
FG-460 FG-680
Point d'éclair 245 °C 245 °C
(D 92 ; test ASTM) (D 92 ; test ASTM)
Densité à 15 °C — —
Point d'écoulement — —
Pouvoir désémul‐ — —
sificatif à 54 °C
Tab. 14 Huile de refroidissement (pour l'agroalimentaire)
Huile de refroidissement pour l'exploitation avec des canons à neige
SIGMA FLUID
PANOLIN HLP SYNTH 46
Description Ester synthétique saturé, avec additifs (exempt d'huile minérale)
Facilement biodégradable selon les critères de l'OCDE
Domaine d'application Spécialement pour les machines prévues pour être utilisées
avec des canons à neige.
Homologation —
Viscosité à 40 °C 47 mm2/s
Viscosité à 8,1 mm2/s
100 °C
Point d'éclair > 210 °C
Densité à 15 °C 0,92 g/ml
Point d'écoulement –35 °C
Pouvoir désémulsificatif à 54 °C —
Tab. 15 Huile de refroidissement (pour machines prévues pour des canons à neige)
2.10 Quantité de remplissage d'huile de refroidissement

La quantité de remplissage varie en fonction du système de récupération de calories choisi. Pour
les machines équipées de l'option W1, W2 ou W3, la quantité d'huile de refroidissement nécessai‐
re au système de récupération de calories est à ajouter à la quantité de remplissage.
Option K1 Refroidissement par air
DSDX 243 DSDX 302

Quantité de remplissa‐ 100 100
ge* [l]
Appoint [l] 13 13
(minimum–maximum)
* non compris la quantité d'huile de refroidissement du système de récupération de calories
Tab. 16 Quantité de remplissage d'huile de refroidissement (option K1)

2.11 Moteurs et puissance
Option K2 refroidi par eau
DSDX 243 DSDX 302

Quantité de remplissa‐ 83 83
ge* [l]
Appoint [l] 13 13
(minimum–maximum)
* non compris la quantité d'huile de refroidissement du système de récupération de calories
Tab. 17 Quantité de remplissage d'huile de refroidissement (option K2)
Option W1/W2/W3 Récupération de calories
Option W1 La quantité d'huile supplémentaire correspond au volume d'huile de refroidissement de l'échangeur

de chaleur et des tuyauteries d'huile de refroidissement :
DSDX 243 DSDX 302
Quantité supplémentaire
[l]*
* Noter la quantité de remplissage du système de récupération de calories.
Tab. 18 Quantité de remplissage d'huile de refroidissement (option W1)
Option W2 DSDX 243 DSDX 302

Quantité supplémentaire 16,2 16,2
[l]
Option W3 DSDX 243 DSDX 302

Quantité supplémentaire 10,2 11,4
[l]

2.11.1 Moteur d'entraînement
DSDX 243 DSDX 302
Puissance nominale [kW] 132 160
Classe de protection IP 55 IP 55
Intervalle de graissage du 2000 2000
roulement moteur [h]
h = heures de service
* Reporter dans le tableau les données de la plaque constructeur.

DSDX 243 DSDX 302

Graissage par roulement
[g]*
Tab. 21 Moteur d'entraînement
Vitesse nominale à 50 Hz [min−1]:

[bar]
8,5 1485 1485
12 1485 1485
15 1485 1485
Tab. 22 Moteur : Vitesse nominale (50Hz)
Vitesse nominale à 60 Hz [min−1]:

[bar]
8,5 1794 1794
12 1794 1794
15 1794 1794
Tab. 23 Moteur : Vitesse nominale (60Hz)
2.11.2 Option K1
Moteur ventilateur
Tension nominale: 400V±10%/3/50Hz
DSDX 243 DSDX 302

Puissance nominale [kW] 1,8/6,0 1,8/6,0
Vitesse nominale [min-1] 975/1470 975/1470
[g]*
Tab. 24 Données de raccordement moteur ventilateur 400V/3/50Hz (Option K1)

DSDX 243 DSDX 302

Puissance nominale [kW] 2,2 1,8/6,0
Vitesse nominale [min-1] 1150 1180/1770
[g]*
DSDX 243 DSDX 302

Vitesse nominale [min-1] 1150 1180/1770
[g]*
DSDX 243 DSDX 302

Vitesse nominale [min ] -1 1150 1180/1770
[g]*

2.12 Emission sonore [dB(A)]
2.11.3 Option K2
Moteur ventilateur
DSDX 243 DSDX 302
Puissance nominale [kW] 0,3 0,3
Vitesse nominale [min ] -1 1400 1400
1460* 1460*
* 60Hz
Tab. 28 Moteur ventilateur (Option K2)
2.12 Emission sonore [dB(A)]

Fréquence réseau DSDX 243 DSDX 302
pour 50 Hz 70(78**)/68* 71(78**)/69*
pour 60 Hz 73/69* 73(79**)/70*
* K2
** en vitesse maxi
Niveau de pression acoustique selon ISO 2151 et la norme de base ISO 9614-2, Tolérance
±3 dB(A) à la pression de service maxi
Tab. 29 Emission sonore [dB(A)]
2.13 Raccordement électrique

Exigences élémentaires
La machine est conçue pour répondre aux conditions d'alimentation électrique selon la norme
EN 60204-1 (IEC 60204-1), section 4.3.
Si aucune autre condition n’est spécifiée par l’utilisateur, les valeurs limites indiquées dans la nor‐
me sont à respecter.
Il est conseillé de convenir d'un accord entre l’utilisateur et le fournisseur sur la base de la norme
EN 60204-1, annexe B.
Le raccordement électrique de la machine nécessite un réseau triphasé symétrique.
Dans un réseau triphasé symétrique, la tension et le déphasage entre les différentes phases sont
de même valeur.
La machine ne peut fonctionner que sur un réseau triphasé TN ou TT mis à la terre.
Le raccordement à un réseau IT sans mesures particulières (contrôleur d'isolement etc.) est inter‐
dit.
Cette machine est conçue pour fonctionner dans un environnement industriel disposant de son
propre réseau d'alimentation séparé du réseau public de distribution par un transformateur ou une
génératrice.
Dans l'armoire électrique, le câble d'alimentation doit être le plus court possible.
Si des capteurs externes ou des câbles de communication doivent être raccordés à la machine, ils
doivent être blindés et entrer dans l'armoire électrique par des presse-étoupes CEM.

2.14 Données de raccordement électrique
2.14 Données de raccordement électrique

Les sections de câble d'alimentation (câble multiconducteur Cu) et les calibres de fusibles suivants
(fusible NH, classe de service gG) sont conformes aux normes DIN VDE 0100-430
(IEC 60364-4-43 et IEC 60364-4-473) et DIN VDE 0298-4 (HD 384.5.523 S2) pour des températu‐
res ambiantes de 30 °C et le mode de pose C.
➤ Pour d'autres conditions d'utilisation, vérifier les sections de câbles et les adapter.
➤ Si les câbles sont posés les uns à côté des autres, un espacement entre eux correspon‐
dant au moins au diamètre du câble est à respecter.
Exemples de conditions d'utilisation divergentes :

■ Température plus élevée
■ Autre mode de pose
■ Longueur de câble >50 m
■ une accumulation de câbles
2.14.1 Fréquence réseau: 50 Hz

Tension nominale : 400V±10%/3/50Hz
DSDX 243 DSDX 302

Fusible [A] 315 400
Câble d'alimentation 4 x 185 2 x 4 x 95
[mm2]
Intensité [A] 273/262* 323/312*
* Option K2
Tab. 30 Données de raccordement 400V/3/50Hz
2.14.2 Fréquence réseau: 60 Hz

DSDX 243 DSDX 302

Fusible [A] 315 400
Câble d'alimentation 4 x 185 2 x 4 x 95
[mm2]
Intensité [A] 288/284* 350/337*
* Option K2
DSDX 243 DSDX 302

Fusible [A] 250 315
* Option K2

2.15 Refroidissement eau
DSDX 243 DSDX 302

Câble d'alimentation 4 x 150 4 x 185
[mm2]
Intensité [A] 247/243* 304/293*
* Option K2
DSDX 243 DSDX 302

Fusible [A] 250 315
Câble d'alimentation 4 x 120 4 x 185
[mm2]
Intensité [A] 237/233* 290/280*
* Option K2
2.15 Option K2
Refroidissement eau
En cas de fuite, l’huile de refroidissement peut s’infiltrer dans l’eau de refroidissement.
➤ Le chauffage d'eau potable nécessite des échangeurs de chaleur appropriés.
L'adjonction d'antigel dans l'eau de refroidissement entraîne une modification de la conducti‐
vité thermique spécifique de l'eau de refroidissement et par conséquent du débit requis.
➤ Consulter le SAV KAESER ou un distributeur agréé pour assurer le parfait fonctionne‐
ment du circuit frigorifique.
➤ Respecter les exigences minimales indiquées pour l'eau de refroidissement afin d'éviter
les dysfonctionnements dus à la corrosion, à l'entartrage et à la pollution.
Les mesures de traitement et de filtration de l'eau de refroidissement sont à mettre en œuvre
impérativement.
KAESER peut fournir sur demande les adresses de sociétés spécialisées dans l'analyse de
l'eau de refroidissement et la fourniture d'appareils de traitement appropriés.
Circuit de refroidissement ouvert
Un circuit qui assure le refroidissement par évaporation au moyen de tours de refroidissement est
un exemple de circuit de refroidissement ouvert. Il faut compenser régulièrement la perte d'eau de
refroidissement due à l'évaporation. Du fait de l'évaporation, il y a concentration des substances
contenues dans l'eau de refroidissement et le contact avec l'air ambiant peut polluer l'eau de refroi‐
dissement. Respectez les exigences minimales relatives à la qualité de l'eau pour faire l'appoint en
eau de refroidissement.
Circuit de refroidissement fermé
Dans un circuit de refroidissement fermé, l'eau de refroidissement n'est pas en contact avec l'air
ambiant. Elle ne peut donc pas être polluée ou, par exemple, enrichie en oxygène.

2.15 Refroidissement eau
Circuit de refroidissement continu
Un circuit de refroidissement continu est un circuit ouvert dans lequel l'eau, qu'il s'agisse d'eau
souterraine, d'eau de surface ou d'eau potable, ne passe qu'une seule fois par le circuit.
Informations Le sens de l'écoulement, la dimension et l'emplacement des raccords sont indiqués sur le plan co‐
supplémentaires té, au chapitre 13.3.
2.15.1 Données de dimensionnement

Elévation de la température d’eau de refroidissement de 10 K:
DSDX 243 DSDX 302

Température d'entrée 40 40
maxi admissible [°C]
Débit d'eau de refroidis‐ 12,7 15,7
sement [m3/h]
Perte de charge eau de 1,3 1,8
refroidissement [bar]
Tab. 34 Température de l'eau de refroidissement (ΔT=10 K)
Elévation de la température d’eau de refroidissement de 30 K:
DSDX 243 DSDX 302

Température d'entrée 20 20
Débit d'eau de refroidis‐ 4,2 5,2
sement [m3/h]
Perte de charge eau de 0,5 0,5
refroidissement [bar]
Tab. 35 Température de l'eau de refroidissement (ΔT=30 K)
Spécification des refroidisseurs :
DSDX 243 DSDX 302

Matière 1.4401 1.4401
Alliage d'apport Cuivre (Cu) Cuivre (Cu)
Pression de service maxi 10 10
[bar]
(eau de refroidissement)
Température de sortie 70 70
Débit maxi [m3/h] 23 23
Réfrigérants non appro‐ eau de mer
priés Si des solutions d'eau de refroidissement doivent être utilisées, consul‐
ter d'abord KAESER.
Tab. 36 Spécification du refroidisseur (option K2)

2.16 Récupération de calories
2.15.2 Qualité de l'eau de refroidissement

Caractéristiques/Composants Circuit de refroidisse‐ Circuit de refroidisse‐
ment fermé ment ouvert
pH 7,5–9,0 7,5–9,0
Dureté totale [°dH] 0–20 0–20
Dureté carbonatée [°dH] <20 <4
Chlorures (Cl) [mg/l] <100 <100
Fer (Fe) dissous [mg/l] <0,5 <0,2
Sulfate (SO4) [mg/l] <300 <300
Rapport HCO3/SO4 >1 >1
Conductivité électrique [µS/cm] 10–800 10–1500
Ammonium (NH4 +) [mg/l] <1 <1
Manganèse (Mn) dissous [mg/l] <0,1 <0,1
Glycol [%] 20–40 —
Matières solides (particules) [mm] <0,1 <0,1
Nombre de colonies [UFC*/ml] 10 000 10 000
Matières en suspension [ppm] <20 <20
(teneur en substances non dissoutes)
* UFC : unité formant colonie
Tab. 37 Qualité de l'eau de refroidissement
2.16 Option W1/W2/W3

Récupération de calories
2.16.1 Option W1
Préparé pour la récupération de calories externe
La qualité de l'agent caloporteur et les débits nécessaires dépendent de l'échangeur de cha‐
leur utilisé.
Perte de charge maximale admissible dans le circuit d'huile de refroidissement : 0,6 bar
Puissance calorifique DSDX 243 DSDX 302

maximale disponible*
[kW] 117 142,8
[MJ/h] 421 514
[kcal/h] 100636 122786
* pour une température d'ouverture de la vanne thermostatique de 80 °C
Tab. 38 Puissance calorifique (option W1)

2.16.2 Option W2/W3

Récupération de calories interne
En général, on utilise de l'eau comme agent caloporteur. Elle doit être conforme aux spécifications
ci-dessous pour ne pas détériorer l'échangeur de chaleur.
➤ Si vous souhaitez utiliser un autre agent caloporteur, consultez le SAV KAESER ou un
distributeur agréé.
Spécification de la qualité de l'eau
Caractéristiques/Composants Valeur
pH 7,5–9,0
Dureté totale [°dH] 0–20
Dureté carbonatée [°dH] <20
Chlorures (Cl) [mg/l] <100
Fer (Fe) dissous [mg/l] <0,5
Sulfate (SO4) [mg/l] <300
Rapport HCO3/SO4 >1
Conductivité électrique [µS/cm] 10–800
Ammonium (NH4 ) [mg/l]
+ <1
Manganèse (Mn) dissous [mg/l] <0,1
Glycol [%] 20–40
Matières solides (particules) [mm] <0,1
Nombre de colonies [UFC*/ml] 10 000
Matières en suspension [ppm] <20
(teneur en substances non dissoutes)
* UFC : unité formant colonie
Tab. 39 Qualité d'eau
Spécification des échangeurs de chaleur :
DSDX 243 DSDX 302

Matière 1.4401 1.4401
Alliage d'apport Cuivre (Cu) Cuivre (Cu)
Pression de service maxi 10 10
[bar]
(agent caloporteur)
Température de sortie 100 100
Débit maxi [m3/h] 23 23

DSDX 243 DSDX 302

Agents caloporteurs non eau de mer
appropriés Si des solutions d'eau doivent être utilisées pour le refroidissement,
consulter d'abord KAESER.
Tab. 40 Spécification échangeurs de chaleur (Option W2/W3)
Puissance calorifique
Puissance calorifique DSDX 243 DSDX 302

maximale disponible*
[kW] 117 142,8
[MJ/h] 421 514
[kcal/h] 100636 122786
* pour une température d'ouverture de la vanne thermostatique de 80 °C
Tab. 41 Puissance calorifique (Option W2/W3)
Option W2 Débit pour un échauffement de 45 °C à 70 °C (équivalent à ΔT=25K)
DSDX 243 DSDX 302

Débit [m3/h] 4,09 4,99
Perte de charge [bar] 0,25 0,30
Tab. 42 Débit/perte de charge (option W2)
Option W3 Débit pour un échauffement de 15 °C à 70 °C (équivalent à ΔT=55K)
DSDX 243 DSDX 302

Débit [m3/h] 1,85 2,25
Perte de charge [bar] 0,15 0,15
Tab. 43 Débit/Perte de charge (option W3)

3.1 Consignes élémentaires
La machine a été construite en fonction des dernières technologies et des règles de sécurité indus‐
trielles reconnues. Des risques peuvent cependant résulter de son utilisation :
■ Dangers corporels et mortels pour l'utilisateur ou un tiers.
■ Endommagement de la machine ou autres dommages matériels.
Le non-respect des avertissements ou des consignes de sécurité peut donner suite à des
blessures graves voire mortelles !
➤ N'utiliser la machine que si elle est en parfait état technique, conformément aux prescriptions
et règles de sécurité et en observant les consignes de la notice d'utilisation !
➤ Les défauts, particulièrement ceux pouvant compromettre la sécurité, sont à (faire) éliminer im‐
médiatement !
3.2 Respect des consignes d'utilisation

La machine a été exclusivement conçue pour la production d’air comprimé dans le secteur indus‐
triel. Aucune autre utilisation ne saurait entrer dans le champ d'application. Les dommages résul‐
tant d’une utilisation non conforme ne seront pas pris en charge par le constructeur. L’utilisateur
seul en sera tenu responsable.
➤ Observer les indications données dans la présente notice d'entretien.
➤ N'exploiter la machine que dans la plage de puissance autorisée et en fonction des conditions
ambiantes admissibles.
➤ L'air comprimé ne peut être utilisé pour la protection respiratoire qu'après un traitement appro‐
prié.
➤ L'air comprimé ne peut être utilisé pour les processus de travail où il est susceptible d'entrer en
contact avec des produits alimentaires qu'après un traitement approprié.
3.3 Utilisation non conforme aux règles de sécurité

Une utilisation non conforme aux règles de sécurité peut proviquer des blessures (graves) et/ou
des dommages matériels.
➤ La machine doit toujours être utilisée conformément aux régles de sécurité.
➤ Ne pas diriger l’air comprimé sur des personnes ou des animaux.
➤ L'air de refroidissement chaud ne peut être utilisé pour le chauffage que si tout risque pour la
santé humaine et animale est exclu. Prendre les mesures nécessaires pour un traitement ap‐
proprié de l'air de refroidissement si nécessaire.
➤ Ne pas aspirer de gaz ou de vapeurs toxiques, acides, inflammables ou explosibles.
➤ Ne pas exploiter la machine dans les zones où des conditions spécifiques relatives à la protec‐
tion antidéflagrante sont à remplir.

3.4 Responsabilité de l’exploitant
3.4 Responsabilité de l’exploitant

3.4.1 Se conformer aux dispositions légales et aux règles en vigueur
Observer les directives européennes transposées dans la législation nationale et/ou les lois et les
réglementations locales en matière de sécurité et de prévention des accidents.
➤ Observer les dispositions légales et les recommandations techniques en vigueur lors de l'ins‐
tallation, de l'exploitation et de l'entretien de la machine.
3.4.2 Choix du personnel

Il doit s'agir d'un personnel spécialisé qui, en vertu de sa formation professionnelle, de son savoir,
de son expérience et de ses connaissances des réglementations en vigueur est en mesure d'éva‐
luer les tâches à réaliser et les éventuels dangers qui y sont associés.
Le personnel opérant autorisé doit satisfaire aux conditions suivantes :

■ Il est majeur.
■ Il a lu et compris les consignes de sécurité et les passages de la notice d'utilisation relatifs à la
manipulation, et il les respecte.
■ Il a l'aptitude professionnelle et l'habilitation à manier en sécurité les installations électriques et
touchant à la technique de l'air comprimé.
Le personnel d'installation et d'entretien autorisé satisfait aux conditions suivantes:

■ Il est majeur.
■ Il a lu, compris et observe les consignes de sécurité et les passages significatifs de la notice
d'utilisation relatifs à l'installation et à l'entretien.
■ Il est parfaitement familiarisé avec les concepts et les règles de sécurité relatifs à l'électrotech‐
nique et à la technique de l'air comprimé.
■ Il sait reconnaître les dangers éventuels liés à l'électrotechnique et à la technique de l'air com‐
primé et prévenir les dommages corporels et matériels par une action conforme aux règles de
sécurité.
■ Il a l'aptitude professionnelle et l'habilitation à réaliser en sécurité l'installation et l'entretien de
cette machine.
➤ S'assurer que le personnel chargé de l'exploitation, de l'installation et de l'entretien dispose de

la qualification et de l'habilitation requises pour l'accomplissement des tâches qui lui sont assi‐
gnées.
3.4.3 Observer les périodicités de contrôle et les prescriptions sur la prévention des
accidents
La machine est soumise aux contrôles périodiques selon les prescriptions locales.
Exemples d'exploitation en Allemagne
➤ Observer les délais de contrôle périodique selon BGR 500, Chapitre 2.11:
L'entrepreneur doit veiller à ce que les dispositifs de sécurité des compresseurs soients sou‐
mis à des contrôles de fonctionnement lorsque nécessaire ou au moins une fois par an.

3.5 Dangers
➤ Observer les délais de vidange d'huile selon BGR 500, Chapitre2.11:

L'entrepreneur doit faire vidanger l'huile des compresseurs selon les besoins ou au moins une
fois par an, et documenter ce travail. La vidange d’huile n'est pas nécessaire si une analyse
d’huile démontre que celle-ci est encore utilisable.
➤ Observer les délais de contrôle périodique selon le règlement sur la sécurité dans les entrepri‐
ses avec délais limites en vertu du § 15.
Contrôle Périodicité de contrôle Organisme de contrôle

Contrôle de l’installation et avant la mise en marche Organisme de contrôle agréé
de l’équipement
Contrôle interne 5 ans après l’installation ou le dernier Organisme de contrôle agréé
contrôle
Essai de résistance 10 ans après l’installation ou le der‐ Organisme de contrôle agréé
nier contrôle
Tab. 44 Délais de contrôle périodique selon le règlement relatif à la sécurité du travail
3.5 Dangers
Consignes élémentaires
Vous trouverez ici des informations sur les différents types de danger liés à l'exploitation de la ma‐
chine.
Les conditions élémentaires de sécurité de la présente notice d'entretien se trouvent en début de
chapitre, dans la section "Assurer la sécurité".
Les avertissements sont placés devant chaque opération pouvant représenter un danger.
3.5.1 Evaluer et maîtriser les sources de danger

Vous trouverez ici des informations sur les différents types de danger liés à l'exploitation de la ma‐
chine.
Equipement électrique
Le contact de pièces sous tension peut donner suite à une décharge électrique, à des brûlures ou
autres blessures graves voire mortelles.
➤ Les travaux sur l'équipement électrique ne doivent être réalisés que par des électriciens quali‐
fiés et habilités ou par un personnel instruit sous la direction et la surveillance d'un électricien
habilité, selon les prescriptions relatives à l'alimentation électrique.
➤ Avant chaque mise en route de la machine, l’utilisateur doit s'assurer d'une protection contre
les risques d’électrisation et d’électrocution au contact direct ou indirect des pièces sous ten‐
sion.
➤ Avant toute intervention sur l’équipement électrique :
Couper l'alimentation électrique par le coupe-circuit, empêcher tout redémarrage intempestif,
s’assurer de l’absence de tension.
➤ Débrancher toutes les sources d'alimentation extérieures.
Il peut s'agir de raccordements à des contacts sans potentiel ou à un kit de chauffage électri‐
que de la machine.
➤ N'utiliser que des fusibles adaptés à la puissance de la machine.
➤ Contrôler régulièrement la fixation et l'état de toutes les vis des bornes électriques.

3.5 Dangers
Force de compression
L’air comprimé est de l’énergie concentrée. Risque de blessures graves lors de la détente. Les
consignes suivantes sont à observer lors de toute intervention sur les composants susceptibles
d'être sous pression.
➤ Couper ou isoler le réseau d'air comprimé afin d'éviter le refoulement de l’air comprimé dans la
machine.
➤ Décomprimer complètement tous les composants et fluides sous pression.
➤ Les composants sous pression (par ex. tuyaux, conduite, réservoirs etc.) ne doivent être sou‐
mis à aucun travail de soudure, traitement thermique ou modifications mécaniques pouvant
compromettre leur résistance à la pression.
La sécurité da la machine ne serait plus assurée.
Qualité d’air comprimé
La qualité de l'air comprimé doit être exactement adapté au cas d'utilisation prévu afin d'éviter tout
danger corporel voire mortel.
➤ Utiliser des systèmes de traitement d'air comprimé appropriés permettant à l'air comprimé de
cette machine d'atteindre la qualité d'air respirable et/ou la qualité requise dans l'industrie ali‐
mentaire.
➤ Utiliser une huile de refroidissement compatible avec les denrées alimentaires si l'air comprimé
est susceptible d'entrer en contact avec elles.
Détente des ressorts
Les ressorts tendus sont porteurs d'énergie. Risque de blessures graves lors de la détente.
Les soupapes anti-retour de pression minimale, de sécurité et d'aspiration sont fermées, ressort
sous tension.
➤ Ne pas ouvrir ou démonter les soupapes.
Pièces en mouvement
Un contact avec le ventilateur, l'accouplement ou l'entraînement par courroie pendant que la ma‐
chine est en marche peut entraîner des blessures graves.
➤ Ne pas ouvrir la machine pendant la marche.
➤ Couper l'alimentation électrique par le coupe-circuit, empêcher tout redémarrage intempestif,
➤ Porter des vêtements non flottants, utiliser un filet à cheveux si nécessaire.
➤ Replacer correctement les panneaux et grilles de protection avant une nouvelle mise en mar‐
che.
Température
De hautes températures sont engendrées à la compression. Risque de blessures graves au con‐

tact des pièces chaudes.
➤ Eviter tout contact avec les pièces chaudes.
Il s'agit p. ex. du bloc compresseur, des conduites d'huile et de refoulement, du refroidisseur,
du réservoir séparateur d'huile, des moteurs et du kit de chauffage de la machine.

3.5 Dangers
➤ Porter des vêtements de protection.

➤ Lors de travaux de soudure sur la machine ou à proximité, prendre les mesures nécessaires
afin d’éviter une inflammation des pièces de la machine ou des vapeurs ou brouillards d’huile
par suite d’une projection d’étincelles ou de trop fortes températures.
Nuisance acoustique
La carrosserie réduit le niveau sonore de la machine pendant la marche. Cette fonction n'est assu‐
rée que si la carrosserie est fermée.
➤ Ne mettre la machine en marche qu'avec l'insonorisation complète.
➤ Porter une protection auditive si nécessaire.
La décharge de la soupape de sécurité peut être particulièrement bruyante.
Matières consommables
Les matières consommables utilisées peuvent présenter des risques pour la santé. Prendre les
précautions nécessaires afin d'éviter les risques de blessure.
➤ Interdiction stricte de produire du feu, une flamme nue ou de fumer.
➤ Observer les prescriptions de sécurité relatives à la manipulation des huiles, lubrifiants et pro‐
duits chimiques.
➤ Eviter le contact avec la peau et les yeux.
➤ Ne pas inhaler les brouillards d’huile de refroidissement et les vapeurs.
➤ Ne pas manger ni boire pendant la manipulation d’agents réfrigérants ou de lubrifiants.
➤ Tenir un extincteur approprié à proximité.
➤ N'utiliser que des matières consommables reconnues par KAESER .
Pièces de rechange non appropriées
Les pièces de rechange non appropriées compromettent la sécurité de la machine.

➤ N'utiliser que des pièces de rechange d'origine adaptées à la machine.
➤ N’utiliser que des pièces de rechange d’origine KAESER.
Transformation ou modification de la machine
Les modifications, transformations et ajouts d'équipements sur la machine ou la commande peu‐

vent comporter des risques et dangers imprévisibles.
➤ Ne procéder à aucune transformation ou modification de la machine.
➤ Aucune modification technique ou extension de la machine, de la commande ou des program‐
mes de gestion ne peut être entreprise sans l'accord préalable et écrit du constructeur.
Extension ou modification de la station d’air comprimé
Les soupapes de sécurité doivent être de dimensionnement approprié pour assurer une protection
fiable contre une hausse de pression au delà de la valeur limite. Toute modification ou extension
de la station d'air comprimé peut engendrer de nouveaux risques et dangers.
➤ En cas d'extension ou de modification d'une station d'air comprimé :
Avant l'installation d'une nouvelle machine, contrôler le débit de refoulement des soupapes de
sécurité sur les réservoirs d'air comprimé et dans les conduites d'air comprimé.
➤ Si le débit de refoulement est trop faible:
Installer des soupapes de sécurité avec un débit de refoulement approprié.

3.5 Dangers
3.5.2 Sécurité d'utilisation de la machine

Vous trouverez ici les informations relatives aux règles de conduite pour une utilisation en toute
sécurité de la machine dans ses différentes phases de vie.
Equipement de protection personnelle
Les travaux sur la machine exposent à des dangers susceptibles d'entraîner des blessures graves.
➤ Toujours porter des vêtements de protection appropriés lors des travaux.
Vêtements de protection appropriés (exemples) :

■ Vêtements de travail appropriés
■ Gants de protection
■ Chaussures de sécurité
■ Lunettes de protection
■ Protection auditive
Transport
Des mesures de sécurité sont à prendre pour le transport de la machine afin d'éviter tout risque
d'accident.
➤ Utiliser des engins de levage appropriés, conformes aux prescriptions de sécurité locales.
➤ Le transport est à effectuer uniquement par des personnes que leur formation rend aptes à
manipuler la marchandise transportée conformément aux règles de sécurité.
➤ La charge ne peut être soulevée par les engins de levage qu'aux points de levage appropriés.
➤ Tenir compte du sens de gravité pour éviter un basculement.
➤ S'assurer que personne ne se tient dans la zone de danger.
➤ Ne pas monter sur les composants de la machine.
Montage
➤ N'utiliser que des câbles appropriés pour le milieu ambiant et la densité de courant prévue.
➤ Les conduites de refoulement à monter ou à démonter doivent être décomprimées.
➤ Les conduites de refoulement doivent être appropriées pour la pression de service maximale
et le fluide utilisé.
➤ Les tuyaux de raccordement sont à monter sans contrainte.
➤ Aucune force ne doit être transmise à la machine par les raccords; la force de compression est
à compenser de façon appropriée.
Installation
Le choix d'un lieu d'installation approprié permet d'éviter les accidents et les perturbations
➤ Installer la machine dans une salle appropriée.
➤ Veiller à un éclairage approprié permettant la lecture aisée des affichages et la réalisation du
travail en toute sécurité.
➤ Veiller à ce que l'accessibilité soit assurée afin que les travaux sur la machine puissent être
réalisés sans aucun risque ni obstacle.
➤ Si la machine est installée à l’extérieur, elle doit être protégée contre le gel, les rayons solai‐
res, la pluie et les projections d'eau.

3.5 Dangers
➤ Ne pas l’exploiter dans les zones où des conditions spécifiques relatives à la protection antidé‐
flagrante sont à remplir.
Par exemple exigences de conformité à la norme 94/9/EG (directive ATEX relative aux atmos‐
phères explosibles).
➤ Veiller à une ventilation efficace.
➤ Installer la machine en veillant à ce qu'elle n'aie aucun effet négatif sur les conditions de travail
dans son entourage.
➤ Observer les valeurs limites de la température ambiante et de l'humidité de l'air.
➤ Veiller à un air d'aspiration exempt de matières nocives.
Les matières nocives sont par exemple : les gaz ou vapeurs explosibles ou labiles, les sub‐
stances acidifiantes/basificantes telles que l'ammoniac, le chlore ou l'acide sulfhydrique.
➤ Installer la machine à l'écart de l'air chaud évacué par les autres machines.
➤ Tenir un extincteur approprié à proximité
Mise en service, exploitation, entretien
La mise en service, l'exploitation et l'entretien de la machine peuvent exposer à des dangers liés
par ex. au courant électrique, à la pression et à la température. Un manque de précaution peut
provoquer un accident avec des effets graves pour la santé.
➤ Les travaux ne doivent être réalisés que par un personnel autorisé.
➤ Ne pas porter de vêtements amples ou flottants, facilement inflammables. Utiliser des vête‐
ments de protection appropriés si nécessaire.
➤ S'assurer de l'absence de tension des contacts sans potentiel.
machine.
➤ Décomprimer complètement tous les composants et fluides sous pression et s'assurer de l'ab‐
sence de pression.
➤ Attendre que la machine soit suffisammenet refroidie.
➤ N'utiliser que des pièces de rechange d'origine KAESER adaptées à la machine.
➤ Effectuer des inspections périodiques :
du bon état,
des dispositifs de sécurité,
du dispositif d'ARRÊT D'URGENCE,
des composants à surveiller.
➤ Veiller à une propreté absolue pendant les travaux d'entretien et de dépannage. Recouvrir les
composants et ouvertures libres à l'aide de chiffons, papier ou rubans propres pour les proté‐
ger des impuretés.
➤ Retirer de la machine toutes pièces posées librement, outils ou chiffons.
➤ Les pièces démontées peuvent constituer une menace pour la sécurité :
Ne pas ouvrir ou démolir les pièces démontées.
Mise hors service/Stockage/Elimination
L'élimination non conforme des matières consommables et des pièces usagées constitue un dan‐
ger pour l'environnement.

3.6 Dispositifs de sécurité
➤ Vidanger les matières consommables et les évacuer conformément à la législation relative à la

protection de l'environnement
(par ex. huile de refroidissement et eau de refroidissement).
➤ L’agent réfrigérant (si utilisé) est à éliminer par une entreprise agréée.
➤ Eliminer la machine conformément à la législation relative à la protection de l'environnement.
3.5.3 Prendre les mesures organisationnelles nécessaires

➤ Affecter le personnel et déterminer clairement les responsabilités
➤ Réglementer avec précision la signalisation obligatoire des défauts et dommages.
➤ Donner les instructions relatives aux mesures d'alarme incendie et de lutte contre l'incendie.
3.5.4 Zones de danger

Le tableau informe sur l'étendue des zones de danger éventuel pour le personnel.
Seul le personnel autorisé a accès à ces zones.
Activité Zone de danger Personnel autorisé

Transport rayon de 3 m autour de la machine Personnel d'installation pour or‐
ganiser la manutention
Pendant le transport, pas de per‐
sonnel.
En dessous de la machine en suspension. Pas de personnel!
Installation A l'intérieur de la machine. Personnel d'installation
rayon d'1m autour de la machine et de ses
conduites d'alimentation.
Fonctionne‐ rayon d'1 m autour de la machine Personnel opérant
ment
Entretien A l'intérieur de la machine. Personnel d'entretien
rayon d'1 m autour de la machine
Tab. 45 Zones de danger

Des dispositifs de sécurité divers assurent l'utilisation sans risque de la machine.
➤ Ne pas modifier, négliger ou désactiver les dispositifs de sécurité!
➤ Contrôler les dispositifs de sécurité à intervalles réguliers afin de s'assurer de leur fonctionne‐
ment fiable.
➤ Ne pas retirer ou rendre indéchiffrables les plaques de signalisation et étiquettes de danger !
➤ S’assurer que les plaques indicatrices et étiquettes de danger soient toujours bien visibles !
Informations Pour plus de détails sur les dispositifs de sécurité, voir dans chapitre 4, Section 4.5.
supplémentaires

3.7 Symboles de sécurité
3.7 Symboles de sécurité

Le graphique indique la position des symboles de sécurité sur la machine. Le tableau reprend les
symboles de sécurité utilisés et leur signification.
Fig. 2 Position des symboles de sécurité
Position Symbole Signification

1 Danger de mort par électrocution !
➤ Avant toute intervention sur l’équipement électrique:
Débrancher tous les pôles du bloc d’alimentation, empêcher tout redémar‐
rage intempestif, s’assurer de l’absence de tension.
2 Surfaces chaudes !
Risque de brûlures au contact de pièces chaudes.
➤ Eviter tout contact avec les surfaces.
➤ Porter des vêtements à manches longues (pas de tissus synthétiques tels
que Polyester) et des gants de protection.
3 Blessures graves (particulièrement aux mains) ou cisaillement des membres
par les pièces en mouvement !
➤ Ne mettre la machine en marche qu'après fermeture des grilles de protec‐
tion, portes de service et panneaux.
➤ Avant d'ouvrir la machine, débrancher tous les pôles du bloc d'alimentation
et empêcher tout redémarrage intempestif.
4 Risque de blessures par le démarrage automatique de la machine !
➤ Avant d'ouvrir la machine, débrancher tous les pôles du bloc d'alimentation
et empêcher tout redémarrage intempestif.
5 Risque de blessures mortelles au démontage de la soupape (ressort/pres‐
sion) !
➤ Ne pas ouvrir ou démonter la soupape.
➤ En cas de défaut, consulter le SAV KAESER ou un distributeur agréé.

3.8 En cas de danger
Position Symbole Signification

6 Blessures graves, particulièrement aux yeux, par la projection des corps étran‐
gers!
➤ Ne rien laisser tomber à travers la grille de protection du ventilateur
➤ Ne pas exécuter de travaux au dessus de la machine en marche.
8 Risque d'endommagement des roulements en cas de graissage pendant l'arrêt
de la machine !
➤ Ne graissser les roulements qu'avec le moteur en marche.
➤ N'utiliser que la graisse pour roulements ESSO UNIREX N3
➤ Observer les intervalles d'entretien et les quantités de graisse.
9 Ne pas charger la machine - Risque de culbute ou d'endommagement !
➤ Ne pas monter ou s'asseoir sur la carrosserie.
➤ Ne déposer aucun objet sur la carrosserie.
Tab. 46 Symboles de sécurité
3.8 En cas de danger

3.8.1 Comportement en cas d'incendie
Mesures appropriées à prendre
En cas d'incendie, un comportement calme et pondéré peut sauver des vies humaines.
➤ Conserver son sang-froid.
➤ Signaler l'incendie.
➤ Si possible, couper les conduites d'alimentation :
Alimentation électrique (coupe-circuit)
Eau de refroidissement (selon équipement)
Récupération de calories (selon équipement)
➤ Evacuer ou alerter les personnes menacées.
➤ Aider les personnes désemparées.
➤ Fermer les portes.
➤ Si compétent en la matière : Entreprendre une tentative d'extinction.
Moyens d'extinction
➤ Utiliser des moyens d'extinction appropriés :

Mousse
Dioxyde de carbone
Sable ou terre
➤ Ne pa utiliser des moyens d'extinction inappropriés :
Jet d'eau puissant
3.8.2 Soin des blessures causées par l'huile de refroidissement

Contact avec les yeux :
irritations possibles.

3.9 Garantie des vices cachés
➤ Rincer immédiatement et abondamment avec de l’eau, paupières ouvertes, pendant plusieurs

minutes.
➤ Consulter un médecin si l’irritation persiste.
Contact avec la peau:
un contact cutané prolongé peut provoquer des irritations.

➤ Nettoyer soigneusement avec un nettoyant dermatologique puis laver avec de l’eau et du sa‐
von.
➤ Laver les vêtements souillés, ne les réutiliser qu’après leur nettoyage à sec.
Inhalation:
Difficultés respiratoires par les brouillards d’huile de refroidissement.

➤ Libérer les voies respiratoires.
➤ En cas de difficultés respiratoires, consulter un médecin.
Ingestion:
➤ Rincer immédiatement la bouche.

➤ Ne pas faire vomir.
➤ Consulter un médecin.
3.9 Garantie des vices cachés

Cette notice d'utilisation ne comporte aucun engagement de caractère autonome en matière de
garantie. La garantie est régie par nos conditions générales de vente.
La condition préalable à l'application de la garantie est une utilisation dans les règles de la machi‐
ne, considération prise des conditions d'utilisation spécifiques.
Du fait du grand nombre de possibilités d'utilisation, l'utilisateur est tenu de s'assurer que la machi‐
ne est bien adaptée au cas concret d'utilisation.
De plus, notre garantie ne s'applique pas aux cas résultant:

■ de l'utilisation de pièces et de consommables non appropriés,
■ d'une modification réalisée sans consultation préalable,
■ d'un entretien non conforme,
■ d'une réparation non conforme.
Un entretien et une réparation conformes impliquent l'utilisation de pièces de rechange et de con‐

sommables d'origine.
➤ Assurez-vous auprès de KAESER de l'adéquation des conditions d'utilisation spécifiques.
3.10 Protection de l'environnement

L'exploitation de cette machine peut présenter des dangers pour l'environnement.
➤ Ne pas déverser l'huile de refroidissement dans l’environnement ni dans les canalisations.

3.10 Protection de l'environnement
➤ Toutes les matières consommables et pièces de rechange sont à stocker et à éliminer confor‐
mément à la législation relative à la protection de l’environnement.
➤ Observer les prescriptions locales.
Ceci s’applique en particulier aux pièces contaminées par l’huile de refroidissement.

4.1 Boîtier
4.1 Boîtier
Fig. 3 Vue d'ensemble de la carrosserie

1 Porte de l'armoire électrique
2 Verrou
3 Porte de service
La carrosserie, fermée, remplit différentes fonctions:

■ Insonorisation
■ Protection contre les contacts accidentels
■ Guidage de l'air de refroidissement
Il est strictement interdit de :

■ monter ou de s'asseoir sur la carrosserie
■ poser tout objet quel qu'il soit sur la carrosserie.
La sécurité et la fiabilité de fonctionnement ne peuvent être assurées qu’avec la carrosserie fer‐

mée.
Les portes se laissent pivoter, les panneaux se laissent démonter.
L’ouverture s’effectue par déverrouillage à l’aide d’une clé livrée avec l’appareil.
4.2 Fonctionnement de la machine

Description fonctionnelle d’une machine à refroidissement par air.

4.2 Fonctionnement de la machine
Fig. 4 Vue d'ensemble de la machine

1 Soupape d'aspiration d’air 6 Armoire électrique
2 Soupape anti-retour de pression minimale 7 Séparateur d'huile
3 Moteur d'entraînement 8 Filtre à air
4 Filtre à huile 9 Refroidisseur d'huile/d'air
5 Bloc compresseur
L'air atmosphérique est aspiré à travers le filtre à air 8 où il est épuré.

Il est ensuite comprimé dans le bloc de compression 5 .
Le bloc de compression est entraîné par un moteur électrique 3 .
L'huile de refroidissement est injectée dans le bloc de compression. Elle assure la lubrification des
pièces en mouvement et l'étanchéité entre les rotors et le carter. Ce refroidissement direct dans la
chambre de compression permet d'obtenir une faible température de refoulement.
L'huile de refroidissement est séparée de l'air comprimé dans le séparateur d'huile 7 et refroidie
dans le réfrigérant d'huile 9 . Elle circule à travers le filtre à huile 4 puis est reconduite au point
d'injection. La pression interne de la machine maintient le fluide en circulation. Une pompe n'est
pas nécessaire. Une vanne thermostatique régule et optimise la température de l’huile de refroidis‐
sement.
L’air comprimé éliminé de l’huile de refroidissement dans le séparateur air/huile 7 , passe par le
clapet anti-retour de pression minimum 2 pour être amené dans le refroidisseur d’air 9 . La soupa‐
pe anti-retour de pression minimum permet de maintenir une pression minimum dans le circuit
pour assurer la circulation continue de l'huile de refroidissement dans la machine.
L’air comprimé est ramené dans le réfrigérant d'air à une température de seulement 5 K à 10 K
env. au dessus de la température ambiante. La plus grande partie de l’humidité retenue dans l’air
comprimé est éliminée.
4.2.1 Contacts sans potentiel

Des contacts sans potentiel sont prévus pour la transmission des signalisations.
Pour plus d'informations sur l'emplacement, la capacité et le type de signalisation, voir le schéma
électrique.

4.3 Options
Si les contacts sans potentiel sont raccordés à une source d'alimentation extérieure, ils peu‐
vent être encore sous tension après coupure du coupe-circuit.
4.3 Options
Vous trouverez ici une description des différentes options pour votre machine.
4.3.1 Option H1
Supports élastiques à vis
Ces supports élastiques permettent la fixation de la machine au sol.
Fig. 5 Support élastique à vis
4.3.2 Option K2
Refroidissement par eau
Des échangeurs de chaleur à plaques en acier inoxydable sont utilisés pour les machines à refroi‐
dissement par eau.
Fig. 6 Refroidissement par eau (Option K2)

1 Refroidisseur d’huile 3 Raccordement eau de refroidissement
2 Refroidisseur d'air 4 Raccordement eau de refroidissement
4.3.3 Option K3
Natte filtrante air de refroidissement
La natte filtrante épure l’air de refroidissement et protège efficacement contre un encrassement de
la surface du refroidisseur.

4.3 Options
Fig. 7 Natte filtrante d’air de refroidissement (Option K3)

1 Natte filtrante air de refroidissement
4.3.4 Option W1/W2/W3

Récupération de calories
Le circuit d'huile de refroidissement est équipé de deux vannes thermostatiques qui régulent la
température de l'huile de refroidissement :
■ Une vanne de régulation de la température d'huile de la machine
■ Une vanne de régulation de la température d'huile du système de récupération de calories.
Les régulateurs de température d'huile régulent la température de l'huile de refroidissement, la

maintenant dans une plage optimale pour un fonctionnement sans défaut de la machine.
La vanne du système de récupération de calories s'ouvre en premier pour transférer l'excédent
d'énergie thermique à ce système. Si celui-ci ne peut pas absorber la totalité de l'énergie thermi‐
que, la deuxième vanne s'ouvre pour activer le circuit de refroidissement par le refroidisseur d'hui‐
le.
Condition :
Les deux vannes thermostatiques ont la même température d'ouverture.
L'énergie thermique disponible varie en fonction des conditions de service de la machine.
Option W1 Préparé pour la récupération de calories externe
Des raccords sont prévus pour le raccordement d'un système de récupération de calories externe.
À la livraison de la machine, la vanne thermostatique est hors fonction. L'élément thermostatique
est installer lors du montage du système de récupération de calories.
Au besoin, remplacer l'élément de la vanne thermostatique par un élément thermostatique avec
une température d'ouverture plus élevée. La température d'ouverture dépend des conditions de
service et des conditions ambiantes.
La température d'ouverture [°C] est marquée sur chaque élément thermostatique.

4.4 Régimes et modes de régulation
Si la température d'huile de refroidissement est trop basse, des condensats peuvent se for‐
mer et provoquer des dommages sur la machine.
➤ Consulter le SAV KAESER ou un distributeur agréé afin de faire étudier les pièces né‐
cessaires pour assurer le fonctionnement fiable du circuit de refroidissement et du systè‐
me de récupération de calories.
Option W2/W3 Récupération de calories interne
Un échangeur de chaleur à plaques est installé pour la récupération de calories.

L'échangeur de chaleur à plaques transfère à un agent caloporteur l'énergie thermique absorbée
par l'huile de refroidissement.
Les deux régulateurs de température d'huile sont équipés d'éléments thermostatiques conçus pour
assurer le fonctionnement fiable du circuit de refroidissement et du système de récupération de ca‐
lories.
Fig. 8 Récupération de calories interne (Option W2/W3)

1 Échangeur de chaleur à plaques

4.4.1 Régimes de la machine
La machine fonctionne aux régimes suivants :
■ CHARGE :
La soupape d’admission est ouverte. Le bloc compresseur alimente le réseau d'air comprimé.
Le compresseur tourne en charge.
■ MARCHE À VIDE :
La soupape d'admission est fermée. Le clapet anti-retour de pression minimale isole le sépara‐
teur d'huile du réseau d'air comprimé. La soupape de mise à vide est ouverte.
Une faible quantité d'air circule à travers l'orifice du bypass de la soupape d'aspiration, dans le
bloc compresseur puis revient vers la soupape d'aspiration par la conduite de purge d'air.
Le compresseur tourne à vide et consomme peu d'énergie.

■ ARRÊT :
La soupape d'admission est fermée. Le clapet anti-retour de pression minimale isole le sépara‐
teur d'huile du réseau d'air comprimé. La soupape de mise à vide est ouverte.
Le compresseur est arrêté.
Option C1 ■ CHARGE PARTIELLE :
Une vanne de régulation assure l'ouverture et la fermeture progressives de la soupape d'aspi‐
ration d'air en fonction de la consommation réelle d'air comprimé. Le bloc compresseur alimen‐
te le réseau d'air comprimé.
La charge et la consommation énergétique du moteur augmentent ou baissent en fonction de
la consommation d'air comprimé.
La vanne de régulation est réglée en usine. Toute modification ne peut être entreprise qu'après
consultation du SAV KAESER ou d'un distributeur agréé.
4.4.2 Modes de régulation

Pour maintenir la pression de service entre les pressions d'enclenchement et d'arrêt préréglées,
indépendamment de la consommation d'air comprimé, la commande permute la machine d'un régi‐
me à un autre selon le mode de régulation sélectionné. Le type de régulation détermine de plus le
mode de fonctionnement de la machine.
Afin de préserver le matériel lors de la permutation entre les régimes CHARGE etARRÊT, la com‐
mande prévoit une phase de mise à vide variable selon la machine.
La commande SIGMA CONTROL 2 peut fonctionner suivant les modes de régulation suivants :
■ DUAL
■ QUADRO
■ VARIO
■ DYNAMIC
Option C1 ■ Régulation PROGRESSIVE
Modes de régulation permettant des économies d'énergie pour divers cas d'utilisation :
Cas d'utilisation Mode de régulation recommandé
Station d'air comprimé avec une machine ou plusieurs ma‐ DYNAMIC*
chines de débit comparable
Machine pour la charge de pointe d'une station d'air compri‐ VARIO
mé
Machine pour la charge moyenne d'une station d'air compri‐ DYNAMIC*
mé
Machine pour la charge de base d'une station d'air compri‐ DYNAMIC*
mé
* En cas de trop fortes variations de pression ou d'une trop grande fréquence de démarrage mo‐
teur (charges de pointe), permuter de mode de régulation DYNAMIC sur le mode VARIO.
Tab. 47 Modes de régulation à économie d'énergie
La commande SIGMA CONTROL 2 est livrée réglée sur le type de régulation DYNAMIC à moins
d'un accord spécial avec le constructeur.

DUAL
En mode DUAL, la machine permute tout d'abord entre CHARGE et MARCHE À VIDE pour main‐
tenir la pression entre les pressions mini et maxi préréglées. Lorsque la pression maximale est at‐
teinte, la machine permute sur MARCHE À VIDE. Après écoulement du temps de marche à vide la
machine est permutée sur ARRÊT.
Le temps de marche à vide est réglé en usine en fonction de la fréquence de démarrage maximale
du moteur. Plus vous réglez un temps de marche à vide court, plus le moteur s'arrêtera tôt (et donc
souvent).
QUADRO
À la différence du mode DUAL, le mode de régulation QUADRO fait permuter la machine de

CHARGE sur ARRÊT après des périodes de faible consommation d'air comprimé.
Après des périodes de forte consommation d'air comprimé, la machine permute de CHARGE sur
MARCHE À VIDE puis sur ARRÊT.
Ce mode de régulation nécessite deux temps prédéterminés : le temps de marche et le temps de
marche à vide/arrêt différé.
Plus vous réglez des durées courtes, plus le moteur s'arrêtera tôt (et donc souvent).
VARIO
Le mode de régulation VARIO est basé sur le mode de régulation DUAL. À la différence du mo‐
de DUAL, ce mode de régulation augmente (ou réduit) automatiquement le temps de marche à vi‐
de lorsque la fréquence de démarrage de la machine est trop haute (ou trop basse).
DYNAMIC
À la différence du mode DUAL, le mode de régulation DYNAMIC fait permuter la machine de

CHARGE sur ARRÊT si la température du moteur est basse.
Si la température du compresseur est élevée, la machine permute de CHARGE sur MARCHE A
VIDE puis sur ARRÊT.
Plus la température du moteur d'entraînement est basse, plus tôt (et donc plus souvent et plus
longtemps) celui-ci s'arrêtera.
Option C1 Régulation PROGRESSIVE
La régulationDie CHARGE PARTIELLE complète les modes de régulation cités. Elle permet la ré‐
gulation progressive du débit dans la plage de réglage de la machine.
Consommation d'air comprimé Régimes

monte RÉGULATION PROGRESSVE
CHARGE
baisse RÉGULATION PROGRESSVE
MARCHE À VIDE
ARRÊT
Tab. 48 Régimes en régulation PROGRESSIVE


Les dispositifs de sécurité suivants sont installés et ne doivent pas être modifiés:
■ Dispositif de commande ARRÊT DÚRGENCE:
Le dispositif d'ARRÊT D'URGENCE permet l'arrêt immédiat de la machine en cas d'urgence.
Le moteur s’arrête. Le circuit d’air est décomprimé.
■ Soupape de sécurité:
La soupape de sécurité protège le circuit d’air contre une surpression. Elle est préréglée en
usine.
■ Boîtiers et capots de protection des pièces en mouvement et des bornes électriques :
Ils protègent contre les contacts accidentels.
4.6 Tableau de commande SIGMA CONTROL 2

Touches
Fig. 9 Vue d'ensemble Touches
Position Désignation Fonction

1 «ARRÊT» Arrêter la machine.
2 «MARCHE» Mettre la machine en marche.
3 «Echappement» Revenir au menu précédent.
Quitter le mode de modification sans enregis‐
trer les changements effectués.
4 «Validation» Passer dans le sous-menu sélectionné.
Quitter le mode de modification avec sauve‐
garde.
5 «BAS» Le menu défile vers le bas.
Réduire la valeur d’un paramètre.


6 «Droite» Saut à droite.
7 «Gauche» Saut à gauche.
8 «HAUT» Le menu défile vers le haut.
Augmenter la valeur d’un paramètre.
9 «Mémoire événementielle et information» Affichage du mode de fonctionnement:
Affichage de la mémoire.
10 «Acquitter» Confirmer (acquitter) les signalisations de dé‐
fauts et les avertissements.
Si permis: réinitialiser la mémoire défauts
(RESET).
11 «CHARGE/MARCHE À VIDE» Permutation entre les modes de fonctionne‐
ment CHARGE et MARCHE À VIDE.
12 «Commande à distance» Mise en marche et arrêt de la commande à
distance.
13 «Horloge» Mise en marche et arrêt de la commande par
horloge.
Tab. 49 Touches
Affichages
Fig. 10 Vue d'ensemble Affichages

14 Affichage ou écran Affichage graphique de 8 lignes et 30 caractères.
15 Défaut Clignote rouge en présence d’un défaut.
Allumé fixe après acquittement.
16 Communication Voyant rouge allumé fixe en présence dún défaut de liaison (Ether‐
net, USS, modules COM).


17 Avertissement Clignote jaune dans les situations suivantes:
■ nécessité d'entretien,
■ avertisssement
Allumé fixe après acquittement.

18 Tension de Voyant vert allumé fixe quand la machine est sous tension.
commande
19 CHARGE Voyant vert allumé fixe quand la machine travaille en régime
CHARGE.
20 MARCHE À VIDE Voyant vert allumé fixe quand la machine travaille en régime
MARCHE À VIDE.
Clignote si la sélection a été effectuée manuellement à l’aide de la
touche «CHARGE/MARCHE À VIDE».
21 Commande à DEL allumée quand la machine est commandée à distance.
distance
22 Horloge DEL allumée quand la machine est commandée par horloge.
23 Machine MARCHE Voyant vert allumé fixe quand la machine est en marche.
Tab. 50 Affichages
Lecteur RFID
RFID signifie “Radio Frequency Identification”, ce système permet dídentifier des personnes ou
des objets.
Dès lors quún transpondeur approprié est présenté devant le lecteur RFID, la communication en‐
tre le transpondeur et SIGMA CONTROL 2 s´établit automatiquement.
La carte d'identification RFID KAESER est un transpondeur approprié. Deux cartes d'identification
RFID ont été fournies avec la machine.
Utilisation typique:
■ Les opérateurs sídentifient sur la machine.
(La saisie manuelle dún mot de passe est inutile.)
Fig. 11 Lecteur RFID


24 RFID Lecteur RFID pour la communication avec un transpondeur RFID approprié.
Tab. 51 Lecteur RFID
Informations Pour les détails sur lútilisation du système RFID, voir la notice dútilisation SIGMA CONTROL 2 .
supplémentaires

5.1 Assurer la sécurité

Les conditions d'installation et de service de la machine exercent une grande influence sur la sécu‐
rité.
Le non-respect des avertissements peut donner suite à des blessures graves voire mortel‐
les !
Observer les consignes de sécurité
Le non-respect des consignes de sécurité peut donner suite à des blessures graves voire mortel‐
les !
➤ Interdiction stricte de produire du feu, une flamme nue ou de fumer.
➤ Lors de travaux de soudure sur la machine ou à proximité, prendre les mesures nécessaires
afin d’éviter une inflammation des pièces de la machine ou des vapeurs ou brouillards d’huile
par suite d’une projection d’étincelles ou de trop fortes températures.
➤ Ne pas entreposer de matériaux inflammables à proximité de la machine.
➤ La machine n'est pas antidéflagrante:
Ne pas l’exploiter dans les zones où des conditions spécifiques relatives à la protection antidé‐
flagrante sont à remplir.
Par exemple exigences de conformité à la norme 94/9/EG (directive ATEX relative aux atmos‐
phères explosibles).
➤ Veiller à un éclairage approprié permettant la lecture aisée des affichages et la réalisation du
travail en toute sécurité.
➤ Tenir un extincteur approprié à proximité.
➤ Observer les conditions ambiantes requises:
Quelques exemples de conditions ambiantes à remplir :

■ Température ambiante et humidité de l'air
■ Qualité de l'air dans la salle des machines :
─ propre et exempt de matières nocives (par ex. : poussières, fibres, sable fin)
─ absence de gaz ou vapeurs explosibles ou labiles
─ absence de substances acidifiantes/basifiantes, ammoniac, chlore ou acide sulfhydrique en
particulier
5.2 Conditions d’installation

5.2.1 Déterminer l'emplacement et les écarts
La machine est conçue pour une installation dans une salle appropriée. Vous trouverez ici les in‐
formations relatives aux écarts à respecter entre le mur et l'appareil et à la ventilation.
Les écarts sont donnés à titre indicatif pour assurer une accessibilité parfaite à tous les com‐
posants de la machine.
➤ Consulter KAESER ou un distributeur agréé s'ils ne peuvent pas être respectés.

5.2 Conditions d’installation
Condition Le sol du lieu d’installation doit être horizontal, ferme et résistant à la charge.
Fig. 12 Conseil d'installation, dimensions [mm]

A Ventilateur d'évacuation d'air
B Gaine d'évacuation d'air
Z Orifice d'entrée d'air
1. AVIS!
Température ambiante trop basse.
Les condensats gelés et une lubrification insuffisante due à la viscosité de l'huile moteur peu‐
vent être à l'origine de dommages au démarrage.
➤ Avant la mise en marche de la machine, s'assurer que sa température ne soit pas inférieu‐
re à +3 °C .
➤ Chauffer la salle dans laquelle la machine est installée ou installer un kit hors-gel.
2. Veiller à un éclairage approprié et à une accessibilité parfaite afin que les travaux sur la machi‐
ne puissent être réalisés sans aucun risque ni obstacle.
3. Veiller à ce que l'éclairage ne provoque pas d'éblouissement pouvant gêner la lecture des affi‐
chages sur écran, et à ce que l'écran de la commande ne soit pas exposé directement au ray‐
onnement solaire (rayons UV) qui pourrait l'endommager.
4. Veiller à ce que tous les orifices d'entrée et de sortie d'air de la carrosserie restent ouverts.
5. Si la machine est installée à l’extérieur, elle doit être protégée contre le gel, les rayons solai‐
res, la pluie et la poussière.
5.2.2 Assurer la ventilation du local compresseur

Le local compresseur doit disposer d'une ventilation suffisante ; celle-ci remplit plusieurs fonctions :
■ Éviter une dépression dans le local.
■ Dissiper la chaleur de la machine afin de garantir les conditions de service requises.

5.3 Machine raccordée à un réseau d'air comprimé
➤ Consulter KAESER si les conditions d'une ventilation suffisante du local compresseur ne

peuvent pas être remplies.
1. Veiller à ce que l’entrée d’air soit au moins suffisante pour compenser la consommation d’air
de la machine et du ventilateur d’évacuation d’air.
2. Veiller à ce que la machine et le ventilateur d’évacuation d’air ne puissent être exploités que si
l'orifice d’entrée d’air est ouvert.
3. Tenir les orifices d'entrée et de sortie d'air dégagés en permanence pour que l'air puisse circu‐
ler librement dans le local compresseur.
4. Garantir un air propre, favorable au bon fonctionnement de la machine.
5.2.3 Concevoir une gaine d'évacuation d'air

La machine ne peut supporter côtés entrée et sortie d'air qu'une résistance d'air due à la construc‐
tion. Toute autre résistance empêche la circulation d'air et compromet le refroidissement de la ma‐
chine.
➤ Consulter le SAV KAESER ou un distributeur agréé avant de déterminer :
■ Dimensionnement de la gaine d'évacuation
■ Raccordement machine et gaine d'évacuation
■ Longueur de la gaine
■ Nombre de coudes de conduit
■ Spécifications des registres ou dispositifs à volets
Informations Pour de plus amples informations sur les spécifications de la gaine d'évacuation d'air, voir chapi‐
supplémentaires tre 13.3.
5.3 Machine raccordée à un réseau d'air comprimé

Si la machine est raccordée à un réseau d'air comprimé, la pression de service maxi du réseau
d’air comprimé ne doit pas dépasser 16 bar (Chine : 15,9 bar).
Le gonflage d'un réseau d'air comprimé vide entraîne généralement des vitesses de circulation
d'air très élevées dans les appareils de traitement d'air comprimé. Ces appareils ne peuvent pas
fonctionner correctement dans ces conditions. La qualité de l'air comprimé se dégrade.
Pour garantir la qualité d’air comprimé requise, il est recommandé d’installer un système de main‐
tien de pression pour un gonflage contrôlé du réseau d’air comprimé vide.
➤ Consulter KAESER ou un distributeur agréé.

6 Montage
6 Montage
Vous trouverez ici les consignes de sécurité qui vous permettront de réaliser les travaux de monta‐
ge en toute sécurité.
les !
les !
➤ Observer les consignes données dans le chapitre 3 “Sécurité et responsabilité”.
➤ Les travaux de montage ne doivent être réalisés que par un personnel d'installation autorisé !
➤ S'assurer que personne ne travaille sur la machine.
➤ S'assurer que tous les portes de service sont fermées et tous les panneaux vissés.
Travaux sur les pièces sous tension
➤ Les travaux sur l'équipement électrique ne doivent être réalisés que par un électricien qualifié.
Travaux sur le circuit d'air
consignes de sécurité suivantes sont à observer lors de toute intervention sur les composants sus‐
ceptibles d'être sous pression.
machine.
➤ S’assurer à l’aide d’un manomètre portatif que la pression à chaque raccord rapide du circuit
d'air comprimé de l'appareil est de 0 bar.
Travaux sur l'entraînement

6 Montage
6.2 Signaler les avaries de transport

Informations Les données relatives au personnel autorisé se trouvent dans le chapitre 3.4.2.
supplémentaires Les données relatives aux dangers se trouvent dans le chapitre 3.5.
6.2 Signaler les avaries de transport

1. Contrôler soigneusement la machine à la livraison.
2. En cas d’avarie, informer immédiatement le transporteur et le constructeur par écrit.
6.3 Raccorder la machine au réseau dáir comprimé

Les condensats présents dans le réseau d'air comprimé peuvent endommager les tuyaute‐
ries :
➤ Utiliser exclusivement des tuyauteries anticorrosion.
➤ Utiliser des joints en élastomère fluoré.
➤ Tenir compte de la position des métaux dans la série des tensions électrochimiques.
➤ Consulter KAESER pour le choix de matériaux adaptés au réseau d'air comprimé.
Condition Le réseau d’air comprimé est complètement décomprimé.
Fig. 13 Conduite de refoulement

1 Compensateur axial ou flexible de refoulement
2 Vanne d'arrêt
➤ Aucune force ne doit être transmise à la machine par les raccords ; la force de compres‐
sion est à compenser de façon appropriée.
1. AVERTISSEMENT!
Risque de blessures graves lors du démontage ou de l’ouverture de composants sous pres‐
sion.
2. Monter la vanne d’arrêt dans la conduite de raccordement, côté installation du client.
3. Raccorder le compensateur axial ou le flexible de refoulement.
Informations Taille et position du raccord dáir comprimé, voir plan déncombrement au chapitre13.3.
supplémentaires

6 Montage

Condition Tous les pôles du bloc d'alimentation sont débranchés,
les mesures ont été prises pour empêcher tout redémarrage intempestif,
l'absence de tension a été contrôlée.
1. Le raccordement électrique ne doit être effectué que par un personnel d'installation habilité ou
par un électricien qualifié.
2. Prendre les mesures de protection nécessaires conformément aux prescriptions réglementai‐
res (par ex. IEC 364 ou DIN VDE 0100) et aux prescriptions locales en vigueur en matière de
prévention des accidents (pour l'Allemagne BGV A3). Par ailleurs, observer les prescriptions
des entreprises locales de distribution d'électricité.
3. Contrôler les temps d’arrêt admissibles du système de protection contre la surtension (fusible)
en cas d'un défaut.
4. Les sections de câbles et câlibres de fusibles doivent être conformes aux prescriptions locales.
5. La machine est à équiper d’un coupe-circuit verrouillable externe.
Il peut s’agir par ex. d’un sectionneur à coupure en charge avec fusibles en série. Si un dis‐
joncteur est utilisé, observer les caractéristiques de démarrage moteur.
6. Contrôler le raccordement du transformateur en fonction de la tension réseau.
En cas de besoin, reconnecter le transformateur en fonction de la pression réseau.
7. DANGER!
Danger de mort par électrocution !
➤ Débrancher tous les pôles du bloc d’alimentation, empêcher tout redémarrage intempestif,
8. Réaliser le raccordement au réseau électrique.
9. S'assurer que le niveau de protection IP54 soit de nouveau atteint pour l'armoire électrique.
Informations Informations supplémentaires relatives au raccordement électrique, voir schéma électrique dans
supplémentaires chapitre 13.4.
6.5 Options
6.5.1 Option H1
Fixer la machine
➤ Fixer la machine au sol à l’aide d’éléments de fixation appropriés.
Informations Dimensions des trous de fixation, voir plan d’encombrement dans chapitre13.3.
supplémentaires

6 Montage
6.5 Options
6.5.2 Option K2
Raccorder le refroidissement par eau
➤ Tenir compte du travail des forces électrochimiques et utiliser des conduites en maté‐
riaux appropriés pour la distribution d'eau.
➤ Eviter de soumettre le refroidisseur à des contraintes dues aux coups de bélier.
➤ Si les coups de bélier ne peuvent pas être évités, prévoir des vases d’expansion pour
amortir les pulsations.
➤ Eviter une trop basse température d'entrée de l'agent caloporteur, celle-ci pouvant entraî‐
ner une condensation. Si nécessaire, consulter le SAV KAESER pour les mesures ap‐
propriées à prendre.
Les circuits d'eau de refroidissement à régulation de température auxquels plusieurs machines
sont raccordées peuvent éventuellement ne réguler le débit d'eau de refroidissement qu'en fonc‐
tion de l'écart de température entre la température d'entrée et la température de retour. Il est pos‐
sible que le débit d'eau de refroidissement soit insuffisant pour cette machine. Un défaut de fonc‐
tionnement peut en résulter.
➤ Consulter KAESER, pour assurer la fiabilité de l'approvisionnement en eau de refroidis‐
sement par l'équipement de vannes de régulation adéquates.
Fig. 14 Raccorder le refroidissement par eau

A Sortie d'eau de refroidissement 12 Raccords avec bouchons de fermeture
B Entrée d'eau de refroidissement 17 Soupape de sécurité
10 Vanne d'arrêt
1. Accessoires de tuyauterie à prévoir par l'utilisateur :

■ Tamis à mailles de 0,1 mm maxi.
■ Vannes d'arrêt 10 et raccords 12 pour entretien et mise à vide.
■ Soupape de sécurité 17 , pour la protection fiable contre une trop grande hausse de pres‐
sion.
La pression de déclenchement et la capactié de décharge de la soupape de sécurité va‐
rient en fonction de l'installation externe. Tenir compte des caractéristiques techniques des
refroidisseurs.
2. Raccorder les conduites d’eau de refroidissement à la robinetterie.
3. Ouvrir la vanne d'arrêt à la sortie de l'eau de refroidissement A .
4. Ouvrir lentement la vanne d'arrêt à l'entrée de l'eau de refroidissement B et remplir lentement
le refroidisseur d’eau de refroidissement.
5. Désamorcer les conduites d'eau de refroidissement.
Informations Sens de circulation, taille et position des raccords, voir plan d'encombrement dans chapitre 13.3.
supplémentaires

6 Montage
6.5 Options
6.5.3 Option W1/W2/W3

Raccorder la récupération de calories
➤ Tenir compte du travail des forces électrochimiques et utiliser des conduites en maté‐
riaux appropriés.
➤ Eviter de soumettre l’échangeur de chaleur à des contraintes dues aux coups de bélier.
➤ Si les coups de bélier ne peuvent pas être évités, prévoir des vases d’expansion pour
amortir les pulsations.
➤ Si la température de sortie de l'agent caloporteur doit rester constante, installer un dispo‐
sitif de régulation approprié.
➤ Eviter une trop basse température d'entrée de l'agent caloporteur, celle-ci pouvant entraî‐
ner une condensation. Si nécessaire, consulter le SAV KAESER pour les mesures ap‐
propriées à prendre.
AVERTISSEMENT
Huile de refroidissement dans l'agent caloporteur!
En cas de fuite, l’huile de refroidissement peut s’infiltrer dans l’agent caloporteur.
➤ L'agent caloporteur n'est pas potable.
➤ Réaliser l'installation du système de récupération de calories conformément aux instructions

suivantes.
Informations Sens de circulation, taille et position des raccords, voir plan d'encombrement dans chapitre 13.3.
supplémentaires
6.5.3.1 Option W1
Raccorder la récupération de calories externe
L'utilisation d'échangeurs de chaleur non appropriés ou les non-conformités lors de l'installa‐

tion peuvent perturber le circuit d'huile de refroidissement à l'intérieur de la machine. Un en‐
dommagement de la machine pourrait en résulter.
➤ Pour le choix d'un échangeur de chaleur approprié et une installation dans les règles, consulter
le SAV KAESER ou un distributeur agréé.
6.5.3.2 Option W2/W3

Raccorder la récupération de calories interne
Raccorder la récupération de calories interne
Fig. 15 Raccorder la récupération de calories

A Sortie 12 Raccords avec bouchons de fermeture
B Entrée 17 Soupape de sécurité
10 Vanne d'arrêt

6 Montage
6.5 Options
1. Accessoires de tuyauterie à prévoir par l'utilisateur :

■ Tamis à mailles de 0,1 mm maxi.
■ Vannes d'arrêt 10 et raccords 12 pour entretien et mise à vide.
■ Soupape de sécurité 17 , pour la protection fiable contre une trop grande hausse de pres‐
sion.
La pression de déclenchement et la capactié de décharge de la soupape de sécurité va‐
rient en fonction de l'installation externe. Tenir compte des caractéristiques techniques de
l'échangeur de chaleur.
2. Raccorder les conduites à la robinetterie.
3. Ouvrir la vanne d'arrêt 10 à la sortie A .
4. Ouvrir lentement la vanne d'arrêt 10 à l'entrée B et remplir lentement l'échangeur de chaleur
d'agent caloporteur.
5. Désamorcer les conduites.

7 Mise en service
7 Mise en service
Vous trouverez ici les consignes de sécurité qui permettront une mise en service de la machine en
toute sécurité.
les !
les !
➤ Les travaux pour la mise en service ne doivent être effectués que par un personnel d'installa‐
tion autorisé !
machine.

7 Mise en service
7.2 Instructions à suivre avant chaque mise en service

7.2 Instructions à suivre avant chaque mise en service

Une mise en service incorrecte ou non conforme peut entraîner des dommages corporels et une
détérioration de la machine.
➤ La mise en service ne peut être effectuée que par un personnel d'installation et d'entretien au‐
torisé et formé sur cette machine.
Mesures particulières pour la mise en service après un stockage/un arrrêt
Stockage/Arrêt Mesure
de plus de
3 mois ➤ Remplir manuellement le bloc compresseur d'huile de refroidissement
12 mois ➤ Changer le filtre à huile.
➤ Changer la cartouche séparatrice d'huile.
➤ Vidanger l'huile de refroidissement.
➤ Faire contrôler les roulements moteur par le SAV KAESER ou par un distribu‐
teur agréé.
36 mois ➤ Faire effectuer un contrôle technique de l’état général par le SAV KAESER ou
par un distributeur agréé.
Tab. 52 Mise en service après un stockage/un arrêt
7.3 Vérifier les conditions d’installation et de fonctionnement

➤ La machine ne peut être mise en marche que si elle satisfait à tous les points de la liste de
contrôle :
A contrôler voir Condition

chapitre remplie ?
➤ Le personnel opérant a t-il pris connaissance des consignes de sécu‐ –
rité ?
➤ Toutes les conditions d’installation sont-elles remplies ? 5
➤ Coupe-circuit externe verrouillable installé ? 6.4
➤ La tension réseau disponible correspond-elle bien aux données de la 2.1
plaque constructeur?
➤ Le dimensionnement des sections de câbles et les calibres des fusi‐ 2.14
bles sont-ils corrects ?
➤ Relais de surcharge du moteur d'entraînement réglé en fonction de la 7.4
tension réseau?

7 Mise en service
7.4 Régler le relais de surcharge
A contrôler voir Condition

chapitre remplie ?
➤ Relais de protection thermique du moteur ventilateur réglé en fonction 7.5
de la tension réseau?
➤ La fixation de toutes les vis des bornes électriques a t-elle été contrô‐ –
lée ?
➤ Le contrôle a t-il été renouvelé 50 heures de service après la première
mise en marche ?
➤ Vanne d’arrêt montée sur la sortie d’air comprimé? 6.3
➤ Le raccordement au réseau d’air comprimé par un flexible de liaison ou 6.3
un compensateur axial a t-il été réalisé?
➤ Y a t-il suffisamment d’huile de refroidissement dans le réservoir sépa‐ 10.13
rateur d’huile?
(Indicateur de niveau d’huile de refroidissement hors de la zone rouge)
➤ Bloc compresseur rempli de la quantité d’huile nécessaire ? 7.6
➤ Machine fixée au sol par vis? 6.5.1
(Option H1)
➤ L'alimentation en eau de refroidissement est-elle assurée? 6.5.2
(Option K2)
➤ Toutes les portes sont-elles fermées et les panneaux remis en place et –
vissés ?
Tab. 53 Liste de contrôle Conditions d’installation
7.4 Régler le relais de surcharge

Pour les valeurs de réglage du relais de surcharge, voir le schéma électrique dans chapitre 13.4.
En démarrage étoile-triangle, le courant passe par le relais de surcharge. L'intensité de ce courant
est de 0,58 pourcent supérieure à l'intensité du moteur d'entraînement.
Afin d'éviter que le relais de surcharge ne se déclenche suite à des variations de tension, effets de
températures ou tolérances des composants, la valeur préréglée peut être supérieure à l'intensité
théorique par phase d'enroulement.
➤ Contrôler le réglage du relais de surcharge.
Le relais de surcharge est réglé correctement mais arrête la machine?
➤ Consulter le SAV KAESER ou un distributeur agréé.
7.5 Régler le relais de protection thermique moteur

Pour les valeurs de réglage du relais de protection moteur, voir le schéma électrique dans chapi‐
tre 13.4.
En démarrage direct, le courant du moteur du ventilateur passe par le relais de protection thermi‐
que moteur.

7 Mise en service
7.6 Faire l'appoint d’huile de refroidissement dans le bloc de compression.
Afin d'éviter que le relais de protection moteur ne se déclenche suite à des variations de ten‐
sion, effets de températures ou tolérances des composants, la valeur préréglée peut être su‐
périeure à l'intensité nominale du moteur.
➤ Contrôler le réglage du relais thermique moteur.
Le relais thermique moteur, bien que réglé correctement, n'arrête pas la machine?
➤ Consulter le SAV KAESER ou un distributeur agréé.
7.6 Faire l'appoint d’huile de refroidissement dans le bloc de compres‐

sion.
Le bloc compresseur doit être rempli manuellement d’huile de refroidissement avant la première
mise en service et avant la remise en service après un arrêt de plus de 3 mois. Afin d'éviter que
l'huile de refroidissement ne s'élève au delà du niveau maxi, purger la quantité nécessaire du ré‐
servoir séparateur d'huile décomprimé.
Informations supplémentaires sur la purge d'huile de refroidissement du réservoir séparateur d'hui‐
le, voir chapitrel 10.16
Matériel 2 l Purger l’huile de refroidissement du réservoir séparateur d’huile

Le circuit dáir est complètement décomprimé, le manomètre du réservoir séparateur d'huile affi‐
che 0 bar.
Fig. 16 Orifice de remplissage soupape d'aspiration

1 Bouchon
2 Soupape d'aspiration d’air
1. Dévisser le bouchon de la soupape d'aspiration.

2. Verser l'huile de refroidissement dans le bloc compresseur et visser le bouchon.

7 Mise en service
7.7 Mettre en marche et arrêter la régulation PROGRESSIVE
Fig. 17 Accouplement
1 Bloc compresseur 3 Capot de protection
2 Accouplement 4 Flèche indiquant le sens de rotation
1. Dévisser le capot de protection 3 .

2. Observer la flèche indiquant le sens de rotation 4 et faire tourner le bloc compresseur 1 ma‐
nuellement par l'accouplement 2 .
3. Remettre le capot de protection 3 .
7.7 Option C1
Mettre en marche et arrêter la régulation PROGRESSIVE
Une vanne d'arrêt vous permet de mettre en marche et d'arrêter la régulation PROGRESSIVE.
Lorsque la régulation PROGRESSIVE est arrêtée, la machine en CHARGE fournit toujours le débit
d'air comprimé maximal possible.
Régulation PROGRESSIVE Vanne d’arrêt

Mise en marche Ouvrir
Arrêt Fermer
Tab. 54 Régulation PROGRESSIVE : régler la vanne d'arrêt


7 Mise en service
7.8 Première mise en circuit de la machine
Fig. 18 Régulation PROGRESSIVE : régler la vanne d'arrêt

1 Vanne de régulation (régulateur progressif)
2 Vanne d’arrêt
➤ Ouvrir ou fermer la vanne d'arrêt selon le mode de régulation requis.

La vanne de régulation est réglée en usine. Toute modification ne peut être entreprise
qu'après consultation du SAV KAESER ou d'un distributeur agréé.
7.8 Première mise en circuit de la machine

Condition Personne ne travaille sur la machine.
Toutes les portes de service sont fermées.
Tous les panneaux sont mis en place et verrouillés.
1. Ouvrir la vanne d’arrêt en amont du réseau d’air comprimé.

2. Enclencher le coupe-circuit.
Après un contrôle automatique de la commande, le voyant lumineux vert Tension s'allume.
3. Si nécessaire :
Réglerla langue d'affichage tel que décrit dans le chapitre 7.10.
4. Appuyer sur la touche «MARCHE».
Le moteur compresseur démarre, permute peu après la machine sur CHARGE et débite.
➤ La machine doit être surveillée pendant les premières heures de fonctionnement afin de
déceler tout défaut éventuel.
➤ Contrôler la fixation de toutes les vis des bornes électriques 50 heures de service après
la première mise en service.
La machine s'arrête parce que le moteur compresseur tourne dans le mauvais sens ?
➤ Couper l'alimentation électrique par le coupe-circuit, empêcher tout redémarrage intem‐
pestif, s’assurer de l’absence de tension.
➤ Inverser les phases L1 et L2.
7.9 Régler la pression nominale réseau

La pression nominale réseau pA a été réglée en usine à la valeur maximale admissible.

7 Mise en service
7.10 Langue affichée
Une adaptation aux conditions de service individuelles est nécessaire.

La pression nominale réseau de la machine ne doit pas être supérieure à la pression de ser‐
vice maximale du réseau d'air comprimé raccordé.
La machine ne doit pas permuter entre CHARGE et MARCHE À VIDE plus de 2 fois par mi‐
nute.
Pour optimiser la fréquence de commutation:
➤ Augmenter l'écart entre les pressions d'enclenchement et d'arrêt.
➤ Augmenter le volume de stockage de l'air comprimé par l'installation en aval d'un plus
grand réservoir tampon.
➤ Régler la pression nominale réseau conformément à la notice d’utilisation du
SIGMA CONTROL 2 .
7.10 Langue affichée

La commande peut afficher les textes dans différentes langues.
Régler la langue dans laquelle les textes seront á afficher. Le réglage reste valide même lorsque la
machine a été arrêtée.
1. À partir de l'affichage du mode de fonctionnement, appuyer sur la touche «Validation» pour ac‐
céder au menu principal.
2. Appuyer sur les touches «HAUT» ou «BAS» jusqu'à ce que la langue actuelle soit représentée
en tant que ligne active (inversée).
6.1 bar 80.0 °C
–––––––– Deutsch –––––––– langue actuelle (ligne active)
▶1 xxxxxxxxxx Sous-menu
3. Appuyer sur la touche «Validation» pour accéder au Mode Réglage.

L'affichage de la langue clignote.
4. Appuyer sur les touches«HAUT» ou «BAS» pour sélectionner la langue désirée.
5. Appuyer sur la touche «Validation».
Résultat Les textes de l'écran s'affichent dans la langue sélectionnée.
Informations Pour de plus amples détails, voir la notice d'utilisation SIGMA CONTROL 2 .
supplémentaires

8 Fonctionnement
8.1 Mise en marche et arrêt
8 Fonctionnement
8.1 Mise en marche et arrêt
La machine doit toujours être mise en marche à l'aide de la touche «MARCHE» et arrêtée à l'aide
de la touche «ARRÊT».
Le coupe-circuit est installé sur le lieu d’installation.
Fig. 19 Mise en marche et arrêt

1 Voyant lumineux Machine MARCHE (vert) 11 Touche «CHARGE / MARCHE À VIDE»
2 Touche «MARCHE» 19 Voyant lumineux CHARGE
3 Touche «ARRÊT» 20 Voyant lumineux MARCHE À VIDE
8 Voyant lumineux Tension (vert)
8.1.1 Mise en circuit

Condition Personne ne travaille sur la machine
Toutes les portes de service sont fermées et les panneaux verrouillés.
1. Enclencher le coupe-circuit.
Après un contrôle automatique de la commande, le voyant lumineux vert Tension s'allume.
2. Appuyer sur la touche «MARCHE».
Le voyant lumineux vert Machine MARCHE s'allume.
En cas de coupure de courant, la machine n'est pas protégée contre un démarrage automati‐
que.
Elle peut redémarrer automatiquement au retour du courant.
Résultat Le moteur compresseur démarre dès que la pression réseau est inférieure à la pression nominale
réseau préréglée (pression d'arrêt).
8.1.2 Arrêt
1. Appuyer sur la touche «CHARGE/MARCHE À VIDE».
La machine permute sur MARCHE À VIDE et le voyant lumineux MARCHE À VIDE clignote.
2. Après 20 s en MARCHE À VIDE: Appuyer sur la touche «ARRÊT» .
Le voyant lumineux Machine MARCHE s'éteint.

8 Fonctionnement
8.2 Arrêt et mise en route en cas d’urgence
3. Appuyer sur la touche «CHARGE/MARCHE À VIDE».

Le voyant lumineux MARCHE À VIDE s'éteint.
La machine est en veille. Elle peut être remise en marche.
4. Couper l'interrupteur principal et empêcher tout redémarrage intempestif.
Résultat Le témoin lumineux Tension s'éteint. La machine est arrêtée et complètement isolée de l'alimenta‐
tion électrique.
8.2 Arrêt et mise en route en cas d’urgence

La commande d'ARRÊT D'URGENCE se trouve sous le tableau de commande.
Fig. 20 Arrêt d'urgence

9 Commande d' ARRÊT D'URGENCE
Arrêt
➤ Appuyer sur la commande d'ARRÊT d'URGENCE.
Résultat Une fois actionnée, la commande d'ARRÊT D'URGENCE reste verrouillée.

Le circuit d’air se décomprime et la machine ne peut pas redémarrer.
Mise en circuit
Condition Le défaut est éliminé
1. Tourner la commande d'ARRÊT D'URGENCE dans le sens de la flèche pour déverrouiller la

sécurité.
2. Acquitter la signalisation de défaut par la touche d'aquittement.
Résultat La machine peut être redémarrée.
8.3 Mise en route et arrêt à distance

Condition La machine est reliée à un poste de contrôle à distance.

8 Fonctionnement
8.4 Mise en route et arrêt par l'horloge
Fig. 21 Mise en route et arrêt à distance

1 Touche «Commande à distance»
2 Témoin lumineux Commande à distance
1. Fixer visiblement une étiquette de danger sur la machine pour identification de la commande à
distance:
Commande à distance: Risque de blessures par un démarrage brusque!

➤ Avant tous travaux sur la machine, s'assurer que l'alimentation électrique est coupée par le
coupe-circuit.
Tab. 55 Identification de la machine
2. Inscrire sur le dispositif de démarrage du poste de contrôle à distance:
Commande à distance: Risque de blessures par un démarrage brusque!

➤ S’assurer que personne ne travaille sur la machine et que celle-ci peut être mise en marche
sans aucun risque.
Tab. 56 Identification du poste de contrôle à distance
3. Appuyer sur la touche «Commande à distance».

Le témoin lumineux Commande à distance s'allume. La commande peut être commandée à
distance.
8.4 Mise en route et arrêt par l'horloge

Condition L'horloge est programmée.

8 Fonctionnement
8.5 Comprendre les signalisations de fonctionnement
Fig. 22 Mise en route et arrêt par l'horloge

1 Touche«Horloge»
2 Témoin lumineux Horloge
1. Fixer visiblement une étiquette de danger sur la machine pour identification de l'horloge:
Commande temporisée: Risque de blessures par un démarrage brusque!

➤ Avant tous travaux sur la machine, s'assurer que l'alimentation électrique est coupée par le
coupe-circuit.
Tab. 57 Identification de la machine
2. Appuyer sur la touche «Horloge».

Le témoin lumineux Horloge s'allume. L'horloge commande la mise en marche et l'arrêt de la
machine.
8.5 Comprendre les signalisations de fonctionnement

La commande affiche automatiquement les signalisations de fonctionnement nécessaires pour
vous informer sur l'état de marche actuel de la machine.
Les signalisations de fonctionnement sont identifiées par la lettre F.
Informations Pour les détails, voir la notice dútilisation SIGMA CONTROL 2.

supplémentaires
8.6 Acquitter les signalisations de défauts et avertissements

L'affichage des signalisations s'effectue selon le principe suivant :
■ La signalisation est activée : le témoin lumineux clignote
■ La signalisation est acquittée : le témoin lumineux est allumé fixe
■ La signalisation est supprimée : le témoin lumineux s'éteint

8 Fonctionnement
ou
■ La signalisation est activée : le témoin lumineux clignote

■ La signalisation est supprimée : le témoin lumineux clignote
■ La signalisation est acquittée : le témoin lumineux s'éteint
Fig. 23 Acquitter les signalisations

10 Voyant lumineux Avertissement (jaune)
11 Voyant lumineux Défaut (rouge)
12 Touche «Acquittement»
Signalisation de défaut
La machine s’arrête automatiquement en présence d’un défaut. Le voyant lumineux rouge Défaut
clignote.
La signalisation correspondante est visualisée à láffichage.
Condition Le défaut est éliminé
➤ Acquitter la signalisation par la touche «Acquittement».

Le voyant lumineux Défaut s'éteint.
La machine peut redémarrer.
Si la machine a été arrêtée par l'ARRÊT DÚRGENCE:
➤ Avant d'acquitter la signalisation de défaut, déverrouiller le bouton dÁRRÊT D'URGEN‐
CE (rotation dans le sens de la flèche).
Informations Les signalisations de défauts pouvant survenir durant le fonctionnement sont récapitulées dans la
supplémentaires notice dútilisation SIGMA CONTROL 2.
Avertisssement
Si un travail d’entretien est à réaliser ou si un avertissement est affiché, le voyant lumineux jau‐
ne Avertissement clignote.
La signalisation correspondante est visualisée à láffichage.

8 Fonctionnement
Condition Risque de défaut éliminé

Entretien réalisé
➤ Acquitter la signalisation par la touche «Acquittement».

Le voyant lumineux Avertissement s'éteint.
Informations Les signalisations de défauts pouvant survenir durant le fonctionnement sont récapitulées dans la
supplémentaires notice dútilisation SIGMA CONTROL 2.


Il existe 3 types de défauts:
■ Avertissement:
─ Avertisssements A
■ Défaut (avec affichage):
─ Signalisations de défauts D
─ Signalisations du système Y
─ Signalisations de diagnostic D
■ Autre défaut (sans affichage): Voir chapitre 9.2.
Les signalisations qui se rapportent à votre machine varient en fonction de l’équipement individuel
de la machine.
1. Ne prendre que les mesures décrites dans la présente notice d’entretien!
2. Dans tous les autres cas:
Faire éliminer le défaut par le SAV KAESER ou par un distributeur agréé.
Informations Pour les détails sur les différentes signalisations, voir la notice dútilisation SIGMA CONTROL 2.
supplémentaires
9.2 Autres défauts

Défaut Causes possibles Mesures
Machine tourne sans débiter. Soupape d'aspiration ne s'ou‐ Consulter le SAV KAESER ou
vre pas entièrement ou pas du un distributeur agréé.
tout.
Soupape de mise à vide ne se Consulter le SAV KAESER ou
ferme pas. un distributeur agréé.
Défauts d’étanchéité au niveau Contrôler l’étanchéité des
du circuit d’air. tuyauteries et raccords et res‐
serrer les cosses desserrées.
Consommation d'air comprimé Contrôler si fuites au niveau du
supérieure au débit de la ma‐ réseau d’air comprimé.
chine. Débrancher les consomma‐
teurs.
Douille/tuyau se trouve encore Retirer la douille/le tuyau.
dans le raccord rapide du ré‐
servoir séparateur.
Fuite d'huile de refroidissement Niveau d’huile de refroidisse‐ Vidanger l'huile de refroidisse‐
sur le filtre à air. ment dans réservoir séparateur ment jusqu'au niveau appro‐
d’huile trop élevé. prié.
Soupape d’aspiration défec‐ Consulter le SAV KAESER ou
tueuse. un distributeur agréé.

9.2 Autres défauts
Défaut Causes possibles Mesures

Machine permute plus de 2 fois Capacité du réservoir tampon Augmenter la capacité de stoc‐
par minute de CHARGE sur trop faible. kage.
MARCHE À VIDE. Faible débit vers le réseau d’air Agrandir le diamètre de la con‐
comprimé. duite d'air comprimé.
Contrôler les éléments filtrants.
L'écart de régulation entre la Contrôler la pression différen‐
pression d'enclenchement et la tielle.
pression d'arrêt est trop faible.
Huile de refroidissement dans Douille/tuyau se trouve encore Retirer la douille/le tuyau.
machine. dans le raccord rapide du ré‐
servoir séparateur.
Refroidisseur d’huile fuit. Consulter le SAV KAESER ou
un distributeur agréé.
Fuites au niveau des raccords. Resserrer les raccords à vis.
Changer les joints.
Consommation d’huile de refroi‐ Huile de refroidissement non Utiliser les huiles de refroidisse‐
dissement trop élevée appropriée. ment SIGMA FLUID.
Cartouche séparatrice d'huile Changer la cartouche séparatri‐
déchirée. ce d'huile.
Niveau d’huile de refroidisse‐ Vidanger l'huile de refroidisse‐
ment dans réservoir séparateur ment jusqu'au niveau appro‐
d’huile trop élevé. prié.
Tuyauterie de retour d'huile col‐ Contrôler le tamis de la tuyaute‐
matée. rie de retour d’huile.
Tab. 58 Autres défauts et mesures

10 Maintenance
10 Maintenance
Vous trouverez ici les consignes de sécurité qui vous permettront de réaliser les travaux de monta‐
ge en toute sécurité.
les !
les !
➤ Les travaux d'entretien ne doivent être réalisés que par un personnel d'entretien autorisé !
machine.

10 Maintenance
10.2 Observer le plan d'entretien


10.2.1 Etablir une liste des travaux d’entretien
Les intervalles d'entretien donnés à titre indicatif concernent les pièces d'origine KAESER et
se rapportent à des conditions de service moyennes.
➤ En cas de conditions moins favorables, exécuter les travaux d'entretien plus fréquem‐
ment.
Les conditions peu favorables sont par ex. :

■ Température élevée
■ Poussière
■ Fréquence des alternances de charge
■ Faible taux de charge
➤ Les intervalles d'entretien doivent être adaptés aux conditions d'installation et de service
locales.
➤ Dresser un protocole de tous les travaux d'entretien et de maintenance
Il permet de déterminer la périodicité individuelle des travaux d’entretien et de la comparer
avec nos intervalles donnés à titre indicatif.
Informations Un tableau d’entretien se trouve dans le chapitre 10.20.

supplémentaires
10.2.2 Remettre le compteur d’entretien à l'état initial

Des capteurs et/ou des compteurs horaires selon l’équipement assurent la surveillance de l’état de
marche des pièces importantes de la machine. Travaux d'entretien nécessaires affichés sur
SIGMA CONTROL 2 .
Condition Entretien réalisé et

signalisation d'entretien acquittée.
➤ Remettre le compteur horaire à zéro tel que décrit dans la notice d'utilisation du
SIGMA CONTROL 2
10.2.3 Entretien périodique

Le tableau suivant donne une vue d'ensemble des travaux d'entretien à réaliser.

10 Maintenance
➤ Observer la signalisation d'entretien de la commande et réaliser les travaux d'entretien dans

les délais prévus en fonction des conditions ambiantes et de service:
Intervalle Entretien voir chapitre

1 fois par semaine Contrôler le niveau d'huile de refroidissement. 10.13
Armoire électrique: 10.3
Contrôler la natte filtrante
Jusqu’à 1 000 h Nettoyer le réfrigérant. 10.4
Contrôler la natte filtrante air de refroidissement. 10.6
Jusqu’à 3 000 h Changer la natte filtrante air de refroidissement. 10.6
Armoire électrique : 10.3
Changer la natte filtrante.
Affichage : Changer le filtre à air. 10.8
SIGMA CONTROL 2 Réaliser l'entretien des roulements du moteur. 10.9
Contrôler l'accouplement. 10.10
Affichage : Changer le filtre à huile. 10.17
SIGMA CONTROL 2
au plus tard 1 fois par an
Affichage : Changer la cartouche séparatrice d'huile. 10.18
SIGMA CONTROL 2
au plus tard tous les
3 ans
variable, voir tableau 60 Vidanger l'huile de refroidissement. 10.16
Tous les ans Contrôler la soupape de sécurité. 10.11
Contrôler l'arrêt automatique en cas de surchauffe. 10.12
Contrôler l’étanchéité du réfrigérant. 10.4
Réaliser l'entretien du refroidisseur. 10.5
Réaliser l'entretien de la récupération de calories. 10.7
Contrôler la fixation de toutes les vis des bornes électri‐ –
ques.
Tab. 59 Entretien périodique
10.2.4 Huile de refroidissement : Intervalle de vidange

Le taux de charge et les conditions ambiantes sont des critères importants pour la fréquence et la
longueur des intervalles de vidange.
Le SAV KAESER vous aide à déterminer les intervalles de vidange appropriés et informe sur
les possibilités d'analyse d'huile.
➤ Observer les réglementations et/ou les prescriptions locales relatives à l'huile de refroidisse‐
ment utilisée pour les compresseurs à vis à injection d'huile.

10 Maintenance
➤ Vérifier les conditions de service, rectifier l'intervalle de vidange si nécessaire et noter le résul‐
tat dans le tableau 60:
Intervalle maximum admissible de vidange d’huile
[heures de service/an]
SIGMA FLUID Conditions de service Conditions de service Mes conditions de ser‐
favorables* difficiles vice
S-460 6 000**/2 4 000/1
S-570 6 000**/2 4 000/1
MOL 3 000/1 2 000/1
FG-460 3 000/1 2 000/1
FG-680 3 000/1 2 000/1
PANOLIN HLP SYNTH 3 000/1 2 000/1
46
* Températures ambiantes fraîches à modérées, faible taux d'humidité de l'air, taux de charge éle‐
vé
** Intervalles de vidange >6000 heures de service uniquement admissibles avec analyses d'huile
à intervalles réguliers.
Tab. 60 Huile de refroidissement : Intervalles de vidange
10.2.5 Maintenance périodique

Le tableau suivant donne une vue d'ensemble des travaux de maintenance à réaliser.
➤ Les travaux de maintenance ne peuvent être réalisés que par le SAV KAESER ou par un dis‐
tributeur agréé.
➤ Les travaux de maintenance doivent être réalisés dans les délais prévus en fonction des condi‐
tions ambiantes et de service.
Intervalle Maintenance
Affichage : Faire contrôler les soupapes.
SIGMA CONTROL 2 Moteur d'entraînement :
Faire contrôler les roulements moteur.
Moteur ventilateur:
Faire contrôler les roulements moteur.
Jusqu’à 36 000 h Faire changer les tuyaux flexibles :
au plus tard tous les ■ Conduites de refoulement
6 ans ■ Tuyauterie de régulation
■ Tuyau d'aspiration de la soupape d'aspiration
Tab. 61 Maintenance périodique

10 Maintenance
10.3 Armoire électrique: Nettoyer la natte filtrante ou la changer
10.3 Armoire électrique: Nettoyer la natte filtrante ou la changer

Une natte filtrante se trouve derrière chaque grille de protection. Les nattes filtrantes protègent l'ar‐
matoire électrique contre un colmatage. Si les nattes filtrantes sont colmatées, un refroidissement
efficace des composants n'est plus assuré. Les nattes filtrantes doivent dans ce cas être nettoyées
ou changées.
Matériel Eau chaude avec un nettoyant ménager

Pièce de rechange (si nécessaire)

La machine est refroidie.
Fig. 24 Ventilation armoire électrique

1 Grille de protection
2 Natte filtrante
1. Démonter avec précaution chaque grille de protection et retirer la natte filtrante.

2. Secouer la natte filtrante ou aspirer les impuretés. Si nécessaire, nettoyer avec de l'eau tiède
et un nettoyant ménager.
3. Changer la natte filtrante si un nettoyage n'est pas possible ou si l'intervalle de remplacement
est écoulé.
4. Insérer la natte filtrante dans le cadre et accrocher la grille à air.
10.4 Option K1
Réaliser l’entretien du refroidisseur
Nettoyer les refroidisseurs à intervalles réguliers. Un refroidissement efficace de la machine et de
l'air comprimé sera ainsi assuré. La fréquence varie selon les conditions ambiantes du lieu d’instal‐
lation.
Un défaut d'étanchétité des refroidisseurs entraîne une fuite d'huile de refroidissement et une perte
d'air comprimé.

10 Maintenance
10.4 Réaliser l’entretien du refroidisseur
Un refroidisseur colmaté est un signe de conditions ambiantes défavorables. Les conditions

ambiantes défavorables entraînent le colmatage des voies de circulation de l'air de refroidis‐
sement à l'intérieur de la machine et des moteurs. Le colmatage augmente.
➤ Faire nettoyer les voies de circulation d'air de refroidissement par le SAV KAESER.
Matériel Brosse et aspirateur

Masque respiratoire (si nécessaire)

La machine est refroidie.
Fig. 25 Nettoyer le réfrigérant

1 Refroidisseur
2 Brosse
Nettoyer le réfrigérant
Ne pas utiliser d’objets acérés pour le nettoyage des réfrigérants. Un endommagement de l’appa‐
reil pourrait en résulter.
Eviter les nuages de poussières.
➤ Brosser les refroidisseurs d'air et d'huile à sec et aspirer les impuretés.
Les refroidisseurs d'air et d'huile ne peuvent plus être nettoyés?
➤ En cas de fort colmatage, faire appel au SAV KAESER ou à un distributeur agréé.
Contrôler l’étanchéité du refroidisseur
➤ Effectuer un contrôle visuel : Y a t-il une fuite d'huile de refroidissement?

Y a t-il un défaut d'étanchéité au niveau d'un réfrigérant?
➤ Faire réparer immédiatement le réfrigérant défectueux par le SAV KAESER ou par un

10 Maintenance
10.5 Réaliser l'entretien du refroidisseur
10.5 Option K2
Réaliser l'entretien du refroidisseur
Un colmatage des refroidisseurs peut entraîner une élévation de température ou un endom‐
magement de la machine.
➤ Surveiller la température finale de compression pour en déceler toute élévation.
Contrôler régulièrement l’étanchéité et l’état des refroidisseurs. La fréquence varie selon la consti‐
tution de l’eau de refroidissement.

la possibilité d'un redémarrage intempestif est exclue,
Contrôler l'étanchéité
La pression du circuit d’huile de refroidissement est généralement plus élevée que la pression du
circuit d’eau de refroidissement. En cas de fuite, l’huile de refroidissement peut s’infiltrer dans l’eau
de refroidissement.
1. Contrôler visuellement l’étanchéité du refroidisseur.
2. Faire contrôler au moins une fois par an l’étanchéité interne du refroidisseur par le SAV
KAESER ou par un distributeur agréé.
Nettoyer
➤ Faire nettoyer le refroidisseur par le SAV KAESER ou par un distributeur agréé lorsque la tem‐
pérature finale de refoulement de la machine est de 10 °C supérieure à la température moyen‐
ne annuelle.
10.6 Option K3
Nettoyer la natte filtrante d'air de refroidissement ou la changer
La natte filtrante d'air de refroidissement protège les refroidisseurs contre un colmatage prématuré.
Si la natte filtrante est colmatée, le refroidissement efficace de la machine n'est plus assuré.
Matériel Eau chaude avec un nettoyant ménager

Pièce de rechange (si nécessaire)
Condition Machine arrêtée.

10 Maintenance
10.7 Réaliser l'entretien de la récupération de calories.
Fig. 26 Natte filtrante air de refroidissement

1 Natte filtrante air de refroidissement
2 Cadre-support
3 Dispositif de serrage
Démonter:
1. Ouvrir les dispositifs de serrage 3 :

Tourner la fermeture d’un quart de tour dans le sens opposé des aiguilles d'une montre à l’aide
d’un tournevis.
2. Retirer le cadre-support 2 .
Nettoyer:
➤ Remplacer la natte filtrante d'air de refroidissement si un nettoyage n’est pas possible ou

si elle a déjà été nettoyée 5 fois.
➤ Secouer la natte filtrante d'air de refroidissement 1 ou aspirer les impuretés.

Si nécessaire, la rincer à l’eau chaude à env. 40 °C avec un nettoyant ménager.
Remonter:
➤ Remettre le cadre et fermer le dispositif de serrage.

Tourner la fermeture d’un quart de tour dans le sens des aiguilles d’une montre à l’aide d’un
tournevis et presser jusqu’à ce qu’elle enclenche.
10.7 Option W1/W2/W3

Réaliser l'entretien de la récupération de calories.
Les dépôts dans l'échangeur de chaleur peuvent affecter considérablement la puissance de trans‐
mission.
Contrôler régulièrement l’étanchéité et l’absence de colmatage de l’échangeur de chaleur. La fré‐
quence varie selon la composition de l’agent caloporteur.
➤ Faire contrôler le système de récupération de calories par le SAV KAESER ou par un distribu‐
teur agréé.

10 Maintenance
10.8 Changer le filtre à air
10.7.1 Option W1
Récupération de calories externe
➤ Faire contrôler le système de récupération de calories externe par le SAV KAESER ou par un
10.7.2 Option W2/W3

Récupération de calories interne
La pression du circuit d’huile de refroidissement est généralement plus élevée que la pression du
système de récupération de calories. En cas de fuite, l’huile de refroidissement peut s’infiltrer dans
l’agent caloporteur. Une forte fuite d'huile de refroidissement peut résulter d'un défaut d'étanchéité
de l'échangeur de chaleur.

1. Contrôler visuellement l’étanchéité de l’échangeur de chaleur.

2. Faire contrôler l'étanchéité interne de l'échangeur de chaleur par le SAV KAESER ou un distri‐
buteur agréé et le faire nettoyer en cas de colmatage.
10.8 Changer le filtre à air

Toutes les portées de joint sont adaptées les unes aux autres par leur forme. L'utilisation de
cartouches de filtre à air non appropriées risque d'entraîner l'infiltration d'impuretés dans le
circuit d'air et un endommagement de la machine.
Ne pas nettoyer la cartouche de filtre à air. L'utilisation de cartouches de filtre à air endom‐
magées risque d'entraîner l'infiltration d'impuretés dans le circuit d'air et un endommagement
de la machine.
Matériel Pièce de rechange

Machine refroidie.

10 Maintenance
10.9 Réaliser l'entretien des moteurs
Fig. 27 Réaliser l'entretien du filtre à air

2 Cartouche de filtre à air 5 Tôle de protection
4 Ecrou 6 Panneau extérieur
1. Démonter le panneau 6 .
2. Retirer la tôle de protection 5 .
3. Desserrer l'écrou 4 et sortir la cartouche de filtre à air.
4. Nettoyer toutes les pièces et les portées de joint.
5. Mettre en place la nouvelle cartouche de filtre à air et la fixer à l'aide de l'écrou 4 .
6. Fixer la tôle de protection 5 à la machine à l'aide des vis .
7. Refermer toutes les portes de service et remettre tous les panneaux en place.
8. Enclencher le coupe-circuit et remettre le compteur horaire à zéro.

Pour le graissage des roulements moteur n'utiliser que la graisse pour températures élevées
ESSO UNIREX N3. La garantie ne pourra pas être prise en charge en cas d'une détérioration
des roulements due à l'utilisation d'autres types de graisse.
Matériel Graisse pour roulement: ESSO UNIREX N3

Chiffon

10 Maintenance
Fig. 28 Réaliser l'entretien du moteur du compresseur

1 Graisseur (moteur compresseur)
2 Graisseur (moteur ventilateur K1)
Moteur compresseur:
Les graisseurs pour le graissage des roulements moteur se trouvent à l'extérieur de la machine.
Les conduites des roulements moteur ont été sont remplies en usine de graisse pour roulement.
La quantité de graisse nécessaire est indiquée sur la plaque constructeur du moteur.
Condition Moteur tourne
1. Nettoyer le graisseur 1 à l'aide d'un chiffon.

2. Graisser les deux roulements à l’aide de la pompe de graissage.
3. Remettre les compteurs d’entretien à zéro.
Option K1 Moteur ventilateur:
Les graisseurs pour le graissage des roulements moteur se trouvent à l'extérieur de la machine.
Les conduites des roulements moteur ont été sont remplies en usine de graisse pour roulement.
La quantité de graisse nécessaire est indiquée sur la plaque constructeur du moteur.
Condition Moteur tourne
1. Nettoyer le graisseur 2 à l'aide d'un chiffon.

2. Graisser les deux roulements à l’aide de la pompe de graissage.
3. Remettre les compteurs d’entretien à zéro.

10 Maintenance
10.10 Contrôler l'accouplement
Option K2 Moteur ventilateur:
➤ Faire contrôler le moteur ventilateur par le SAV KAESER ou par un distributeur agréé dans le
cadre d'une intervention de maintenance.
10.10 Contrôler l'accouplement

Un accouplement défectueux se reconnaît à :
■ une marche irrégulière
■ des fissures superficielles
■ un changement de couleur
AVERTISSEMENT
Risque de blessures par l’accouplement en rotation!
➤ Ne jamais mettre la machine en marche sans la grille de protection de l’accouplement.
Fig. 29 Contrôler l'accouplement

1 Grille de protection
2 Accouplement
Contrôle visuel de la marche
Condition Machine en marche
➤ Contrôler visuellement la marche de l'accouplement en rotation.
Contrôle visuel du bon état

la possibilité d'un redémarrage intempestif est exclue,
Machine refroidie.
1. Dévisser la grille de protection.

2. Tourner l'accouplement manuellement et s’assurer de l’absence de détérioration et de change‐
ment de couleur.

10 Maintenance
10.11 Contrôler la soupape de sécurité
3. Monter la grille de protection.

4. Refermer toutes les portes de service et remettre tous les panneaux en place.
L'accouplement présente des fissures ou des altérations?
➤ Faire contrôler l’accouplement endommagée par le SAV KAESER ou par un distributeur
agréé.
10.11 Contrôler la soupape de sécurité

Pour le contrôle de la soupape de sécurité, faire marcher la machine à une pression de service
supérieure à sa pression de déclenchement.
Pendant le contrôle, la surveillance de la pression réseau est déclenchée. Dans les conditions nor‐
males de service, la protection contre une décharge arrête la machine avant que la soupape d'as‐
piration se déclenche. Pendant le contrôle, la protection contre une décharge n'arrête la machine
que lorsque la pression de déclenchement de la soupape de sécurité est dépassée d'1 bar.
➤ Lire attentivement les instructions relatives à cette opération données dans la notice d'uti‐
lisation du SIGMA CONTROL 2 .
➤ La machine ne peut être exploitée que si la soupape de sécurité est opérationnelle.
➤ Si la soupape de sécurité est défectueuse, la faire remplacer immédiatement.
AVERTISSEMENT
Risque de lésions auditives dues aux fortes émissions sonores lors de la décharge de la
soupape de sécurité !
➤ Remettre en place et visser tous les panneaux, fermer et verrouiller toutes les portes de
service.
➤ Porter une protection auditive.
Condition La machine est arrêtée.
1. Fermer la vanne d'arrêt entre la machine et le réseau d'air comprimé.

2. Vérifier la pression de déclenchement de la soupape de sécurité.
(La pression de déclenchement est généralement reportée à la fin de l'identification de pièce)
3. Enregistrement sur SIGMA CONTROL 2 avec niveau d'accès 2
4. Surveiller la pression affichée sur le SIGMA CONTROL 2 et appeler la fonction d'essai.
5. AVERTISSEMENT!
Risque de brûlures par l'huile de refroidissement et l'air comprimé dégagés lors de la déchar‐
ge de la soupape de sécurité !
➤ Remettre en place et visser tous les panneaux, fermer et verrouiller toutes les portes de
service.
➤ Porter des lunettes de protection.
6. Terminer l'essai dès que la soupape de sécurité se décharge ou dès que la pression de servi‐
ce s’élève à presque 1 bar au dessus de la pression de déclenchement de la soupape de sé‐
curité.
7. Si nécessaire, décomprimer le circuit d'air et remplacer la soupape de sécurité défectueuse.
8. Désactiver la fonction d'essai.
9. Ouvrir le robinet d'arrêt entre la machine et le réseau d'air comprimé.

10 Maintenance
10.12 Contrôler l'arrêt automatique en cas de surchauffe
10.12 Contrôler l'arrêt automatique en cas de surchauffe

La machine doit s'arrêter lorsqu'une température finale de compression de 110 ℃ est atteinte.
➤ Contrôler l'arrêt automatique tel que décrit dans la notice d'utilisation du SIGMA CONTROL 2 .
La machine ne s'arrête pas?
➤ Faire contrôler l'arrêt automatique par le SAV KAESER ou par un distributeur agréé.
10.13 Contrôler le niveau d’huile de refroidissement

Sur les machines avec variateur de fréquence (SFC), le voyant d'huile de refroidissement
n'affiche correctement le niveau d'huile de refroidissement qu'à une fréquence de rotation
proche de la limite maxi.
Plus la pression à la sortie d'air comprimé de la machine est basse, plus la fréquence de ro‐
tation sera élevée. SIGMA CONTROL 2 affiche ces valeurs.
Condition La machine travaille en CHARGE depuis au moins 5 minutes.
Fig. 30 Contrôler le niveau d’huile de refroidissement

1 Niveau d’huile de refroidissement mini
2 Niveau d’huile de refroidissement maxi
3 Niveau d’huile de refroidissement optimum
1. ATTENTION!
Risque de brûlures au contact des surfaces chaudes!
➤ Porter des gants de protection et des vêtements à manches longues.
2. Contrôler le niveau d'huile de refroidissement pendant que la machine fonctionne en
CHARGE.
Résultat Dès que "Niveau d'huile de refroidissement mini" est atteint : Faire l’appoint d’huile de refroidisse‐
ment.
10.14 Décomprimer le circuit d'air (mise à vide)

Le circuit d'air est décomprimé manuellement en 3 phases:
■ Isoler la machine du réseau d'air comprimé.

10 Maintenance
10.14 Décomprimer le circuit d'air (mise à vide)
■ Purger l’air comprimé du réservoir d’huile.

■ Purger manuellement l'air comprimé du refroidisseur d’air.
Avant tous travaux nécessitant l’ouverture du circuit d’air, isoler la machine du réseau d’air
comprimé et désamorcer complètement le circuit d'air.
Matériel La douille nécessaire avec robinet d’arrêt et tuyau d’entretien est posée librement sous le réservoir
d'huile.

ATTENTION
Risques d'effets graves pour la santé par le dégagement de brouillards d’huile de refroidis‐
sement !
➤ Ne pas diriger le tuyau d’entretien sur des personnes lors de la mise à vide.
➤ Ne pas inhaler les vapeurs d'huile.
Fig. 31 Décomprimer le circuit d'air

1 Raccord rapide (mise à vide refroidisseur 7 Vanne d’arrêt
d'air) A Vanne d’arrêt ouverte
2 Manomètre B Vanne d'arrêt fermée
3 Raccord rapide (mise à vide réservoir sé‐ 8 Tuyau d'entretien
parateur d'huile)
6 Douille
Isoler la machine du réseau d'air comprimé
➤ Fermer la vanne d'arrêt entre la machine et le réseau d'air comprimé.

S'il n'y a pas de robinet d'arrêt entre la machine et le réseau d'air comprimé, il faut décompri‐
mer le réseau complètement.

10 Maintenance
10.15 Faire l’appoint d’huile de refroidissement
Purger l’air comprimé du réservoir d’huile
Le circuit d'huile se décomprime automatiquement dès que la machine est arrêtée.

➤ S'assurer que le manomètre du réservoir séparateur d’huile affiche 0 bar.
Le manomètre n’affiche pas 0 bar après la mise à vide automatique?
➤ S'assurer que la vanne d'arrêt est fermée ou que le réseau d'air comprimé est complète‐
ment décomprimé.
➤ Mettre la douille 6 avec vanne d'arrêt fermée dans le raccord rapide 3 .
➤ Ouvrir lentement la vanne d’arrêt 7 et attendre la décompression.
➤ Retirer la douille 6 du raccord rapide et fermer la vanne d'arrêt 7 .
➤ Si une mise à vide manuelle du réservoir séparateur d'huile ne fait pas descendre le ma‐
nomètre à 0 bar: Consulter le SAV KAESER ou un distributeur agréé.
Purger manuellement l'air comprimé du refroidisseur d’air
Après l'arrêt et la mise à vide du réservoir séparateur d'huile, la conduite reliant le réseau
d'air comprimé ou la vanne d'arrêt au clapet anti-retour de pression minimale reste sous
pression.
1. Mettre la douille 6 avec vanne d'arrêt fermée dans le raccord rapide 1 .
2. Ouvrir lentement la vanne d’arrêt 7 et attendre la décompression.
3. Retirer la douille 6 du raccord rapide et fermer la vanne d'arrêt 7 .

Matériel La douille nécessaire avec robinet d’arrêt et tuyau d’entretien est posée librement sous le réservoir
d'huile.


10 Maintenance
Fig. 32 Faire l’appoint d’huile de refroidissement

1 Raccord rapide (mise à vide refroidisseur 6 Douille
d'air) 7 Vanne d’arrêt
2 Manomètre A Vanne d’arrêt ouverte
3 Raccord rapide (mise à vide réservoir sé‐ B Vanne d'arrêt fermée
parateur d'huile) 8 Tuyau d'entretien
4 Tubulure de remplissage d'huile de refroi‐
dissement avec bouchon
5 Indicateur de niveau d’huile de refroidisse‐
ment
1. Décomprimer le circuit d'air suivant les intructions données dans la section 10.15.1
2. Faire l’appoint d’huile de refroidissement et effectuer un essai suivant les instructions données
dans la section 10.15.2 .
10.15.1 Décomprimer le circuit d'air (mise à vide)

Le circuit d'air est décomprimé manuellement en 3 phases:
■ Isoler la machine du réseau d'air comprimé.
■ Purger l’air comprimé du réservoir d’huile.
■ Purger manuellement l'air comprimé du refroidisseur d’air.
ATTENTION
Risques d'effets graves pour la santé par le dégagement de brouillards d’huile de refroidis‐
sement !
➤ Ne pas diriger le tuyau d’entretien sur des personnes lors de la mise à vide.
➤ Ne pas inhaler les vapeurs d'huile.
Isoler la machine du réseau d'air comprimé
➤ Fermer la vanne d'arrêt entre la machine et le réseau d'air comprimé.

S'il n'y a pas de robinet d'arrêt entre la machine et le réseau d'air comprimé, il faut décompri‐
mer le réseau complètement.

10 Maintenance
Purger l’air comprimé du réservoir d’huile
Le circuit d'huile se décomprime automatiquement dès que la machine est arrêtée.

➤ S'assurer que le manomètre du réservoir séparateur d’huile affiche 0 bar.
Le manomètre n’affiche pas 0 bar après la mise à vide automatique?
➤ S'assurer que la vanne d'arrêt est fermée ou que le réseau d'air comprimé est complète‐
ment décomprimé.
➤ Mettre la douille 6 avec vanne d'arrêt fermée dans le raccord rapide 3 .
➤ Ouvrir lentement la vanne d’arrêt 7 et attendre la décompression.
➤ Retirer la douille 6 du raccord rapide et fermer la vanne d'arrêt 7 .
➤ Si une mise à vide manuelle du réservoir séparateur d'huile ne fait pas descendre le ma‐
nomètre à 0 bar: Consulter le SAV KAESER ou un distributeur agréé.
Purger manuellement l'air comprimé du refroidisseur d’air
Après l'arrêt et la mise à vide du réservoir séparateur d'huile, la conduite reliant le réseau
d'air comprimé ou la vanne d'arrêt au clapet anti-retour de pression minimale reste sous
pression.
2. Ouvrir lentement la vanne d’arrêt 7 et attendre la décompression.
3. Retirer la douille 6 du raccord rapide et fermer la vanne d'arrêt 7 .
10.15.2 Faire l'appoint d'huile de refroidissement et effectuer un essai

Faire l’appoint d’huile de refroidissement
Un auto-collant mentionnant le type d’huile de refroidissement utilisé se trouve sur le séparateur

d'huile.
1. AVERTISSEMENT!
Air comprimé!
L’air comprimé et les composants sous pression peuvent causer des blessures graves ou
mortelles par l’énergie dégagée à l’ouverture ou au démontage.
2. AVIS!
Endommagement de la machine par l'utilisation d'huiles de refroidissement non appropriées !
➤ Ne jamais mélanger des huiles de refroidissement de type différent.
➤ Toujours utiliser la même sorte d'huile de refroidissement qui se trouve dans la machine.
3. Ouvrir lentement le bouchon 4 de la tubulure de remplissage d'huile.
4. Observer les quantités à rajouter et faire l'appoint d'huile de refroidissement.
5. Remplacer le joint du bouchon si nécessaire et refermer la tubulure de remplissage d’huile.
Mettre la machine en service et effectuer un essai
1. Remettre en place et visser tous les panneaux, fermer et verrouiller toutes les portes de servi‐
ce.

10 Maintenance
10.16 Vidanger l'huile de refroidissement
3. Après env. 10 minutes de marche : Contrôler le niveau d'huile de refroidissement et faire l'ap‐
point si nécessaire.
4. Arrêter la machine et contrôler visuellement l'étanchéité.

Toujours vidanger complètement l'huile de refroidissement des composants suivants:
■ Séparateur d'huile
■ Réfrigérant d’huile
■ Bloc compresseur
■ Système de récupération de calories (Option W1/W2/W3)
➤ Le filtre à huile et la cartouche séparatrice d'huile doivent toujours être changés après
une vidange d'huile de refroidissement.
➤ Consulter le SAV KAESER ou un distributeur agréé en cas de présence de condensat
dans l'huile de refroidissement. Une adaptation de la température finale de compression
aux conditions ambiantes individuelles est nécessaire.
L'air comprimé favorise l'écoulement de l'huile de refroidissement. Cette pression peut être produi‐
te par la machine même, ou sinon être fournie par l'extérieur de la machine.
Il est fait appel à la pression externe du réseau dans les cas suivants (exemples):
■ la machine n’est pas prête à fonctionner.
■ la machine est remise en service après un long arrêt.
Matériel Huile de refroidissement

Réservoir collecteur d’huile de refroidissement
La douille nécessaire avec robinet d’arrêt et tuyau d’entretien est posée librement sous le réservoir
séparateur d'huile.
ATTENTION
Risque de brûlures au contact de pièces chaudes et par l'huile chaude!
➤ Porter des vêtements à manches longues et des gants de protection.

10 Maintenance
Fig. 33 Vidanger l'huile de refroidissement, réservoir séparateur d'huile.

1 Raccord rapide (mise à vide refroidisseur A Vanne d’arrêt ouverte
d'air) B Vanne d'arrêt fermée
2 Manomètre 8 Tuyau d'entretien
3 Raccord rapide (mise à vide réservoir sé‐ 9 Raccord rapide (purge d'huile)
parateur d'huile) 10 Vanne d'arrêt (conduite de mise à vide)
4 Tubulure de remplissage d'huile de refroi‐ 11 Vanne d'arrêt (purge d'huile)
dissement avec bouchon
5 Indicateur de niveau d’huile de refroidisse‐
ment
6 Douille
7 Vanne d’arrêt
Vidange d'huile à l'aide de la pression dans le Vidange d'huile de refroidissement à l'aide de la

séparateur pression extérieure du réseau
La machine a fonctionné en CHARGE pendant Tous les pôles du bloc d'alimentation sont dé‐
au moins 5 minutes. branchés,
Le circuit dáir est complètement décomprimé, les mesures ont été prises pour empêcher tout
le manomètre du réservoir séparateur d'huile af‐ redémarrage intempestif,
fiche 0 bar. l'absence de tension a été contrôlée.
1. Fermer la vanne d'arrêt 10 de la conduite Le circuit dáir est complètement décomprimé,
de purge d'air. le manomètre du réservoir séparateur d'huile af‐
fiche 0 bar.
2. Mettre sur MARCHE À VIDE.
Réseau d'air comprimé externe disponible.
3. Mettre la machine en marche et surveiller le
manomètre 2 du réservoir séparateur d'hui‐ 1. Fermer la vanne d'arrêt 10 de la conduite
le jusqu'à ce qu'il affiche env. 3–5 bar. de purge d'air.
4. Arrêter la machine (couper l'alimentation 2. Mettre la douille 6 avec vanne d'arrêt fer‐
électrique), empêcher tout redémarrage in‐ mée dans le raccord rapide 3 .
tempestif, s’assurer de l’absence de ten‐ 3. Raccorder le tuyau d'entretien au réseau
sion. d'air comprimé externe.
5. Attendre au moins 2 minutes pour permettre 4. Surveiller le manomètre du réservoir sépa‐
à l’huile de refroidissement d’être reconduite rateur d'huile et ouvrir la vanne d'arrêt 7
dans le réservoir séparateur d’huile. jusqu'à ce que le manomètre affiche env. 3–
5 bar.
5. Fermer la vanne d'arrêt 7 et retirer la douil‐
le du raccord rapide.

10 Maintenance
Purger l’huile de refroidissement du réservoir séparateur d’huile
1. Préparer le réservoir collecteur d’huile de refroidissement.

3. Mettre le tuyau d'entretien dans le réservoir collecteur d'huile de refroidissement et le fixer.
4. Ouvrir la vanne d'arrêt 11 .
5. Ouvrir lentement la vanne d’arrêt 7 du tuyau d'entretien, purger l'huile de refroidissement et
refermer immédiatement le robinet dès que l'air s'échappe.
6. Fermer la vanne d'arrêt 11 et retirer la douille.
Purger l’huile de refroidissement du refroidisseur d'huile
Fig. 34 Vidanger l’huile de refroidissement, réfrigérant d'huile

1 Réfrigérant d’huile 6 Douille
2 Raccord rapide (purge d’huile de refroidis‐ 7 Vanne d’arrêt
sement)
3 Vanne d’arrêt

4. Ouvrir la vanne d'arrêt 3 .
5. Ouvrir lentement la vanne d'arrêt 7 , purger complètement l'huile de refroidissement et l'air
comprimé jusqu'à ce que le manomètre du réservoir séparateur d'huile affiche 0 bar.

10 Maintenance
Purger l’huile de refroidissement du bloc compresseur
Fig. 35 Vidanger l’huile de refroidissement, bloc compresseur

1 Sortie d'air comprimé sur bloc compres‐ 4 Grille de protection
seur 5 Accouplement
2 Raccord rapide (purge d’huile de refroidis‐
sement)
3 Vanne d’arrêt

2. Mettre la douille 6 (Fig. 33) avec vanne d'arrêt fermée dans le raccord rapide 2 .
4. Ouvrir les vannes d'arrêt 3 et 7 (Illustr. 33).
5. Démonter la grille de protection de l'accouplement 4 et tourner manuellement l'accouple‐
ment 5 au moins 5 fois jusqu'à vidange complète de l'huile de refroidissement.
6. Remonter la grille de protection.
Résultat L'huile de refroidissement est vidangée du bloc compresseur.

Une faible quantité d'huile de refroidissement peut être reconduite dans le refroidisseur d'huile et
dans le réservoir séparateur d'huile pendant que l'accouplement est tourné.
Répéter les opérations “Purger l'huile de refroidissement du réservoir séparateur d'huile” et “Purger
l'huile de refroidissement du refroidisseur d'huile”, pour vidanger cette huile.
Option W1 Purger l'huile de refroidissement du système de récupération de calories externe
Si la machine est raccordée à un système de récupération de calories externe, vidanger aussi

l'huile de refroidissement de l'échangeur de chaleur.
Condition Le système de récupération de calories externe est décomprimé.

2. Ouvrir le système de récupération de calories externe jusqu'à vidange complète de l'huile de
refroidissement.
3. Refermer le système de récupération de calories.

10 Maintenance
Option W2/W3 Vidanger l'huile de refroidissement de l'échangeur de chaleur interne
Fig. 36 Vidanger l'huile de refroidissement, récupération de calories

1 Raccord rapide
2 Vanne thermostatique
3 Vanne d’arrêt

2. Mettre la douille 6 (Illustr. 33) dans le raccord rapide 1 .
4. Ouvrir les vannes d'arrêt 3 et 7 (Illustr. 33) jusqu'à vidange complète de l'huile de refroidisse‐
ment.
Remplir d'huile de refroidissement
1. AVERTISSEMENT!
Air comprimé!
2. Ouvrir lentement le bouchon 4 (Illustr. 33) de la tubulure de remplissage d'huile.
3. Remplir d'huile de refroidissement.
4. Contrôler l'état du joint du bouchon et refermer la tubulure de remplissage d'huile.
ce.
4. Mettre la machine en marche, contrôler le niveau d'huile de refroidissement après env. 10 min.
et faire l'appoint si nécessaire.
➤ L'huile de refroidissement est à éliminer conformément à la législation relative à la pro‐
tection de l'environnement.

10 Maintenance
10.17 Changer le filtre à huile
10.17 Changer le filtre à huile


Bac collecteur d’huile de refroidissement

Le circuit d'air est complètement décomprimé,
le manomètre du réservoir séparateur d'huile affiche 0 bar.
ATTENTION
Risque de brûlures au contact de pièces chaudes et de l'huile chaude.
➤ Porter des vêtements à manches longues et des gants de protection.
Fig. 37 Changer le filtre à huile

1 Filtre à huile
2 Sens de desserrage
Changer le filtre à huile
1. AVERTISSEMENT!
Air comprimé
mortelles par l'énergie libérée à l'ouverture ou au démontage.
➤ Décomprimer complètement tous les composants et les fluides sous pression.
2. Tourner les filtres à huile dans le sens contraire des aiguilles d’une montre pour le dévisser,
recueillir l’huile de refroidissement écoulée et l'éliminer conformément à la législation relative à
la protection de l'environnement.
3. Huiler légèrement le joint des nouveaux filtres à huile.
4. Serrer les filtres à huile à la main dans le sens des aiguilles d’une montre.

10 Maintenance
10.18 Changer la cartouche séparatrice d'huile
➤ Éliminer de manière non polluante les consommables et les composants contaminés par
l’huile de refroidissement.
1. Remettre en place et verrouiller toutes les portes de service et les panneaux.

2. Ouvrir la vanne d'arrêt entre la machine et le réseau d'air comprimé.
4. Après environ 10 minutes de marche : Contrôler le niveau d'huile de refroidissement et faire
l'appoint si nécessaire.

La cartouche séparatrice d’huile ne peut pas être nettoyée.
La durée de vie de la cartouche séparatrice d’huile est conditionnée par les facteurs suivants :
■ du degré de pollution de l’air d’aspiration;
■ Respect des intervalles de changement/vidange de:
─ Huile de refroidissement
─ Filtre à huile
─ Filtre à air

Chiffon

Le circuit dáir est complètement décomprimé,
le manomètre du réservoir séparateur d'huile affiche 0 bar.

10 Maintenance
Fig. 38 Changer la cartouche séparatrice d'huile

1 Raccord à vis 5 Vis de fixation
2 Collecteur de poussières 6 Joint
3 Raccord à vis 7 Cartouche séparatrice d'huile
4 Conduite d’air 8 Couvercle
Changer la cartouche séparatrice d'huile
1. AVERTISSEMENT!
Air comprimé!
2. Desserrer les raccords à vis 1 , enlever avec précaution les composants avec les raccords et
sortir le tube du collecteur d'impuretés 2 .
3. Desserer les raccords à vis 3 et démonter complètement la conduite d'air 4 si nécessaire.
4. Desserrer les vis 5 du couvercle 8 du réservoir séparateur d'huile et démonter le couvercle
avec précaution.
5. Retirer la cartouche séparatrice usagée 7 avec les joints 6 et les éliminer conformément à la
législation relative à la protection de l'environnement.
6. Nettoyer toutes les portées de joint.
7. Mettre en place la nouvelle cartouche séparatrice d’huile avec les nouveaux joints et visser le
couvercle 8 .
8. Remplacer le tamis et le joint torique du collecteur d’impuretés 2 .
9. Fixer la conduite d'air 4 à l'aide d'écrous neufs (frein).
Instructions de montage "Montage du raccord flexible", voir (chapitre10.19).
10. Vérifier la fixation des raccords à vis et les serrer.

➤ Les appareils et composants contaminés par l’huile de refroidissement sont à éliminer
conformément à la législation relative à la protection de l'environnement.

10 Maintenance
10.19 Montage du raccord flexible
ce.
4. Après env. 10 minutes de marche : Arrêter la machine et contrôler visuellement l'étanchéité.

Lorsque le circuit d'air est décomprimé, les vis de serrage doivent pouvoir être serrées à la
main et être parallèles au tube.
Toutes les vis de serage doivent avoir une charge égale losqu'elles sont sollicitées.
➤ Changer les écrous frein.
Fig. 39 Montage du raccord flexible

1 Tube 6 Ecrou frein
2 Support de joint 7 Demi-colliers de serrage
3 Joint 8 Ecrou frein
4 Manchon d Diamètre du tube (extérieur)
5 Vis de serrage s Cote dimensionnelle du tuyau flexible mon‐
té
Condition Le tube 1 doit être sans bavures et en parfait état, la portée de joint propre et lisse.
1. Pousser le support de joint 2 et le joint 3 sur le tube 1 .

2. Introduire le tube 1 dans le manchon 4 sans contrainte.
3. Pousser le joint 3 avec le support de joint 2 jusqu'à la portée de joint du manchon 4 et repo‐
sitionner le tube si nécessaire.
4. Serrer les vis de serrage 5 avec les écrous freins 6 .
5. Poser les demi-colliers 7 du tuyau flexible sur le support de joint 2 et le manchon 4 et serrer
les écrous freins 8 conformément à la cote s .
Diamètre du tube: d [mm] Diamètre de la bride: s [mm]

88,9 142,0± 2%

10 Maintenance
Diamètre du tube: d [mm] Diamètre de la bride: s [mm]

35,0 67,5± 2%
Tab. 62 Dimensions des raccords flexibles

10 Maintenance
10.20 Etablir une liste des travaux d'entretien et de maintenance
10.20 Etablir une liste des travaux d'entretien et de maintenance

Numéro de machine:
➤ Les travaux d'entretien et de maintenance réalisés sont à reporter sur la liste :
Date Entretien réalisé Heures de service Signature
Tab. 63 Etablir une liste des travaux d’entetien

11.1 Observer la plaque constructeur
11 Pièce de rechange, matières consommables, servi‐

ce
11.1 Observer la plaque constructeur
Sur la plaque constructeur figurent toutes les informations nécessaires à l'identification de la ma‐
chine. Ces informations nous permettent de vous ofrrir le meilleur service.
➤ Pour toute demande de précision sur le produit ou commande de pièces de rechange, indiquer
les données figurant sur la plaque constructeur.
11.2 Commande de pièces d’entretien courant et de matières consom‐

mables
Les pièces d'entretien courant et les fluides de service KAESER sont des produits d'origine. Elles
sont destinées à être utilisées dans nos machines.
Des pièces d'entretien courant et des fluides non appropriés ou de qualité inférieure peuvent dété‐
riorer la machine ou perturber sérieusement son fonctionnement.
Risque de dommages corporels en cas de défaillance.
AVERTISSEMENT
Risques de dommages corporels et matériels en cas d'utilisation de pièces de rechange et
de fluides de service non appropriés.
➤ N’utiliser que des pièces d’origine et des matières consommables préconisées.
➤ Faire réaliser régulièrement l’entretien par le SAV KAESER ou par un distributeur agréé.
Machine
Désignation Quantité Numéro

Cartouche de filtre à air 1 1250
Natte filtrante (armoire électrique) 2 1100
Natte filtrante (Option K3) 6 1050
Filtre à huile 2 1200
Cartouche séparatrice d'huile 1 1450
du fluide de refroidissement 1 1600
Graisse pour roulement [g] 100 9.0915.0
400 6.3234.0
Tab. 64 Panneaux de service machine
11.3 KAESER AIR SERVICE

Le KAESER AIR SERVICE offre:
■ des techniciens de service après-vente formés en usine par KAESER,
■ une sécurité de fonctionnement accrue par la prévention des risques d'endommagement,
■ une économie d'énergie car les pertes de pression sont évitées,

11.4 Points service
■ des conditions optimisées pour le fonctionnement de la station d'air comprimé,

■ la sécurité par les pièces de rechange d'origne KAESER,
■ une plus grande sécurité juridique car les prescriptions en vigueur sont respectées.
➤ Souscrivez un contrat d'entretien KAESER AIR SERVICE.

Les avantages:
des coûts plus faibles et une plus grande disponibilité de l'air comprimé.
11.4 Points service

Les adresses des représentants KAESER répartis à travers le monde se trouvent en fin de la pré‐
sente notice d’utilisation.
11.5 Pièces de rechange pour maintenance et réparation

Cette liste de pièces de rechange vous permet de planifier le matériel en fonction des conditions
de service et de commander les pièces de rechange nécessaires.
➤ Les travaux de contrôle, d'entretien (maintenance corrective) et de réparation qui ne sont
pas décrits dans la présente notice d'entretien ne peuvent être réalisés que par le SAV
KAESER ou par un distributeur agréé.





12.1 Mettre hors service

12.1 Mettre hors service
Une mise hors service est par exemple nécessaire dans les cas suivants:
■ la machine est arrêtée temporairement.
■ La machine est transportée sur un autre lieu.
■ La machine est mise à la casse.
Mise hors service temporaire
Condition La machine peut être mise en marche à intervalles réguliers.
➤ Faire marche la machine en régime CHARGE une fois par semaine pendant au moins 30 mi‐
nutes afin de garantir une protection anti-corrosion efficace.
Mise hors service de longue durée
Condition La machine a travaillé en régime CHARGE pendant au moins 30 minutes avant sa mise hors servi‐
ce.
Débrancher tous les pôles de la machine (couper l'alimentation électrique),
empêcher tout redémarrage intempestif,
Circuit d’air complètement décomprimé.
1. Attendre que la machine soit tout à fait refroidie.

2. Débrancher toutes les conduites et couper l’alimentation électrique.
12.2 Emballage
Pour le transport par voie de terre, la machine doit être emballée dans une caisse à claire-voie afin
de la protéger contre les détériorations mécaniques.
Des mesures supplémentaires sont nécessaires pour le transport maritime ou le transport aérien
de la machine. Pour de plus amples informations, consulter le SAV KAESER ou un distributeur
agréé.
Matériel Sachets déshydratants

Film protecteur
Caisse à claire-voie pour le transport
Condition La machine a été mise hors service.

Machine exempte de toute humidité et refroidie.
1. Garnir l'intérieur de la machine de sachets déshydratants (gel de silice ou alumine) en quantité

suffisante.
2. Emballer complètement la machine dans un film protecteur.
3. Emballer la machine dans une caisse à claire-voie et la protéger contre les détériorations mé‐
caniques

12.3 Stockage
12.3 Stockage
L'humidité entraîne la corrosion, particulièrement sur les surfaces du bloc compresseur et à l'inté‐
rieur du réservoir séparateur d'huile.
La formation du gel en présence de l'humidité peut endommager les composants, les membranes
des soupapes et les joints.
Les mesures suivantes s'appliquent également aux machines qui n'ont pas encore été mises en
service.
Pour toute question relative à un stockage et à une mise en service conformes, consulter
KAESER.
1. AVIS!
Risque d'endommagement de la machine par l'humidité et le gel!
➤ Prévenir toute infiltration d'humidité et la formation de condensat.
➤ Maintenir la température de stockage à >0 °C.
2. Installer la machine dans un lieu sec, à l’abri du gel.
12.4 Manutention
12.4.1 Sécurité
Le moyen de transport est déterminé en fonction du poids et du centre de gravité. Le centre de
gravité est marqué sur le plan d'encombrement dans le chapitre 13.3.
➤ En cas de transport de la machine pendant les périodes de gel, consulter KAESER.
Condition Le transport est à effectuer par chariot élévateur ou par palan de manutention et uniquement par
des personnes que leur formation rend aptes à manipuler la marchandise transportée conformé‐
ment aux règles de sécurité.
➤ S'assurer que personne ne se tient dans la zone de danger.
12.4.2 Tansporter la machine au moyen d'un chariot à fourche

Condition La machine repose complètement sur la fourche.
Fig. 40 Effectuer le transport à l'aide d'un élévateur à fourche
➤ Guider la fourche entière du chariot sous la machine ou sous la palette et soulever avec pré‐
caution.

12.5 Élimination
12.4.3 Tansporter la machine au moyen d'une grue

Pour un transport conforme, utiliser un palan de manutention approprié.
Passer les sangles de manutention sous la machine.
Aucune pression latérale ne doit être exercée sur la carrosserie.
Exemples de points de fixation inappropriés:

■ Tubulures
■ Brides
■ Accessoires tels que séparateur cyclonique, purgeur de condensat ou filtre.
■ Hottes anti-pluie
➤ Pour toute question relative à l'utilisation conforme d'un palan de manutention approprié,
consulter KAESER.
Condition Le palan de manutention doit être conforme aux prescriptions de sécurité en vigueur.
Aucune force latérale ne doit être exercée sur la carrosserie de la machine.
Fig. 41 Effectuer le transport à l'aide d'une grue

1 Palan de manutention
2 Elingues de levage
1. AVIS!
Endommagement de la machine par une fixation non conforme du palan de manutention !
➤ Ne pas fixer le palan de manutention aux composants de la machine.
2. Utiliser le palan de manutention conformément aux prescriptions et soulever la machine avec
précaution.
12.5 Élimination
Avant de procéder à l'élimination de la machine, vidanger tous les fluides de service et retirer les
filtres colmatés.
Condition Machine mise hors service.
1. Vidanger toute l’huile de refroidissement de la machine.

12.5 Élimination
2. Retirer les filtres colmatés et la cartouche séparatrice d'huile.

3. Faire enlever la machine par un éliminateur agréé.
➤ Les composants contaminés par l'huile de refroidissement sont à éliminer conformément
à la législation relative à l'environnement.

13 Annexe
13.1 Schéma synoptique (tuyauterie et instruments)
13 Annexe

13 Annexe

13 Annexe

13 Annexe
13.2 Schéma synoptique (tuyauterie et instruments): Régulation PROGRESSIVE
13.2 Option C1
Schéma synoptique (tuyauterie et instruments): Régulation
PROGRESSIVE

13 Annexe

13 Annexe

13 Annexe
13.3 Plan d'encombrement

13 Annexe

13 Annexe

13 Annexe

13 Annexe
13.4 Schéma électrique

13 Annexe

13 Annexe

13 Annexe

13 Annexe

13 Annexe

13 Annexe

13 Annexe

13 Annexe

13 Annexe

13 Annexe

13 Annexe

13 Annexe

13 Annexe

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13 Annexe

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13 Annexe

13 Annexe


DSDX Compresseur

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Notice d’entretien

DSDX SIGMA CONTROL

Notice d’entretien Compresseur à vis

3.9 Garantie des vices cachés ............................................................................................... 30

Notice d’entretien Compresseur à vis

9 Reconnaître les défaults et les éliminer

Notice d’entretien Compresseur à vis

13.4 Schéma électrique ........................................................................................................... 116

Notice d’entretien Compresseur à vis

Fig. 1 Humidité relative maximale de l’air aspiré .................................................................................. 6

Notice d’entretien Compresseur à vis

Notice d’entretien Compresseur à vis

Tab. 1 Classes de danger et leur signification (dommage corporel) ..................................................... 1

Notice d’entretien Compresseur à vis

Tab. 55 Identification de la machine ........................................................................................................ 61

Notice d’entretien Compresseur à vis

1.2 Autres documents

Les documents manquants peuvent être réclamés auprès de KAESER .

1.3 Droit d'auteur

1.4 Symboles et identifications

Notice d’entretien Compresseur à vis

Signalisation Signification Conséquences en cas de non-respect

Tab. 1 Classes de danger et leur signification (dommage corporel)

Les avertissements qui se rapportent à un sous-chapitre ou à l'opération de travail suivante sont

1.4.2 Avertissements contre risques de dommages matériels

Les avertissements relatifs à un risque de dommage matériel se reconnaissent à leur signalisa‐

Tab. 2 Classes de danger et leur signification (dommage matériel)

Notice d’entretien Compresseur à vis

1.4.3 Autres indications et symboles

Informations Ici sont signalés les autres thèmes à consulter.

Notice d’entretien Compresseur à vis

La plaque constructeur se trouve à l'extérieur, sur la machine:

➤ Reporter ici les données de la plaque constructeur pour référence:

Tab. 3 Plaque constructeur

Option Identification existante?

Notice d’entretien Compresseur à vis

DSDX 243 DSDX 302

Tab. 5 Poids de la machine

2.5 Conditions ambiantes

Tab. 7 Conditions ambiantes

Notice d’entretien Compresseur à vis

Fig. 1 Humidité relative maximale de l’air aspiré

DSDX 243 DSDX 302

Tab. 8 Vue d'ensemble Ventilation

Pression de déclenchement de la soupape de sécurité à 50 Hz [bar] :

Pression de service maxi DSDX 243 DSDX 302

Tab. 9 Pression de déclenchement de la soupape de sécurité (50Hz)

Notice d’entretien Compresseur à vis

Pression de déclenchement de la soupape de sécurité à 60 Hz [bar] :

Pression de service maxi DSDX 243 DSDX 302

Tab. 10 Pression de déclenchement de la soupape de sécurité (60Hz)

Pression de service maxi DSDX 243 DSDX 302

Tab. 11 Débit (50 Hz)

Débit [m3/min] Fréquence réseau 60 Hz:

Pression de service maxi DSDX 243 DSDX 302

Tab. 12 Débit (60 Hz)

2.9 Huile de refroidissement

Huiles de refroidissement pour utilisations courantes

Notice d’entretien Compresseur à vis

Tab. 13 Huile de refroidissement

Huiles de refroidissement pour les applications agroalimentaires

Notice d’entretien Compresseur à vis

Tab. 14 Huile de refroidissement (pour l'agroalimentaire)