Rapport de stage PFA :

Encadré par : Zaaboul El Mahdi

Réalisé par : Habibi Idriss

Année universitaire 2021/2022

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 Remerciements :

Je tiens tout d’abord à remercier le directeur technique de la Compagnie Marocaine des Cartons et
des Papiers International Paper (CMCP-IP) de m’avoir accueilli comme stagiaire au sein de son
établissement.

Mes vifs remerciements et mes profonds respects s’adressent aussi à mon encadrant Mr.
ZAABOUL El Mahdi, qui a aménagé temps et conseils pour réussir ce travail, ainsi que toute
l’équipe technique de la CMCP-IP pour leur assistance, leur accueil et leur bonne humeur.

Je tiens à remercier tout particulièrement et à témoigner tous mes reconnaissances á toute l’équipe
pédagogique de l’école Mohammadia des ingénieurs.

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 Table des matières
Première partie …………………………………………………………………………………
I - Introduction……………………………………………………………………………………….
II- Historique : ……………………………………………………………………………………….
III- Organisation actuelle de la CMCP : …………………………………………………………….
IV -Politique énergétique : …………………………………………………………………………..
V - Procédé de fabrication du papier : …………………………………………………………......
V-1- Fabrication de la pâte à papier : ………………………………………………………………
V-2 –Fabrication du papier : ……………………………………………………………………….
V-2-1 – : Epuration …………………………………………………………………………………
V-2-2 – : Dépastillage : ……………………………………………………………………………
V-2-3 – : Raffinage : ……………………………………………………………………………….
V-2-4 – : Machine à papier …………………………………………………………………………

Deuxième partie ……………………………………………………………………………….

I - Introduction……………………………………………………………………………………….
II- 1er lot: Tableau HT: ………………………………………………………………………………
II-1- Liste des fournitures HT :……. ……………………………………………………………….
II-2- L’installation du transformateur :………. …………………………………………………….
II-2-1- Choix du transformateur :………. …………………………………………………………..
II-2-2- Caractéristiques électrique du transformateur :………. ……………………..……………...
II-2-3- : Manutention du transformateur ………. …………………………………………………..
II-2-4- Dimensionnement du local :………. ……………………………………………………….
II-2-5- Raccordement du transformateur :………. …………………………………………………
II-2-6- Dimensionnement des jeux de barres. :………. …………………………………………….
II- 2emer lot: Tableau BT: …………………………………………………………………………..
II-1-Aménagement du nouveau local TGBT:……. …………………………………………………
II-2- Liste des fournitures BT:……. ………………………………………………………………...
II-2-1-Le TGBT :………. …………………………………………………………………………...
II-2-2-Installation et raccordement :………. ………………………………………………………..
II-2-3- : Mise en service ………. ……………………………………………………………………
II-2-4-Liste des équipements :………. ……………………………………………………………...
II-2-5-Schéma synoptique :……. ……………………………………………………………………
II-2-5- 1 Présentation du logiciel ETAP :………. …………………………………………………..
II-2-5- 2. Schéma synoptique :………. ……………………………………………………………..
II-2-6 – Bilan de puissance . :………. ………………………………………………………………
II-2-8- Références et marques . :………. ……………………………………………………………

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 Liste des figures
Figure 1 : Organigramme de La CMCP……………………………………………………………...
Figure 2 : Fiche signalétique du Groupe CMCP International Paper………………………………..
Figure 3: Struture microscopique des fibres d’une feuille de papier……………………………
Figure 4 : Schéma général de la fabrication du papier……………………………………………
Figure 5 : Stock de vieux papier…………………………………………………………………..
Figure 6 : Pulpeur……………………………………………………………………………………
Figure 7 : Epurateur centrifuge de la pâte……………………………………………………………
Figure 8 : Déparstilleur de la pâte…………………………………………………………………..
Figure 9 : Action de raffinage de la pâte ……………………………………………………………
Figure 10 : Caisse de tête. ………………………………………………………………………..
Figure 11 : Machine à double toile MK3……………………………………………………………
Figure 12 : Section de presse MK3………………………………………………………………
Figure 13 : Sécherie……………………………………………………………………………….
Figure 14 : Lisse et calandre…………………………………………………………………….
Figure 15 : schéma général récapitulant…………………………………………………………….
Figure 16 : Organigramme de la décomposition WBS……………………………………….
Figure.17 : Monorail de levage droit………………………………………………………………..
Figure 18 : branchement gaine à barre. ……………………………………………………………
Figure 19 : Ancienne ventilation présente sur face dos du local du transformateur………………..
Figure 20 : Chemin de câble présent sur le site…………………………………………………….
Figure 21: Jeu de barre………………………………………………………………………………
Figure 22 : Porte du local TGBT. …………………………………………………………………..
Figure 23 : Schéma du régime TNS…………………………………………………………………
Figure 24 : les multimodes du logiciel ETAP……………………………………………………….
Figure 25 : la barre menu ………………………………………………………………………….
Figure 26 : Cable U1000R02V………………………………………………………………………
Figure 27 : la barre d’outils …………………………………………………………………………
Figure 28 : Les modes d’études …………………………………………………………………….
Figure 29 : Modification de la barre d’outils ……………………………………………………….
Figure 30 : Schéma synoptique du projet …………………………………………………………...
Figure 31 : Bilan de puissance sous-Excel. ………………………………………………………….

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 Première partie :
Présentation de la CMCP :
I. Introduction :

De nos jours, le papier et le carton sont devenus omniprésents dans notre vie par leurs usages
multiples. Leur consommation s’est ses avantages mécaniques, économiques et esthétiques, le
papier s’impose comme support indispensable de la communication dans l'entreprise constituant
ainsi un complément des équipements d'informatique et de bureautique, de plus le carton est un
matériau essentiel dans l’emballage, le conditionnement et l’édition.

Plusieurs entreprises marocaines de transformation se sont intéressées à la fabrication du papier

et carton destinés aux emballages, fournitures scolaires et équipements bureautiques comme GPC,
Embalcarton, Maroc Emballage... Pourtant, la plus ancienne est « La Compagnie Marocaine des
Cartons et du Papier » (CMCP) constituant ainsi un des piliers de l'économie nationale, et
contribuant au développement du secteur de l’industrie.

Cette première partie sera consacrée à la présentation de l’usine de la CMCP en décrivant

d’abord l’historique de l’entreprise, son organisation actuelle, sa politique énergétique et enfin le
procédé utilisé pour la fabrication du papier.

II. Historique :
Créée en Janvier 1949 par les groupes FERDINAND BEGNIN ; DARBLAY
(OLMAC) et (CELCO) près de Oued Sebou à KENITRA, la CMPC n’était qu’une caisserie
à cette époque, elle connut plusieurs extensions :
 1951 : Installation d’une machine à carton plat.
 1952 : Installation d’une machine à papier.
 1978 : Installation d’un ordinateur (Système MEASUREX).
 1994 : Installation d’une seconde machine à papier.
 2000 : Fusion avec deux autres caisseries (d’Agadir et de Casablanca) et Certification ISO
9001 par le cabinet TUV : Classement parmi les 30 premières entreprises Marocaines et
7ème dans l’activité d’emballage en Afrique.
 2003 : Rapprochement au FINPACK, d’où le groupe CMPC est devenu groupe COFIPAC
Leader du marché Méditerranéen de la production du papier, carton et caisse d’emballage ;
Trophée de l’Exportation grâce à un chiffre d’affaire dépassant 20 millions de DH.
 2007 : CMCP est devenue une filiale du Leader Américain Mondial « International
Paper ».

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 Aujourd’hui, « International Paper » dispose de 3 caisseries au Maroc, situées à
CASABLANCA, à KENITRA et à AGADIR.

« International Paper » concentre ses activités dans deux filières : Le carton ondulé et le papier
et le carton recyclé pour diverses applications d’emballage. En plus, la société fabrique des
cornières de protection, mandrins et tubes à base de papier.

III. Organisation actuelle de la CMCP :

L’organisation générale de la CMCP s’articule autour des directions suivantes :

 Direction Générale
 Direction Marketing et Communication
 Direction Commerciale Caisserie
 Direction Logistique
 Direction Ressources Humaines
 Direction Financière
 Direction Audit Interne et Contrôle de Gestion
 Direction Achat
 Direction informatique
 Direction Audit interne et contrôle de gestion

L’organigramme de l’usine est présenté dans la figure 1 ci-dessous :

Président
directeur général

Marketing et
communication

Direction
Direction Direction Direction Direction Audit Contrôle de
commerciale Pôle caisserie Pôle papeterie Direction R.H Service juridique Direction Achat
logistique Financière Informatique interne gestion
caisserie

Figure 1 : Organigramme de La CMCP

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 La fiche d’identité du groupe CMCP International Paper est présenté sous forme d’un tableau
ci-dessous :

Nom CMCP International Paper

Date de création 1949
Activité Fabrication de papier et carton
Adresse Q.I BP 94 KENITRA
Chiffre d’affaire 25 billions de dollars
International Paper
Ventes à l’export 22%
Part du marché de 65%
papeterie
Effectif CMCP 664 personnes
Production -Machine à papier 250 t/jour
journalière CMCP -Machine à carton 140t/jour

Production 140 000 t/an

annuelle totale
CMCP

Figure 2. Fiche signalétique du Groupe CMCP International Paper

IV. Politique énergétique

La fabrication du papier et du carton est une industrie grande consommatrice de

l’énergie. Dans le cas de la CMCP, cette énergie se répartie en :

Energie électrique (˜20%) destinée à l’alimentation des machines et ses auxiliaires. Energie
thermique (˜80%) pour le séchage et le conditionnement du papier fabriqué.

La production d’énergie électrique est assurée par une turbine à contre pression axiale du type
SIEMENS ENG 25/20/50-3 :
 Pnominale= 3200 kW
 Vitessenominale=12587t/min
 Padmission=40 bar

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  Pcontre-pression=2,3bar
 T=440°C
 Production journalière : 1900 kw/heure
 Elle est de l’ordre de (25%).

Par le groupe électrogène :

 2 moteurs Diesel de puissance chacun 3300 kW . De l’ordre de (8%).

 Par le réseau externe (RAK) :

 Une puissance souscrite de 5800 kW
 De l’ordre de (67%).

La production de l’énergie thermique est assurée par une chaufferie fonctionnant soit au Fuel
soit au gaz naturel
D’autre part, la CMCP dispose d’une station de traitement des eaux alimentant la
chaudière d’une capacité de 200 m3/jour ; 2 chaînes de déminéralisation (capacité maximale
300m3/j chacune) et une station d’osmose inverse alimentée directement par l’eau de ville.

Dans le cadre de sa politique énergétique, la CMCP développe ses potentiels pour adopter une
autonomie énergétique permettant d'accroître l’efficacité et réduire le coût de production.

V. Procédé de fabrication du papier

Le papier est une matière inventée premièrement en Chine depuis le premier siècle. Il se
présente sous forme de feuilles minces ou tissu continu. Il est fabriqué principalement à partir
de fibres cellulosiques végétales ou animales, d’air et de l’eau. Les charges minérales et les
adjuvants peuvent être ajoutés pendant la fabrication pour améliorer les caractéristiques
du papier.
Le papier est un matériau de base dans les domaines de l’écriture, du dessin, de l’impression,
de l’emballage et de la peinture. Il est également utilisé dans la fabrication de composants divers,
comme les filtres. Les fibres de cellulose sont principalement extraites du bois ou des papiers
recyclés qui sont appelés les «vieux papiers» .

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 Figure 3.Struture microscopique des fibres d’une feuille de papier

Le bois utilisé est généralement pris des coupes d'éclaircies des forêts et des chutes de sciage
du bois d'œuvre destiné à la menuiserie, l'ameublement ou la construction.

Les « vieux papiers » et cartons sont de vieux journaux ou papiers commerciaux, emballages
industriels et ménagers, chutes de transformation...

Le procédé de fabrication du papier est présenté dans la figure suivante :

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Balles Pâte

Balles Vieux

Lissage et

Calandrage

Charges

Récupération

MES
Eau fraîche

d’appoint

Figure 4. Schéma général de la fabrication du papier

IV.1 Fabrication de la pâte à papier :

La pâte à papier représente la matière première du procédé de fabrication du papier. Les

fabricants du papier et du carton, comme la CMCP d’ailleurs, reçoivent de la pâte en balles pour
la transformer en différentes sortes de papier. Au niveau national, la matière première est
monopolisée par la société Cellulose du Maroc, filiale de l’ONA, qui dispose d’une unité de
production à SIDI YAHYA Gharb. Sa capacité de production dépasse les 100.000 tonnes par an,
dont plus de 90% sont destinés à l’export.

La fabrication des pâtes à papier consiste à diviser le bois en fibres primaires reliées entre
elles par une substance appelée « lignine », tout en essayant de conserver leurs propriétés
mécaniques, optiques et morphologiques. Pour cela, il existe deux procédés :

 La voie mécanique : Les rondins sont râpés par une meule ou les copeaux passent à travers
des disques défibreurs. La pâte résultante est essentiellement destinée à la fabrication de produits
nécessitant moins de résistance, tels que le papier journal, certains papiers de presse magazine et
certains cartons.

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  La voie chimique : Cuisson du bois et ajout de produits chimiques pour dissoudre
la lignine et récupérer les fibres de cellulose. On obtient ainsi les pâtes chimiques : pâte sulfate
(ou pâte kraft), pâte sulfite... utilisées pour la fabrication de produits qui offrent une grande
résistance comme les papiers d’impression et d’écriture, les papiers à usages sanitaires et
domestiques et certains papiers et cartons d’emballage.

Il existe plusieurs procédés hybrides (mi- chimiques), combinant de façon variable la pureté de
la pâte chimique et le bon rendement de la pâte mécanique.

IV.2 Fabrication du papier :

L’usine de CMCP utilise comme matière première entrante un mélange de la pâte

neuve dite noble, achetée, et les vieux papiers (journaux, magazines, caisses en carton
ondulé, chutes de transformation). En effet, ces derniers peuvent être utilisés soit seuls,
soit en mélange avec les pâtes nobles, selon l’exigence de la qualité du produit fini.
L’utilisation des vieux papiers souligne plusieurs avantages :
Coût inférieur à celui des différents types de pâtes nobles achetées.
Obtention de papiers plus opaques
Meilleure stabilité dimensionnelle
Qualité d’impression voisine de celle obtenue à partir de pâtes neuves.

Malgré l a pluralité de leurs avantages, les pâtes recyclées n’échappent guère

aux inconvénients :

Production de papiers parfois à résistance faible et blancheur insuffisante (On peut ajouter
dans ce cas une certaine proportion de pâte chimique afin d’améliorer la solidité)
Problème des contaminants : les encres, les particules lourdes (fils de fer, agrafes...) et
les particules légères (plastiques, bois...).

Figure 5. Stock de vieux papier

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 IV.2.1 Préparation des fibres (Trituration) :

Un pulpeur -grand consommateur d’énergie (35 à 70kWh/ tonne de papier)- constitué

d’une cuve cylindrique dans laquelle un rotor à dents ou à pâles crée de fortes
turbulences, est utilisé pour désintégrer les balles de vieux papiers dans l’eau, mettre les
fibres en suspension et les individualiser sans fragmenter les contaminants .

Figure 6. Pulpeur

IV.2.2 Epuration :

Le but de cette étape est d’éliminer les impuretés grossiers telle que : lsable, gravier, pièces
métalliques, fils de fer, ficelles, plastiques. Deux types d’épurateurs sont donc installés à la sortie
du pulpeur précédent pour ce faire. Des épurateurs se basant sur la différence de taille entre les
corps étrangers et les fibres (tamis vibrants et classeurs à fentes ou à trous). Et d’autres
épurateurs agissant par voie densitométrique (Cleaners ou épurateurs centrifuges).

Figure 7. Epurateur centrifuge de la pâte

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 IV. 2.3 Dépastillage :

Après l’étape d’épuration, la pâte passe par un dépastilleur tournant à grande vitesse (1000 à
3000 tr/min) comportant deux disques dentelés, l’un fixe, l’autre mobile, munis de lames
distantes de plusieurs millimètres (distance réglable). Cette phase permet d’atteindre la
désagrégation totale des agglomérats fibreux subsistants.

Figure 8 : Déparstilleur de la pâte

IV.2.4. Raffinage :
Cette étape comporte une action mécanique sur les fibres en milieu aqueux par
passage forcé de la suspension fibreuse entre deux disques garnis de lames d’un raffineur, ce
qui provoque :
Une hydratation et donc un gonflement de la fibre par pénétration d’eau, d’où une
meilleure souplesse chez celle-ci et une augmentation du nombre de liaisons interfibres
(papier plus solide).Une fibrillation externe résulte de la friction entre fibres et entre
fibres et lames. En effet, des éléments fins appelés « fibrilles », se détachent de la
paroi secondaire (paroi primaire déjà détruite lors de la trituration) et augmentent la
surface externe de la fibre, et donc les couches internes de la fibre, plus riches en
hémicelluloses, apparaissent, d’où une augmentation de l’énergie de liaison entre fibres.

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 Figure 9. Action de raffinage de la pate

IV. 2.5. Machine à papier :

La suspension fibreuse, à une concentration de 4 à 5%, est dirigée après l’étape de raffinage
vers des « cuviers machine » pour le stockage à légère agitation. Une autre épuration est subie
par la pâte avant d’arriver à la machine pour éliminer le maximum possible d’impuretés
indésirables (écorces, sables, agglomérats de fibres et de charges, plastiques...). Après épuration,
la pâte est diluée par les eaux blanches récupérées en dessous de la toile de la machine pour
favoriser l’homogénéité des fibres.

La machine à papier est composée principalement des parties suivantes :

 La partie humide :
 Caisse de tête :
La caisse de tête reçoit la suspension fibreuse épurée et diluée à la machine à papier à des
vitesses comprises entre 2.5 et 6 m/s. Elle délivre ensuite la suspension à la toile de table de
fabrication à travers une section rectangulaire, très allongée, en une lame, ayant une vitesse
proche de celle de la toile. La caisse de tête comprend donc : un répartiteur, une capacité (la
caisse), et un convergent.

14
 Figure 10 . Caisse de tête .

 Table de formation :

La CMCP dispose d’une machine à formes rondes (MK1), et de deux machines à table plate
(MK2 et MK3), c’est le type d’unité le plus répandu d’ailleurs. Ce dernier type est constitué d’un
châssis autour duquel tourne une toile sans fin fabriquée en fils métalliques ou synthétiques et
sur laquelle se forme la feuille. Les fibres longues se déposent sur les mailles de la toile quand le
jet sort de la caisse de tête puis, à l’aide du colmatage, les fibres plus fines se retiennent de mieux
en mieux.
La CMCP utilise une machine à double toile équipée d’une deuxième table supérieure (MK3),
formant une deuxième feuille comme couche supérieure et de qualité meilleure que la feuille
inférieure. Les deux feuilles sont ensuite assemblées par un essorage entre les deux toiles au
niveau des caisses humides, ce qui favorise l’amélioration de la qualité du papier.

Figure 11 . Machine à double toile MK3

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  La section des presses :

Etant donné que la feuille quitte la toile de fabrication à une siccité comprise entre 16 et 23%
suivant les papiers, une section de presse avant l’étape de séchage est nécessaire pour diminuer
l’humidité. Cette dernière qui est l’inverse de la siccité, dépend du degré de raffinage, du
grammage, de la composition fibreuse, des produits auxiliaires utilisés et des moyens
d’égouttage. La section de presse permet donc de :
 Diminuer la quantité d’eau avant de l’envoyer à la sécherie par essorage de la feuille
supportée par une toile absorbante, entre deux rouleaux revêtus de Caoutchouc, de Stonite, ou de
Microroc.
 Augmenter la résistance de la feuille

Figure 12 : Section de presse MK3

 La sécherie :

Après l’essorage subi à la section des presses, la feuille atteint une siccité de 33 à 45%. L’eau
libre étant pratiquement éliminée, il reste uniquement l’eau absorbée par les pores et l’eau
capillaire. C’est l’étape de séchage qui va favoriser l’évaporation de l’eau restante par le
phénomène de transfert massique, et éliminer ainsi la vapeur formée arrivant ainsi à une siccité
entre 93% à 95% en utilisant la chaleur et l’air.

La sécherie est constituée par plusieurs cylindres creux (55 cylindres dans la machine MK3 et
45 cylindres dans la machine MK1) de 1.5 de diamètre, en fonte ou en acier, ayant une rotation
continue à des vitesses lentes, et regroupés en « batteries » et alimentés par la vapeur

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produite par la chaudière N°4 afin d’élever la température de la feuille au contact. Cette dernière
est supportée par une toile à base de fibres synthétiques, ayant une grande perméabilité à l’air
soufflé facilitant ainsi l’évacuation de l’humidité et assurant un meilleur conditionnement
du papier. Les cylindres sont capables de supporter une pression de vapeur de 3 à 4bars.
Pour empêcher l’air humide de se propager dans la salle, la sécherie est enveloppée par une «
hotte » qui permet une aération efficace de la sécherie par soufflage d’air chaud, tout en
améliorant le rendement calorifique du séchage.

Figure 13. Sécherie

 Finition :

Comme finition de la fabrication des papiers, on tend à assurer des surfaces unies, douces au
toucher et brillantes. On effectue les opérations suivantes pour ce faire :

 La lisse (Apprêteur) :
C’est la première machine qui vient après la sécherie. Elle est constituée de trois à huit
rouleaux creux superposés, en fonte dure trempée, très polis extérieurement, montés sur paliers
coulissants permettant l’écartement entre les rouleaux pour varier la pression. La lisse sert à
écraser les crêtes, et adoucir le papier sortant brut de la sécherie.

 La calandre (Supercalandre) :

Le principe de cette étape est de favoriser un micro-glissement entre des rouleaux en

fonte trempés qui sont alternés avec des rouleaux élastiques. Le but est de satiner le
papier et de le rendre brillant comme un tissu de satin.

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 Figure 14. Lisse et calandre

Enfin, le papier est enroulé par une bobineuse de 4 à 5 tonnes et il est, selon la demande, soit
envoyé vers la découpeuse qui découpe en ‘rames’ de feuilles, soit enroulé en bobines plus
petites permettant sa transformation en caisse.

Le schéma général récapitulant les étapes de la machine à papier est présenté dans la figure ci-
dessous :

84%

Figure15 : schéma général récapitulant

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 A : La table de formation inférieure
 1 : La caisse de tête
 2 : La toile sans fin
 B : La table de formation supérieure
 C : Section de presse
 3 : Pontuseaux
 D : La sécherie
 6: Les cylindres sécheurs
 4 : Caisse humide (caisse aspirante)
 E : La finition
 7: La lisse
 8: Capteur de contrôle de qualité
 9: Bobineuse
 5 : Le bassin à eaux blanches

19
 Deuxième partie
Projet <TGBT Energie>

Introduction :
Une installation électrique est un ensemble cohérant d’appareillage, câbles, circuits et
récepteurs. Le dimensionnement d’une installation électrique consiste à faire le choix optimal
des sections de câbles et des protections pour garantir un fonctionnement normal des
équipements sans dégradations ou échauffements.

Notre projet intitulé « Rénovation TGBT Energie et normal/secours Usine » consiste, dans sa
globalité, à réaliser la conception et l’étude technique de l’installation et la mise en service d’un
tableau BT, transformateur 2500KVA et des cellules HT, Ainsi que l’élimination total de
l’ancienne installation BT.

Tout d’abord, il est important de structuer méthodiquement les étapes qui vont animer ce projet.
Cette vue d’ensemble va nous permettre de mieux planifier les tâches, et de déterminer au mieux
les solutions pour réaliser le projet.
J’ai opté pour la WBS (Work Breakdown Structure). Son principe est simple :
décomposer un projet mère en tâches enfants, elles-mêmes divisées en sous-tâches. On va donc
créer un organigramme technique de projet qui va représenter la structure hiérarchique du travail,
livrable par livrable. Grâce à ce principe, on garde le contrôle sur la charge de travail, puisque
chaque étape est rapide, plus facile à estimer et à planifier.

Livraison
fourniture HT
Tableau HT
Aménagement
local (poste
Transfo BB)
TGBT energie
Livraison
fourniture BT
Tableau BT
Aménagement
local ( TGBT )

Figure 16 :Organigramme de la décomposition WBS

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 Spécification des équipements électriques BT :

 Les tableaux BT doivent être constitués d’armoires BT de type modulaire et

extensible.
 Les équipements proposés doivent être conçu, fabriqué et testé suivant les
recommandations des normes en vigueurs :

 Tableaux Basse tension …………………………………CEI 439-1

 Degré de protection des enveloppes ……………………CEI529
 Disjoncteurs, sectionneurs, contacteurs BT ……………CEI 947
 Condensateurs……………………………………………CEI 831
 Régulateurs varmétriques…………………………………CEI61010
 Câbles BT …………………………CEI 502 / NFC 32321 / NFC 32102

 Les installations devront être conforme aux normes et décrets suivants :

 Installation électriques BT ……………………………. NFC15-100

 Sécurité et habilitation ……………………………… UTE 18.510
 Protection des travailleurs ………………………….. Décret 14-11-88

I / 1er Lot : Tableau HT

1/ Liste de fournitures Tableau HT:
 Fourniture d’un transformateur à bain d’huile 2500 KVA 20KV/400V DGPT2
avec les boites de raccordements câble HT marque ABB.
 Fournitures des cellules DM1 630A / IS / QM marque Schneider.
 SEPAM T40, TC 100-200/5, Fusible de 100 A
 Fourniture d’un coffret de protection DGPT2 (Relais avec bloc à accrochage
mécanique).
 Réalisation d’un puit de terre pour le transformateur.

21
 2/ L’installation du transformateur :
I. Choix du transformateur :

Quand une installation doit être alimentée par un transformateur et que la puissance d'utilisation
de l'installation a été déterminée, un dimensionnement approprié du transformateur peut être
déterminé en tenant compte :

 -Des possibilités d'amélioration du facteur de puissance de l’installation (Compensation

d’énergie réactive),
 -Des extensions prévisibles de l'installation,
 -Des contraintes d'installation (température...),
 -Et des puissances nominales existantes

Selon les normes internationales CEI 60076, 60551 et 60726 et les normes françaises NFC 52-
100, 52-161 et 5-7226, les puissances apparentes normalisées des transformateurs HTA/BT
triphasés et intensités nominales correspondantes en KVA :

100,160,250,315,400,500,630,800,1000,1250,1600,2000,2500,3150
Donc, Le choix adéquat pour notre installation est : 2500 kVA.

D’où le choix d’un transformateur a bain d’huile 2500KVA 20KV/400V .

II. Caractéristiques électriques du transformateur :

Puissance nominale 2500KVA

Fréquence 50 Hz
Tension primaire 20 KV
Tension secondaire 10 KV
Couplage Dyn 11
Tension de court-circuit (%) 6
Type de refroidissement ONAN

22
 III. Manutention du Transformateur :
Après la réception du matériel et la vérification qu’il correspond bien à nos spécifications, en
contrôlant les indications portées sur la plaque signalétique (puissance, tensions, etc.). Les
transformateurs de distribution sont transportés “prêts pour installation”, c’est à dire complètement
remplis d’huile et équipés de leurs accessoires, soit montés, soit livrés séparément. Au moment du
déchargement, s’assurer que le transformateur n’a pas été endommagé durant le transport
(isolateurs cassés, cuve endommagée,) et vérifier la présence des accessoires commandés.
Les transformateurs sont équipés de dispositifs de manutention spécifiques.

 levage par élingues ou palonnier :

Il doit s’effectuer par les 2 anneaux situés sur le couvercle du transformateur. Les élingues ne
devront pas former un angle supérieur à 60°.
 levage par chariot élévateur :
Dans ce cas, la zone d’appui des fourches sera obligatoirement le châssis à l’intérieur des fers U,
les galets de roulement étant enlevés.
mise en place des galets de roulement
□ soit par levage par élingues ;
□ soit par levage par chariot élévateur.

Dans notre cas, après une étude du site de l’installation du transformateur, l’installation d’une
monorail sera certes la solution la plus judicieuse à choisir :
Un monorail de levage droit est donc un support destiné à porter une charge d'un point A à un
point B. Les dénominations des monorails sont nombreuses : poutres, poutres suspendues,
poutrelles IPE, IPN, HEA... mais le principe reste le même : réaliser le déplacement en ligne droite
d'une charge par translation selon un chemin prédéfini.
Ainsi, la manutention du nouveau transformateur 2500KVA (Une masse de 6000kg) et de l’ancien
transformateur 1600KVA (Une masse de 4000kg) déjà présent dans le local.

23
 Figure.17 Monorail de levage droit

IV. Dimensionnement du local :

Il est indispensable de disposer lors de l’étude d’implantation des documents d’installation du
constructeur pour connaître les dimensions exactes, la position des ventilations, les contraintes
d’accès, d’ouverture de portes. Les portes doivent pouvoir s’ouvrir entièrement. Les ventilations
ne doivent pas être obturées, ni orientées vers les habitations ou les vents dominants.
L’enveloppe des postes préfabriqués ne doit pas être adossée à un talus (pression des terres,
étanchéité, ventilation…).

Les dispositions réglementaires spécifiques et complémentaires sont à mettre en œuvre

notamment en terme de risque incendie (cf. NF C 17-300) en fonction de la nature du bâtiment
concerné (bâtiment recevant du public), d’accès au poste et de ventilation.

D’une part, il faut noter qu’une circulation d’air restreinte autour de l’appareil engendre une
réduction de la puissance disponible. Afin de profiter tout d’abord de la convection naturelle, C’est
pourquoi il faut positionner le transformateur à une distance minimale de 200mm de toute paroi
pleine. Une bonne ventilation sera constituée par un orifice d’entrée d’air frais de section S dans
le bas du local et par un orifice de sortie d’air de section S’ situé en haut sur la paroi opposée du
local à une hauteur H de l’orifice d’entrée.

Formule de calcul de la hauteur et des sections des orifices de ventilation dans le

poste :
S=0.18P/(√H) et S’=1.10*S
 P = somme des pertes à vide et des pertes dues à la charge du transformateur exprimée en
kW à 75°C, ainsi que les pertes émises par tout équipement présent dans le local.
 S = surface de l’orifice d’arrivée d’air frais (grillage éventuel déduit) exprimée en m².

24
  S’= surface de l’orifice de sortie d’air (grillage éventuel déduit) exprimée en m².
 H = hauteur entre les deux orifices exprimés en m.

D’une autre part, il est certes légitime en cas de local exigu ou mal ventilé (c’est notre cas), ou si
la température ambiante du local est très supérieure à celle extérieure, compte tenu des ambiantes
ayant servi à définir le transformateur. En cas de surcharges fréquentes du transformateur, elle peut
servir à évacuer la chaleur dégagée par l’appareil, sans pour autant réduire les effets de ces
surcharges sur le vieillissement du matériel. Pour ne pas perturber la convection naturelle dans le
local, un extracteur d’air vers l’extérieur sera installé dans l’orifice de sortie situé en partie haute
; il pourra être commandé par thermostat.
Débit conseillé = 0,10*P (m 3 /seconde) à 20°C
 P = total des pertes à évacuer, en kW, émises par tous les équipements installés.

V. Raccordement du transformateur :

Branchement d’une gaine à barre entre le transformateur et le disjoncteur de tête :

Pour assurer la liaison entre le transformateur et le local des TGBT (vers le disjoncteur de tète),
l’installation d’une gaine a barre s’impose :

Figure 18 : branchement gaine à barre .

Pour y procéder, il faut tout d’abord procéder par un aménagement de l’espace pour assurer le
passage de la gaine :

25
 -L’élimination de la ventilation forcée présente de l’ancien transformateur 1600KVA.

Figure 19 : Ancienne ventilation présente sur face dos du local du transformateur

-La détection les câbles hors service présents dans un chemin de câble de l’ancienne installation
et l’élimination de ces derniers.

Figure 20 : Chemin de câble présent sur le site

26
VI. Dimensionnement des jeux de barres :

Une fois ces deux taches sont exécutées, l’espace sera ainsi libre et on pourra aboutir à la tâche
du raccordement et l’installation.
Dans la distribution électrique un jeu de barres désigne des conducteurs de cuivre ou
d’aluminium qui permettent de distribuer de l’électricité dans un tableau électrique, à l’intérieur
d’un appareillage électrique ou dans un poste électrique.
Le but de l’utilisation d’un jeu de barres est la simplification des câblages et des raccordements
électriques pour la répartition des circuits d’après leur intensité.
Il faut d’après le courant que l’on veut faire circuler dans les barres choisir une section adaptée
en prenant en compte plusieurs conditions d’installation.
Les jeux de barres sont constitués soit par des barres plates (souples ou rigides), soit par des
tubes. Ces choix permettent de dissiper efficacement les pertes grâce à un bon ratio entre leur
surface dissipatrice et leur surface conductrice.
L’effet de peau rend inefficace des jeux de barres de plus de 8 ou 10 mm d’épaisseur à 50-60
Hz.
En basse tension on utilise des barres rectangulaires. Soit les appareillages sont connectés
directement sur les barres, soit ils sont raccordés au moyen de conducteurs électriques (câbles,
fils, feuillards). Pour effectuer le raccordement à l’appareillage ou au câble, les barres sont
munies de dispositifs de connexion (trou, borne, etc.).
Cette méthode de câblage permet un meilleur refroidissement que pour des conducteurs isolés
ainsi qu’une densité de courant plus importante mais présente l’inconvénient de laisser des
pièces nues sous tension et nécessite un façonnage minutieux.

Figure 21: Jeu de barre

27
 Pour un jeu de barre en triphasé plus neutre (régime TNS comme indiqué dans le cahier de
charge) il est conseillé de placer la barre de neutre sur l’avant du jeu de barres.
Cela représente :
– une sécurité supplémentaire.
– une facilité de raccordement des circuits alimentés entre phases et neutre.
– une identification plus aisée du schéma des liaisons à la terre (régime de neutre).
En ce qui concerne le dimensionnement et caractéristiques, Le calcul prend en compte :
– L’intensité permanente à véhiculer dans le jeu de barres.
– Le courant de court-circuit
– La température ambiante (35 °C)
– Le degré de protection de l’enveloppe.
– La positon des barres.
Les jeux de barres doivent résister à un court-circuit spécifique pendant 1 seconde
selon l’étude de ICC.

II-2éme lot : Tableau BT :

Cette partie concerne la fourniture, le raccordement et la mise en service du Tableau BT.

I. Aménagement du nouveau local des TGBT :

Avant d’y procéder, des travaux de génie civile sont à réaliser :

 L’installation d’une monorail s’impose au premier lieu, afin d’assurer la manutention des
armoires vers le nouveau local (même cas pour la manutention du transformateur) et pour faire
sortir les cellules déjà présentes sur place dans le local.
 Il est légitime aussi de prévoir l’agrandissement de l’ouverture de la porte du Local faire
rentrer les armoires sans contraintes ;
 Après déchargement, il faut revoir le positionnement du poste : Le plancher du poste est
situé à au moins 0,20 m au-dessus du niveau du sol.

28
 Figure 22 : Porte du local TGBT.

II. Liste des fournitures BT :

 Fourniture et branchement d’une gaine a barre entre le transformateur et le disjoncteur de
tête.

 Fourniture et passage câble de mise à la terre en cuivre nu avec accessoires de fixation et

branchement.

 Fourniture des armoires de TGBT avec disjoncteur d’arrivé calibre 4000A débrochable
cadenassable équipé d’un déclencheur électronique micrologic 5.0 E, jeu de barres en
cuivre de calibre 4000 A et avec les départs moteurs.

 Fourniture de l’armoire inverseur normal secours 1600 A pour une commutation sécurisée
entre 3 alimentations, alimentation normal (TR énergie / TR AD) et une source de secours
(Groupe électrogène) avec la liste des départs suivant la liste 2.

 Fourniture de l’armoire inverseur normal secours 1200 A PM3 pour une commutation
sécurisée entre alimentation normale TR5 et une source de secours (Groupe électrogène)
avec disjoncteur 1200 A et départs normal/secours suivant liste 3.

 Fourniture armoire de distributions éclairage Direction, informatique et RH liste 4.

 Fourniture des boites de commandes (Marche/Arrêt et AU)

29
  Fourniture et passage des câbles suivants listes des départs

 Fourniture des chemins de câbles et accessoires de fixation

 Fourniture armoires de jonction DCS équipé par une alimentation 24VDC/20A redondante
selon la liste 5.

 Fourniture câble de mise à la terre en cuivre nu.

III. Le TGBT :
Un tableau de distribution est le point d’entrée de l’énergie électrique pour l’installation BT. Le
circuit d’arrivée se divise en plusieurs circuits, chacun de ces circuits est commandé et protégé par
l’appareillage installé dans le tableau.

Le Tableau Général Basse Tension, doit respecter la norme IEC EN 60 439-1.

‐ La norme CEI 60 439 donne les prescriptions à suivre afin d’améliorer la sûreté de
fonctionnement des tableaux en définissant :

 Les unités fonctionnelles (fixes, déconnectables et débrochables en tiroir)

 Les formes de séparation séparation des unités fonctionnelles.
 Les essais de type.

 Caractéristiques générales du TGBT :

Tension de service 380 V

Tension d’isolement diélectrique 1000V
Fréquence du réseau 50 HZ
Tension auxiliaire 220 V
Calibre du Jeux de barre 4000 A+N
Nombre de pôles JDB Tri + N
Tenue à l’ICC Selon note de calcul
Arrivée de câbles Par le bas
Départs des câbles Par les bas
Réserves 20%

30
  Regime du neutre :

Le neutre (N) et le conducteur de protection (PE) sont séparés. Il faut utiliser des appareils
tripolaires + neutre. Dans les deux cas, la protection doit être assurée par coupure au premier
défaut.

Figure 23 : Schéma du régime TNS

IV. L’installation et raccordement :

Après le raccordement des prises de terre ainsi que des liaisons HTA et BT du transformateur,
on procède maintenant au raccordement des câbles d’arrivée HTA aux cellules et raccordement
des départs BT au tableau BT et raccordement des auxiliaires BT.

 Tous les tableaux BT seront fournis complets : tous les accessoires non spécifiés,
mais essentiels pour le fonctionnement correct seront inclus dans la fourniture.
 Les équipements électriques (disjoncteurs, contacteurs, relais, instruments de
contrôle, etc.) devront être standardisés de façon à faciliter l’interchangeabilité et
minimiser le stock de pièces rechanges.
 Tous les tableaux BT devront avoir au moins 20% de réserve non équipée pour une
extension future.
 Tous les tableaux seront équipés d’une mise à la terre permanente.
 Les départs moteurs seront câblés sur bornes.
 Tous les câbles de puissance seront équipés de manchons pour différencier les
phases. Ils seront largement calculés en tenant compte d’une température interne de
l’armoire élevée de 50°C et porteront des embouts et cosses selon les sections.
 Les bornes puissance et commande situées aux bas des armoires doivent être
convenablement repérées.

 Le câblage des circuits auxiliaires sera réalisé en fil avec embout isolé 1000V et de

31
section :
 1,5 mm² pour les circuits de tension, de commande et de signalisation.
 2,5 mm² pour les circuits d’intensités.

 Chaque départ moteur sera constitué d’un disjoncteur moteur (avec contact
auxiliaire) et contacteur.
 Les disjoncteurs seront cadenassable pour assurer la consignation de sécurité.
 Les disjoncteurs doivent être adaptés aux départs moteurs et doivent couvrir la plage
de réglage du moteur autour de In (I nominale) avec contacte auxiliaire.
 Chaque départ moteur sera équipé des TC, ampèremètres et des convertisseurs

 Les liaisons de raccordement basse tension seront à âme cuivre de type industriel
U1000RO2V .

Figure24 : Cable U1000R02V

 Essais de mise en service de tous les équipements.

 Pose et raccordements des équipements fournis (Tableaux BT, batterie de condensateurs,
Boites de commandes locales .. )
 Pose, installation et raccordements des nouveaux câbles de puissance.
 Pose, installation et raccordement des nouveaux câbles de commandes vers la salle DCS ou
les boites de commande locales.
 Tous les câbles de puissance seront équipés de manchons pour différencier les
phases. Ils seront largement calculés en tenant compte d’une température interne de
l’armoire élevée de 50°C et porteront des embouts et cosses selon les sections.
 Les bornes puissance et commande situées aux bas des armoires doivent etre
convenablement repérées.

V. Mise en service :
 Dépose de l’ancienne installation (câbles, chemins des câbles et coffrets)
 Fourniture, pose et raccordements des câbles de puissance et commande selon le planning
des arrêts usine.
 Le déroulement des travaux sera minutieusement préparé avant l’arrêt.
 Le basculement des anciens tableaux vers les nouveaux tableaux sera réalisé pendant les

32
 arrêts programmes de 8h chaque mois.
 Essais de mise en service de tous les équipements.
 Le basculement des départs sera réparti sur les arrêts mensuels jusqu'à décembre selon un
planning qui sera bien fixé. L’installation et la mise en place du transformateur sera faite pendant
l'arrêt du Pit-Stop qui sera planifier courant le mois d'octobre (arrêt de 3Jours).
Afin d’assurer cette planification, la méthode WBS a permis d’avoir une structuration meilleure
du projet.

VI. Listes des équipements :

Liste 1 : équipement TGBT énergie :
 Disjoncteur de tète 4000 A
 TC de mesure 4000 A
 Centrale de mesure A30 Socomec

Equipement Puissance Démarrage Par Commande Câble Longueur

Lo DC DCS
ca S RM DF A
l
Disjoncteur 1600 A vers 1600 A disjoncteur 3x240/ph 120
inverseur ase
Armoire de compensation 1200 A disjoncteur 2x240/ph 6
ase
Départ forage 160 A disjoncteur x x x x X 70 400
Départ Nlle chaudière 185 KW disjoncteur 150 140
Traçage électrique 80 A Disjoncteur 2P x x x X x 16 140
Ppe alimentaire Nlle CH 30 KW disjoncteur
Ramoneur 4 KW disjoncteur
Départ rebobineuse 200 disjoncteur 95 200
Pompe alimentaire N3 160KW Démarreur X x x x 120 60
Pompe dégazeur 1 7,5KW Direct X 6 60
Pompe dégazeur 1 7,5KW Direct X 6 60
Pompe tour jacir 1 1,5 KW Direct X 1.5 50
Extracteur centrale 11 KW Direct X
Pompe retour condensat 5,5 KW Direct X 4 60
Pompe ballon eau 5,5 KW Direct X 4 60
osmose 2
Pompe effluant énergie 7,5 KW Direct par X 6 100
niveau
Compresseur PM1 N1 110 KW Direct X 95 80
Compresseur PM1 N2 110 KW Direct X 95 80
Pompe fuel N1 11 KW Direct x x x x X 10 140
Pompe fuel N2 11 KW Direct x x X x x 10 140
Ventilo Combustion CH3 18,5 KW Direct x x x X 16 120

33
Pompe refroidissement 11 KW Direct x x x X x 6 140
turbine 1
Pompe refroidissement turbine 11 KW Direct x x x x X 6 140
1
Départ groupe électrogène 400 A Départ disjoncteur 95 30
Pompe fuel GE 4 KW Direct X 4 120
Départ auxiliaire Turbine 45 KW Départ disjoncteur X x 35 140
Départ auxiliaire turbine 63 A Départ disjoncteur x x 25 140
Départ DCS chaufferie 10kw Départ disjoncteur X x 35 140
Pompe Dépotage fuel 1 7,5 KW Direct X 6 100
Pompe Dépotage fuel 2 direct X 6 100

Liste 2 : équipement secours :

Equipement Puissance Démarrage Commande Câble Longueur

Par Local DCS DCS
RM DF A
Disjoncteur de tète 1600 1600 A disjoncteur X X X X 3x240/ph 8
A ase
Pompe alimentaire N2 132 KW Démarreur X X X X 95 60
Pompe alimentaire N4 132 KW Démarreur X X X X 95 60
Ventilo combustion CH4 90 KW Démarreur X X X X 70 140
Ventilo extraction CH4 N1 132 KW Variateur X X X X 95 60
Ventilo extraction CH4 N2 55 KW Variateur X X X X 50 120
Ventilo combustion CH4 45 KW Variateur X X X X
Départ secours Nlle 80A 35 120
chaudière
Ventilo extraction CH3 11 KW Direct X X X X 16 100
Pompe alimentaire CH5 15 KW Direct 10 60
N1
Chaine 11 KW Départ X X 16 200
disjoncteur
Départ auxiliaire turbine 45 KW Départ X X 35 140
disjoncteur
Départ auxiliaire turbine 63A Départ X X 25 140
disjoncteur
Départ DCS Chaufferie 1 0KW Départ X X 35 140
disjoncteur
Départ grenelle 200 KW Départ X X 120 80
disjoncteur
Départ compresseur 36 KW Départ 25 180
disjoncteur
Départ sécheur d’air 7.5 KW Départ X X X 10 180
disjoncteur
Coffrets prises de courant 3*80 A Départ X X X 35*3 60+120+10
disjoncteur 0

34
Départ ancien osmoseur 10 KW Départ 16 80
disjoncteur
Départ nouveau 15 KW Départ 16 200
osmoseur disjoncteur
Départ éclairages PM3 250 A Départ X X X 95 20
disjoncteur
Départ informatique et 400 A Départ 120 200
éclairages bureaux disjoncteur
Départ pont pm1 200 A Départ 95 120
disjoncteur
Disjoncteur 1200A vers 1200 A Disjoncteur 2x240/ph 200
inverseur Départ ase
Départ AD vers inverseur 1200 A Disjoncteur
Départ
Départ GE vers inverseur 1200 A Disjoncteur 2x240/ph 30
Départ ase
Alim poste usine 100 A Départ 50 150
disjoncteur
Alim MPP 400 A Départ 150 250
disjoncteur
Départ primaire 400 A 120 20
transformateur éclairage

Liste 3 : équipement armoire éclairage :

Equipement Puissanc Démarrage Commande Câbl Longueu
e Par e r
Local DC DCS
S RM DF A
Transformateur 400V/220V 250
KVA
Départ secondaire transformateur 630A DISJ + 120 20
éclairage répartiteur
Départ bureaux informatique 400A Départ 120 300
disjoncteur
Départ éclairage PM1 100A Disjoncteur 50 50
Départ éclairage énergie 63A 16 100
Alim Atelier 160A Départ 50 200
disjoncteur

35
Liste 4 : équipements inverseur PM3 :
Equipement Puissance Démarrage
Par
Câble longueur
Disjoncteur de tète 1200 A Flex bar
Inverseur 1200 A Flex bar
Centrale de mesure
A30
Pompe HP 55 kW Démarreur 35 50
Forage D4 37 kW Variateur 35 120
Départ compresseur 400 A Disjoncteur 95 60
Départs ponts 10/25T 250 A Disjoncteur 70 60
Départ prises de 200 A Départ
courant disjoncteur
Départ éclairages PM3 200 A Départ
disjoncteur
Départ des effluant 200 A Disjoncteur

Liste 5 : équipements armoire informatique et éclairage bureaux :

Equipement Puissance Démarrage Par

Câble longueur
Centrale de mesure A30
Disjoncteur 630 A
Répartiteur 630 A
Départ informatique 160 A Départ disjoncteur 50 100
Départ éclairages RH 100 A Départ disjoncteur 35 240
Départ éclairages comptabilité 63 A Départ disjoncteur 25 60
Départ éclairages villa 63 A Départ disjoncteur 25 200
Départ éclairage Direction 63 A Départ disjoncteur 35 200
Départ éclairage extérieur 63 A Départ disjoncteur 25 60

36
 Liste 6 : armoire jonction DCS :

Equipement Puissance Démarrage

Par
Câble longueur
Centrale de mesure A30
Disjoncteur 630 A
Répartiteur 630 A
Départ informatique 160 A Départ 50 100
disjoncteur
Départ éclairages RH 100 A Départ 35 240
disjoncteur
Départ éclairages 63 A Départ 25 60
comptabilité disjoncteur
Départ éclairages villa 63 A Départ 25 200
disjoncteur
Départ éclairage 63 A Départ 35 200
Direction disjoncteur
Départ éclairage extérieur 63 A Départ 25 60
disjoncteur

VII. Schéma synoptique :

VII-1/ Présentation du logiciel ETAP :

ETAP (Analyse transitoire des programmes électriques) est la plate-forme d'analyse la plus
complète pour la conception, la simulation, le fonctionnement et l'automatisation des systèmes de
production, de distribution et d'énergie industrielle. ETAP est développé dans le cadre d'un
programme d'assurance qualité établi et est utilisé dans le monde entier comme un logiciel à fort
impact. ETAP est complètement localisé en quatre langues avec des rapports de sortie traduits en
six langues. En tant que solution d'entreprise entièrement intégrée, ETAP s'étend à un système de
gestion d'énergie intelligent en temps réel pour surveiller, contrôler, automatiser, simuler et
optimiser le fonctionnement des systèmes d'alimentation. ETAP est une entreprise de logiciels
d’ingénierie analytique à spectre complet spécialisée dans l’analyse la simulation, la surveillance,
le contrôle, l’optimisation et l’automatisation de systèmes d’alimentation électrique. Le logiciel
ETAP offre la suite la plus complète de solutions d'entreprise de système d'alimentation intégré.

37
 Figure 25 : les multimodes du logiciel ETAP

 Barre de menu :

Figure 26 : la barre menu

La barre de menus contient une liste complète des options de menu. Chaque option active une
liste déroulante de commandes telles que Opérations sur les fichiers, Impression, Conversions de
base de données, Echange de données, Objets OLE, Normes de projet, Paramètres de projet et
Options de projet, Bibliothèques, Valeurs par défaut, Polices d'annotation, Base et Révision .

 Barre d’outils du projet :

Figure 27 : la barre d’outils

La barre d'outils Projet contient des boutons qui fournissent des raccourcis pour de nombreuses
fonctions couramment utilisées. Ces fonctions sont : Créer des projets, Ouvrir des projets,
Enregistrer des projets, Imprimer, Aperçu avant impression, Couper, Copier, Coller, Zoom
panoramique, Annuler, Rétablir, Zone de texte, Affichage grille, Vérification de continuité,
Thèmes, Obtenir un modèle, Ajouter au modèle OLV, Lien hypertexte, calculateur de puissance,
recherche et aide. Dans la barre d'outils, cliquez sur Power Grid bouton. Le curseur se transforme
en icône Grille de puissance quand vous passez sur l'OLV. Cliquez sur n'importe où dans l'OLV
pour placer un utilitaire sur votre diagramme à une ligne.

38
  Modes d’études :

Figure 28 : Les modes d’études

 Modifier la barre d’outils :

Les barres d'outils Modifier sont actives lorsque vous êtes en mode Edition. Vous pouvez cliquer
ou double-cliquez pour sélectionner, glisser-déposer des éléments CA, CC et d'instrument sur les
diagrammes à une ligne. En outre, vous pouvez effectuer les opérations suivantes les fonctions :

• Afficher et imprimer des rapports de sortie personnalisables (Rapports texte et Crystal)

• Modifier les options d'affichage
• Gestionnaire de rapports du calendrier d'accès
• Ajout de nouveaux systèmes de grille au sol
• Ajouter des réseaux composites et des moteurs composites.

Figure 29 : Modification de la barre d’outils

39
 VII-2/ Schéma synoptique sous le logiciel Etap :

Figure 30 : Schéma synoptique du projet

VIII. Bilan de puissance :

Notions :

 Puissance apparente S : S= √3*U*I

 Facteur de puissance Cos(φ) : facteur de puissance, avec φ : déphasage angulaire entre la
tension U et le courant I.
 Puissance réactive : Q= √3*U*I*sin(φ)
(Pour un bilan de puissance, la formule S=√(P²+Q²) est plus pratique)

 Puissance d’utilisation Pu et puissance foisonnée Pf :

 La puissance d’utilisation Pu est égale à la somme des puissances absorbées et valorisées

par le facteur suivant :

Ku : facteur d’utilisation maximum : Pu = Ku*Pabs

 Il traduit le fait que le régime de fonctionnement d’un récepteur peut être inférieur à la
puissance nominale. Il s’applique individuellement à chaque récepteur (circuits terminaux).

40
  La puissance foisonnée Pf d’une distribution est égale à la somme des puissances absorbées
et valorisées par le facteur suivant :

Ks : facteur de simultanéité : Pf = Ks*Pu = Ks*Ku*Pabs.

 Il traduit le fait qu’un ensemble de récepteurs ne soit pas utilisé en même temps.
 Il s’applique à chaque regroupement de récepteurs (distributions ou tableaux divisionnaires).

 Le courant d’utilisation : Le calcul du courant d’emploi nécessite la connaissance du

courant nominal absorbé In. Dans un circuit, les appareils ne sont pas utilisés en permanence ou à
régime nominal. Pour en tenir compte il faut en un rajouter un autre facteur Kr.
Kr Coefficient de réserve : Iu=In*Ku*Ks*Kr

Bilan de puissance :

Figure 31 : Bilan de puissance sous-Excel.

41
 10/ Reference et marques :
 Les câbles départs disjoncteurs et câbles d'éclairages sont des câbles U1000 5G... marque
Nexans
 Les câbles départs moteurs U1000 4G... marque Nexans
 Armoires distribution BT : Rittal
 Armoires compensation BT : Schneider
 Disjoncteur général : Masterpact NW4000A H2 3P avec socle débrochable , unité de
contrôle
 Mimicrologic 5.0E Schneider, En Option son équivalent gamme MTZ
 Disjoncteur général N/S central : Masterpact NW1600A H2 4P avec socle débrochable ,
unité de
 contrôle Micrologic 5.0E Schneider, En Option son équivalent gamme MTZ
 Inverseur N/S central (pour trois alimentations) : IEC 60947-3 ATYS 3S 1600 motorise
Socomec
 Disjoncteur général N/S PM3: Masterpact NW1200A H2 4P avec socle débrochable , unité
de contrôle Micrologic 5.0E Schneider, En Option son équivalent gamme MTZ
 Inverseur N/S PM3 (pour deux alimentation) : IEC 60947-3 ATYS 3S 1200 Socomec
 Démarreurs : ALTISTART22 Schneider selon la puissance indique sur tableau avec By-pass
intégré
 Variateurs : ACS 880 ABB selon la puissance indique sur tableau avec self anti harmonique
 Disjoncteurs de protection commande départs :multi9 C...A Schneider
 Flexibar en cuivre tresse isole IBSB selon courant
 Disjoncteurs départs moteurs à cm rotatif cadnassable : GV2P-GV3P-GV7 Schneider selon
la puissance indique sur tableau
 Disjoncteurs pour départs a cmd rotatif cadnassable :compact NSX....R
 Schneider selon la
 puissance indique sur tableau
 Contacteurs départs : LC1D.... Schneider selon la puissance indique sur tableau
 Transformateurs de courant départs : Socomec / Schneider selon la puissance indique sur
tableau
 Ampèremètres départs : Socomec / Schneider selon la puissance indique sur tableau
 Boites à boutons marche / arrêt: XALD225 Schneider pour les commandes local selon la
puissance indique sur tableau
 Collerettes de protection des arrêts d'urgence :M22-XGPV
 IS cote moteurs : Schneider
 Chemins de câbles :Ingelec
 Central de mesure : Diris A 30 Socomec
 Voyants présence tension : Schneider
 Le repérage, les couleurs des conducteurs doivent respectées les réglementations et normes
en vigueur. Le calcul des sections des conducteurs doit tenir compte des courants assignés et des

42
chutes de tension admises.
 Les conducteurs de terre seront également en cuivre isolés de la même façon que les
conducteurs actifs s'ils empruntent la même canalisation.
 Les câbles seront posés plat sous-caniveau ou sur chemin de câble en tôle galvanisé perforé
de dimension appropriée.

CONCLUSION :
Nous avons pu voir que le logiciel ETAP est bien conçu pour la conception des dessins assistés
par ordinateur. En effet, le poste de transformation étant le cœur du réseau électrique doit être bien
structuré en fin de pallier à certaine contrainte pouvant engendrer une mauvaise transmission
d’énergie. Etant conçu pour le calcul et la simulation, le logiciel ETAP nous à faciliter la tâche
pour la conception de notre poste, cela nous a permis de voir comment va se comporter notre poste
en cas de différents types de perturbation.

En outre, j’ai appris les bases d’une conception assisté par ordinateur en utilisant le logiciel ETAP
qui m’a fourni des résultats satisfaisants pouvant mener à bien le reste de notre étude, on a pu se
servir des différentes notions que j’ai reçu de base dans les différents modules dans module cursus
universitaire. Par faute de temps on a jugé nécessaire de laisser quelques partie d’étude, comme
l’étude du court de circuit, de chute de tension, compensation de l’énergie réactive …
Enfin, pour protéger notre installation, nous avons proposé le type de protection pour chaque
niveau d’installation ainsi que le régime du neutre adéquat.

43
 Références :

[1] : https://particuliers.engie.fr/electricite/conseils-electricite/conseils-installation
electrique/comment-arrive-electricite.html

[2] : https://fr.electrical-installation.org/frwiki/Puissance_d%27utilisation_Pu_(kVA)

[3] : https://fr.electrical-installation.org/frwiki/Choix_du_transformateur_MT/BT

[4] :https://schema-electrique.net/calcul-section-cable-electrique-formule-intensitepuissance.html

[5] : https://monfourgonamenage.fr/electricite/sectiondecable#:~:text=Vous%20pouvez%20transf
ormer%20cette%20formule,la%20Puissance%20%3D %20Tension%20x%20Intensit%C3%A9.

[6] : http://sorel80.free.fr/Electrotechnique/Sectiondesconducteurs.htm

[7] : https://schema-electrique.net/calcul-chute-de-tension-electrique-formule-calcul-sectioncable-
triphase-monophase.html

[8] : https://www.chauvinarnoux.com/sites/default/files/documents/4_compensation_nrj_reactive.
pdf

[9] : https://www.elecprim.com/choix-des-appareils-de-protections-pour-les-
installationelectriques-bt/

[10] ::https://fr.electrical-installation.org/frwiki/Protection_des_transformateurs_et_des_circuit

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