UCL 2005-2006

MECA 2711

Gestion de la Qualité

( Contrôle Non Destructif )

Ph. Dombret 0476 - 714651

philippe.dombret@skynet.be

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Contrôles non destructifs

2
Contrôles non destructifs

3
Objet des examens (contrôles) non destructifs
„ La présence de défauts dans la matière
peut générer des risques
„ physiques (explosion, incendie, émanations,…)
„ économiques (dégâts, perte de production,…)
„ END (CND) :
„ examen de matériau qui, sans en
modifier l'état de façon permanente,
génère une information sur la
présence ou les caractéristiques
d'éventuels défauts
„ détection, dimensionnement,
localisation et caractérisation
de défauts

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Application des examens non destructifs

„ essentiellement composants coûteux et/ou dangereux

„ surtout matériaux métalliques
(également plastiques, céramiques, béton,...)
„ en cours de fabrication, à la mise en service, en exploitation
„ secteurs industriels : installations sous pression, aéronautique,...

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Evaluation d’intégrité structurelle

Le composant considéré est-il

sain pour le service attendu ?
(en conditions d'exploitation
normales et extrêmes)
Contrôles Non
Destructifs

codes & Y défauts dans

N
standards ? la pièce ? déclassement
N
Y N
défaut Y Y réparation
acceptable ? (re)mise en service remplacement
?

N Y
défaut N
évaluation acceptable ?

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Défauts & indications
„ Un défaut est une imperfection de matière ou de forme,
qui compromet la conformité de l'objet qui en est affecté
à ses spécifications ou objectifs explicites ou implicites (notion relative).
„ Une indication est un signe physique traduisant
la présence possible d'un défaut.
Une indication dont l'origine réelle n'est pas un défaut est dite parasite.
„ Les méthodes de CND exploitent
diverses propriétés physiques défauts réels
pour faire apparaître des indications.
Les populations de défauts et
d'indications (émanant de diverses
méthodes d’examen) ne sont pas
forcément identiques.
indications indications
méthode A méthode B

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Principales origines de défauts [1]
„ Défauts de fabrication
générés par les différents procédés de construction,
y compris le soudage
„ défauts de forme (a)
d
„ inclusions et porosités (b)
„ manque de fusion ou
de pénétration (c)
„ fissuration (d)

a c

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Principales origines de défauts [2]

„ Défauts de service a b

„ érosion (a)

„ fissuration par fatigue (b)

(mécanique ou thermique)

„ corrosion ponctuelle (c)

ou fissurante (d)

c
d

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Principaux types de défauts

TYPE Défauts de fabrication Défauts de service

ORIGINE Matière Soudage Fatigue Corrosion

piqûres,
inclusions, inclusions,
Défauts décohésion,
porosités, défauts de -
volumiques corrosions
retassures forme
diverses

manques de fissures de
Défauts fusion, manques fatigue fissures de
fissures
plans de pénétration, mécanique ou corrosion
fissures thermique

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Intensification de contrainte
„ Modification de contrainte (= σmax / σo)
due à la présence d'un défaut : σ0
σmax
 2a  2b
σ max = σ 0 1 + 
 b 
„ Pour un cercle (a = b) : σmax = 3 σo 
σ max = σ 0 1 +
2a 
 2ab 
„ Pour une fissure (b = 0) : σmax = ~ ∞
σ0

„ L’état réel de contrainte en pointe de fissure

(b = 0) est caractérisé par
le facteur d’intensité de contrainte KI :

Un défaut plan est plus susceptible de

se propager qu’un défaut volumique.

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Implications pratiques

„ Le risque majeur de propagation de défaut, et donc de ruine,

se présente dans le cas de défauts plans
orientés perpendiculairement aux contraintes principales.
„ En règle générale, les parties les plus critiques sont :
„ les zones proches des parois
„ les zones soudées
„ les irrégularités géométriques.

La mise en oeuvre de contrôles non

destructifs suppose la détermination de :
„ l’objectif

„ le programme

„ la méthode

„ critères d’acceptation

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Caractérisation des défauts

„ Les défauts se caractérisent par leur :

„ origine : fatigue, corrosion, soudage,…
„ type : plan, volumique, linéaire,…
„ orientation : axiale, circonférentielle,… h h S
ℓ
„ taille : hauteur h ; longueur ℓ ℓ
„ position : absolue et/ou relative
(notamment ligament S)
„ état de surface

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Evaluation des défauts propagés par fatigue

„ Calcul par éléments finis de

la distribution des contraintes
(sans défaut)
„ Evaluation approximative par
mécanique de rupture
„ Calcul par éléments finis de la
distribution des contraintes
(en présence de défaut)
et de la propagation
du défaut

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Evaluation de défauts propagés par corrosion

„ Modèles spécifiques, développés sur une base empirique

Vitesse de propagation / KI Evolution estimée de défaut

100

30
80
25

Profondeur a [mm]
60 20
m m /a n

15
40
10

20
5
0
0 0 100 200 300 400 500
0 10 20 30 40 50 60 70
N°périodes (100 = 1 an)
KI (Mpa Vm)

Exemple : propagation de fissuration par corrosion intergranulaire

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Principales méthodes d’examen non destructif

„ Examens de surface
défaut inaccessible
„ examen visuel (sauf avec accès interne)

„ ressuage
défauts
„ examen magnétique recherchés

„ courants de Foucault
„ Examens volumétriques
„ radiographie
„ ultrasons défauts
recherchés

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Autres techniques d’évaluation
„ Examens non destructifs :
émission acoustique,
thermographie,
effet Barkhausen,
chute de potentiel,
neutronographie,
interférométrie,
résonance magnétique,
…
„ Surveillance continue
(monitoring):
mesures de vibrations, Image d’examen thermographique
détection de fuite,
…
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