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Nous exprimons également nos vis remerciements à M. Mostafa Ech Chouiyekh, en tant que
parrain de stage dans la société FUJIKURA AUTOMOTIVE TANGER, pour l’intérêt qu’il a
manifesté à l’égard de notre projet et les conseils qu’il n’a cessées de nous apporter lors des
différents suivis.
Nous tenons aussi à remercier tous les personnels du service maintenance pour leurs aides, et
Amélioration du Taux de rendement sythétique de l’atelier injection plastique
Résumé
Consciente des enjeux industriels dans le domaine de plasturgie ainsi qu’au climat
concurrentiel régnant, Fujikura automotive s’est penchée sur l’amélioration du taux de
rendement synthétique (TRS) de son atelier d’injection plastique et dans la minimisation des
différents gaspillages qui existent dans les processus de ses fonctions les plus vitaux à savoir
la production et la maintenance. C’est dans cette optique que le présent projet de fin d’études
s’inscrit, et s’appuie sur la démarche DMAIC (Définir, Mesurer, Analyser, Innover,
Contrôler) pour atteindre ces objectifs.
Une analyse détaillée de l’existant a été menée tout d’abord afin d’approfondir la
connaissance des problèmes et d’orienter nos plans d’action.
À l’instar de cette analyse, nous avons pu attaquer la fonction maintenance par différentes
actions à savoir : la définition de la politique de réapprovisionnement adéquate pour chaque
type de PdR, l’optimisation du processus de gestion de stock au sein du magasin par une
application VBA, le paramétrage du parc matériel de l’atelier injection plastique dans le
progiciel GMAO, l’étude AMDEC et l’amélioration du plan préventif de la presse d’injection
IN1106 et finalement la simulation et l’amélioration du processus de l’assemblage avec la
presse 12 V-1 UV1034.
Afin d’améliorer la productivité et le taux de performance, nous avons attaqué la
minimisation du temps de changement de série par la méthode SMED et nous avons proposé
un nouveau processus centralisé d’alimentation en matières premières.
Par l’application de ces améliorations nous avons pu optimiser le processus de gestion
de stock et améliorer la disponibilité des deux équipements critiques et le taux de disponibilité
global de l’atelier de 7.5% . Nous avons pu également réduire le temps de changement de
série et éliminer les gaspillages dans le processus d’alimentation de la matière première grâce
au système d’alimentation centralisé.
Mots clés : TRS, DMAIC, VBA, GMAO, AMDEC, SMED, Gestion des stocks, Maintenance
préventive.
Abstruct
Amélioration du Taux de rendement sythétique de l’atelier injection plastique
Aware of the industrial challenges in the plastics industry as well as the prevailing
competitive climate, Fujikura Automotive has focused on the improvement of the synthetic
rate of return (TRS) of its plastic injection plant and in minimizing the various wastes that
exist in the processes of its most vital functions, namely production and maintenance. It is
with this in mind this end-of-study project use the DMAIC approach (Defining, Measuring,
Analyzing, Innovating, and Controlling) to achieve these objectives.
A detailed analysis of the existing situation was carried out first in order to deepen knowledge
of the problems and to guide our action plans.
As with this analysis, we were able to attack the maintenance function with different
actions, namely, the definition of the appropriate replenishment policy for each type of the
sapre parts, optimization of the stock management process within the store by a VBA
application, the configuration of the equipements of the plastic injection workshop in the
CAMM software package, the AMDEC study and the improvement of the preventive plan of
the IN1106 injection press and finally the simulation and improvement of the assembly
process with the 12 V-1 UV1034 press.
In order to improve productivity and performance, we have tackled the minimization of serial
change time by the SMED method and proposed a new centralized raw material supply
process.
By applying these improvements we have been able to optimize the stock management
process, improve the availability of the two critical equipment and the overall availability rate
of the space of 7.5%, reduce the serial change time and eliminate waste in the feed process of
the raw material through the centralized feed system.
Keywords: OEE, CAMM, FMECA,SMED
Amélioration du Taux de rendement sythétique de l’atelier injection plastique
ملخص
ادراكا منها لإلكراهات الصناعية في مجال تجهيز البالستيك ووعيا منه ا بالمن اخ التنافس ي الح اكم ،تن اولت
فوجيكورا للس يارات تحس ين مردودي ة المع دل اإلنت اجي والتقلي ل من مختل ف الخس ائر الموج ودة في أك ثر
وظائفها حيوية أال وهما الصيانة واإلنتاج.
ومن أجل تحقيق الهدف المرام كان ال بد بادئ ذي بدء من تحليل مفصل هادف إلى تعميق المعرف ة بمختل ف
المشاكل وأسبابها والذي قادنا من ثم إلى توجيه خطط العمل.
.وقد تمكنا في ضوء هذا التحليل من تحسين وظيفة الصيانة على مجموعة من األصعدة بدءا بتحسين عملية
إدارة المخزن والتقليل من مش كل ع دم ت وفر قط ع الغي ار إلى تط وير جدول ة ص يانة اآلالت ال تي تتع رض
لألعطاب بنسبة أكبر وتحسين توافرها بنسبة . %7.5
بعد ذلك قمنا باتخاذ خطوات تعزيزية لتطوير اإلنتاج ،تتمحور حول التقليل من الم دة الالزم ة لتغي ير آلي ات
منتوج بآخر بنسبة ،%38وكذلك التحسين من عملية توريد المواد األولية الخام بجعلها تتم بشكل مركزي ال
فردي.
كلمات هامة : مردودية المعدل اإلنتاجي ،إدارة المخزن ،قطع الغيار ،جدول ة ص يانة اآلالت ،الم دة الالزم ة
لتغيير آليات منتوج بآخر.
Introduction :...........................................................................................................................................3
I. Aperçu sur l’entreprise d’accueil :.......................................................................................................3
1. Présentation de groupe FUJIKURA :.................................................................................................3
2. Mission, vision et valeurs du groupe Fujikura..................................................................................3
- Mission........................................................................................................................................3
- Vision...........................................................................................................................................4
- Valeurs fondamentales................................................................................................................4
3. Histoire du Groupe :........................................................................................................................4
I. Présentation de FUJIKURA AUTOMOTIVE Tanger :..............................................................................5
1. Aperçu historique sur fujikura Tanger.............................................................................................5
2. Fiche signalétique de fujikura tanger :.............................................................................................5
3. Organigramme de l’entreprise :.......................................................................................................6
4. Les départements de FAM-T :..........................................................................................................6
5. Les clients et projets de FAM-T :......................................................................................................7
II. Les activités de Fujikura automotive Tanger.......................................................................................8
1. Câblage automobile.........................................................................................................................8
1.1. Définition du câblage...............................................................................................................8
1.2. Les types de câblage................................................................................................................8
1.3. Le flux de production...............................................................................................................8
2. Injection plastique...........................................................................................................................9
2.1. Lay out de la zone....................................................................................................................9
2.2. Le processus de fabrication.....................................................................................................9
2.3. Présentation de la zone ‘12V’ :..............................................................................................12
III. Contexte du projet et cahier des charges :....................................................................................13
1. Contexte industriel du projet :.......................................................................................................13
2. Contexte pédagogique du projet :.................................................................................................13
3. Acteurs du projet :.........................................................................................................................13
- Maitre d’ouvrage :.....................................................................................................................13
- Maitre d’oeuvre :.......................................................................................................................13
4. Conduite du projet :.......................................................................................................................14
3.1. Présentation du Lean Manifacturing :....................................................................................14
3.2. Présentation de l’approche Lean maintenance :...................................................................15
3.3. Démarche DMAIC :................................................................................................................15
Amélioration du Taux de rendement sythétique de l’atelier injection plastique
Chapitre 2
I. Définir :..............................................................................................................................................19
1. Définition de la problématique :....................................................................................................19
1.1. Le taux de rendement sythétique (TRS) :...................................................................................19
1.2. Décomposition du TRS...............................................................................................................19
1.3. Situation du TRS de l’atelier Injection plastique :...................................................................21
2. Cadrage du projet :........................................................................................................................22
- L’hexamètre de Quintilien (QQOQCP) :.....................................................................................22
- Le Diagramme CTQ :..................................................................................................................23
3. Objectif du projet :.........................................................................................................................23
4. AMDEC Projet :............................................................................................................................24
5. Charte de projet :...........................................................................................................................24
II. Mesurer et analyser :.....................................................................................................................24
1. Mesure de la situation actuelle des composants du TRS :.............................................................24
- Le taux de performance :...........................................................................................................24
- Le taux de disponibilité..............................................................................................................25
- Le taux de la qualité...................................................................................................................25
2. Répartition des temps d’arrêt........................................................................................................26
3. Mesure et analyse des dysfonctionnements de la fonction maintenance :...................................27
3.1. Généralités sur la maintenance.............................................................................................28
3.2. Politique et Moyens de la fonction maintenance à Fujikura Tanger :....................................30
3.3. Cartographie du processus actuel de la maintenance :.........................................................31
3.4. Mesure du niveau de maitrise de la fonction maintenance :.................................................32
3.5. Mesures liées à la gestion de stock de pièces de rechange :.................................................33
3.6. Ishikawa des causes des problèmes de stock........................................................................34
3.7. Les points forts et les points faibles de la fonction maintenance..........................................35
4. Mesure des gaspillages dans le processus d’alimentation de la matière première :.....................36
4.1. Le système d’alimentation individuel adopté dans l’atelier injection plastique :......................36
4.2. Liste des équipements :.........................................................................................................37
4.3. Les gaspillages dans le processus actuel :..............................................................................39
Amélioration du Taux de rendement sythétique de l’atelier injection plastique
Chapitre 3
I. Amélioration de la marche gestion de stock :....................................................................................43
1. Définition d’une politique de réapprovisionnement de stock :.....................................................43
1.1. Généralité sur les politiques de réapprovisionnement :........................................................43
1.2. Classification des pièces de rechange :..................................................................................43
1.3. Détermination des niveaux des stocks des pièces de rechange :...........................................44
2. Application VBA pour la gestion de stock......................................................................................45
II. Amélioration des marches : gestion des équipements et gestion des travaux :............................48
1. Inventaire des équipements par poste dans la zone d’injection plastique :..................................48
2. Paramétrage des équipements dans le progiciel GMAO :..........................................................49
3. Criticité des équipements principaux :..........................................................................................50
III. Application de la mode AMDEC pour la presse d’injection sous la référence «IN1106»:..................51
1. Définition et objectif de l’AMDEC..................................................................................................51
2. Application de l’AMDEC à la machine :..........................................................................................52
2.1 Initialisation...........................................................................................................................52
2.2 Analyse fonctionnelle............................................................................................................54
1. Diagramme Bête à cornes..........................................................................................................54
2. Digramme pieuvre.....................................................................................................................55
2.3 Analyse A.M.D.E.C..................................................................................................................57
2.4 . Détermination du seuil de la criticité :.................................................................................58
3. Mise en place d’un plan de maintenance préventive....................................................................58
3.1 . Définition.............................................................................................................................59
3.2 . Objectifs du plan maintenance............................................................................................59
3.3 Élaboration du plan de maintenance.....................................................................................59
3.4 Contenu du Plan Préventif.....................................................................................................59
4. Intervention sur la presse d’assemblage :.....................................................................................60
4.1 Ishikawa.................................................................................................................................60
4.2 Le diagramme 5 Pourquoi......................................................................................................61
4.3 Modélisation actuelle............................................................................................................61
4.4 Solution proposée..................................................................................................................62
4.5 Modélisation après l’amélioration.........................................................................................63
5. Les gains attendus :........................................................................................................................64
5.1 Gains au niveau de la gestion de stock..................................................................................64
Amélioration du Taux de rendement sythétique de l’atelier injection plastique
5.2 Gains au niveau des marche gestion des équipements et gestion des travaux :...................64
Chapitre 4
I- Amélioration du temps de changement de série par la méthode SMED :.........................................68
1. Généralité sur la méthode SMED...................................................................................................68
1.1. Définition :.............................................................................................................................68
1.2. Déroulement de la méthode :................................................................................................69
2. La mise en place de la méthode SMED dans l’atelier injection Plastique :....................................69
2.1. Phase d’initiation :.................................................................................................................69
2.2. Phase d’analyse :....................................................................................................................71
2.4. Les Phases de conversion et de réduction :...........................................................................73
3. Estimation des gains :....................................................................................................................78
3.1. Gain en termes de temps :.....................................................................................................78
II- Centralisation du système d’alimentation de la matière première :..................................................79
1. Description du système proposé :.................................................................................................79
2. Les avantages du système proposé :.............................................................................................79
3. Les mesures et facteurs prise en considération :...........................................................................80
4. La nouvelle installation proposée..................................................................................................81
5. L’investissement et le retour sur investissement...........................................................................81
Bibliographie …………….…………………………….………….…………..……………..………………………………………………85
Webographie …………….…………………………….……………………………………….……………..………………………………86
Introduction générale
Dans un contexte économique de plus en plus difficile, et afin d’assurer un avantage
compétitif face à une concurrence féroce, les sociétés opérant dans le secteur automobile sont
menées à répondre aux exigences du client en termes de qualité, de volumes demandés et de
délais de livraison tout en cherchant à maximiser leurs marges bénéficiaires.
Or, aujourd’hui les sociétés ont tendance à chercher un progrès permanent et augmenter
leurs productions en appuyant sur d’autres piliers tels que la maintenance et la qualité, en visant
à améliorer ses indicateurs de performance dont le TRS fait partie.
C’est dans cette perspective que le département maintenance de Fujikura Automotive
Tanger s’engage et vise à parvenir aux meilleurs niveaux de productivité. Pour bien mener cet
objectif, il nous a été confié la mission de l’amélioration du taux de rendement synthétique de
l’atelier injection plastique en réduisant, par une logique lean, les pertes de disponibilité et de
performance, et en adoptant la démarche DMAIC.
Le présent document synthétise le travail réalisé en quatre chapitres distincts.
Le premier chapitre comprendra une présentation du contexte général du projet. Tandis que le
deuxième chapitre sera dédié à une analyse de l’existant, il présentera la description de la
problématique et l’élaboration de la charte de projet ainsi que les différentes mesures et analyses
effectuées afin de détecter les causes racines et les leviers d’amélioration.
Le troisième chapitre portera sur les actions proposées pour améliorer les marches
critiques de la maintenance et par la suite le taux de disponibilité de l’atelier. L’amélioration de
la gestion de stock, l’application de l’outil AMDEC pour élaborer le plan de la maintenance
préventive pour une presse d’injection et l’amélioration du processus d’assemblage d’une pièce
critique, représentent l’ensemble des actions menées et dont nous avons quantifié les gains pour
justifier la rentabilité.
Le quatrième chapitre est consacré aux actions proposées pour pallier la diminution du
taux de performance de l’atelier. Dans ce chapitre, nous avons attaqué l’amélioration du temps
de changement des moules par la méthode SMED, Ainsi que nous avons proposé un nouveau
système d’alimentation en matières premières pour réduire les pertes causées par le système
individuel actuel.
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Amélioration du Taux de rendement sythétique de l’atelier injection plastique
Chapitre 1
Présentation de l’entreprise
d’accueil
Le chapitre suivant Présente le contexte
général du Projet de fin d’études et consiste
à présenter l’organisme d’accueil et le
processus de production ainsi que la
conduite du projet.
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Amélioration du Taux de rendement sythétique de l’atelier injection plastique
Introduction :
Ce chapitre est consacré à la présentation de l’organisme d’accueil. Il donne en premier
lieu un aperçu sur Fujikura Automotive au niveau mondial ainsi qu’au niveau national, tout en
mettant l’accent sur la description du maître d’ouvrage, ses différents départements et ses
domaines d’activité. Dans un deuxième lieu le chapitre attaque le cadrage du projet, la démarche
suivie et les outils utilisés.
Mission
La mission du Groupe Fujikura est de créer une valeur exceptionnelle pour ses clients à travers le
monde en utilisant les technologies «Tsunagu»2. Il s’engage à fournir des produits et des
solutions exceptionnels en gagnant la confiance des clients et en contribuant au développement
de la société.
Vision
1
(« Home | Fujikura Automotive Europe, S.A.U. » s. d.)
2
(le mot japonais signifie « connecter »)
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Amélioration du Taux de rendement sythétique de l’atelier injection plastique
La vision de Fujikura est d’être le partenaire le plus fiable sur le marché, de développer
continuellement des produits et solutions innovants et pertinents, et d’avoir un impact positif sur
la communauté, et ce en développant sans relâche des produits et des solutions novateurs et
utiles.
Valeurs fondamentales
Satisfaction de la clientèle : « faites-vous assez pour vous assurer que les clients sont
parfaitement satisfaits?»
Changer pour le mieux : « Êtes-vous prêt à relever les défis pour faire avancer les choses?»
Collaboration : « En tant qu’associé de Fujikura, êtes-vous motivé à travailler avec d’autres
pour offrir le meilleur résultat possible pour notre entreprise ? ».
3. Histoire du Groupe :
Table 1: historique du groupe
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Amélioration du Taux de rendement sythétique de l’atelier injection plastique
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Amélioration du Taux de rendement sythétique de l’atelier injection plastique
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Amélioration du Taux de rendement sythétique de l’atelier injection plastique
Assure la réalisation des programmes de production tout en assurant une bonne qualité du
produit en respectant les détails fixés au préalable et en optimisant les performances.
Le département maintenance
Il assure l’installation et la maintenance de tous les équipements de l’usine avec une fiabilité
optimale et une efficacité maximale.
5. Les clients et projets de FAM-T :
FUJIKURA Automotive Tanger dispose d'un grand nombre de projets et livre plusieurs
produits que ça soit pour l’activité câblage ou injection plastique.
Parmi ses projets on trouve :
SE-270 (SIAT)
Q3 (AUDI)
PQ12 (WW)
Les produits finis : destinés à la satisfaction des besoins des clients dans le secteur
automobile. Ainsi, une fois fabriqués à l’atelier ces produits sont acheminés vers les
clients.
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Amélioration du Taux de rendement sythétique de l’atelier injection plastique
1. Câblage automobile
1.1. Définition du câblage
Le câblage électrique d’un véhicule est un ensemble de fils qui ont pour fonction principale de
relier l’ensemble des composants électriques et électroniques du véhicule.
1.2. Les types de câblage
Un câble se subdivise en plusieurs parties qui sont liées entre eux, leur mission est de faciliter le
montage et la réparation. On trouve :
- Câblage principal (Main).
- Câblage moteur (Engine).
- Câblage sol (Body).
- Câblage porte (Door).
- Câblage toit (Roof).
Figure 8 types de câbles
1.3. Le flux de production
Le processus de fabrication des câbles passe par de nombreuses étapes à savoir la
réception de la matière première ; la phase de coupe ; La phase de préparation ; la phase
de montage ; et finalement l’emballage et l’expédition
Matière première
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Amélioration du Taux de rendement sythétique de l’atelier injection plastique
2. Injection plastique
La zone d’injection contient 12 machines à injection plastique, ces dernières sont utilisées pour
réaliser de nombreuses pièces utilisées dans l’industrie automobile. La machine à injection
plastique permet en effet de réaliser des pièces de tailles diverses en très grande quantité.
Réception de la Contrôle
matière Etuvage Injection Expédition
première qualité
Figure 11 processus de production en injection
La réception de la matière première :
La matière première est importée de Zaragoza vers
l’APM de FAM Tanger, où le responsable qualité
fournisseur assure sa validation, ainsi l’homologation de
la matière
première selon les normes de la qualité désignés par le
Figure 10 : Lay Out de la zone injection plastique
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Amélioration du Taux de rendement sythétique de l’atelier injection plastique
La phase de l’étuvage
Le système d’étuvage a pour fonction de préchauffer et sécher la
matière première afin de diminuer l’humidité avant de passer vers
le système d’injection. Le temps de préchauffage varie selon le
type de la matière transformé.
La phase d’Injection :
L’injection plastique ou moulage par injection est un procédé de mise en forme des matières
Thermo-formable, notablement les thermoplastiques, effectué par une presse d’injection
plastique, la matière est ramollie puis injecté dans le moule, et par suite se refroidit.
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Amélioration du Taux de rendement sythétique de l’atelier injection plastique
afin de pallier le retrait de la matière durant son refroidissement. Finalement La pièce est
refroidie durant quelques secondes puis éjectée.
Les pièces finies passent directement à la phase de contrôle qualité, alors que les pièces semi
finies passent à la zone 12V pour l’assemblage.
Contrôle qualité :
Avant l’expédition des produits finis, les agents de qualité
s’assurent que les pièces injectées sont intactes de tous types de
défauts (comme manque de matière ou retassure …).
Expédition
Figure 15 : contrôle qualité
Après le contrôle qualité, les pièces sont emballées dans les cartons
qui sont placés sur des palettes et envoyés à l’expédition, les expéditeurs s’occupent de l’envoie
de la marchandise vers Zaragoza et s’assure de son arrivée.
2.3. Présentation de la zone ‘12V’ :
La zone d’assemblage des produits de ‘12V’ se compose de deux lignes, et chaque ligne fait
l’assemblage de deux types de ‘12V’, CLIPADO et ROSCADO. Le tableau suivant représente
les types de produits assemblés. Le détail de l’assemblage est présenté dans l’annexe U
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Amélioration du Taux de rendement sythétique de l’atelier injection plastique
+ +
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Amélioration du Taux de rendement sythétique de l’atelier injection plastique
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Amélioration du Taux de rendement sythétique de l’atelier injection plastique
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Amélioration du Taux de rendement sythétique de l’atelier injection plastique
Mesurer : mesurer l’ampleur du problème grâce à des outils de mesure et collecter les
données permettant de mesurer objectivement la performance du processus.
Analyser : identifier les causes potentielles de disfonctionnement du processus et les
sources d’améliorations.
Innover ou Améliorer : définir les processus cibles et à identifier les plans
d’amélioration de la performance.
Contrôler : définir les indicateurs permettant de mesurer la performance du processus
cible et donc la pertinence des plans d’amélioration mis en œuvre.
IV.4. Les Outils utilisés :
Pour garantir un bon diagnostic et analyse aux problèmes, plusieurs outils 3 ont été mise en
œuvre , à savoir :
QQOQCP ou l'hexamètre de Quintilien
QQOQCP est un sigle qui signifie « Qui ? Quoi ? Où ? Quand ? Comment ?
Pourquoi ? » Dont l’équivalent anglais sont les 5 W (Who, What, Where,
When, Why) qu’il est possible de compléter par How. QQOQCP est une
méthode d’analyse par questionnement des caractéristiques fondamentales
d’une situation. Ces questions simples permettent de se doter d’éléments factuels qui, une fois
assemblés, permettent de constituer une représentation universelle d’un événement, d’un intérêt,
d’une situation ou d’un contexte.
Ishikawa
Le diagramme d’Ishikawa est un outil qui permet d’identifier les causes
possibles d’un effet constaté et donc de déterminer les moyens pour y
remédier. L'outil se présente sous la forme d’arrêtes de poisson classant les
catégories de causes inventoriées selon la loi des 5 M (matière, main d’œuvre,
matériel, méthode, milieu).
Pareto
C’est un outil d’analyse utilisé pour établir graphiquement une
hiérarchisation (des actions à mener ou des causes d’un problème) pour
concentrer ses efforts sur les 20% des causes produisant 80% des effets.
CTQ
3
(« Boîte à outils - Outils qualité de résolution de problème » s. d.)
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Amélioration du Taux de rendement sythétique de l’atelier injection plastique
C’est un diagramme qui a comme objectif de décomposer les exigences du client en fonction
des 3 critères : Qualité, Couts, Délai
VSM
C’est une cartographie qui consiste à visualiser le flux de création de valeur dans le
processus.
5P
Cet outil été créé par Sakichi Toyoda, le fondateur de Toyota et consiste à
se poser la question "Pourquoi ?" cinq fois de suite,il peut s'utiliser dans
n'importe quelle démarche de progrès, occasion lorsque l'on veut mieux
comprendre les effets d'un problème ou chercher en profondeur les causes qui
expliquent l'apparition d'un problème.
AMDEC
L’AMDEC est une technique d’analyse rigoureuse qui a pour objectif la maîtrise de la sûreté
de fonctionnement des systèmes industriels (produits, processus de fabrication ou moyens de
production) par l’analyse détaillée de tous les risques de défaillance.
SMED
La méthode SMED a pour objet de réduire le temps d'un changement de série et de permettre
ainsi de réduire la taille de lot minimale. Cette méthode de « changement rapide d'outil » a été
développée par Shigeo Shingō8 pour le compte de l'entreprise Toyota.
5. Planification du projet
Pour arriver à nos fins, nous avons élaboré un planning du travail sous forme d’un
diagramme de GANTT. Dans lequel nous avons ordonnancé les tâches principales de notre
projet. Nous avons réajusté ce planning à la fin du projet pour qu’il reflète les tâches réalisées et
analyser les écarts entre le planning prévisionnel et réel. Les deux plannings sont présentés dans
l’annexe A.
Conclusion
Après avoir présenté l’organisme d’accueil sur le plan national et international, ainsi que ses
différents services et champs d’activité, et après avoir déterminé le contexte du projet et la
démarche avec laquelle nous allons le traiter , le prochain chapitre sera attribué à l’analyse de
l’existatnt répartie sur les trois premières phases de la démarche DMAIC.
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Amélioration du Taux de rendement sythétique de l’atelier injection plastique
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