CHAPITRE I : LOGISTIQUE ET POLITIQUE DE STOCKAGE1

La logistique des stocks vise à améliorer les services à la clientèle tout en réduisant les
coûts de stockage. Le plus souvent, la politique menée dans ce domaine est élaborée en
considérant non seulement les contraintes traditionnelles de variations de la demande et
des délais d’approvisionnement, mais également celles ayant trait à la question de transport,
de l’espace de stockage et de l’intégration au long de la chaine d’approvisionnement.

SECTION I : RAPPEL DES PRINCIPAUX MODELES DE GS

La gestion des stocks doit concilier l’exigence d’un approvisionnement suffisant avec les
contraintes techniques et financières de la firme. Il s’agit fondamentalement d’un problème
d’arbitrage entre des coûts de stockage et des coûts de pénurie.

I ) LA NOTION DE STOCK DE SECURITE

Le Stock de sécurité (Ss) représente l’excédent de stock qui peut être constitué afin de se
prémunir contre les ruptures ou les pénuries. Une des méthodes courantes pour déterminer
Ss est la méthode statistique qui utilise l’approche du niveau ou taux de service souhaité.
Connaissant la loi de probabilité de la demande, on peut déduire directement le stock
correspondant à un niveau de service désiré.

1 ) Distribution de la demande suivant une loi Normale

Lorsque la distribution de la demande suit une loi normale ou de Laplace-Gauss, le Ss est

déterminé à partir de la formule suivante :

Ss = t . σ
Où σ est la dispersion de la consommation (l’écart type).

Et t un facteur de couverture donné par la table de loi normale ce qui permet de déduire le
taux de service.

1
Cours M. El hila.

1
Fondamentalement le Ss doit tenir compte également de la dispersion du délai de livraison
associé, d’où :
Ss = t . σ . √d

Dans le cas de réapprovisionnement calendaire, le stock de sécurité doit en plus couvrir la

période P :
Ss = t . σ . √d + P

2 ) Distribution de la demande suivant une loi de Poisson

La loi de Poisson est utilisée lorsque la moyenne des consommations est faible et qu’elle
est voisine de sa variance.

La quantité X est donnée directement par la table de probabilités cumulées de Poisson

connaissant la consommation moyenne m et le taux de service souhaité :

X = (m x d) + Ss
Le stock de sécurité est déduit par soustraction :

Ss = X - (m x d)

Si le réapprovisionnement s’effectue selon le mode calendaire, le stock de sécurité doit en

plus couvrir la période P, d’où :

Ss = X – [ m x (d + P) ]

II ) METHODES EMPIRIQUES DE GS

La littérature distingue en principe, quatre modes empiriques de gestion des stocks en

fonction des deux variables quantité et date de commande :

- Premier mode ‘’quantité fixe et date fixe’’ : c’est une variante du mode de gestion
calendaire et peut s’appliquer lorsque la demande est parfaitement stable, ce qui est
rarement le cas dans l’entreprise.

- Deuxième mode ‘’ quantité fixe et date variable’’ : c’est une gestion par stock mini
abrégée car fondée uniquement sur le seuil de commande puisque Q est fixée.

- Troisième mode ‘’quantité variable et date variable’’ : c’est le mode de gestion par stock
mini.

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- Quatrième mode ‘’quantité variable et date fixe’’ : correspond au mode de gestion
calendaire.

1 ) Gestion par stock mini

Dans ce mode de réapprovisionnement, la commande se déclenche lorsque le stock

disponible au magasin Sd devient égal ou inférieur au stock mini :

Sd ≤ Sm

Ce mode est en principe utilisé pour réapprovisionner un seul article. La quantité

économique à commander Q pour couvrir les besoins de la période P est la suivante :

Q = DM x (P + d) + Ss – Sd

2 ) Gestion calendaire ou réapprovisionnement périodique des stocks

Son principe est simple : une commande est systématiquement passée à intervalle régulier,
ce qui vent dire que l’approvisionnement est effectué selon un planning préétabli quelle
que soit la quantité disponible en stock.

La quantité économique à commander se détermine de la même manière que pour la

gestion par stock mini :

Q = DM x (P + d) + Ss – Sd

III ) MODELE MATHEMATIQUE DE WILSON SANS PENURIE

Le modèle de WILSON est très contesté au plan logistique. Toutefois, il présente

l’avantage de permettre la détermination d’une quantité optimale à commander en
intégrant les coûts de gestion de stock.

Trois catégories de coûts sont, dans la pratique, distinguées dans le modèle et constituent
ce que l’on appelle le coût global de gestion de stock Cg :

- CL : Coût de lancement d’une commande ;

- Cs : Coût de stockage unitaire (par article et par unité de temps - θ = 1-) ;
- CR : Coût de pénurie unitaire (par article et par unité de temps).

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Soient :

- D : la consommation pour une durée fixée, soit l’unité de temps (1 année, 1 mois …).
- p : la période de réapprovisionnement exprimée en fraction de l’unité de temps ; on aura
alors :

x.p = 1

Où : x désigne le nombre de commandes effectuées sur

l’unité de temps considérée.

- Q : la quantité commandée à chaque réapprovisionnement :

Q = D
x

Dans le modèle de WILSON sans pénurie, seuls CL et Cs sont pris en compte. Sur une
période d’approvisionnement, le stock est supposé varier linéairement d’un volume Q en
début de période, à 0 en fin de période ; le stock moyen est :

SM = Q / 2

L’objectif est de chercher la quantité à commander de façon à minimiser le coût global de

gestion de stock Cg pendant l’unité de temps considérée.

En développant, on trouve la fonction de coût :

Cg = Cl . D + Cs . Q
Q 2

Il faut minimiser Cg par rapport à la quantité à commander Q, ce qui nous amène à annuler
la dérivée première de Cg par rapport à Q et vérifier que sa dérivée seconde est positive.
On obtient :

- la quantité (économique) optimale à commander :

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 Qe = 2 . Cl . D
Cs

Rappelons que le coût de stockage est en principe exprimé en termes de taux de possession
(t exprimé en proportion) de la valeur unitaire d’achat de l’article (Pu), d’où la quantité
optimale à commander :

Qe = 2 . Cl . D
Pu . ts

- la période optimale : Q = D / x et x . p = 1

pe = Qe
D

- le coût de gestion total minimal :

Cge = Qe . Cs

SECTION II : DIMENSION LOGISTIQUE DE LA GS

La logistique de stock opère fondamentalement à trois niveaux :

- Limitation du stock de sécurité souvent considéré comme une source de gaspillage.

- Coopération en matière d’approvisionnement entre les agents de la supply chain.
- Optimisation du stock en tenant comptes des contraintes de transport, d’espace et de
financement.

I ) LOGISTIQUE ET OPTIMISATION DU Ss : PRINCIPE √n

Une des problématiques constantes de la logistique des stocks est de chercher à se

prémunir contre les ruptures tout en réduisant les quantités et donc les coûts engendrés par
la constitution des stocks de sécurité.

Pour principe √n, la variabilité de la demande de produits groupés n’est pas

proportionnelle au nombre d’unités regroupées, mais à la racine carrée de ce nombre.

5
De ce fait, si la variabilité de la demande pour une période donnée est σ impliquant un
stock de sécurité Ss, la variabilité pour m périodes n’est pas σ . m, mais :

Variabilité = σ . √m

De même, si n entrepôts identiques ont chacun un stock de sécurité Ss, le fait de les
rassembler entraîne un stock de sécurité groupé qui n’est pas Ss . n, mais :

Ssg = Ss . √n

Concrètement, si l’on considère un stock composé d’un stock courant qui remplit sa
fonction ordinaire et un Ss permettant de se protéger contre la variabilité de la demande, le
stock courant peut être proportionnel à l’activité des magasins, alors que le Ss l’est moins
que proportionnellement. Le regroupement réduit les stocks de sécurité et leur coût. Et
donc, un grand entrepôt est plus rentable que plusieurs petits entrepôts.

Il faut souligner par ailleurs, que le stock outil renvoie à la quantité commandée laquelle
est soumise à trois paramètres ou contraintes : les capacités de transport disponibles, les
emplacements requis et les espaces de stockage.

II ) GESTION PARTAGEE DES APPROVISIONNEMENTS

La gestion partagée des approvisionnements (GPA) est perçue comme une solution au
problème de sur-stockage et vise à améliorer les filières économiques grâce à une
coopération logistique entre les différents agents de la chaîne logistique. Elle répond ainsi à
un triple objectif dans le cadre de l’efficient consumer response (ECR) :

- simplifier les procédures d’approvisionnement entre fournisseurs et distributeurs ;

- limiter les stocks au long de la chaîne tout en assurant un niveau de service optimal ;

- réduire les coûts afin d’être compétitif.

La mise en œuvre de la GPA repose fondamentalement sur l’outil DRP qui est un outil de
planification de la chaîne logistique inspirée de la MRP. Le principe de la DRP consiste à
déterminer de façon continue et en cascade les besoins en approvisionnement pour un
produit et pour un point de vente spécifié.

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III ) RANGEMENT DES STOCKS EN MAGAZIN

Une fois reçu, l’article doit être placé à l’endroit prévu. Il est préconisé d’effectuer le
stockage de manière à assurer l’ordre et la bonne gestion du magasin :

- codification adaptée des articles ;

- espace pour faire face aux réceptions et codification des emplacements ;
- allées spacieuses pour assurer la manutention ; éclairage suffisant.

1 ) Codification des articles

Notons qu’à chaque article il faut associer un code qui permet de le reconnaitre sans
confusion avec une correspondance avec l’emplacement qui lui est réservé. Les
possibilités de codification sont en principe illimitées. Parmi les codes usuels à partir
desquels on peut s’inspirer, on peut citer :

- Les codes séquentiels : leur principe est simple ; un nombre pris dans la suite des entiers
consécutifs est attribué à chaque objet quand il se présente.

Exemple : n° de série : … 424, 425, 426 etc.

- Les codes séquentiels par tranche : dans ce cas on réserve une suite de numéros
consécutifs pour identifier des groupes de données possédant une propriété commune. On
codifie ensuite séquentiellement à l’intérieur de chaque groupe.

Exemple : groupe 1, Marchandise A 1001

Marchandise B 1002 …
groupe 2, Matière A 2001
Matière B 2002

- Les codes significatifs : sont des codes dont les caractères retenus permettent de
reconnaître directement la propriété représentée. Les plus utilisés sont les codes descriptifs
ou analytiques qui présentent l’avantage d’intégrer les propriétés permanentes de l’article.

Exemple : VR452 pour désigner Vis rond, long 45 mm, diam 2 mm.

- Les codes barres : ces codes ont l’avantage d’être lisibles automatiquement par un
dispositif de lecture optique (crayon, douchette …) ce qui permet une identification rapide
des articles avec une très grande fiabilité. Les codes barres sont de plus en plus utilisés

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dans le domaine logistique car facilitent les échanges d’information entre les partenaires au
long de la chaîne.

2 ) Matériels de stockage

Les matériels de stockage sont très diversifiés selon l’activité, la nature des produits, la
surface disponible, etc. Quatre types de matériels sont les plus rencontrés.

2.1- Les étagères

Les articles de petite taille et les charges partielles sont souvent stockés sur des étagères,
dans des boites ou dans leur conditionnement de transport. On distingue généralement :

- Les étagères à un niveau : reçoit toute sorte d’articles et de produit de petite taille.

- Les étagères à plusieurs niveaux : permettent une meilleure utilisation de l’espace grâce à
l’utilisation de chariots élévateurs ou de treuils.

2.2- Les palettes

Les stockages sur palettes sont de plus en plus prédominants pour stocker des produits de
grande taille ou des marchandises emballées. Il existe une grande variété de systèmes de
stockage sur palettes qui va du simple stockage de masse, aux systèmes automatiques les
plus sophistiqués :

- Stockage de masse : c’est un stockage sans rayonnages sur palettes ou en vrac, adapté à
de grandes quantités de marchandises homogènes.

- Palettiers ou racks conventionnels : sont des étagères généralement métalliques pour

stocker des palettes. Celles-ci sont aménagées dans des alvéoles permettant de faciliter
l’accès et la circulation des moyens de manutention.

- Stockage automatique : système utilisant les technologies de transtockeur (stacker crane

ou storage and retrieval machine) qui est un dispositif le plus souvent automatique
permettant de ranger des palettes dans un rack à grande hauteur.

2.3- Le cantilever

Le principe du stockage par cantilever, est de porter les charges sont sur des bras (en
porte-à-faux) d’une poutre, ce qui favorise une optimisation et une meilleure exploitation

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de l’espace. Ce système est toutefois, risqué si le dispositif n’est pas assez robuste et que
les charges sont très lourdes.

3 ) Matériels de manutention

La manutention est intimement liée à l’activité de stockage. Elle désigne l’ensemble des
opérations de manipulation et de déplacement de produits, de marchandises ou de
documents dans un lieu de stockage ou de production.

Le matériel de manutention est d’une grande variété et connait une évolution considérable
afin de répondre au besoin de l’automatisation de l’activité.

3.1- Le diable

C’est le matériel le plus simple et le plus facile pour déplacer des caisses de cartons ou de
petits colis bien arrimés sur une petite distance. Il ne nécessite pas un investissement élevé.

3.2- Le transpalette

Il s’agit également d’un matériel simple, mais très adapté pour transporter des charges
palettisées sur de courtes distances.

3.3- Le gerbeur

Comme son nom l’indique, il a pour principale tâche de gerber des produits ou
marchandises. Toutefois, il peut charger, décharger, déplacer des caisses ou des charges
palettisées sur de courtes distances et pour des hauteurs de levée variable.

3.4- Le chariot élévateur

C’est un matériel polyvalent, indispensable pour la préparation des commandes, le

chargement et le déchargement des charges très lourdes. Il peut transporter, élever, tracter,
pousser et gerber des marchandises.

A l’intérieur des magasins et même à l’extérieur, il est préférable bien évidemment

d’utiliser des chariots électriques pour éviter de polluer l’environnement.

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3.5- Le transtockeur

Comme il a été indiqué plus haut, il s’agit d’un dispositif automatique ou non dont la
principale spécificité est de stocker des palettes sur des hauteurs très élevées pouvant
atteindre plus de 20 mètres de haut.

IV ) CONTRAINTE DE STOCKAGE PHYSIQUE

La quantité optimale commandée à chaque réapprovisionnement doit en fait, tout en

minimisant le coût de gestion des stocks, prendre en compte les limites de stockage
imposées : le nombre de palettes que le magasin peut recevoir, le volume ou la quantité de
matière qu’il est possible de stocker, la surface totale du magasin ou celle affectée à un
produit.

Supposons que la surface si en m2 du magasin d’un établissement reçoit une quantité Qi

d’un produit ; la valeur de stockage associée (en quantité) peut se décliner de deux
manières :

- Si on retient le stock moyen, la contrainte de stockage de ce produit s’écrit :

Qi x si = Si
2
Pour l’ensemble des produits stockés :

∑ Qi x si = ∑ Si = S
2
Or, lorsqu’il s’agit d’un approvisionnement physique, c’est la quantité totale qui est livrée
et non le stock moyen. En début de période, la quantité totale peut largement dépasser les
espaces de stockage prévus. Il faut donc raisonner sur la base de cette quantité.

- Si on retient la quantité totale, la contrainte de stockage est :

Qi x si = Si

Souvent, cette valeur est pondérée par un coefficient α qui tient compte des caractéristiques
des produits et de la configuration des emplacements :

α x Qi x si = Si où : 0 < α ≤1

En généralisant à l’ensemble des produits :

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 α x ∑ ( Qi x si ) = S où : i de 1 à k

Le problème consiste donc à minimiser le coût total de gestion de stock sous contrainte
d’une surface S déterminée :

Cg = Cl x ∑ Di/Qi + ∑ ( Csi x Qi/2)

S/C

α x ∑ ( Qi x si ) = S
Avec :
Cl : coût d lancement d’une commande
D : demande de la période
Q ; quantité commandée
Csi : coût unitaire de stockage

Notons que Cs = p x t soit le prix unitaire fois le taux de possession.

Dans la pratique pour résoudre ce problème, on écrit le Lagrangien en introduisant le

multiplicateur λ (appelé multiplicateur de Lagrange). On lui applique ensuite les conditions
de premier ordre à savoir annuler les dérivées premières (et vérifier que les dérivées
secondes sont positives, mais cette étape est négligée car entraine des calculs très com
plexes) :

L = Cl x ∑ Di/Qi + ∑ ( Csi x Qi/2) + λ [α x ∑ ( Qi x si ) – S ]

Les conditions de premier ordre conduisent à un système de k +1 équations :

ðL = - Cl Di + Csi + λ α si = 0
ðQi Qi2 2

ðL = α x ∑ ( Qi x si ) – S = 0
ðλ

Les k quantités optimales sont :

Qi* = 2 . Cl . Di
Csi +2 λ α si

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En remplaçant Qi* dans la contrainte, on vérifie que :

α ∑ si 2 . Cl . Di = S
Csi +2 λ α si

Notons que la valeur de λ doit être approchée par tâtonnements successifs car ne peut être
extraite directement. Une fois obtenue, est reportée dans la première formule pour trouver
les valeurs de Qi*.

VI ) CONTRAINTE FINANCIERE DE STOCKAGE

Dans ce cas, il s’agit de minimiser le coût total de gestion de stock sous une contrainte de
valeur moyenne immobilisée maximale :

Cg = Cl x ∑ Di/Qi + ∑ ( pi x t x Qi/2)

S/C :
∑ ( Qi x pi ) = V
2
Où :
pi x t : coût unitaire de stockage = Csi

Le Lagrangien et les conditions de premier ordre sont :

L = Cl x ∑ Di/Qi + ∑ ( pi x t x Qi/2) + λ [ ∑ ( Qi/2 x pi ) – V ]

ðL = - Cl Di + pi t + λ pi = 0
ðQi Qi2 2 2

ðL = ∑ ( Qi x pi ) – V = 0
ðλ 2

Les quantités optimales obtenues sont :

Qi* = 2 . Cl . Di
(t + λ) pi

En reportant Qi* dans la contrainte, on peut vérifier que :

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 ∑ 2 . Cl . Di . pi = V
(t +λ) pi
2

Contrairement au problème précédent, la valeur de λ peut être extraite directement. En

simplifiant, on trouve le multiplicateur qu’il faut remplacer dans la formule de Qi pour
obtenir les solutions optimales :

2
∑ √ Di . pi
λ = Cl - t
2 V

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