INTRODUCTION

L’essai de résilience a été élaboré pour prendre en compte ces phénomènes de

rupture. Le moyen le plus classique pour caractériser la fragilisation du matériau
sous l'action d'un choc est cet essai de résilience qui est un essai de flexion par
choc sur une éprouvette entaillée qui mesure la résistance d’un matériau à la rupture
brutale. Il est fréquemment dénommé essai de résilience CHARPY ou même essai
CHARPY. En effet, Georges CHARPY, ingénieur dans une usine sidérurgique, met
au point en 1901 la machine (mouton CHARPY) qui permet de réaliser cet essai de
résilience. Cet essai a permis d’améliorer la qualité des aciers et d’éviter les
accidents liés à leur possible fragilité. C'est un essai de résistance au choc, qui
constitue à mesurer l'énergie nécessaire pour casser une éprouvette préalablement
entaillée.

PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT

Figure 1: mouton de CHARPY

Le couteau est écarté de la verticale à une hauteur correspondant à l'énergie de départ Wo,

on libère le couteau qui brise l'éprouvette,

on mesure la hauteur de remontée du pendule pour déterminer l'énergie non absorbée W1

on calcule l'énergie absorbée Wo-W1 = W = Poids * (ho-h1)

· Le principe de l'essai CHARPY consiste à mesurer l'énergie résiduelle d'une masse en mouvement
pendulaire à la suite d'un choc unique à une vitesse généralement comprise entre 1 et 4 m/s, sur une
éprouvette entaillée de dimensions normalisées sollicitée en flexion trois-points. Une partie de
l'énergie disponible est consommée par la rupture de l'éprouvette.

· Des jauges de déformation collées sur les différents marteaux permettent de mesurer l'effort au
niveau des percuteurs. La flèche de l'échantillon est mesurée pendant l'essai à l'aide d'un capteur
laser situé à 50 mm de l'éprouvette (collaboration LAMEFIP). Un dispositif d'arrêt du percuteur après
la rupture de l'éprouvette permet de ne pas endommager le capteur lors de la remontée du
marteau.

· Le chargement effectivement responsable de la déformation de l'éprouvette et la ténacité

dynamique du matériau testé sont déduits des mesures effectuées à l'aide d'une analyse dynamique
simple basée sur la modélisation de l'essai par des systèmes masse-ressort et sur la mesure de la
flèche de l'éprouvette pendant l'essai.

Figure 2: mouton CHARPY WOLPERT

Figure 3: éprouvette sollicitée en flexion 3-point dynamique

Figure 4: mouton de CHARPY normalisé

OBSERVATION DE LA TRANSITION DUCTILE-FRAGILE

En mesurant la résilience en fonction de la température, on peut tracer une courbe mettant en

évidence, si elle existe, une zone de transition ductile-fragile qui correspond à un changement de
comportement de ductile à fragile.

Cette transition est rarement abrupte et on choisit des températures de transition arbitraires dont
les plus usuelles sont :
 La température de transition à une valeur d'énergie KCV (ou résilience) donnée (en général 35
J.cm-2) que l'on note TK35,

La température de transition à 50% de rupture ductile (ou cristallinité), TK50.

On peut observer les différents faciès des surfaces de rupture pour différentes températures, et
noter que :

dans la zone de rupture fragile, où l'énergie de rupture (résilience) est faible, le faciès est à " grains "
ou " cristallin " (plage brillante) .

dans le domaine de rupture ductile, où l'énergie de rupture est élevée, le faciès est à nerfs.

le faciès est mixte dans la zone de transition ductile-fragile.

Figure 5: courbe de résilience

PHOTOGRAPHIE DE RUPTURE
Figure 6: rupture ductile;

cas d’un alliage Al-Mg-Zn fragilisé par un métal liquide Figure 7: rupture fragile cas du cuivre

On peut observer les différents faciès des surfaces de rupture pour différentes températures, et
noter que :

dans la zone de rupture fragile, où l'énergie de rupture (résilience) est faible, le faciès est à " grains "
ou " cristallin " (plage brillante) .

dans le domaine de rupture ductile, où l'énergie de rupture est élevée, le faciès est à nerfs.

le faciès est mixte dans la zone de transition ductile-fragile.

ANALYSE FONCTIONNELLE

L'analyse fonctionnelle (AF) est une démarche qui consiste à rechercher, ordonner,
caractériser, hiérarchiser et/ou valoriser les fonctions du produit attendu par l'utilisateur. Elle
vise à améliorer la qualité du produit du système ou du service en s’intéressant d’abord à ses
fonctions, c’est-à-dire ce pourquoi il est conçu. La méthode propose un raisonnement orienté
fonctions et service à l'utilisateur ou au client. D’où son utilisation dans notre étude. Elle se
divise en deux parties : analyse fonctionnelle externe et analyse fonctionnelle interne.
Analyse externe
III.1.1. Saisie du besoin
L’un des objectifs des scientifiques étant de mesurer l’énergie de rupture des
matériaux dans le but de caracteriser ( fragilité et resiliences ) ce dernier il s’est donc posé le
besoin de concevoir un système pouvant le faire. A cet effet depuis le 20 e siècle le mouton
Charpy a été inventé.

Enonce du besoin
Il consiste à se poser 3 questions fondamentales suivantes

 A qui ( A quoi ) le produit rend t-IL service ?

Aux etudiants, chercheurs, atelier de fabrication mécanique

 Sur qui ( sur quoi )le produit agit il

Eprouvette (échantillon en acier)

 Dans quel but?

Déterminer l’énergie de rupture d’un matériau afin de savoir s’il s’agit d’un matériau fragile, ou
résilient qui sont tous des caractéristique important.

Éprouvette
Utilisateur

Mouton Charpy

Validation du besoin
Pourquoi ce besoin existe-t-il ? le besoin existe parce qu’il faut éviter les ruptures brutales
des matériaux entrants dans la construction des appareils a hautes pression, de navires
pipeline ouvrages spéciaux
Qu’est qui pourrait le faire évoluer ? La découverte de nouveaux matériaux. Le
développement de la recherche scientifique
Qu’est qui pourrait le faire disparaitre ? Le besoin ne peut pas disparaitre
Au vue de ces réponses, il est clair que le besoin ne saurait disparaitre et est donc valider.

ETUDE DE FAISABILITE

Caractérisation des fonctions : Diagramme pieuvre

Mainten
ance

FC3
mMM

Tableau 1: énoncé des fonctions

Fonctions Enoncé
 FP Frapper et rompre l’éprouvette
FC1 Donner les résultats du test à l’utilisateur
FC2 Etre compatible avec le support
FC3 Garantir la sécurité de l’utilisateur
FC4 Respecter les normes et la réglementation
FC5 S’adapter au milieu environnant
FC6 Faciliter la maintenance

NB : les notations F0,F1, F2, F3 désignent :

F0 : flexibilité nulle

F1 : flexibilité peu négociable

F2 : flexibilité négociable

F3 : flexibilité très négociable

Tableau 2: Caractérisation des fonctions de service

Fonctions de
Critères d’appréciation Niveau Flexibilité
services

Energie initiale W0=300J F1

Rupture

FP Forme de l’éprouvette

Matériau de l’éprouvette

Déplacement de l’aiguille

FC1 Rotation de l’aiguille

FC2 Stabilité

FC3 Support adapté Complement fixe F0

Normes Respect absolu F0

FC4
réglementation Respect absolu F0

FC5 Température Température ≤30° F1

 Humidité Résiste complètement
Climat aux intempéries
FC6 Disponibilité des pièces de accessibilité F1
rechange

Démontage facile F1

Assemblage rapide F2

CHOIX DU MECANISME

IV.1. Schéma cinématique

 Classe d’équivalence
Tableau 3: Classe d’équivalence

N° de la classe Eléments de la classe

1 Bras, marteau, couteau, arbre, aiguille
2 Socle, montants, bague auto lubrifiée support porte pièce

HIERARCHISATION DES FONCTIONS

ANALYSE FONCTIONNELLE INTERNE

 Graphe des liaisons

1 2
L1/2

L1/2 : liaison pivot d’axe (A , x)

 Schéma cinématique
Figure 8: Schéma cinématique

PREDIMENSIONNEMENT

CHOIX DE L’EPROUVETTE

Deux normes différentes existent. Chaque norme implique plusieurs dimensions

possibles pour l’éprouvette comme on peut le voir sur le tableau suivant :

Tableau 4: Dimensions de l'éprouvette pour le test Charpy

ASTM A370-E23 ISO 148-1

1 10mm × 10mm × 55mm 10mm × 10mm × 55mm
2 10mm × 7.5mm × 55mm 10mm × 7.5mm × 55mm
3 10mm × 6.7mm × 55mm 10mm × 5mm × 55mm
4 10mm × 5mm × 55mm 10mm × 2.5mm × 55mm
5 10mm × 3.3mm × 55mm
6 10mm × 2.5mm × 55mm
Nous utiliserons les dimensions 10mm×10mm×55mm de l’éprouvette issu de la norme ISO 148-1

Calcul de l’effort axial minimal pour rompre l’éprouvette

Modélisation de l’éprouvette lors du choc

D’après le PFS on a :

𝑌𝑎 + 𝑌𝑐 = 𝐹 (𝑜𝑦)
{
𝑋𝑐 − 𝑋𝑐 = 𝐹 (𝑜𝑥)

Etant donné que l’effort arrive centre sur l’éprouvette alors on obtient

𝐹
𝑌𝐴 = 𝑌𝐶 =
2

Calcul de la contrainte maximal sur l’eprouvette

Nous avons 02 troncons :

𝐿
Tronçon 1 : 0 ≤ 𝑥 ≤ 2

𝑁1 (𝑥) = −𝑋𝑎
𝐹
{ 𝑇1 (𝑥) = 𝑌𝑎 = 2
𝐹
𝑀! (𝑥) = 𝑌𝑎 𝑥 = 2 𝑥

𝑀1 (𝐴) = 𝑀 ! (𝑥 = 0) = 0𝑁𝑀

𝐿 𝐹𝐿
𝑀1 (𝐵) = 𝑀1 (𝑥 = 2) = 𝑁𝑚
2

𝐿
Tronçon 2 : 2 ≤ 𝑥 ≤ 𝐿
 𝑁2 (𝑥) = −𝑋𝑥
𝐹
𝑇2 (𝑥) = 𝑌𝑎 − 𝐹 = − 2
𝐿 𝐹 𝐹𝐿
{𝑀2 (𝑥) = 𝑌𝑎 𝑥 − 𝐹 (𝑥 − 2) = − 2 𝑥 + 2

𝐿 𝐹𝐿
𝑀2 (𝐵) = 𝑀2 (2) = 𝑁𝑚
2

𝑀2 (𝐶) = 𝑀2 (𝐿) = 0𝑁𝑚

Ainsi le moment maximal en flexion est :

𝐹𝐿
𝑀𝑓 (max) = 𝑀𝑧 (max) = 4

La suite la contrainte maximale en flexion est donc

𝑀𝑧 (max)h 𝐹𝐿ℎ
𝜎𝑚𝑎𝑥 = =
𝐼𝑧 4𝐼𝑧

Nous avons une section rectangulaire ou carrée sur l’éprouvette. Soit

3𝐹𝐿
𝜎𝑚𝑎𝑥 = 4𝑏ℎ2

D’après la norme ISO 148-1, la section minimale d’une éprouvette est définie par

{𝑏 = 10𝑚𝑚 𝑒𝑡 ℎ = 10𝑚𝑚}

Selon les normes Américaines ASTM A370-E23 et normes ISO148-1 les éprouvettes
présentent tous une même longueur qui a une valeur

𝐿 = 55𝑚𝑚

Pour rompre l’éprouvette, il faut que la contrainte maximale soit supérieur a la limite
de rupture du matériau de l’éprouvette

𝜎𝑚𝑎𝑥 ≥ 𝑅𝑚

3𝐹𝐿
≥ 𝑅𝑚
4𝑏ℎ2

4𝑏ℎ2 𝑅𝑚
𝐹≥
3𝐿

Notre machine pourra être adaptée pour les matériaux présentant une limite de
rupture maximale 𝑹𝒎 = 𝟏𝟎𝟎𝟎𝑴𝑷𝒂

Soit
 4 × 10 × 102 × 1000
𝐹 ≥
3 × 55

𝐹 ≥ 24242,424𝑁

Ainsi pour rompre toutes formes d’éprouvettes donc la limite de rupture maximale du
matériau est 𝑅𝑚 = 1000𝑀𝑃𝑎. Notre machine devra développer une force 𝐹 tel que
𝐹 ≥ 24242,424𝑁 . Nous prendrons 𝐹 ≥ 24500

GEOMETRIE ET NATURE DU MARTEAU

Forme du Marteau : Disque

𝑀 = 𝜌𝑉

Matériau du marteau : Acier / S235

𝜌 = 7850𝑘𝑔/𝑚3

𝑀 = 𝜌𝑉 = 𝜌𝑆𝐿 = 𝜌𝑆𝑟𝑒𝑒𝑙 𝐿

𝑀 10
𝑉 = 𝑆𝑟𝑒𝑒𝑙 𝐿 = = 7850 = 1,273 × 10−3
𝜌

𝑅 2 𝑙 = 4,05 × 10−4

𝑅 = 0,142 ⇒ 𝑅 = 14𝑐𝑚

Epaisseur du marteau : 𝑒 = 2𝑐𝑚

Rayon du marteau : 𝑅 = 14𝑐𝑚

GEOMETRIE ET NATURE DU COUTEAU

Le couteau est l’élément qui sera directement en contact avec l’éprouvette dans le but de la rompre.
Nous utiliserons un couteau en matière carbure

Dimensionnement de l’arbre (l’axe)

Modélisation de l’axe :
AC = L = 60cm (distance entre les appuis)
P = Mg = 20 *10 = 200N : poids du système (bras + marteau)

D’après le principe fondamental de la statique. On a:

𝑌𝑎 + 𝑌𝑐 − 𝑃 = 0 (𝑜𝑦)
{
𝑋𝑎 − 𝑋𝑐 = 0 (𝑜𝑥)
⇒ 𝑌𝑎 + 𝑌𝑐 = 𝑃
𝐴𝐶
Etant donné que P est une charge symétrique sur l’axe dans 𝐴𝐵 = 𝐵𝐶 = 2

Par la suite nous avons

𝑃 𝑀𝑔 20×10
𝑌𝑎 = 𝑌𝑐 = = = = 100𝑁
2 2 2

Etude Statique :
On a 2 tronçons
𝑳
Tronçon 1 : 𝟎 ≤ 𝒙 ≤ 𝑨𝑩 = 𝟐

𝑁1 (𝑥) = −𝑋𝑎
{ 𝑇1 (𝑥) = 𝑌𝑎 = 100𝑁
𝑀1 (𝑥) = 𝑌𝑎 𝑥 = 100𝑥

𝑀1 (𝐴) = 𝑀1 (𝑥 = 0) = 0𝑁𝑀
 𝐿 𝐿
𝑀1 (𝐵) = 𝑀1 (𝑥 = ) = 100 = 50𝐿
2 2
𝑳
Tronçon 2 : 𝑨𝑩 = 𝟐 ≤ 𝒙 ≤ 𝑨𝑪 = 𝑳

𝑁2 (𝑥) = 𝑋𝑎
𝑃 −𝑃
𝑇2 (𝑥) = 𝑌𝑎 𝑥 − 𝑃 = 2 − 𝑃 = = −100𝑁
2
𝐿
{𝑀2 (𝑥) = 𝑌𝑎 𝑥 − 𝑃 (𝑥 − 2) = −100𝑥 + 100𝐿
𝐿
𝑀2 (𝐵) = 𝑀2 (2) = 50𝐿(𝑁𝑀)

𝑀2 (𝐶) = 𝑀2 (𝐿) = 0𝑁𝑀

On constate que 𝑀𝑧(max) = 𝑀(𝐵) = 50𝐿

Vérification de l’arbre en flexion

𝑀𝑧(𝑚𝑎𝑥) 𝑅 𝜎𝑒
≤ [𝜎] =
𝐼𝑧 𝑠
50𝐿𝑅 𝜎𝑒 50𝐿𝐷 64 𝜎𝑒
≤ ⇒ × ≤
𝜋𝐷4 𝑠 2 𝜋𝐷4 𝑠
64
50 × 32𝐿 𝜎𝑒
≤
𝜋𝐷3 𝑠

3 50 × 32𝐿 × 𝑠
𝐷≥√
𝜋𝜎𝑒

Nous prendrons un coefficient de sécurité 𝑠 = 1,5

Notre axe est en matériau S235/ 𝜎𝑒 = 235𝑀𝑃𝑎
La longueur de notre axe est de 𝐿 = 60𝑐𝑚
Ainsi le diamètre de l’arbre est de :
 3 50 × 32 × 600 × 1.5
𝐷≥√
𝜋 × 235

𝐷 ≥ 12,496𝑚𝑚
𝐷 = 13𝑚𝑚

Vérification de l’arbre en torsion

Etant donné que la force 𝐹 est orientee suivant (𝑜𝑧)et a ume portee sur (oy) elle cree
donc une torsion sur l’arbre (𝐴𝐶) definie par :
𝑀𝑧 = 𝑀𝑥 = 𝐹 × 𝐵𝐷 = 𝐹𝐿
Ou 𝐿 = Longueur du Bras + Rayon du marteau
La condition de résistance en torsion est
𝜏𝑡 (max) ≤ [𝜏]
𝑀𝑡 (max)𝑅
⟺ ≤ [𝜏𝑡 ]
𝐼𝑟
𝑑
𝑀𝑡 (max) 2
⟹ ≤ [𝜏𝑡 ]
𝜋𝑑 4
32
⇒ [𝜏]𝜋𝑑3 ≥ 16𝐹𝐿 × 103

3 16 × 103 × 𝐹𝐿
𝑑 ≥ √
𝜋[𝜏𝑡 ]

Usuellement nous prendrons une limite de torsion [𝜏𝑡 ] = 25𝑀𝑃𝑎

Calcul de la longueur L
L : longueur totale du bras + rayon du marteau ou distance entre l’axe de l’arbre et
l’axe de l’éprouvette.
𝐿 = ℎ + 𝑐𝑜𝑠𝛼
ℎ
𝑐𝑜𝑠𝛼 = 1 − 𝐿
ℎ
𝐿= 1−𝑐𝑜𝑠∝

En prenant un angle 𝛼𝑖𝑛𝑖𝑡𝑖𝑎𝑙 = 120°

1,5
Nous obtenons 𝐿 = = 1𝑚
1−𝑐𝑜𝑠120

𝐿 = 1𝑚 = 100𝑐𝑚
 3 16 × 103 × 𝐹𝐿
𝑑 ≥ √
𝜋[𝜏𝑡 ]

3 16 × 103 × 24500 × 1
𝑑𝑡𝑜𝑟𝑠𝑖𝑜𝑛 ≥ √ = 170.92𝑚𝑚
𝜋 × 25

𝑑𝑡𝑜𝑟𝑠𝑖𝑜𝑛 = 180𝑚𝑚
Conclusion :
𝑑𝑎𝑟𝑏𝑟𝑒 = 𝑀𝑎𝑥{𝑑𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖𝑜𝑛 ; 𝑑𝑡𝑜𝑟𝑠𝑖𝑜𝑛 }

= 𝑑𝑡𝑜𝑟𝑠𝑖𝑜𝑛 = 180𝑚𝑚 = 18𝑐𝑚

Notre longueur totale 𝐿 est définie par 𝐿 = 100𝑐𝑚
𝑅1 = 14𝑐𝑚
𝑅2 = 10𝑐𝑚
{
𝑅3 = 11𝑐𝑚
𝑙 = 76𝑐𝑚(𝑙𝑜𝑛𝑔𝑒𝑢𝑟 𝑑𝑢 𝑏𝑟𝑎𝑠)

Dimensionnement du Bras

Modélisation du système marteau-bras lors du choc

Le moment de flexion est définie par :

𝑀 (𝐴) = 0
𝑀𝒛 = 𝐹𝑥 ⇒ { 𝑧
𝑀𝑧 (𝐵) = 𝐹𝐿
𝑀𝒛 (𝒎𝒂𝒙) = 𝐹𝐿
La condition de résistance en flexion est définie par
𝑅𝑒
𝜎𝑚𝑎𝑥 ≤ [𝜎] =
𝑠
𝑀𝑧 (max)ℎ 𝑅𝑒
≤
𝐼𝑧 𝑠
 3
Prenons ℎ = 𝑏
2

Une section rectangulaire du bras

2 4
𝐼𝑧 = ℎ
9
9𝐹𝐿ℎ 𝑅𝑒
≤
2ℎ4 𝑠

3 9𝐹𝐿𝑠 3 24500 × 1000 × 1.5

ℎ≥√ =√
2𝑅𝑒 2 × 235

ℎ ≥ 42.76𝑚𝑚
Nous prendrons donc pour notre bras une section rectangulaire définie par
𝒉 = 𝟓𝟎𝒎𝒎 = 𝟓𝒄𝒎
2
𝑏= ℎ = 33.33𝑚𝑚 = 𝟑. 𝟑𝒄𝒎
3

DESSINS DES ELEMENTS ET PROTOTYPAGE NUMERIQUE

1) Dessin de l’eprouvette en V de notre machine

2) Dessin de l’arbre de notre machine

3) Dessin du sytème (bras+marteau) notre machine

4) Dessin de la goupille cylindrique pour fixer l’arbre et le système (bras+marteau)