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Projet de fin d’études : Minimisation et Traitement des Non-Conformités des Câbles Electriques de l’Automobile
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Projet de fin d’études : Minimisation et Traitement des Non-Conformités des Câbles Electriques de l’Automobile .
CHAPITRE 2
CADRAGE DU PROJET
I. Contexte du Projet :
Au cours de ces dernières années, les entreprises industrielles ont été confrontées à une
concurrence de plus en plus remarquable. L’internationalisation de la compétition et la course au
développement ont poussé les entreprises à rechercher des atouts leur permettant de gagner la partie et
à remettre en cause toutes leurs fonctions.
Parmi les principaux atouts de l'amélioration de la performance et la minimisation du coût de

revient, intervient la minimisation des gaspillages notamment ceux relatifs à la matière première, d’où
la nécessité de minimiser le rejet et optimiser la gestion des déchets de fils. Ces déchets dont composés
essentiellement de cuivre qui est un métal onéreux pouvant occasionner des pertes importantes dans le
cas d'une augmentation des déchets et rejets qui sont appelés en anglais SCRAP, ou l'absence d'un suivi
journalier et minutieux de ces derniers.
Le SCRAP est une source majeure de gaspillage et de coût de non-qualité dans l’usine de
Hirshmann Automotive . De ce fait, un suivi journalier de la masse de la matière rejetée est effectué.
Cependant, cette action demeure insuffisante pour contrôler et réduire le SCRAP.
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La réduction de SCRAP nécessite une gestion soigneuse du flux de déchets de fils ainsi qu'une
analyse profonde des sources de gaspillage de la matière et leurs impacts sur la performance du
processus de fabrication.
Vu l'impossibilité de concevoir une réduction du taux de SCRAP dans l'absence d'une gestion
proprement dite de la matière première rejetée et une distribution claire des tâches et responsabilités
pour garantir une bonne administration des déchets, le projet sera scindé en deux volets : Le premier
consiste d’abord à identifier et étudier les causes racines qui génèrent cette perte de la matière, sur
lesquelles on peut se baser pour proposer des actions amélioratives adéquates, pertinentes et efficaces.
Le deuxiéme consiste à organiser, maîtriser et standardiser la gestion du flux des non conformités par
l'élaboration des procédures à joindre à l'ensemble des documents administratifs du SMQ.
Ce projet ne concerne que le segement 05 (zone de coupe) vu qu'il engendre la grande part de la
matière rejetée
I. Cahier de charges :
II. Cahier des Charges :
L’élaboration du cahier des charges a pour but de bien définir le besoin du client, les objectifs
à atteindre et les contraintes imposées par le milieu.
1. Expression du besoin :
L’amélioration de la performance de l’entreprise nécessite l’élimination des gaspillages. La

réduction du SCRAP est un besoin indispensable pour que l’entreprise maintienne une position
privilégiée par rapport aux concurrents dans le marché de câblage.
2. Objectifs :
❖ Organisation et standardisation de la gestion du flux de déchets de matière première

(SCRAP) ;
❖ minimisation des non-conformités relatives aux produits finis et semi-finis ;
❖ amélioration de la qualité des produits et augmentation de la satisfaction du client ;
❖ minimisation des rejets de matières premières au sein de l'usine, plus particulièrement au
niveau de la zone de coupe ;
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❖ optimisation des coûts de revient des produits fabriqués et réduction des coûts de non-
qualité.
3. Contraintes :
La gestion de ce projet doit tenir en compte les contraintes suivantes :
• Le projet doit être réalisé dans trois mois

• Les solutions proposées ne doivent comporter aucune modification des structures ou des
machines.
• Les solutions ne doivent affecter ni la productivité ni la qualité du produit. 

• Les solutions doivent permettre d’atteindre le but prédéfini avec un cout minimal . 
4. Planning de Travail :
Le diagramme de GANTT présenté ci-dessous jouait le rôle de fil conducteur tout au long du
projet. Il m’ a permis de définir les tâches principales, d’ajuster les dérives et de maîtriser la gestion
du temps alloué pour la réalisation du projet. Il était également une base de communication avec mon
parrain industriel .
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Projet de fin d’études : Minimisation des rejets relatifs aux défauts de fabrication des câbles électriques de l’automobile
PARTIE 2
MINIMISATION DES REBUTS RELATIFS AU SCRAP
ZONE COUPE
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CHAPITRE 1
Méthodologie adaptée
Dans cette partie nous allons présenter l’outil que nous avons utilisé pour la résolution du
problème, ainsi que la démarche DMAIC adoptée pour notre projet.
SIX SIGMA
Six Sigma est une méthode structurée faisant appel à des outils statistiques et des techniques
d'amélioration des processus appliqués sur les principes de gestion de projets pour améliorer la
satisfaction des clients et atteindre des objectifs stratégiques ambitieux.
1 .Historique :
La méthode « Six Sigma » est une méthode d’amélioration de la qualité qui est apparue au
Japon dans les années 1970. Elle a été formalisée aux USA par la société MOTOROLA en 1986.
Limitée dans un premier temps aux techniques de « SPC » (Statistical Process Control), elle est
rapidement devenue un véritable outil de management englobant l’ensemble des fonctions de
l’entreprise
Suite à son efficacité et aux bénéfices qu’elle a présenté, elle a été adoptée par d’autres Compagnies :
o Allied Signal 1992

o General Electric 1995
o Ford/Nissan and Honeywell 2000 ...
o Bank of America …
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2 Les Bénéfices de Six Sigma

Les Bénéfices de Six Sigma sont sans fin, mais les résultats les plus apparents sont les retours
financiers significatifs qui résultent de l’élimination des défauts et de l’optimisation des processus.
Plusieurs Sociétés notables ont rapporté des retours financiers en centaines de millions de dollars. Ces
mêmes Sociétés ont aussi fait part de changements majeurs dans la culture de leurs entreprises et dans
leur façon de conduire les affaires, au travers de nouveaux modes de décision, basés sur des chiffres
et non pas sur des opinions.
Le Six Sigma permet de concilier assez facilement plusieurs objectifs, dont le principal est
l’amélioration la performance globale de l’entreprise. A traves cette amélioration, l’entreprise verra
:
• Une augmentation ainsi qu’une fidélisation des clients grâce au progrès de la qualité
• Une réduction des dépenses grâce à une minimisation du nombre de rebuts, de retouches et
de gaspillages au cours de la production
• Une optimisation de l’efficience des moyens de production
• Une augmentation significative du chiffre d’affaires de par la réduction des coûts et
l’amélioration de la qualité
• Tout ceci conduisant à un accroissement de la satisfaction des clients, une augmentation des
parts de marché et, finalement, des profits supérieurs.
3 Principe de six sigma

Le terme Six Sigma fait référence à la lettre grecque σ (sigma), représentant l'écart type à la
moyenne (la variabilité) en analyse statistique. Par extension, plus le « sigma » d’un processus est
élevé, plus les éléments sortants du processus (produits ou services) satisfont les besoins du client, et
plus les défauts de ce processus sont rares.
Avoir un processus Six Sigma signifie que l'écart entre la limite de spécification inférieure et
la limite de spécification supérieure du client peut contenir six fois l'écart type (ou sigma) de la
variation du processus.
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Figure 33 Six Sigma et la réduction de la variabilité

Pour donner une idée sur la façon dont est présentée cette démarche d’amélioration de la
qualité outre-Atlantique, voici une citation issue du plus grand organisme américain dédié à la qualité,
l’American Society for Qualité (ASQ), en réponse à la question « Qu’est-ce que Six Sigma?
» : « Six Sigma est une philosophie d’amélioration de la qualité fondée sur les faits et les données,
pour laquelle la prévention des défauts prévaut sur leur détection. Cette approche conduit à la
satisfaction des clients et à des résultats opérationnels en réduisant la variation et les gaspillages,
résultant dans l’acquisition d’un avantage compétitif. Six Sigma trouvent une application partout où
la variation et les gaspillages existent, et tous les employés doivent être impliqués.
4 Méthodes de six sigma

Les projets Six Sigma s’articulent autour de deux types de stratégies structurées :
• Le DFSS (Design For Six Sigma) pour les projets d’innovation et de conception. C’est une
approche structurée destinée à la conception de nouveaux produits, services ou processus, à partir
des besoins des clients.
• Le DMAIC (Define, Measure, Analyse, Improve, Control) pour les projets d’amélioration Le
DMAIC est destiné à cadrer la résolution de problèmes et l’amélioration des produits et services
dans les organisations.
Il est composé de cinq étapes ordonnancées selon une logique qui peut sembler de bon sens, Un
peu à la manière de certaines formes de médecines qui vont chercher à connaître la cause des
symptômes pour apporter au patient un remède plus efficace et durable contre la maladie, le
DMAIC vise à fournir un diagnostic approfondi des problèmes rencontrés dans les organisations
avant de les résoudre. C’est pourquoi le problème doit être soigneusement décrit
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avant d’être quantifié, les causes profondes clairement identifiées pour que les solutions
développées en phase d’amélioration s’attaquent à la racine du problème.
La méthode DMAIC donc s’est avéré la plus adéquate pour notre projet.
5 Etapes de déroulement de DMAIC

La méthode se base ainsi sur cinq étapes qui se contractent dans l’acronyme « DMAIC » :
Chaque étape possède des outils différents qui sont regroupés dans une démarche cohérente.
Typiquement, la gamme d'outils utilisés dans chacune des phases :
❖ Etape 1 : Définir
• Définir le contexte général du projet et le problème
• Définir le but, les objectifs, les exigences et les gains attendus pour l’entreprise
• Définir le plan de projet (tâches, responsable, délai)
Outils principaux :
o Diagramme CTQ
o QQOQCP
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o QFD
o Diagramme de Kano
o Benchmarking
o Cartographie SIPOC
Résultats :
✓ Charte du projet
✓ Cartographie générale du processus
✓ Planning et affectation des ressources
❖ Etape 2 : Mesurer
• Définir et valider les moyens de mesure.
• Mesurer les variables de sortie, les variables d’état et les variables d’entrée du processus.
• Collecter les données.
• Connaître le Z du processus.
Outils principaux :
o Analyse processus,
o logigramme
o Répétabilité et reproductibilité
o Analyse des 5M
o Matrice Causes/Effets
o Feuille de relevés
o Maîtrise statistique des procédés (SPC)
Résultats :
✓ Cartographie détaillée du processus

✓ Capabilité des moyens de mesure
✓ Capabilité du processus
❖ Etape 3 : Analyser
• Analyser les données.
• Établir les relations entre les variables d’entrée et de sortie du processus.
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• Identifier les variables clés du processus.
Outils principaux :
o Statistique descriptive
o Statistique inférentielle
o Plans d’expériences
Résultats :
✓ Établissement de la preuve statistique

✓ Compréhension du processus
❖ Etape 4 : Améliorer
• Imaginer des solutions.
• Sélectionner les pistes de progrès les plus prometteuses.
• Tester les améliorations.
Outils principaux :
o Vote pondéré
o AMDEC
o Plans d'expérience
Résultats : Amélioration du Z et détermination des caractéristiques à mettre sous contrôle
❖ Etape 5 : Contrôler
• Mettre sous contrôle la solution retenue.
• Formaliser le processus
Outils principaux :
o Auto-maîtrise
o Maîtrise statistique des procédés (SPC)
Résultats :
✓ Rédaction de modes opératoires

✓ Cartes de contrôle
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CHAPITRE 2
DEFINIR
Après avoir entériné la décision de réaliser le projet, il faut à présent en dessiner plus précisément les
contours. La première étape d’une démarche DMAIC se décompose en deux parties :
• La préparation de la charte du projet : Il s’agit de compléter un document de synthèse décrivant le

problème et les objectifs attendus, de formuler les exigences du client, de constituer l’équipe et de
sélectionner les parties prenantes, de reporter les enjeux financiers, enfin, de préparer la planification
du projet .
• La cartographie du processus : Elle permet de mettre « noir sur blanc » les différentes étapes du processus,
les entrées, les fournisseurs, les sorties, les clients. Cette cartographie vise à formaliser les connaissances
et les pratiques de l’entreprise. L'organisation du processus va faire l’objet d’un SIPOC (Suppliers, Input,
Process, Output, Customers), en français FIPEC (Fournisseur, Intrants, Processus, Extrants, Clients .
1. Cartographie du processus de la zone Coupe :
1.1 Presentation :
L’amélioration d’un processus de production commence toujours par une phase d’analyse. La
cartographie du processus est un excellent moyen de réaliser une telle analyse. Son but est d’illustrer
le flux physique et le flux d’information depuis les approvisionnements en matières premières jusqu’au
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client en fournissant une représentation visuelle des étapes permettant de délivrer le produit. .
Un outil très adapté à cette cartographie est le diagramme SIPOC (Suppliers, Input, Process,
Output, Customers) qui permet de faire apparaître les flux de la matière et les flux d’informations sur
un même graphique ou sur deux graphiques séparés.
Dans le cadre Processus, on représente le flux du processus. Dans la colonne Input, on place les
produits fournis et, dans la colonne Supplier, on spécifie le fournisseur de ce produit. De même, dans la
colonne Output, on place les produits fournis par le processus, et on spécifie dans la colonne Customer
les clients de ces produits
1.1 Réalisation du Diagramme SIPOC :
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2. Elaboration de la Charte du Projet:
2.1 Formulation du Problème :
❖ Situation Actuelle :
En se basant sur les registres de suivi de SCRAP par gramme ,de la zone coupe durant ces
trois dérniers mois :Janvier Fevrier et Mars nous avons sommé sur la quantité de SCRAP correspondante
à toutes les machines du segement 05 et on a trouvé les résultats suivantes :
▪ total du scrap pour mois janvier : 1893671 g
▪ total du scrap pour mois Février : 2225987 g
▪ total du scrap pour mois Mars : 23290221 g
❖ Situation Objectif :
L'objectif de quantité totale de SCRAP des fils sertis toléré dans le segement 05 zone du coupe a été fixé
par le top management suite à une étude budgétaire. Cet objectif a été fixé à hauteur de : 1 665 000 g par
mois, le calcul cet objectif est procédé comme suit :
▪ 2000 g pour les échantillons d'IPC et les échantillons de réglage par shift 8h
▪ 500 g pour chaque machine par shift 8h
▪ 3000 g pour les presses de sertissage manuel
( 500*27 machines 2000 3000 ) * 3 shift * 30 jours = 1 665 000 g
❖ Situation Problème :
On peut visualiser l’écart générant le problème selon le graphe suivant :
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Evolution trimestrielle du SCRAP dans la zone coupe

2500000
2000000
1500000
1000000
500000
0
Janvier Février Mars
Total SCRAP Objectif SCRAP
❖ Etude Economique :
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2.2 Limitation du Problème ;
Pour la définition du problème, on a utilisé l’outil QQOQCC dans l’objectif de se poser toutes les questions
relatives au problème afin d'en fixer le périmètre que on cherche et d’avoir une vision complète de la situation
problématique
❖ Apercu sur l’outil QQOQCCP:
Le sigle QQOQCCP « Qui ? Quoi ? Où ? Quand ? Comment ? Combien ? Pourquoi ? » , est un sigle
résumant une méthode empirique de questionnement. Toute démarche d'analyse implique en effet une phase préalable
de questionnement systématique et exhaustif dont la qualité conditionne celle de l'analyse proprement dite , Ceci en
vue de collecter les données nécessaires et suffisantes pour dresser l'état des lieux et rendre compte d'une situation,
d'un problème ou d'un processus , sa simplicité, son caractère logique et systématique font que beaucoup l'utilisent
aussi pour structurer la restitution des résultats de leurs analyses.
❖ Application de l’outil QQOQCCP:
Question Sous-Question Réponse
Qui ? Qui est concerné par le L'ensemble de Hirschmann

problème? automotive
Segement 05 : Coupe
Quels départements ? Les départements Qualité, Production,
Ingénierie et Maintenance
Quelle est l'équipe chargée du Le Leader Qualité zone B ,

projet ? l’ingénieur qualité Seg 05 , les
Inspécteurs qualité du Seg 05 , Les
opérateurs Seg 05 et Stagiaire PFE
Quoi ? De quoi s'agit-t-il ? Masse/Taux de SCRAP très élevé par

rapport à l'objectif préétabli
Quelle étape du procédé ? Segement 05 : Coupe
Quelles sont les conséquences du ▪ Gaspillage de la matière

problème ? première
▪ Augmentation des coûts de
production
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▪ Dégradation des indicateurs de

performance
▪ Diminution de la productivité
Ou ? Dans quelle zone le problème Zone coupe et sertissage
surgit-t-il ?
Quand ? Quand le problème surgit-t-il? Au cours des activités de

production
Comment ? Comment a été détecté le Par le suivi et l'analyse des quantités
problème? du SCRAP journalier
Comment le problème est-il Indicateurs : Masse/Taux de SCRAP

mesuré?
Pourquoi doit-on remédier au Minimiser les gaspillages et
problème? optimiser les coûts de production
Combien ? Combien coute le problème ?
2.3 Définition des exigencies clients :
L'entame d’un tel projet implique de rechercher la satisfaction des clients en identifiant les CTQ
(Critical To Quality) qui sont les éléments essentiels de la pérennité de l’entreprise. Pour effectuer cette
tâche, le diagramme CTQ s'avère un outil efficace afin de formuler et représenter les exigences du
client de manière claire, concise et détaillée.
❖ Apercu sur le diagramme CTQ:
Le diagramme CTQ a pour objectif de décomposer le besoin du client (ce qui l’amène à utiliser nos
produits ou nos services) en exigences (qualité, coût, délais) qui doivent pouvoir être mises en face de
caractéristiques que l’on sait évaluer par une mesure. Pour chacune de ces caractéristiques, on doit
pouvoir déterminer une cible et des spécifications limites., il permet de :
✓ Prendre du recul sur la qualité perçue par les clients en listant leurs besoins et exigences;
✓ Instaurer un dialogue constructif avec les clients pour améliorer les produit .
✓ Recadrer le processus pour assurer la satisfaction des clients
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❖ Réalisation du diagramme CTQ :
Client Beseoin Exigences Caractéristiques Spécification

Le reste des Diminuer les Minimiser le Quantité de SCRAP
segements de l’usine gaspillages SCRAP en gramme
2.4 Réalisation de la charte de Projet

La charte du projet se matérialise par une fiche qui résume les principaux résultats de l’étape
« Définir » de la demarche DMAIC, On y retrouve:
o la définition du problème
o l’identification des caractéristiques critiques pour les clients
o la mise en évidence de l’état actuel et de l’état souhaité, qui doit faire apparaître les limites du
projet
o la définition du groupe de travail et l’engagement des principaux acteurs.
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CHAPITRE 3
Mesurer
Cette étape est essentielle dans le déploiement de la démarche Six Sigma. Elle a pour objectif
l’évaluation concrète de la performance des processus et leur adéquation aux demandes des clients.
Autrement dit, son objectif est de renseigner, par les mesures appropriées sur le fonctionnement du
processus par rapport aux exigences des clients. Cette première mesure servira de base de travail chiffrée
pour les phases qui suivront.
Pour obtenir la première série de données, la phase de mesure peut se découper en 4 étapes :
o Identification du type de SCRAP critique .
o Identification de la machine critique en terme de generation du SCRAP critique .
o Test de normalité de la machine critique .
o Test de capabilité .
1. Identification du type de SCRAP critique :
Le SCRAP généré dans la zone coupe peut prendre plusieurs aspects selon l’activite de production
en question , les types de SCRAP sont :
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▪ SCRAP Réglage + IPC :
Des petits fils indispensables pour l'apprentissage, le paramétrage et l'ajustement des mesures de la
machine + des fils correspondants aux échantillons de IPC ( Instructions Process Control ) .
▪ SCRAP -CFA :
Des f ils non-conformes signalés par un système anti-défauts (détecteur CFA+: Crimping Force
Analyzer) et rejetés par la machine.
▪ SCRAP –Défauts de la ligne :

Défauts décelés par l'opérateur sans aucune alerte du système Poka-Yoké de la machine.
▪ SCRAP –Retour client :
 Rpartition des types de SCRAP :
En se basant sur les quantités totals des differents types de SCRAP tout au long des mois de Janvier ,
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Février et Mars , nous avons réparti les types de SCRAP selon leur contribution dans le total des coûts
occasionnés par le SCRAP généré par toutes les machines de la zone coupe pendant ces 3 derniers mois .
on a obtenu les résultast suivants :
TYPES de SCRAP Janvier Février Mars TOTAL MOYENNE

SCRAP - CFA 1121066 1065580 1104194 3290840 1096947
SCRAP - DEFAUTS DE LIGNE 2889 265554 230393 498836 166279
SCRAP - REGLAGE+IPC 416539 409908 412747 1239194 413065
SCRAP - RETOUR CLIENT 353177 219351 291927 864455 288152
RÉPARTITION DES MOYENNES DES TYPES DE SCRAP DANS LA ZONE COUPE
SCRAP reclamation
client
15%
SCRAP CFA
56%
SCRAP REG-IPC
21%
SCRAP defauts de
la ligne
8%
Le graphe ci-dessus nous montre que 56% de la matière rejetée lors de la production est générée
par le SCRAP-CFA , cela nous amène à trancher que le SCRAP-CFA est responsable de plus de la
moitié de la quantité de SCRAP total de la zone coupe. De ce fait, on va se focaliser sur la réduction
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des rejets et rebuts rejetés par le detecteur CFA ,tout au long de cette étude.
2. Identification de la machine critique:
Comme il a été initialement cité dans la partie "Présentation du processus de production de

"Hirschmann automotive" , la production de la zone coupe est assurée par 27 machines KOMAX plus
les presses de sertissage manuel, qui se chargent de la coupe, le dénudage, le sertissage et dans certains
cas, le montage des bouchons. La limitation des presses de sertissage manuel aux simples tâches de coupe
et sertissage éloignent largement des machines critiques.De ce fait, l'étude criticité se limitera aux
machines KOMAX afin de déterminer lesquelles sont responsables de l'augmentation considérable de la
quantité de SCRAP-CFA génerée dans la zone coupe .
❖ Apercu sur le diagramme PARETO:

Pareto montre que, généralement, 20% des causes sont à l’origine de 80% des effets (loi des 20/80).
Le diagramme de Pareto permet d’identifier rapidement les causes prioritaires les plus importantes d’un
problème de non-qualité. Il permet donc un gain de temps considérable puisque seuls les problèmes
majeurs sont résolus au départ. L‘analyse de Pareto peut servir dans de nombreuses situations
o défauts de fabrication .
o arrêts répétitifs de machines .
o accidents de travail .
o retards de livraison .
o consommation d’énergie.
o problèmes liés aux fournisseurs .
 Etapes de construction de diagramme PARETO:
a) Identification et classification des problèmes : Les données doivent être bien classées dans des
feuills de relevés selon des critères clairs.
b) Définition d’une période de temps qui servira de base pour tous les graphiques afin de faciliter
les interprétations et les comparaisons.
c) Totaliser les fréquences pour chaque type de problèmes.
d) Identifier l’impact de chaque type de problèmes (coût de réparation, coût d’arrêt.
e) Classer les problèmes selon leurs fréquences.
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f) Tracer le diagramme :
g) Dessiner les colonnes.
h) Tracer la courbe pour le total cumulé
i) Identifier le diagramme : titre, sources d’information, dates, détails,…
Le diagramme de Pareto est un outil essentiel pour connaître sur quel problèmes l’effort de l’équipe
d’amélioration de la qualité doit être concentré. Il facilite l’identification des problèmes à attaquer en
priorité et permet de confirmer l’impact et l’efficacité de la solution mise en application. Pour un meilleur
effet et une meilleure vision du diagramme, il est préférable de colorer les cases.
❖ Elaboration du diagramme PARETO:

En se basant sur les registres de suivi de SCRAP de ces 3 derniers mois , nous avons sommé sur la
quantité de SCRAP-CFA correspondante à chaque machine KOMAX et nous les avons classés selon leur
criticité en dressant le diagramme PARETO représenté ci-dessous :
PARETO des machines selon la masse du SCRAP rejetés par le CFA

250000 1.2
1
200000
Masse du SCRAP en g
0.8
150000
0.6
100000
0.4
50000
0.2
0 0
D’après l’analyse du diagramme Pareto, on remarque que les machines KOMAX (630/ 430/
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570/480/110/140/13/455/145/34/43/85/162/590 ) sont les machines affichant des taux de criticité les

plus élevés. Pour une meilleure gestion de la contrainte temps et pour une étude ciblée que minutieuse,
nous avons envisagé, de se contenter à travailler uniquement sur la machine KOMAX 630 vu que les
machines restantes ont un fonctionnement et un mécanisme similaire, choisir une seule d'entre elles et
se focaliser sur son étude permettra de gagner en efficacité tout en ayant la possibilité de projeter tout
résultat ou conclusion sur les autres machines vu leurs similarités , on a donc gardé la machine KOMAX
630 , avec le taux de criticité le plus élevé, pour tout le reste de notre projet.
3 .Test de normalité machine:
Dans cette partie, nous allons utiliser des notions de la statistique afin de modéliser le
comportement de la machine 8 en matière de génération de SCRAP-CFA. Il convient alors d'exposer et
de définir certaines grandeurs statistiques que nous allons utiliser dans notre étude .
❖ Apercu théorique:
 Définitions :
o L’élément étudié est appelé caractère.

o Si les valeurs du caractère sont isolées, il s’agit d’un caractère discret.
o Par contre, si ces valeurs sont prises dans tout un intervalle il s’agit d’un caractère continu.
o Dans notre cas, tous les éléments étudiés sont des caractères continus.
o L’ensemble sur lequel on travaille en statistique est appelé population. Un élément de cet
ensemble est appelé individu.
o Le nombre total d’individus (N) de la population est appelé effectif total
La moyenne μ c’est la moyenne des valeurs du caractère étudié de la population
Les xi : sont les valeurs du caractère étudié
o La dispersion d’une population σ : représente la variabilité des valeurs du caractère étudié

par rapport à la moyenne.
La dispersion est mesurée par la formule suivante :
avec xi les valeurs du caractère étudié et la moyenne de la population .
o L'effectif ni est le nombre d’individus ayant la même valeur xi du caractère étudié
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o Une distribution statistique est la manière dont les valeurs du caractère étudié sont réparties autour
de la moyenne. Pour voir cette distribution on trace un histogramme des effectifs (ou fréquences) en
fonction des valeurs du caractère étudié. Dans le cas d’un caractère continu, on construit des
intervalles qui contiennent les valeurs du caractère étudié et on trace les effectifs ou les fréquences en
fonction des centres des intervalles. Pour mieux comprendre voir l’exemple ci-dessous.
A partir de la distribution nous pouvons dégager la loi de probabilité du caractère étudié. Dans notre
étude nous allons utiliser la loi normale pour calculer les probabilités.
o La distribution normale a la particularité d’avoir une forme de « cloche » (beaucoup d’individus

autour de la moyenne et moins d’individus au fur à mesure qu’on s’en éloigne, La loi normale peut être
représentée par la formule théorique suivante :
La loi normale peut être représentée par la formule théorique suivante :
Avec σ est la dispersion de la population et μ est la moyenne de la population
 Représentation graphique:
Toute distribution statistique peut être représentée sous la forme d’un graphique. Le graphique
permet la saisie rapide, d’une manière visuelle, des principales caractéristiques d’une distribution. La
représentation peut se faire principalement par :
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o L'histogramme
L’histogramme est un moyen rapide pour étudier la répartition d’une variable. Il peut être, en
particulier utilisé en gestion de la qualité lorsque les données sont obtenues lors d’une fabrication.
L’histogramme est un outil « visuel » qui permet de détecter certaines anomalies ou de faire un
diagnostic avant d’engager une démarche d’amélioration. Utilisé dans ce cadre, l’histogramme est
un outil « qualitatif ». Pour pouvoir bien mener l’étude de la dispersion d’une variable à l’aide d’un
ou de plusieurs histogrammes, il faut avoir une bonne connaissance de la variable étudiée. De
même, il faut connaître les conditions de collecte des données : fréquence de mesure, outil de
mesure utilisé, possibilité de mélange de lots, possibilité de tri etc. La démarche de sa construction
se décompose en quatre étapes :
• Collecte des données

• Détermination du nombre de classes
• Détermination de l'ouverture de la classe
• Détermination de la hauteur des rectangle
❖ Test de normalité à l’aide de la droite de HENRY :
En se basant sur l’historique des masses de SCRAP-CFA de la machine KOMAX 630 (jugée
critique) recensées pendant le mois de Mars, nous avons élaboré le graphe représentatif de la droite
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d'Henry ,en saisissant 28 échantillons , chaquee échantillon représente la quantité total du SCRAP-
CFA pour les 3 shifts d’un jour :
L'allure de la droite d'Henry obtenue par le logiciel Minitab est la suivante :
Figure : Droite d'henry des prélevements des 28 jours du mois de mars
D'après le graphe ci-dessus, le nuage de points étant proche d’une droite, on peut alors modéliser la
distribution observée par une loi de normale.
Le diagramme de Henry permet d’approcher la moyenne et l’écart-type des réalisations d’une variable
gaussienne. La méthode de détermination de la moyenne et de l'écart-type à partir de la droite d'Henry est
décrite dans l'annexe , Les valeurs obtenues sont les suivantes :
o Masse moyenne : Mmoy = 2607 g
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o Ecart type : S = 1564
4 .Test de capabilité :
❖ Notions de capabilité :
Lorsqu’on parle de qualité, il est fondamental d’être précis et de savoir ce dont est capable le
procédé ou la machine par rapport à ce qu’on lui demande. Le concept de capabilité permet de définir
si l’ensemble des résultats obtenus pour une caractéristique est inclus dans les tolérances spécifiées. La
capabilité est le rapport entre la performance réelle de la machine ou du procédé et la performance
demandée.
C'est alors la capacité d’un procédé ou d’une machine à réaliser des pièces dans l’intervalle de tolérances
fixé par le cahier de charges produit
❖ Formules de calcul et interpretations :
 Capabilité machine :
o C M : représente bien l'aptitude d'un processus à produire de manière précise et répétable, une
capabilité machine élevée indique que toutes les pièces produites vont se ressembler , par contre
s’elle est faible désigne une production dispersée. Mais une bonne capabilité machine peut aussi
correspondre à une production en dehors des limites de la tolérance. En effet, la conformité
industrielle d'une population de fabrication va dépendre de l'étendue, non seulement de sa dispersion,
mais aussi de la position de sa moyenne par rapport à l'intervalle de tolérance.
o C M K : représente aussi le centrage de la production par rapport aux limites de la tolérance.

Une C M K élevée indique non seulement que la production est répétable, mais qu'elle est
également bien centrée dans l'intervalle de tolérance et qu'il y aura peu de risque de voir des pièces
29
produites en dehors des tolérances .
 Capabilité procédé :
o C p K et C p : Même formules que la capabilité machine , C p et C M sont calculés de la même

façon, mais sur des échantillons différents. C M ayant pour but de caractériser une machine doit
être mesurée sur 50 pièces consécutives sans changement de réglage. Cp ayant pour but de
caractériser un procédé doit être fait sur des pièces issues de séries distinctes et à la fin de toutes
les étapes du procédé .
❖ Détermination de l’objectif de la machine KOMAX 630 :
En ce qui concerne la capabilité, l'historique est axé sur des données récoltées selon des mesures de
quantités de SCRAP-CFA à la fin de chaque jour, issues de séries distinctes, ce qui correspond au
descriptif du calcul de la capabilité procédé.
Le calcul de la capabilité nécessite, en addition à la valeur de l'écart type, les valeurs des tolérances
inférieure et supérieure Ti et Ts définissant la marge devant inclure les quantités de SCRAP-CFA par jour
rejetées au niveau de la machine KOMAX 630 , pour une performance optimale. Les valeurs Ti et Ts sont
ainsi définies comme suit :
Ti : C'est la limite inférieure définissant la valeur minimale de SCRAP-CFA tolérable rejetée par
la machine KOMAX 630 durant un jour . Dans notre cas, Ti = 0 Kg représente en même temps la quantité
minimale et idéale de SCRAP-CFA pouvant être rejetée .
Ts : C'est la limite supérieure définissant la valeur maximale de SCRAP-CFA tolérable rejetée par
la machine KOMAX 630 durant un jour. Nous avons procédé à la définition de Ts en suivant les étapes ci-
après :
1) Détermination de l’objectif du SCRAP-CFA dans la zone coupe :

L’objectif du SCRAP-CFA dans la zone coupe est determine selon la relation suivante :
Objectif SCRAP-CFA/coupe = Objectif TOTAL SCRAP / coupe × C SCRAP -CFA / coupe
30
Tel que ;
o C SCRAP-CFA/ coupe: Contribution de SCRAP -CFA dans la géneration du Scrap total de la zone
coupe
o Objectif Total SCRAP/ coupe : Objectif de SCRAP de la zone coupe du mois
o Objectif SCRAP-CFA/ coupe : Objectif de SCRAP-CFA pour toutes les machines de la zone coupe
par mois .
 selon le registre de suivi des quantités de SCRAP du mois mars , on a aboutit à des résultats suivantes ;
Total scrap géneré durant mars dans la zone coupe 2039, 261 Kg
Total SCRAP -CFA géneré durant mars dans la zone coupe 1104,194 Kg
 Donc la contribution du SCRAP-CFA dans la generation du scrap total de la zone de coupe est :
1104,194
C SCRAP-CFA/ coupe =
2039,261
= 54, 14 %
 l’objectif de scrap dans la zone du coupe a été fixé selon ce qu’on a déja définit dans le chapitre
définir , Objectif Total SCRAP/ coupe = 1165 Kg
 Alors , Objectif SCRAP-CFA/ coupe = 54, 14 % × 1165
Objectif SCRAP-CFA/ coupe = 630 ,8 Kg
2) Détermination de l’objectif de la machine KOMAX 630 dans la generation du

SCRAP-CFA :
De la meme facon on procéde pour le calcul de l’objectif de la machine KOMAX 630 dans la
generation du SCRAP-CFA dans la zone coupe, il est determiné selon la relation suivante :
31
Objectif K-630 SCRAP-CFA = Objectif SCRAP-CFA / coupe × C K-630

Tel que ;
o C K-630: Contribution de SCRAP -CFA dans la géneration du Scrap total de la zone coupe
durant le mois Mars .
o Objectif K-630 SCRAP-CFA/ coupe : Objectif de la machine K-630 en matiére de géneration du
SCRAP-CFA dans la zone coupe par mois .

o Objectif SCRAP-CFA/ coupe : Objectif de SCRAP-CFA pour toutes les machines de la zone
coupe par mois .
 selon le registre de suivi des quantités de SCRAP du mois mars , on a aboutit à des résultats suivantes :
Total SCRAP -CFA géneré par la machine K-630 /mars dans la coupe 79 Kg
Total SCRAP-CFA géneré par toutes les machines durant le mois
mars dans la zone du coupe 1104,194 Kg
 Donc la contribution de la machine KOMAX-630 dans la generation du SCRAP-CFA de la zone de coupe

par mois est :
79
C K-630 =
1104,194
= 7,15 %
 l’objectif de SCRAP-CFA dans la zone selon ce qu’on a déja déterminé dans la partie précedente,
Objectif SCRAP-CFA/ coupe = 630 Kg
 Alors , Objectif K-630 SCRAP-CFA = 7,15 % × 630

Objectif K-630 SCRAP-CFA = 45,13 Kg / mois
Donc : Objectif K-630 SCRAP-CFA = 1,6 Kg / Jour
32
❖ Test de capabilité Cp;
Aprés avoir determiner les donnés ci dessus , le caclul de la capabilité Cp a été procédé comme suit :
Limite Inf Ti Ti = 0 Kg
Limite Sup Ts Ts= 1,6 Kg
Ecart type S S = 1,56 Kg
Formule de calcul de Cp
Capabilité Cp Cp = 0.17
 Cp < 1.33 donc : Procédé non capable
D'où l'utilité de la méthode Six Sigma consistant à lutter contre la variabilité du procédé et la contenir
dans un intervalle de largeur 6 𝜎 en mettant en place des améliorations, des modifications visant une
performance optimale du procédé.
Conclusion :
Dans l’étape « Mesurer », nous avons identifié le type de SCRAP critique, c’est le scrap rejeté par le
detecteur CFA, ainsi on a identifié la machine critique en matiére de generation du type de SCRAP critique
,ensuite on a évalué la dispersion du taux de SCRAP-CFA de l’état actuel , après avoir évaluer aussi la
normalité de la distribution des quantités de SCRAP-CFA généré par la machine KOMAX 630 .
33

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Projet de fin d’études : Minimisation et Traitement des Non-Conformités des Câbles Electriques de l’Automobile

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La gestion de ce projet doit tenir en compte les contraintes suivantes :

• Le projet doit être réalisé dans trois mois

• Les solutions ne doivent affecter ni la productivité ni la qualité du produit. 

o Allied Signal 1992

2 Les Bénéfices de Six Sigma

3 Principe de six sigma

Figure 33 Six Sigma et la réduction de la variabilité

4 Méthodes de six sigma

5 Etapes de déroulement de DMAIC

✓ Cartographie détaillée du processus

• Identifier les variables clés du processus.

✓ Établissement de la preuve statistique

Résultats : Amélioration du Z et détermination des caractéristiques à mettre sous contrôle

✓ Rédaction de modes opératoires

• La préparation de la charte du projet : Il s’agit de compléter un document de synthèse décrivant le

1. Cartographie du processus de la zone Coupe :

1.1 Réalisation du Diagramme SIPOC :

2. Elaboration de la Charte du Projet:

2.1 Formulation du Problème :

( 500*27 machines 2000 3000 ) * 3 shift * 30 jours = 1 665 000 g

Evolution trimestrielle du SCRAP dans la zone coupe

Total SCRAP Objectif SCRAP

2.2 Limitation du Problème ;

❖ Apercu sur l’outil QQOQCCP:

❖ Application de l’outil QQOQCCP:

Question Sous-Question Réponse

Qui ? Qui est concerné par le L'ensemble de Hirschmann

Quelle est l'équipe chargée du Le Leader Qualité zone B ,

Quoi ? De quoi s'agit-t-il ? Masse/Taux de SCRAP très élevé par

Quelles sont les conséquences du ▪ Gaspillage de la matière

▪ Dégradation des indicateurs de

Quand ? Quand le problème surgit-t-il? Au cours des activités de

Comment le problème est-il Indicateurs : Masse/Taux de SCRAP

Combien ? Combien coute le problème ?

2.3 Définition des exigencies clients :

❖ Apercu sur le diagramme CTQ:

❖ Réalisation du diagramme CTQ :

Client Beseoin Exigences Caractéristiques Spécification

2.4 Réalisation de la charte de Projet

1. Identification du type de SCRAP critique :

▪ SCRAP Réglage + IPC :

▪ SCRAP –Défauts de la ligne :

▪ SCRAP –Retour client :

 Rpartition des types de SCRAP :

TYPES de SCRAP Janvier Février Mars TOTAL MOYENNE

RÉPARTITION DES MOYENNES DES TYPES DE SCRAP DANS LA ZONE COUPE

2. Identification de la machine critique:

Comme il a été initialement cité dans la partie "Présentation du processus de production de

❖ Apercu sur le diagramme PARETO:

 Etapes de construction de diagramme PARETO:

❖ Elaboration du diagramme PARETO:

PARETO des machines selon la masse du SCRAP rejetés par le CFA

570/480/110/140/13/455/145/34/43/85/162/590 ) sont les machines affichant des taux de criticité les

3 .Test de normalité machine:

o L’élément étudié est appelé caractère.

Les xi : sont les valeurs du caractère étudié

o La dispersion d’une population σ : représente la variabilité des valeurs du caractère étudié

avec xi les valeurs du caractère étudié et la moyenne de la population .

o L'effectif ni est le nombre d’individus ayant la même valeur xi du caractère étudié

( 50027 machines 2000 3000 ) 3 shift * 30 jours = 1 665 000 g