Lycée Al Khawarizmi Obtention des pièces brutes Prof : KARAOUAN

1 BTS Productique Fonderie Doc : 1/16

1. Généralités :
Il consiste à rendre liquide un matériau afin qu'il prenne la forme d'un moule. Ce mode d'obtention d'un brut
spécifique métallique est appelé la "Fonderie".
Une pièce de fonderie peut, suivant sa fonction et son procédé d'obtention, être utilisée directement ou avec
très peu d’usinage.
1.1 Principe :
1. Elaboration d'un alliage métallique dans un four de fusion.
2. On verse le métal en fusion dans un moule contenant l'empreinte de la pièce à obtenir.
3. Après refroidissement, la pièce est démoulée (décochage) et débarrassée de ses attributs de coulée
(parachèvement).
1.2 Matériaux et alliages usuels

1.3 Possibilités techniques :

- Obtenir des formes de pièces difficilement réalisables avec d'autres techniques.
- Mettre en œuvre des alliages très variés.
- Avoir des courts délais et des faibles coûts de fabrication.
Il existe deux grandes familles dans les procédés de fonderie:
- Moulage en moule non permanent : le moule est détruit à chaque opération.
- Moulage en moule permanent : le moule (en acier ou fonte) est réutilisé plusieurs fois.
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2. Moulage en moule non permanent

2.1 Moulage en sable
Le démoulage s’effectue par destruction du moule. On doit donc fabriquer autant de moules que de pièces à
fabriquer. Chaque partie du moule (châssis) correspondant à une forme de la pièce constitue une empreinte
partielle. L’empreinte donne généralement les formes extérieures de la pièce, elle est obtenue par un modèle
permanent (généralement en bois, en résine ou en métal) ou unique (en cire ou en polystyrène) dans le cas du
moulage à modèle perdu.
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Moule : Dit au sable à vert façonné pour recevoir l’alliage en fusion et détruit lors de la phase de décochage
de la pièce.
Modèle : Objet fabriqué (bois) ou usiné (métal) dont la forme correspond à la forme de la pièce souhaitée. Les
dimensions du modèle sont supérieures pour tenir compte du retrait et des surépaisseurs d’usinage.
Dépouille : Elle est prévue sur le modèle afin de l’extraire sans provoquer l’effritement du sable lors de sa
sortie.
Noyau : Réalisé en sable, il permet d’obtenir les formes intérieures.
Plan de joint : Le plan de joint est choisi selon la surface dominante de la pièce. Il sépare les deux châssis. Le
rôle des châssis est de maintenir le sable comprimé. Ils sont positionnés l’un par rapport à l’autre par des
goujons ou goupilles.
Event : Canal destiné à faciliter l’échappement des gaz issus du contact entre l’alliage en fusion et la surface
de l’empreinte
Décochage : Opération qui consiste à libérer la pièce du moule après solidification.
Le moule en sable est alors détruit (moule non permanent)
Ebarbage : Opération qui permet d’obtenir la pièce brute par enlèvement des masselottes, du système
d’alimentation et du système d’attaque.
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2.2 Moulage à la cire perdue

C’est un procédé de fonderie utilisant un moule céramique destructible et une coulée par gravité. C'est le
procédé le plus complexe dans sa mise en œuvre et celui qui est utilisé en général pour les séries de pièces
plutôt de petite taille et/ou de formes très complexes. Son coût de revient est élevé mais est contrebalancé
par le fait qu'il puisse donner des pièces "net shape", c'est-à-dire finies et ne nécessitant pas (ou peu)
d'opérations d'usinages supplémentaires.

Le procédé se décompose comme suit : dans une matrice d'injection préalablement réalisée, on injecte de la
cire liquide (a) qui, une fois solidifiée donnera le modèle de la future pièce. Plusieurs modèles sont en général
coulés simultanément sur une grappe.
On constitue donc au préalable la grappe en soudant les modèles en cire sur le dispositif de coulée (b).
Les grappes sont d'abord trempées dans la barbotine (liquide base de silice colloïdale, solution hydrolysée de
silicate d’éthyle) (c) puis le stucco ou sable réfractaire est pulvérisé sur les grappes encore humides (d).
Après séchage, les opérations (c) et (d) sont recommencées plusieurs fois constituant une carapace céramique
autour de la grappe.
La cire des modèles est éliminée par fusion dans une étuve (e) Les carapaces sont cuites (f) dans un four à
haute température (+1000°C) afin de leur donner des caractéristiques mécaniques leur permettant de résister
aux sollicitations lors de la coulée. La carapace chaude est placée sous le creuset et le métal est coulé (g).
Après refroidissement, la carapace en céramique est détruite par vibrations et grenaillage (h).
Les pièces sont séparées des barreaux d'alimentation par tronçonnage (i).
Les attaques de coulée sont supprimées par meulage (j).
La qualité des surfaces de la pièce est généralement telle, qu'elle est directement utilisable.
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3. Moulage en moule permanent (en coquille)

Le moule métallique est réutilisable plusieurs fois. Le démoulage est rendu possible par la différence de
matière entre le moule et le métal coulé. Le moule subit toujours un poteyage avant introduction du métal en
fusion (il est enduit d’un liquide protecteur qui facilitera son démoulage).
Le moulage métallique est classé en deux catégories selon la l’énergie d’introduction du matériau liquide dans
le moule.
3.1 Coulée par gravité :
Dans le cas du moulage en coquille par gravité, le métal est coulé à la pression atmosphérique (comme pour le
moulage sable) dans un moule métallique.
Il faut une série minimum de 2000 pièces pour que le moule soit rentable. La coquille est entièrement
métallique. Le joint est un plan ou un plan brisé, horizontal ou vertical.

3.2 Coulée sous pression :

Rentable à partir de 10 000 pièces. Le métal est injecté sous pression dans le moule. Il est ainsi possible
d’obtenir des formes complexes ou peu épaisses (remplissage difficile de toutes les parties du moule pour les
autres procédés). La précision et l’état de surface obtenus sont excellents. On injecte, par l’intermédiaire d’un
piston, en un temps très court (= 0.1 s) un alliage en fusion.
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4. Types d'alimentation

Les différents types d'alimentation sont désignés d'après la position de l'attaque par rapport à l'empreinte, le
moule étant en position de fin de remplissage.

Coulée en source Coulée latérale Coulée en chute

- Coulée en source : La pièce est alimentée par sa partie inférieure, ce qui présente deux avantages
principaux : (le niveau de métal s'élève de façon continue), (il y a moins de turbulence); (l'évacuation
de l'air est facilitée).
- Coulée latérale : Très utilisé dans le moulage en coquille des alliages légers, ce type de coulée permet
d'obtenir une solidification mieux dirigée de bas en haut, ce qui permet de réduire le masselottage.
- Coulée en chute : Cette coulée favorise le plus la solidification dirigée, du bas vers le haut. Le métal
liquide charge directement la pièce, les masselottes peuvent être supprimées ou très réduites. Elle est
souvent employée avec basculement de coquille.

5. Défauts des pièces moulées:

- Les retassures
Cavités (vides) se formant à l’intérieur des zones épaisses des pièces moulées durant la phase de solidification
Elles apparaissent dans les zones de la pièce qui sont refroidies en dernier donc qui se solidifient en dernier.
Pour éviter la formation de retassures dans la pièce, il faut prévoir une réserve de métal liquide, appelée
masselotte.
- Les criques :
Ce sont des ruptures partielles qui se produisent sous l'action d'efforts résultant d'inégalités de retrait.
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6. Règles de tracé des pièces moulées

La simplification du tracé engendre souvent celle du modelage, du moulage et du noyautage, donc limite les
risques de déformation, et entraîne des réductions du prix de revient. Elle doit prendre en compte les risques
propres à la technique, à savoir risques de criques et de retassures, ainsi que les conditions de démoulage.

Dépouilles : Pour les moules en sable, la dépouille

permet le démoulage du modèle sans détérioration
de l'empreinte. Pour les moules permanents, la
dépouille est nécessaire pour extraire la pièce
moulée de l'empreinte.

Plan de joint : En général, le démoulage s'effectue

perpendiculairement au plan de joint. Le joint du moule se situe
normalement au contour apparent maximum du modèle. Le
joint plan est le plus facile à réaliser.

Surépaisseur d'usinage :
Il faut prévoir une surépaisseur sur :
1) les trous de petit diamètre
2) les filetages
3) les cotes tolérancées
4) les ajustements
5) les tolérances de forme et de position
6) les états de surface < 25
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7. Application :

Travail demandé
Compléter le dessin du modèle permettant la réalisation en moulage sable de cette pièce :
- Tracer (à l'échelle du dessin) les surépaisseurs,
- Tracer le plan de joint,
- Tracer les dépouilles
- Tracer le noyau et les portées du noyau du modèle
- Calculer les dimensions du modèle (faire un tableau de retrait).
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8. Conception du système de coulée

8.1 Composants essentiels
Le système de coulée comprend la descente de coulée, le canal d'alimentation (chenal), les attaques, la
masselotte et les départs d'air (évents).
- L’ENTONNOIR DE COULÉE : reçoit directement
le métal fondu.

- LA DESCENTE : est un conduit vertical qui

dirige le métal vers le bassin de décantation ou
directement vers les canaux.

- LE BASSIN DE DÉCANTATION : joue un rôle

important pour éviter les turbulences et
retenir les crasses.

- LE CANAL : distribue le métal vers les attaques de coulée.

- LES ATTAQUES DE COULÉE : sont les canaux qui débouchent sur l’empreinte.

- LES ÉVENTS : sont des conduits de faible section qui évacuent l’air de l’empreinte

- LA MASSELOTTE : permet d’alimenter l’empreinte en métal liquide afin de compenser la perte de

volume due au retrait de solidification.

L'alimentation d'un moule par gravité se fait en deux temps :

- une phase de remplissage du moule par le métal liquide,
- une phase de nourrissage qui permet la compensation de la contraction de solidification du métal par les
masselottes.
8.2 Position de la masselotte
Afin de placer les masselottes sur une pièce, la première étape consiste à découper la pièce en zones
élémentaires de formes simples (cylindre, pavé, sphère...) et à estimer leurs ordre de solidification. Pour
cela nous allons calculer le module de chaque partie.
Le module est le rapport entre volume de matière à solidifier et surface d'échange (surface de contact
entre la matière et le moule).

Mg : Module géométrique
Mr : Module de refroidissement
T : Temps de solidification
V : volume de la partie pièce
S : surface de la pièce en contact avec le sable
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Exemple :
Soit une potence possédant une épaisseur uniforme e. L'ensemble des surfaces intérieures seront réalisées
grâce à un noyau en sable, bien moins conducteur de la chaleur que la coquille métallique. Nous négligerons
les échanges thermiques avec celui-ci.

Pour estimer les modules, la potence est découpée en trois

zones :
1. Un cylindre creux (R1,H)
2. Un tube rectangulaire creux (a,b,L)
3. Un demi-cylindre creux (R2,h)

Calculs des différents modules :

- V1 = 2πR1eH, S1=2πR1H-(ab). On retire à la surface extérieure le rectangle occupé par le tube
rectangulaire.
- V2 = 2(a+b)eL, S2=(a+b)L. On ne compte ici que la surface latérale extérieure.
- V3 = πR2eh-abe, S3=2(πR2h-ab). Pour le volume et la surface, on considère le trou avec le tube
comme un rectangle de coté a et b.
On peut donc calculer les modules comme le rapport du volume sur la surface. L'application numérique nous
donne alors : M1=3.6, M2=6 et M3=1.5
L'ordre de solidification sera donc a priori 3-1-2. Il faudra placer les masselottes sur la zone centrale (2).
8.3 Dimensions de la masselotte
Afin d'être efficace, les masselottes doivent respecter deux critères :
- Se solidifier après la partie à alimenter. Cela se vérifie en imposant que le module de la masselotte est
supérieur à celui de la partie à alimenter.
- Comporter une réserve de métal suffisante pour compenser les retraits. On impose en général que le
volume de la masselotte doit être supérieur à 0.3 fois le volume masselotté.
Dans le cas de l’exemple de la potence :
La masselotte devra avoir un module d'au moins 6. Cela peut se vérifier très facilement en prenant une
masselotte cylindrique avec un rayon minimum de 12 mm.
En général, les masselottes sont cylindriques et possède un élancement de (H/D=2).
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9. Application de synthèse

PREAMBULE

Le plateau d’accouplement dans le document ressource N°1 DRS1 est un élément du mécanisme de
l’accouplement élastique qui permet la liaison entre l’arbre moteur et l’arbre récepteur.
On souhaite réaliser, par moulage, le plateau d’accouplement (voir Doc DRS1).

Le procédé retenu sera un moulage au sable avec modèles en bois.

La pièce ainsi réalisée devra avoir des surépaisseurs d’usinage de 2,5 mm minimum.
Le métal utilisé pour réaliser la pièce a un retrait de 1%
Le matériau utilisé pour le plateau est GE350
Sable utilisé est le Sable silico-argileux
Mise en mille supérieure à 1%

1. Etude de l’obtention du brut

1.1 Identifier et expliquer la désignation du matériau du plateau d’accouplement (voir Doc DRS1).
1.2 Dans le doc réponse DR1, tracer en bleu le plan de joint du plateau et justifier ce choix.
1.3 Calculer les dimensions du modèle en tenant compte du retrait et les surépaisseurs.
Pour cela :
1.3.1 Recopier le tableau (Page suivante) dans votre copie et calculer les dimensions du modèle en se
basant sur les différentes dimensions de la pièce dans le tableau.
1.3.2 Dans le document réponse DR1, reporter les dimensions du modèle sur le dessin de du plateau
d’accouplement.
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Dimensions pièce Dimensions modèle

18 (6+12)
ϕ 63
ϕ 26
28 (23 + 5mini)
12

1.4 Dans le document réponse DR1 tracer en vert les surépaisseur d’usinage et les dépouilles.
1.5 Le système d’alimentation retenue pour le moulage du plateau a un échelonnement de (1, 2, 1) Que signifie
cet échelonnement.
1.6 Dans votre copie dessiner a main levé un système d’alimentation standard et identifier les différentes
sections qui rentrent dans le calcul d’échelonnement.
1.7 Le sable utilise pour l’obtention du brut est le sable silico-argileux, justifier ce choix en précisant les
différents propriétés de ce type de sable.

2. Dimensionnement de la masselotte
Notre objectif dans cette étude et de préciser la partie où on peut poser la masselotte et de dimensionner la
masselotte.
Hypothèse : Afin de faciliter le dimensionnement de la masselotte on suppose que le plateau d’accouplement
est un assemblage de deux formes cylindriques de diamètre et hauteur respectivement CY1 :(D1=63, H1=18)
et CY2 : (D2=26, H2=10).
A l’aide du document ressources n° 2 DRS2 et en se basant sur l’hypothèse ci-dessus.
2.1 Calculer les modules géométriques Mg du plateau d’accouplement pour cela (Décomposer la pièce en deux
formes géométriques simples afin de faciliter les calculs des sections et des volumes).
2.2 Calculer pour chaque forme géométrique du plateau d’accouplement le module de refroidissement Mr avec
k=0,9 (k coefficient liant Mr et Mg).
2.3 Calculer pour chaque forme géométrique du plateau d’accouplement le temps de solidification et préciser
la partie concernée par le masselottage.
2.4 Calculer (D, H) les dimensions de la masselotte on assimile sa forme a un cylindre de diamètre D et de
hauteur H avec H≥1 ,5D.

3. Contrôle de brut
3.1 Quelle sont les défauts généralement rencontrées lors d’un contrôle de brut issue de moulage.
3.2 Proposer un moyen de contrôle de ces défauts du brut.
3.3 Justifier la valeur d’une mise en mille supérieure à 1% pour le plateau d’accouplement.
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