RESUME

Le document s’intéresse essentiellement à la

description des différents types de liants, leurs
procédés de fabrication et leurs usages. Il décrit
les principes de base de la chimie des liants ; les
phénomènes d’hydratation, de prise et de
durcissement des liants hydrauliques.

Abdoulaye KOANDA

LIANTS LIANTS MINERAUX

MINERAUX
2019-2020

ESUP-Jeunesse 2019/2020 - BTP 1 - Cours de liants minéraux 0

 Liants minéraux
Objectif : A l’issue de ce module, l’étudiant est en mesure de choisir les liants en adéquations
aux ouvrages, en appliquant les règlements et normes en vigueurs. Il a une connaissance
suffisante de ces matériaux pour dialoguer efficacement avec les spécialistes.
Contenu : Décrire les différents types de liants, leurs procédés de fabrication et leurs usages.
Citer les principes de base de la chimie des liants. Décrire les phénomènes d’hydratation, de
prise et de durcissement des liants hydrauliques.
Thème d’exposée
1. Chaux hydraulique: composition chimique, mécanisme de fonctionnement
2. Chaux aérienne : composition chimique, mécanisme de fonctionnement
3. La chaux hydraulique: processus de fabrication,
4. Le ciment : processus de fabrication
5. Le ciment : mécanisme de fonctionnement
6. La chaux : produits dérivés et domaine d’utilisation
7. Le ciment: produits dérivés et domaine d’utilisation

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 CHAPITRE I : GENERALITES SUR LES LIANTS MINERAUX

I. INTRODUCTION ET DEFINITION

Un liant minéral est une poudre fine qui, quand gâchée avec de l’eau, ou exposée à l’air est
susceptible de former un édifice cristallin rigide grâce à des processus chimiques et/ou
physiques.

La fabrication d’un liant minéral implique toujours un apport de chaleur et donc passage dans
un four.

Dans certains cas, le liant est utilisé seul. Dans d’autres, il est associé à des agrégats inertes
pour constituer soit un mortier (liant + sable), soit un béton (liant + sable + pierrailles). Le
matériau résultant est une pierre artificielle non cuite.

II. LES PRINCIPAUX TYPES DE LIANTS MINERAUX

Selon l’agent qui détermine le durcissement il existe deux (02) types de liants minéraux :

A. LE LIANT AERIEN

Ce liant est dit aérien car le durcissement ne peut s’opérer qu’au contact de l’air dû à une
réaction de carbonatation. Si au moment du gâchage, on l’associe à de l’eau, cette dernière
n’intervient que pour assurer l’ouvrabilité du mélange.

La prise correspond à une élimination de cette eau (par suintement ou évaporation). Ce sont
principalement :

 les argiles,
 le plâtre,
 la chaux aérienne ...
B. LE LIANT HYDRAULIQUE

Un liant hydraulique est un liant qui se forme et durcit par réaction chimique avec de l’eau. Il
est aussi capable de le faire sous l’eau, ce que l'on nomme hydraulicité. Pour ce type de liant,
l’eau est indispensable aussi bien au stade de la prise qu’au stade du durcissement. Le
durcissement se fait en milieux humides ou dans l’eau grâce à une réaction d’hydratation de
silicates (sel produit par la combustion de l’acide silicique avec une base) ou d’aluminates
(composé salin dans lequel l’alumine a une fonction acide). Ce sont :

 la chaux hydraulique,
 les ciments (ciments prompts, ciment portland, …).

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Note : la chaux hydraulique peut présenter simultanément un comportement de chaux
aérienne et de ciment. Elle est parfois considérée comme liant mixte.

III. DISTINCTION ENTRE LIANT MINERAL ET LIANT ORGANIQUE

Selon leur composition (ou origine), les liants peuvent être classés en deux grandes familles :

A. LES LIANTS ORGANIQUES

Ils comprennent les liants hydrocarbonés (bitumes, goudrons) et les résines et surtout les
polymères (les aminoplastes, par exemple, sont des polymères largement utilisés comme
liants dans l’industrie du bois et de ses dérivés).

Nota : aminoplastes désigne le nom générique de résines synthétiques (matières plastiques)

obtenues par réaction entre l’urée (substance azotée contenue dans l’urine) et le formol
(solution d’aldéhyde formique utilisée comme antiseptique).

B. LES LIANTS MINERAUX

Dans le domaine qui nous occupe, il est très important de distinguer les liants qui relèvent du
monde minéral et ceux qui relèvent de la famille des composés organiques.

- Les liants minéraux sont généralement obtenus par traitement à haute température dematière
minérale, et font prise en présence d’eau. Le carbone ne s’y rencontre que sous laforme
oxydée de CO2 (carbonate).

- Les liants organiques sont synthétisés par des organismes vivants, ou par la science de
l’homme, au départ de matière minérale ou de matière organique préexistante. Leur mode de
prise est complexe, et le carbone s’y rencontre principalement sous la liaison ≡C−H.

Les liants ont, selon leur appartenance, des propriétés très différentes :

 les premiers sont généralement poreux et capillaires,

 les seconds sont le plus souvent étanches (retiennent bien les liquides) et hydrophobes.

Les liants minéraux et organiques sont normalement compatibles avec tous les supports
minéraux. Les liants minéraux ne sont quasi jamais compatibles avec les supports organiques.

Dans le cadre de travaux de restauration et d’entretien de bâtiments historiques, il fauttoujours

privilégier les filières purement minérales, et éviter au maximum la mise en œuvre de produits
organiques – exception faite de l’utilisation d’huiles siccatives (qui sèchent vite) naturelles.

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Tous les liants n’ont pas les mêmes propriétés, ils n’offrent pas tous les mêmes performances,
ne sont pas tous compatibles entre eux, et doivent donc être mis en œuvre à bon escient.

La figure 1 présente un schéma récapitulatif pour l’obtention des différents types de liants.

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Fig.1 : Les différents liants

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IV. MECANISMES DE FONCTIONNEMENT DES LIANTS HYDRAULIQUES

Les liants hydrauliques ne fonctionnent qu’en présence d’eau. L’eau produit une réaction
d’hydratation qui permet au liant de faire prise et de durcir.

 Hydratation

Si l’on fournit à un liant la quantité d’eau voulue, on déclenche des réactions chimiques
exothermiques (dégagement de chaleur) dénommées hydratation. Remarquons tout d’abord
que ces phénomènes se produisent entre un liquide qu’est l’eau et un solide qu’est le grain du
liant. On comprend facilement que l’hydratation est d’autant plus rapide et plus complète que
la surface des grains solides est grande (importance de la finesse du liant). On peut admettre
que le siège des différentes réactions se trouve aux surfaces de contact entre le liquide et le
solide.

L’hydratation ne gagne que très lentement l’intérieur des grains de liant. Extérieurement,
l’hydratation se manifeste par deux phénomènes principaux que sont la prise et le
durcissement.

 La prise

Les molécules hydratées en surface forment un réseau suffisamment dense pour que le
mélange perde sa plasticité et cesse d’être ouvrable, la pâte se fige alors.

 Le durcissement :

C’est le phénomène qui suit la prise. Après s’être figée, la pâte de ciment va se solidifier au
fils du temps.

Le durcissement intéresse le développement même de toutes les caractéristiques requises par

le rôle final dévolu aux mortiers et bétons. Pendant cette étape différentes réactions chimiques
se déroulent.

La durée de chacune de ces phases dépend de la nature du liant et de nombreux autres facteurs
parmi lesquels on trouve toujours la finesse de mouture.

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CHAPITRE II : LA FABRICATION, LA COMPOSITION CHIMIQUE ET LE MECANISME
DE PRISE DES LIANTS MINERAUX

Nous nous intéresserons ici aux :

 Chaux : hydrauliques et aériennes,
 Ciments,
 Plâtres.

A. LES CHAUX
I. DEFINITION
On appelle chaux les produits résultant de la cuisson de calcaires naturels plus ou moins argileux avec
réduction en poudre par extinction suivie ou non de mouture avec ou sans addition de grappiers ou
autres améliorants (clinker, laitier et pouzzolane).
La chaux est le résultat de la cuisson d’un calcaire à une température entre 800°C et 1000°C. Ce
calcaire qui va être calciné trouve son origine dans les sédiments et dépôts des organismes marins
laissés en place, après le retrait des mers dans certaines régions, il y a plusieurs dizaines de milliers
d’années.
Ce calcaire contient principalement du carbonate de calcium (à plus de 70%) mais aussi de la silice,
de l’oxyde de fer, de l’aluminium ou d’autres minéraux dans des proportions plus faibles.

II. LES CHAUX HYDRAULIQUES ET LES CIMENTS NATURELS

Dans un mortier de chaux aérienne, c’est la réaction entre la chaux hydratée Ca(OH)2 et le gaz
carbonique de l’air qui assure la prise du mélange.
Dans le cas de la chaux hydraulique, la prise peut être partiellement assurée par la même réaction,
mais surtout par la réaction entre la chaux CaO, et la silice SiO2 et / ou l’aluminium A2lO3. Comme
pour la chaux aérienne, la réaction ne peut se produire qu’en présence d’eau, mais contrairement à
celle-ci, dans le cas de la chaux hydraulique, l’eau participe à la construction du système cristallin qui
assure la rigidité du mélange faisant prise. C’est donc l’eau qui assure la prise du liant.

II.1. INTRODUCTION A LA CHIMIE DES LIANTS HYDRAULIQUES

La chimie des liants hydrauliques fait appel à un grand nombre de molécules différentes, dont les
propriétés changent en fonction de leur structure cristalline.
II.1.1. LES COMPOSANTS DES CHAUX HYDRAULIQUES
 Le silicium
Dans un silicate, le silicium met en jeu quatre liaisons. L’ion de Si se trouve au centre d’un tétraèdre
dont les sommets sont quatre atomes d’oxygène ionisés O-. Un tétraèdre SiO ou Si(OH)4 est noté
Q0 (Q comme quartz). Un tétraèdre peut être également lié par un de ses oxygènes à un autre tétraèdre
: il sera noté Q1. S’il est lié à deux tétraèdres, il sera noté Q2, à trois, Q3 et à quatre Q4.

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 Figure 1: Les tétraèdres

 Le calcium
 L’aluminium et le fer

II.1.2. La réaction Ca-Si

Dans la chaux hydraulique naturelle, l’eau attaque la surface des grains de silicate calcique
nCaO.mSiO2 et en libère les ions Ca et H2SiO. Ceux-ci vont précipiter à des concentrations
différentes. En règle générale, les H2SiO précipitent en premier, pour former des chaînes de
tétraèdres Q2.

Les ions Ca viennent ensuite s’installer entre les sommets restés libres des tétraèdres.

Chaque ion Ca chasse un ion H+ et un hydroxyde OH- qui réagissent entre eux pour former de
l’eau.

La réaction engendre, autour du grain, un gel dans lequel s’assemblent les cristaux. Ceux-ci
prennent la forme de fines aiguilles et se développent perpendiculairement à la surface du
grain. Ils grandissent jusqu’à épuisement de la matière anhydre fournie par le grain,
autrement dit à la dissolution complète du grain.

La croissance des cristaux est au départ rapide et ralentit rapidement parce que la densité du
gel limite progressivement l’accès de l’eau de gâchage à la surface du grain. Le raidissement
et le durcissement final de la matière se produit lorsque les aiguilles touchent les agrégats (ou
les aiguilles voisines) et s’y soudent.

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Si, au cours de la prise, l’eau de gâchage s’évapore complètement la réaction s’arrête et le
durcissement est imparfait. Même après une réhydratation la réaction ne peut plus reprendre :
les cristaux qui se sont formés autour des grains sont insolubles, et empêchent l’accès de
l’eau à la matière anhydre.

Un séchage trop rapide de l’eau de gâchage entraîne ce que l’on appelle la « brûlure » de la
matière.

La notation cimentière
Les professionnels des liants hydrauliques donnent une notation simplifiée des différentes molécules intervenant
dans la composition de leurs produits. Par convention, ils écrivent :
C pour CaO
S pour SiO2
A pour Al2O3
F pour Fe2O3
H pour H2O
pour SO

Exemple : C4-A-F ou C4AF désigne un ferroaluminatetétracalcique 4 CaO.Al

2O3.Fe2O3.2

II.2. LES CHAUX HYDRAULIQUES ARTIFICIELLES POUZZOLANIQUES

Depuis l’Antiquité il a été observé que l’adjonction de certains matériaux, n’ayant aucune
propriété liante en eux-mêmes, permettait d’accroître les performances du mortier à la chaux
aérienne : la prise pouvait se faire sous l’eau, sans apport d’air, et le mortier durci devenait
de plus insoluble dans l’eau.

Ces matériaux ajoutés ont pris le nom générique de « pouzzolanes », du nom d’un tuf
volcanique exploité par les Romains dans la région de Pozzuoli près de Naples.

Les matériaux pouzzolaniques sont des roches naturelles ou artificielles, qui se

caractérisent par une structure cristalline métastable, ce qui les rend sensibles à
l’hydrolyse.

Les pouzzolanes peuvent être d’origine naturelle, ou être produites artificiellement :

Les pouzzolanes naturelles :

Elles sont toujours d’origine volcanique, expulsées sous formes de cendres ou de poussières
dans l’atmosphère, et donc refroidies brutalement.

Les pouzzolanes artificielles :

 les cendres volantes : ce sont des cendres très fine, formées des résidus de la
combustion de la houille (combustible minéral provenant de la décomposition et de la
transformation des végétaux au cours des temps) pulvérisée ou du lignite (roche

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 combustible provenant de la décomposition incomplète de débris végétaux) dans les
centrales thermiques.
 Les argiles et les schistes calcinés : elles sont cuites à des températures variant entre
600°C et 900°C, et leur qualité dépend de la composition de la matière de base, des
conditions de calcination et des conditions de refroidissement.
II.3. Les chaux hydrauliques naturelles et artificielles - Les ciments naturels

II.3.1. La fabrication des chaux hydrauliques naturelles et artificielles, et des

ciments naturels

Les chaux hydrauliques peuvent être obtenues de trois manières différentes :

1. La cuisson de roches calcaires faiblement argileuses fournit la chaux hydraulique

naturelle.

2. La cuisson d’un mélange d’argile et de roche calcaire finement broyée (procédé Vicat)
fournit la chaux hydraulique artificielle.

3. La cuisson de marnes ou de roches marneuses finement broyées fournit les ciments

naturels, romains ou prompts, qui appartiennent à la famille des chaux hydrauliques
naturelles.

La température de cuisson peut varier de 800° et 1200°, et la durée de la cuisson peut

s’étendre de 2 à plus de 30 heures. L’expérience montre que les meilleures chaux sont
obtenues à des températures basses, entre 800° et 1000°, et avec des durées de cuisson
n’excédant pas quelques heures.

II.3.1.1. Les chaux hydrauliques naturelles et artificielles

Le procédé permet de contrôler le dosage des matières premières, et de produire des chaux au
caractère hydraulique plus ou moins prononcé. La fabrication suit les mêmes étapes :

 Calcination (cuisson),
 Trempe

La phase de refroidissement de la matière calcinée doit être la plus rapide possible, car sa
vitesse a une influence déterminante sur la qualité des matières hydrauliques.

 Extinction

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L’opération est délicate, un déficit en eau conduit à une extinction incomplète et un excès
d’eau peut entraîner le démarrage des réactions hydrauliques et dégrader les propriétés du
produit.

II.3.1.2. Les ciments naturels, romains et prompts

Le « ciment romain » a été mis au point au 18e siècle et n’a de romain que le nom : ce type
de chaux était totalement inconnu dans l’Antiquité. Il résulte de la calcination de roches
finement broyées.

Les roches exploitables sont en général des marnes stratifiées, formées au cours du jurassique,
du crétacé ou de l’éocène. La roche doit contenir plus de 40 % de matière calcaire, sous
forme de calcite, de chaux libre ou de chaux liée à la matière argileuse (wollastonite,
rankinite, etc.)

II.3.2. La prise des chaux hydrauliques naturelles et artificielles, et des cimentsnaturels

La prise d’un mortier de ciment romain par exemple suit les étapes suivantes :

- un durcissement rapide, qui, en 15 minutes confère au mortier une résistance à la

compression pouvant aller jusqu’à 4 MPa ; le phénomène est dû à la haute
réactivité des composés alumineux présents dans la pâte ;

- une phase d’induction, qui peut durer une semaine au cours de laquelle la
résistance mécanique n’augmente plus ; le phénomène peut être ralenti par
l’adjonction d’acide citrique.

- une phase d’accélération, au cours de laquelle la matière acquiert une résistance à

la compression de 15 MPa au bout de 3 semaines ;

- une phase de décélération longue puisqu’il faut un an avant que la résistance ne

dépasse 20 MPa ;

- une phase de consolidation lente qui peut durer plusieurs décennies voire
plusieurs siècles : des échantillons vieux de 100 ans présentent une résistance à la
compression supérieure à 50 MPa ; il faut cependant pour cela que la matière soit
maintenue dans des conditions d’humidité favorables.

Toutes les chaux hydrauliques suivent une courbe de durcissement semblable, avec des
durées et des résistances mécaniques variables.

Ceci nous indique :

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 - que la résistance mécanique des chaux n’augmente que lentement et qu’elles
gardent de ce fait la faculté de se déformer plastiquement durant une longue
période ; elles peuvent donc absorber sans dommage les nombreuses
déformations qui dans un premier temps accompagnent inévitablement la
construction ou la restauration des édifices ;

- que, maintenues dans des conditions d’humidité favorables, la structure des chaux
évolue sur de très longues périodes : elles gardent sans doute la faculté de se
régénérer partiellement là où elles auraient été dégradées mécaniquement
(microfissures)

II.4. Les produits disponibles sur le marché

Les chaux hydrauliques naturelles NHL (Natural Hydraulic Lime) sont obtenues par
calcination de roches contenant une quantité variable d’argile :

Tab.1 : Degré d’hydraulicité des chaux en fonction de la teneur en argile

% d’argile Index durée de
Catégorie
dans le calcaire d’hydraulicité la prise
Chaux faiblement hydraulique 5 à 8% 0,1 à 0,16 16 à 30 h
Chaux moyennement hydraulique 8 à 15% 0,16 à 0,31 10 à 15 h
Chaux normalement hydraulique 15 à 19% 0,31 à 0,42 5à9h
Chaux éminemment hydraulique 19 à 22% 0,42 à 0,5 2à4h

Remarque

L’index d’hydraulicité est calculé en fonction des rapports de poids entre la silice (SiO2),
l’alumine (Al2O3) et l’oxyde de fer (F2O3) trois (3) substances contenues dans le calcaire ; il
indique l’hydraulicité de la chaux c.à.d. son aptitude à durcir au contact de l’eau.

Selon la norme les chaux hydrauliques naturelles sont classées suivant leurs résistances à la
compression nominales, minimales et maximales. Ci-dessous, les résistances devant être
obtenues après 28 jours :

- NHL 2 : de 2 à 7 MPa

- NHL 3,5 : de 3,5 à 10 MPa

- NHL 5 : de 5 à 15 MPa.

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Les chaux artificielles HL (Hydraulic Lime) sont soumises à la même norme que les NHL, ce
qui fixe donc les caractéristiques mécaniques des chaux HL 2, HL 3,5 et HL 5. Leur mode de
prise est totalement hydraulique.

Le « ciment romain » appartient à la famille des NHL. Il se caractérise par le fait qu’il est
obtenu par calcination d’une roche marneuse contenant plus de 22 % d’argile. Il est
aujourd’hui malheureusement très difficile à trouver sur le marché.

Le « ciment naturel prompt » ou CPN fait partie de la même famille et n’est plus produit
que par la société Vicat.

Les chaux de mélange comprennent :

- La chaux NHL-Z produite par Lafarge est un mélange de NHL 5 et de ciment blanc.

- Le ciment laitier à la chauxCLX composé d’un mélange de chaux et de laitier de

haut fourneau. L’appellation de ciment qui lui est généralement attribué est
injustifiée.

- Il existe également sur le marché une très grande variété de mélanges « prêts à
l’emploi » pour enduit, mortier de rejointoiement, similipierre, etc. Outre les chaux et
les agrégats, ces mélanges peuvent contenir du ciment portland ainsi que des liants ou
adjuvants organiques (qui sont rarement décrits au nom du sacro-saint secret de la
fabrication). Il faut être prudent avant de les mettre en œuvre mais il ne faut pas
nécessairement les rejeter : certains peuvent se montrer très performants, au-delà
même de leur facilité de pose.

II.5. Utilisation

La chaux hydraulique est utilisée:

 pour les soubassements,

 pour les enduits extérieurs, en raison de sa prise plusrapide et de sa moins grande
sensibilité aux conditionsclimatiques lors de l'emploi. Un fixatif peut être rajouté lors
de la préparation du badigeon: potasse, latex, caséine,
 pour faire des dalles, des chapes en y mélangeant du chanvre pour augmenter les
performances thermiques, pour la pose de carrelages,
 en maçonnerie peu sollicitée, comme crépis ou enduit,

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  pour avoir des résistances plus élevées : chaux hydraulique + ciment⇒ mortier bâtard :
meilleure plasticité et mise en place,
 adjointe au béton pour l'améliorer de la plasticité de certains bétons.
III. LE CHAUX GRASSE OU AERIENNE

S'obtient par la cuisson de calcaire carbonique. L’acide carbonique s’élimine à la cuisson et la

roche cuite est de la chaux presque pure (90% d’oxyde de calcium).
Elle n’est pas hydraulique, elle ne durcit qu’au contact de l’acide carbonique contenu dans
l’air.

III.1. Utilisation
La chaux grasse est très appropriée comme enduit intérieur, elle peut aussi servir de chaux
blanche, car elle peut facilement se combiner à l’acide carbonique de l’air et ainsi se pétrifier.

Remarque
Avant d’utiliser la chaux grasse, il faut la laisser s’éteindre au minimum pendant trois (3)
semaines.
III.2. Forme commerciale
La chaux grasse est encore souvent livrée en roche afin d’être éteinte sur le chantier ; elle est
éteinte et vendue sous forme de poudre en sacs mentionnant chaux grasse ainsi que la marque
de fabrique.
IVI. COMPARAISON ENTRE LA CHAUX HYDRAULIQUE ET LA CHAUX
AERIENNE

Tab.2 : Tableau de comparaison

Si argile Si calcium

- Chaux hydraulique - chaux grasse

- Sacs de papier (en poudre) - roches ou poudre en sacs de papier

- Extinction en usine - Extinction sur chantier

- Conservée à l’abri de l’eau - Conservée dans l’eau

- Utilisée pour mortiers, enduits - Utilisée comme enduit intérieur

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 V. LES AVANTAGES DES CHAUX NATURELLES

Rappelons les avantages et les propriétés étonnantes de ce liant :

 1er atout : La microporosité de la chaux permet la fabrication d’un mortier perméable

à la vapeur d’eau. Elle permet donc d’éviter les condensations, d’expulser l’humidité.
Elle génère ainsi une nette amélioration du confort intérieur.
 2ème atout : Elle est imperméable à l’eau de ruissellement et protège le gros-œuvre
des intempéries.
 3ème atout : Associée à d’autres matériaux (chanvre) elle a des vertus isolantes, aussi
bien phoniques que thermiques.
 4ème atout : Elle assainit les supports grâce à ses vertus bactéricides.
 5ème atout : Ses remarquables qualités de souplesse et d’élasticité lui permettent de
s’adapter parfaitement à de multiples supports, limitant considérablement les fissures
dans les enduits.
 6ème atout : La chaux donne sur le plan décoratif un cachet sans égal à un mur ou
une façade. Elle se patine et vieillit extrêmement bien.

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 B. LE CIMENT PORTLAND

I. LA FABRICATION

Les ciments « Portland » sont obtenus, tout comme les chaux hydrauliques, au départ d’un
mélange de roches calcaires et d’argiles finement broyées.

Le schéma de la fabrication est le suivant : extraction, concassage, broyage.

→ Extraction et concassage :

 Matières premières extraites de carrières généralement à ciel ouvert,

 concassées en éléments de dimension maxi 50 mm.

→ Préparation du cru :

 Matières premières intimement mélangées dans des proportions définies,

 des corrections peuvent être faites en incorporant de faible quantité d’aluminium, de
fer, … selon les besoins.

→ Mélange du cru : 4 techniques : voies sèche, semi-sèche, semi-humide et humide.

→ Cuisson du cru : Les installations de cuisson comportent 2 parties :

 Un échangeur de chaleur dans lequel le cru progresse jusqu’à l’entrée du four et se

réchauffe au contact des gaz chauds sortant des fours (CaCO3 se décarbonate en
partie).
 Un four horizontal rotatif cylindrique de 60 à 90 m de long et de 4 à 5 de diamètre.
La température maximale atteinte (zone de clinkérisation est de 1450°C). Le temps
de parcours est d’environ 1 h.

Attention : 2 facteurs très importants :

 la température atteinte : au moins de 1450 °C,

 le refroidissement brusque à la sortie du four.

→ Broyage du clinker :

Refroidissement brusque de la matière ⇒ formation de granules ⇒ broyage fin (on

ajoute souvent le sulfate de calcium avant le broyage pour avoir un matériau fini
homogène).

→ Ajout d’autres constituants pour fabriquer différents types de ciment.

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 I.1. Le mélange du cru

I.1.1. Par voie sèche :

La voie sèche est généralement indiquée lorsque l’on est en présence d’une roche qui ne nécessite
qu’une faible correction de dosage (pierre à ciment) ou encore lorsque l’on ne dispose que de roches
non délayables.
Dans ce cas les matières premières peuvent être d'abord grossièrement mélangées au moment du
concassage.
Ce premier mélange est envoyé dans des trémies après les quelles se trouvent les engins doseurs qui
peuvent être de type très différents. Le mélange alors soigneusement dosé est envoyé dans des
broyeurs où il est réduit en poudre fine.
Cette poudre est mise dans des silos spéciaux de stockage qui ont pour but d’assurer une meilleure
homogénéisation ; en suite elle est humidifiée puis briquetée pour aller au four droit, ou granulé pour
aller au four rotatif.
I.1.2. Par voie humide :
Dans le procédé humide, une au moins des matières est généralement délayable. Cette opération
s’effectue dans de grands bassins cylindriques ou octogonaux en maçonnerie.
Sur un arbre vertical central est fixé un grand châssis en fer supportant des herses suspendues par des
chaînes.
Ces herses divisent, et brassent énergiquement la matière. Les matières délayées sous forme de pâte
sont mises dans des tubes broyeurs ou l’on opère un premier dosage. Cette pâte soigneusement broyée
est pompée dans de gros bassins doseurs où se font le stockage et le dosage fini du mélange. Le
brassage de la pâte dans les doseurs se fait mécaniquement et par air comprimé. Cette pâte est ensuite
envoyée au four.
On arrive alors au stade de la cuisson qui dans la plupart des cas s’effectue à l’heure actuelle dans des
fours rotatifs.

I.2. La calcination (cuisson)

La calcination suit les étapes suivantes :

100 °C : -l’eau contenue dans le mélange s’évapore

500 °C : - l’argile se déshydrate

800°C-900°C : - la calcite se transforme en chaux

CaCO3 → CaO + CO2

- la chaux réagit graduellement avec les composés de l’argile

1200°C-1250°C - apparition de la phase liquide du mélange.

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 - formation graduelle de:

 l’aluminate tricalcique (ou célite) 3CaO.Al2O3 ou C3- A

 la brownmillérite 4CaO1.Al2O3.Fe2O3 ou C4- A-F

- disparition conjointe de C-A, de C-F ou C2- A-S

1300°C - formation graduelle de l’alite 3CaO.SiO2 ou C3- S

1450°C - arrêt du processus de cuisson et trempe.

Le « clinker » ainsi formé est constitué de :

50-70% : alite 3CaO.SiO2 ou C3-S

15-30% : bélite α 2CaO.SiO2 ou C2- S

5 -15% : aluminate tricalcique (ou célite) 3CaO.Al2O3 ou C3- A

5 -10% : brownmillérite 4CaO1.Al2O3Fe2O3 ou C4- A-F

I.3. La trempe

Comme pour la chaux hydraulique, le refroidissement du clinker doit être le plus rapide
possible de manière à garder les propriétés réactives de l’alite. L’alite est le principal
constituant du clinker. Il en existe 7 polymorphes.

Le broyage du clinker est une opération également importante, la finesse de la poudre

obtenue ayant une influence sur les performances du ciment : si la poudre est trop grosse, la
prise sera lente et restera incomplète ; si elle est trop fine le retrait du béton ou du mortier
sera important.
On mesure la finesse d’un ciment appelée « finesse Blaine » par une surface spécifique qui
représente la surface totale exprimée en cm2 des grains contenus dans un gramme de ciment.
Plus cette surface est grande, plus les grains sont fins. Dans la pratique, la finesse du broyage
est limitée à 5 000 Blaine (5 000 cm2 par gramme).

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 Fig.2 : Evolution des températures à l’intérieur du four et formation des minéraux

Fig.3 : Fabrication du ciment

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 II. LE TEMPS DE PRISE DU CIMENT PORTLAND

 pour les ciments portland, la phase d’induction, qui correspond à l’hydrolyse de la

matière anhydre ne dure que quelques heures.
 la phase d’accélération est également très courte et s’étend rarement au-delà de 24
heures après le gâchage.
 la phase de décélération qui suit, s’amortit généralement au bout de 28 jours. après 2
jours de prise, la résistance à la compression de la matière varie entre 5 et 20 mpa. après
28 jours, elle varie entre 30 et 55 mpa. ces valeurs sont nettement supérieures à tous les
résultats obtenus par les chaux et les ciments romains.
 la phase de densification progressive n’accroît que fort peu les valeurs atteintes après 28
jours.

III. LES DIFFERENTS TYPES DE CIMENTS PORTLAND

Ce que nous venons de décrire est le ciment portland normal, constitué de plus de 95% de
clinker. De nombreuses matières réactives peuvent être mélangées au clinker pour créer des «
ciments modifiés » aux caractéristiques variables, mais adaptées pour répondre de manière
performantes aux sollicitations de leur environnement.
Le mélange peut comprendre :

 la matière de base, le clinker, noté k

 le laitier, noté s, provenant des hauts fourneaux.
le laitier est le résultat de la fusion de la gangue (substance qui enveloppe un minerai,
une pierre précieuse, etc.) des minerais de fer introduits dans le haut-fourneau.
 la pouzzolane, noté z
 les cendres volantes, notées v : elles sont les produits pulvérulents de grandes finesses,
provenant du dépoussiérage des gaz de combustion des centrales thermiques. elles ont
des propriétés essentiellement pouzzolaniques (essentiellement xal2o3. ysio2 métastable)
 la fumée de silice, notée d les fumées de silice sont formées de particules très fines de
silice amorphe. elles proviennent de la réduction du quartz par du charbon dans des
fours à arc électrique, utilisés pour la production de silicium et d’alliages de
ferrosilicium.
 les cendres calciques, notées w : ce sont des cendres volantes provenant également des
centrales thermiques, mais comprenant des composés calciques. elles ont de ce fait des

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 propriétés hydrauliques et pouzzolaniques (essentiellement xcao.yal2o3.zsio2
métastable).
 les schistes calcinés, notés l : ce sont des schistes portés à des températures de l’ordre
de 800° et finement broyés. ils ont des propriétés hydrauliques et pouzzolaniques
(essentiellement xcao.yal2o3.zsio2 métastable).
 des fillers, notés f. les fillers sont des charges non réactives. ils agissent sur les
propriétés physique des matières (maniabilité, pouvoir de rétention d’eau, …).

Le mélange de ces matières premières permet la composition d’un nombre infini de ciments
aux qualités et performances variables. La norme européenne distingue 5 familles notées
CEM de I à V :

 CEM I : ciment portland normal ou CPA. Il contient plus de 95% de clinker.

 CEM IIA et IIB : ciment portland composé ou CPS. Ils contiennent de 65 à 95 %
de clinker K, et une teneur en laitier S inférieure à 21%, en pouzzolane V inférieure
à 35% et en fumée de silice D inférieure à 10%.
 CEM IIIA et IIIB : ciment métallurgique ou de haut-fourneau ou CHF. Il contient
de 20 à 64 % de clinker K et de 36 à 80 % de laitier S.
 CEM IIIC : ciment de laitier et clinker ou CLK. Il contient de 5 à 19 % de clinker
K et de 81 à 95 % de laitier S.
 CEM IVA et IVB : ciment pouzzolanique ou CPZ. Il contient de 45 à 90 % de
clinker K et de 10 à 50 % de pouzzolane Z.
 CEM VA et VB : ciment permétallurgique ou ciment au laitier et aux cendres ou
CLC. Il contient de 20 à 64 % de clinker K, de 18 à 50 % de laitier S et de 18 à 50
% de cendres siliceuses V.

Les mélanges ont pour but essentiel :

 d’abaisser les coûts de fabrication, nombre de matières étant des déchets de

fabrication : laitier, cendres volantes, fumée de silice, etc.
 d’augmenter la résistance mécanique des bétons (CEM III et CEM V).
 d’améliorer le comportement des bétons aux hautes températures ou dans un milieu
agressif (CEM IV et CEM V). L’adjonction de matière pouzzolanique limite la
formation de portlandite qui se décompose à haute température et se dissout en
présence d’eau légèrement acide ou d’eau de mer ; l’addition de pouzzolane Z
réduit le pH des bétons et de ce fait la protection des armatures contre la corrosion.

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Parmi les autres ciments de mélanges ou spéciaux contenant du ciment portland, il faut citer

 le ciment blanc, qui doit sa couleur à l’absence de ferrite dans ses constituants.
 le ciment de fer, constitué d’un mélange de ciment portland et de 20 à 35 % de laitier S.
 le ciment à maçonner noté CH ou ciment « bâtard », composé d’un mélange de ciment
portland, de chaux et de différents adjuvants servant à faciliter le travail de pose des
maçonneries,
 les ciments à basse chaleur d’hydratation, caractérisés par leur faible teneur en alite et en
aluminates tricalciques.
 les ciments à haute résistance initiale CPHR ou notés R.
 le ciment pouzzolano-métallurgique « Fouilloux ».
 les ciments sursulfatés CSS contenant plus de 80% de laitier de haut fourneaux et moins
de 20% de gypse
 les ciments à faible teneur en alcalis, etc.

Les ciments sans clinker portland :

- le ciment laitier à la chaux CLX, composé d’un mélange de laitier et de chaux ; ses
propriétés le rapproche plus d’une chaux hydraulique que d’un ciment composé.

Désignation (nomenclature) des ciments courants

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  3 classes : 32,5 / 42,5 / 52,5 = résistances minimales caractéristiques à la compression
obtenues mesurées à 28j sur mortier normalisé (1/3, E/C=0.5).
 Résistances à court terme : 2 et 7 jours : 2 classes :
 Résistance à court terme ORDINAIRE : N
 Résistance à court terme ÉLEVÉE : R
Tab.3 : Composition des ciments courants

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III.1. Classification des ciments en fonction de la résistance

Les ciments sont classés en fonction de leur résistance nominale qu’on obtient en faisant des
essais de compressions (mesurées à 28 jours) sur des éprouvettes normalisées. La norme EN
196-1 définit 3 classes en fonction de la résistance normale à 28 jours. Des sous classes « R »
sont associées à ces 3 classes principales pour désigner des ciments dont les résistances au
jeune âge sont élevées.

Tab.4 : Classes de résistance des ciments courants

Les résistances nominales X sont calculées à partir de la formule suivante:

X = Xm – k.S pour la limite inférieure
X = Xm + k.S pour la limite supérieure
Xm est la moyenne des contraintes de compression effectuées sur les éprouvettes.
S est leur écart type.
k est la constante d’acceptabilité.
S = √((Σ(xi – Xm)²)/(n-1))
n est le nombre d’éprouvettes testées
xi la résistance de compression de l’éprouvette i

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r 0,1% 0,5% 1% 2,5% 5% 10% 16% 20% 50%
k 3,09 2,58 2,33 1,96 1,64 1,28 1 0,8 0
En plus des différentes classes, la norme oblige le producteur de ciment de porter quelques
lettres supplémentaires dans le cas de ciments particuliers:
 pour travaux de mer « prise mer » PM
• en cas d’immersion totale : CPA-CEM I avec C3A ≤ 10%
• en cas de zone de marnage : CPA-CEM I avec C3A ≤ 5%
 pour les travaux en eau à haute teneur en sulfates ES
Ce sont des ciments qui présentent des teneurs limités en C3A. Ceci confère au béton une
résistance accrue à l’agression des ions sulfates.
 à faible chaleur d’hydratation initiale et à teneur en sulfures limité CP
Ce sont des ciments qui présentent à 12h une hydratation peu exothermique et dont la teneur
en ion sulfure S2- est limitée à 0,5%. Ils représentent un intérêt pour la réalisation des
ouvrages de masse et/ou en béton précontraint.

IV. FINESSE D’UN CIMENT, MASSE VOLUMIQUE, MASSE SPECIFIQUE

La finesse d’un ciment est caractérisée par sa surface spécifique. La surface spécifique du
ciment est la surface totale des grains (cm²) contenus dans 1 g de ce ciment. Elle est exprimée
en cm²/g (EN 196-6). A une augmentation de finesse correspond une augmentation de
résistance précoce (2 et 7 jours).
En général, la finesse des ciments varie 2700 à 3500 cm²/g.
La masse volumique des ciments est en général de 800 à 1200 kg/m3 (en moyenne 1100
kg/m3 pour un ciment en vrac non tassé). La masse spécifique varie en général de 2900 à
3200 kg/m3 soit en moyenne une densité absolue de 3,1 généralement admise.

V. CONDITIONS D’EMPLOI DES CIMENTS

Vu le grand nombre de types de ciments disponibles sur le marché, on va essayer de préciser

rapidement un certain nombre de points permettant d'orienter l’utilisateur vers le bon choix
duciment à employer.
 Pour le béton armé (ossatures, ouvrages d’art...) les liants les plus indiqués sont les
ciments portlands artificiels ordinaires, H.R.I et supers.

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  Pour les travaux en fondation ou en souterrain, surtout si le milieu est agressif (eau
résiduelles ou nocives) les ciments les plus utilisés sont les ciments de laitier, ternaires
et sur sulfatés.
 Pour les grosses masses, les barrages par exemple il faut utiliser des portlands à faible
chaleur d'hydratation tels que les ciments siliceux faible en alumine, les ciments à base
de laitier, les ciments ternaires et les ciments pouzzolaniques.
 Pour les travaux en prise à la mer les ciments utilisés sont les ciments alumineux. On
peut utiliser également des portlands artificiels spéciaux dont la teneur en aluminate
tricalcique est limitée, et les ciments à base de laitier, ternaires, pouzzolaniques.
 Dans les travaux en maçonnerie (mortiers de joints, d’enduits) la tendance depuis
plusieurs années déjà est d'employer des portlands 250 - 325 ce qui est un tort. Il est
préférable d’utiliser au plus, des artificiels 160 - 250 et mieux des ciments à maçonner
ou encore des mortiers bâtards à la chaux hydraulique qui donnent généralement
beaucoup moins de fissures et dont les résistances mécaniques sont, dans ces cas
d’utilisation, largement suffisantes.

 Ciment Portland: CPA-CEM I

 CPA-CEM I ordinaire, CPA-CEM I R
Travaux de toute nature, béton armé et/ou précontraint. Pas souvent utilisés dans les bétons de
masse ou faiblement armés.
 CPA-CEM I 52,5 ou 52,5 R
Utilisés beaucoup plus en préfabrication car permettant un décoffrage rapide, bétons armés ou
précontraints pour lesquels est recherchée une résistance exceptionnelle.
 Ciment Portland composé: CPJ-CEM II/A ou B
Les CEM II sont en général, bien adaptés pour les travaux massifs exigeant une élévation de
température modérée. Lorsque l’aspect est important (béton brut, enduits), il convient d’éviter
l’emploi de certains CEM II comportant des proportions importantes de constituants
susceptibles d’entraîner des variations de teinte trop marquées, les cendres volantes
notamment.
 Ciment de Haut Fourneau:CHF-CEM III/A ou B
Ces ciments sont bien adaptés aux travaux suivants:
 travaux hydrauliques, souterrains, fondations
 travaux en eaux agressives: eaux de mer
 ouvrages massifs: fondations, murs de soutènement, barrages

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Ils sont sensibles à la dessiccation.
Le ralentissement de la vitesse d’hydratation par le froid très marqué, ce qui conduit à éviter
l’emploi de ce type de ciment par temps froid.

VI. UTILISATION DES CIMENTS (PRISE ET DURCISSEMENT)

Les réactions qui se passent dès le début du gâchage et se poursuivent dans le temps sont
extrêmement complexes. Le ciment Portland contient quatre constituants principaux :
- le silicate tricalcique 3 CaO, SiO2 ou, par abréviation, C3S ;
- le silicate bicalcique 2 CaO, SiO2 ou, par abréviation, C2S ;
- l’aluminate tricalcique 3 CaO, Al2 O3 ou, par abréviation, C3A ;
- l’aluminoferrite tétracalcique 4 CaO, Al2 O3, Fe2 O3 ou, par abréviation, C4 AF.
Ces constituants anhydres donnent en présence d’eau, naissance à des silicates, des aluminates
de calcium hydratés et de la chaux hydratée dite Portlandite formant un gel microcristallin, à
l’origine du phénomène dit de « prise ». C’est le développement et la multiplication de ces
microcristaux dans le temps qui expliquent l’augmentation des résistances mécaniques. Le
ciment durci est une véritable « roche artificielle » qui évolue dans le temps et en fonction des
conditions extérieures. Avant d’atteindre son stade final, l’évolution du ciment passe par trois
phases successives.

VI.1. Phase dormante

La pâte de ciment – ciment + eau – reste en apparence inchangée pendant un certain temps
(de quelques minutes à plusieurs heures suivant la nature du ciment). En fait, dès le malaxage,
les premières réactions se produisent, mais sont ralenties par la présence du gypse.

VI.2. Début et fin de prise

Après une à deux heures pour la plupart des ciments, on observe une augmentation brusque de
la viscosité de la pâte de ciment : c’est le début de prise, qui est accompagné d’un dégagement
de chaleur. La fin de prise correspond au moment où la pâte est devenue un bloc rigide. Le
début de prise est déterminé par l’instant où l’aiguille de Vicat (aiguille de 1 mm² de section
pesant 300 g) ne s’enfonce plus complètement jusqu’au fond de la coupelle mais s’arrête à 4
mm ±1 mm.

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La fin de prise est rarement demandée, sa détermination est faite sur la même coupelle que
celle utilisée pour la recherche du début de prise, mais retournée; la fin de prise correspondant
au moment où l’aiguille ne pénètre plus que de 0,5 mm dans la pâte.
Les modalités de l’essai font l’objet de la norme EN 196-3.
Suivant les types de ciment, le temps de début de prise doit être supérieur à 45 minutes ou à 1
heure. On a supérieur à :
- 90 min pour les ciments des classes 32,5 et 32,5 R
- 60 min pour les ciments des classes 42,5; 42,5R; 52,5 52,5R.
Le temps de prise dépend entre autres
⎻ du type de ciment
⎻ de la finesse du ciment
⎻ de la température ambiante
⎻ des adjuvants
VI.3. Durcissement
On a l’habitude de considérer le durcissement comme la période qui suit la prise et pendant la
quelle l’hydratation du ciment se poursuit. La résistance mécanique continue à croître très
longtemps, mais la résistance à 28 jours est la valeur conventionnelle.

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Fig.4 : Processus de durcissement en quelques images (phénomène d’hydratation)

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