ANNÉE UNIVERSITAIRE 2023/2024

MÉMOIRE DE PROJET DE FIN DE

SEMESTRE SOUS THÈME :

GESTION DE LA QUALITÉ ET
EXCELLENCE DANS LE DÉVELOPPEMENT
DE NOUVEAUX MODÈLES DE VOITURE
GRÂCE À L'APQP ET AU PPAP"

Réalisé par:
Mohamed Neijdi
Abderrezak Alia
Encadré par : Abdelali Meskine
Mme EL HAROUNI fatine Younes benslimane
 Remerciement:
Ce n’est pas parce que la tradition l’exige ou par habitude que cette page est
présentée dans notre rapport, mais par ce que les personnes auxquelles
s'adressent nos remerciements les méritent vraiment.

Notre reconnaissance aujourd’hui est faite par notre réussite, le résultat

d’un travail, qui sans votre soutien et votre encouragement, ne sera jamais
réalisé.

Nos vifs remerciements à notre professeur Madame EL HAROUNI fatine

qui s’est dévoué pour nous dispenser de tous conseils et directives utiles pour la
réalisation de ce modeste travail.

Qu’il trouve dans ce travail un hommage vivant à son haut personnalité.

I
 Résume
Nous avons exploré en détail l'application de l'Advanced Product Quality
Planning (APQP) et du Production Part Approval Process (PPAP) dans le
contexte du développement d'un nouveau modèle de voiture. À travers
différentes étapes telles que l'étude de marché, la conception et développement,
les tests de sécurité et de performance, l'adaptation des lignes de production,
ainsi que le lancement et la surveillance continue, nous avons illustré comment
ces méthodologies garantissent la qualité et la conformité tout au long du
processus.

Nous avons également discuté des équipes impliquées, de leurs rôles et missions
dans chaque étape, et fourni des estimations numériques pour certaines phases
du processus de développement, soulignant ainsi l'importance de
l'investissement dans la qualité.

Enfin, nous avons conclu sur la puissance de l'intégration de l'APQP et du

PPAP, soulignant comment ces méthodologies méthodiques et structurées
jouent un rôle essentiel dans la création de produits de haute qualité, conformes
aux attentes du marché et contribuant à la compétitivité et à l'innovation de
l'industrie automobile.

II
 ‫ملخص‬
‫عملنا استكشف تطبيق التخطيط المتقدم لجودة المنتجات (‪ )APQP‬وعملية موافقة األجزاء‬
‫اإلنتاجية (‪ )PPAP‬في سياق تطوير نموذج سيارة جديد‪ .‬من خالل مراحل مختلفة مثل دراسة‬
‫السوق والتصميم والتطوير واختبارات األمان واألداء وتكييف خطوط اإلنتاج‪ ،‬باإلضافة إىل‬
‫اإلطالق والمراقبة المستمرة قدمنا كيفية ضمان الجودة واالمتثال طوال العملية‪.‬‬

‫كما ناقشنا الفرق المشاركة وأدوارها ومهامها في كل مرحلة‪ ،‬وقدمنا تقديرات رقمية لبعض‬
‫مراحل عملية التطوير‪ ،‬مؤكدين أهمية االستثمار في الجودة‬

‫مؤكدين كيف تلعب هذه الطرق‪PPAP،‬و ‪ APQP‬وفي النهاية‪ ،‬ختمنا بالحديث عن قوة دمج‬
‫المنهجية دوًرا ساسًي ا في إنشاء منتجات عالية الجودة واالمتثال لتوقعات السوق‬
‫‪.‬أوالمساهمة في تعزيز تنافسية وابتكار صناعة السيارات‬

‫‪III‬‬
 Sommaire :
Chapitre1: Introduction ............................................................................................................ 1
I Définitions des termes clés : APQP et PPAP..................................................................... 2
II Justification de l'importance de APQP et PPAP.............................................................. 3
III le contexte de projet........................................................................................................3
III.1 Description du projet................................................................................................3
III.2 cahier de charge du projet.........................................................................................4
Chapitre2: Maîtrise des Méthodes Qualitatives..........................................................................6
I.Fondements théoriques de l'APQP....................................................................................7
I.1 Définition......................................................................................................................7
I.2 Historique.....................................................................................................................7
I.3 Quand on utilise APQP.................................................................................................8
I.4 Les objectives de la méthodes.......................................................................................8
I.5 Domaines d’application...............................................................................................9
I.6 Les phases de l’APQP...................................................................................................9
I.7 exemples............................................ .........................................................................11
II Compréhension approfondie du PPAP. .........................................................................12
II.1 Définition. .................................................................................................................12
II.2 Historique..................................................................................................................13
II.3 Quand on utilise PPAP...............................................................................................13
II.4 Les objectives de la méthodes.....................................................................................14
II.5 Domaines d’application.............................................................................................15
II.6 Exigences et importance du PPAP.............................................................................15
II.7 Dix-huit éléments du rapport PPAP .........................................................................15
II.8 Implantation de PPAP..............................................................................................18
II.9 Les exigences spécifiques de l'ISO/TS 16949...............................................................19
chapitre3 : Etude de cas...........................................................................................................20
I Présentation de l’entreprise..............................................................................................23
I.1 Cartographie du Processus .........................................................................................24
I.2 Organigramme de l’entreprise SEEMMEALGH.........................................................25
I.3 Analyse SWOT............................................................................................................25
II Implantation des méthodes APQP / PPAP pour l’entreprise SEEMMEALGH..............26
II.1 Planification et définition du produit........................................................................26.
II.2 Conception et développement....................................................................................27
II.3 Validation du produit.................................................................................................28
II.4 Lancement en production..........................................................................................29
II.5 Évaluation post-lancement.........................................................................................31
II.6 Investissement nécessaire............................................................................................31
II.7 Production et Contrôle (PPAP)..................................................................................32
II.8 Lancement et Surveillance (PPAP).............................................................................33
Conclusion Generale................................................................................................................35

IV
 Liste des tableaux

fableau 1: les exigences de ISO-TS 16949.....................................................................................

fableau 2 : Investissement Nécessaire ...........................................................................................
tableau 3: les flux interne du cartographie ....................................................................................
fableau 4 : Mise en place de la processus de production................................................................
fableau 5 : Investissement Nécessaire ............................................................................................

Liste des Figures

figure 1 :Cycle de planification de la qualité des produits...............................................................
figure 2 :Etape de Mise en place......................................................................................................
figure 3 : logo de l'entreprise SEEMMEALCH...............................................................................
figure 4 : cartographie macro des processus ...................................................................................
figure 5: cartographie des processus élémentaire ............................................................................
figure 6 : exemple de prototype .......................................................................................................

V
chapitre
I

PRÉSENTATION
GÉNÉRALE
Introduction
I-Définitions des termes clés : APQP et PPAP.
II-Justification de l'importance de ces méthodes.
III-Présentation du sujet
Conclusion

1
CHAPITRE I PRÉSENTATION GÉNÉRALE

Introduction
Ce chapitre établit les fondements du rapport en définissant clairement l'Advanced Product
Quality Planning (APQP) et le Production Part Approval Process (PPAP). Elle met en
évidence l'importance capitale de ces méthodes dans la qualité et la fabrication industrielle,
soulignant leur rôle préventif des défauts et leur contribution à la satisfaction client. L'APQP,
intégrant la qualité dès la conception, et le PPAP, validant les composants avant la
production, garantissent des normes élevées et réduisent les coûts liés aux défauts. Ces
méthodologies vont au-delà de la conformité, devenant des piliers de la compétitivité des
entreprises, favorisant ainsi une excellence opérationnelle et une fiabilité des produits.

I-Définitions des termes clés : APQP et PPAP.

Les méthodes APQP (Advanced Product Quality Planning) et PPAP (Production Part
Approval Process) sont des pratiques fondamentales dans l'industrie pour garantir la qualité
des produits et processus de fabrication.

1. Advanced Product Quality Planning (APQP) :

L'APQP est un processus structuré en phases utilisé dans le développement de nouveaux
produits ou dans la modification de produits existants. Il est largement utilisé dans l'industrie
automobile mais également dans d'autres secteurs. L'objectif principal de l'APQP est
d'assurer que la qualité est prise en compte dès les premières étapes du développement,
réduisant ainsi les risques de défauts, de coûts supplémentaires et de retards.

Les phases clés de l'APQP comprennent :

1. Planification et définition des objectifs.

2. Conception et développement du produit.
3. Vérification du design et validation.
4. Validation des processus de production.
5. Rétroaction, évaluation et actions correctives.

2. Production Part Approval Process (PPAP) :

Le PPAP (Production Part Approval Process) correspond à l’ensemble des livrables et

justifications de conformité, issues de l’APQP, que chaque fournisseur doit fournir à son
client pendant le projet de développement jusqu’au lancement de la production série. Le
contenu du PPAP est également standardisé pour certaines industries (18 éléments pour
l’automobile et 11 pour l’aéronautique), mais peut varier en fonction des exigences émises par
le client. On peut donc le considérer comme une sortie du processus APQP.

2
CHAPITRE I PRÉSENTATION GÉNÉRALE

II. Justification de L'importance des méthodes APQP et PPAP :

1. Prévention des problèmes en amont :

L'APQP permet d'anticiper et de résoudre les problèmes potentiels dès les premières phases
du développement. Cela réduit les risques de défauts coûteux et de non-conformités dans le
produit final.

2. Réduction des coûts :

En identifiant et en corrigeant les problèmes dès le stade de la conception, les coûts liés aux
corrections en aval sont minimisés. Cela évite des dépenses imprévues lors de la production
ou après la mise sur le marché.

3. Amélioration de la satisfaction client :

Les méthodes APQP et PPAP visent à satisfaire les attentes du client en termes de qualité. En
assurant la conformité aux exigences spécifiques du client, ces méthodes contribuent à
renforcer la satisfaction et la fidélité du client.

4. Garantie de la qualité du produit final :

Le PPAP assure que les produits répondent aux normes et spécifications établies par le client.
Cela garantit la qualité des pièces produites et leur conformité aux attentes.

5. Renforcement de la fiabilité des processus :

En validant les processus de production et en mettant en place des contrôles rigoureux,
l'APQP et le PPAP garantissent la fiabilité des méthodes de fabrication, réduisant ainsi les
risques d'échecs et de défaillances.

6. Conformité aux réglementations et normes :

Ces méthodes assurent également la conformité aux réglementations industrielles et aux
normes de qualité, ce qui est crucial pour la réputation et la légalité des entreprises.

III. le contexte de projet

III.1 . Description du projet

Le projet vise à améliorer la qualité d'un produit en mettant en œuvre les méthodes APQP
et PPAP. Après une évaluation initiale et la formation des équipes, un plan détaillé basé sur
APQP a été élaboré, définissant les exigences du client et fixant des objectifs de qualité. Les
équipes ont utilisé des outils comme AMDEC pour la conception, suivi de la validation du
processus avec des essais de prototypes. La phase PPAP a assuré la conformité des processus
de production avec une documentation approfondie. Le projet intègre une surveillance
continue de la qualité, des actions correctives et des initiatives d'amélioration continue, avec
une communication ouverte avec les parties prenantes pour garantir le succès global.

3
 IIII.2 . cahier de charge du projet

Lieu etdu
Contexte heure
projet:
LeParis - 15h30
projet consiste a améliorer la qualité d'un produit en
mettant en œuvre les méthodes APQP et PPAP dans la phase
de réalisation .

Objectifs de projet:
Améliorer la conformité aux exigences du client.
Réduire les risques de défauts de conception ou de production.
Accroître la satisfaction client.
Réduire les coûts liés aux défauts de qualité.

Périmètre Fonctionnel :
Périmètre Fonctionnel : Le projet cible spécifiquement l'amélioration de la qualité des produits définis,
couvrant l'ensemble du cycle de vie, des phases de conception à la production en série, avec une
attention particulière portée aux équipes impliquées, à la gestion des risques, aux défaillances
potentielles, et aux processus de validation client.
Planification Structurée : Périmètre Technique : Le périmètre technique du projet englobe l'utilisation
de technologies spécifiques, d'outils logiciels dédiés aux méthodes APQP et PPAP, les systèmes de
contrôle et de surveillance, les équipements de production, les compétences techniques requises, et les
interfaces avec d'autres systèmes, assurant ainsi une approche exhaustive pour optimiser la qualité à
travers des solutions technologiques et des processus opérationnels.

Obligation du client et Exigences des normes Contraintes

Communication claire des besoins et
spécifications.
Collaboration dans la conception.
Fourniture d'informations et d'échantillons
nécessaires.
Validation et approbation finale des produits.
Respect des délais convenus.
Conformité aux normes et réglementations(
ISO/TS 16949 ; QS 9000).
Contraintes Temporelles : Délais serrés
pour la planification et la validation
des processus.
Contraintes Budgétaires : Limitations
financières pour les outils, la
formation et les contrôles qualité.
Ressources Humaines Limitées : Manque
de personnel compétent pour gérer ces
méthodologies.
Complexité des Processus Existant :
Intégration difficile avec des processus
déjà complexes.

4
CHAPITRE I PRÉSENTATION GÉNÉRALE

Conclusion
Ce chapitre établit de manière convaincante l'importance fondamentale de l'Advanced
Product Quality Planning (APQP) et du Production Part Approval Process (PPAP) dans le
domaine de la qualité et de la fabrication industrielle. En définissant ces méthodologies
clairement et en mettant en lumière leur rôle crucial dans la prévention des défauts et la
satisfaction client, il devient évident que l'APQP et le PPAP ne se contentent pas de garantir
la conformité, mais ils érigent des standards élevés, réduisent les coûts associés aux défauts et
soutiennent la compétitivité des entreprises. Ces approches intégrées, dès la conception
jusqu'à la validation des composants, démontrent leur capacité à favoriser l'excellence
opérationnelle et la fiabilité des produits, soulignant ainsi leur statut de piliers indispensables
dans le domaine industriel contemporain.

5
chapitre
II

MAÎTRISE DES MÉTHODES QUALITATIVES :

DÉCRYPTAGE DE L'APQP ET EXPLORATION EN
PROFONDEUR DU PPAP"

Introduction
I- Fondements théoriques de l'APQP
II- Compréhension approfondie du PPAP
Conclusion

6
CHAPITRE II MAÎTRISE DES MÉTHODES QUALITATIVES

Introduction
Ce chapitre explore en profondeur deux méthodes essentielles de gestion de la qualité :
l'Advanced Product Quality Planning (APQP) et le Production Part Approval Process
(PPAP). L'APQP est examiné dans ses origines, objectifs et phases, soulignant son impact sur
la qualité tout au long du processus de développement et de fabrication. De même, le PPAP
est étudié dans ses niveaux de validation et ses éléments clés, mettant en lumière son rôle
crucial dans la garantie de la qualité des produits. Enfin, une comparaison entre ces méthodes
montre comment elles se complètent pour offrir une approche holistique de l'assurance
qualité dans la production industrielle.

I. Fondements théoriques de l’APQP

I-1 Définition
La méthode APQP (Advanced Product Quality Planning) est une méthodologie de
pilotage de projets de développement et d'industrialisation, applicable pour les nouveaux
produits, mais aussi pour les écarts sur un produit déjà soumis à un client.

Elle offre une approche projet du développement produit axée sur des fondamentaux
Qualité, avec l'utilisation d'un processus de planification en plusieurs phases (généralement
cinq), au cours desquelles des livrables spécifiques à ces phases sont identifiés, contrôlés et
suivis par les équipes associées à ce projet jusqu'à leur validation finale, tout en mettant en
avant les risques associés au fur et à mesure qu'ils sont identifiés.

La méthode APQP permet d'assurer la qualité de produits et de projets de développement,

ce qui est une garantie importante pour les clients et la pierre angulaire d’une relation de
confiance avec leurs fournisseurs, mais également un gage d’efficacité et de réduction des
risques pour toutes les entreprises manufacturières.

APQP est une approche structurée de la conception de produits et de processus, qui vise à
minimiser les risques, à optimiser la qualité et à répondre aux exigences des clients.
I-2 Historique

L'APQP est un processus développé à la fin des années 1980 par une commission d'experts
réunis autour des "Big Three" de l'industrie automobile américaine : Ford, GM et Chrysler[2].
Il s'agit d'une approche structurée visant à assurer la satisfaction du client avec de nouveaux
produits ou processus[4].

L'APQP offre une approche projet du développement de produit axée sur des
fondamentaux Qualité, avec l'utilisation d'un processus de planification en plusieurs phases,
au cours desquelles des livrables spécifiques à ces phases sont identifiés, contrôlés et suivis
par les équipes associées à ce projet jusqu'à leur validation finale[1].

7
CHAPITRE II MAÎTRISE DES MÉTHODES QUALITATIVES

La première version de l'APQP a été éditée en 1994. Il est utilisé par les constructeurs
automobiles américains et certains de leurs affiliés, ainsi que dans d'autres secteurs de
fabrication.

L'APQP est composé de cinq phases : planification du produit et définition du

programme qualité, conception et développement du produit, conception et développement
du processus, validation du produit et lancement du produit.

I-3-Quand on utilise APQP

APQP facilite la communication entre la chaîne d'approvisionnement et l'organisation /
client.
La planification anticipée de la qualité est utilisé dans deux situations:

Lancement d'un nouveau produit

APQP complète les processus de développement de produits en mettant l'accent sur le risque
comme un substitut à l'échec. Cela permet à l'équipe d'agir sur le risque au lieu d'avoir à
attendre que le test échoue ou, pire, entre les mains du client.
Changement de produit ou de processus:
APQP suit le changement du produit ou du processus en dehors de son développement en
s'assurant que le risque de changement est géré avec succès en empêchant les problèmes créés
par le changement.
I-4. Les objectives de la méthodes
1. Prévention des Défauts :
Identifier et prévenir les défauts dès la phase de conception, en mettant l'accent sur la
prévention plutôt que sur la correction.
2. Satisfaction Client :
Répondre aux attentes et exigences des clients en termes de qualité, de coût et de délai.
3. Gestion des Risques :
Anticiper et gérer les risques potentiels associés à la conception, au développement et
à la production des produits.
4. Optimisation des Processus :
Optimiser les processus de développement et de production pour garantir une
efficacité maximale tout en maintenant des normes de qualité élevées.
5. Utilisation d'Outils Qualitatifs :
Appliquer des outils et des méthodologies qualitatifs tels que AMDEC, diagrammes
de flux de processus, et plans de contrôle pour assurer la qualité.
6. Documenter les Plans de Validation :
Documenter de manière approfondie les plans de validation de conception, de
processus et de produit pour s'assurer de la conformité aux exigences.
7. Mesure de la Performance :
Mettre en place des indicateurs de performance pour évaluer la qualité tout au long du
cycle de vie du produit.
8. Conformité aux Standards :
Assurer la conformité aux normes de l'industrie et aux réglementations applicables.

8
CHAPITRE II MAÎTRISE DES MÉTHODES QUALITATIVES

I-5- Domaines d’application

L'Advanced Product Quality Planning (APQP) est une méthodologie largement utilisée
dans divers secteurs industriels pour garantir la qualité des produits tout au long de leur cycle
de vie. Voici quelques-uns de ses domaines d'application principaux :

1. Industrie Automobile : L'APQP est fortement implanté dans l'industrie automobile

pour garantir la qualité des véhicules, des composants et des systèmes. Il est utilisé pour
planifier et contrôler la qualité des pièces, des équipements, et des processus de
fabrication, contribuant ainsi à réduire les défauts et à maintenir des normes élevées.
2. Aérospatiale et Défense : Dans ces secteurs où la fiabilité et la sécurité sont
primordiales, l'APQP est appliqué pour assurer la conformité des composants, des
systèmes et des processus de fabrication. Il est crucial pour répondre aux réglementations
strictes et garantir la qualité des produits utilisés dans des environnements critiques.
3. Industrie Manufacturière en Général : De nombreuses entreprises manufacturières
utilisent l'APQP pour optimiser leurs processus de développement de produits et de
fabrication. Il est appliqué pour concevoir des produits de haute qualité, planifier les
phases de production, et minimiser les risques de défauts tout en maintenant des normes
de qualité élevées.
4. Industrie des Technologies et Électronique : Dans le secteur des technologies et de
l'électronique, l'APQP est utilisé pour garantir la qualité des composants, des circuits
imprimés, des dispositifs électroniques et des logiciels, en assurant leur fiabilité et leur
fonctionnement conforme aux spécifications.
5. Secteur Médical : Pour les dispositifs médicaux et pharmaceutiques, l'APQP est
appliqué pour assurer la qualité, la sécurité et la conformité réglementaire. Il aide à
minimiser les risques pour les patients en garantissant des normes de fabrication élevées
et une conformité aux normes de l'industrie.

I-6 Les phases de l’APQP

Pour réussir la mise en place de la méthode APQP, il existe de nombreuses étapes à suivre. Il
s’agit de : la planification du programme ; la conception et le développement du produit ; la
mise en place du processus de fabrication du produit ; la validation du processus et du
produit et l’amélioration du produit.

9
 FIGURE 1:Cycle de planification de la qualité des produits

1. La planification du programme
Afin de satisfaire le client, il est impératif de connaitre ses attentes. Dès lors, il est
indispensable de mettre en œuvre les moyens pour concevoir un produit qui répond au besoin
formulé par le consommateur. Pour ce faire, la première étape consistera à définir les
matériaux nécessaires et un flux de processus qui permettra de convertir les entrées en sorties.
Par la suite, il faudra établir les caractéristiques du produit. En outre, les rôles attribués à
chaque équipe doivent être déterminés et il est important de considérer les fournisseurs.

2. La conception et le développement du produit

La deuxième étape consiste à rassembler une équipe qui sera chargée de mener une analyse
des modes d’échec de conception et des effets. Cette opération a pour but de définir les
incidents qui peuvent survenir ainsi que leur impact. Aussi, les particularités de conception et
d’ingénierie sont examinées en profondeur avant la fabrication d’un prototype. Cela
permettra d’ajuster les spécifications.
Quant à l’équipe chargée de la planification avancée de la qualité des produits, elle définit les
exigences en matière d’équipement et les paramètres requis pour la vérification de la qualité.
Enfin, les besoins en main-d’œuvre sont précisés à cette étape.

3. La mise en place du processus de fabrication du produit

Lors de cette étape, l’équipe chargée de l’anticipation avancée de la qualité de produit
s’occupe des éléments à mettre en place pour favoriser la qualité, la productivité et
l’efficacité. Plusieurs actions seront établies comme : l’analyse des modes de défaillance du
processus ; le diagramme de flux de processus et la méthodologie du plan de contrôle.

10
CHAPITRE II MAÎTRISE DES MÉTHODES QUALITATIVES

3. La mise en place du processus de fabrication du produit

Lors de cette étape, l’équipe chargée de l’anticipation avancée de la qualité de produit
s’occupe des éléments à mettre en place pour favoriser la qualité, la productivité et
l’efficacité. Plusieurs actions seront établies comme : l’analyse des modes de défaillance du
processus ; le diagramme de flux de processus et la méthodologie du plan de contrôle.

4. La validation du processus et du produit

L’avant-dernière étape consiste à réaliser un essai de production pour s’assurer que tout
fonctionne bien. Si cette opération s’avère concluante, le produit, ses composantes et son
emballage sont validés.

5. Le lancement du produit, les évaluations et l’amélioration

La dernière phase est le lancement du produit. Toutefois, vous devez considérer le fait qu’il
puisse avoir des modifications à apporter au bien afin de l’améliorer. Ainsi, vous favoriserez
la satisfaction des besoins du client.

l'APQP dépend des informations sur les risques qui ont été découvertes. Le partage des
informations assure un flux logique de découverte et d'atténuation des risques. Pour vous
aider, il existe une solution digitale, collaborative intuitive et efficace de kostango.

I-7 exemples

Étude de cas 1 - Réduction des défauts de fabrication

Une entreprise manufacturière a mis en œuvre l'APQP pour réduire les défauts de fabrication
dans sa ligne de production automobile. En utilisant une approche en cinq phases, l'équipe a
identifié les risques potentiels dès la phase de conception du produit. Ils ont mené des
analyses FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) approfondies pour prévoir et prévenir
les défauts. En appliquant des outils tels que le Plan de Contrôle, les Diagrammes de Flux, et
les AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité),
l'entreprise a réussi à réduire de manière significative les défauts de fabrication et à améliorer
la qualité des produits finis.

Étude de cas 2 - Introduction réussie d'un nouveau produit sur le marché

Une autre entreprise a utilisé l'APQP pour lancer avec succès un nouveau produit sur le
marché. En utilisant des techniques de gestion de projet et les phases d'APQP, l'équipe a
minutieusement planifié chaque étape, en évaluant les risques potentiels et en établissant des
actions correctives avant même que le produit ne soit lancé. Ils ont travaillé en étroite
collaboration avec les fournisseurs pour assurer la qualité des matériaux et des composants.
Cette approche proactive a abouti à un lancement sans accroc du produit, minimisant les
problèmes post-lancement et améliorant la satisfaction client.

11
CHAPITRE II MAÎTRISE DES MÉTHODES QUALITATIVES

Étude de cas 3 - Défaillance de la communication interne

Cependant, tous les cas ne sont pas des succès retentissants. Une entreprise a connu des
difficultés lors de l'implémentation de l'APQP en raison de lacunes dans la communication
interne. Les équipes travaillaient en silos, ce qui entraînait des retards dans le partage
d'informations cruciales sur les changements de conception, les problèmes de qualité et les
modifications de plan. Cela a conduit à des erreurs coûteuses et à des retards de production.

L'échec a été une leçon importante pour cette entreprise. Elle a commencé à mettre l'accent sur
l'amélioration de la communication interne, en favorisant une culture de transparence et de
collaboration entre les départements. En intégrant des réunions régulières, des outils de gestion
de projet partagés et une responsabilisation accrue des équipes, l'entreprise a pu surmonter ces
défis.

II- Compréhension approfondie du PPAP

II-1 Définition

Le PPAP, qui signifie Production Part Approval Process, est un processus que les fabricants
suivent pour s'assurer que les pièces qu'ils produisent sont conformes aux spécifications du
client et de la plus haute qualité. Le PPAP permet aux fournisseurs de fournir des preuves de
leurs processus en place qui garantissent leur capacité à produire des pièces qui répondent
constamment aux spécifications du client.

Essentiel dans les industries automobile et aérospatiale, les fabricants doivent réaliser sept
documents pour le PPAP :

Description du produit
Échantillons de la pièce
Processus d’inspection
Plan de qualité
Historique de la partie
Formulaire d’approbation du fournisseur

Il est essentiel d’avoir une bonne compréhension du PPAP et de la manière de l’exécuter pour
contribuer à assurer une production harmonieuse et une livraison dans les délais de vos
produits.

12
CHAPITRE II MAÎTRISE DES MÉTHODES QUALITATIVES

II-2 Historique

Le Production Part Approval Process (PPAP) est né dans les années 1980 en réponse aux
défis croissants de qualité rencontrés par l'industrie automobile américaine. Face aux
problèmes récurrents de non-conformité des pièces fournies par les sous-traitants, les grands
constructeurs automobiles comme Ford, General Motors et Chrysler ont collaboré pour
élaborer une méthode standardisée visant à garantir la qualité des composants.

Ce processus a été créé pour établir des critères stricts d'évaluation et d'approbation des
pièces fournies. Le PPAP repose sur des étapes clés telles que la documentation détaillée, les
évaluations de processus et la validation des premières pièces produites en série. L'objectif
était de s'assurer que les composants respectaient les spécifications techniques requises avant
leur intégration dans la production en masse.

Au fil du temps, le PPAP a évolué pour devenir une norme de référence non seulement dans
l'industrie automobile, mais également dans d'autres secteurs exigeant une qualité élevée.
Cette méthode a continué à se développer pour répondre aux besoins changeants de
l'industrie manufacturière, en intégrant de nouveaux critères, en améliorant les processus et
en s'adaptant aux avancées technologiques.

Ainsi, le PPAP a émergé comme une réponse directe à la nécessité de garantir la qualité et la
conformité des pièces fournies, établissant des normes rigoureuses pour assurer la fiabilité des
composants utilisés dans la production industrielle.

Schéma d’évolution du PPAP : De la Collaboration Initiale à l'Adaptation Continue"

Voir Annexe page 1

II-3-Quand on utilise PPAP

La méthode PPAP, ou Processus d'Approbation de Pièces de Production en anglais

(Production Part Approval Process), est généralement utilisée dans l'industrie
manufacturière, en particulier dans le secteur de l'automobile, pour garantir que les
composants fournis par les fournisseurs respectent les spécifications et les normes requises.
Voici quelques situations où la méthode PPAP est couramment utilisée
Introduction de nouveaux produits : Lorsqu'une nouvelle pièce ou un nouveau produit est
introduit dans la production, les fabricants peuvent utiliser le PPAP pour s'assurer que le
processus de fabrication est capable de produire des pièces conformes aux spécifications.

13
CHAPITRE II MAÎTRISE DES MÉTHODES QUALITATIVES

Changements de processus : Si des modifications sont apportées aux processus de

fabrication, aux matériaux utilisés ou à d'autres aspects susceptibles d'affecter la qualité
du produit final, le PPAP peut être utilisé pour valider ces changements.
Changements de fournisseurs : Lorsqu'un fabricant décide de changer de fournisseur pour
une pièce particulière, le PPAP peut être utilisé pour s'assurer que le nouveau fournisseur
est capable de fournir des pièces conformes aux spécifications.
Détection de problèmes de production : En cas de problèmes de qualité ou de défaillances
dans le processus de production, le PPAP peut être utilisé pour évaluer et résoudre ces
problèmes afin de garantir la qualité continue des pièces.
Exigences contractuelles : Certains contrats entre fabricants et fournisseurs peuvent
exiger l'utilisation du PPAP comme méthode formelle d'approbation des pièces de
production.

II-4. Les objectives de la méthodes

Les objectifs principaux de la méthode PPAP sont les suivants :

Assurer la Conformité aux Spécifications :

Vérifier que les pièces produites respectent toutes les spécifications techniques et les
exigences du client.

Valider le Processus de Production :

S'assurer que le processus de fabrication est capable de produire de manière cohérente des
pièces conformes aux spécifications.

Minimiser les Risques :

Identifier et évaluer les risques potentiels liés à la production de nouvelles pièces ou aux
changements de processus, et mettre en place des mesures pour les minimiser.

Faciliter la Communication Client-Fournisseur :

Établir une communication claire entre le client et le fournisseur en documentant de manière
formelle le processus de production et les spécifications des pièces.

Réduire les Défaillances en Production en Série :

Prévenir les problèmes de qualité en détectant et en résolvant les problèmes potentiels avant le
lancement de la production en série.

Établir la Traçabilité :
Mettre en place des systèmes de traçabilité pour suivre et identifier les composants tout au
long de la chaîne d'approvisionnement.

Renforcer la Confiance Client :

Fournir au client des preuves tangibles que les pièces produites répondent à toutes les
exigences, renforçant ainsi la confiance dans la qualité du produit.

14
CHAPITRE II MAÎTRISE DES MÉTHODES QUALITATIVES

II-5- Domaines d’application

Automobile :
Fabrication de véhicules et de composants automobiles : PPAP est largement utilisé dans
l'industrie automobile pour assurer la qualité des pièces et des processus, des moteurs aux
composants électroniques.
Aérospatiale :
Fabrication d'aéronefs : Dans l'aérospatiale, le PPAP est crucial pour garantir la fiabilité des
pièces et des systèmes essentiels aux avions, aux satellites, etc.
Électronique :
Production de composants électroniques : Les fabricants de composants électroniques
utilisent le PPAP pour assurer la qualité et la fiabilité des puces, des cartes de circuits
imprimés, etc.
Fabrication générale :
Usinage, fonderie, emboutissage, etc. : Le PPAP est applicable à une large gamme de
processus de fabrication pour garantir la qualité des pièces produites.
Nouveaux produits ou modifications :
Introductions de nouveaux produits ou modifications de conception : Lorsqu'une entreprise
introduit de nouveaux produits ou apporte des modifications à des produits existants, le
PPAP est utilisé pour s'assurer que les nouvelles pièces ou les modifications répondent aux
exigences de qualité.
Qualification de fournisseurs :
Évaluation des fournisseurs : Les entreprises utilisent le PPAP pour évaluer et approuver de
nouveaux fournisseurs en s'assurant qu'ils peuvent produire des pièces conformes.

II-6 -Exigences et importance du PPAP

5 niveaux de soumissions PPAP :

Niveau 1: Soumission du mandat de soumission partielle (PSW) uniquement

Niveau 2: PSW avec des échantillons de produits et des données de support limitées
Niveau 3: PSW avec des échantillons de produits et des données complètes à l'appui
Niveau 4: PSW et exigences client définies par le client
Niveau 5: PSW avec des échantillons de produits et des données justificatives complètes
examinées dans l'usine de fabrication du fournisseur

II-7- Dix-huit éléments du rapport PPAP :

Documents de conception : Cela comprend généralement des dessins de pièces fournis par le
client avec le bon de commande pour garantir que tout est conforme et répond aux
exigences. Chaque élément du dessin de la pièce doit être gonflé ou bullé pour correspondre
aux résultats de l'inspection, y compris les notes d'impression, les notes de tolérance
standard et les spécifications.

15
CHAPITRE II MAÎTRISE DES MÉTHODES QUALITATIVES

Avis de modification technique : L’avis de modification technique sera présent si une

demande de modifications est faite à une pièce existante. Le document montrera une
description détaillée du changement en question.
Approbation du client : Il doit y avoir une preuve de l'approbation du service d'ingénierie
du client, généralement l'essai technique avec des échantillons de pièces de production.
Une dérogation temporaire est souvent nécessaire pour envoyer des pièces au client avant
la fin du PPAP, mais les clients peuvent exiger d'autres approbations techniques dans le
cadre de cette étape.
Analyse des modes de défaillance de conception et de leurs effets (DFMEA) : L’analyse des
modes de défaillance et de leurs effets (DFMEA) est une application de l’analyse des
modes de défaillance et de leurs effets (AMDEC) spécifique à la phase de conception.
Cela permet à l'équipe de conception de documenter ce qu'elle prévoit concernant les
défaillances potentielles d'un produit avant de terminer une conception et d'utiliser ces
informations pour atténuer les causes d'une défaillance.
Diagramme de flux de processus: Le diagramme de flux de processus montre chaque étape
de la création de la pièce du début à la fin. Il comprend toutes les principales étapes du
traitement de la pièce, y compris les composants entrants, la mesure et l'inspection. Le
diagramme doit toujours correspondre au plan de contrôle et à l’analyse des modes de
défaillance et de leurs effets (PFMEA). Il inclut généralement les flux de matériaux et de
pièces non conformes.
Analyse des modes de défaillance et de leurs effets (PFMEA) : L'analyse des modes de
défaillance et de leurs effets (PFMEA) examine toutes les défaillances possibles au sein du
processus de fabrication lui-même, évaluant chaque étape du processus de production
pour indiquer ce qui pourrait mal se passer pendant la fabrication et l'assemblage de
chaque pièce.
Le plan de contrôle : Le plan de contrôle répertorie les mesures préventives conçues pour
atténuer les possibilités énoncées dans la PFMEA. Le plan de contrôle reflète l'analyse
des modes de défaillance et de leurs effets (PFMEA). Il fournit une meilleure
compréhension de la manière dont les problèmes potentiels peuvent être vérifiés lors de
l'inspection, de l'assemblage ou de l'inspection de la pièce terminée.
Analyse du système de mesure : L'analyse des systèmes de mesure est conforme à la norme
ISO ou TS du client et enregistre toutes les spécifications et détails de l'équipement qui
sera utilisé.
Résultats de la disposition dimensionnelle : Les résultats de la disposition dimensionnelle
constituent un contrôle de validation pour garantir que les mesures sur le dessin sont
correctes par rapport au résultat final et incluent une liste de chaque dimension sur le
dessin de la pièce gonflée et les résultats des mesures. Il y aura une liste de chaque
caractéristique, spécification, résultat de mesure et évaluation indiquant si une dimension
a réussi ou échoué.
Contrôle statistique des processus ou études initiales des processus : Cette étape comprend
la documentation de tous les processus qui auront lieu et des composants qui composent
le produit, y compris les graphiques SPC pour les caractéristiques critiques. Cela
démontre que les processus critiques sont stables et que les processus de validation
peuvent commencer.

16
CHAPITRE II MAÎTRISE DES MÉTHODES QUALITATIVES

Documentation du laboratoire qualifié : La documentation de laboratoire qualifiée

comprend les certifications des tests de laboratoire qui ont eu lieu.
Inspection de suppression d’apparence (ARI) : L'inspection de suppression d'apparence
(ARI) vérifie que le client a inspecté le produit final et indiqué que toutes les
spécifications d'apparence requises pour la conception (y compris la couleur, les textures,
l'ajustement, etc.) avaient été respectées.
Exemples de pièces de production : Cela comprend des échantillons de la production
initiale et l'emplacement où les pièces sont stockées est fourni.
Échantillon maître : Un échantillon de la version finale du produit est fourni pour être
signé par le client et le fournisseur.
Aides à la vérification : Utilisés par la production, les aides au contrôle sont une liste
détaillée de tous les outils utilisés pour inspecter, tester ou mesurer les pièces lors de
l'assemblage. Les aides à la vérification répertorient généralement la pièce, décrivent
l'outil et incluent le programme d'étalonnage de l'outil.
Exigences spécifiques au client : Cette section du PPAP est réservée aux clients pour lister
leurs propres demandes et exigences spécifiques pour le processus PPAP.
Formulaire de mandat de soumission partielle : Le formulaire de garantie de soumission de
pièces résume l'intégralité de la soumission PPAP, y compris les numéros de dessin, les
révisions, les informations sur les pièces, les numéros de déclaration de matériaux, les
écarts et les résultats des tests.

REMARQUE:
Les 18 éléments peuvent différer légèrement entre les industries automobile et aérospatiale.

S = Le fournisseur doit soumettre au client et conserver une copie des enregistrements ou des
éléments de documentation aux endroits appropriés.
R = L'organisation doit conserver dans des endroits appropriés et mettre à la disposition du
client sur demande
* = Le fournisseur doit conserver dans des endroits appropriés et soumettre au client sur
demande

Le processus rigoureux et le rapport documenté de PPAP garantissent que les pièces fabriquées
par les fournisseurs répondent aux attentes de cohérence et de qualité du client.

Les fabricants sont assurés de l’exactitude et de la répétabilité des pièces utilisées dans leur
production. De plus, le PPAP permet de réduire le risque d'apparition ultérieure de défauts
et/ou d'éviter des rappels coûteux tout en raccourcissant les délais de mise sur le marché.

Les fournisseurs et les clients bénéficient de l’utilisation du PPAP.

17
CHAPITRE II MAÎTRISE DES MÉTHODES QUALITATIVES

tableau 1 : les exigences de ISO-TS 16949

II-8 Implantation de PPAP

18
CHAPITRE II MAÎTRISE DES MÉTHODES QUALITATIVES

1 Comprendre les exigences Obtenez les exigences détaillées du client

du client concernant les pièces à produire.

Former une équipe Obtenez les exigences détaillées du client

2 PPAP concernant les pièces à produire.

Utilisez la documentation du client et les

3 Identifier les besoins de
normes de l'industrie pour identifier les
PPAP
éléments requis pour le PPAP.

Sélectionner les Identifiez les fournisseurs et sous-traitants

4 fournisseurs et les sous- potentiels capables de répondre aux
traitants exigences du PPAP.
Créez un dossier PPAP comprenant des
5 Développer la documents tels que le plan de contrôle, le
documentation processus de production, les échantillons de
pièces, les études de capacité
Mettez en œuvre et validez les processus de
6 Validation du processus fabrication en produisant des échantillons
initiaux conformes aux spécifications.

Rassemblez la documentation complète du

Soumettre le dossier
7 PPAP et soumettez-la au client pour
PPAP
approbation.

Le client évalue le dossier PPAP et peut

8 Approbation du client demander des ajustements ou des corrections
avant d'approuver le processus de production.

Lancement de la Une fois approuvé par le client, commencez la

9 production production en série des pièces.

Surveillez régulièrement le processus de

Suivi et amélioration production, collectez des données et apportez
10 continue des améliorations continues pour maintenir la
conformité aux exigences.
Figure2 Etape de Mise en place

19
CHAPITRE II MAÎTRISE DES MÉTHODES QUALITATIVES

II-9. Les exigences spécifiques de l'ISO/TS

16949:

L'APQP est liée à la norme ISO/TS 16949, donc les exigences de cette dernière s'appliquent
aussi sur l'APQP. Les exigences spécifiques de l'ISO/TS 16949 se focalisent sur les aspects
suivants :

1-La construction de la qualité d'une manière préventive par :

La compréhension et le déploiement des exigences des clients à travers les processus du
SMQ.
L'adoption d'une démarche préventive de planification des nouveaux processus et des
nouveaux produits.
La conduite des études AMDEC et l'identification des verrous nécessaires au niveau des
processus de fabrication afin d'éviter leur apparition.
La maitrise des processus de conception des produits et des processus de fabrication assurant
l'identification préventives des risques de non-conformité et l'identification des actions
nécessaires pour y remédier.
2.La maitrise des processus de fabrication par:
• L'identification des outils statistiques pour l'évaluation et la réduction des variations au
niveau du processus de fabrication.
• L'adoption d'une organisation en flux tirés permettant la réduction des stocks et des encours
de fabrication.
3.La recherche de l'efficience et la maitrise des couts par :
• Le déploiement des objectifs à moyen et long terme à travers l'établissement de plan
stratégique.
• L'évaluation, l'analyse et la réduction des couts de la non qualité.
• L'utilisation des indicateurs d'efficience au niveau des processus.
4.L'amélioration continue des performances par :
• l'exploitation des résultats des audits, de l'évaluation de la satisfaction des clients et des
données issues des processus.
• L'identification des sources de gaspillage.
• L'analyse des données statistiques et la réduction des variations au niveau des processus de
fabrication
Conclusion
Ce chapitre approfondit deux méthodes clés de gestion de la qualité : l'APQP et le PPAP.
L'APQP est étudié dans ses origines, objectifs et phases, soulignant son impact sur la qualité
tout au long du processus de développement. De même, le PPAP est exploré dans ses niveaux de
validation et son rôle dans la garantie de la qualité des produits. En les comparant, on voit
comment ces méthodes se complètent pour offrir une approche complète de l'assurance qualité
dans la production industrielle.

20
chapitre
III

ETUDE DE CAS

Introduction
I- Présentation de l’entreprise SEEMMEALGH:
II- Implantation des méthodes APQP PPAP Pour SEEMMEALGH
III- Résultat de l’implantation

21
CHAPITRE III ETUDE DE CAS

Introduction
Face à un paysage concurrentiel en perpétuelle évolution, les entreprises de fabrication
automobile, tout comme celles opérant dans d'autres industries, se trouvent constamment
confrontées à la nécessité de répondre aux exigences changeantes du marché. Dans cette
quête incessante d'innovation et de satisfaction des besoins des consommateurs, une
entreprise donnée s'engage souvent dans le développement de nouveaux modèles de voitures,
aspirant à élever les normes de sécurité, de performance et d'innovation.

Cependant, le simple désir de concevoir un produit répondant à ces critères ne suffit pas. Il
est impératif que ce processus de création soit rigoureux, méthodique et axé sur la qualité
pour assurer la réalisation d'un produit final exceptionnel. C'est ici que l'Advanced Product
Quality Planning (APQP) entre en jeu. Cette approche méthodique et structurée sert de cadre
essentiel pour garantir que chaque étape du développement du produit est soigneusement
planifiée, contrôlée et évaluée.

En parallèle, l'utilisation du Processus d'Approbation de Pièces de Production (PPAP)

vient compléter cette démarche. Le PPAP, étroitement lié à l'APQP, intervient dans la phase
ultérieure du processus, une fois que les plans sont établis et que les étapes de conception
avancent. Il se concentre sur la validation des composants et des processus de fabrication,
assurant que les pièces produites répondent aux spécifications requises avant leur intégration
dans le produit final.

L'entreprise, consciente des enjeux cruciaux de l'industrie et de l'importance de produire des

véhicules répondant aux normes les plus élevées, cherche à exploiter pleinement les avantages
offerts par l'APQP et le PPAP. Son objectif est d'assurer que chaque phase du processus de
développement du nouveau modèle de voiture est minutieusement examinée, depuis la
planification initiale jusqu'à la validation finale des pièces et des processus, garantissant ainsi
la création d'un produit final de qualité supérieure, prêt à répondre aux attentes exigeantes du
marché et à surpasser les standards de l'industrie.

figure3 : logo de l'entreprise SEEMMEALCH

22
CHAPITRE III ETUDE DE CAS

I-Présentation de l’entreprise
SEEMMEALGH, fondée il y a trois décennies, émergea dans le paysage automobile comme
une fusion audacieuse entre la vision avant-gardiste de ses fondateurs et une expertise
technique solide. Établie au cœur d'une région renommée pour son innovation industrielle,
cette entreprise a rapidement gagné en réputation pour ses conceptions novatrices et son
engagement inébranlable envers la qualité.

Dotée d'une culture d'entreprise où la créativité rencontre la précision technique,

SEEMMEALGH s'est distinguée par sa volonté de repousser les limites de l'ingénierie
automobile. Son équipe diversifiée et talentueuse, composée d'ingénieurs visionnaires, de
designers avant-gardistes et de spécialistes de la fabrication hautement qualifiés, incarne
l'essence même de l'entreprise.

Spécialisée dans la conception et la production de véhicules axés sur l'efficacité énergétique et

la sécurité, SEEMMEALGH a toujours été à l'avant-garde des nouvelles technologies. Des
voitures électriques innovantes aux systèmes de conduite autonome de pointe, l'entreprise a
su intégrer les avancées technologiques les plus récentes dans ses produits, offrant ainsi une
expérience de conduite à la fois sûre, performante et durable.

SEEMMEALGH a bâti sa réputation sur des normes de qualité rigoureuses. Elle a développé
des processus internes sophistiqués, alignés avec les meilleures pratiques de l'industrie,
notamment l'APQP et le PPAP, pour garantir que chaque véhicule qui quitte ses lignes de
production répond aux normes les plus élevées en matière de sécurité, de performance et de
fiabilité.

Soucieuse de son impact environnemental, SEEMMEALGH s'engage activement dans des

initiatives de durabilité. De la réduction de l'empreinte carbone à l'intégration de matériaux
recyclés dans ses véhicules, l'entreprise s'efforce de façonner un avenir où la mobilité est
synonyme de responsabilité environnementale.

Au fil des années, SEEMMEALGH a su conquérir une clientèle fidèle grâce à son
engagement envers l'innovation, la qualité et la durabilité. Cette entreprise automobile
continue de tracer sa voie, repoussant les frontières de l'excellence dans un monde en
constante évolution

23
CHAPITRE III ETUDE DE CAS

I-1-Cartographie du Processus :
identification des processus de l'entreprise et les interactions entre eux

figure 4 : cartographie macro des processus

figure 5: cartographie des processus élémentaire

tableau 3: les flux interne du cartographie

24
CHAPITRE III ETUDE DE CAS

I-2-Organigramme de l’entreprise SEEMMEALGH

I-3-Analyse SWOT

Cette analyse permet d'avoir une vue d'ensemble de l'entreprise automobile, identifiant ce
qu'elle fait bien, où elle a des défis à relever, quelles sont les opportunités à saisir et quelles
menaces elle pourrait rencontrer. Cela sert de base pour élaborer des stratégies visant à
capitaliser sur les forces, à atténuer les faiblesses, à saisir les opportunités et à se prémunir
contre les menaces pour maintenir une position forte sur le marché.

Innovation technologique Demande croissante de

S avancée
Réputation de qualité
Expertise en efficacité
Marchés émergents O
véhicules éco-responsables

énergétique

SWOT
Dépendance Concurrence intense

W technologique
Coûts de production
élevés
Réglementations
changeantes T

25
CHAPITRE III ETUDE DE CAS

II-Implantation des méthodes APQP / PPAP pour l’entreprise

SEEMMEALGH
II-1-Planification et définition du produit :
formuler l’équipe
Équipe de projet : 8 membres comprenant 4 ingénieurs, 2 responsables qualité et 2
représentants des clients:
Ingénieurs :
1. Ingénieurs en conception automobile
2. Ingénieurs en électronique embarquée
Responsables Qualité :
3. Responsable Qualité Produit
4. Responsable Qualité Processus
Représentants des Clients :
5. Représentant des clients internes
6. Représentant des clients externes
Analyse des besoins du marché
Étude de marché réalisée sur 6 mois, impliquant des enquêtes clients et des études de tendances
Semaine 1-2 : Planification et Préparation
Semaine 1 :
Jours 1-2 : Définition des objectifs de l'étude de marché, clarification des besoins spécifiques
pour le modèle de voiture.
Jours 3-5 : Élaboration du plan d'enquête et de recherche, identification des méthodes de
collecte de données.
Semaine 2 :
Jours 6-7 : Finalisation du plan d'enquête, préparation des questionnaires et des outils
nécessaires pour la collecte de données.
Semaine 3-6 : Collecte de données
Semaine 3-4 :
Jours 8-15 : Lancement des enquêtes auprès des clients, collecte initiale des données, début
des recherches documentaires sur les tendances du marché.
Semaine 5-6 :
Jours 16-30 : Continuation des enquêtes clients, analyse préliminaire des données recueillies,
poursuite des études de tendances du marché et des innovations.
Semaine 7-8 : Analyse et Synthèse
Semaine 7 :
Jours 31-35 : Analyse approfondie des résultats des enquêtes et des tendances du marché,
comparaison des données collectées pour identifier les priorités.
Semaine 8 :
Jours 36-40 : Synthèse des conclusions, identification des besoins majeurs du marché,
préparation des recommandations initiales.

26
CHAPITRE III ETUDE DE CAS

Semaine 9 : Rapport Final et Recommandations

Jours 41-45 : Finalisation du rapport d'étude de marché, rédaction des
recommandations stratégiques pour le développement du modèle de voiture basées sur
les conclusions de l'étude.
Objectifs du projet définis :
Réduction de la consommation de carburant de 15%, amélioration de la sécurité avec un
score de 5 étoiles aux tests de collision.

Semaine 1-2 : Identification et Clarification des Objectifs

Semaine 1 :
Jours 1-2 : Réunion initiale pour discuter des aspirations du projet, des attentes et des
besoins de l'entreprise pour le nouveau modèle de voiture.
Jours 3-5 : Analyse des besoins de l'entreprise, identification préliminaire des objectifs
généraux du projet.
Semaine 2 :
Jours 6-7 : Finalisation des objectifs généraux du projet, rédaction des premières ébauches
des objectifs spécifiques à atteindre.
Semaine 3-6 : Définition et Affinage des Objectifs
Semaine 3-4 :
Jours 8-15 : Réunions avec les parties prenantes pour affiner les objectifs spécifiques du
projet en tenant compte des besoins du marché.
Jours 16-20 : Création d'un premier draft de la liste d'objectifs spécifiques à atteindre pour le
modèle de voiture.
Semaine 5-6 :
Jours 21-30 : Analyse approfondie des objectifs établis, validation avec les parties prenantes
et ajustements si nécessaires pour refléter les besoins du marché.
Semaine 7 : Finalisation des Objectifs
Jours 31-35 : Finalisation de la liste définitive des objectifs du projet, rédaction des objectifs
spécifiques et mesurables à atteindre pour le modèle de voiture.

II-2. Conception et développement :

Génération de concepts et prototypes : concept développé, pour la recherche et le

développement.

Semaine 1-2 : Planification et Conception Initiale

Semaine 1 :
Jours 1-2 : Réunion pour définir les spécifications du concept, les exigences du marché et les
paramètres pour le développement.
Jours 3-5 : Analyse des tendances actuelles du marché automobile, recherche sur les
technologies émergentes, premières esquisses et concepts préliminaires.
Semaine 2 :
Jours 6-7 : Sélection et affinement du concept principal à développer, établissement du plan
détaillé pour la conception.

27
CHAPITRE III ETUDE DE CAS

Semaine 3-6 : Développement du Concept

Semaine 3-4 :
Jours 8-20 : Conception approfondie du concept choisi, développement des dessins détaillés,
modélisation 3D et création de plans techniques.
Semaine 5 :
Jours 21-25 : Revue intermédiaire du concept, évaluation par l'équipe pour apporter des
ajustements ou des améliorations.
Semaine 6 :
Jours 26-30 : Finalisation du concept avec les ajustements identifiés, préparation pour la
phase de prototypage.
Semaine 7-8 : Prototypage et Tests
Semaine 7 :
Jours 31-35 : Fabrication du prototype du concept développé, intégration des composants
essentiels pour les premiers tests.
Semaine 8 :
Jours 36-40 : Tests approfondis du prototype, évaluation des performances, identification des
améliorations finales nécessaires.

Figure 6 : exemple de prototype

II-3-Validation du produit :

Cinq étapes pour les tests de sécurité et de performance sur les prototypes du modèle de voiture :

28
CHAPITRE III ETUDE DE CAS

1. Planification et Préparation
Définition des critères de test : Réunion pour établir les critères de tests de sécurité et de
performance.
Préparation des installations : Préparation des espaces et des équipements nécessaires pour
les essais.
2. Tests de Sécurité
Tests de collision et de sécurité : Début des tests incluant les crash-tests et l'évaluation de la
résistance structurelle.
Analyse des résultats préliminaires : Première analyse des résultats pour repérer les zones
nécessitant des améliorations.
3. Tests de Performance
Évaluation des performances : Début des tests de performances moteur, de maniabilité et de
confort des prototypes.
Collecte des données : Récolte et analyse des données pour évaluer les performances globales
des prototypes.
4. Analyse Approfondie
Analyse approfondie des résultats : Étude détaillée des résultats des tests pour identifier les
domaines nécessitant des améliorations et des ajustements.
5. Améliorations et Ajustements
Identification des zones à améliorer : Révisions et ajustements en fonction des conclusions
tirées des tests pour améliorer la sécurité et les performances des prototypes.

II-4- Lancement en production ::

Mise en place des processus de production : Adaptation des lignes de production pour le
nouveau modèle

29
CHAPITRE III ETUDE DE CAS

Étape Semaine prévue Activités prévues

Collecte des spécifications,

Analyse des Besoins Semaines 1-2
évaluation des capacités actuelles

Planification des adaptations,

Planification des identification des ressources
Changements Semaines 3-4
Semaines 3-4
Révision et validation du plan.

Ajustements sur les lignes, tests

préliminaires.
Modification des Lignes Semaines 5-6
Résolution des problèmes
identifiés

Formation sur les nouvelles

Formation du Personnel Semaine 7
procédures

Tests Finaux et Derniers tests pour valider les

Semaine 8
Validation processus adaptés

Lancement de la Début officiel de la production du

Semaine 9
Production nouveau modèle

Évaluation Post- Analyse post-lancement pour

Semaine 10
Lancement ajustements éventuels

Tableau 4 : Mise en place de la processus de production

30
CHAPITRE III ETUDE DE CAS

II-5. Évaluation post-lancement :

1. Collecte de Données sur la Performance
Suivi sur 1 an : Observation continue des véhicules sur une période d'un an pour collecter des
données sur la consommation de carburant.
Collecte des retours clients : Enregistrement des retours des clients concernant les
performances et les expériences avec le nouveau modèle.
2. Retours des Utilisateurs et Ajustements Mineurs
Analyse des retours clients : Étude des retours clients pour identifier les aspects à améliorer
ou à ajuster.
Ajustements pour le prochain modèle : Utilisation des retours pour apporter des ajustements
mineurs pour améliorer le modèle suivant.

II-6- Investissement nécessaire::

Cette étude de cas chiffrée illustre les investissements nécessaires à chaque étape de l'APQP
pour développer un nouveau modèle de voiture, montrant les coûts impliqués dans la
planification, la conception, la validation, le lancement en production et l'évaluation post-
lancement.

Etapes Investissement Necessaire

la planification Entre 100 000 DH et 500 000 DH

la conception 1 000 000 DH

la validation Environ 500 000 DH à 5 000 000 DH

le lancement en production Entre 500 000 DH et 10 000 000 DH

l'évaluation post-lancement. Environ 50 000 DH à 200 000 DH.

Tableau 5 : Investissement Nécessaire

31
CHAPITRE III ETUDE DE CAS

II-7- Production et Contrôle (PPAP) :

Étape 1 : Analyse des exigences PPAP

Analyse des normes PPAP : Compréhension approfondie des exigences et des normes
du PPAP pour l'évaluation de la capacité de production initiale.
Étape 2 : Application du PPAP
Collecte des données initiales : Rassemblement initial des documents et des
informations nécessaires pour entamer le processus PPAP.
Évaluation des processus actuels : Évaluation initiale des processus de fabrication par
rapport aux exigences du PPAP.
Étape 3 : Sélection et préparation des échantillons
Sélection des échantillons représentatifs : Identification des composants ou produits à
utiliser comme échantillons pour les tests de validation.
Préparation des échantillons : Collecte et préparation des échantillons conformes aux
normes spécifiques.
Étape 4 : Documentation et vérification des échantillons
Documentation détaillée : Création de documents précis et détaillés pour chaque
échantillon sélectionné.
Vérification de la conformité : Validation de la conformité des échantillons aux
normes et aux spécifications requises.
Étape 5 : Tests de performance
Évaluation des fonctionnalités : Tests pour évaluer les performances et les
fonctionnalités essentielles des échantillons.
Collecte de données sur les performances : Enregistrement des résultats des tests de
performance.
Étape 6 : Tests de durabilité
Évaluation de la robustesse : Tests pour évaluer la durabilité et la résistance des
échantillons.
Collecte de données sur la durabilité : Enregistrement des résultats des tests de
durabilité.
Étape 7 : Planification du processus de production en série
Élaboration du plan de production : Création d'un plan détaillé pour la transition vers
la production en série.
Identification des ajustements nécessaires : Détermination des adaptations requises
pour répondre aux normes de qualité.
Étape 8 : Mise en œuvre et vérification
Implémentation des ajustements : Intégration des changements nécessaires pour
aligner la production avec les normes de qualité.
Vérification finale de la conformité : Validation et vérification des processus avant le
lancement de la production en série.

32
CHAPITRE III ETUDE DE CAS

II-8- Lancement et Surveillance (PPAP) :

Étape 1 : Surveillance continue de la qualité
Mise en place de systèmes de surveillance : Installation de mécanismes de surveillance pour
suivre la qualité tout au long de la production en série.
Collecte et analyse des données : Collecte régulière de données de production et analyse pour
détecter toute anomalie ou déviation de la qualité attendue.
Étape 2 : Réalisation d'audits réguliers
Planification des audits : Élaboration d'un plan d'audit détaillé pour garantir la conformité
continue aux normes.
Conduite des audits : Réalisation régulière d'audits pour évaluer les processus de production
et assurer leur alignement avec les normes établies.
Étape 3 : Gestion des problèmes de production
Identification des problèmes potentiels : Surveillance proactive pour détecter les problèmes
éventuels de production.
Mise en place de mesures correctives : Application rapide de mesures correctives pour
résoudre les problèmes identifiés et garantir la qualité du produit final.
Étape 4 : Implémentation des mesures d'amélioration continue
Analyse des tendances : Analyse des données collectées pour identifier les tendances et les
opportunités d'amélioration continue.
Mise en œuvre de solutions d'amélioration : Application de mesures visant à améliorer
constamment les processus et la qualité du produit.
Étape 5 : Reporting et ajustements
Rapports réguliers : Génération et présentation de rapports réguliers sur la performance et la
conformité.
Ajustements basés sur les rapports : Ajustements opérationnels basés sur les rapports pour
maintenir ou améliorer la qualité et la conformité.
Étape 6 : Documentation et suivi
Documentation des résultats : Documentation détaillée des résultats des audits, des mesures
correctives et des améliorations apportées.
Suivi de la performance : Suivi continu de la performance pour garantir la qualité constante
tout au long de la production en série.

Conclusion

Cette étude de cas démontre clairement l'efficacité et la pertinence de l'Advanced Product

Quality Planning (APQP) dans le processus de développement d'un nouveau modèle de
voiture. En suivant méthodiquement les différentes étapes de l'APQP, l'entreprise de
fabrication automobile a pu répondre aux exigences croissantes du marché en matière de
sécurité, de performance et d'innovation.

33
CHAPITRE III ETUDE DE CAS

L'application du PPAP a permis une évaluation précise de la capacité de production initiale,

garantissant ainsi une transition fluide vers la production en série tout en maintenant des
normes de qualité rigoureuses. De plus, la phase de lancement et de surveillance a été cruciale
pour assurer une qualité continue, avec une surveillance constante, des audits réguliers et des
mesures correctives rapides en cas de besoin.

En conclusion, cette étude de cas illustre comment l'APQP peut être un cadre inestimable pour
les entreprises cherchant à développer des produits de haute qualité. Son application a permis
de minimiser les risques, d'optimiser les processus et de fournir un produit final répondant aux
attentes élevées des clients tout en maintenant des normes de qualité élevées dans l'industrie
automobile compétitive. L'APQP, par son approche méthodique, a joué un rôle essentiel dans la
réussite du développement du nouveau modèle de voiture, démontrant ainsi son importance
dans la création de produits de pointe et compétitifs sur le marché.

34
Conclusion Generale

Dans une perspective générale, l'intégration de l'Advanced Product Quality Planning (APQP)
et du Production Part Approval Process (PPAP) représente une approche fondamentale pour
l'industrie, en particulier dans le domaine automobile. Cette combinaison méthodologique
offre un cadre solide pour le développement de produits de haute qualité, répondant aux
normes les plus strictes et aux exigences évolutives du marché.

L'APQP fournit une structure méthodique, permettant d'anticiper et de répondre aux besoins
des consommateurs tout en minimisant les risques liés au développement. Cette méthodologie
guide les entreprises à travers diverses phases, de l'étude de marché à la conception, la
production et la livraison de produits conformes aux attentes des clients.
Parallèlement, le PPAP s'avère essentiel pour évaluer la capacité de production, assurer la
conformité aux normes et garantir une transition fluide vers la production en série. Il offre un
processus d'approbation rigoureux pour les composants et les processus, assurant la qualité
dès les premières étapes de production.

En combinant ces deux approches, les entreprises peuvent aligner efficacement leurs
processus de développement de produits avec les attentes du marché, réduire les défaillances
potentielles, et maintenir des normes de qualité élevées tout au long du cycle de vie du
produit. Cette intégration favorise également l'amélioration continue, permettant aux
entreprises de rester compétitives dans un marché en constante évolution.

En somme, l'APQP et le PPAP ne sont pas seulement des méthodologies, mais des piliers
pour l'industrie, offrant des directives précieuses pour la création de produits de haute
qualité, fiables et adaptés aux besoins des consommateurs, tout en soutenant l'innovation et
la compétitivité des entreprises sur le marché mondial.

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 1980 1980-1990
Besoin croissant de Élaboration Établissement de Adaptation continue
Annexe

Collaboration entre

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qualité dans conjointe d'une critères stricts pour du PPAP aux
constructeurs (Ford,
l'industrie méthode commune l'évaluation des besoins changeants de
GM, Chrysler).
automobile. (PPAP). pièces. l'industrie.
1970-1980 1985 1990
Schéma d’évolution du PPAP : De la Collaboration Initiale à l'Adaptation Continue"
 RÉFÉRENCES

https://fr.linkedin.com/pulse/%C3%A9tudes-de-cas-apqp-exemples-succ%C3%A8s-et-
dapprentissage-%C3%A0-jihene-hichri-cqtyf
https://www.ghtraining.com/lean-management/les-5-phases-de-lapqp/
https://www.dangel.com/sites/www.dangel.fr/files/pdf/FR/Conditions%20g%C3%A9n%C
3%A9rales/2933.pdf
https://www.globaloring.com/fr/blog/production-part-approval-process/
https://safetyculture.com/fr/themes/ppap/
https://www.trigo-group.com/fr/news-and-events/blog-posts/apqp-ppap-stellantis-v2022
https://www.linkedin.com/advice/0/how-do-you-use-ppap-improve-your-supplier

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Fin