Rapport Benchekroun & Kassid

UNIVERSITE MOHAMMED V- RABAT
ECOLE MOHAMMADIA D’INGENIEURS
Département : Génie des Procédés Industriels
Mémoire de projet de fin d’études

Pour l’obtention du
DIPLOME D’INGENIEUR D’ETAT
Etude de l’influence des paramètres physico-chimiques

de la pulpe en vue de l’optimisation du rendement
chimique de l’atelier phosphorique 03 NORD
Réalisé par :
Ghita KASSID Ikram BENCHEKROUN
Soutenu de 29/06/2020 devant le jury composé de :
Pr. BENAYADA Président
Mr. NADIFI (Ing) Examinateur
Mme. EL AHMADI Encadrant
Mr. EL YOUSFI (Ing) Parrain (OCP)
Année universitaire : 2019 /2020

Projet de fin d’études
Remerciement
Nous tenons à exprimer notre profonde gratitude à notre encadrante Mme.

EL AHMADI pour ses conseils et pour le temps qu’elle a consacré à nous guider.
Nous remercions aussi notre parrain Mr. ELYOUSFI, chef de production

de l’atelier phosphorique pour son engagement et sa disponibilité en dépit de la
situation pandémique, ainsi que les opérateurs de la salle de contrôle 03 Nord pour
leur aide et leur accompagnement.
Tout notre respect et notre reconnaissance au corps enseignant du

département génie des procédés industriels à l’école Mohammadia d’ingénieurs
pour nous avoir fourni les outils et les connaissances nécessaires à la réussite de
nos études
Enfin nous remercions tous ceux qui ont participé à l’aboutissement de ce

projet.
Résumé
Le présent travail s’intègre dans le cadre de la stratégie du groupe OCP fondée sur
l’amélioration continue des performances de production. Dans ce sens, le projet s’articule autour
de l’amélioration du rendement chimique de l’atelier phosphorique 03 Nord (ligne AB) au sein
de l’usine Maroc Phosphore.
L’objectif fixé est d’étudier l’influence de la qualité de pulpe à savoir ses paramètres
physico-chimiques sur le taux des pertes dans le gypse et le rendement chimique.
Pour ce faire, une étude théorique a été menée afin d’identifier les pertes dans le gypse,
détailler leurs causes et expliquer l’impact de la composition chimique, la granulomètrie et la
densité de la pulpe sur le taux des pertes.
Par la suite, une analyse fonctionnelle a été établie pour mettre en évidence les
paramètres de marche de la ligne AB en détaillant les fonctions de chaque unité. Ces paramètres
vont permettre de diagnostiquer l’état actuel de la ligne AB.
Une analyse statistique de l’historique de 2019 a servi à déterminer les facteurs

significatifs pour la modélisation des pertes réalisé par le logiciel STATGRAPHICS.
Enfin, pour l’optimisation du rendement, la fonction du modèle obtenue a été minimisée

par MATLAB, définissant alors les paramètres physico-chimiques d’une qualité de pulpe
optimal garantissant un rendement chimique supérieur à la valeur ciblée.
Abstract
The following project fits into the framework of OCP group’s strategy based on the
sustainable improvement of the production’s performances. For that, we were assigned the
mission of improving the performances including the losses rate and the efficiency of the AB
line.
Our job started by setting a goal, which is studying the impact of the slurry’s quality,
namely the physico-chemical properties and how they affect the losses rate and therefore the
chemical efficiency.
To do this, we established the functional analysis in order to highlight the operating

parameters while detailing every unit’s functions for diagnosing the current situation of the AB
line.
Then, we identified the losses and detailed the causes of each kind of loss. We also
explained the theoretical impact of each physico-chemical parameter of the slurry on the
phosphoric acid production.
After that, we statistically analyzed the impact of the previously defined parameters in
order to determine the significant factors that will be included in the modeling of the chemical
efficiency.
Thereafter, we modeled the efficiency by modeling each type of the losses in terms of
the predefined significant factors.
Finally, we proceeded to optimize and thus minimize the losses model by specifying the
values of the parameters which defines the slurry quality enabling the optimal chemical
efficiency.
‫‪Projet de fin d’études‬‬
‫ملخص‬
‫يندرج عملنا في إطار استراتيجية تحسين المردود الصناعي المعتمد من طرف المكتب الشريف‬
‫للفوسفاط‪ ،‬وقد كانت مهمتنا دراسة الخاصيات الفيزيائية و الكيميائية على المردود الكيميائي للوحدة ‪AB‬‬
‫وخاصة على الخسائر المتواجدة في الجبس‪.‬‬
‫للوصول إلى مبتغى العمل‪ ،‬قمنا ببحث نظري حول تأثير كل خاصية لوحل الفوسفاط على الخسائر‬
‫والمردود الكيميائي‪ .‬كما شرحنا أسباب كل نوع من الخسائر‪ .‬بعد ذلك حللنا معطيات سنة ‪ 2019‬لتحديد‬
‫الخاصيات التي لها تأثير واضح على المردود الكيميائي من اجل نمدجته‪.‬‬
‫في هذا النحو استندنا على برنامج النمدجة ‪ STATGRAPHICS‬للحصول على نموذج إحصائي يمثل‬
‫تغيرات كل نوع من الخسائر وفق خاصيات وحل الفوسفاط ‪.‬‬
‫في النهاية‪ ،‬قمنا بالبحث عن نقطة التشغيل المثالي للحصول على مردود كيميائي يرتقي ألهداف الوحدة‬
‫الصناعية‪.‬‬
Table des matières
Introduction ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------1
Chapitre I : Contexte du projet et objectifs visés ----------------------------------------------------------------------2
I-1) Présentation de la problématique ------------------------------------------------------------------------------------3
I-2) Objectifs du projet -------------------------------------------------------------------------------------------------------4
I-3) Démarche de travail -----------------------------------------------------------------------------------------------------4
I-4) Planification de projet (GANTT) ------------------------------------------------------------------------------------5
Conclusion :---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------5
Chapitre II : Présentation de l’organisme d’accueil et description du procédé de fabrication de l’acide
phosphorique -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------6
II-1) Présentation de l’organisme d’accueil -----------------------------------------------------------------------------7
II-1-1) introduction sur le groupe OCP -------------------------------------------------------------------------------7
II-1-2) Implantation du Groupe OCP ----------------------------------------------------------------------------------7
II-1-3) Activités Du Groupe OCP --------------------------------------------------------------------------------------9
II-1-4) Maroc phosphore III & IV --------------------------------------------------------------------------------------9
II-2) Description de l’atelier phosphorique------------------------------------------------------------------------------9
II-2-1) Station terminale : ------------------------------------------------------------------------------------------------9
II-2-2) L’épaississement : ---------------------------------------------------------------------------------------------- 10
II-2-3) Attaque ------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 12
II-2-3-a) Principe ------------------------------------------------------------------------------------------------------ 12
II-2-3-b) Mécanisme de réaction ---------------------------------------------------------------------------------- 13
II-2-3-c) Système de refroidissement ---------------------------------------------------------------------------- 14
II-2-4) Lavage des gaz -------------------------------------------------------------------------------------------------- 15
II-2-5) Filtration : -------------------------------------------------------------------------------------------------------- 15
II-2-6) Stockage d’acide produit : ------------------------------------------------------------------------------------ 17
II-2-7) Concentration : -------------------------------------------------------------------------------------------------- 18
Conclusion :------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 19
Chapitre III : Etude et analyse théorique de l’impact des paramètres physico-chimiques sur les pertes
en 𝑃2𝑂5 ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 20
III-1) Mécanisme de dissolution ----------------------------------------------------------------------------------------- 21
III-2) Cristallisation du sulfate de calcium ---------------------------------------------------------------------------- 21

III-3) Etude des pertes en 𝑃2𝑂5 dans le gypse ----------------------------------------------------------------------- 22
III-3-1) Identification des pertes -------------------------------------------------------------------------------------- 22
III-3-2) Pertes en inattaqué--------------------------------------------------------------------------------------------- 23
III-3-3) Pertes en syncristallisé --------------------------------------------------------------------------------------- 24
III-3-4) Pertes en soluble eau ------------------------------------------------------------------------------------------ 26
III-4) Impact des paramètres physico-chimiques sur les pertes -------------------------------------------------- 27
III-4-1) Impact de la granulométrie ---------------------------------------------------------------------------------- 27
III-4-2) Impact de la densité ------------------------------------------------------------------------------------------- 29
III-4-3) Impact de la composition chimique ----------------------------------------------------------------------- 29
Conclusion :------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 34
Chapitre IV : Analyse fonctionnelle ------------------------------------------------------------------------------------ 35
IV-1) L’analyse du besoin ------------------------------------------------------------------------------------------------- 36
IV-1-1) L’analyse de besoin de la section d’épaississement --------------------------------------------------- 37
IV-1-2) L’analyse de besoin de la section d’attaque ------------------------------------------------------------- 37
IV-1-2) L’analyse de besoin de la section de filtration---------------------------------------------------------- 38
IV-2) L’analyse fonctionnelle du besoin ------------------------------------------------------------------------------- 38
IV-2-1) Analyse fonctionnelle du besoin de la section d’épaississent --------------------------------------- 39
IV-2-2) Analyse fonctionnelle du besoin de la section d’attaque --------------------------------------------- 41
IV-2-3) Analyse fonctionnelle du besoin de la section de filtration ----------------------------------------- 43
Conclusion :------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 44
Chapitre V : Analyse des performances actuelles ------------------------------------------------------------------- 45
V-1) Bilan de matière------------------------------------------------------------------------------------------------------- 46
V-2) Analyse des performances ------------------------------------------------------------------------------------------ 51
V-2-1) Suivi du rendement chimique-------------------------------------------------------------------------------- 51
V-2-2) Suivi des pertes SE --------------------------------------------------------------------------------------------- 52
V-2-3) Suivi des pertes SYN ------------------------------------------------------------------------------------------ 52
V-2-4) Suivi des pertes INT ------------------------------------------------------------------------------------------- 53
Conclusion :------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 53
Chapitre VI : Etude et analyse des données de l’historique ------------------------------------------------------- 54
VI-1) Analyse de la composition chimique de la pulpe : ---------------------------------------------------------- 55
VI-1-1) Teneur en 𝑃2𝑂5 ----------------------------------------------------------------------------------------------- 55
VI-1-2) Le rapport CaO /𝑃2𝑂5 --------------------------------------------------------------------------------------- 56
VI-1-3) Rapport (𝐴𝑙2𝑂3 + 𝐹𝑒2𝑂3)/𝑃2𝑂5 ----------------------------------------------------------------------- 58

VI-1-4) Rapport MgO/𝑃2𝑂5 ------------------------------------------------------------------------------------------ 59
VI-1-5) Rapport Si𝑂2/F ------------------------------------------------------------------------------------------------ 60
VI-2) Analyse des caractéristiques physiques de la pulpe --------------------------------------------------------- 61
VI-2-1) Influence de la granulométrie ------------------------------------------------------------------------------ 61
VI-2-1-1) Impact des grosses particules sur les pertes en inattaqué -------------------------------------- 61
VI-2-1-2) Impact des fines particules sur les pertes en syncristallisé ------------------------------------ 63
VI-2-2) Influence de la densité---------------------------------------------------------------------------------------- 65
Conclusion -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 68
Chapitre VII : Modélisation statistique du rendement chimique ------------------------------------------------ 69
VII-1) Introduction à la modélisation par plan d’expériences ---------------------------------------------------- 70
VII-2) Méthodologie -------------------------------------------------------------------------------------------------------- 70
VII-3) Modélisation du rendement chimique ------------------------------------------------------------------------- 73
VII-4) Modélisation des pertes SYN------------------------------------------------------------------------------------ 77
VII-5) Modélisation des pertes INT ------------------------------------------------------------------------------------- 80
VII-6) Modélisation des pertes SE -------------------------------------------------------------------------------------- 82
Conclusion :------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 85
Chapitre VIII : Optimisation et calcul du rendement --------------------------------------------------------------- 86
VIII-1) Formulation du problème d’optimisation : ------------------------------------------------------------------ 87
VIII-1-1) Variables d’optimisation : --------------------------------------------------------------------------------- 87
VIII-1-2) Définition de la fonction objective : -------------------------------------------------------------------- 88
VIII-1-3) Méthode et démarche d’optimisation ------------------------------------------------------------------- 88
VII-1-4) Résultats -------------------------------------------------------------------------------------------------------- 89
VIII-2) Calcul du rendement ---------------------------------------------------------------------------------------------- 89
Conclusion -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 90
Conclusion générale et perspectives ------------------------------------------------------------------------------------ 91
Liste des figures

Figure 1: Les objectifs SMART du projet -------------------------------------------------------------------------------4
Figure 2 : implantation du groupe OCP au Maroc [1] ----------------------------------------------------------------8
Figure 3: Implantation du groupe à l'échelle internationale[1] -----------------------------------------------------8
Figure 4: schéma de la préparation du floculant --------------------------------------------------------------------- 11
Figure 5: schéma de la section d’'épaississement -------------------------------------------------------------------- 11
Figure 6: schéma de la section d’attaque ------------------------------------------------------------------------------ 12
Figure 7: schéma de la section de filtration --------------------------------------------------------------------------- 17
Figure 8: schéma de la section stockage d'acide produit ----------------------------------------------------------- 18
Figure 9: schéma de la section concentration ------------------------------------------------------------------------ 19
Figure 10: courbe de sursaturation du sulfate de calcium [2] ----------------------------------------------------- 22
Figure 11: mécanisme du blocage de la réaction [2] ---------------------------------------------------------------- 23
Figure 12 :évolution des pertes INT en fonction des paramètres de marche[2] ------------------------------ 24
Figure 13 : formation des pertes SYN [2] ----------------------------------------------------------------------------- 25
Figure 14 :évolution des pertes SYN en fonction de différents facteurs [2]----------------------------------- 25
Figure 15 : diagramme ISHIKAWA des pertes SYN et INT ------------------------------------------------------ 26
Figure 16 : diagramme ISHIKAWA des pertes SE ----------------------------------------------------------------- 27
Figure 17: lla surface extérieure en fonction de la taille des particules [8] ------------------------------------ 28
Figure 18: diagramme "bête à cornes"---------------------------------------------------------------------------------- 36
Figure 19: diagramme " bête à cornes" de la section d'épaississement ----------------------------------------- 37
Figure 20: : diagramme " bête à cornes" de la section d'attaque ------------------------------------------------- 37
Figure 21: diagramme " bête à cornes" de la section de filtration ----------------------------------------------- 38
Figure 22: diagramme de pieuvre de la section d'épaississement ------------------------------------------------ 39
Figure 23: diagramme de pieuvre de la section d'attaque ---------------------------------------------------------- 41
Figure 24: diagramme de pieuvre de la filtration -------------------------------------------------------------------- 43
Figure 25: rendement chimique par semaine pour l'année 2019 ------------------------------------------------- 51
Figure 26: pertes SE par semaine pour l'année 2019 ---------------------------------------------------------------- 52
Figure 27: pertes SYN par semaine pour l'année 2019 ------------------------------------------------------------ 52
Figure 28: pertes INT par semaine pour l'année 2019 ------------------------------------------------------------- 53
Figure 29:le rendement chimique en fonction de la teneur de P2O5 (%) ------------------------------------- 56
Figure 30: graphe du rendement chimique en fonction du rapport CaO/P2O5 ------------------------------- 57
Figure 31: graphe représentant le rendement en fonction du rapport (Al2O3+Fe2O3)/P2O5 ------------ 58
Figure 32: graphe du rendement chimique en fonction du rapport MgO/P2O5 ------------------------------ 59
Figure 33:Graphe du rendement en fonction du rapport SiO2/F ------------------------------------------------- 60
Figure 34 : graphe des pertes en inattaqué en fonction du pourcentage des grosses particules ----------- 62
Figure 35:graphe des pertes en inattaqué en fonction du pourcentage des fines particules ------------ 64
Figure 36: rendement en fonction de la granulométrie ----------------------------------------------------------- 64
Figure 37: le pourcentage des pertes SYN pour chaque catégorie ----------------------------------------------- 67
Figure 38: le pourcentage des pertes INT pour chaque catégorie ----------------------------------------------- 67
Figure 39: le pourcentage des pertes SE pour chaque catégorie ------------------------------------------------- 68
Liste des tableaux

Tableau 1: Diagramme de GANTT du projet ---------------------------------------------------------------------------5
Tableau 2: production du groupe OCP pour 2019[1] -----------------------------------------------------------------9
Tableau 3:Tableau des fonction de la section d'épaississement -------------------------------------------------- 40
Tableau 4: fonctions de la section d'attaque--------------------------------------------------------------------------- 42
Tableau 5: fonction de la section de filtration ------------------------------------------------------------------------ 44
Tableau 6: composition du phosphate KO9 --------------------------------------------------------------------------- 46
Tableau 7: taux d'attaque des réactions[3] ----------------------------------------------------------------------------- 47
Tableau 8: données de calcul pour le bilan de matière ------------------------------------------------------------- 47
Tableau 9: Débit massique des composants --------------------------------------------------------------------------- 48
Tableau 10 : consommation de l'acide sulfurique-------------------------------------------------------------------- 49
Tableau 13: la distribution de la pulpe suivant la teneur de P2O5 et le résultat du rendement ----------- 55
Tableau 14: Rendement pour les valeurs du rapport CaO/P2O5 ------------------------------------------------- 57
Tableau 15: distribution de la pulpe suivant le rapport (Al2O3+Fe2O3)/P2O5 et le résultat du
rendement --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 58
Tableau 16: la distribution de la pulpe suivant le rapport MgO/P2O5 et le résultat du rendement ------ 59
Tableau 17: distribution de la pulpe suivant le rapport SiO2/F et le résultat du rendement --------------- 60
Tableau 18: Distribution de la pulpe suivant le pourcentage des grosses particules et le résultat du
rendement --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 62
Tableau 19:Distribution de la pulpe suivant le pourcentage des fines particules et le résultat du
rendement --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 63
Tableau 20 le pourcentage des pertes pour chaque catégorie ----------------------------------------------------- 67
Tableau 21: conditions de validation de modèle --------------------------------------------------------------------- 72
Tableau 22: les niveaux des facteurs significatifs du RC ---------------------------------------------------------- 73
Tableau 23: plan d’expérience généré du RC ------------------------------------------------------------------------ 74
Tableau 24: Expériences du rendement -------------------------------------------------------------------------------- 75
Tableau 25: valeurs du RC expérimentales et calculées ----------------------------------------------------------- 76
Tableau 26: Niveaux des facteurs significatifs des pertes SYN -------------------------------------------------- 77
Tableau 27: plan Généré des pertes SYN ------------------------------------------------------------------------------ 78
Tableau 28: expériences des pertes SYN ------------------------------------------------------------------------------ 78
Tableau 29: valeurs des pertes SYN expérimentales et calculées------------------------------------------------ 79
Tableau 30: Niveaux des facteurs significatifs des pertes INT --------------------------------------------------- 80
Tableau 31: Plan d'expériences généré des pertes INT ------------------------------------------------------------- 80
Tableau 32: expériences des pertes INT ------------------------------------------------------------------------------- 81
Tableau 33: valeurs des pertes INT expérimentales et calculées ------------------------------------------------- 82
Tableau 34: Niveaux des facteurs significatifs des pertes SE ----------------------------------------------------- 82
Tableau 35: Plan d'expériences Généré pour les pertes SE -------------------------------------------------------- 83
Tableau 36: expériences des pertes SE --------------------------------------------------------------------------------- 83
Tableau 37: valeurs des pertes SE expérimentales et calculées -------------------------------------------------- 84
Tableau 38: récapitulatif des modèles obtenues ---------------------------------------------------------------------- 85
Tableau 39: résultats d'optimisation ------------------------------------------------------------------------------------ 89
Tableau 40: calcul des pertes avec les valeurs optimales ---------------------------------------------------------- 89
Liste des abréviations
Rc : rendement chimique
SYN : pertes en syncristallisé
INT : pertes en inattaqué
SE : pertes en soluble eau
𝐶𝑝 : production instantanée en t/hr
𝐶𝑖 : consommation instantanée en t/hr
𝑄𝑝𝑠𝑒𝑐 : débit phosphate sec en t/hr
𝑄𝑝𝑢𝑙𝑝𝑒 : débit pulpe en t/hr
𝑄𝐴𝑃 : débit acide produit en t/hr
𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 (𝐻2 𝑆𝑂4 ) : débit d’acide sulfurique en t/hr
d : densité de la pulpe épaissi
GrG : pourcentage des particules >250 μm
GrG : pourcentage des particules <40 μm
AlFe : rapport (Al2O3+Fe2O3) /P2O5
Mg : rapport MgO/P2O5
CaO : rapport CaO /P2O5

Introduction
Etant le leader mondial dans l’industrie du phosphate, le groupe OCP cherche toujours
à consolider sa position en adoptant une stratégie industrielle qui se base principalement sur
l’amélioration des performances à savoir la qualité des produits, le rendement industriel et la
production.
Dans le cadre de l’amélioration des performances, il est nécessaire d’optimiser chaque

unité de la chaine de production et c’est dans ce cadre que s’inscrit notre projet de fin d’étude à
l’unité 03 NORD MAROC PHOSPHORE
L’objectif de notre projet d’étudier l’influence de la qualité de la pulpe, principalement

ses paramètres physico-chimiques, sur les performances de l’unité attaque-filtration, soit le
rendement chimique et les taux des pertes en syncristallisé, en inattaqué et en soluble eau.
Afin de répondre à cet objectif, nous allons suivre le plan qui suit :
 Présentation de projet, ses objectifs ainsi que son planning.
 Présentation de l’organisme d’accueil, description du procédé de fabrication de

l’acide phosphorique et établissement d’une analyse fonctionnelle des unités
épaississement, attaque et filtration.
 Etude théoriques sur l’impact des paramètres physico-chimiques de la pulpe sur les
performances de l’unité.
 Établissement d’une analyse fonctionnelle des unités épaississement, attaque et

filtration ainsi qu’une analyse des performances de l’unité.
 Modélisation et optimisation du rendement chimique en fonction de la qualité de

pulpe.
1
Chapitre I :
Contexte du projet et objectifs visés
Ce chapitre a pour but de présenter la problématique de notre projet et de le

cadrer en déterminant ses objectifs et la démarche suivie pour le mener à terme.
2
I-1) Présentation de la problématique

L’atelier 03 Nord, au sein de l’usine Maroc phosphore III et IV, atteint rarement les
performances ciblées par le groupe OCP notamment le rendement chimique dont la valeur
ciblée est de 95%. Ceci est dû aux taux des pertes SYN, INT et SE dans le gypse.
Plusieurs paramètres influencent le rendement chimique de l’installation. Notre étude

sera consacrée à la pulpe de phosphate étant un des plus importants facteurs qui ont un impact
sur le rendement chimique.
La pulpe arrive de la station Khouribga par pipeline vers la station terminale de Jorf
Lasfar dans laquelle la pulpe est analysée pour déterminer ses caractéristiques physico-
chimiques. Par la suite, la pulpe est distribuée vers chaque unité du complexe. L’atelier
phosphorique 03 Nord reçoit chaque jour une pulpe avec des caractéristiques physico-chimiques
différentes, à savoir sa distribution granulométrique sa densité, et sa composition chimique.
Notre projet consiste à faire le lien entre cette variation de qualités de pulpe et le
rendement chimique de l’atelier phosphorique, et définir une qualité de pulpe permettant
d’atteindre le rendement optimal.
3
I-2) Objectifs du projet
• Déterminer les paramètres optimaux de la qualité de pulpe

Spécifique
• Mesurer l’impact de chaque paramètre sur le rendement chimique et les taux de

Mesurable
pertes
• Effectuer une modélisation statistique du rendement chimique en fonction de la

qualité de la pulpe
Atteignable • Optimiser le rendement en se basant sur le modèle mathématique élaboré
• Déterminer la qualité de la pulpe optimale en assurant la stabilité de la réaction

Raisonnable
• Respecter la durée consacrée à chaque étape ainsi le délai du projet

Temporel
Figure 1: Les objectifs SMART du projet
I-3) Démarche de travail

Pour garantir un bon déroulement de notre projet, nous allons procéder comme suit :
En un premier lieu, nous étudierons les causes théoriques des pertes en mettant en
évidence l’impact de la composition chimique, la distribution granulométrique et la densité de
la pulpe.
En second lieu, nous établirons une analyse fonctionnelle de chaque étape de la ligne de
production 03 nord pour bien définir les paramètres de marche de l’unité et ensuite effectuer un
état des lieux.
Par la suite, nous allons analyser statistiquement les données historiques de l’année 2019
pour déterminer les facteurs significatifs pour la modélisation du rendement.
4
Enfin, nous allons modéliser le rendement chimique de l’unité en fonction des

paramètres physico-chimiques de la pulpe et donc optimiser le modèle développé et pouvoir
déterminer une qualité optimale de la pulpe.
I-4) Planification de projet (GANTT)
Tableau 1: Diagramme de GANTT du projet
Conclusion :
Dans ce chapitre, nous avons défini la problématique de notre projet et avons expliqué
notre méthode de procéder pour atteindre les objectifs fixés.
La démarche établie va être développée dans les chapitres suivants.
5
Chapitre II :
Présentation de l’organisme d’accueil et
description du procédé de fabrication de
l’acide phosphorique
Ce chapitre vise à présenter l’environnement du projet et son contexte
général, il est divisé en 2 parties principales. La première décrie brièvement le
groupe OCP, et la deuxième est consacrée au procédé de fabrication de l’acide
phosphorique.
6
II-1) Présentation de l’organisme d’accueil
II-1-1) introduction sur le groupe OCP

Fondé en 1920, le groupe OCP (anciennement office chérifienne des phosphates) est
considéré comme le leader mondial de la production et exportation de la roche de phosphate et
de l’acide phosphorique ainsi que l’un des principaux producteurs mondiaux d’engrais.
Commençant son activité par l’extraction et le traitement du phosphate en 1921, le

groupe OCP a poursuit sa croissance et s’est développé à l’échelle industrielle en investissant
dans la création de deux pôles chimiques, notamment à Safi en 1965 et à Jorf Lasfar en 1986
En 2008 le groupe OCP devient société anonyme et est actuellement sous la direction
de Mostafa TERRAB.
II-1-2) Implantation du Groupe OCP
A l’échelle nationale, le groupe OCP comprend, à présent, 4 sites miniers et deux pôles
chimiques
7
Figure 2 : implantation du groupe OCP au Maroc [1]
A l’échelle internationale, le groupe OCP traite avec plus de 160 clients, alors pour
renforcer les relations internationales, le groupe est présent dans plusieurs pays
Figure 3: Implantation du groupe à l'échelle internationale[1]
8
II-1-3) Activités Du Groupe OCP
Produits Production (Millions de tonnes) Exportation (millions de tonnes)

Roche phosphatée 37,6 11,3
Acide phosphorique 6,1 (de𝑃2 𝑂5 ) 2,1 (de𝑃2 𝑂5 )
Engrais phosphatés 8,8 8,4

Tableau 2: production du groupe OCP pour 2019[1]
II-1-4) Maroc phosphore III & IV

Notre stage a été effectué au sein de l’usine Maroc phosphore III et IV lancée en 1986 qui
comprend quatre ateliers :
Atelier des utilités : qui alimente les unités de production en énergie électrique, vapeur et
eaux nécessaires
Atelier sulfurique : qui produit l’acide sulfurique 98%. Cet acide est à la fois vendu aux
clients et utilisé pour l’attaque de la roche phosphatée et la production des engrais.
Atelier phosphorique : destiné à la production de l’acide phosphorique 54% suivant le

procédé PRAYON, les étapes du procédé seront détaillées par la suite
Atelier des engrais : qui produit de différents types d’engrais (DAP, MAP, TSP, NPK)
II-2) Description de l’atelier phosphorique
Avant d’arriver à l’atelier d’acide phosphorique, la pulpe de phosphate est traitée tout
d’abord dans le site de Khouribga, puis envoyée par pipeline (187 km) vers le complexe de Jorf
Lasfar. Elle est ainsi stockée dans la station terminale.
II-2-1) Station terminale :

La station terminale distribue la pulpe de phosphate sur les différents ateliers phosphoriques
du complexe Jorf Lasfar.
9
Cette station est constituée de trois parties :
- Tanks station ou la station de citernes : Ce sont des bacs cylindriques dotés d’agitateurs
pour empêcher le colmatage de la pulpe.
- Station de choke ou station d’étranglement : Reliée directement à la canalisation, son
rôle est de réduire le débit du phosphate arrivant de Khouribga à grande vitesse.
Le transfert de la pulpe vers l’épaississeur se fait par des pompes de soutirage.
II-2-2) L’épaississement :
La pulpe arrivant par pipeline a un taux de solide de l’ordre de 50% et une densité de 1460
à 1520𝑘𝑔/𝑚3 Afin d’alimenter la section d’attaque, le taux de solide doit arriver jusqu’à 60-65
%. Pour ce faire, un épaississeur est utilisé pour augmenter le taux de solide par élimination de
l’eau.
L’épaississeur est un appareil de sédimentation gravitaire. La vitesse de sédimentation de la

pulpe est très lente vu les dimensions des particules solides. Il est donc nécessaire d’ajouter un
floculant (polyacrylamide) pour augmenter la dimension des particules par conglomération et
donc la vitesse de sédimentation augmente.
La préparation du floculant se fait dans une station de floculation. La poudre du floculant

est stockée dans une trémie et alimente une cuve de préparation à 3 compartiments. Dans le
premier compartiment la poudre est mélangée avec l’eau brute, puis elle déborde vers le
compartiment de maturation puis le compartiment de réception. Le mélange est aussitôt dilué
par l’eau brute dans un dilueur.
10
Eau brute
Poudre
Ml 1
Épaississeur
Bac de préparation Bac de maturation Bac de réception
Figure 4: schéma de la préparation du floculant
La pulpe est introduite tangentiellement en spirale et mélangée avec le floculant dans le

puits d’alimentation. La pulpe, étant plus dense, se décante au fond de l’épaississeur, et l’eau
monte en haut et devient de plus en plus claire. L’épaississeur est équipé d’un racleur qui évacue
la pulpe épaissie et un orifice de décharge qui soutire cette pulpe vers les bacs tampons pour
être transférée vers le réacteur. Deux autres orifices sont mis en place pour la régulation de la
densité en cas d’augmentation ou de diminution.
Floculant
Eau
clarifiée
Eau de
dilution
pulpe
Pulpe
épaissie
Figure 5: schéma de la section d’'épaississement
11
II-2-3) Attaque
L’attaque est considérée comme l’étape déterminante du processus de fabrication de
l’acide phosphorique car dans cette étape se fait la détermination des paramètres.
II-2-3-a) Principe
La pulpe est pompée directement à partir de l’unité d’épaississement vers la cuve
d’attaque par le moyen d’une pompe de circulation. Le taux de solide de la pulpe à cette étape
est 65%.
Dans l’atelier phosphorique 03 Nord l’attaque a lieu dans un réacteur composé de :
 Une cuve d’attaque constituée de 4 compartiments.

 2 cuves de dilution
 Une cuve de maturation
Eau de mer
Eau brute
EO2
E01
Evacuation du
gypse
F01
GAINE
AM
AS
PULPE
FILTRATION
MO1 MO2 MO3 MO4
MO5 MO6
MO7
Figure 6: schéma de la section d’attaque
Le phosphate est introduit sous forme de pulpe dans le premier compartiment. On

introduit également l’acide sulfurique préalablement mélangé avec l’acide de retour provenant
12
de la filtration. Le mélange du premier compartiment est donc constitué de 40% de pulpe et

60% d’acide sulfurique. Dans le deuxième compartiment, on introduit un mélange du reste à
savoir 60% de pulpe et 40% d’acide sulfurique.
L’ensemble constituant la bouillie traverse par débordement une série de compartiments

équipés d’agitateurs afin d’assurer une bonne homogénéisation de la bouillie et le maintien en
suspension des cristaux formés.
II-2-3-b) Mécanisme de réaction

Les phosphates naturels sont formés principalement de carbonato-fluoro-apatite de
formule générale[𝐶𝑎3 (𝑃𝑂4 )]3𝐶𝑎𝐹2 𝐶𝑎𝐶𝑂3.
La réaction principale d'attaque par l'acide sulfurique est : [2]
𝐶𝑎3 (𝑃𝑂4 )2 + 3 𝐻2 𝑆𝑂4 + 6𝐻2 𝑂 ↔ 3𝐶𝑎𝑆𝑂4 . 2𝐻2 𝑂 + 2𝐻3 𝑃𝑂4 + 𝑐ℎ𝑎𝑙𝑒𝑢𝑟 (1)
Lorsque le rapport 𝐻3 𝑃𝑂4/𝐻2 𝑆𝑂4 dans le milieu réactionnel est élevé, on considère que cette
réaction globale s'effectue en deux étapes :
- L’attaque du phosphate par 𝐻3 𝑃𝑂4 pour former le phosphate monocalcique soluble :
𝐶𝑎3 (𝑃𝑂4 )2 + 4 𝐻3 𝑃𝑂4 ↔ 3𝐶𝑎𝐻4 (𝑃𝑂4 )2 . 𝐻2 𝑂 (1’)
- La réaction entre le phosphate monocalcique et l’𝐻2 𝑆𝑂4 pour former l'acide

phosphorique et le gypse :
3𝐶𝑎𝐻4 (𝑃𝑂4 )2 . 𝐻2 𝑂 + 3 𝐻2 𝑆𝑂4 + 6 𝐻2 𝑂 ↔ 3𝐶𝑎𝑆𝑂4 . 2𝐻2 𝑂 + 6 𝐻3 𝑃𝑂4 (1’’)
Les conditions opératoires de la formation de gypse sont telles que l'acide obtenu par
ces procédés titre de 26 à 30 % de 𝑃2 𝑂5 et contient des impuretés diverses. Ces conditions
opératoires à savoir la température, la teneur en 𝑃2 𝑂5 , les impuretés et le milieu réactionnel
déterminent la nature des cristaux du gypse. Dans l’unité 03 Nord le procédé adopté est le
dihydrate.
En plus des réactions principales, il y’a des réactions secondaires dues à la présence des
impuretés dans le phosphate [2] :
13
3𝐶𝑎𝐹2 + 3𝐻2 𝑆𝑂4 + 6𝐻2 𝑂 + 𝑆𝑖02 → 𝐻2 𝑆𝑖𝐹6 + 3(𝐶𝑎𝑆𝑂4 , 2𝐻2 𝑂) (2)
𝐶𝑎𝐶𝑂3 + 𝐻2 𝑆𝑂4 + 𝐻2 𝑂 → (𝐶𝑎𝑆𝑂4 , 2𝐻2 𝑂) + 𝐶𝑂2 (3)
𝐻3 𝑃𝑂4 + (𝐶𝑎𝑆𝑂4 , 2𝐻2 𝑂) → 𝐶𝑎𝐻𝑃𝑂4 , 2𝐻2 𝑂+𝐻2 𝑆𝑂4 (4)
2𝐻2 𝑆𝑖𝐹6 + 𝑆𝑖𝑂2 → 3𝑆𝑖𝐹4 + 2𝐻2 𝑂 (5)
𝐶𝑎𝑆𝑂4 + 2𝐻2 𝑂 → 𝐶𝑎𝑆𝑂4 , 2𝐻2 𝑂 (6)
𝐴𝑙2 𝑂3 + 3𝐻2 𝑆𝑂4 → 𝐴𝑙2 (𝑆𝑂4 )3 + 3𝐻2 𝑂 (7)
𝐹𝑒2 𝑂3 + 3𝐻2 𝑆𝑂4 → 𝐹𝑒2 (𝑆𝑂4 )3 + 3𝐻2 𝑂 (8)
𝑀𝑔𝑂 + 𝐻2 𝑆𝑂4 → 𝑀𝑔𝑆𝑂4 + 𝐻2 𝑂 (9)
𝐾2 𝑂 + 𝐻2 𝑆𝑂4 → 𝐾2 𝑆𝑂4 + 𝐻2 𝑂 (10)
𝑁𝑎2 𝑂 + 𝐻2 𝑆𝑂4 → 𝑁𝑎2 𝑆𝑂4 + 𝐻2 𝑂 (11)
II-2-3-c) Système de refroidissement

Les réactions principales qui se produisent par l’attaque sont largement exothermiques,
une quantité de chaleur importante est dégagée. Comme la température du milieu conditionne
la forme cristalline du sulfate de calcium, un refroidissement de la bouillie s’impose pour
maintenir constante sa température. La nature même de la bouillie exclut la possibilité d'utiliser
un système par échange direct ; aussi a-t-on recours à l'évaporation par mise sous vide d'une
partie de la bouillie. Ce système permet, en recyclant en tête du réacteur la bouillie refroidie, de
contrôler la température de l'ensemble du réacteur ainsi que la concentration des divers
constituants de la bouillie réactionnelle.
Les gaz dégagés dans le Flash-Cooler sont aspirés par une pompe à vide. Ces gaz sont
envoyés vers un dévésiculeur qui joue le rôle d’un séparateur gaz/liquide puis ils sont condensés
dans un laveur par pulvérisation de l’eau de mer. Finalement, les gaz sont évacués vers
l’atmosphère et le condensat du dévésiculeur est injecté dans le digesteur, celui du laveur sert à
évacuer le gypse vers les égouts.
14
II-2-4) Lavage des gaz

Comme le montre les réactions primaires et secondaires, lors de la réaction il se forme un
certain nombre de composés volatils. Il s’agit essentiellement de SiF4, HF, CO2 , H2 O. Ceux-ci
sont entraînés vers le laveur de gaz pour être solubilisés ou condensés dans de l’eau.
La vapeur d’eau est condensée. Le CO2 très peu soluble dans l’eau passe directement vers la
cheminée.
Le SiF4 et l’HF se solubilisent dans l’eau et sont ainsi enlevés des gaz. Cette
solubilisation est d’autant meilleure que l’eau de lavage contient peu de fluor. En effet, la
tension de vapeur du fluor augmente très vite avec la teneur en fluor du liquide. En d’autre terme
le rendement d’absorption est d’autant plus mauvais que la teneur en acide fluosilicique de la
solution est élevée.
Les réactions de solubilisation sont les suivantes :[2]
3 SiF4𝑔 ↔ 3𝑆𝑖𝐹4 𝑙𝑖𝑞 + 4𝐻2 𝑂 ↔ 𝑆𝑖𝑂2 . 𝐻2 𝑂 + 2𝐻2 𝑆𝑖𝐹6
4𝐻𝐹𝑔 ↔ 4𝐻𝐹𝑙𝑖𝑞 + 𝑆𝑖𝑂2 ↔ 𝑆𝑖𝐹4 𝑙𝑖𝑞 + 2 𝐻2 𝑂
II-2-5) Filtration :
La bouillie issue des cuves de maturation est pompée vers le filtre afin de séparer la
phase liquide ; à savoir l’acide phosphorique, de la phase solide constituée des cristaux de
gypse. La filtration se fait sous vide dans le but de réduire le temps de filtration et améliorer les
performances du filtre.
Le filtre horizontal à cellules basculantes sous vide de type PRAYON est divisé en plusieurs
secteurs :
 Pré secteur : La bouillie arrivant des cuves de maturation est acheminée jusqu’au pré
secteur par le moyen d’une nacelle qui permet sa répartition équitable sur deux cellules
du filtre, ce qui permet la formation du gâteau sur la toile filtrante et améliorer la
filtrabilité dans le prochain secteur, l’acide soutiré n’est donc pas bien filtré, il rejoindra
le circuit d’acide moyen.
15
 Secteur acide fort ou Production : L’acide produit dans cette section est filtré par le
biais du gâteau formé dans le pré secteur, on obtient ainsi un acide avec une teneur de
26% en P2 O5 qui est envoyé vers le bac de stockage.
 Secteur acide moyen : Après la filtration de l’acide fort, le gâteau formé contient des
quantités importantes de P2 O5 , donc un lavage est indispensable. Le lavage se fait à
contre-courant par l’acide faible (6% à 8%). Le filtrat obtenu est enrichi jusqu’à 18 à
20% en teneur en P2 O5 . L’acide moyen est ensuite mélangé avec l’acide de l’étape de
pré secteur puis renvoyé vers la cuve d’attaque pour diluer l’acide sulfurique et favoriser
la production d’acide phosphorique.
 Secteur d’acide faible : Le gâteau subit un deuxième lavage cette fois par l’acide très
faible afin d’extraire le maximum d’acide produit. Le filtrat obtenu via les capillaires
contient encore un faible pourcentage en P2 O5 et il est réutilisé dans le secteur d’acide
moyen.
 Secteur d’acide très faible : Le gâteau est lavé pour la 3ème fois par l’eau gypseuse
récupérée dans un bac lors de lavage des toiles et filtré sous vide pour donner l’acide
très faible capable de réaliser le lavage de la 3ème filtration.
 Extraction du gypse : Le gypse est finalement déchargé, par renversement de la cellule
basculante en position inverse, dans une trémie arrosée de l’eau de mer servant à son
évacuation vers la mer. Le décollement du gâteau de la toile est facilité par la force de
gravitation et aussi grâce à un soufflage.
 Lavage et séchage des toiles : Le lavage est effectué par de l’eau chaude, provenant du
bac de récupération des eaux de lavage des gaz. Cette eau de lavage constitue l’eau
gypseuse utilisée dans la section du 3ème lavage. L’eau restante dans les toiles est
séchée par l’air chaud véhiculé via un ventilateur.
16
Boullie
Eau de mer
Eau de mer
condenseur
Eau brute
Air chaud
Secteur Séchage des

Présecteur 1er lavage 2eme lavage 3éme lavage Drainage Décharge gâteau soufflage Lavage des toiles
Production toiles
Acide fort
Acide de Evacuation mer

retour
Figure 7: schéma de la section de filtration
II-2-6) Stockage d’acide produit :

L’acide produit obtenu après filtration est à une teneur de 26% en P2 O5 . Chaque ligne
de production dispose d’une unité de stockage constituée de deux bacs de stockage et d’un
décanteur. L’acide produit passe par les équipements suivants :
Le désursaturateur : Equipé d’un agitateur et de chicanes, il permet le refroidissement

et l’homogénéisation de l’acide produit. Ceci, est pour diminuer les constantes de solubilités
des différents précipités et essayer de les éliminer par décantation pour leur aspect abrasif.
Le décanteur : Assure la séparation solide-liquide, il est équipé d’un racleur qui

achemine les boues vers le bas du décanteur, ces boues sont recyclées vers la cuve d’attaque.
Le bac intermédiaire : Sert au stockage de l’acide produit décanté et refroidi et assure

l’alimentation de l’unité de concentration.
17
Acide 29%
Vers
concentration
désursaturateur décanteur
Figure 8: schéma de la section stockage d'acide produit
II-2-7) Concentration :
L’unité de concentration est destinée à la production de l’acide 54% en P2 O5 à partir de
l’acide produit dans la section attaque-filtration, la concentration est basée sur l’évaporation
sous vide de l’eau. L’unité est composée de deux échelons par ligne de production. Chaque
échelon contient les éléments suivants :
- Un évaporateur à blocs en graphite utilisé pour réchauffer l’acide 54% de la boucle.

- Un bouilleur où s’effectue la séparation acide/vapeur.
- Un condenseur qui sert à condenser les vapeurs dégagées du bouilleur, où ils subissent
un lavage par l’eau de mer. Les gaz non condensés sont envoyés vers une série de laveur.
18
Acide 29%
condenseur
Garde
Bouilleur
Vapeur
Acide 54%
Condeneur
Condensats
Figure 9: schéma de la section concentration
Conclusion :
Dans ce présent chapitre, nous avons présenté le groupe OCP d’une façon générale et
nous avons décrit les différentes étapes du procédé de fabrication d’acide phosphorique adopté
au sein de la ligne AB de l’usine Maroc phosphorique III et IV. Les paramètres de marche de
chaque unité vont être détaillés dans le chapitre suivant.
19
Chapitre III :
Etude et analyse théorique de l’impact
des paramètres physico-chimiques sur
les pertes en 𝑷𝟐 𝑶𝟓
Il est nécessaire de comprendre les mécanismes de dissolution du phosphate

et cristallisation des sulfates de calcium afin de déterminer les paramètres physico-
chimiques influençant les pertes en 𝑃2 𝑂5
20
III-1) Mécanisme de dissolution

La dissolution des phosphates est la première phase de l’attaque et peut être divisée en 5
étapes essentielles [9]
 Approche de l’acide sulfurique à la surface extérieure du phosphate

 Pénétration de l’acide sulfurique à travers la couche d’enrobage à la surface de la
particule non réagie
 Réaction de l'acide avec le phosphate à la surface de réaction
 Diffusion du produit à travers l’enrobage sortant à la surface extérieure de la particule
 Diffusion du produit à travers le film entourant la particule
III-2) Cristallisation du sulfate de calcium

A l’évidence la cristallisation est due à la sursaturation d’une solution, dans notre cas
cette sursaturation est induite par l’ajout des ions de 𝑪𝒂𝟐+ ou 𝑆𝑂42− à une solution déjà saturée
en ces éléments. En effet, en ajoutant de l’acide sulfurique à la bouillie contenant du CaO, la
concentration des sulfates augmente puis diminue en se précipitant sous forme de sulfate de
calcium. [2]
Dans le cas où nous avons une sursaturation importante, le sulfate de calcium se forme
spontanément et non sur les cristaux déjà existant, il s’agit donc de la nucléation.
21
Figure 10: courbe de sursaturation du sulfate de calcium [2]
La figure ci-dessus illustre les courbes de saturation et de sursaturation du sulfate de

calcium. Le point A étant le point de départ représente l’équilibre entre les ions de calcium et
les sulfates. En ajoutant l’acide sulfurique, la teneur en sulfate va augmenter (point B) et
diminuer rapidement (du point B vers le point C) étant donné qu’on a une sursaturation
importante et donc nucléation. A partir du point C, il n’y a plus de formation de nucléon mais
les teneurs en ions continuent à diminuer à cause de la croissance des cristaux existants pour
arriver au point D qui est le nouvel équilibre.
III-3) Etude des pertes en 𝑷𝟐 𝑶𝟓 dans le gypse

III-3-1) Identification des pertes
Rappelons l’équation 3 de la partie II-2-3 :
3𝐶𝑎𝐻4 (𝑃𝑂4 )2 . 𝐻2 𝑂 + 3 𝐻2 𝑆𝑂4 + 6 𝐻2 𝑂 ↔ 3𝐶𝑎𝑆𝑂4 . 2𝐻2 𝑂 + 6 𝐻3 𝑃𝑂4
Cette équation peut être divisé en :
• Réaction de cristallisation du gypse avec la vitesse V

3𝐶𝑎𝑂 + 3𝑆𝑂3 + 6𝐻2 𝑂 → 3𝐶𝑎𝑂𝑆𝑂4 , 2𝐻2 𝑂
• Réaction de la dissolution de 𝑃2 𝑂5 avec la vitesse V’
𝑃2 𝑂5 + 3𝐻2 𝑂 → 2𝐻3 𝑃𝑂4
22
Si V>>V’, le gypse est donc formé avant la dissolution du 𝑃2 𝑂5 ainsi on obtient une couche
de gypse qui enrobe le phosphore et bloque la formation d’acide phosphorique c’est ce qu’on
appelle les pertes en inattaqué
Si V<<V’, on obtient du 𝑃𝑂42− avant la cristallisation du gypse, alors au lieu de capter le

𝑆𝑂42− le cristal capte le 𝑃𝑂42− , c’est ce qu’on appelle les pertes en syncristallisé
Un troisième type de pertes est observé lors de la filtration, les pertes en soluble eau, ce
sont le 𝑃2 𝑂5 appréhendé par l’eau retenue dans les pores du gypse
D’où, nous allons par la suite détailler le phénomène et les cause de chaque type de pertes
notamment :
 Pertes en inattaqué
 Pertes en syncristallisé
 Pertes en solubles eau
III-3-2) Pertes en inattaqué

Ce sont le phosphore qui n’a pas pu régir avec l’acide sulfurique dû à son enrobage par
une couche de sulfate de calcium ce qui bloque la réaction comme l’explique la figure suivante :
Figure 11: mécanisme du blocage de la réaction [2]
23
Les pertes INT apparaissent lorsqu’on a :

 Une solubilisation lente du phosphate : principalement due à une granulométrie de
phosphate grossière. En réalité, plus le grain de phosphore est gros plus il nécessite plus
de temps pour se solubiliser ce qui permet au sulfate de calcium de l’enrober
 Formation rapide du gypse : favorisé par le taux de sulfate élevé, en effet cela revient à
une répartition inadéquate des acides entre les cuves, une absence d’un contrôle de
stabilité de taux de sulfate, ou aussi d’une mauvaise agitation
Il faut aussi noter que les pertes INT diminuent largement avec l’augmentation de la
température.
Figure 12 :évolution des pertes INT en fonction des paramètres de marche[2]
III-3-3) Pertes en syncristallisé

Les pertes SYN présentent la plus grande partie des pertes en 𝑃2 𝑂5, elles sont issues de
la capture des ions 𝐻𝑃𝑂42− dans le réseau cristallin du gypse. En réalité, les ions 𝐻𝑃𝑂42−
compensent le besoin des ions 𝐶𝑎2+ dans le réseau cristallin.
24
Figure 13 : formation des pertes SYN [2]
Ces pertes résultent de :

 La solubilisation rapide des phosphates : souvent liée à la granulométrie fine du
phosphate
 La formation lente du gypse : favorisé par le taux de sulfate faible
 L’Influence des impuretés : 𝐴𝑙2 𝑂3 , 𝐹𝑒2 𝑂3
 Un taux de solide faible
 Une teneur en 𝑃2 𝑂5 élevée
Figure 14 :évolution des pertes SYN en fonction de différents facteurs [2]
25
Récapitulatif des causes des pertes en inattaquées et en syncristallisé :
Milieu Main d œuvre Méthode
Méthode d échantillonnage
Température
Faute de
Communication Système d injection
Agitation
Erreur expérimentale
Pertes SYN
Pertes INT
Compositions
Qualité d AM
Qualité de la pulpe Instruments de mesure
Détérioration des équipements

Qualité d AS
Taux de solide
Instruments d analyse
Figure 15 : diagramme ISHIKAWA des pertes SYN et INT
III-3-4) Pertes en soluble eau

Ces pertes proviennent du liquide retenu par le gâteau de gypse qui, malgré les trois
lavages, contiennent encore de 𝑃2 𝑂5 sous forme d’acide.
Les pertes SE sont à l’origine de :
 Taux de solide faible : ce qui diminue l’efficacité d’essorage
 Porosité faible du gâteau : principalement due aux petits cristaux ou aux cristaux de
mauvaises formes résultants d’un taux de sulfate élevé ou d’un taux de solide faible lors
de l’attaque
 Epaisseur élevée du gâteau : ce qui accentue la résistance du gâteau
 Viscosité d’acide élevée : liée aux teneurs élevées de 𝑀𝑔𝑂 𝑒𝑡 𝐴𝑙2 𝑂3
 Manque d’efficacité de lavage : peut avoir plusieurs causes à savoir le débit faible de
lavage, la saturation de l’eau gypseuse ou la température relativement faible de l’eau de
lavage.
26
Main d œuvre
Lavage inefficace Épaisseur du gateau

des toiles
Erreur d échantillonnage
État des toiles
opérateurs
Méthode de lavage
Pertes SE
Fonctionnement de
Eau de lavage la boite à vide
Instruments de mesure
Faible teneur
en silice et Al2O3 Viscosité d acide élevée
Cristallisation du gypse Instrument d analyse
Figure 16 : diagramme ISHIKAWA des pertes SE
III-4) Impact des paramètres physico-chimiques sur les pertes

Les paramètres physico-chimiques de la pulpe impactent largement le rendement chimique.
Ceci est dû à la relation directe de ces paramètres avec les pertes de 𝑃2 𝑂5 . Nous allons consacrer
notre étude aux paramètres physico-chimiques suivants :
- La granulométrie des particules de phosphate.

- La composition chimique de la pulpe
- La densité de la pulpe
III-4-1) Impact de la granulométrie

Pour être apte à leur utilisation en chimie, les minerais de phosphate doivent donc avoir
certaines caractéristiques chimiques que les minerais bruts ne présentent pas souvent. Une
opération de broyage continu s’avère importante. Il en résulte une variation des tailles de
particules du phosphate.
27
Cette variation dans la granulométrie affecte la performance de la production sous

plusieurs formes. Le facteur influant dans ce cas est la surface interfaciale. Bien que la surface
externe de la roche ne soit pas le seul facteur qui détermine la réactivité de la roche, il a une
certaine importance.
En effet, plus la granulométrie des particules est fine, plus la surface interfaciale entre
les grains de phosphate et la solution est grande. Par conséquent la vitesse de transfert de matière
est plus grande. Les petites particules vont donc conduire à une vitesse trop rapide d’attaque et
vont libérer des ions d’une manière excessive. Cette influence sur le mécanisme de dissolution
des particules et leur attaque par l’acide sulfurique conduit à des sursaturations locales et des
pertes en 𝑃2 𝑂5 syncristallisé. Les grosses particules ne subiront pas une attaque complète et
leur solubilisation est lente. Elles auront tendances à créer une couche protectrice de gypse qui
les recouvrira et limitera donc l’attaque. Le pourcentage d’inattaqué va donc augmenter.
La majorité des réacteurs d’acide phosphorique utilisent une pulpe caractérisée par une
taille entre 80 et 160 µm.
Des études [8] ont étaient faites pour caractériser la réactivité des roches phosphatées
selon la surface extérieure des particules. La surface extérieure du grain exigée pour avoir une
meilleure réactivité est de 50 m²/kg (pour les roches des gisements du Maroc).
Figure 17: lla surface extérieure en fonction de la taille des particules [8]
La figure montre que la taille des particules recommandée pour une surface extérieure
de l’ordre de 50 m²/kg est entre 100-150 µm. Il est donc important d’avoir une distribution
28
granulométrique incluse dans cette marge afin d’avoir une bonne réactivité et une bonne
conversion.
En réalité la distribution granulométrique est en grande partie incluse dans la marge de

100-150 µm, mais il y’a aussi présence de grosse particules (200 – 500 µm) et de fines particules
(10 – 100 µm). Le pourcentage de ces particules quoiqu’il soit relativement bas, il est source de
différentes pertes en 𝑃2 𝑂5 . [4]
En effet, si les pertes en inattaqué augmentent celles en syncristallisé diminuent. il faut

donc accepter un compromis ; ceci dit il faut définir en général une plage granulométrique
homogène ne contenant ni trop de fines, ni trop de grosses particules.
III-4-2) Impact de la densité

La densité est l’un des facteurs ayant théoriquement un important impact sur le
rendement chimique
Si la densité est basse, les distances que doivent franchir les ions pour s’intégrer à un
réseau cristallin déjà existant deviennent trop importantes ce qui ne permet pas une bonne
croissance, de plus une basse densité diminue le temps de séjour influençant négativement la
maturation des cristaux. Il y’a donc une formation de petits cristaux et ainsi une mauvaise
filtration et une augmentation des pertes en soluble eau. Par ailleurs, un temps de séjour
relativement court agit sur la sursaturation du réacteur et augmente donc le taux des pertes en
syncristallisé.
D’un autre côté, si la densité est élevée, elle cause des chocs entre les cristaux qui les
brisent et diminuent leur taille ce qui a un impact négatif sur la filtrabilité. De même, une densité
élevée empêche une bonne agitation et augmente alors les pertes en inattaqué.
III-4-3) Impact de la composition chimique

La variation de la composition chimique de la pulpe influence considérablement le
rendement de la ligne, la marche attaque filtration ainsi que la qualité de l’acide produit.
Une analyse chimique de la roche de phosphate K09 d’origine de Khouribga a été

effectuée et a donné les résultats suivants :
29
Eléments Type (%) Limites (%)

P2 O5 31.12 30.89 – 31.46
CaO 51.15 50.85 – 51.45
F 3.825 3.76 – 3.90
Si02 total 2.50 2.20 – 2.80
Al2 O3 0.40 0.38 – 0.50
Fe2 O3 0.28 0.22 – 0.30
SO3 1.70 1.65 – 1.75
MgO 0.45 0.35 – 0.50
Na2 O 0.85 0.77 – 0.91
K2O 0.07 0.06 – 0.08
CO2 6.50 6.20 – 7.00
Cl 0.02 0.01 – 0.03
C organique 0.22 0.19 – 0.25
Tableau 3: pourcentage des composants dans la roche phosphatée
Ce profil de composition connait des variations fréquentes dues aux changements de la

mine ou du changement des couches d’extraction du phosphate. La roche contient des éléments
qui n’intéressent pas dans le processus et peuvent même avoir des effets négatifs sur le
rendement, ces éléments peuvent être considérés comme impuretés.
Il est donc essentiel d’étudier en premier lieu l’influence des impuretés dans le milieu
réactionnel. [2] [5] [6]
 Le 𝑷𝟐 𝑶𝟓
Plus il y’a de particules de P2O5 plus elles s’introduisent dans les réseaux cristallins et
donc augmente les pertes en syncristallisé. Par ailleurs une teneur élevée augmente
remarquablement la viscosité du liquide et ralentit la mobilité des ions, on obtient donc des
30
petits cristaux de gypse ce qui agit négativement sur la filtrabilité et augmente les pertes en
soluble eau.
En contrepartie, une basse teneur de P2O5 mène à un acide produit de faible titre, de
plus d’un côté économique, à une basse teneur la consommation de phosphate augmente ainsi
que les charges liées
 La silice :
La roche de phosphate contient la silice sous deux formes : Une forme de silice
réactive, qui se trouve dans l’argile présente avec la roche de phosphate, et une forme
de quartz non réactive.
La silice réactive rend la filtration très difficile et augmente les pertes en soluble
eau. Ceci est dû au fait que la présence de la silice transforme la forme des cristaux de
gypse en forme d’aiguilles qui ont la particularité d’une très mauvaise, augmente le
rapport longueur/largeur et bloque la croissance régulière des cristaux.
La silice réactive participe dans plusieurs réactions secondaires avec d’autres

composés. La réaction la plus importante est celle avec le fluor.
Le fluor réagit avec la silice se trouve sous forme d’acide fluorhydrique qui est résultat
de la réaction du fluor lié au calcium avec l’acide sulfurique. Les réactions sont les
suivantes :
- Le fluor lié au calcium réagit avec l’acide sulfurique selon la réaction :
𝑪𝒂𝑭𝟐 + 𝑯𝟐 𝑺𝑶𝟒 + 𝟐𝑯𝟐 𝑶 ↔ 𝑪𝒂𝑺𝑶𝟒 . 𝟐𝑯𝟐 𝑶 + 𝟐𝑯𝑭
- L’acide fluorhydrique en présence de la silice :
𝟔𝑯𝑭 + 𝑺𝒊𝑶𝟐 ↔ 𝑯𝟐 𝑺𝒊𝑭𝟔 + 𝟐𝑯𝟐 𝑶
Il faut noter que l’acide fluosilicique 𝑯𝟐 𝑺𝒊𝑭𝟔 produit reste moins corrosif que
l’acide fluorhydrique HF. Il faut donc maitriser le rapport silice/fluor afin d’éviter la
𝑆𝑖𝑂2
forme HF ( > 0.53) . Si cette condition est vérifiée le fluor peut être considéré
𝐹−
totalement sous la forme 𝑯𝟐 𝑺𝒊𝑭𝟔 , sinon le fluor se dégage sous forme de HF et peut
provoquer une corrosion importante des équipements surtout si le taux d’Alumine est
faible.
31
Il est souhaitable d’avoir un minimum de 3% de silice afin de limiter la corrosion

à cause du fluor. Toutefois un excès de silice, s’il n’a pas de conséquences défavorables
sur la réaction, peut entraîner l’abrasion du matériel.
𝑆𝑖𝑂2
On contrôle généralement le rapport par l’addition de la silice active. Une
𝐹−
diminution de ce rapport peut réduire les dimensions des cristaux et détériore par
conséquent la filtration.
 L’Aluminium :
L’Aluminium présent avec une teneur entre 0.1 et 3% dans les phosphates
commercialisés, présente deux effets sur la fabrication d’acide phosphorique :
 Augmentation de la densité ainsi que la viscosité de l’acide phosphorique à
différentes concentrations, avant de se déposer sous forme d’une boue
consistante lors du stockage.
 L’Aluminium se fixe sur le Fluor sous forme de 𝐴𝐿𝐹6 3− et réduit ainsi l’effet
négatif de celui-ci sur la cristallisation en permettant de réduire les pertes en
inattaqué et en soluble-eau. Cette fixation permet aussi d’empêcher la formation
de fines particules CaF2 qui passe à travers le filtre et augmente le taux de solide
et le teneur en CaO dans l’acide.
La présence de l’alumine avec des proportions bien contrôlées améliore la formation des
cristaux et donc améliore la filtration et minimise les pertes en solubles eau.
En effet l’alumine favorise la croissance des cristaux dans toutes les directions et est
considéré comme un accélérateur de la croissance des cristaux afin d’avoir un bon
rapport longueur/largeur.
Par contre, des teneurs en Alumine qui dépasse 2.5 à 3% peut avoir une influence
défavorable sur :
 La clarification de l’acide concentré

 Le titre en P2O5 soluble-eau des engrais
 L’augmentation de la viscosité du milieu
32
 Le fer :
Comme l’Aluminium, le Fer est présent dans la plupart des phosphates
commercialisés à des pourcentages variant entre 0.1 et 2% en 𝐹𝑒2 𝑂3 . En effet le Fer est
plus pénalisant que l’Aluminium. Une teneur élevée en 𝐹𝑒2 𝑂3 entraîne :
- Réduction importante du rendement chimique et la filtrabilité du gypse
(Augmentation des pertes en soluble-eau). En effet des cristaux en forme
d’aiguilles sont produits avec des phosphates contenant 2% de 𝐹𝑒2 𝑂3.
- Une consommation de l’acide phosphorique et précipitation de
phosphate ferreux et ferriques cristallisés au moment de la sursaturation
entrainant ainsi des pertes en P2O5.
- Formation de dépôts solides lors du stockage.
- Un renforcement des effets négatifs du Fluor contrairement à
l’Aluminium. Ces effets sont moins prononcés pour des teneurs
inférieures à 3% de phosphate.
Il faut noter que les teneurs de 𝐴𝑙2 𝑂3 et 𝐹𝑒2 𝑂3 sont évaluées par le rapport (𝐴𝑙2 𝑂3 +
𝐹𝑒2 𝑂3 )/𝑃2 𝑂5
 Magnésium :
Le magnésium se trouve sous la forme MgO. La plupart des phosphates contiennent
environ 0.2 à 1% en MgO. Il augmente la viscosité, ce qui rend la cristallisation difficile et
par la suite présente un obstacle pour la filtration et donc augmente les pertes SE. D’une
autre part il présent un effet favorable sur la cristallisation, combiné à la fluorine.
Le Magnésium est considéré comme impureté indésirable et évalué par le rapport
MgO/𝑃2 𝑂5. Si ce rapport est entre 1,5% à 2,5% la réduction de la filtrabilité et du rendement
chimique est faible. Par contre pour des rapports élevées (supérieur à (2,8%, 3 %)) les
réductions sont importantes.
 CaO :
Etant donné que les sulfates vont de pair avec les performances de l’installation et
affectent le rendement de la section attaque-filtration par leur influence sur les pertes en 𝑃2 𝑂5
syncristallisé ou l’inattaqué et comme les ions calcium et sulfate sont liés par l’équilibre :
33
𝐶𝑎2+ + 𝑆𝑂4 2− ↔ 𝐶𝑎𝑆𝑂4

Il n’est pas possible de considérer leur effet séparément
En effet le rapport CaO /𝑃2 𝑂5 décide de la consommation de l’acide sulfurique. Avec une
consommation standard, si le rapport est élevé (supérieur à 1,7), on obtient un taux de sulfate
faible ce qui augmente les pertes en syncristallisé. En contrepartie si le rapport est faible
(inférieur à 1,6), on obtient un taux de sulfates élevé et donc une augmentation des pertes en
inattaqué
Conclusion :
Ce présent chapitre nous a permis d’expliquer chaque type de pertes et déceler ses
causes. Les résultats de l’étude théorique de l’impact des paramètres physico-chimiques sur le
procédé sont résumés dans le tableau suivant
paramètre impact
Granulomètrie Fines particules Augmentation des pertes SYN
Grosses particules Augmentation des pertes INT
Physique densité Densité faible Augmentation des pertes SYN
Augmentation des pertes SE
Densité élevée Augmentation des pertes INT
Faible Production d’un acide à fable titre
𝑃2 𝑂5 Elevée Augmentation des pertes SYN
𝑆𝑖𝑂2 Réaction avec le fluor
𝐴𝑙2 𝑂3 Amélioration du rendement si la teneur est faible
Chimique Augmentation des pertes SE
Réaction avec le fluor
𝐹𝑒2 𝑂3 Augmentation des pertes SE
Augmentation des pertes SYN
Renforcement des effets négatifs du fluor
𝐶𝑎𝐶𝑂3 Amélioration de la réactivité
Augmentation du niveau de mousse
MgO Augmentation des pertes SE
CaO CaO/𝑃2 𝑂5 faible Augmentation des pertes INT
CaO/𝑃2 𝑂5 élevé Augmentation des pertes SYN
Tableau 3 : Récapitulatif de l'impact des paramètres physico-chimiques de la pulpe
34
Chapitre IV :
Analyse fonctionnelle
Ce chapitre vise à détailler les besoins fonctionnels des trois étapes de la
ligne AB à savoir épaississement, attaque et filtration ; en déterminant leurs
paramètres de marche. Et ceci pour bien comprendre le fonctionnement de l’unité
et déterminer ses performances nominales.
35
L’analyse fonctionnelle est une méthode qui permet de mettre en évidence les besoins d’un
système ainsi que définir ses fonctions et les caractériser.
Cette démarche a pour but de mieux comprendre et cerner le système afin de l’améliorer
Nous allons procéder par deux étapes :
 L’analyse du besoin
 L’analyse fonctionnelle du besoin
IV-1) L’analyse du besoin

Besoin (définition AFNOR) : est un désir -ou une nécessité- éprouvé par l’utilisateur d’un
système.
L’analyse du besoin doit répondre à trois questions essentielles :
 Dans quel but ?

 Sur quoi agit-il ?
 A quoi rend-il service ?
La réponse est souvent présentée par le diagramme « bête à cornes »
Figure 18: diagramme "bête à cornes"
36
IV-1-1) L’analyse de besoin de la section d’épaississement
Figure 19: diagramme " bête à cornes" de la section d'épaississement
IV-1-2) L’analyse de besoin de la section d’attaque
Figure 20: : diagramme " bête à cornes" de la section d'attaque
37
IV-1-2) L’analyse de besoin de la section de filtration
Figure 21: diagramme " bête à cornes" de la section de filtration
IV-2) L’analyse fonctionnelle du besoin

Cette étape consiste à traduire le besoin du système par des fonctions de services. Ces
fonctions sont selon AFNOR « les actions du système, ou de l’un de ces constituants, exprimées
en terme de finalités. »
L’analyse fonctionnelle du besoin passe par trois étapes :
 Caractérisation des éléments intervenants

 Identification des fonctions
 Caractérisation des fonctions en définissant son but et ses critères d’évaluation ainsi que
leurs niveaux
Cette étape est schématisée par le diagramme de pieuvre ainsi qu’un tableau pour la
caractérisation des fonctions de service
38
IV-2-1) Analyse fonctionnelle du besoin de la section d’épaississent
Figure 22: diagramme de pieuvre de la section d'épaississement
FP1 : Augmenter la densité de la pulpe
FP2 : assurer une sédimentation plus rapide
FP3 : obtenir une eau clarifiée débordante de l’épaisseur
FC1 : maintenir un niveau de lit adéquat
FC2 : maintenir une pression adéquate en fond de l’épaisseur
FC3 : introduire de la pulpe diluée
FC4 : évacuer la pulpe
39
Fonction Pourquoi ? Critère Niveau Tolérance

FP1 : Augmenter la densité de La réaction nécessite une Densité de la pulpe 1660 kg/ 𝑚3 ±40 kg /𝑚3
la pulpe densité plus élevée que celle
de la pulpe reçue
FP2 : assurer une Les particules de phosphate Concentration 0,5g/l ±0 g/l
sédimentation plus rapide nécessitent un floculant floculant
pour une bonne et rapide
sédimentation
FP3 : obtenir une eau clarifiée Pour pouvoir utilisé l’eau Turbidité 50 MES <100 MES
débordante de l’épaisseur débordante pour le lavage Débit d’eau 88 𝑚3 /ℎ ± 3 𝑚3 /ℎ
des gaz récupérée
FC1 : maintenir un niveau de Maintenir une pression Hauteur du lit 1,8 m ± 0,6 m
lit adéquat adéquate pour permettre
l’évacuation de la pulpe
FC2 : maintenir une pression Eviter le colmatage au fond Pression du lit 1,3 bar ±0,05 bar
adéquate en fond de l’épaisseur de l’épaississeur
FC3 : introduire de la pulpe Garantir une bonne Taux de solide 10% ±2%
diluée distribution du la pulpe
FC4 : évacuer la pulpe Entrainer la pulpe vers la Vitesse de rotation 0,121tr/min ±0 tr/min
cuve d’attaque du racleur
Tableau 3:Tableau des fonction de la section d'épaississement
40
IV-2-2) Analyse fonctionnelle du besoin de la section d’attaque
Figure 23: diagramme de pieuvre de la section d'attaque
FP1 : produire la bouillie à partir de la pulpe, acide sulfurique et acide de retour
FP2 : avoir un bon rendement
FP3 : maintenir la température de réaction
FC1 : respecter la limite maximale des pertes en inattaqué
FC2 : respecter la limite maximale des pertes en syncristallisé
FC3 : avoir une bonne cristallisation du gypse
FC 4 : assurer une agitation adéquate
FC 5 : avoir un débordement entre une cuve et sa suivante
41

FP1 : produire la bouillie à Pour la production d’acide Consommation de 370 𝑡/ℎ𝑟 ±10 𝑡/ℎ𝑟
partir de la pulpe, acide phosphorique 29% la pulpe
sulfurique et acide Cadence de l’acide 3,15THM/TP2O5 ±0,01THM/TP2O5
phosphorique 18% sulfurique
Ratio d’AS cuve 1 / 33% /66% ± 3%
cuve 2
FP2 : avoir un bon Atteindre la valeur Rendement 95% ± 0,5%
rendement optimale chimique
FP2 : maintenir la Pour procéder en Température du 78 ± 2°c
température de réaction dihydrate réacteur
Pression du flash 290 mmHG ± 5mmHg
FC1 : respecter la limite Augmenter le rendement Limite des pertes en < 0,2 < 0,2
maximale des pertes en industriel inattaqué
inattaqué
FC2 : respecter la limite Augmenter le rendement Limites des pertes < 0,6 < 0,6
maximale des pertes en industriel en syncristallisé
syncristallisée
FC3 : avoir une bonne Pour augmenter le taux de Limites des pertes < 0,2 < 0,2
cristallisation du gypse filtrabilité en soluble eau
FC4 : assurer une agitation Diminuer les pertes et Vitesse de rotation _______ ________
adéquate éviter les zones mortes
FC5 : avoir un débordement Assurer le déplacement de Débit 370 𝑡/ℎ𝑟 ±10 𝑡/ℎ𝑟
entre une cuve et sa suivante la bouillie entre les cuve d’alimentation
Tableau 4: fonctions de la section d'attaque
42
IV-2-3) Analyse fonctionnelle du besoin de la section de filtration
Figure 24: diagramme de pieuvre de la filtration
FP1 : Séparer d’acide produit et le gypse
FP2 : récupérer l’acide moyen
FP3 : évacuer le gypse
FC1 : laver et sécher les toiles
FC2 : maintenir une épaisseur de gâteau adéquate
FC3 : créer le vide pour la filtration sous vide
FC 4 : assurer la rotation du filtre
43

FP1 : Séparer d’acide la production d’acide Débit d’alimentation du 380 𝑚3 /ℎ𝑟 ± 35 𝑚3 /ℎ𝑟
produit et le gypse phosphorique 29% filtre
Titre d’acide produit 26 % ± 0,2 %
FP2 : récupérer Récupérer l’acide Titre d’acide moyen 18 % ± 1%
l’acide moyen phosphorique nécessaire
pour l’attaque
FP3 : évacuer le gypse Déchargement du gypse Débit de l’eau de mer 1000 𝑚3 /ℎ𝑟 ± 50 𝑚3 /ℎ𝑟
dans la mer
FC1 : laver et sécher Préparer les toiles à un Température de l’eau 64°C ± 6°C
les toiles nouveau cycle Débit de l’eau 130 𝑚3 /ℎ𝑟 ± 6 𝑚3 /ℎ𝑟
Température de l’air Ambiante
FC2 : maintenir une Eviter un colmatage et Epaisseur du gâteau 65 mm ±5 mm
épaisseur de gâteau assurer une filtration
adéquate complète
FC3 : créer le vide Améliorer les ____________ ______ _______
pour la filtration sous performances de la
vide filtration
FC4 : assurer la Ajuster le cycle de Vitesse de rotation 950 tr/min ± 90 tr/min
rotation du filtre filtration
Tableau 5: fonction de la section de filtration
Conclusion :
Dans ce présent chapitre, nous avons déterminé les différents paramètres de marche des
sections épaississement, attaque, filtration de la ligne AB pour mieux cadrer l’unité et détailler
ses fonctions. Les niveaux de critère vont nous servir pour établir un état de lieux.
44
Chapitre V :
Analyse des performances actuelles
L’objectif de ce chapitre est d’analyser l’état de l’unité AB en élaborant un
bilan de matière et en comparant les performances de l’unité avec les valeurs
ciblées.
45
V-1) Bilan de matière

Eau de
Gaz lavage
Acide
pulpe produit
Acide Bouillie
Attaque Filtration Gypse
sulfurique
Acide de
retour
• Composition du phosphate K09 :
élément pourcentage massique

CaO 50,13
P2 O5 30,12
CO2 7,69
F- 3,41
Si02 2,8
SO3 2,18
Si02 reactive 1,32
Na2 O 0,87
MgO 0,75
Al2 O3 0,44
Fe2 O3 0,23
K2O 0,06
Tableau 6: composition du phosphate KO9
46
• Taux d’attaque des réactions :
Réaction 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Taux
d'attaque 0,98 0,6 0,99 0,01 1 1 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8
Tableau 7: taux d'attaque des réactions[3]
• Données de calcul :
Désignation Valeur
Production journalière PJ 1385 t/h
Heures de marche HM 22 h
Rendement chimique Rc 94,5%
Taux de solide de la pulpe épaissie TS 60%
Densité d’acide produit d 1264,15
Titre Acide produit TAP 26%
Titre Acide sulfurique TAS 98,5%
Concentration d’acide sulfurique dans le filtrat CAS 32,3
Tableau 8: données de calcul pour le bilan de matière
• Résultat de calcul :
 Capacité de production instantanée :
𝑃𝐽
𝐶𝑝 =
𝐻𝑀
1385
= = 62,95 𝑡/ℎ𝑟
22
En prenant en considération du rendement chimique, la consommation instantanée est :
𝐶𝑃
𝐶𝑖 =
𝑅𝑐
62,95
= = 66,62 𝑡/ℎ𝑟
0,945
47
Nous remarquons une différence de 3,67 t/hr soit 5,5% de la consommation instantanée ce qui
prouve l’existence des pertes.
 Débit de phosphate sec :
𝐶𝑖
𝑄𝑝𝑠𝑒𝑐 =
%𝑃2 𝑂5
66,62
= = 221,18 𝑡/ℎ𝑟
0,3012
 Débit de pulpe :
𝑄𝑝𝑠𝑒𝑐
𝑄𝑝𝑢𝑙𝑝𝑒 =
𝑇𝑆
221,18
= = 368,63 𝑡/ℎ𝑟
0,6
 Débit des éléments d’entrées :
élément Débit massique (kg /hr)

CaO 1979,93
P2 O5 469,14
CO2 386,56
F 396,95
Si02 103,22
S03 60,27
Si02 réactif 48,66
Na2 O 31,04
MgO 41,47
Al2 O3 9,54
Fe2 O3 3,18
K2O 1,41
Tableau 9: Débit massique des composants
 Débit d’acide produit :

𝐶𝑝
𝑄𝐴𝑃 =
𝑇𝐴𝑃
62,95
= = 252𝑡/ℎ𝑟
0,2492
48
 Débit d’acide sulfurique

Le Tableau suivant résume le débit d’acide sulfurique consommé pour chaque réaction,
le bilan et détaillé dans l’ANNEXE 1 :
Réaction Débit molaire (kmol/hr) Débit massique (Kg/hr)

1 1379,79 132 170,01
2 294,28 28 839
3 382,69 37 503,8
4 -9,38 -919,52
7 22,9 2244,04
8 7,63 747,8
9 33,18 3251
10 1,13 110,68
11 24,83 2433,23
Tableau 10 : consommation de l'acide sulfurique
Le débit massique de l’acide sulfurique à 100% est

11
𝑄100% (𝐻2 𝑆𝑂4 ) = ∑ 𝑄𝑖 (𝐻2 𝑆𝑂4 )

1
= 209,38 𝑡/ℎ𝑟
Or l’acide sulfurique consommé est à 98,5%, alors :
𝑄100% (𝐻2 𝑆𝑂4 )
𝑄(𝐻2 𝑆𝑂4 ) =
𝑇𝐴𝑆
209,38
=
0,985
= 212,57 𝑡/ℎ𝑟
Ensuite nous devons calculer la quantité d’excès d’acide sulfurique qui est liée à la
quantité d’acide sulfurique contenue dans le filtrat.
49
L’excès d’acide sulfurique 100% est :

𝑄𝐴𝑃 × 𝑃𝐴𝑆
𝑄𝑒 100% (𝐻2 𝑆𝑂4 ) =
𝑑𝐴𝑃
252,63 × 32,3
=
1264,15
= 6,45𝑡/ℎ𝑟
D’où l’excès d’acide sulfurique à 98,5 % :

𝑄𝑒 100% (𝐻2 𝑆𝑂4 )
𝑄𝑒 (𝐻2 𝑆𝑂4 ) =
𝑇𝐴𝑆
6,45
=
0,985
= 6,55 𝑡/ℎ𝑟
On déduit la consommation totale d’acide sulfurique :
𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 (𝐻2 𝑆𝑂4 ) = 𝑄(𝐻2 𝑆𝑂4 ) + 𝑄𝑒 (𝐻2 𝑆𝑂4 )

= 212,57 + 6,55
= 212,12 𝑡/ℎ𝑟
50
V-2) Analyse des performances

En se basant sur les données de l’année 2019 (ANNEXE 6-7-8), nous allons comparer
les résultats avec les valeurs ciblées.
V-2-1) Suivi du rendement chimique
Suivi du rendement chimique

95,20
95,00
94,80
94,60
94,40
94,20
94,00
93,80
93,60
1 3 5 7 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43
rc rc design MOYENNE
Figure 25: rendement chimique par semaine pour l'année 2019
Nous remarquons que le rendement est inférieur à la valeur ciblée 95% avec une moyenne de
94,49% ± 0.05
51
V-2-2) Suivi des pertes SE
Suivi des pertes SE

0,25
0,2
0,15
0,1
0,05
0
0 10 20 30 40 50
se Valeur max moyenne
Figure 26: pertes SE par semaine pour l'année 2019
Nous remarquons que pour les pertes SE, elles sont en dessous de la valeur maximale tolérée
avec une moyenne de 0,139 %± 0,004, donc les pertes SE sont maitrisables pour l’unité.
V-2-3) Suivi des pertes SYN
Suivi des pertes SYN

0,85
0,8
0,75
0,7
0,65
0,6
0,55
0,5
0 10 20 30 40 50
SYN Valeur max moyenne
Figure 27: pertes SYN par semaine pour l'année 2019
52
Nous constatons que les pertes SYN dépassent considérablement de la valeur maximale
tolérée, elles ont une moyenne de 0,74% ±0,007 soit 0,14% plus que la limite.
V-2-4) Suivi des pertes INT
suivi des pertes INT

0,22
0,215
0,21
0,205
0,2
0,195
0,19
0,185
0,18
0 10 20 30 40 50
INT Valeur max moyenne
Figure 28: pertes INT par semaine pour l'année 2019
Les pertes INT ont été légèrement au-dessus de la valeur maximale tolérée, avec une
moyenne de 0,208 %±0,002.
Conclusion :
A l’issue de ce chapitre, nous avons remarqué que l’unité atteint rarement les valeurs
ciblées et connait des taux de pertes important surtout pour les pertes SYN.
53
Chapitre VI :
Etude et analyse des données de
l’historique
Dans ce chapitre nous allons analyser les données de l’unité durant l’année 2019 pour
discuter la variation du rendement en fonction des facteurs estimés significatifs par l’étude
bibliographique. En effet, cette analyse nous permettra de juger les facteurs statistiquement
significatifs pour la modélisation du rendement chimique.
54
VI-1) Analyse de la composition chimique de la pulpe :

Afin d’avoir une idée sur l’impact de chaque élément sur le rendement, nous avons
divisé les données de l’historique de l’année 2019 en plusieurs catégories de pulpe en fonction
de la teneur de l’élément à étudier. Pour chaque catégorie, nous avons calculé un rendement
chimique moyen, ensuite nous avons représenté ce dernier en fonction de la teneur. Les graphes
obtenus vont permettre d’illustrer l’allure et le taux de variation du rendement chimique en
fonction des composants chimiques de la pulpe.
VI-1-1) Teneur en 𝑷𝟐 𝑶𝟓
Le tableau ci-dessous représente la distribution des catégories selon la teneur de 𝑃2 𝑂5
ainsi que la moyenne du rendement. La variation est illustrée par le graphe.
Catégorie teneur P2O5 Rendement

[ 29 : 29,2 ] 29,11 94,54
[ 29,2 : 29,4 ] 29,29 94,48
[ 29,4 : 29,6 ] 29,51 94,53
[ 29,6 : 29,8 ] 29,69 94,53
[ 29,8 : 30 ] 29,89 94,53
[ 30 : 30,2 ] 30,10 94,49
[ 30,2 : 30,4 ] 30,30 94,49
[ 30,4 : 30,6 ] 30,50 94,53
Tableau 11: la distribution de la pulpe suivant la teneur de P2O5 et le résultat du rendement
55
Rendement chimique
94,70
94,65
94,60
94,55
94,50
94,45
94,40
29,00 29,20 29,40 29,60 29,80 30,00 30,20 30,40 30,60
Figure 29:le rendement chimique en fonction de la teneur de P2O5 (%)
• Interprétation
Nous remarquons une très légère variation du rendement (0,06%), toutes les valeurs sont
proches de la moyenne annuelle qui est de 94,49 %, nous expliquons cela en estimant que le
rendement n’est pas sensible à une variation de 1,6% de la teneur de 𝑃2 𝑂5 .
 La teneur de 𝑃2 𝑂5 n’est pas un facteur significatif donc nous ne le prendrons pas en

considération pour la modélisation
VI-1-2) Le rapport CaO /𝑷𝟐 𝑶𝟓

Nous adopterons aussi une distribution de la pulpe par le rapport CaO /𝑃2 𝑂5 . Il faut noter
que durant l’année 2019, l’unité à produit de l’acide phosphorique à partir d’une qualité de pulpe
(K09), pour cela, étant donné que le rapport est un des critères principaux définissant la qualité,
il n’y a pas une grande variation dans ses valeurs. Par conséquent, nous calculerons la moyenne
du rendement pour les points de chaque valeur du rapport entre 1,64 et 1,72 avec un pas de 0,01.
56
CaO/P2O5 Rendement
1,64 94,68
1,65 94,59
1,66 94,65
1,67 94,58
1,68 94,68
1,69 94,66
1,70 94,65
1,71 94,54
1,72 94,42
Tableau 12: Rendement pour les valeurs du rapport CaO/P2O5
Rendement chimique
94,90
94,80
94,70
94,60
94,50
94,40
94,30
94,20
1,63 1,64 1,65 1,66 1,67 1,68 1,69 1,70 1,71 1,72 1,73
Figure 30: graphe du rendement chimique en fonction du rapport CaO/P2O5
• Interprétation
 Contrairement à la teneur de 𝑃2 𝑂5, nous constatons une variation remarquable du

rendement chimique de 0,3 %.
 Nous remarquons une diminution très signifiante au-delà de 1,7 ce qui est en
conforme avec la théorie
57
 Nous jugeons alors le rapport CaO/𝑃2 𝑂5 un facteur significatif que nous prendrons en
considération lors de la modélisation.
VI-1-3) Rapport (𝑨𝒍𝟐 𝑶𝟑 + 𝑭𝒆𝟐 𝑶𝟑 )/𝑷𝟐 𝑶𝟓

Comme ce qui précède, voici la distribution de la pulpe par rapport à (𝐴𝑙2 𝑂3 + 𝐹𝑒2 𝑂3 )/𝑃2 𝑂5
Catégorie (Al2O3+Fe2O3)/P2O5 Rendement

>3 3,02 94,49
[2,5:3] 2,64 94,58
[2,25 :2,5] 2,37 94,66
[2:2,25] 2,12 94,70
[1,75:2] 1,94 94,73
[1,5:1,75] 1,73 94,66
<1,5 1,48 94,51
Tableau 13: distribution de la pulpe suivant le rapport (Al2O3+Fe2O3)/P2O5 et le résultat du rendement
RC = f ( AL2O3+FeO3)/P2O5
94,75
94,70
94,65
94,60
94,55
94,50
94,45
0,00 0,50 1,00 1,50 2,00 2,50 3,00 3,50
Figure 31: graphe représentant le rendement en fonction du rapport (Al2O3+Fe2O3)/P2O5
• Interprétation
Nous remarquons une variation du rendement chimique de 0,3% assez considérable, avec
une augmentation de la valeur du rapport (𝐴𝑙2 𝑂3 + 𝐹𝑒2 𝑂3 )/𝑃2 𝑂5 de 1,8% puis une diminution
du rendement au-delà de 2 %, ce qui illustre la théorie expliquée dans le chapitre III.
58
 le rapport (𝐴𝑙2 𝑂3 + 𝐹𝑒2 𝑂3 )/𝑃2 𝑂5 est estimé significatif pour la modélisation du

rendement
VI-1-4) Rapport 𝐌𝐠𝐎/𝑷𝟐 𝑶𝟓

De même, nous obtenons les résultats suivant pour le rapport MgO/𝑃2 𝑂5
catégorie MgO/P2O5 Rendement

>3,5 3,56 94,46
[3.3,5] 3,05 94,55
[2,5.3] 2,66 94,57

[2,25.2,5] 2,38 94,59
[2.2,25] 2,17 94,65

<2 1,91 94,64
Tableau 14: la distribution de la pulpe suivant le rapport MgO/P2O5 et le résultat du rendement
RC = f(MgO/P205)
94,7
94,65
94,6
94,55
94,5
94,45
94,4
1 1,5 2 2,5 3 3,5 4
Figure 32: graphe du rendement chimique en fonction du rapport MgO/P2O5
• Interprétations
 Le rendement chimique connait une variation de 0,19%, une variation que nous
jugeons significative.
 Nous remarquons aussi que la courbe est à tendance linéaire descendante illustrant
parfaitement la théorie
 Le rapport MgO/𝑃2 𝑂5 est donc significatif
59
VI-1-5) Rapport 𝐒𝐢𝑶𝟐 /𝐅

Les résultats de la distribution sont comme suivant :
Catégorie SiO2/F Rendement

[0,24.0,26] 0,25367703 94,52
[0,27.0,29] 0,2835887 94,53
[0,30.0,32] 0,32021898 94,51
[0,33.0,35] 0,34021996 94,52
[0,36.0,38] 0,37142096 94,53
[0,39.0,41] 0,39927331 94,51
Tableau 15: distribution de la pulpe suivant le rapport SiO2/F et le résultat du rendement
RC = f (SiO2/F)
94,58
94,56
94,54
94,52
94,5
94,48
0,2 0,25 0,3 0,35 0,4 0,45
Figure 33:Graphe du rendement en fonction du rapport SiO2/F
• Interprétations
 Nous remarquons que le rapport Si𝑂2 /F varie légèrement ce qui explique la faible
variation du rendement de 0,02%
 Les valeurs de toutes les catégories sont très proches de la moyenne annuelle qui est
de 94,49%
 Le rapport Si𝑂2 /F n’est pas jugé comme un facteur significatif dans notre cas.
60
Récapitulatif :
Les composants chimiques jugés comme facteur significatif sont :
o Le rapport CaO /𝑃2 𝑂5

o Rapport (𝐴𝑙2 𝑂3 + 𝐹𝑒2 𝑂3 )/𝑃2 𝑂5
o Rapport MgO/𝑃2 𝑂5
VI-2) Analyse des caractéristiques physiques de la pulpe

Les deux paramètres physiques de la pulpe à analyser sont : la granulométrie à savoir le
pourcentage des fines particules et le pourcentage des grosses particules, ainsi que la densité
VI-2-1) Influence de la granulométrie

Tout au long de l’année 2019, la pulpe a connue des variations de distribution
granulométrique. Afin de démontrer l’effet direct de la granulométrie sur les pertes en 𝑃2 𝑂5 et
le rendement, nous avons effectué une classification de la pulpe selon la distribution
granulométrique.
Dans l’industrie et en particulier dans le domaine de broyage, la catégorie qui représente

les grosses particules est celle entre 200 et 300 µm. Donc le pourcentage cumulé des particules
de taille supérieure à 250 µm [4] sera le critère caractérisant les catégories de la pulpe en terme
de grosses particules. La catégorie qui représente les fines particules est 40 µm, nous
considérerons le pourcentage cumulé des particules de taille inférieure à 40 µm comme critère
pour séparer les catégories de la pulpe en termes de fines particules.
Nous allons obtenir donc 3 catégories pour les grosses particules à savoir pulpe
fortement riche en grosses particules, pulpe moyenne en grosses particules et pulpe faible en
grosses particules. Le même travail a été fait pour les fines particules, pour ensuite étudier
l’impact des grosses particules sur les pertes en inattaqué et l’impact des fines particules sur les
pertes en syncristallisé.
VI-2-1-1) Impact des grosses particules sur les pertes en inattaqué
61
Le tri des données selon les catégories est fait selon les intervalles suivants :
 Catégorie 1 : Pulpe riche en particules grosses : Le pourcentage cumulé des

particules de taille supérieure à 250 µm est entre 33 et 22%
 Catégorie 2 : Pulpe moyenne en grosses particules : Le pourcentage cumulé des
particules de taille supérieure à 250 µm est entre 22 et 11%
 Catégorie 3 : Pulpe faible en grosses particules : Le pourcentage cumulé des
particules de taille supérieure à 250 µm est inférieur à 11%
Après avoir trié les données et en faisant la moyenne des différents paramètres nous
avons obtenu les résultats suivants :
Catégorie % (>250 µm ) INT Rendement

1 25,5 0,205 94,42
2 17,3 0,191 94,48
3 7,5 0,187 94,68
Tableau 16: Distribution de la pulpe suivant le pourcentage des grosses particules et le résultat du rendement
Pourcentage des pertes INT

0,21
0,205
0,2
0,195
0,19 Inattaqué
0,185
0,18
0,175
Catégorie 1 Catégorie 2 Catégorie 3
Figure 34 : graphe des pertes en inattaqué en fonction du pourcentage des grosses particules
Nous remarquons que les pertes en inattaqué augmentent avec l’augmentation du

pourcentage des grosses particules dans la pulpe. Ce résultat est en conforme avec la théorie.
62
VI-2-1-2) Impact des fines particules sur les pertes en syncristallisé
Nous avons trié les différentes données selon le pourcentage des fines particules dans
la pulpe
Nous avons obtenu les catégories suivantes :
 Catégorie 1 : Pulpe riche en particules fines : Le pourcentage restant des particules de

taille inférieure 40 µm est entre 36 et 22%
 Catégorie 2 : Pulpe moyenne en particules fines : Le pourcentage restant des
particules de taille inférieure 40µm est entre 22 et 12%
 Catégorie 3 : Pulpe faible en particules fines : Le pourcentage restant des particules de
taille inférieure 40 µm est inférieur à 12%
Après avoir trié les données et en faisant la moyenne des différents paramètres nous
avons obtenu les résultats suivants :
Catégorie % (< 40 µm) SYN Rendement

1 28,0 0,757 94,41
2 18,5 0,704 94,58
3 7,1 0,694 94,62
Tableau 17:Distribution de la pulpe suivant le pourcentage des fines particules et le résultat du rendement
63
¨Pourcentage des pertes SYN

0,78
0,76
0,74
0,72
Syncristallisé
0,7
0,68
0,66
Catégorie 1 Catégorie 2 Catégorie 3
Figure 35:graphe des pertes en inattaqué en fonction du pourcentage des fines particules
Nous remarquons que les pertes en syncristallisé augmentent avec l’augmentation du

pourcentage des fines particules dans la pulpe. Ce résultat est en conforme avec la théorie.
Récapitulatif
Rendement
94,75
94,70
94,65
94,60
94,55
94,50 fines particules
94,45 grosses particules
94,40
94,35
94,30
94,25
catégorie 1 catégorie 2 catégorie 3
Figure 36: rendement en fonction de la granulométrie
Nous pouvons remarquer que le rendement augmente pour les catégories à pourcentage
faible ce qui est en cohérence avec la théorie et avec l’analyse des pertes faite ci-dessus
64
• Interprétations :
Nous jugeons que le pourcentage des grosses particules ainsi que le pourcentage des
fines particules sont des facteurs significatifs.
VI-2-2) Influence de la densité

Afin d’avoir une idée directe de l’impact de la densité sur les pertes et donc le rendement
chimique, nous allons utiliser les données concernant la densité de la pulpe après
épaississement. Il faut noter que la densité de la pulpe épaissie a une relation directe avec la
densité de la pulpe reçue. Cette relation est démontrée par le bilan suivant
Bilan global :
𝑑𝑌𝑉
= 𝑌1 𝑄1 − 𝑌2 𝑄2 = 0
𝑑𝑡
𝑌1 𝑄1 = 𝑌2 𝑄2
Afin de passer du titre massique en densité, nous allons établir une relation entre ces
deux paramètres :
Supposant un mélange insoluble de liquide-solide :
Soient Vs, 𝜌𝑠 et ms le volume, la densité et la masse du solide et 𝑉𝐿 , 𝜌𝑙 et ml le volume, la

densité et la masse du liquide :
65
Le solide étant insoluble dans l’eau, nous avons l’équation de conservation volumique :
𝑉𝑀 = 𝑉𝐿 + 𝑉𝑠
𝑚𝑚é𝑙𝑎𝑛𝑔𝑒 𝑚𝑙 𝑚𝑠
En explicitant les termes : = +
𝜌𝑚é𝑙𝑎𝑛𝑔𝑒 𝜌𝑙 𝜌𝑠
𝑚𝑚é𝑙𝑎𝑛𝑔𝑒
Donc : 𝜌𝑚é𝑙𝑎𝑛𝑔𝑒 = 𝑚𝑙 𝑚𝑠
+
𝜌𝑙 𝜌𝑠
1
=
𝑚𝑙 𝑚𝑠
+ 𝑚
𝑚𝑚é𝑙𝑎𝑛𝑔𝑒 × 𝜌𝑙 𝑚é𝑙𝑎𝑛𝑔𝑒 × 𝜌𝑠
En déduit donc la relation :

1
𝜌𝑚é𝑙𝑎𝑛𝑔𝑒 = 𝑦 1−𝑦
+
𝜌𝑠 𝜌𝑙
𝑚𝑠
Avec 𝑦 = 𝑚 (le taux de solide)
𝑚é𝑙𝑎𝑛𝑔𝑒
𝑠 𝜌 𝜌𝑙
Donc 𝑦 = 𝜌 −𝜌 × (𝜌 − 1)
𝑙 𝑠 𝑚é𝑙𝑎𝑛𝑔𝑒
En remplaçant dans la relation du bilan :

𝜌𝑙 𝜌𝑙
( − 1) 𝑄1 = ( − 1)𝑄2
𝜌1 𝜌2
Après avoir démontré la relation entre la densité de la pulpe épaissie et la densité de la

pulpe reçue, nous allons utiliser pour la suite la densité de la pulpe épaissie.
Comme précédent, nous avons défini 3 catégories de pulpe :
 Catégorie 1: pulpe à densité élevée, sa densité varie entre 1665 𝐾𝑔/𝑚3 et

1685 𝐾𝑔/𝑚3
 Catégorie 2 : pulpe à densité moyenne, sa densité varie entre 1655 𝐾𝑔/𝑚3 et
1665 𝐾𝑔/𝑚3
 Catégorie 3: pulpe à densité faible, sa densité varie entre 1635 𝐾𝑔/𝑚3 et
1655 Kg /𝑚3
66
Nous avons calculé la moyenne des pertes SYN et INT pour chaque catégorie :
Catégorie SYN INT SE

1 0,702 0,201 0,165
2 0,721 0,195 0,150
3 0,734 0,192 0,144
Tableau 18 le pourcentage des pertes pour chaque catégorie
SYN
0,735
0,730
0,725
0,720
0,715
0,710
0,705
0,700
0,695
0,690
1 2 3
Figure 37: le pourcentage des pertes SYN pour chaque catégorie
INT
0,206
0,204
0,202
0,200
0,198
0,196
0,194
0,192
0,190
1 2 3
Figure 38: le pourcentage des pertes INT pour chaque catégorie
67
SE
0,170
0,165
0,160
0,155
0,150
0,145
0,140
1 2 3
Figure 39: le pourcentage des pertes SE pour chaque catégorie
Nous remarquons que
 Les pertes SYN diminuent remarquablement avec l’augmentation de densité.

 Les pertes INT, augmentent d’une variation relativement faible avec l’augmentation
de la densité.
 Les pertes SE augmentent pour une densité basse et une densité élevé ce qui illustre
parfaitement la théorie mais nous remarquons qu’elles sont plus signifiantes pour
une basse densité.
Nous pourrons donc conclure que la densité est un des facteurs significatifs pour la
modélisation.
Conclusion
Nous avons pu déduire de l’étude menée dans ce chapitre, les principaux paramètres
physico-chimiques qui ont un impact signifiant sur le rendement chimique et sont comme suit :
- Le rapport CaO /𝑃2 𝑂5
- Rapport (𝐴𝑙2 𝑂3 + 𝐹𝑒2 𝑂3 )/𝑃2 𝑂5
- Rapport MgO/𝑃2 𝑂5
- Pourcentage des grosses particules
- Pourcentage des fines particules
- Densité de la pulpe épaissie
68
Chapitre VII :
Modélisation statistique du rendement
chimique
Le but de ce chapitre est d’effectuer une modélisation du rendement chimique. Pour cela
nous allons adopter une méthode statistique empirique par plan d’expériences.
69
VII-1) Introduction à la modélisation par plan d’expériences

La modélisation par plan d’expériences a pour but de spécifier la relation entre :
 La réponse : qui est la grandeur à modéliser

 Les facteurs : qui sont les différentes grandeurs ayant un impact statistiquement
significatif sur la réponse
Soit un système avec N facteurs 𝑋𝑖 et une réponse Y
X1,X2, .Xn Système Y
Développer un plan d’expériences est de déterminer un nombre de combinaisons précis

des différents niveaux d’un facteur nécessaire pour modéliser et aboutir à une fonction
mathématique qui lie les facteurs et la réponse
𝑌 = 𝑓(𝑋1 , 𝑋2 , … , 𝑋𝑛 )
VII-2) Méthodologie
La démarche de la modélisation par plan d’expériences comprend plusieurs étapes à savoir [7] :
 Définition de l’objectif
 Définition de la réponse
 Choix de la stratégie d’expérimentation
 Définition des facteurs
 Définition du domaine d’expérimentions
 Expérimentation
 Analyse des résultats
 Validation du modèle
70
 Définition de l’objectif
Comme toute étude, il est nécessaire de déterminer l’objectif du travail. Dans le cas de la
modélisation, il faut traduire cet objectif en une réponse expérimentable.
 Définition de la réponse
Il est primordial de choisir judicieusement la réponse du système, cette grandeur interprète

l’objectif fixé dans la première étape en une grandeur quantitative, cette grandeur peut être
discrète ou continue.
 Choix de la stratégie d’expérimentation
Nous pouvons deviser la stratégie à choisir en deux volets :
Le premier est de déterminer le type de plan d’expériences à adopter, l’idéal est le plan
factoriel complet qui teste toutes les combinaisons possibles entre les niveaux de facteurs, mais
pour des raisons souvent matérielles, on a recours au plan factoriel fractionnaire avec un nombre
réduit d’essais
Le second est la méthode d’expérimentation, l’évident est d’élaborer un plan puis effectuer
les essais sur le système mais on peut tout de même se baser sur l’historique et analyser des
données statistiques existantes ce qui est le cas de notre projet.
 Définition des facteurs
La définition des facteurs se base sur une étude bibliographique ainsi que des observations
sur le système pour déterminer les grandeurs qualitatives ou quantitatives qui peuvent agir sur
la réponse, cette étude doit être minutieusement effectuée pour avoir un modèle qui représente
le plus proche possible le système étudié. Les facteurs doivent être indépendants

Cette étape consiste à déterminer les niveaux de chaque facteur ainsi que d’examiner les
contraintes liées à l’expérimentation.
Si un facteur est quantitatif, on définit des niveaux distincts que sa valeur peut atteindre, s’il est
qualitatif, ses différents états sont définis autant que modalité.
71
Par la suite, il faut déterminer les essais interdits notamment les interactions incompatibles
des niveaux de facteurs et les essais éloignés pour des raisons matérielles
Après avoir développé le plan d’expériences et éliminer les contraintes, les essais doivent
être effectués avec soin pour avoir des résultats fiables.
Dans le cas d’analyse des historiques, plusieurs points peuvent être trouvés pour le même
essai, dans ce cas, il est nécessaire de prendre en compte la moyenne des données en éliminant
évidement les points aberrants

Après avoir effectué les essais, une analyse mathématique des résultats est faite par
méthodes numériques.
Dans notre étude, nous allons se focaliser sur l’analyse obtenue par une régression multiple
effectuée par le logiciel STATGRAPHICS
Les modèles proposés par le logiciel ne peuvent pas être tous retenus, le modèle adéquat
qui doit être choisis doit répondre aux conditions suivantes :
Probabilité des facteurs (P-value) <5%
Probabilité du modèle (P-Value) <5%
Erreur absolue (mean absolute error) La valeur proposée la plus faible
Ecart type (standard error of estimate) La valeur proposée la plus faible
Precision (R-Square) La valeur préposée la plus élevée
Tableau 19: conditions de validation de modèle
Le modèle choisis dans l’étape précédente ne peut être validé qu’en le confrontant à la réalité
et en le comparant avec les réponses expérimentales des points déjà existants par minimisation
de la fonction d’erreur basée sur la méthode des moindre carrées pondérés.
𝑛
𝐹 = ∑ 𝑊(𝑅𝑖𝑒𝑥𝑝 − 𝑅𝑖𝐶𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙é )2
𝑖=1
72
Avec
 W: le facteur de pondération qui est égal à l’inverse de la variance de la mesure 𝑅𝑖𝑒𝑥𝑝
 𝑅𝑖𝑒𝑥𝑝 : la réponse des essais expérimentaux
 𝑅𝑖𝐶𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙é : la réponse calculée à partir du modèle
VII-3) Modélisation du rendement chimique

Nous allons procéder en suivant les étapes déterminées précédemment
 Rappel des facteurs influençant le rendement :
Suite à l’étude des paramètres, les facteurs estimés significatifs sont :
 d : de la pulpe après épaississeur

 GrG : pourcentage des particules de taille supérieure à 250 μm
 AlFe: rapport (𝐴𝑙2 𝑂3 + 𝐹𝑒2 𝑂3 )/𝑃2 𝑂5
 GrF : pourcentage des particules de taille inférieure à 40 μm
 Mg : rapport MgO/𝑃2 𝑂5
 CaO : rapport CaO/ 𝑃2 𝑂5
Pour modélisation statistique, il n’est pas recommandé de dépasser 5 facteurs car au-delà de
cette limite, le modèle manquera de précision. Donc nous sommes obligées d’éliminer le moins
affectant.
Nous avons donc réétudié la théorie et l’analyse des paramètres pour conclure à éliminer le
rapport MgO/𝑃2 𝑂5 , étant donné qu’il a un faible effet s’il est inférieur à 2,8% mais nous avons
aussi éliminé les points avec un rapport MgO/𝑃2 𝑂5supérieur à 2,8% dans la base de données
utilisée pour limiter son effet.
Niveaux d GrG AlFe GrF CaO

-1 [1635,1655] [7,16] [1,6 , 2,18] [0 , 12] [1,66 , 1,67]
1 [1665,1685] [18,5, 26] [2,35 , 2,8] [22 , 36] [1,68 , 1,71]
Tableau 20: les niveaux des facteurs significatifs du RC
73
Le tableau suivant représente le plan d’expériences obtenu en adoptant un plan factoriel complet
à deux niveaux.
Experience d GrG AlFe GrF CaO

1 [1665,1685] [18,5, 26] [2,35 , 2,8] [0 ,12] [1,66 , 1,67]
2 [1665,1685] [18,5, 26] [1,6 , 2,18] [0 ,12] [1,66 , 1,67]
3 [1635,1655] [7,16] [1,6 , 2,18] [0 ,12] [1,66 , 1,67]
4 [1635,1655] [7,16] [2,35 , 2,8] [0 ,12] [1,66 , 1,67]
5 [1665,1685] [7,16] [2,35 , 2,8] [22 ,36] [1,68 , 1,71]
6 [1665,1685] [7,16] [1,6 , 2,18] [0 ,12] [1,68 , 1,71]
7 [1635,1655] [18,5, 26] [2,35 , 2,8] [0 ,12] [1,66 , 1,67]
8 [1635,1655] [7,16] [1,6 , 2,18] [0 ,12] [1,68 , 1,71]
9 [1665,1685] [7,16] [1,6 , 2,18] [0 ,12] [1,66 , 1,67]
10 [1635,1655] [7,16] [2,35 , 2,8] [22 ,36] [1,66 , 1,67]
11 [1665,1685] [18,5, 26] [1,6 , 2,18] [22 ,36] [1,66 , 1,67]
12 [1665,1685] [18,5, 26] [1,6 , 2,18] [0 ,12] [1,68 , 1,71]
13 [1635,1655] [18,5, 26] [2,35 , 2,8] [0 ,12] [1,68 , 1,71]
14 [1665,1685] [7,16] [2,35 , 2,8] [0 ,12] [1,66 , 1,67]
15 [1665,1685] [18,5, 26] [2,35 , 2,8] [22 ,36] [1,66 , 1,67]
16 [1665,1685] [18,5, 26] [2,35 , 2,8] [0 ,12] [1,68 , 1,71]
17 [1635,1655] [7,16] [2,35 , 2,8] [0 ,12] [1,68 , 1,71]
18 [1635,1655] [18,5, 26] [1,6 , 2,18] [22 ,36] [1,66 , 1,67]
19 [1665,1685] [18,5, 26] [2,35 , 2,8] [22 ,36] [1,68 , 1,71]
20 [1635,1655] [7,16] [1,6 , 2,18] [22 ,36] [1,66 , 1,67]
21 [1665,1685] [7,16] [1,6 , 2,18] [22 ,36] [1,68 , 1,71]
22 [1635,1655] [7,16] [2,35 , 2,8] [22 ,36] [1,68 , 1,71]
23 [1635,1655] [7,16] [1,6 , 2,18] [22 ,36] [1,68 , 1,71]
24 [1665,1685] [7,16] [2,35 , 2,8] [22 ,36] [1,66 , 1,67]
25 [1635,1655] [18,5, 26] [2,35 , 2,8] [22 ,36] [1,68 , 1,71]
26 [1665,1685] [7,16] [2,35 , 2,8] [0 ,12] [1,68 , 1,71]
27 [1635,1655] [18,5, 26] [2,35 , 2,8] [22 ,36] [1,66 , 1,67]
28 [1635,1655] [18,5, 26] [1,6 , 2,18] [0 ,12] [1,68 , 1,71]
29 [1635,1655] [18,5, 26] [1,6 , 2,18] [22 ,36] [1,68 , 1,71]
30 [1635,1655] [18,5, 26] [1,6 , 2,18] [0 ,12] [1,66 , 1,67]
31 [1665,1685] [7,16] [1,6 , 2,18] [22 ,36] [1,66 , 1,67]
32 [1665,1685] [18,5, 26] [1,6 , 2,18] [22 ,36] [1,68 , 1,71]
Tableau 21: plan d’expérience généré du RC
74
Nous nous sommes basées sur l’historique de l’année 2019, afin d’obtenir les
expériences représentées dans le tableau suivant
Experience d GrG Al Fe GrF CaO Rc

1 1664 18,3 2,7 2,76 1,66 94,90
2 1668 20,1 1,82 7,96 1,67 94,75
3 1642 14,2 1,82 8,82 1,66 93,82
4 1650 17,3 2,24 2,08 1,64 94,39
5 1674 12,4 2,72 25,13 1,7 95,03
6 1675 10,6 2,2 10,8 1,69 94,53
8 1649 11,3 2,19 26,22 1,68 94,40
9 1684,7 12,3 1,8 2,23 1,66 94,97
10 1640 16,7 2,67 23,17 1,67 94,88
11 1668 23,3 1,99 26,6 1,67 94,59
12 1677 19,7 2 2,17 1,68 95,17
13 1648 25,6 2,48 8,48 1,67 94,32
14 1670 9,3 2,39 5,25 1,67 94,53
15 1668,6 21,5 2,48 27,01 1,67 94,35
16 1665 23,1 2,71 7,37 1,69 94,67
17 1636 7,4 2,32 3,28 1,67 94,28
18 1640 20,6 2 26,72 1,67 94,41
19 1668 19,6 2,68 31,8 1,69 95,07
20 1655 14,9 1,99 29,9 1,67 94,34
21 1675 9,7 1,71 27,24 1,7 94,84
22 1652,6 8,4 2,37 23,05 1,68 94,20
23 1657 11,1 2,37 27,14 1,69 94,90
24 1664,6 9,5 2,5 28,3 1,67 94,48
25 1657,3 19,3 2,85 25,57 1,71 94,53
26 1669 13,4 2,41 7,41 1,68 94,68
27 1649,6 19,9 2,45 29,64 1,66 94,85
29 1640,6 16,6 2,17 10,71 1,66 94,11
30 1651 22,5 1,83 5,13 1,67 94,61
31 1665 12,6 2 28,63 1,66 94,56
32 1671 19,3 2,03 28,82 1,69 95,04
Tableau 22: Expériences du rendement
Le tableau dans l’ANNEXE 2 résume les différents modèles obtenus par STATGRAPHICS
75
Le modèle vérifiant les conditions définies en ce qui précède est :
Rc = 52,0643* AlFe + 2,56985* GrF - 0,00126434*d*GrG - 0,00154331* d*GrF +

0,033749* d*CaO + 1,27211* GrG*CaO - 31,0538*AlFe*CaO
Pour pouvoir calculer la fonction d’erreur, nous allons tout d’abord calculer le rendement
chimique par le modèle trouvé :
RC RC RC RC
expérimentale calculée expérimentale calculée
94,90 94,76 94,28 94,24
94,75 94,66 94,41 94,93
93,82 93,75 95,07 94,68
94,39 94,11 94,34 94,63
95,03 95,09 94,84 94,88
94,53 94,79 94,20 94,33
94,40 94,51 94,90 94,47
94,97 95,02 94,48 94,54
94,88 94,73 94,53 94,54
94,59 94,66 94,68 94,69
95,17 95,16 94,85 94,91
94,32 94,66 94,11 94,06
94,53 94,69 94,61 94,37
94,35 94,72 94,56 94,40
94,67 94,87 95,04 94,92

Tableau 23: valeurs du RC expérimentales et calculées
Le calcul de la variance et de la fonction d’erreur donne :
variance 0,10
Fonction d’erreur 13,8466291
76
 Interprétations
La fonction d’erreur obtenue est assez grande ce qui montre que nous ne pouvons pas se baser
sur la modélisation du rendement chimique pour l’optimisation
D’autre part nous avons
𝟏 − %𝑷𝟐 𝑶𝟓 𝒈𝒚𝒑𝒔𝒆 × %𝑪𝒂𝑶𝒑𝒖𝒍𝒑𝒆

𝑹𝑪 = × 𝟏𝟎𝟎
%𝑷𝟐 𝑶𝟓 𝒑𝒖𝒍𝒑𝒆 × %𝑪𝒂𝑶𝒈𝒚𝒑𝒔𝒆
Avec
%𝑷𝟐 𝑶𝟓 𝒈𝒚𝒑𝒔𝒆 = 𝑺𝑬 + 𝑰𝑵𝑻 + 𝑺𝒀𝑵
Nous allons donc se baser sur la modélisation des pertes
VII-4) Modélisation des pertes SYN

 Rappel des facteurs influençant les pertes en syncristallisée
Suite à l’étude des paramètres, les facteurs estimés significatifs sont
 d : de la pulpe après épaississeur

 GrF : pourcentage des particules de taille inférieure à 40 μm
 AlFe : rapport (𝐴𝑙2 𝑂3 + 𝐹𝑒2 𝑂3 )/𝑃2 𝑂5
 CaO: rapport CaO/𝑃2 𝑂5
Niveaux d GrF AlFe CaO

-1 [1635,1655] [0,12] [1.6, 2] [1.64, 1.67]
1 [1665,1685] [22,36] [2.4, 2.8] [1.69, 1.72]
Tableau 24: Niveaux des facteurs significatifs des pertes SYN
Le tableau suivant représente le plan d’expériences obtenu en adoptant un plan factoriel complet
à deux niveaux.
77
expérience d GrF AlFe CaO

1 [1665,1685] [22,36] [1.6, 2] [1.69,1.72]
2 [1635,1655] [0,12] [1.6, 2] [1.69,1.72]
3 [1635,1655] [0,12] [2.4,2.8] [1.64,1.67]
4 [1635,1655] [22,36] [2.4,2.8] [1.64,1.67]
5 [1665,1685] [22,36] [1.6, 2] [1.64,1.67]
6 [1665,1685] [22,36] [2.4,2.8] [1.64,1.67]
7 [1665,1685] [0,12] [2.4,2.8] [1.64,1.67]
8 [1635,1655] [22,36] [1.6, 2] [1.64,1.67]
9 [1635,1655] [0,12] [1.6, 2] [1.64,1.67]
10 [1665,1685] [0,12] [2.4,2.8] [1.69,1.72]
11 [1635,1655] [22,36] [1.6, 2] [1.69,1.72]
12 [1665,1685] [0,12] [1.6, 2] [1.69,1.72]
13 [1635,1655] [0,12] [2.4,2.8] [1.69,1.72]
14 [1665,1685] [22,36] [2.4,2.8] [1.69,1.72]
15 [1665,1685] [0,12] [1.6, 2] [1.64,1.67]
16 [1635,1655] [22,36] [2.4,2.8] [1.69,1.72]
Tableau 25: plan Généré des pertes SYN
En se basant sur les données de l’unité pour l’année 2019, nous avons obtenu les résultats
présents dans le tableau ci-dessous
expérience d GrF AlFe CaO SYN
1 1679 25,83 1,87 1,706 0,71
2 1638 1,80 2,38 1,69 0,68
3 1640 10,40 2,67 1,67 0,68
4 1653 24,00 2,49 1,67 0,76
5 1673 26,90 1,90 1,66 0,74
6 1669 32,15 2,44 1,66 0,76
7 1682 11,82 2,48 1,67 0,68
8 1653 24,97 1,98 1,66 0,77
9 1642 8,30 1,90 1,66 0,69
10 1672 9,03 2,53 1,70 0,70
12 1670 8,60 1,70 1,69 0,72
13 1632 2,20 2,58 1,69 0,67
14 1670 23,97 2,68 1,70 0,70
15 1674 9,90 1,98 1,66 0,68
16 1632 2,20 2,58 1,69 0,67
Tableau 26: expériences des pertes SYN
78
Le tableau dans l’annexe 3 résume les différents modèles obtenus par STATGRAPHICS
SYN = -0,00138779*d+0,304208*GrF-0,000105176*d*GrF+0,00109073*d*CaO-
0,0871572*GrF*CaO-0,0189486*AlFe*CaO
Pour pouvoir calculer la fonction d’erreur, nous allons tout d’abord calculer les pertes SYN par
le modèle trouvé :
SYN expérimentale SYN calculée
0,71 0,709
0,68 0,680
0,68 0,675
0,76 0,758
0,74 0,737
0,76 0,760
0,68 0,680
0,77 0,768
0,69 0,692
0,70 0,704
0,72 0,720
0,67 0,673
0,70 0,703
0,68 0,682
0,67 0,673
Tableau 27: valeurs des pertes SYN expérimentales et calculées
Le calcul de la variance et de la fonction d’erreur donne
variance 0,030324443
79
La fonction d’erreur obtenue est inférieure à 1 donc le modèle est statistiquement validé
VII-5) Modélisation des pertes INT

 Rappel des facteurs influençant les pertes en inattaqué
 d : Densité de la pulpe après épaississeur

 GrG : pourcentage des particules de taille supérieure à 250 μm
 CaO : CaO/ 𝑃2 𝑂5
Niveaux d GrG CaO

-1 [1635,1655] [7,14] [1.64,1.67]
1 [1665,1685] [19,26] [1.69,1.72]
Tableau 28: Niveaux des facteurs significatifs des pertes INT
Le tableau ci-dessous représente le plan d’expériences obtenu en adoptant un plan factoriel

complet à deux niveaux.
expérience d GrG CaO

1 [1635,1655] [21,28] [1.69,1.72]
2 [1675,1695] [7,14] [1.64,1.67]
3 [1635,1655] [7,14] [1.69,1.72]
4 [1675,1695] [7,14] [1.69,1.72]
5 [1675,1695] [21,28] [1.69,1.72]
6 [1635,1655] [21,28] [1.64,1.67]
7 [1635,1655] [7,14] [1.64,1.67]
8 [1675,1695] [21,28] [1.64,1.67]
Tableau 29: Plan d'expériences généré des pertes INT
80
expérience d GrG CaO INT

1 1643 23,63 1,69 0,19
2 1680 11,52 1,67 0,2
3 1655 11,1 1,69 0,18
4 1678 12,1 1,7 0,17
5 1682 22,53 1,7 0,17
6 1647 22,83 1,67 0,21
7 1642 10,48 1,65 0,2
8 1679 24,3 1,66 0,21
Tableau 30: expériences des pertes INT
Le tableau dans l’annexe 4 résume les différents modèles obtenus par STATGRAPHICS
INT = 0,00100729*d + 0,094271*GrG- 0,891997*CaO - 0,000056213*d*GrG
Pour pouvoir calculer la fonction d’erreur, nous allons tout d’abord calculer les pertes INT par
le modèle trouvé
81
INT expérimentale INT calculée

0,19 0,18842429
0,20 0,20486147
0,18 0,17100001
0,17 0,17041765
0,17 0,17248537
0,21 0,20930153
0,20 0,19925293
0,21 0,20634808
Tableau 31: valeurs des pertes INT expérimentales et calculées
Le calcul de la variance et de la fonction d’erreur donne
variance 0,000208825
La fonction d’erreur obtenue est inférieure à 1 donc le modèle est statistiquement validé.
VII-6) Modélisation des pertes SE

 Rappel des facteurs influençant les pertes en soluble eau
 d : Densité de la pulpe après épaississeur

 Mg % : rapport MgO/𝑃2 𝑂5
 AlFe (%): rapport (𝐴𝑙2 𝑂3 + 𝐹𝑒2 𝑂3 )/𝑃2 𝑂5
Niveaux d AlFe Mg
-1 [1635,1655] [1.6, 2] [1.8,2.4]
1 [1665,1685] [2.4,2.8] [2,6,3.2]
Tableau 32: Niveaux des facteurs significatifs des pertes SE
82
Le tableau ci-dessous représente le plan d’expériences obtenu en adoptant un plan factoriel

complet à deux niveaux.
expérience d AlFe Mg
1 [1635,1655] [2.4,2.8] [2,6,3.2]
2 [1635,1655] [1.6, 2] [1.8,2.4]
3 [1665,1685] [1.6, 2] [1.8,2.4]
4 [1665,1685] [2.4,2.8] [1.8,2.4]
5 [1665,1685] [2.4,2.8] [2,6,3.2]
6 [1635,1655] [1.6, 2] [2,6,3.2]
7 [1635,1655] [2.4,2.8] [1.8,2.4]
8 [1665,1685] [1.6, 2] [2,6,3.2]
Tableau 33: Plan d'expériences Généré pour les pertes SE
expérience d AlFe Mg SE (%)

1 1644,20 2,53 3,08 0,16
2 1646,50 1,83 1,98 0,13
3 1677,34 1,90 2,19 0,12
4 1667,25 2,53 2,32 0,13
5 1678,37 2,56 2,78 0,17
6 1649,67 1,89 2,78 0,13
7 1648,00 2,56 2,31 0,14
8 1675,60 1,91 2,78 0,14
Tableau 34: expériences des pertes SE
Le tableau dans l’annexe 5 résume les différents modèles obtenus par STATGRGAPHICS
83
Nous avons obtenu deux modèles qui vérifient les conditions définies en ce qui précède :
Modèle 1: SE = 0,0035237*d - 2,97613*AlFe - 9,31606E-7*d*d + 0,00834064*Mg*Mg +

0,676878*AlFe * AlFe
Modèle 2 : SE = 0,0000493243*d + 0,0103197*AlFe*Mg
Afin de pouvoir choisir entre les deux modèles nous allons calculer la fonction d’erreur de
chacun d’eux
SE SE calculée
expérimentale modèle 1 modèle 2
0,16 0,15713949 0,16146396
0,13 0,13124816 0,11844781
0,12 0,11854371 0,12559164
0,13 0,13136708 0,14281362
0,17 0,17159108 0,15635702
0,13 0,13493151 0,13560418
0,14 0,13720308 0,14219241
0,14 0,13962596 0,13731551
Variance 0,000274358
Fonction
0,56081946 2,08275395
d'erreur
Tableau 35: valeurs des pertes SE expérimentales et calculées
Le modèle 1 a une fonction d’erreur inférieure à 1 contrairement au modèle 2 donc c’est le

modèle 1 qui est validé.
84
 Récapitulatif de la modélisation des pertes
Pertes Modèle
SYN = -0,00138779*d+0,304208*GrF-
Pertes en syncristallisé 0,000105176*d*GrF+0,00109073*d*CaO-
0,0871572*GrF*CaO-0,0189486*AlFe*CaO
INT = 0,00100729*d + 0,094271*GrG- 0,891997*CaO -
Pertes en inattaqué 0,000056213*d*GrG
SE = 0,0035237*d - 2,97613*AlFe - 9,31606E-7*d*d +

Pertes en soluble eau
0,00834064*Mg*Mg +0,676878*AlFe * AlFe
Tableau 36: récapitulatif des modèles obtenues
Conclusion :
Dans ce chapitre nous avons élaboré pour chaque type de pertes un modèle
mathématique en fonction des composants physico-chimiques de la pulpe jugés significatifs
dans le chapitre précédent. Ces modèles vont nous permettre de trouver des valeurs optimales
de ces composants de façon à avoir un rendement qui atteint la valeur ciblé (95%).
85
Chapitre VIII :
Optimisation et calcul du rendement
L’objectif de ce chapitre est de rechercher des niveaux des paramètres de
marche qui minimisent les différentes pertes en 𝑃2 𝑂5 dans la cuve d’attaque et
donc la maximisation du rendement dans la section attaque-filtration.
86
L’optimisation consiste à formuler le problème d’optimisation et la recherche des points de

fonctionnement optimaux. Cette optimisation est faite à l’aide du logiciel MATLAB.
VIII-1) Formulation du problème d’optimisation :

Le problème d’optimisation est défini selon la nature de la fonction objective, le nombre
de variables présentes dans le modèle (monovariable ou multivariable) et les différentes
contraintes si elles existent (linéaire ou non linéaire). Cette formulation permet de choisir la
méthode d’optimisation adéquate.
Dans notre cas, le but est de minimiser les pertes en P2O5 en syncristallisé, en inattaqué
et en soluble eau présentes dans la cuve d’attaque et qui sont la raison principale de la réduction
du rendement chimique. En minimisant ces pertes, le rendement de la section attaque-filtration
sera maximisé et on aboutira à la solution de la problématique de notre projet.
Les contraintes sont des paramètres de marche contrôlables dans le procédé et liées
directement à la fonction objective à optimise. Ainsi que le problème est non linéaire
multivariable.
VIII-1-1) Variables d’optimisation :

Les variables d’optimisation sont les variables qui constituent le modèle élaboré
précédemment dans la partie modélisation, puisqu’il s’est avéré qu’ils sont liés directement à la
fonction objective. Ces variables sont :
 La densité de la pulpe
 Le pourcentage des particules Grosses
 Le pourcentage des particules fines
 Le rapport (𝐴𝑙2 𝑂3 + 𝐹𝑒2 𝑂3 )/𝑃2 𝑂5
 Le rapport MgO/𝑃2 𝑂5
 Le rapport CaO/𝑃2 𝑂5
87
VIII-1-2) Définition de la fonction objective :

Les performances de la section attaque-filtration de la production d’acide phosphorique,
sont mesurées en évaluant les différentes formes de pertes existantes dans la section, et par la
suite le rendement chimique global.
La minimisation de la fonction de pertes totales sera réalisée sous les conditions
suivantes :
- Optimisation d’un problème non linéaire multivariable
- Les contraintes de la fonction objective sont définies comme suit :
o Densité (d) : 1632 <d<1695
o % particules Grosses (GrG) : 7<GrG<28.8
o % particules fines (GrF) : 0<GrF<36
o (𝐴𝑙2 𝑂3 + 𝐹𝑒2 𝑂3 )/𝑃2 𝑂5: 1.67<AlFe<2.91
o MgO/𝑃2 𝑂5: 1.79< Mg<3.60
o Rapport CaO/𝑃2 𝑂5: 1.63<CaO/P2O5<1.72
La fonction à optimiser est :
TOT= -0,00138779*d + 0,304208*GrF - 0,000103176*d*GrF + 0,00109073*d*CaO -

0,0871572*GrF*CaO -0,0189486*AlFe*CaO+0,00100729*d + 0,094271*GrG -
0,891997*CaO - 0,000056213*d*GrG +0,0035237*d - 2,97613*AlFe – 9,31606E-7*d*d +
0,00834064*Mg*Mg + 0,676878*AlFe * AlFe
VIII-1-3) Méthode et démarche d’optimisation

La méthode d’optimisation choisie dans le logiciel MATLAB est un algorithme
d’optimisation d’une fonction non linéaire. Il s’agit de minimiser la fonction donnant les pertes
totales en fonction des paramètres de marche. ANNEXE 9
88
VII-1-4) Résultats
L’algorithme donne comme résultat une liste contenant les pertes minimales et la
combinaison optimale des paramètres de marche.
Les résultats sont représentés dans le tableau ci-dessous :
% %
Paramètre Densité particules particules %AlFe %Mg CaO/P2O5
Grosses fines
Valeur 1680 16 4 2.3 1.8 1.7

Optimale ± 1,94 ±0,78 ±0,77 ±0,04 ±0,05 ±0,002
Tableau 37: résultats d'optimisation
VIII-2) Calcul du rendement

Après avoir tenté la modélisation du rendement, celle-ci s’est avéré impossible. Le calcul
du rendement sera donc fait en se basant sur les moyennes des valeurs de pertes calculées dans
les conditions de marche optimales obtenues précédemment.
Le calcul des pertes est le suivant :
Pertes Formule de calcul Valeur Valeur Optimale

moyenne trouvée
2019 (%)
SYN SYN = -0,00138779*d+0,304208*GrF-
0,000105176*d*GrF+0,00109073*d*CaO- 0,74
0,0871572*GrF*CaO- 0.67
0,0189486*AlFe*CaO ±0,007
INT INT = 0,00100729*d + 0,094271*GrG - 0,208

0,891997*CaO - 0,000056213*d*GrG ±0,002 0.15
SE SE = 0,0035237*d - 2,97613*AlFe -
0,139
9,31606E-7*d*d + 0,00834064*Mg*Mg + 0.05
±0,004
0,676878*AlFe * AlFe
Tableau 38: calcul des pertes avec les valeurs optimales
89
La formule de calcul du rendement est :
%𝑃2 𝑂5𝑔𝑦𝑝𝑠𝑒 × %𝐶𝑎𝑂𝑝𝑢𝑙𝑝𝑒

𝑅𝑐 = [1 − ] × 100
%𝑃2 𝑂5 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑒 × %𝐶𝑎𝑂𝑔𝑦𝑝𝑠𝑒
Avec :
%𝑃2 𝑂5𝑔𝑦𝑝𝑠𝑒 : La somme des différentes formes de pertes (syncristallisé, inattaqué et soluble eau)
%𝑃2 𝑂5𝑔𝑦𝑝𝑠𝑒 = 𝑆𝐸 + 𝐼𝑁𝑇 + 𝑆𝑌𝑁
%𝑃2 𝑂5 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑒 : Le pourcentage de P2O5 dans la pulpe avant attaque
%𝐶𝑎𝑂𝑝𝑢𝑙𝑝𝑒 : Le pourcentage de CaO dans la composition initiale de la pulpe

%𝐶𝑎𝑂𝑔𝑦𝑝𝑠𝑒 : Le pourcentage de CaO retenu dans le gypse
On obtient donc un rendement optimal de
0,86% × 1,7
𝑅𝑐 = [ 1 − ] × 100
32.52%
𝑹𝒄 = 𝟗𝟓. 𝟒𝟓%±0,05
Conclusion
Dans ce dernier chapitre, nous avons pu utiliser les modèles obtenus dans le chapitre
précédent pour définir une qualité de pulpe optimale qui donne un taux de pertes minimal, ce
qui a permis d’augmenter le rendement et dépasser la valeur ciblée de 0,45%
90
Conclusion générale et perspectives
L’objectif de notre travail est d’étudier l’influence de la qualité de pulpe à savoir, sa

composition chimique, sa distribution granulométrique et sa densité, sur les performances de
l’atelier phosphorique 03 Nord au sein de l’usine Maroc phosphore III et IV.
Pour mener à bien ce projet, nous avons adopté une approche qui consiste, en premier
lieu, d’établir une analyse fonctionnelle de la section épaississement-attaque-filtration pour
mettre en évidence leurs paramètre de marche. Ceci nous a permis d’analyser les performances
de l’unité. Nous avons ainsi établi un bilan de matière et comparé performances avec les valeurs
ciblées par l’entreprise ce qui nous prouvé l’existence remarquable des pertes en 𝑃2 𝑂5
Ensuite, en se basant sur une étude théorique des pertes et de l’impact des paramètres
physico-chimiques sur les performances du procédé, nous avons analysé statistiquement ces
facteurs pour en déduire les facteurs significatifs qui sont avérés être comme suit :
- Le rapport CaO /𝑃2 𝑂5

- Rapport (𝐴𝑙2 𝑂3 + 𝐹𝑒2 𝑂3 )/𝑃2 𝑂5
- Rapport MgO/𝑃2 𝑂5
- Pourcentage des Grosses particules
- Pourcentage des fines particules
- Densité de la pulpe épaissie
Suite à cela, par méthode statistique empirique, nous avons développé en premier lieu un modèle
du rendement chimique par le logiciel STATGRAPHICS mais il s’est avéré invalide. Nous
avons donc opté pour la modélisation des pertes.
Les modèles obtenus ont été optimisés par MATLAB en minimisant la fonction des pertes
totales. Pour enfin déterminer les paramètres optimaux de la qualité de pulpe représentés dans
le tableau suivant :
91
% particules % particules
Paramètre Densité %AlFe %Mg CaO/P2O5
Grosses fines
Valeur 1680 16 4 2.3 1.8 1.7

Optimale ± 1,94 ±0,78 ±0,77 ±0,04 ±0,05 ±0,002
En se basant sur ces paramètres, on atteint un rendement de 95,45% soit 0,45% plus que
la valeur ciblée.
Suite à notre travail nous proposons comme recommandations tout d’abord d’établir une
vérification industrielle : une étape successive à l’optimisation que nous n’avons pas pu
accomplir à cause de la pandémie COVID-19.
Afin d’atteindre les teneurs optimales, plusieurs recommandations peuvent être

proposées
En ce qui concerne le rapport CaO/P2O5, étant donné qu’il caractérise une qualité de
pulpe, nous recommandons de mélanger plusieurs qualités de pulpe pour obtenir une pulpe à
rapport optimal. Cette solution peut être adopté pour réguler la teneur en MgO, Al2O3 et Fe2O3.
Dans le cas d’un rapport (%AlFe) élevé, nous proposons une régulation par aditifs. Ces
derniers peuvent être un sujet de prochains projets pour déterminer l’élément complexant
n’ayant pas une influence sur la production d’acide phosphorique.
Par ailleurs, pour atteindre les valeurs optimales des pourcentages des grosses et des
fines particules, il faut penser à développer l’étape du broyage en recherchant une technologie
avancée tout en prenant en considération le côté économique. Ceci peut être développé par une
recherche industrielle
Nous recommandons aussi le contrôle et la régulation des teneurs des composants

chimiques de la pulpe par des additifs qui peuvent être un sujet des prochains projets, de la
granulométrie précisément dans le broyage des phosphates ainsi que la densité de la pulpe
épaissie.
92
Bibliographie :
[1] : ocpgroup.ma
[2] : Manuel opératoire, Fabrication d’acide phosphorique, Influence des impuretés
[3] : Cours « attaque filtration concentration » Mr. NADIFI
[4] : H.BELBSIR, K. EL-HAMI, A.SOUFI, 2017, Modélisation et simulation du

comportement de l’écoulement de la pulpe de phosphate à travers le pipeline, by ISTE Ltd.
London, UK
[5] : V.BOURGIER, 2008, Influence des ions monohydrogénophosphates et fluorophosphates

sur les propriétés des phosphogypses et la réactivité des phosphoplâtres, Ecole Nationale
Supérieure des Mines de Saint-Etienne
[6] : Ahmed CHHABOUNI, Hafed EL FEKI, Ange NZIHOU “study the nature and the
effects of impurities od phosphates rock in the plants of production of phosphoric acid”
[7] : Jaques GOUPY, 1997 « Plan d’expériences » publié dans techniques de l’ingénieur
[8] : BECKER, phosphates and phosphoric Acid
[9] : https://hal.archives-ouvertes.fr/tel-01997685/document
93
ANNEXE 1: bilan d’acide sulfurique

Réaction (1) :
𝐶𝑎3 (𝑃𝑂4)2 + 3 𝐻2 𝑆𝑂4 + 6𝐻2 𝑂 ↔ 3𝐶𝑎𝑆𝑂4 . 2𝐻2 𝑂 + 2𝐻3 𝑃𝑂4
𝑛1 (𝐻2 𝑆𝑂4 ) 𝑛(𝐻3 𝑃𝑂4 )

= × 0,98
3 2
D’autre part
𝑃2 𝑂5 +3 𝐻2 𝑂 → 2𝐻3 𝑃𝑂4
Alors :
𝑛(𝐻3 𝑃𝑂4 )
𝑛(𝑃2 𝑂5 ) =
2
Donc
𝑛1 (𝐻2 𝑆𝑂4 ) = 3 × 𝑛(𝑃2 𝑂5 ) × 0,98
= 3 × 469,14 × 0,98 = 1379,79 𝐾𝑚𝑜𝑙/ℎ𝑟
D’où
𝑄1 (𝐻2 𝑆𝑂4 ) = 𝑛1 (𝐻2 𝑆𝑂4 ) × 𝑀(𝐻2 𝑆𝑂4 )
= 1379,79 × 98
= 132170,01 𝐾𝑔/ℎ𝑟
Réaction (2) :
3𝐶𝑎𝐹2 + 3𝐻2 𝑆𝑂4 + 6𝐻2 𝑂 + 𝑆𝑖02 → 𝐻2 𝑆𝑖𝐹6 + 3(𝐶𝑎𝑆𝑂4 , 2𝐻2 𝑂)
𝑛2 (𝐻2 𝑆𝑂4 )
= 𝑛(𝑆𝑖02 ) × 0,6
3
Donc
𝑛2 (𝐻2 𝑆𝑂4 ) = 3 × 𝑛(𝑆𝑖02 ) × 0,6
= 3 × (60,27 + 48,66) × 0,6
94
= 294,28 𝐾𝑚𝑜𝑙/ℎ𝑟
D’où
𝑄2 (𝐻2 𝑆𝑂4 ) = 𝑛2 (𝐻2 𝑆𝑂4 ) × 𝑀(𝐻2 𝑆𝑂4 )
= 294,28 × 98
= 28839 𝐾𝑔/ℎ𝑟
Réaction (3) :
𝐶𝑎𝐶𝑂3 + 𝐻2 𝑆𝑂4 + 𝐻2 𝑂 → (𝐶𝑎𝑆𝑂4 , 2𝐻2 𝑂) + 𝐶𝑂2
Donc
𝑛3 (𝐻2 𝑆𝑂4 ) = 𝑛(𝐶𝑂2 ) × 0,99
= 386,56 × 0,99
= 382,69 𝐾𝑚𝑜𝑙/ℎ𝑟
D’où
𝑄3 (𝐻2 𝑆𝑂4 ) = 𝑛3 (𝐻2 𝑆𝑂4 ) × 𝑀(𝐻2 𝑆𝑂4 )
= 382,69 × 98
= 37503,8 𝐾𝑔/ℎ𝑟
Réaction (4) :
𝐻3 𝑃𝑂4 + (𝐶𝑎𝑆𝑂4 , 2𝐻2 𝑂) → 𝐶𝑎𝐻𝑃𝑂4 , 2𝐻2 𝑂+𝐻2 𝑆𝑂4
On a :
𝑛4 (𝐻2 𝑆𝑂4 ) = 𝑛(𝐻3 𝑃𝑂4 ) × 0,01
Alors :
𝑛4 (𝐻2 𝑆𝑂4 ) = 2 × 𝑛(𝑃2 𝑂5 ) × 0,01
= 2 × 469,14 × 0,01
= 9,38 𝐾𝑚𝑜𝑙/ℎ𝑟
D’où
95
𝑄4 (𝐻2 𝑆𝑂4 ) = 𝑛4 (𝐻2 𝑆𝑂4 ) × 𝑀(𝐻2 𝑆𝑂4 )

= 9,38 × 98
= 919,52𝐾𝑔/ℎ𝑟
Tant que c’est un débit produit
𝑄4 (𝐻2 𝑆𝑂4 ) = −919,52𝐾𝑔/ℎ𝑟
Réaction (7) :
𝐴𝑙2 𝑂3 + 3𝐻2 𝑆𝑂4 → 𝐴𝑙2 (𝑆𝑂4 )3 + 3𝐻2 𝑂
On a
𝑛7 (𝐻2 𝑆𝑂4 )
= 𝑛(𝐴𝑙2 𝑂3 ) × 0,8
3
Donc
𝑛7 (𝐻2 𝑆𝑂4 ) = 3 × 𝑛(𝐴𝑙2 𝑂3 ) × 0,8
= 3 × 9,54 × 0,8
D’où
𝑄7 (𝐻2 𝑆𝑂4 ) = 𝑛7 (𝐻2 𝑆𝑂4 ) × 𝑀(𝐻2 𝑆𝑂4 )
= 22,9 × 98
= 2244,04𝐾𝑔/ℎ𝑟
Réaction 8 :
𝐹𝑒2 𝑂3 + 3𝐻2 𝑆𝑂4 → 𝐹𝑒2 (𝑆𝑂4 )3 + 3𝐻2 𝑂
On a
𝑛8 (𝐻2 𝑆𝑂4 )
= 𝑛(𝐹𝑒2 𝑂3 ) × 0,8
3
Donc
𝑛8 (𝐻2 𝑆𝑂4 ) = 3 × 𝑛(𝐹𝑒2 𝑂3 ) × 0,8
96
= 3 × 3,18 × 0,8
D’où
𝑄8 (𝐻2 𝑆𝑂4 ) = 𝑛8 (𝐻2 𝑆𝑂4 ) × 𝑀(𝐻2 𝑆𝑂4 )
= 7,63 × 98
= 747,8 𝐾𝑔/ℎ𝑟
Réaction 9 :
𝑀𝑔𝑂 + 𝐻2 𝑆𝑂4 → 𝑀𝑔𝑆𝑂4 + 𝐻2 𝑂
On a
𝑛9 (𝐻2 𝑆𝑂4 ) = 𝑛(𝑀𝑔𝑂) × 0,8
= 41,47 × 0,8
D’où
𝑄9 (𝐻2 𝑆𝑂4 ) = 𝑛9 (𝐻2 𝑆𝑂4 ) × 𝑀(𝐻2 𝑆𝑂4 )
= 33,18 × 98
= 3251 𝐾𝑔/ℎ𝑟
Réaction 10 :
𝐾2 𝑂 + 𝐻2 𝑆𝑂4 → 𝐾2 𝑆𝑂4 + 𝐻2 𝑂
On a
𝑛10 (𝐻2 𝑆𝑂4 ) = 𝑛(𝐾2 𝑂) × 0,8
= 1,41 × 0,8
D’où
𝑄10 (𝐻2 𝑆𝑂4 ) = 𝑛10 (𝐻2 𝑆𝑂4 ) × 𝑀(𝐻2 𝑆𝑂4 )
= 1,13 × 98
= 110,68 𝐾𝑔/ℎ𝑟
97
Réaction 11 :
𝑁𝑎2 𝑂 + 𝐻2 𝑆𝑂4 → 𝑁𝑎2 𝑆𝑂4 + 𝐻2 𝑂
On a
𝑛11 (𝐻2 𝑆𝑂4 ) = 𝑛(𝑁𝑎2 𝑂) × 0,8
= 31,04 × 0,8
D’où
𝑄11 (𝐻2 𝑆𝑂4 ) = 𝑛11 (𝐻2 𝑆𝑂4 ) × 𝑀(𝐻2 𝑆𝑂4 )
= 24,83 × 98
= 2433,23 𝐾𝑔/ℎ𝑟
98
Annexe 2 : résultats de la modélisation du rendement chimique

Variables Modèle P- P-value des Standard Mean Equation du modèle
indépendantes value paramètres Error of absolute
du Est. error
modèle
Moindre 0,1763 Constante 0,0000 0,267072 0,185697 Rc = 68,0619 +
carré d 0,0193 0,0159287*d +
avec GrG 0,9022 0,0162606*GrG +
constante AlFe 0,3567 0,137338*AlFe +
GrF 0,6333 0,00191119*GrF -
Cao 0,8307 0,27954*CaO
Moindre 0,0000 d 0,0002 0,487437 0,433916 Rc = 0,0441325*d +

carré sans GrG 0,0870 0,0411001*GrG +
GrF 0,1634 0,00774435*GrF +
Cao 0,0067 11,4911*CaO
Forward 0,0061 Constante 0,0000 0,264875 0,212371 Rc = 74,058 + 0,0123972*d

d avec
GrG constante d 0,0061
AlFe
GrF Forward 0,0000 d 0,0000 0,577212 0,451857 Rc = 68,0619 +
Cao sans Cao 0,0062 0,0159287*d +
constante 0,0162606*GrG +
0,137338*AlFe +
0,00191119*GrF -
0,27954*CaO
Backward 0,0061 Constante 0,0000 0,264875 0,212371 Rc = 74,058 + 0,0123972*d

avec
d 0,0061
constante
Backward 0,0000 d 0,0000 0,577212 0,451857 Rc = 68,0619 +
sans 0,0159287*d +
Cao 0,0062
constante 0,0162606*GrG +
0,137338*AlFe +
0,00191119*GrF -
0,27954*CaO
d Moindre 0,0852 constante 0,7050 0,25693 0,157426 Rc = -140,818 - 1,84734*d

GrG carré d 0,4124 + 0,133368*GrG -
AlFe GrG 0,0225 3,60171*AlFe -
99
GrF avec AlFe 0,2491 0,0650774*GrF +

Cao constante GrF 0,7417 2095,19*Cao +
d*d Cao 0,4503 0,000559485*d*d -
GrG*GrG d*d 0,4083 0,00359582*GrG*GrG +
GrF*GrF GrG*GrG 0,0203 0,00211056*GrF*GrF -
Cao*Cao GrF*GrF 0,7614 622,426*Cao*Cao +
AlFe * AlFe Cao*Cao 0,4512 0,85757*AlFe * AlFe
AlFe * AlFe 0,2583
Moindre 0,0000 d 0,2950 0,251901 0,161039 Rc = -1,94309*d +

carré sans GrG 0,0185 0,131069*GrG -
constante AlFe 0,2264 3,42697*AlFe -
GrF 0,8283 0,0656124*GrF +
Cao 0,2142 2021,87*Cao +
d*d 0,2878 0,000588316*d*d -
GrG*GrG 0,0158 0,00351999*GrG*GrG +
GrF*GrF 0,8465 0,00212851*GrF*GrF -
Cao*Cao 0,2149 600,572*Cao*Cao +
AlFe*AlFe 0,2359 0,8187*AlFe * AlFe
Forward 0,0119 constante 0,0000 0,246854 0,197225 Rc = 84,3427 +

avec 0,00000373572*d*d
constante d*d 0,0119
Forward 0,0000 Cao 0,0000 0, 253293 0, 19741 Rc = 100,438*Cao +

sans d*d 0,0165 0,00000374137*d*d -
constante Cao*Cao 0,0000 29,9044*Cao*Cao
Backward 0,0028 constante 0,0000 0,243213 0,18858 Rc = 84,3427 +

avec d*d 0,0080 0,00000373572*d*d
constante
Backward 0,0000 GrF 0,0039 0,243085 0,184738 Rc = -0,116935*GrF +

sans Cao 0,0000 106,355*Cao +
constante d*d 0,0259 0,00335723*GrF*GrF -
GrF*GrF 0,0032 29,5305*Cao*Cao
Cao*Cao 0,0000
d Moindre 0,5672 constante 0,5803 0,302287 0,18439 Rc = 0,00558749*d -
GrG carré d 0,5826 0,722003* GrG +
AlFe avec GrG 0,9615 65,1014*AlFe + 0,976504*
GrF constante AlFe 0,2996 GrF + 2,06955* Cao -
Cao GrF 0,7302 0,000448831* d*GrG -
d*GrG Cao 0,6267 0,00628581*d*AlFe -
d*AlFe d*GrG 0,9894 0,00121561* d*GrF +
d*GrF d*AlFe 0,9564 0,028733* d*Cao -
d*Cao d*GrF 0,9493 0,0393991*GrG*AlFe -
GrG*AlFe d*Cao 0,5801 0,000318265* GrG*GrF +
100
GrG*GrF GrG*AlFe 0,5774 0,949068* GrG*Cao +

GrG*Cao GrG*GrF 0,9408 0,0137179* AlFe*GrF -
AlFe*GrF GrG*Cao 0,9728 32,3105* AlFe *Cao +
AlFe *Cao AlFe*GrF 0,1251 0,612107* GrF*Cao
GrF*Cao AlFe *Cao 0,1507
GrF*Cao 0,5466
Moindre 0,0000 d 0,9569 0,296168 0,185977 Rc = 0,00558749*d -
carré sans GrG 0,7342 0,722003*GrG +
GrF 0,5116 0,976504*GrF +
Cao 0,1996 2,06955*Cao -
d*GrG 0,9747 0,000448831*d*GrG -
d*AlFe 0,9694 0,00628581*d*AlFe -
d*GrF 0,8566 0,00121561*d*GrF +
d*Cao 0,9848 0,028733*d*Cao -
GrG*AlFe 0,5746 0,0393991*GrG*AlFe -
GrG*GrF 0,8707 0,000318265*GrG*GrF +
GrG*Cao 0,7725 0,949068*GrG*Cao +
0,0137179*AlFe*GrF -
AlFe*GrF 0,1076
32,3105*AlFe *Cao +
AlFe *Cao 0,1340
0,612107*GrF*Cao
GrF*Cao 0,5574
Forward 0,0120 Constante 0,0000 0,264875 0,212371 Rc = 0,0380366*d +
avec 18,7788*CaO
constante d 0,0120
Forward 0,0000 d 0,0000 0,269178 0,212515 Rc = 74,058 + 0,0123972*d

sans Cao 0,0152
constante
Backward 0,0212 CONSTANT 0,0006 0,272337 0,155915 Rc = 47,792 +
avec 32,2126*AlFe -
AlFe 0,0030
constante 0,000840343*d*GrF +
d*GrF 0,0234 0,0165271*d*Cao +
0,0152864*GrG*Cao -
d*Cao 0,0006
19,1534*AlFe *Cao +
GrG*Cao 0,0326 0,837466*GrF*Cao
AlFe *Cao 0,0030
GrF*Cao 0,0232
Backward 0,0000 AlFe 0,0000 0,213835 0,132598 Rc = 52,0643*AlFe +
sans GrF 0,0010 2,56985* GrF -
constante d*GrG 0,0111 0,00126434*d*GrG -
d*GrF 0,0010 0,00154331*d*GrF +
d*CaO 0,0000 0,033749* d*CaO +
AlFe*Cao 0,0000 1,27211*GrG*CaO -
GrG*CaO 0,0099 31,0538*AlFe*CaO
101
Annexe 3 : résultats de la modélisation des pertes SYN

du Est. Error
modèle
Moindre 0,0047 Constante 0,0390 0,0205903 0,0145724 SYN = 1,80577 - 0,000487749*d +
carré d 0,2498 0,00300051*GrF - 0,0217057*AlFe -
avec GrF 00013 0,169473*CaO
constante AlFe 0,2492
Cao 6411
Moindre 0,0000 d 0,6865 0,0245485 0,0155938 SYN = 0,000146544*d + 0,00264986*GrF
carré sans GrF 0,0063 - 0,015743*AlFe + 0,274552*CaO
constante AlFe 0,4679
Cao 0,4572
d
Forward 0,0002 Constante 0,0000 0,0208191 0,0152459 SYN = 0,666692 + 0,00274516*GrF
GrF
avec
AlFe GrF 0,0002
constante
CaO
Forward 0,0000 d 0,0000 0,0234072 0,0171449 SYN = 0,000405182*d + 0,00237755*GrF
sans
constante GrF 0,0018
Backward 0,0002 Constante 0,0000 0,0208191 0,0152459 SYN = 0,666692 + 0,00274516*GrF
avec
Backward 0,0000 GrF 0,0000 0,023684 0,021833 SYN = 0,00293964*GrF + 0,395437*CaO
sans
constante CaO 0,0003
Moindre 0,0051 constante 0,0093 0,0141521 0,00707119 SYN = -414,834 + 0,230225*d +
carré d 0,0341 0,00163252*GrF + 0,440306*AlFe +
avec GrF 0,5658 266,928*CaO - 0,0000695212*d*d +
constante AlFe 0,2224 0,0000382342*GrF*GrF
Cao 0,0512 - 0,106841*AlFe*AlFe -
d d*d 0,0338 79,3401*CaO*CaO
GrF GrF*GrF 0,6071
AlFe
Cao*Cao 0,1796
Cao
AlFe*AlFe 0,0588
d*d
Moindre 0,0000 d 0,6537 0,0240442 0,0133466 SYN = 0,0561023*d + 0,0019667*GrF +
GrF*GrF
carré sans GrF 0,6794 0,0565245AlFe - 53,9923* CaO -
Cao*Cao
constante AlFe 0,9167 0,0000170571*d*d +
AlFe*AlFe
Cao 0,6658 0,0000196953*GrF*GrF - 0,0166543*
d*d 0,6540 AlFe*AlFe + 16,0186* CaO*CaO
GrF*GrF 0,8732
Cao*Cao 0,6645
AlFe*AlFe 0,8945
102
Forward 0,0002 constante 0,0000 0,0208191 0,0152459 SYN = 0,666692 + 0,00274516*GrF

avec
Forward 0,0000 d 0,0000 0,0228058 0,0161693 SYN = 0,000412302*d +

sans GrF*GrF 0,0013 0,0000734388*GrF*GrF
constante
Backward 0,0003 constante 0,0227 0,0169167 0,0115993 SYN = -193,617 + 0,234778*d +
avec d 0,0222 0,00221259*GrF - 0,0000709174*d*d
d*d 0,2200
Backward 0,0000 d 0,0008 0,0233479 0,0176568 SYN = 0,000405182*d + 0,00237755*GrF
sans GrF 0,0008
constante
Moindre 0,0005 constante 0,1844 0,00494538 0,00201434 SYN = -52,4372 + 0,0286246*d +
carré d 0,2118 0,315275*GrF - 0,179587*AlFe +
avec GrF 0,0007 32,9797*Cao - 0,00010931*d*GrF +
constante AlFe 0,7774 0,000788778*d*AlFe -
Cao 0,1732 0,0178318*d*Cao +
d*GrF 0,7884 0,000121497*GrF*AlFe -
d*AlFe 0,1523 0,0778609*GrF*Cao -
0,695691*AlFe*Cao
d*Cao 0,2706
GrF*AlFe 0,3991
GrF*Cao 0,0035
AlFe*Cao 0,4644
Moindre 0,0000 d 0,0239 0,00568706 0,00234496 SYN = -0,00251245*d + 0,310767*GrF +
carré sans GrF 0,0001 0,108523*AlFe + 0,90097*Cao -
constante AlFe 0,8773 0,0000929145*d*GrF +
d Cao 0,4276 0,000397441*d*AlFe +
GrF d*GrF 00013 0,00122338*d*Cao +
AlFe d*AlFe 0,4089 0,000385006*GrF*AlFe -
Cao d*Cao 0,4531 0,0919073*GrF*Cao -
d*GrF GrF*AlFe 0,4685 0,479817*AlFe*Cao
d*AlFe GrF*Cao 0,0003
d*Cao AlFe*Cao 0,2404
GrF*AlFe Forward 0,0001 Constante 0,0000 0,0177031 0,0126981 SYN = 0,662223 + 0,103468*GrF -
GrF*Cao avec 0,0000603144*d*GrF
AlFe*Cao constante GrF 0,0273
d*GrF 0,0309
Forward 0,0000 d 0,0000 0,0171067 0,0126598 SYN = 0,000401615*d + 0,141832*GrF -

sans GrF 0,0038 0,0000835149*d*GrF
constante d*GrF 0,0043
Backward 0,0001 Constante 0,0000 0,0177031 0,0126981 SYN = 0,662223 + 0,103468*GrF -
avec 0,0000603144*d*GrF
d*GrF 0,0309
Backward 0,0000 d 0,0001 0,0056583 0,00331233 SYN = -0,00138779*d+0,304208*GrF-
sans GrF 0,0000 0,000105176*d*GrF+0,00109073*d*CaO-
constante d*GrF 0,0000 0,0871572*GrF*CaO-
d*Cao 0,0000 0,0189486*AlFe*CaO
103
GrF*Cao 0,0000
AlFe*Cao 0,0001
Annexe 4 : résultats de la modélisation des pertes INT

du Est. error
modèle
Moindre 0,0325 Constante 0,0103 0,0079776 0,0044111 INT = 1,54817 -
carré d 0,7899 0,0000496704*d +
avec GrG 0,1550 0,000819318*GrG-
constante Cao 0,0103 0,76753*CaO
Moindre 0,0000 d 0,4414 0,0177659 0,0108703 INT = 0,000435791*d +
carré sans GrG 0,1316 0,000744176*GrG-
constante Cao 0,1017 0,325581*CaO
d Forward 0,0049 Constante 0,0025 0,00871088 0,00650754 INT = 1,46508 -
GrG avec 0,758794*CaO
constante Cao 0,0049
Cao Forward 0,0000 d 0,0000 0,0171777 0,0141801 INT = 0,000114945*d
sans
constante
Backward 0,0049 Constante 0,0025 0,00871088 0,00650754 INT = 1,46508 -
avec 0,758794*CaO
Cao 0,0049
constante
Backward 0,0000 d 0,0000 0,0171777 0,0141801 INT = 0,000114945*d
sans
constante
Moindre 0,2309 CONSTANT 0,6325 0,00548259 0,00185409 INT = -15,0822 +
carré d 0,6131 0,00978212*d +
avec GrG 0,3387 0,0899687*GrG+
constante CaO 0,6526 8,47538*CaO -
d*GrG 0,3441 0,0000383534*d*GrG-
0,00545646*d*CaO -
d*CaO 0,6358
0,015201*CaO*GrG
CaO*GrG 0,6196
d Moindre 0,0004 d 0,1838 0,00462666 0,00196682 INT = 0,000624802*d +
GrG carré GrG 0,0941 0,110027*GrG-
avec CaO 0,2283 0,612357*CaO -
CaO constante 0,0000439162*d*GrG+
d*GrG 0,1353
d*GrG
d*CaO 0,8064
104
d*CaO CaO*GrG 0,3303 0,0000600176*d*CaO -

0,0215926*CaO*GrG
CaO*GrG
Forward 0,0049 Constante 0,0025 0,00871088 0,00650754 INT = 1,46508 -

avec 0,758794*CaO
Ca0 0,0048
constante
Forward 0,0000 d 0,0025 0,00909646 0,00634881 INT = 0,000916665*d -
sans 0,00047754*d*CaO
d*CaO 0,0048
constante
Backward 0,0352 constante 0,0134 0,0118999 0,00950325 INT = 0,876256 -
avec 0,000245323*d*CaO
d*CaO 0,0352
constante
Backward 0,0000 d 0,0006 0,00452043 0,00273263 INT = 0,00100729*d +
sans GrG 0,0010 0,094271*GrG-
constante 0,891997*CaO -
CaO 0,0009 0,000056213*d*GrG
d*GrG 0,0010
Moindre 0,2057 CONSTANT 0,3961 0,00487156 0,00136904 INT = -68,4213 +
carré d 0,9078 0,0107221*d +
avec GrG 0,6736 0,00664462*GrG+
constante CaO 0,2718 72,0137*CaO -
d d*d 0,9075 0,00000323643*d*d -
GrG GrG*GrG 0,6980 0,000173546*GrG*GrG-
CaO CaO*CaO 0,2687 21,7194*CaO*CaO
d*d
CaO*CaO
GrG*GrG Moindre 0,0007 d 0,1739 0,00591053 0,00282336 INT = -0,0813257*d +
carré sans GrG 0,8244 0,0035473*GrG+
constante 81,6104*CaO +
CaO 0,1705 0,0000244488*d*d -
d*d 0,1741 0,0000892363*GrG*GrG-
GrG*GrG 0,8455 24,5594*CaO*CaO
CaO*CaO 0,1678
Forward 0,0005 CONSTANT 0,0062 0,00279847 0,00160856 INT = -64,2377 +

avec GrG 0,0262 0,000585069*GrG+
CaO 0,0059 23,3765*CaO*CaO
CaO*CaO 0,0057
Forward 0,0000 d 0,0000 0,0171777 0,0141801 INT = 0,000114945*d
sans
constante
Backward 0,0005 CONSTANT 0,0062 0,00279847 0,00160856 INT = -64,2377 +
avec GrG 0,0262 0,000585069*GrG+
CaO 0,0059 23,3765*CaO*CaO
CaO*CaO 0,0057
105
Backward 0,0000 d 0,0294 0,00539561 0,00327786

sans CaO 0,0285 INT = -0,102493*d +
constante 102,576*CaO +
d*d 0,0295
0,0000308184*d*d -
CaO*CaO 0,0279 30,7969*CaO*CaO
Annexe 4 : résultats de la modélisation des pertes SE

du Est. error
modèle
Moindre 0,1739 Constante 0,8876 0,0127236 0,00707151 SE = -0,0799374 +
carré d 0,8476 0,0000652472*d +
avec AlFe 0,1801 0,023032*AlFe +
constante Mg 0,1462 0,0239791*Mg
Moindre 0,0000 d 0,4414 0,0114125 0,00712812 SE = 0,0000174695*d
carré sans AlFe 0,1316 + 0,0228469*AlFe +
constante Mg 0,1017 0,0239052*Mg
d Forward _____ Constante 0,0000 0,0169031 0,0125 SE = 0,14
AlFe avec
Mg constante
Forward 0,0000 AlFe 0,0325 0,011122 0,00766848 SE = 0,0286475*AlFe
sans mg 0,0160 + 0,0301477*Mg
constante
Backward 0,0061 Constante 0,0000 0,264875 0,212371 Rc = 76,4158 +
avec 0,0109524*d
d 0,0061
constante
Backward 0,0000 AlFe 0,0325 0,011122 0,00766848 SE = 0,0286475*AlFe
sans + 0,0301477*Mg
Mg 0,016
constante
Moindre 0,1739 Constante 0,5601 0,0127236 0,00707151 SE = -0,0799374 +
d carré 0,0000652472*d +
d 0,5720
avec 0,023032*AlFe +
AlFe 0,1673
AlFe constante 0,0239791*Mg
Mg 0,8357
d*d 0,5702
Mg mg*mg 0,6800
AlFe*AlFe 0,1657
d*d 0,0016 d 0,0343 0,00409279 0,00164287 SE = 0,00335598*d -
2,7781*AlFe -
AlFe 0,0368
106
Mg*Mg Moindre Mg 0,3942 0,0985517*Mg -

carré sans 8,63843E-7*d*d +
d*d 0,0442
constante 0,0275181*Mg*Mg +
AlFe * AlFe
mg*mg 0,2629 0,632462*AlFe * AlFe
AlFe*AlFe 0,0361
Forward _____ Constante 0,0000 0,0169031 0,0125 SE = 0,14
avec
constante
Forward 0,0000 AlFe 0,0325 0,011122 0,00766848 SE = 0,0286475*AlFe
sans + 0,0301477*Mg
mg 0,0160
constante
Backward 0,0101 Constante 0,0108 0,00411801 0,00223644 SE = 2,91683 -
avec AlFe 0,0105 2,96598*AlFe +
constante 1,28582E-7*d*d +
d*d 0,0368
0,00831169*Mg*Mg
Mg*Mg 0,0041 + 0,674595*AlFe *
AlFe*AlFe 0,0103 AlFe
Backward 0,0000 d 0,0115 0,00420001 0,00420001 SE = 0,0035237*d -

sans 2,97613*AlFe -
AlFe 0,0112
constante 9,31606E-7*d*d +
d*d 0,0143 0,00834064*Mg*Mg
+ 0,676878*AlFe *
Mg*Mg 0,0043
AlFe
AlFe *AlFe 0,0109
Moindre 0,2251 CONSTANT 0,1969 0,00549868 0,0018235 SE = 5,94487 -
carré 0,00338893*d +
d d 0,2076
avec 0,0111912*AlFe -
AlFe constante AlFe 0,9913 2,49648*Mg -
0,0000797311*d*AlFe
Mg Mg 0,1992
+ 0,00144751*d*Mg
d*AlFe d*AlFe 0,8987 + 0,0578242*Al
fe*Mg
d*Mg d*Mg 0,2051
AlFe*Mg AlFe*Mg 0,1892
Moindre 0,0062 d 0,2926 0,012772 0,00551524 SE = 0,000191508*d
carré sans + 0,995352*AlFe -
AlFe 0,6279
constante 1,04919*Mg -
Mg 0,5657 0,000667811*d*AlFe
+ 0,000576025*d*Mg
d*AlFe 0,5959
+ 0,054622*AlFe*Mg
d*Mg 0,5940
AlFe*Mg 0,3148
Forward 0,0000 d*AlFe 0,0307 0,0109435 0,00719739 SE =
sans 0,0000172522*d*AlFe
d*Mg 0,0150
constante +
0,0000181605*d*Mg
107
Backward 0,0000 d*AlFe 0,0307 0,00967405 0,00695314 SE = 0,0000493243*d

sans +
d*Mg 0,0150
constante 0,0103197*AlFe*Mg
Annexe 6 : analyse de la pulpe
Date P2O5 CaO SO4 F- Fe2O3 Al2O3

01-janv 29,94 49,88 1,84 3,39 0,25 0,51
02-janv 30,07 50,35 1,98 3,36 0,25 0,45
03-janv 29,17 49,76 2,00 3,40 0,25 0,45
04-janv 30,27 50,11 1,97 3,38 0,25 0,44
05-janv 30,57 50,79 1,98 3,47 0,25 0,49
06-janv 29,68 49,80 1,92 3,38 0,25 0,49
09-janv 30,19 50,62 1,92 3,45 0,25 0,44
10-janv 30,20 50,43 1,97 3,37 0,25 0,50
11-janv 30,64 50,79 1,98 3,45 0,25 0,50
12-janv 30,13 50,42 2,04 3,46 0,25 0,50
13-janv 29,87 49,95 1,95 3,42 0,25 0,50
14-janv 29,87 49,95 1,95 3,42 0,25 0,50
15-janv 30,22 50,34 2,02 3,35 0,25 0,50
16-janv 29,13 49,85 1,97 3,44 0,26 0,57
17-janv 29,84 49,82 1,93 3,38 0,25 0,49
18-janv 29,89 49,99 2,0 3,36 0,25 0,5
19-janv 30,24 50,59 1,89 3,42 0,25 0,45
20-janv 29,22 49,95 1,80 3,42 0,26 0,51
21-janv 29,04 49,94 2,02 3,47 0,30 0,6
22-janv 29,66 49,93 1,94 3,42 0,25 0,5
24-janv 29,72 49,94 1,93 3,46 0,25 0,50
25-janv 30,20 50,61 1,99 3,38 0,20 0,40
26-janv 30,15 50,18 1,99 3,47 0,29 0,44
28-janv 30,44 50,46 1,93 3,38 0,20 0,40
01-févr 30,56 50,52 1,98 3,46 0,20 0,45
02-févr 30,50 50,11 1,98 3,37 0,25 0,45
03-févr 29,52 49,98 1,95 3,38 0,25 0,45
108
04-févr 30,15 50,48 1,95 3,47 0,20 0,40

05-févr 29,01 49,93 1,83 3,38 0,25 0,50
06-févr 30,27 50,55 1,93 3,42 0,20 0,40
07-févr 29,42 49,59 1,90 3,48 0,20 0,40
08-févr 30,63 50,61 1,89 3,37 0,20 0,40
09-févr 30,08 50,57 1,94 3,43 0,25 0,45
10-févr 30,41 50,16 1,84 3,48 0,19 0,34
11-févr 29,82 49,94 1,95 3,36 0,20 0,40
12-févr 29,92 49,82 1,84 3,46 0,20 0,40
13-févr 30,23 50,24 1,99 3,36 0,25 0,50
14-févr 30,10 50,41 1,94 3,48 0,20 0,40
15-févr 30,33 50,21 1,95 3,44 0,20 0,39
16-févr 30,02 50,22 1,90 3,39 0,26 0,51
17-févr 29,84 49,91 1,97 3,36 0,25 0,44
18-févr 29,38 49,95 1,90 3,42 0,25 0,55
19-févr 29,45 49,85 1,94 3,45 0,30 0,60
20-févr 30,08 50,52 1,93 3,38 0,25 0,55
21-févr 30,04 50,24 1,90 3,37 0,25 0,45
25-févr 30,04 50,36 1,90 3,36 0,25 0,45
26-févr 30,05 50,43 2,00 3,39 0,25 0,55
27-févr 30,28 50,37 1,89 3,47 0,25 0,46
28-févr 29,94 49,83 1,95 3,36 0,25 0,45
29-févr 30,16 50,28 1,98 3,38 0,25 0,55
01-mars 29,84 49,92 1,90 3,39 0,25 0,45
02-mars 30,24 50,38 1,95 3,36 0,25 0,50
03-mars 30,04 50,48 1,93 3,38 0,25 0,40
04-mars 30,05 50,43 1,95 3,37 0,25 0,50
05-mars 30,50 50,79 1,93 3,45 0,25 0,50
06-mars 30,79 50,36 1,92 3,38 0,25 0,44
07-mars 30,51 50,78 1,99 3,38 0,20 0,45
08-mars 30,32 50,18 1,95 3,36 0,24 0,44
09-mars 30,54 50,47 1,93 3,37 0,25 0,54
10-mars 30,53 50,39 2,00 3,38 0,25 0,40
11-mars 30,12 50,47 2,02 3,45 0,30 0,55
12-mars 30,27 50,59 2,00 3,42 0,30 0,55
13-mars 30,39 50,54 52,60 3,45 0,25 0,45
15-mars 30,38 50,38 46,00 3,47 0,20 0,44
16-mars 29,78 49,93 47,30 3,47 0,30 0,50
17-mars 30,39 50,53 48,90 3,38 0,25 0,45
18-mars 30,05 50,30 1,95 3,39 0,30 0,45
19-mars 30,09 50,06 1,91 3,40 0,20 0,39
109
20-mars 30,39 50,36 1,93 3,39 0,20 0,40

21-mars 29,69 49,99 1,90 3,36 0,25 0,40
22-mars 30,11 50,09 1,77 3,49 0,25 0,39
23-mars 30,29 50,11 1,88 3,38 0,25 0,40
24-mars 30,11 50,34 1,95 3,35 0,20 0,40
25-mars 30,25 50,27 1,99 3,42 0,25 0,45
26-mars 30,15 50,47 1,90 3,38 0,25 0,45
27-mars 30,19 50,41 1,90 3,43 0,25 0,45
28-mars 30,33 49,96 1,87 3,38 0,20 0,44
29-mars 30,02 50,25 1,98 3,35 0,30 0,49
30-mars 29,51 49,62 1,79 3,43 0,25 0,45
31-mars 30,28 50,20 1,87 3,39 0,25 0,39
01-avr 30,05 50,06 1,95 3,42 0,25 0,45
02-avr 30,38 50,22 1,98 3,42 0,30 0,54
03-avr 30,34 50,63 1,99 3,42 0,25 0,45
04-avr 30,10 50,18 1,73 3,41 0,25 0,44
05-avr 30,29 50,29 1,94 3,37 0,25 0,50
06-avr 30,05 50,39 1,99 3,41 0,25 0,50
07-avr 30,04 50,07 1,80 3,42 0,25 0,45
08-avr 30,26 50,19 1,98 3,37 0,25 0,20
09-avr 30,05 50,04 1,78 3,35 0,25 0,45
10-avr 30,43 50,06 1,82 3,48 0,20 0,44
11-avr 29,62 49,97 1,88 3,46 0,25 0,40
12-avr 30,01 50,15 1,75 3,46 0,20 0,45
13-avr 30,16 50,17 1,97 3,38 0,20 0,44
14-avr 29,97 50,36 2,00 3,39 0,30 0,40
15-avr 29,59 49,89 1,95 3,39 0,20 0,50
16-avr 30,49 50,54 1,90 3,38 0,25 0,45
17-avr 29,87 49,96 1,80 3,41 0,25 0,40
18-avr 30,01 50,08 1,95 3,38 0,25 0,50
20-avr 30,05 50,24 1,98 3,42 0,25 0,59
21-avr 29,55 49,94 1,95 3,49 0,30 0,50
22-avr 29,61 49,92 1,90 3,44 0,30 0,45
23-avr 29,76 49,86 1,72 3,41 0,25 0,44
24-avr 29,93 49,93 1,95 3,37 0,25 0,45
25-avr 30,42 50,33 1,88 3,47 0,30 0,44
26-avr 30,14 50,16 1,87 3,38 0,25 0,49
27-avr 29,89 49,81 1,59 3,50 0,20 0,35
28-avr 29,64 49,94 1,90 3,41 0,25 0,45
29-avr 30,18 50,32 1,90 3,40 0,25 0,40
30-avr 30,66 50,24 1,92 3,39 0,20 0,44
110
03-mai 30,28 50,15 1,91 3,41 0,25 0,59

04-mai 30,17 50,32 2,02 3,40 0,25 0,40
05-mai 30,55 50,24 1,87 3,36 0,20 0,39
06-mai 30,17 50,05 1,87 3,42 0,20 0,39
07-mai 30,49 50,29 1,71 3,39 0,20 0,44
08-mai 30,20 50,42 1,95 3,35 0,25 0,50
11-mai 30,02 50,15 1,93 3,37 0,25 0,46
12-mai 30,36 50,40 1,79 3,37 0,25 0,45
13-mai 30,30 50,45 1,84 3,37 0,20 0,45
14-mai 29,55 49,92 1,98 3,42 0,25 0,45
15-mai 29,97 49,89 1,92 3,38 0,25 0,40
16-mai 30,81 50,51 1,83 3,35 0,25 0,44
18-mai 30,20 50,35 1,95 3,49 0,25 0,50
20-mai 29,48 49,98 1,82 3,44 0,25 0,44
21-mai 29,53 49,93 1,99 3,39 0,25 0,45
22-mai 30,58 50,19 2,00 3,42 0,20 0,40
23-mai 29,54 49,93 1,79 3,43 0,20 0,45
24-mai 29,97 49,95 1,83 3,35 0,20 0,44
25-mai 30,37 50,12 1,89 3,41 0,20 0,45
26-mai 30,24 50,49 1,94 3,40 0,20 0,45
27-mai 30,02 50,08 1,98 3,46 0,2 0,35
29-mai 30,16 50,31 1,85 3,49 0,19 0,53
30-mai 30,52 50,21 1,97 3,37 0,20 0,39
31-mai 30,36 50,42 1,95 3,38 0,20 0,40
02-juin 29,52 49,91 2,04 3,46 0,20 0,46
03-juin 29,68 49,90 1,88 3,37 0,25 0,40
04-juin 30,40 50,04 2,01 3,41 0,25 0,39
05-juin 29,48 49,94 2,00 3,35 0,25 0,40
06-juin 29,17 49,94 1,94 3,37 0,25 0,46
08-juin 29,28 49,41 1,75 3,53 0,25 0,35
09-juin 30,59 50,46 1,84 3,37 0,20 0,40
10-juin 30,72 50,44 0,99 3,38 0,20 0,45
11-juin 29,72 49,57 1,97 3,43 0,25 0,30
12-juin 30,02 50,07 1,92 3,35 0,20 0,39
13-juin 30,05 50,13 1,93 3,37 0,25 0,40
14-juin 30,23 50,18 1,88 3,41 0,20 0,40
15-juin
16-juin 30,37 50,35 1,84 3,36 0,20 0,45
18-juin 31,03 51,06 2,03 3,40 0,20 0,35
19-juin 30,61 50,72 2,00 3,59 0,20 0,35
20-juin 29,89 50,86 1,81 3,66 0,20 0,40
111
21-juin 30,46 50,50 1,99 3,39 0,25 0,40

22-juin 30,40 50,58 1,78 3,41 0,20 0,35
23-juin 30 49,64 1,99 3,50 0,25 0,45
24-juin 29 49,91 1,90 3,38 0,25 0,35
25-juin 30,11 50,06 1,85 3,53 0,20 0,40
26-juin 29,15 49,93 2,00 3,28 0,20 0,35
27-juin 29,57 49,91 1,95 3,38 0,25 0,45
28-juin 30,06 50,82 2,03 3,83 0,19 0,44
29-juin 29,99 49,86 1,88 3,39 0,25 0,40
30-juin 30,43 50,55 1,89 3,42 0,20 0,45
01-juil 30,04 50,03 1,92 3,42 0,20 0,35
02-juil 30,12 50,31 1,95 3,38 0,20 0,40
03-juil 29,93 49,96 1,95 3,39 0,20 0,40
04-juil 29,45 49,76 1,90 3,25 0,20 0,30
05-juil 29,31 48,97 2,00 3,03 0,20 0,40
06-juil 30,22 50,26 1,90 3,50 0,20 0,35
07-juil 29,52 49,70 1,85 3,31 0,20 0,45
08-juil 30,23 50,34 1,54 3,68 0,20 0,45
09-juil 29,83 50,20 1,70 3,29 0,15 0,35
10-juil 27,65 49,44 1,69 3,12 0,20 0,40
11-juil 28,63 48,58 1,80 3,07 0,25 0,45
12-juil 30,00 49,83 1,95 3,28 0,20 0,40
13-juil 29,65 49,29 1,85 3,41 0,20 0,45
15-juil 29,48 49,77 1,90 3,50 0,25 0,45
16-juil 29,66 49,67 1,95 3,40 0,20 0,40
17-juil 29,61 49,33 2,05 3,40 0,20 0,45
18-juil 28,96 49,88 1,90 3,15 0,20 0,40
19-juil 29,64 49,83 1,85 3,57 0,20 0,40
20-juil 29,07 49,59 2,35 3,40 0,20 0,40
21-juil 29,60 49,57 1,85 3,74 0,30 0,40
22-juil 29,16 50,14 1,90 3,42 0,25 0,45
23-juil 29,63 50,19 1,95 3,45 0,20 0,45
24-juil 30,06 50,01 1,95 3,31 0,20 0,40
25-juil 29,57 49,63 1,80 3,26 0,20 0,40
26-juil 30,60 50,30 1,85 3,60 0,25 0,35
27-juil 29,98 49,95 2,00 3,18 0,25 0,55
01-août 29,02 48,76 1,90 3,35 0,25 0,45
02-août 29,56 49,96 1,89 3,62 0,25 0,40
03-août 29,09 49,23 1,85 3,34 0,25 0,50
04-août 28,96 49,52 1,95 3,32 0,25 0,50
05-août 29,13 49,29 1,80 3,21 0,25 0,50
112
06-août 29,68 50,77 1,95 3,36 0,25 0,55

07-août 29,62 49,87 1,95 3,18 0,20 0,45
08-août 29,88 50,12 0,19 3,41 0,20 0,40
09-août 29,38 49,57 1,90 3,45 0,25 0,45
10-août 30,00 50,18 2,00 3,48 0,20 0,40
11-août 29,87 50,40 1,75 3,49 0,15 0,35
17-août 29,46 49,87 1,95 3,39 0,20 0,45
18-août 29,56 49,99 1,70 3,22 0,20 0,45
20-août 29,78 49,86 1,85 3,32 0,20 0,40
21-août 29,66 49,92 1,85 3,45 0,25 0,40
22-août 29,23 49,96 2,00 3,43 0,25 0,40
23-août 29,71 49,94 1,90 3,24 0,25 0,50
24-août 29,47 49,45 1,25 3,26 0,15 0,20
25-août 28,61 48,93 2,00 3,28 0,20 0,40
01-sept 29,19 49,46 1,85 3,33 0,25 0,40
02-sept 29,61 50,73 1,83 3,18 0,25 0,47
03-sept 29,51 49,64 1,95 3,55 0,20 0,40
04-sept 30,84 50,09 1,84 3,30 0,20 0,35
05-sept 29,45 49,87 1,75 3,47 0,25 0,40
06-sept 29,53 49,90 1,85 3,52 0,20 0,40
07-sept 30,08 50,33 1,99 3,47 0,20 0,40
08-sept 30,15 49,98 1,25 3,55 0,20 0,45
09-sept 30,20 50,05 1,89 3,35 0,25 0,45
10-sept 30,26 49,83 1,85 3,34 0,20 0,40
11-sept 30,56 50,75 1,74 3,35 0,25 0,40
12-sept 30,66 50,86 1,99 3,61 0,20 0,50
13-sept 30,86 50,46 1,95 3,53 0,20 0,35
14-sept 30,22 50,12 1,80 3,69 0,20 0,35
15-sept 29,88 49,91 1,95 3,40 0,20 0,35
16-sept 31,47 50,94 1,90 3,46 0,20 0,30
17-sept 29,79 48,61 1,85 3,63 0,20 0,40
18-sept 30,12 50,17 1,84 3,55 0,20 0,35
19-sept 30,21 50,36 1,95 3,52 0,20 0,35
20-sept 30,34 50,45 1,95 3,46 0,27 0,55
21-sept 30,34 50,70 1,99 3,59 0,20 0,40
22-sept 29,77 49,91 2,05 3,41 0,20 0,40
23-sept 29,41 49,65 1,90 3,53 0,20 0,40
24-sept 30,78 50,77 2,00 3,43 0,20 0,45
25-sept 29,86 50,36 1,95 3,42 0,25 0,50
26-sept 30,09 50,56 1,94 3,55 0,20 0,45
27-sept 29,29 49,85 2,04 3,37 0,20 0,30
113
28-sept 29,00 50,28 1,99 3,36 0,15 0,20

29-sept 29,64 49,71 1,95 3,19 0,25 0,65
30-sept 29,79 49,80 1,94 3,44 0,20 0,40
01-oct 29,54 50,00 1,99 3,39 0,25 0,45
02-oct 29,47 49,92 1,90 3,41 0,20 0,35
03-oct 29,52 50,18 1,89 3,45 0,20 0,45
04-oct 30,44 50,42 1,95 3,52 0,20 0,45
05-oct 30,68 50,69 1,95 3,54 0,20 0,40
06-oct 29,72 50,12 1,90 3,43 0,20 0,45
07-oct 30,05 50,61 1,80 3,36 0,20 0,40
08-oct 30,39 50,57 2,05 3,56 0,15 0,30
09-oct 29,94 50,29 2,00 3,45 0,20 0,40
10-oct 29,69 50,42 2,00 3,44 0,25 0,40
11-oct 29,98 50,38 1,90 3,27 0,20 0,30
12-oct 30,06 50,11 1,80 3,51 0,25 0,55
13-oct 29,76 49,93 1,95 3,48 0,20 0,45
14-oct 30,03 50,14 2,00 3,39 0,25 0,45
15-oct 29,90 50,64 2,05 3,44 0,25 0,55
16-oct 29,82 50,24 1,70 3,41 0,25 0,45
17-oct 29,84 50,44 1,85 3,44 0,25 0,50
18-oct 29,46 50,21 1,80 3,52 0,25 0,40
19-oct 29,19 49,58 1,95 3,45 0,30 0,55
20-oct 29,88 50,02 1,95 3,56 0,25 0,50
21-oct 30,24 50,52 1,95 3,50 0,20 0,40
22-oct 30,14 50,69 1,95 3,54 0,30 0,40
23-oct 29,95 50,20 1,90 3,71 0,25 0,45
24-oct 30,02 50,38 1,95 3,49 0,20 0,40
25-oct 29,54 50,48 1,95 3,35 0,30 0,50
26-oct 29,43 50,13 1,90 3,44 0,25 0,55
27-oct 29,95 50,13 2,62 3,41 0,23 0,44
114
Annexe 7 : analyse du gypse ligne AB
A B
Date S.E SYN INT S.E SYN INT
01-janv 0,23 0,71 0,21 0,22 0,72 0,21
02-janv 0,14 0,73 0,21 0,14 0,73 0,21
03-janv 0,21 0,71 0,22 0,23 0,72 0,21
04-janv 0,17 0,72 0,21 0,16 0,72 0,21
05-janv 0,13 0,73 0,21 0,12 0,74 0,21
06-janv 0,21 0,73 0,21 0,15 0,73 0,21
07-janv 0,19 0,72 0,21 0,15 0,73 0,21
08-janv 0,13 0,72 0,20 0,12 0,71 0,21
09-janv 0,18 0,72 0,21 0,18 0,72 0,20
12-janv 0,13 0,73 0,22 0,12 0,73 0,21
13-janv 0,26 0,73 0,22 0,13 0,73 0,21
14-janv 0,17 0,74 0,21 0,14 0,73 0,21
15-janv 0,16 0,75 0,21 0,17 0,75 0,21
16-janv 0,22 0,74 0,21 0,15 0,74 0,21
17-janv 0,10 0,73 0,21 0,12 0,73 0,21
18-janv 0,22 0,73 0,21 0,19 0,73 0,20
19-janv 0,15 0,72 0,20 0,17 0,71 0,21
20-janv 0,13 0,73 0,21 0,10 0,72 0,21
21-janv 0,13 0,72 0,21 0,12 0,73 0,21
22-janv 0,10 0,73 0,20 0,12 0,72 0,21
23-janv 0,16 0,73 0,22 0,15 0,73 0,21
24-janv 0,15 0,73 0,21 0,14 0,72 0,20
25-janv 0,12 0,72 0,21 0,12 0,71 0,20
26-janv 0,10 0,72 0,21 0,09 0,73 0,20
01-févr 0,24 0,73 0,21 0,16 0,72 0,21
02-févr 0,13 0,72 0,20 0,12 0,71 0,20
03-févr 0,13 0,72 0,20 0,12 0,72 0,21
115
04-févr 0,10 0,74 0,20 0,10 0,72 0,21

05-févr 0,09 0,72 0,20 0,08 0,73 0,21
06-févr 0,11 0,71 0,21 0,10 0,72 0,20
07-févr 0,10 0,74 0,20 0,11 0,72 0,21
08-févr 0,11 0,72 0,20 0,09 0,70 0,20
09-févr 0,09 0,73 0,20 0,10 0,73 0,21
10-févr 0,13 0,72 0,21 0,11 0,72 0,21
11-févr 0,12 0,72 0,21 0,12 0,72 0,21
12-févr 0,13 0,72 0,21 0,11 0,72 0,20
13-févr 0,14 0,69 0,22 0,10 0,71 0,20
16-févr 0,13 0,70 0,22 0,16 0,72 0,22
17-févr 0,13 0,68 0,20 0,14 0,71 0,21
19-févr 0,14 0,74 0,20 0,17 0,74 0,20
10-mars 0,95 0,745 0,205 0,26 0,775 0,2
11-mars 0,10666667 0,73 0,19666667 0,095 0,745 0,21
12-mars 0,12333333 0,8 0,2 0,12333333 0,78 0,20333333
13-mars 0,14 0,81 0,20 0,12 0,80 0,20
14-mars 0,11 0,83 0,21 0,12 0,81 0,21
15-mars 0,09 0,81 0,21 0,09 0,83 0,20
16-mars 0,09 0,80 0,21 0,10 0,79 0,21
17-mars 0,12 0,81 0,21 0,14 0,80 0,21
18-mars 0,09 0,785 0,20 0,12 0,79 0,21
19-mars 0,105 0,795 0,19 0,11333333 0,77666667 0,21
20-mars 0,10666667 0,78 0,20 0,11 0,78 0,21
21-mars 0,11 0,78 0,20 0,14 0,79 0,21
22-mars 0,08 0,77 0,20 0,07 0,78 0,20
23-mars 0,1 0,78333333 0,20 0,10333333 0,78 0,21
24-mars 0,14666667 0,76 0,19 0,13333333 0,77 0,21
25-mars 0,13 0,77333333 0,21 0,13 0,77666667 0,21
26-mars 0,11333333 0,79 0,20 0,10333333 0,78 0,21
27-mars 0,13 0,79333333 0,19 0,13333333 0,79666667 0,20
28-mars 0,12333333 0,78333333 0,20 0,14 0,79 0,21
29-mars 0,17 0,765 0,20 0,13 0,78666667 0,20
30-mars 0,12666667 0,78 0,21 0,16 0,79333333 0,21
31-mars 0,12333333 0,79333333 0,22 0,13333333 0,80666667 0,21
01-avr 0,12333333 0,79333333 0,22 0,13333333 0,80666667 0,21
04-avr 0,14 0,78 0,20 0,12 0,79 0,20
05-avr 0,11666667 0,77333333 0,21 0,11 0,8 0,22
06-avr 0,12 0,77 0,20 0,11333333 0,79666667 0,20
07-avr 0,12333333 0,80333333 0,21 0,12666667 0,79 0,20
08-avr 0,16 0,77666667 0,20 0,13333333 0,76666667 0,21
116
09-avr 0,11333333 0,76666667 0,21 0,10666667 0,77 0,20

10-avr 0,13333333 0,79 0,20 0,14666667 0,79333333 0,21
11-avr 0,12 0,81 0,20 0,12 0,8 0,21
12-avr 0,11 0,79333333 0,20 0,11666667 0,79333333 0,21
13-avr 0,15 0,79 0,20 0,12666667 0,79 0,21
14-avr 0,15 0,79 0,20
15-avr 0,115 0,775 0,21 0,1 0,78 0,21
16-avr 0,11 0,81 0,21 0,11333333 0,79666667 0,21
17-avr 0,15 0,80 0,21 0,13 0,79 0,21
18-avr 0,13 0,81333333 0,20 0,11333333 0,80333333 0,21
19-avr 0,11666667 0,80333333 0,21 0,13333333 0,78666667 0,20
20-avr 0,13666667 0,78 0,21 0,11333333 0,77666667 0,21
21-avr 0,13333333 0,78666667 0,19 0,15666667 0,78 0,21
22-avr 0,17 0,78 0,20 0,16333333 0,77666667 0,21
23-avr 0,14 0,78 0,20 0,13 0,78 0,20
24-avr 0,11 0,78 0,21 0,13 0,81 0,22
25-avr 0,12 0,81 0,20 0,12 0,81 0,21
26-avr 0,15 0,79 0,20 0,12 0,79 0,20
27-avr 0,14 0,80 0,20 0,12 0,79 0,21
29-avr 0,14 0,80 0,19 0,12 0,79 0,21
30-avr 0,12 0,81 0,21 0,12 0,80 0,21
01-mai 0,12 0,80 0,20 0,13 0,79 0,21
03-mai 0,12 0,77 0,20 0,11 0,79 0,20
04-mai 0,11 0,77 0,20 0,11 0,77 0,20
05-mai 0,10 0,78 0,20 0,11 0,79 0,20
06-mai 0,12 0,79 0,20 0,10 0,79 0,20
07-mai 0,10 0,79 0,20 0,11 0,78 0,21
08-mai 0,12 0,78 0,21 0,13 0,78 0,21
09-mai 0,11 0,76 0,21 0,11 0,77 0,20
10-mai 0,12 0,75 0,21 0,12 0,75 0,21
11-mai 0,14 0,74 0,21 0,12 0,74 0,21
12-mai 0,11 0,76333333 0,20 0,11 0,75 0,22
13-mai 0,16 0,74 0,21 0,12 0,74 0,21
15-mai 0,14 0,76 0,20 0,13 0,77 0,20
16-mai 0,10 0,79 0,21 0,12 0,80 0,20
17-mai 0,12 0,79 0,21 0,13 0,78 0,20
18-mai 0,14 0,79 0,20 0,10 0,79 0,21
19-mai 0,12 0,79 0,20 0,14 0,78 0,21
20-mai 0,11 0,78 0,20 0,12 0,79 0,21
21-mai 0,13 0,79 0,21 0,11 0,79 0,21
22-mai 0,13 0,77 0,21 0,12 0,78 0,21
117
23-mai 0,10 0,79 0,20 0,11 0,78 0,21

24-mai 0,13 0,79 0,22 0,11 0,79 0,20
25-mai 0,12 0,78 0,20 0,12 0,78 0,22
26-mai 0,12 0,79 0,20 0,11 0,79 0,21
27-mai 0,11 0,79 0,21 0,11 0,79 0,21
28-mai 0,11 0,79 0,21 0,12 0,80 0,20
29-mai 0,12 0,78 0,21 0,11 0,78 0,21
30-mai 0,13 0,78 0,22 0,12 0,79 0,20
31-mai 0,11 0,81 0,21 0,14 0,80 0,21
01-juin 0,13 0,82 0,21 0,13 0,82 0,22
02-juin 0,14 0,80 0,20 0,14 0,81 0,21
03-juin 0,11 0,78 0,20 0,11 0,78 0,20
04-juin 0,12 0,82 0,20 0,13 0,82 0,20
05-juin 0,11 0,81 0,21 0,11 0,80 0,21
06-juin 0,12 0,81 0,21 0,12 0,82 0,20
07-juin 0,14 0,82 0,21 0,11 0,81 0,22
08-juin 0,14 0,81 0,21 0,13 0,82 0,20
09-juin 0,12 0,82 0,21 0,12 0,81 0,22
10-juin 0,12 0,80 0,22 0,09 0,81 0,21
11-juin 0,11 0,81 0,21 0,11 0,82 0,21
12-juin 0,11 0,80666667 0,21 0,13 0,82 0,20
13-juin 0,10 0,80 0,22 0,12 0,81 0,22
14-juin 0,18 0,79 0,21 0,16 0,80 0,22
15-juin 0,13 0,81 0,22 0,10 0,81 0,21
16-juin 0,14 0,80 0,21 0,15 0,80666667 0,21
17-juin 0,14 0,81 0,21 0,12 0,82 0,21
18-juin 0,15 0,78 0,21 0,16 0,80 0,22
19-juin 0,13 0,81 0,22 0,13 0,83 0,22
20-juin 0,12 0,76 0,21 0,12 0,77 0,21
22-juin 0,14 0,79 0,21 0,13 0,79 0,21
23-juin 0,12 0,78 0,22 0,13 0,77 0,21
24-juin 0,13 0,75 0,20 0,12 0,75 0,21
28-juin 0,14 0,76 0,22
29-juin 0,11 0,79 0,21
30-juin 0,12 0,77 0,22
03-juil 0,16 0,73 0,21 0,18 0,72 0,22
04-juil 0,18 0,75 0,19 0,17 0,77 0,2
05-juil 0,13 0,78 0,19 0,14 0,77 0,2
06-juil 0,13 0,75 0,2 0,12 0,76 0,21
07-juil 0,15 0,78 0,21 0,17 0,76 0,22
08-juil 0,18 0,79 0,2 0,14 0,78 0,21333333
118
09-juil 0,14 0,80 0,20333333 0,13 0,78 0,21

10-juil 0,13 0,74 0,21 0,12 0,74 0,20666667
11-juil 0,10 0,72 0,21 0,14 0,70 21
12-juil 0,17 0,71 0,22 0,14 0,73 0,21
13-juil 0,13 0,79 0,21333333 0,15 0,78 0,21333333
14-juil 0,10 0,81 0,21 0,11 0,80 0,20666667
15-juil 0,10 0,81 0,205 0,13 0,80 0,215
16-juil 0,15 0,76 0,21 0,14 0,75 0,21666667
17-juil 0,12333333 0,74 0,21666667 0,13 0,73 0,20666667
18-juil 0,12666667 0,73333333 0,21 0,14 0,73 0,21666667
19-juil 0,14 0,69 0,20 0,12 0,70 0,21
20-juil 0,11 0,69 0,21 0,11 0,68 0,21
21-juil 0,13 0,72 0,22 0,16 0,72 0,21
22-juil 0,12 0,74 0,21 0,12 0,75 0,21
23-juil 0,12 0,75 0,20 0,13 0,76 0,22
24-juil 0,15 0,75 0,21 0,12 0,76 0,22
25-juil 0,135 0,705 0,2 0,13 0,71 0,21
26-juil 0,17333333 0,71 0,20666667 0,12666667 0,72 0,2
27-juil 0,12666667 0,69 0,21333333 0,11666667 0,70333333 0,21
28-juil 0,125 0,71 0,21 0,125 0,725 0,205
29-juil 0,12 0,72333333 0,2 0,12666667 0,72666667 0,21333333
30-juil 0,12666667 0,72666667 0,21 0,12333333 0,73 0,2
31-juil 0,14 0,725 0,21 0,155 0,715 0,21
05-août 0,1 0,66666667 0,21 0,11 0,67 0,21333333
06-août 0,13666667 0,69666667 0,2 0,11666667 0,70666667 0,21
07-août 0,12666667 0,69333333 0,20333333 0,11666667 0,69 0,21
08-août 0,12333333 0,68 0,21 0,13666667 0,67 0,21666667
09-août 0,15333333 0,71333333 0,21 0,14 0,70333333 0,21333333
10-août 0,15666667 0,73 0,21 0,14 0,72666667 0,21666667
11-août 0,10333333 0,74666667 0,2 0,10333333 0,74666667 0,2
12-août 0,12333333 0,74666667 0,21666667 0,10666667 0,74333333 0,21333333
13-août 0,12 0,7 0,21 0,13 0,71333333 0,21666667
14-août 0,16333333 0,67 0,22 0,16 0,69 0,22
15-août 0,11 0,75 0,22 0,12 0,71 0,21
16-août 0,14 0,72 0,2 0,125 0,705 0,21
17-août 0,115 0,68 0,215 0,115 0,695 0,22
18-août 0,14 0,67333333 0,20666667 0,145 0,685 0,2
19-août 0,10333333 0,67666667 0,21 0,13 0,69333333 0,2
20-août 0,10666667 0,69333333 0,20333333 0,10333333 0,69666667 0,22
21-août 0,1 0,7 0,22 0,12 0,70666667 0,21
22-août 0,08666667 0,69666667 0,2 0,11 0,71666667 0,20666667
119
23-août 0,10666667 0,71 0,20666667 0,11333333 0,70333333 0,21333333

24-août 0,14 0,71 0,20666667 0,14333333 0,71333333 0,21
25-août 0,14666667 0,72 0,2 0,13666667 0,70666667 0,19333333
26-août 0,11333333 0,70333333 0,20333333 0,11 0,69333333 0,2
27-août 0,11666667 0,68333333 0,21 0,12333333 0,67666667 0,20333333
28-août 0,15 0,72333333 0,20666667 0,12666667 0,72 0,19666667
29-août 0,13 0,735 0,205 0,105 0,725 0,2
30-août 0,14333333 0,74666667 0,19333333 0,15 0,73 0,21
31-août 0,12333333 0,71666667 0,2 0,12 0,715 0,2
01-sept 0,13 0,68333333 0,20333333 0,14333333 0,71 0,20333333
02-sept 0,12666667 0,64 0,2 0,17666667 0,65 0,19666667
03-sept 0,17 0,66 0,21 0,15333333 0,65333333 0,20333333
04-sept 0,16333333 0,67666667 0,21666667 0,17333333 0,67 0,21666667
05-sept 0,14 0,7 0,2 0,14 0,70666667 0,20333333
06-sept 0,14666667 0,72333333 0,2 0,16666667 0,71666667 0,20666667
07-sept 0,12 0,745 0,2 0,14666667 0,73666667 0,20666667
08-sept 0,135 0,725 0,195 0,13666667 0,71666667 0,20333333
09-sept 0,14 0,74 0,2 0,115 0,715 0,2
10-sept 0,11666667 0,69666667 0,19333333 0,1 0,68 0,2
11-sept 0,11 0,72 0,20 0,15 0,74 0,21
12-sept 0,12 0,72 0,20 0,12 0,72 0,20
13-sept 0,14 0,72 0,20 0,12 0,72 0,21
14-sept 0,14 0,72 0,20 0,12 0,71 0,21
15-sept 0,06 0,73 0,21 0,12 0,72 0,21
16-sept 0,14 0,69 0,21 0,17 0,69 0,21
17-sept 0,15 0,73 0,21 0,12 0,72 0,21
18-sept 0,14 0,73 0,22 0,16 0,74 0,22
19-sept 0,12 0,72 0,20 0,11 0,73 0,21
20-sept 0,14 0,70 0,21 0,13 0,72 0,21
21-sept 0,12 0,72 0,20 0,13 0,72 0,20
22-sept 0,14 0,74 0,22 0,12 0,73 0,22
23-sept 0,12 0,70 0,20 0,12 0,70 0,21
24-sept 0,20 0,74 0,21 0,19 0,73 0,20
25-sept 0,29 0,74 0,21 0,20 0,74 0,20
26-sept 0,12 0,75 0,20 0,11 0,75 0,20
27-sept 0,11 0,71 0,21 0,14 0,71 0,21
28-sept 0,09 0,68 0,22 0,10 0,69 0,21
29-sept 0,13 0,68 0,21 0,13 0,68 0,20
30-sept 0,18 0,67 0,21 0,15 0,67 0,21
01-oct 0,19 0,68 0,21666667 0,23 0,68 0,21333333
02-oct 0,14 0,71 0,21666667 0,13 0,70 0,21333333
120
03-oct 0,14333333 0,67 0,20333333 0,15333333 0,66 0,20666667

04-oct 0,16333333 0,67666667 0,21333333 0,15 0,69333333 0,21666667
05-oct 0,16666667 0,68333333 0,20333333
06-oct 0,19333333 0,68666667 0,20666667
07-oct 0,16666667 0,67 0,20333333 0,2 0,65666667 0,20333333
08-oct 0,17 0,65333333 0,20333333 0,16 0,64 0,21333333
09-oct 0,15666667 0,64333333 0,19666667 0,14 0,65 0,2
10-oct 0,105 0,68 0,21 0,15 0,69 0,19
11-oct 0,135 0,675 0,195 0,13 0,68 0,19666667
12-oct 0,14 0,68 0,19666667 0,14 0,68 0,20666667
13-oct 0,15 0,66666667 0,19666667 0,12 0,67 0,19333333
14-oct 0,14333333 0,67333333 0,19666667 0,15 0,69 0,18666667
15-oct 0,16 0,68 0,19 0,16 0,68 0,20
16-oct 0,12 0,67 0,20 0,13 0,68 0,19
17-oct 0,15 0,66 0,19 0,13 0,66 0,18
18-oct 0,13 0,68 0,18 0,13 0,68 0,18
19-oct 0,14 0,69 0,19 0,14 0,70 0,19
20-oct 0,12 0,68 0,18 0,13 0,69 0,19
21-oct 0,12 0,68 0,17 0,13 0,67 0,18
22-oct 0,14 0,69 0,18333333 0,13 0,68 0,20
23-oct 0,12 0,69 0,2 0,14 0,69 0,18
24-oct 0,07 0,67 0,19 0,08 0,68 0,18
25-oct 0,10 0,68 0,18333333 0,10 0,68 0,18
26-oct 0,13 0,68 0,18333333 0,14 0,69 0,18
27-oct 0,13 0,69 0,19 0,14 0,70 0,17
28-oct 0,15 0,68 0,16 0,15 0,69 0,16
121
Annexe 8 : rendement de la ligne AB
Date AB Date AB Date AB
01/01/19 94,09 09/04/19 94,21 23/07/19 94,62

02/01/19 94,43 10/04/19 94,27 24/07/19 94,50
03/01/19 94,06 11/04/19 94,20 25/07/19 94,66
04/01/19 94,26 12/04/19 94,24 26/07/19 94,56
05/01/19 94,56 13/04/19 94,35 27/07/19 94,50
06/01/19 94,25 14/04/19 94,38 28/07/19 94,67
07/01/19 94,30 15/04/19 94,46 29/07/19 94,84
08/01/19 94,61 16/04/19 94,43 30/07/19 94,81
09/01/19 94,31 17/04/19 94,38 31/07/19 94,90
10/01/19 94,38 18/04/19 94,44 01/08/19 94,87
11/01/19 94,81 19/04/19 94,30 02/08/19 94,79
12/01/19 94,49 20/04/19 94,55 03/08/19 94,89
13/01/19 94,12 21/04/19 94,44 04/08/19 94,80
14/01/19 94,32 22/04/19 94,45 05/08/19 94,62
15/01/19 94,21 23/04/19 94,49 06/08/19 94,67
16/01/19 94,15 24/04/19 94,36 07/08/19 94,82
17/01/19 94,61 25/04/19 0,00 08/08/19 94,85
18/01/19 94,14 26/04/19 94,33 09/08/19 94,56
19/01/19 94,48 27/04/19 94,30 10/08/19 94,65
20/01/19 94,49 28/04/19 94,32 11/08/19 94,47
21/01/19 94,41 29/04/19 94,26 12/08/19 94,72
22/01/19 94,66 30/04/19 94,24 13/08/19 94,76
23/01/19 94,35 01/05/19 94,31 14/08/19 94,93
24/01/19 94,50 02/05/19 94,34 15/08/19 94,62
25/01/19 94,68 03/05/19 94,37 16/08/19 94,46
26/01/19 94,72 04/05/19 94,47 17/08/19 94,52
27/01/19 94,70 05/05/19 94,34 18/08/19 94,49
28/01/19 93,75 06/05/19 94,29 19/08/19 94,49
122
29/01/19 94,40 07/05/19 94,27 20/08/19 94,55

30/01/19 94,57 08/05/19 94,36 21/08/19 94,53
31/01/19 94,38 09/05/19 94,32 22/08/19 94,92
01/02/19 94,13 10/05/19 94,38 23/08/19 94,39
02/02/19 94,60 11/05/19 94,28 24/08/19 94,60
03/02/19 94,58 12/05/19 94,14 25/08/19 94,49
04/02/19 94,66 13/05/19 94,07 26/08/19 94,61
05/02/19 94,31 14/05/19 94,07 27/08/19 94,77
06/02/19 94,69 15/05/19 94,40 28/08/19 94,60
07/02/19 94,62 16/05/19 94,16 29/08/19 94,55
08/02/19 94,80 17/05/19 94,26 30/08/19 94,37
09/02/19 94,77 18/05/19 94,24 31/08/19 94,59
10/02/19 94,65 19/05/19 94,02 01/09/19 94,59
11/02/19 94,65 20/05/19 94,09 02/09/19 94,80
12/02/19 94,68 21/05/19 94,12 03/09/19 94,39
13/02/19 94,76 22/05/19 94,19 04/09/19 94,73
14/02/19 0,00 23/05/19 94,09 05/09/19 94,14
15/02/19 0,00 24/05/19 94,16 06/09/19 93,49
16/02/19 94,52 25/05/19 94,14 07/09/19 94,45
17/02/19 94,51 26/05/19 93,92 08/09/19 94,65
18/02/19 94,31 27/05/19 94,13 09/09/19 94,94
19/02/19 91,93 28/05/19 93,99 10/09/19 94,73
20/02/19 94,63 29/05/19 94,03 11/09/19 94,62
21/02/19 94,28 30/05/19 93,98 12/09/19 94,32
22/02/19 94,20 31/05/19 93,95 13/09/19 94,43
23/02/19 94,16 01/06/19 94,33 14/09/19 94,74
24/02/19 94,28 02/06/19 0,00 15/09/19 94,47
25/02/19 94,40 03/06/19 94,14 16/09/19 94,59
26/02/19 94,14 04/06/19 94,29 17/09/19 94,25
27/02/19 94,32 05/06/19 94,48 18/09/19 94,53
28/02/19 94,39 06/06/19 94,15 19/09/19 94,79
01/03/19 94,51 07/06/19 94,59 20/09/19 94,86
02/03/19 94,29 08/06/19 0,00 21/09/19 94,88
03/03/19 94,61 09/06/19 94,33 22/09/19 94,85
04/03/19 94,47 10/06/19 94,29 23/09/19 94,71
05/03/19 94,37 11/06/19 94,39 24/09/19 94,82
06/03/19 94,36 14/06/19 94,33 25/09/19 94,71
07/03/19 94,40 15/06/19 94,27 26/09/19 94,54
08/03/19 94,20 16/06/19 94,31 27/09/19 94,81
09/03/19 94,23 17/06/19 94,40 28/09/19 94,81
10/03/19 94,20 18/06/19 94,16 29/09/19 94,83
123
11/03/19 94,13 19/06/19 94,12 30/09/19 94,73

12/03/19 94,15 20/06/19 94,22 01/10/19 94,87
13/03/19 94,15 21/06/19 94,48 02/10/19 94,98
14/03/19 0,00 22/06/19 94,67 03/10/19 94,77
15/03/19 0,00 23/06/19 94,33 04/10/19 94,77
16/03/19 94,27 24/06/19 94,07 05/10/19 95,13
17/03/19 94,27 25/06/19 94,23 06/10/19 95,06
18/03/19 94,35 26/06/19 94,35 07/10/19 94,85
19/03/19 94,20 27/06/19 94,28 08/10/19 94,67
20/03/19 94,23 28/06/19 94,48 09/10/19 94,83
21/03/19 94,44 29/06/19 94,41 10/10/19 95,02
22/03/19 94,18 30/06/19 94,61 11/10/19 95,07
23/03/19 94,23 01/07/19 94,94 12/10/19 95,01
24/03/19 94,29 02/07/19 94,45 13/10/19 94,89
25/03/19 94,25 03/07/19 94,49 14/10/19 95,01
26/03/19 94,23 04/07/19 94,45 15/10/19 94,97
27/03/19 94,42 05/07/19 94,33 16/10/19 95,26
28/03/19 94,21 06/07/19 94,65 17/10/19 94,98
29/03/19 94,11 07/07/19 94,52 18/10/19 95,00
30/03/19 94,16 08/07/19 94,74 19/10/19 95,07
31/03/19 94,26 09/07/19 94,60 20/10/19 95,09
01/04/19 94,29 10/07/19 94,60 21/10/19 95,19
02/04/19 94,21 11/07/19 94,57 22/10/19 95,11
03/04/19 94,12 12/07/19 94,49 23/10/19 95,11
04/04/19 94,25 17/07/19 94,95 24/10/19 94,86
05/04/19 94,25 18/07/19 94,71 25/10/19 95,13
06/04/19 94,23 19/07/19 94,76 26/10/19 95,04
07/04/19 94,24 20/07/19 94,79 27/10/19 95,02
08/04/19 94,23 21/07/19 94,54 28/10/19 94,90
22/07/19 94,43
124
Annexe 9 : algorithme d’optimisation
125
function liste = Pertes ()

liste=[];
xmin=1632;
xmax=1695;
ymin=7;
ymax=28.8;
zmin=1.67;
zmax=2.91;
vmin=1.79;
vmax=3.60;
wmin=1.63;
wmax=1.72;
umin=0;
umax=36;
h=1;
for i=xmin:6:xmax
for j=ymin:4:ymax
for k=zmin:0.2:zmax
for l=vmin:0.4:vmax
for m=wmin:0.002:wmax
for n=umin:4:umax
TOT= -0.00138779*i + 0.304208*n
- 0.000103176*i*n + 0.00109073*i*m - 0.0871572*n*m -
0.0189486*k*m+0.00100729*i + 0.094271*j - 0.891997*m -
0.000056213*i*j+0.0035237*i - 2.97613*k - 9.31606E-
7*i*i + 0.00834064*l*l + 0.676878*k*k;
if TOT>=0.93 && TOT<=0.93000
liste (h,1) = TOT;
liste (h,2) = i;
liste (h,3) = j;
liste (h,4) = k;
liste (h,5) = l;
liste (h,6)= m;
liste (h,7)=n;
h=h+1;
end
end
end
end
end
end
end
126

Rapport Benchekroun & Kassid

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UNIVERSITE MOHAMMED V- RABAT

ECOLE MOHAMMADIA D’INGENIEURS

Département : Génie des Procédés Industriels

Mémoire de projet de fin d’études

Etude de l’influence des paramètres physico-chimiques

Soutenu de 29/06/2020 devant le jury composé de :

Pr. BENAYADA Président

Mr. NADIFI (Ing) Examinateur

Mme. EL AHMADI Encadrant

Mr. EL YOUSFI (Ing) Parrain (OCP)

Année universitaire : 2019 /2020

Nous tenons à exprimer notre profonde gratitude à notre encadrante Mme.

Nous remercions aussi notre parrain Mr. ELYOUSFI, chef de production

Tout notre respect et notre reconnaissance au corps enseignant du

Enfin nous remercions tous ceux qui ont participé à l’aboutissement de ce

Une analyse statistique de l’historique de 2019 a servi à déterminer les facteurs

Enfin, pour l’optimisation du rendement, la fonction du modèle obtenue a été minimisée

To do this, we established the functional analysis in order to highlight the operating

Table des matières

III-2) Cristallisation du sulfate de calcium ---------------------------------------------------------------------------- 21

VI-1-3) Rapport (𝐴𝑙2𝑂3 + 𝐹𝑒2𝑂3)/𝑃2𝑂5 ----------------------------------------------------------------------- 58

Liste des figures

Liste des tableaux

Liste des abréviations

SYN : pertes en syncristallisé

INT : pertes en inattaqué

SE : pertes en soluble eau

𝐶𝑝 : production instantanée en t/hr

𝐶𝑖 : consommation instantanée en t/hr

𝑄𝑝𝑠𝑒𝑐 : débit phosphate sec en t/hr

𝑄𝑝𝑢𝑙𝑝𝑒 : débit pulpe en t/hr

𝑄𝐴𝑃 : débit acide produit en t/hr

𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 (𝐻2 𝑆𝑂4 ) : débit d’acide sulfurique en t/hr

d : densité de la pulpe épaissi

GrG : pourcentage des particules >250 μm

GrG : pourcentage des particules <40 μm

AlFe : rapport (Al2O3+Fe2O3) /P2O5

CaO : rapport CaO /P2O5

Dans le cadre de l’amélioration des performances, il est nécessaire d’optimiser chaque

L’objectif de notre projet d’étudier l’influence de la qualité de la pulpe, principalement

 Présentation de projet, ses objectifs ainsi que son planning.

 Présentation de l’organisme d’accueil, description du procédé de fabrication de

 Établissement d’une analyse fonctionnelle des unités épaississement, attaque et

 Modélisation et optimisation du rendement chimique en fonction de la qualité de

Ce chapitre a pour but de présenter la problématique de notre projet et de le

I-1) Présentation de la problématique

Plusieurs paramètres influencent le rendement chimique de l’installation. Notre étude

I-2) Objectifs du projet

• Déterminer les paramètres optimaux de la qualité de pulpe

• Mesurer l’impact de chaque paramètre sur le rendement chimique et les taux de

• Effectuer une modélisation statistique du rendement chimique en fonction de la

• Déterminer la qualité de la pulpe optimale en assurant la stabilité de la réaction

• Respecter la durée consacrée à chaque étape ainsi le délai du projet

Figure 1: Les objectifs SMART du projet

I-3) Démarche de travail

Enfin, nous allons modéliser le rendement chimique de l’unité en fonction des

I-4) Planification de projet (GANTT)

Tableau 1: Diagramme de GANTT du projet

La démarche établie va être développée dans les chapitres suivants.

II-1) Présentation de l’organisme d’accueil

II-1-1) introduction sur le groupe OCP

Commençant son activité par l’extraction et le traitement du phosphate en 1921, le

Figure 2 : implantation du groupe OCP au Maroc [1]