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Amélioration du Taux de rendement sythétique de l’atelier injection plastique

Dédicace

‫ ما بخلت به عليك أ ّمي‬.. ‫لو العمر يهدى‬


Amélioration du Taux de rendement sythétique de l’atelier injection plastique

Dédicace

AU NOM D’ALLAH LE TOUT PUISSANT LE MISERICORDIEUX


A SON PROPHETE MOUHAMED
(Paix et salut sur lui)
Je dédie ce projet de fin d’étude,
A la lumière de mes jours, la Source inépuisable de tendresse, la flamme de Mon cœur, ma
vie et mon bonheur ; Maman que j’adore.
A l’homme de ma vie, mon exemple éternel, mon soutien moral et source de joie et de
bonheur, celui qui s’est toujours sacrifié pour me voir réussir, que dieu te garde dans son
vaste paradis,
; À toi mon père.
Que Dieu vous procure une longue vie, avec bonheur et santé, vous protège, afin que vous
demeuriez le soleil qui illumine notre vie
A mes très chers frère et sœurs
Qui n'ont cessé d'être pour moi des exemples de persévérance, de courage et de générosité.
Remerciements Puisse Allah vous protéger, garder et renforcer notre fraternité.
J’implore Dieu qu’il vous apporte bonheur, et vous aide à réaliser tous vos vœux
Au terme de ce travail, il nous est agréable d’adresser les expressions de
A tous ceux qui me sont chers
remerciements et de reconnaissances à toute personne, qui ont contribué de près ou de loin à
la réalisation de ce projet de fin d’études.

Nous présentons nos sincères remerciements et notre profonde gratitude à M. Mohammed


LEMYASSER, notre encadrant académique, pour sa disponibilité, sa pédagogie et les
directives fructueuses qu’il n’a cessées de nous prodiguer tout au long de ce projet.

Nous exprimons également nos vis remerciements à M. Mostafa Ech Chouiyekh, en tant que
parrain de stage dans la société FUJIKURA AUTOMOTIVE TANGER, pour l’intérêt qu’il a
manifesté à l’égard de notre projet et les conseils qu’il n’a cessées de nous apporter lors des
différents suivis.

Nous tenons aussi à remercier tous les personnels du service maintenance pour leurs aides, et
Amélioration du Taux de rendement sythétique de l’atelier injection plastique

Résumé
Consciente des enjeux industriels dans le domaine de plasturgie ainsi qu’au climat
concurrentiel régnant, Fujikura automotive s’est penchée sur l’amélioration du taux de
rendement synthétique (TRS) de son atelier d’injection plastique et dans la minimisation des
différents gaspillages qui existent dans les processus de ses fonctions les plus vitaux à savoir
la production et la maintenance. C’est dans cette optique que le présent projet de fin d’études
s’inscrit, et s’appuie sur la démarche DMAIC (Définir, Mesurer, Analyser, Innover,
Contrôler) pour atteindre ces objectifs.
Une analyse détaillée de l’existant a été menée tout d’abord afin d’approfondir la
connaissance des problèmes et d’orienter nos plans d’action.
À l’instar de cette analyse, nous avons pu attaquer la fonction maintenance par différentes
actions à savoir : la définition de la politique de réapprovisionnement adéquate pour chaque
type de PdR, l’optimisation du processus de gestion de stock au sein du magasin par une
application VBA, le paramétrage du parc matériel de l’atelier injection plastique dans le
progiciel GMAO, l’étude AMDEC et l’amélioration du plan préventif de la presse d’injection
IN1106 et finalement la simulation et l’amélioration du processus de l’assemblage avec la
presse 12 V-1 UV1034.
Afin d’améliorer la productivité et le taux de performance, nous avons attaqué la
minimisation du temps de changement de série par la méthode SMED et nous avons proposé
un nouveau processus centralisé d’alimentation en matières premières.
Par l’application de ces améliorations nous avons pu optimiser le processus de gestion
de stock et améliorer la disponibilité des deux équipements critiques et le taux de disponibilité
global de l’atelier de 7.5% . Nous avons pu également réduire le temps de changement de
série et éliminer les gaspillages dans le processus d’alimentation de la matière première grâce
au système d’alimentation centralisé.

Mots clés : TRS, DMAIC, VBA, GMAO, AMDEC, SMED, Gestion des stocks, Maintenance
préventive.

Abstruct
Amélioration du Taux de rendement sythétique de l’atelier injection plastique

Aware of the industrial challenges in the plastics industry as well as the prevailing
competitive climate, Fujikura Automotive has focused on the improvement of the synthetic
rate of return (TRS) of its plastic injection plant and in minimizing the various wastes that
exist in the processes of its most vital functions, namely production and maintenance. It is
with this in mind this end-of-study project use the DMAIC approach (Defining, Measuring,
Analyzing, Innovating, and Controlling) to achieve these objectives.
A detailed analysis of the existing situation was carried out first in order to deepen knowledge
of the problems and to guide our action plans.
As with this analysis, we were able to attack the maintenance function with different
actions, namely, the definition of the appropriate replenishment policy for each type of the
sapre parts, optimization of the stock management process within the store by a VBA
application, the configuration of the equipements of the plastic injection workshop in the
CAMM software package, the AMDEC study and the improvement of the preventive plan of
the IN1106 injection press and finally the simulation and improvement of the assembly
process with the 12 V-1 UV1034 press.
In order to improve productivity and performance, we have tackled the minimization of serial
change time by the SMED method and proposed a new centralized raw material supply
process.
By applying these improvements we have been able to optimize the stock management
process, improve the availability of the two critical equipment and the overall availability rate
of the space of 7.5%, reduce the serial change time and eliminate waste in the feed process of
the raw material through the centralized feed system.
Keywords: OEE, CAMM, FMECA,SMED
‫‪Amélioration du Taux de rendement sythétique de l’atelier injection plastique‬‬

‫ملخص‬
‫ادراكا منها لإلكراهات الصناعية في مجال تجهيز البالستيك ووعيا منه ا بالمن اخ التنافس ي الح اكم‪ ،‬تن اولت‬
‫فوجيكورا للس يارات تحس ين مردودي ة المع دل اإلنت اجي والتقلي ل من مختل ف الخس ائر الموج ودة في أك ثر‬
‫وظائفها حيوية أال وهما الصيانة واإلنتاج‪.‬‬
‫ومن أجل تحقيق الهدف المرام كان ال بد بادئ ذي بدء من تحليل مفصل هادف إلى تعميق المعرف ة بمختل ف‬
‫المشاكل وأسبابها والذي قادنا من ثم إلى توجيه خطط العمل‪.‬‬

‫‪ .‬وقد تمكنا في ضوء هذا التحليل من تحسين وظيفة الصيانة على مجموعة من األصعدة بدءا بتحسين عملية‬
‫إدارة المخزن والتقليل من مش كل ع دم ت وفر قط ع الغي ار إلى تط وير جدول ة ص يانة اآلالت ال تي تتع رض‬
‫لألعطاب بنسبة أكبر وتحسين توافرها بنسبة ‪. %7.5‬‬
‫بعد ذلك قمنا باتخاذ خطوات تعزيزية لتطوير اإلنتاج‪ ،‬تتمحور حول التقليل من الم دة الالزم ة لتغي ير آلي ات‬
‫منتوج بآخر بنسبة ‪ ،%38‬وكذلك التحسين من عملية توريد المواد األولية الخام بجعلها تتم بشكل مركزي ال‬
‫فردي‪.‬‬
‫كلمات هامة‪ : ‬مردودية المعدل اإلنتاجي ‪،‬إدارة المخزن‪ ،‬قطع الغيار‪ ،‬جدول ة ص يانة اآلالت‪ ،‬الم دة الالزم ة‬
‫لتغيير آليات منتوج بآخر‪.‬‬

‫‪Liste des abréviations‬‬


Amélioration du Taux de rendement sythétique de l’atelier injection plastique

PdRs : Pièces de rechange

TRS : Taux de rendement synthétique

OPEX : des dépenses d’exploitation

MTTR : Mean Time To Repair

MTBF : Mean Time Between Failures

AMDEC : Analyse des modes de défaillances, de leurs effets et de leur criticité

SMED : Single-Minute exchange of die

VBA : Visual Basic for applications

FP : Fonction principale

FC : Fonction contrainte


Amélioration du Taux de rendement sythétique de l’atelier injection plastique

Liste des figures


Figure 1  : Fujikura chiffres clés.......................................................................................................................................3
Figure 2 Fujikura Tanger.................................................................................................................................................5
Figure 3 Fujikura Kenitra................................................................................................................................................5
Figure 4: Organigramme de Fujikura.............................................................................................................................6
Figure 5 clients de fujikura..............................................................................................................................................7
Figure 6 les produits fini de l'atelier injection.................................................................................................................7
Figure 7 les produits semi fini de l'atelier injection........................................................................................................7
Figure 8 types de câbles..................................................................................................................................................8
Figure 9 flux de production en câblage..........................................................................................................................8
Figure 10 : Lay Out de la zone injection plastique..........................................................................................................9
Figure 11 processus de production en injection.............................................................................................................9
Figure 12 : réception de la matière première.................................................................................................................9
Figure 13: Déshimudificateur.......................................................................................................................................10
Figure 14 : phase d'injection........................................................................................................................................11
Figure 15 : contrôle qualité..........................................................................................................................................12
Figure 16 composants du TRS.......................................................................................................................................19
Figure 17 les élements de calcul du TRS.......................................................................................................................20
Figure 18 : Historique du TRS........................................................................................................................................21
Figure 19 : Historique du taux de performance............................................................................................................25
Figure 20 : Historique du taux de disponibilité.............................................................................................................25
Figure 21 : Historique du taux de la qualité.................................................................................................................25
Figure 22 : Répartition du temps arrêts.......................................................................................................................26
Figure 23 : Pareto des temps d'arrêts..........................................................................................................................27
Figure 24 : Types de la maintenance............................................................................................................................28
Figure 25 : Organigramme de la fonction maintenance..............................................................................................30
Figure 26 : Graphe Radar ADEPA-CETIM......................................................................................................................33
Figure 27 : Ishikawa de rupture....................................................................................................................................34
Figure 28 : système d'alimentation individuelle..........................................................................................................37
Figure 29 Ishikawa des pertes dans le processus d'alimentation.................................................................................39
Figure 30 : fenêtre d'accueil.........................................................................................................................................46
Figure 31: interface de sortie du magasin....................................................................................................................46
Figure 32 : espace du magasinier.................................................................................................................................47
Figure 33 : interface d'analyse.....................................................................................................................................47
Figure 34: interface de paramétrage...........................................................................................................................48
Figure 35 : déroulement de l'inventaire.......................................................................................................................49
Figure 36 : Avant le paramétrage.................................................................................................................................50
Figure 37 : Après Le paramétrage................................................................................................................................50
Figure 38 : Disponibilité par équipement....................................................................................................................51
Figure 39 : Entête de la grille........................................................................................................................................52
Figure 40 : bête à corne de la presse d'injection..........................................................................................................54
Figure 41 : Diagramme pieuvre....................................................................................................................................55
Figure 42 : décomposition fonctionnelle......................................................................................................................56
Figure 43: ABC de la criticité.........................................................................................................................................58
Figure 44 : Entête du plan préventif.............................................................................................................................59
Figure 45 : Ishikawa de la situation de la casse...........................................................................................................60
Amélioration du Taux de rendement sythétique de l’atelier injection plastique

Figure 46 : Concentration des contraintes...................................................................................................................62


Figure 47 : Contrainte de Von Mises............................................................................................................................62
Figure 48: Contre pièce.................................................................................................................................................63
Figure 49: Modélisation avec la contre pièce...............................................................................................................63
Figure 50 : Nouvelles valeurs des contraintes de Von Mises........................................................................................64
Figure 51 : domaine d'application du SMED................................................................................................................68
Figure 52 : Les objectifs des phases de SMED..............................................................................................................69
Figure 53: Temps moyens de changement...................................................................................................................70
Figure 54 : Machine NEGRI BOSSI NB400.....................................................................................................................70
Figure 56 : Pourcentage des opérations internes/externes..........................................................................................72
Figure 57 : Gantt des opérations du changement........................................................................................................73
Figure 58: Les gains en terme de temps.......................................................................................................................78
Figure 59 : Schéma de la nouvelle installation.............................................................................................................81
Amélioration du Taux de rendement sythétique de l’atelier injection plastique

Liste des tableaux


Table 1: historique du groupe.........................................................................................................................................4
Table 2: Fiche signalétique.............................................................................................................................................5
Table 3 : Liste des matières premières.........................................................................................................................10
Table 4 : Assemblage des pièces 12V...........................................................................................................................12
Table 5 Tableau QQOQCP.............................................................................................................................................22
Table 6 Outil CTQ..........................................................................................................................................................23
Table : 7 historique des arrêt......................................................................................................................................26
Table 8 les score de l'audit ADEPA CETIM....................................................................................................................32
Table 9 : extrait de l'Inventaire du stock......................................................................................................................33
Table 10  : tableau récapitulatif des points forts et faibles de la fonction maintenance.............................................35
Table 11 les équipements d'alimentation et préparation de la matière......................................................................39
Table 12  : espace occupé par le système actuel..........................................................................................................40
Table 13: taux horaire..................................................................................................................................................40
Table 14 : Les coûts de la maintenance........................................................................................................................41
Table 15 : Les coûts annuels.........................................................................................................................................41
Table 16 : Méthodes de la gestion du stock.................................................................................................................43
Table 17: Politique pur chaque classe..........................................................................................................................44
Table 18 : Formule du calcul.........................................................................................................................................44
Table 19 : cotation de la fréquence..............................................................................................................................53
Table 20: cotation de la gravité....................................................................................................................................53
Table 21: cotation de la détection................................................................................................................................54
Table 22 : Extrait de la grille AMDEC............................................................................................................................57
Table 23 : tableau de 5 POURQUOI..............................................................................................................................61
Table 24 : les gains après amélioration........................................................................................................................64
Table 25  : Disponibilité des presses..............................................................................................................................65
Table 26: gains en termes des taux de la disponibilité et de la qualité........................................................................66
Table 27: Temps moyens de changement pour chaque machine................................................................................70
Table 28 : Groupe du travail.........................................................................................................................................71
Table 29 : temps mesurés des opérations du changement..........................................................................................72
Table 30: Les améliorations proposées........................................................................................................................75
Table 31 : les durés des opérations avant et après l'application des améliorations....................................................78
Table 32 : les facteurs prises en considération.............................................................................................................80
Table 33 : Chiffrage des équipements..........................................................................................................................82
Table 34 : Retour d'investissement...............................................................................................................................82

Table Des matières


Introduction générale …………….……………………………………………………….…….…………….……………..………………….1
Chapitre 1
Amélioration du Taux de rendement sythétique de l’atelier injection plastique

Introduction :...........................................................................................................................................3
I. Aperçu sur l’entreprise d’accueil :.......................................................................................................3
1. Présentation de groupe FUJIKURA :.................................................................................................3
2. Mission, vision et valeurs du groupe Fujikura..................................................................................3
- Mission........................................................................................................................................3
- Vision...........................................................................................................................................4
- Valeurs fondamentales................................................................................................................4
3. Histoire du Groupe :........................................................................................................................4
I. Présentation de FUJIKURA AUTOMOTIVE Tanger :..............................................................................5
1. Aperçu historique sur fujikura Tanger.............................................................................................5
2. Fiche signalétique de fujikura tanger :.............................................................................................5
3. Organigramme de l’entreprise :.......................................................................................................6
4. Les départements de FAM-T :..........................................................................................................6
5. Les clients et projets de FAM-T :......................................................................................................7
II. Les activités de Fujikura automotive Tanger.......................................................................................8
1. Câblage automobile.........................................................................................................................8
1.1. Définition du câblage...............................................................................................................8
1.2. Les types de câblage................................................................................................................8
1.3. Le flux de production...............................................................................................................8
2. Injection plastique...........................................................................................................................9
2.1. Lay out de la zone....................................................................................................................9
2.2. Le processus de fabrication.....................................................................................................9
2.3. Présentation de la zone ‘12V’ :..............................................................................................12
III. Contexte du projet et cahier des charges :....................................................................................13
1. Contexte industriel du projet :.......................................................................................................13
2. Contexte pédagogique du projet :.................................................................................................13
3. Acteurs du projet :.........................................................................................................................13
- Maitre d’ouvrage :.....................................................................................................................13
- Maitre d’oeuvre :.......................................................................................................................13
4. Conduite du projet :.......................................................................................................................14
3.1. Présentation du Lean Manifacturing :....................................................................................14
3.2. Présentation de l’approche Lean maintenance :...................................................................15
3.3. Démarche DMAIC :................................................................................................................15
Amélioration du Taux de rendement sythétique de l’atelier injection plastique

3.4. Les Outils utilisés :..................................................................................................................16


5. Planification du projet...................................................................................................................17
Conclusion.............................................................................................................................................17

Chapitre 2
I. Définir :..............................................................................................................................................19
1. Définition de la problématique :....................................................................................................19
1.1. Le taux de rendement sythétique (TRS) :...................................................................................19
1.2. Décomposition du TRS...............................................................................................................19
1.3. Situation du TRS de l’atelier Injection plastique :...................................................................21
2. Cadrage du projet :........................................................................................................................22
- L’hexamètre de Quintilien (QQOQCP) :.....................................................................................22
- Le Diagramme CTQ :..................................................................................................................23
3. Objectif du projet :.........................................................................................................................23
4. AMDEC Projet :............................................................................................................................24
5. Charte de projet :...........................................................................................................................24
II. Mesurer et analyser :.....................................................................................................................24
1. Mesure de la situation actuelle des composants du TRS :.............................................................24
- Le taux de performance :...........................................................................................................24
- Le taux de disponibilité..............................................................................................................25
- Le taux de la qualité...................................................................................................................25
2. Répartition des temps d’arrêt........................................................................................................26
3. Mesure et analyse des dysfonctionnements de la fonction maintenance :...................................27
3.1. Généralités sur la maintenance.............................................................................................28
3.2. Politique et Moyens de la fonction maintenance à Fujikura Tanger :....................................30
3.3. Cartographie du processus actuel de la maintenance :.........................................................31
3.4. Mesure du niveau de maitrise de la fonction maintenance :.................................................32
3.5. Mesures liées à la gestion de stock de pièces de rechange :.................................................33
3.6. Ishikawa des causes des problèmes de stock........................................................................34
3.7. Les points forts et les points faibles de la fonction maintenance..........................................35
4. Mesure des gaspillages dans le processus d’alimentation de la matière première :.....................36
4.1. Le système d’alimentation individuel adopté dans l’atelier injection plastique :......................36
4.2. Liste des équipements :.........................................................................................................37
4.3. Les gaspillages dans le processus actuel :..............................................................................39
Amélioration du Taux de rendement sythétique de l’atelier injection plastique

Chapitre 3
I. Amélioration de la marche gestion de stock :....................................................................................43
1. Définition d’une politique de réapprovisionnement de stock :.....................................................43
1.1. Généralité sur les politiques de réapprovisionnement :........................................................43
1.2. Classification des pièces de rechange :..................................................................................43
1.3. Détermination des niveaux des stocks des pièces de rechange :...........................................44
2. Application VBA pour la gestion de stock......................................................................................45
II. Amélioration des marches : gestion des équipements et gestion des travaux :............................48
1. Inventaire des équipements par poste dans la zone d’injection plastique :..................................48
2. Paramétrage des équipements dans le progiciel GMAO :..........................................................49
3. Criticité des équipements principaux :..........................................................................................50
III. Application de la mode AMDEC pour la presse d’injection sous la référence «IN1106»:..................51
1. Définition et objectif de l’AMDEC..................................................................................................51
2. Application de l’AMDEC à la machine :..........................................................................................52
2.1 Initialisation...........................................................................................................................52
2.2 Analyse fonctionnelle............................................................................................................54
1. Diagramme Bête à cornes..........................................................................................................54
2. Digramme pieuvre.....................................................................................................................55
2.3 Analyse A.M.D.E.C..................................................................................................................57
2.4 . Détermination du seuil de la criticité :.................................................................................58
3. Mise en place d’un plan de maintenance préventive....................................................................58
3.1 . Définition.............................................................................................................................59
3.2 . Objectifs du plan maintenance............................................................................................59
3.3 Élaboration du plan de maintenance.....................................................................................59
3.4 Contenu du Plan Préventif.....................................................................................................59
4. Intervention sur la presse d’assemblage :.....................................................................................60
4.1 Ishikawa.................................................................................................................................60
4.2 Le diagramme 5 Pourquoi......................................................................................................61
4.3 Modélisation actuelle............................................................................................................61
4.4 Solution proposée..................................................................................................................62
4.5 Modélisation après l’amélioration.........................................................................................63
5. Les gains attendus :........................................................................................................................64
5.1 Gains au niveau de la gestion de stock..................................................................................64
Amélioration du Taux de rendement sythétique de l’atelier injection plastique

5.2 Gains au niveau des marche gestion des équipements et gestion des travaux :...................64

Chapitre 4
I- Amélioration du temps de changement de série par la méthode SMED :.........................................68
1. Généralité sur la méthode SMED...................................................................................................68
1.1. Définition :.............................................................................................................................68
1.2. Déroulement de la méthode :................................................................................................69
2. La mise en place de la méthode SMED dans l’atelier injection Plastique :....................................69
2.1. Phase d’initiation :.................................................................................................................69
2.2. Phase d’analyse :....................................................................................................................71
2.4. Les Phases de conversion et de réduction :...........................................................................73
3. Estimation des gains :....................................................................................................................78
3.1. Gain en termes de temps :.....................................................................................................78
II- Centralisation du système d’alimentation de la matière première :..................................................79
1. Description du système proposé :.................................................................................................79
2. Les avantages du système proposé :.............................................................................................79
3. Les mesures et facteurs prise en considération :...........................................................................80
4. La nouvelle installation proposée..................................................................................................81
5. L’investissement et le retour sur investissement...........................................................................81

Conclusion générale .…………………………….…………….……………………....…………………………………………..…….84

Bibliographie …………….…………………………….………….…………..……………..………………………………………………85

Webographie …………….…………………………….……………………………………….……………..………………………………86

Liste des annexes …………….…………………………….………………………………….…………..……………..…………….…87


Amélioration du Taux de rendement sythétique de l’atelier injection plastique

Introduction générale
Dans un contexte économique de plus en plus difficile, et afin d’assurer un avantage
compétitif face à une concurrence féroce, les sociétés opérant dans le secteur automobile sont
menées à répondre aux exigences du client en termes de qualité, de volumes demandés et de
délais de livraison tout en cherchant à maximiser leurs marges bénéficiaires.
Or, aujourd’hui les sociétés ont tendance à chercher un progrès permanent et augmenter
leurs productions en appuyant sur d’autres piliers tels que la maintenance et la qualité, en visant
à améliorer ses indicateurs de performance dont le TRS fait partie.
C’est dans cette perspective que le département maintenance de Fujikura Automotive
Tanger s’engage et vise à parvenir aux meilleurs niveaux de productivité. Pour bien mener cet
objectif, il nous a été confié la mission de l’amélioration du taux de rendement synthétique de
l’atelier injection plastique en réduisant, par une logique lean, les pertes de disponibilité et de
performance, et en adoptant la démarche DMAIC.
Le présent document synthétise le travail réalisé en quatre chapitres distincts.
Le premier chapitre comprendra une présentation du contexte général du projet. Tandis que le
deuxième chapitre sera dédié à une analyse de l’existant, il présentera la description de la
problématique et l’élaboration de la charte de projet ainsi que les différentes mesures et analyses
effectuées afin de détecter les causes racines et les leviers d’amélioration.
Le troisième chapitre portera sur les actions proposées pour améliorer les marches
critiques de la maintenance et par la suite le taux de disponibilité de l’atelier. L’amélioration de
la gestion de stock, l’application de l’outil AMDEC pour élaborer le plan de la maintenance
préventive pour une presse d’injection et l’amélioration du processus d’assemblage d’une pièce
critique, représentent l’ensemble des actions menées et dont nous avons quantifié les gains pour
justifier la rentabilité.
Le quatrième chapitre est consacré aux actions proposées pour pallier la diminution du
taux de performance de l’atelier. Dans ce chapitre, nous avons attaqué l’amélioration du temps
de changement des moules par la méthode SMED, Ainsi que nous avons proposé un nouveau
système d’alimentation en matières premières pour réduire les pertes causées par le système
individuel actuel.

Page 1
Amélioration du Taux de rendement sythétique de l’atelier injection plastique

Chapitre 1
Présentation de l’entreprise
d’accueil
Le chapitre suivant Présente le contexte
général du Projet de fin d’études et consiste
à présenter l’organisme d’accueil et le
processus de production ainsi que la
conduite du projet.

Page 2
Amélioration du Taux de rendement sythétique de l’atelier injection plastique

Introduction :
Ce chapitre est consacré à la présentation de l’organisme d’accueil. Il donne en premier
lieu un aperçu sur Fujikura Automotive au niveau mondial ainsi qu’au niveau national, tout en
mettant l’accent sur la description du maître d’ouvrage, ses différents départements et ses
domaines d’activité. Dans un deuxième lieu le chapitre attaque le cadrage du projet, la démarche
suivie et les outils utilisés.

I. Aperçu sur l’entreprise d’accueil :


1. Présentation de groupe FUJIKURA 1:
FUJIKURA est un groupe japonais fondé en 1885 par Zenpachi Fujikura, il a commencé ses
activités par la conception et la fabrication des composants électroniques. Aujourd’hui, ce groupe
est fortement présent dans plusieurs secteurs : Métal câble, Électronique, Automotive,
Télécommunication, et d’autres.
Le groupe FUJIKURA est présent dans le monde entier. Les sites de Fujikura se trouvent
dans les 4 continents, avec 64 sites, dans 15 pays. Ils se partagent entre sites de production, sites
d’études et recherches, et plateforme de distribution des produits de groupe aux clients
2. Mission, vision et valeurs du groupe Fujikura

56000 Employés 390,876 Figure


millions unitéchiffres
1 : Fujikura de declés
Vents 64sites dans 15pays

 Mission
La mission du Groupe Fujikura est de créer une valeur exceptionnelle pour ses clients à travers le
monde en utilisant les technologies «Tsunagu»2. Il s’engage à fournir des produits et des
solutions exceptionnels en gagnant la confiance des clients et en contribuant au développement
de la société.
 Vision

1
(« Home | Fujikura Automotive Europe, S.A.U. » s. d.)
2
(le mot japonais signifie « connecter »)

Page 3
Amélioration du Taux de rendement sythétique de l’atelier injection plastique

La vision de Fujikura est d’être le partenaire le plus fiable sur le marché, de développer
continuellement des produits et solutions innovants et pertinents, et d’avoir un impact positif sur
la communauté, et ce en développant sans relâche des produits et des solutions novateurs et
utiles.
 Valeurs fondamentales
Satisfaction de la clientèle : « faites-vous assez pour vous assurer que les clients sont
parfaitement satisfaits?»
Changer pour le mieux : « Êtes-vous prêt à relever les défis pour faire avancer les choses?»
Collaboration : « En tant qu’associé de Fujikura, êtes-vous motivé à travailler avec d’autres
pour offrir le meilleur résultat possible pour notre entreprise ? ».

3. Histoire du Groupe :
Table 1: historique du groupe

1843 Naissance de Zenpachi FUJIKURA, premier fils de la famille


1938 Création de FUJIKURA Chemical Industries (Fujikura Kasei Co., Ltd.)
1945 Destruction de l’usine de Fukagawa lors de la guerre
1953 Usine de Numazu, Câble PVC et caoutchouc
1965 Usine de Sakura FPC
1970 Usine de Suzuka
1977 Recherches sur les fibres optiques
1984 Usine en Thaïlande
1991 Siège social à Fukagawa
1992 Usine de Futtsu, Câbles haute tension
2000 projet de réaménagement urbain sur le site de l'ancienne usine de Fukagawa et
ouverture du complexe "Fukagawa Gatharia".
2005 Adoption de nouveaux principes de gestion: "MVCV (Mission, Vision, Core Value)"
2006 Établissement de l'Amérique Fujikura Ltd.
2010 Création de Fujikura Electronic (Thailand) Ltd. en unifiant sept sociétés du groupe
thaïlandais

II. Présentation de FUJIKURA AUTOMOTIVE Tanger :


Le groupe Fujikura dispose de deux sites de production au Maroc : Fujikura Automotive Maroc
(FAM) implantée à Tanger en 2009, et le site Fujikura Automotive Kenitra (FAK) inauguré en
2011.

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Amélioration du Taux de rendement sythétique de l’atelier injection plastique

Figure 2 Fujikura Tanger Figure 3 Fujikura Kenitra


1. Aperçu historique sur fujikura Tanger
En juin 2009, la société Fujikura Automotive a démarré son activité dans le domaine de câblage
pour automobile et la totalité de sa production de câbles électriques est destinée pour
l'équipement des marques Volkswagen, Seat et Audi. En 2012, Fujikura a pratiqué une activité
d’injection des composants en plastique pour secteur automobile. Dans un contexte caractérisé
par une concurrence féroce, Fujikura Automotive Tanger prouve sa capacité à participer au
développement économique du Maroc et cherche à occuper la première place parmi les sociétés
du groupe Fujikura.
2. Fiche signalétique de fujikura tanger :
Table 2: Fiche signalétique

Raison sociale Fujikura Automotive Morocco Tangier


Date de création Juin 2009
Forme Juridique Société Anonyme à direction générale
Secteur d’activité Industrie Automobile (Câblage- Injection)
Adresse I lot 7, Local 3, 4, 5 TFZ-Zone Franche-90000 Tanger
N° d’affiliation à la CNSS 8093057
N° de Patente 50294899
Superficie 6300 m2
Clients SIAT - WW – audi
Logo

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Amélioration du Taux de rendement sythétique de l’atelier injection plastique

Figure 4: Organigramme de Fujikura


3. Organigramme de l’entreprise :
4. Les départements de FAM-T :
 Département des ressources humaines
Disposer à temps des effectifs suffisants et en permanence, assurer une gestion performante
individuelle et collective du personnel par la formation.
 Le département financier
Développer et implanter les procédures financières et le contrôle de gestion qui affectent la santé
financière de la compagnie en veillant à la préservation du patrimoine financier de l’entreprise.
 Le département logistique 
Son rôle est d’optimiser la mise en place et le lancement des programmes de fabrication tout en
assurant une gestion optimale du stock et une expédition à temps aux clients.
 Le département qualité 
Assure l’implantation d’un système qualité fiable qui répond aux exigences des clients afin
d’atteindre le niveau de qualité escompté sur le plan du processus et des produits.
 Le département ingénierie
Qui a pour mission d’adapter les procédés de fabrication conformément aux règles définies par
les Directions Engineering et Qualité du groupe.
 Le département production

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Amélioration du Taux de rendement sythétique de l’atelier injection plastique

Assure la réalisation des programmes de production tout en assurant une bonne qualité du
produit en respectant les détails fixés au préalable et en optimisant les performances.
 Le département maintenance
Il assure l’installation et la maintenance de tous les équipements de l’usine avec une fiabilité
optimale et une efficacité maximale.
5. Les clients et projets de FAM-T :

FUJIKURA Automotive Tanger dispose d'un grand nombre de projets et livre plusieurs
produits que ça soit pour l’activité câblage ou injection plastique.
Parmi ses projets on trouve :
 SE-270 (SIAT)
 Q3 (AUDI)
 PQ12 (WW)

Quant à l’activité d’injection Fujikura fabrique deux


types de produits Figure 5 clients de fujikura

 Les produits finis : destinés à la satisfaction des besoins des clients dans le secteur
automobile. Ainsi, une fois fabriqués à l’atelier ces produits sont acheminés vers les
clients.

Figure 7 les produits semi fini de l'atelier injection


Figure 6 les produits fini de l'atelier injection
 Les produits semi finis : destinés à la zone «12V» :

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Amélioration du Taux de rendement sythétique de l’atelier injection plastique

III. Les activités de Fujikura automotive Tanger

1. Câblage automobile
1.1. Définition du câblage
Le câblage électrique d’un véhicule est un ensemble de fils qui ont pour fonction principale de
relier l’ensemble des composants électriques et électroniques du véhicule.
1.2. Les types de câblage
Un câble se subdivise en plusieurs parties qui sont liées entre eux, leur mission est de faciliter le
montage et la réparation. On trouve :
- Câblage principal (Main).
- Câblage moteur (Engine).
- Câblage sol (Body).
- Câblage porte (Door).
- Câblage toit (Roof).
Figure 8 types de câbles
1.3. Le flux de production
Le processus de fabrication des câbles passe par de nombreuses étapes à savoir la
réception de la matière première ; la phase de coupe ; La phase de préparation ; la phase
de montage ; et finalement l’emballage et l’expédition

Matière première

Coupe Préparation Assemblage


Embalage et
expédition du
Produit fini
Soudage par
Dénudage ultrason Insertion
Sertissage Torsadage Bandage
automatique ou Soudure de Inspection et testes
manuel masse

Figure 9 flux de production en câblage

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Amélioration du Taux de rendement sythétique de l’atelier injection plastique

2. Injection plastique

La zone d’injection contient 12 machines à injection plastique, ces dernières sont utilisées pour
réaliser de nombreuses pièces utilisées dans l’industrie automobile. La machine à injection
plastique permet en effet de réaliser des pièces de tailles diverses en très grande quantité.

2.1. Lay out de la zone


2.2. Le processus de fabrication
Le processus de fabrication des pièces injectées est le suivant :

Réception de la Contrôle
matière Etuvage Injection Expédition
première qualité
Figure 11 processus de production en injection
 La réception de la matière première :
La matière première est importée de Zaragoza vers
l’APM de FAM Tanger, où le responsable qualité
fournisseur assure sa validation, ainsi l’homologation de
la matière
première selon les normes de la qualité désignés par le
Figure 10 : Lay Out de la zone injection plastique

groupe Fujikura, par suite la matière se met dans le stock.

Figure 12 : réception de la matière première


Parmi les matériaux utilisés dans la zone d’injection on trouve :
Table 3 : Liste des matières premières

Matière Symbole Caractéristique Thermique

Moulage : 230° à 260°


POLYAMIDE PA 66 Moule : 40° à 60°
Fusion : 215°
Moulage : 220° à 280°
POLYBUTYLENE
PBT Moule : 30° à 70°
TEREPHTALATE
Fusion : 250°C
Moulage : 270° à 320°
POLYCARBONATE PC Moule : 85° à 120°
Fusion : 220°

POLYETHYLANE PE HD Moulage : 160° à 300

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Amélioration du Taux de rendement sythétique de l’atelier injection plastique

Moule : 40° à 60°


haute densité
Fusion : 220°
Moulage : 205° à 225
POLYOXMETHYLENE POM Moule : 70° à 110°
Fusion : 175°
Moulage : 150° à 250°
ELASTOMERE
TPE 55 Moule : 10° à 40°
THERMOPLASTIQUE
Fusion : 130°

Moulage : 210° à 300 °


POLYPROPYLENE PP Moule : 20° à 90°
Fusion : 164°

 La phase de l’étuvage
Le système d’étuvage a pour fonction de préchauffer et sécher la
matière première afin de diminuer l’humidité avant de passer vers
le système d’injection. Le temps de préchauffage varie selon le
type de la matière transformé.

Figure 13: Déshimudificateur

 La phase d’Injection :
L’injection plastique ou moulage par injection est un procédé de mise en forme des matières
Thermo-formable, notablement les thermoplastiques, effectué par une presse d’injection
plastique, la matière est ramollie puis injecté dans le moule, et par suite se refroidit.

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Amélioration du Taux de rendement sythétique de l’atelier injection plastique

Le procédé d’injection est le suivant :


La matière plastique avant transformation se présente sous forme de granulés dépassant rarement
quelques millimètres. Ces granulés sont étuvés puis alimentés dans la vis de plastification.
Celle-ci est chauffée et thermo régulée via le fourreau de plastification.
La rotation de la vis de plastification (entraînée par un moteur hydraulique) et l'action conjuguée
de la température du fourreau permettent de ramollir les granulés de matière. Cette matière est
acheminée à l'avant de la vis de plastification, donnant ainsi une réserve de matière prête à être
injectée : c'est la phase de dosage.
Vient ensuite la phase d'injection dynamique, où la matière présente à l'avant de la vis de
plastification est injectée sous forte pression à l'intérieur d'un moule présentant la forme de la
pièce souhaitée.
Finalement le système hydraulique assure une force de poussé sur le moule durant un temps
déterminé afin de continuer à alimenter les: phase
Figure 14  empreintes,
d'injectionbien que celles-ci soient remplies. Ceci

afin de pallier le retrait de la matière durant son refroidissement. Finalement La pièce est
refroidie durant quelques secondes puis éjectée.
Les pièces finies passent directement à la phase de contrôle qualité, alors que les pièces semi
finies passent à la zone 12V pour l’assemblage.
 Contrôle qualité :
Avant l’expédition des produits finis, les agents de qualité
s’assurent que les pièces injectées sont intactes de tous types de
défauts (comme manque de matière ou retassure …).
 Expédition
Figure 15  : contrôle qualité
Après le contrôle qualité, les pièces sont emballées dans les cartons
qui sont placés sur des palettes et envoyés à l’expédition, les expéditeurs s’occupent de l’envoie
de la marchandise vers Zaragoza et s’assure de son arrivée.
2.3. Présentation de la zone ‘12V’ :

La zone d’assemblage des produits de ‘12V’ se compose de deux lignes, et chaque ligne fait
l’assemblage de deux types de ‘12V’, CLIPADO et ROSCADO. Le tableau suivant représente
les types de produits assemblés. Le détail de l’assemblage est présenté dans l’annexe U

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Amélioration du Taux de rendement sythétique de l’atelier injection plastique

Table 4 : Assemblage des pièces 12V

Les produits 12V Les composants

+ +

IV. Contexte du projet et cahier des charges :


1. Contexte industriel du projet :
Dans un contexte concurrentiel accru, la réactivité et les gains de productivité deviennent
primordiaux pour les entreprises qui opèrent dans le domaine de Plasturgie.
Consciente de ces enjeux, Fujikura automotive s’emploie activement dans l’optimisation du taux
de rendement synthétique (TRS) de son atelier d’injection plastique et dans la minimisation des
différents gaspillages qui existent dans les processus de ses fonctions les plus vitales à savoir la
production et la maintenance.
Dans ce sens, le département maintenance de Fujikura nous a confié la mission de mettre en
place une démarche structuré pour parvenir à des actions permettant d’atteindre un meilleur
niveau du TRS dans l’atelier d’injection.
2. Contexte pédagogique du projet :
Dans le cadre des projets de fin d’étude en vue d’obtenir le diplôme d’ingénieur d’état de l’École
Nationale Supérieure des Mines de Rabat, ce projet est réalisé afin de mettre en place et
concrétiser nos acquis dans la résolution des problèmes soulevés en adoptant des solutions
pratiques, ce qui va nous permettre, d’une part, de développer l’esprit d’initiative et d’autre part,
le sens de responsabilité.
3. Acteurs du projet :
 Maitre d’ouvrage :
Le maître d’ouvrage est la société Fujikura automotive Tanger, représentée par :

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Amélioration du Taux de rendement sythétique de l’atelier injection plastique

- M. Mostapha Ech-chouiyekh : Agent de méthode au sein du département maintenance.


- M.Ajbar Mohammed Yassine : Coordinateur maintenance de l’atelier injection plastique
- M.Rachid EL-ghordmani : Responsable maintenance
 Maitre d’oeuvre :
Le maître d’ouvre est l’École Nationale Supérieure des Mines de Rabat, représentée par :
- Anissa EMRANI : élève ingénieur, du département électromécanique option Maintenance
Industrielle.
- Ilham MOUAMR : élève ingénieur, du département électromécanique option Maintenance
Industrielle.
4. Conduite du projet :
Pour atteindre les objectifs cités ci-dessus nous proposons de suivre la démarche DMAIC tout
en adoptant la logique Lean.
IV.1. Présentation du Lean Manifacturing :
Le Lean Manufacturing est une méthode japonaise d’amélioration continue qui se concentre
sur trois formes de gaspillages : Muda, Muri, Mura. L’objectif est d’éliminer petit à petit la non-
valeur ajoutée. Cette chasse aux gaspillages conduit à la réduction du Lead Time qui permet une
meilleure flexibilité de l’atelier de fabrication. Nous nous intéressons par la suite à la première
forme du gaspillage à savoir Muda ; Un muda est une activité improductive, qui n’apporte pas de
valeur aux yeux du client. Mais tout le monde accepte et pratique cette activité, sans la remettre
en question. Il existe huit types de Muda :
 Surproduction
 Sur stockage ou Stocks Inutiles
 Transports et Déplacements Inutiles
 Traitements Inutiles ou Surprocessing
 Mouvements Inutiles
 Erreurs, Défauts et Rebuts
 Temps d’Attente
 La sous-utilisation des compétences ou le manque de créativité
Néanmoins, certaines tâches sans valeur ajoutée sont obligatoires (archivage, sauvegarde…).
La Pensée Lean suggère que pour créer efficacement de la valeur, il est indispensable d’identifier
les gaspillages et de les éliminer ou de les réduire, afin d’optimiser les processus de l’entreprise.

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Amélioration du Taux de rendement sythétique de l’atelier injection plastique

Le Lean Manufacturing lie donc la performance (productivité et qualité) à la souplesse d’une


entreprise, qui doit être capable de reconfigurer en permanence l’ensemble de ses processus
(réactivité industrielle) afin de fournir au client ce qu’il veut, quand il veut, en utilisant un
minimum de ressources (matières premières, équipement, main-d’ouvre,espace...). Cette
méthode s’appuie sur de nombreuses méthodes d’analyse (ex : 5 pourquoi, méthode 5S, SMED,
Ishikawa…) pour aider son utilisateur à mieux cerner le problème et ainsi y trouver une solution
durable et efficace.
IV.2. Présentation de l’approche Lean maintenance :
“Le Lean maintenance” une approche relativement nouvelle, introduite dans la dernière
décennie du XXème siècle, et dont les principes sont établis dans Total Productive
Maintenance(TPM). Elle vise à minimiser le phénomène de gaspillages. En effet, le Lean
Maintenance est une opération de maintenance proactive employant les activités de maintenance
planifiées et programmées par le biais de la TPM. Il repose sur la combinaison des démarches,
méthodes et outils de Lean et de la maintenance. Il est considéré comme une prestation efficace
de services de maintenance aux clients avec le minimum de gaspillage possible et un minimum
de travail, d’effort de gestion, de maintenance, de pièces de rechange, d’énergie, ...
En résumé, le Lean Maintenance est un système qui englobe tous les principes de la maintenance
et les techniques du Lean existantes et vise l’élimination des différents gaspillages identifiés dans
les processus de la maintenance.
IV.3. Démarche DMAIC :
Afin de parvenir aux résultats souhaités nous avons procédé par la démarche DMAIC. C’est
une méthode souvent appliquée pour améliorer les processus stratégiques des entreprises. Elle
s’applique en mode projet et fait partie des méthodes d’amélioration par percée ou rupture du
type : Kaizen. Elle vise à fournir un diagnostic approfondi des problèmes rencontrés avant de les
résoudre. En suivant cette démarche il sera garanti que le problème est soigneusement décrit
avant d’être quantifié, les causes profondes clairement identifiées et par la suite les solutions
développées en phase d’amélioration s’attaquent à la racine du problème.
Elle comporte 5 phases (Définir, Mesurer, Analyser, Innover et Contrôler) :
 Définir : définir les objectifs, le périmètre du processus à améliorer, il s’agit de savoir
décrire le problème et donc de le comprendre.

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Amélioration du Taux de rendement sythétique de l’atelier injection plastique

 Mesurer : mesurer l’ampleur du problème grâce à des outils de mesure et collecter les
données permettant de mesurer objectivement la performance du processus.
 Analyser : identifier les causes potentielles de disfonctionnement du processus et les
sources d’améliorations.
 Innover ou Améliorer : définir les processus cibles et à identifier les plans
d’amélioration de la performance.
 Contrôler : définir les indicateurs permettant de mesurer la performance du processus
cible et donc la pertinence des plans d’amélioration mis en œuvre.
IV.4. Les Outils utilisés :
Pour garantir un bon diagnostic et analyse aux problèmes, plusieurs outils 3 ont été mise en
œuvre , à savoir :
 QQOQCP ou l'hexamètre de Quintilien
QQOQCP est un sigle qui signifie « Qui ? Quoi ? Où ? Quand ? Comment ?
Pourquoi ? » Dont l’équivalent anglais sont les 5 W (Who, What, Where,
When, Why) qu’il est possible de compléter par How. QQOQCP est une
méthode d’analyse par questionnement des caractéristiques fondamentales
d’une situation. Ces questions simples permettent de se doter d’éléments factuels qui, une fois
assemblés, permettent de constituer une représentation universelle d’un événement, d’un intérêt,
d’une situation ou d’un contexte.
 Ishikawa
Le diagramme d’Ishikawa est un outil qui permet d’identifier les causes
possibles d’un effet constaté et donc de déterminer les moyens pour y
remédier. L'outil se présente sous la forme d’arrêtes de poisson classant les
catégories de causes inventoriées selon la loi des 5 M (matière, main d’œuvre,
matériel, méthode, milieu).
 Pareto
C’est un outil d’analyse utilisé pour établir graphiquement une
hiérarchisation (des actions à mener ou des causes d’un problème) pour
concentrer ses efforts sur les 20% des causes produisant 80% des effets.
 CTQ

3
(« Boîte à outils - Outils qualité de résolution de problème » s. d.)

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Amélioration du Taux de rendement sythétique de l’atelier injection plastique

C’est un diagramme qui a comme objectif de décomposer les exigences du client en fonction
des 3 critères : Qualité, Couts, Délai

 VSM
C’est une cartographie qui consiste à visualiser le flux de création de valeur dans le
processus.
 5P
Cet outil été créé par Sakichi Toyoda, le fondateur de Toyota et consiste à
se poser la question "Pourquoi ?" cinq fois de suite,il peut s'utiliser dans
n'importe quelle démarche de progrès, occasion lorsque l'on veut mieux
comprendre les effets d'un problème ou chercher en profondeur les causes qui
expliquent l'apparition d'un problème.
 AMDEC
L’AMDEC est une technique d’analyse rigoureuse qui a pour objectif la maîtrise de la sûreté
de fonctionnement des systèmes industriels (produits, processus de fabrication ou moyens de
production) par l’analyse détaillée de tous les risques de défaillance.
 SMED
La méthode SMED a pour objet de réduire le temps d'un changement de série et de permettre
ainsi de réduire la taille de lot minimale. Cette méthode de « changement rapide d'outil » a été
développée par Shigeo Shingō8 pour le compte de l'entreprise Toyota.
5. Planification du projet
Pour arriver à nos fins, nous avons élaboré un planning du travail sous forme d’un
diagramme de GANTT. Dans lequel nous avons ordonnancé les tâches principales de notre
projet. Nous avons réajusté ce planning à la fin du projet pour qu’il reflète les tâches réalisées et
analyser les écarts entre le planning prévisionnel et réel. Les deux plannings sont présentés dans
l’annexe A.

Conclusion
Après avoir présenté l’organisme d’accueil sur le plan national et international, ainsi que ses
différents services et champs d’activité, et après avoir déterminé le contexte du projet et la
démarche avec laquelle nous allons le traiter , le prochain chapitre sera attribué à l’analyse de
l’existatnt répartie sur les trois premières phases de la démarche DMAIC.

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Amélioration du Taux de rendement sythétique de l’atelier injection plastique

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