Introduction

Depuis des millénaires, l'humanité a exploité le potentiel des métaux pour façonner le
monde qui nous entoure. L'un des procédés les plus anciens et les plus fondamentaux pour
transformer les métaux est le forgeage. Cette technique ancestrale consiste à travailler les
métaux à chaud, leur conférant ainsi une résistance et une durabilité exceptionnelles. Le
forgeage est un procédé essentiel dans de nombreux secteurs industriels, permettant la création
de pièces solides et performantes qui répondent aux exigences les plus élevées en termes de
fiabilité et de qualité.

Le forgeage est un procédé de fabrication qui allie tradition et innovation, remontant à

l'aube de l'humanité et continuant d'être utilisé de nos jours. Considéré comme l'un des moyens
les plus anciens de façonner les métaux, le forgeage a su évoluer avec le temps, devenant une
technique avancée au service de nombreuses industries.

Au cœur du forgeage réside l'art de manipuler les métaux, en les chauffant à des
températures extrêmes pour les rendre malléables, puis en les façonnant avec précision pour
obtenir des pièces aux propriétés mécaniques supérieures. Cette méthode séculaire offre de
nombreux avantages, notamment la possibilité de produire des pièces solides, durables et
résistantes, capables de supporter des contraintes extrêmes.

Le forgeage est utilisé dans divers secteurs industriels, tels que l'aérospatiale, l'automobile,
l'énergie, la construction navale et bien d'autres. Des pièces de moteurs d'avions aux
composants essentiels des infrastructures, le forgeage joue un rôle crucial dans la création
d'éléments clés nécessaires au fonctionnement efficace et fiable de ces industries.

1
 Table des matières
Introduction ................................................................................................................................ 1

Table des matières ...................................................................................................................... 2

Liste des figures ......................................................................................................................... 4

I. Définition: .......................................................................................................................... 5

II. Les types de réalisations : .................................................................................................. 7

Réalisation manuelle de forgeage : ........................................................................................ 7

Réalisation automatique de forgeage : ................................................................................... 8

III. Types de forgeage : ....................................................................................................... 10

1. Types de forgeage Basé sur le type de matrice utilisée ................................................ 10

Forgeage à matrice ouverte .............................................................................................. 10

Forgeage à matrice fermée ............................................................................................... 11

2. Types de forgeage basé sur la température du forgeage ............................................... 14

Forgeage à chaud: ............................................................................................................ 14

Forgeage à froids :............................................................................................................ 18

Forgeage à mi- chaud : ..................................................................................................... 21

IV. Les critères de sélection: ............................................................................................... 23

V. Les limitations:................................................................................................................. 25

VI. Les défauts : .................................................................................................................. 26

Les défauts provenant du métal : ......................................................................................... 27

Les défauts provenant de la transformation par forgeage : .................................................. 28

Les défauts provenant du chauffage et du refroidissement : ................................................ 28

Les défauts dus au traitement thermique : ........................................................................... 29

Les défauts dus aux outils : .................................................................................................. 29

Prévenir et corriger les défauts : .......................................................................................... 29

2
VII. Applications industrielles : ........................................................................................... 31

Petites pièces forgées: .......................................................................................................... 31

Pièces forgées moyennes: .................................................................................................... 31

Pièces forgées plus lourdes: ................................................................................................. 31

Applications automobile: ..................................................................................................... 32

Applications du forgeage dans l'aérospatiale : ..................................................................... 33

Conclusion ............................................................................................................................... 34

3
 Liste des figures
Figure 1Antiquité du forgeage ................................................................................................... 5
Figure 2 Enclumes des armes..................................................................................................... 6
Figure 3 Presse hydraulique de forgeage ................................................................................... 7
Figure 4 Procédure de forgeage avec un marteau-pilon manuel ............................................... 8
Figure 5 Illustration d’enclume utilisée dans le forgeage .......................................................... 8
Figure 6 Forgeage automatique avec un marteau-pilon autonome ........................................... 9
Figure 7 Presse de forgeage
Figure 8 Presse hydraulique de forgeage .................................................................................. 9
Figure 9 Machine de forgeage à chaud automatique ............................................................... 9
Figure 10 Forgeage à matrice ouverte...................................................................................... 10
Figure 11 Matriçage fermé ....................................................................................................... 12
Figure 12 Forgeage serré.......................................................................................................... 13
Figure 13 La température de forgeage pour l’acier .................................................................. 16
Figure 14 Exemples de pièces forgées à chaud ........................................................................ 17
Figure 15 Vilebrequin forgé à chaud ....................................................................................... 19
Figure 16 Exemple des pièces forgées à froid ......................................................................... 20
Figure 17 Effet du forgeage sur la résistance du métale .......................................................... 23
Figure 18 des formes complexes réalisés par le procédé de forgeage ..................................... 24
Figure 19 Fissuration surfacique .............................................................................................. 27
Figure 20 Fissure interne.......................................................................................................... 28
Figure 21 Décarburation de l’acier .......................................................................................... 29
Figure 22 Composants de petites tailles des véhicules ........................................................... 31
Figure 23 Composants de taille importante ............................................................................. 31
Figure 24 Forgeage des composants de grandes tailles (Domaine : Nucléaire) ...................... 32
Figure 25 Exemple des composants automobiles forgés ......................................................... 32
Figure 26 Exemple des composants automobiles forgés ......................................................... 33
Figure 27 Illustration des composants forgés dans un avion ................................................... 33

4
 I. Définition:
Le forgeage est une méthode de fabrication qui remonte à l'Antiquité. Les premiers
exemples de forgeage remontent à plus de 6 000 ans, où les artisans utilisaient des outils
rudimentaires pour déformer les métaux et créer des objets utilitaires tels que des armes, des
outils et des bijoux.

Figure 1Antiquité du forgeage

Au fil du temps, les techniques de forgeage se sont développées et affinées. Dans les
civilisations anciennes, telles que l'Égypte, la Grèce et la Rome antique, le forgeage était un
artisanat très prisé et une compétence hautement spécialisée. Les forgerons étaient considérés
comme des artisans de grande valeur et jouaient un rôle essentiel dans la fabrication d'armes et
d'armures pour les guerriers, ainsi que dans la création d'objets décoratifs et de statues.

5
 Figure 2 Enclumes des armes

Au Moyen Âge, le forgeage est devenu une industrie à part entière, avec la création de
guildes de forgerons et l'établissement de centres de production spécialisés. Les techniques de
forgeage se sont améliorées avec l'introduction de nouveaux outils et de nouvelles méthodes,
comme l'utilisation de la force hydraulique pour alimenter le marteau-pilon. Cela a permis de
produire des pièces plus grandes et plus complexes.

Au XIXe siècle, avec la révolution industrielle, le forgeage a connu une transformation

majeure. L'utilisation de machines à vapeur et de presses hydrauliques a permis une production
de masse plus efficace et rapide. Les avancées technologiques ont également conduit à
l'utilisation de l'énergie électrique pour alimenter les machines de forgeage, offrant ainsi une
plus grande précision et une meilleure qualité des pièces forgées.

De nos jours, le forgeage est largement utilisé dans de nombreux secteurs industriels, tels
que l'automobile, l'aérospatiale, l'énergie, l'industrie pétrolière et gazière, et bien d'autres
encore. Les techniques de forgeage se sont perfectionnées, avec l'introduction de procédés plus
avancés tels que le forgeage à chaud, le forgeage à froid et le forgeage par estampage. Ces
méthodes permettent de produire des pièces de grande taille, des composants complexes et des
alliages spéciaux répondant aux exigences les plus élevées en termes de résistance, de fiabilité
et de performance.

6
 Figure 3 Presse hydraulique de forgeage

Lors du forgeage, le matériau est chauffé à une température spécifique pour le ramollir et le
rendre malléable. Il est ensuite placé dans une matrice ou sur une enclume, où une force de
frappe considérable est appliquée pour le déformer et lui donner la forme souhaitée. Ce
processus permet de réaliser des pièces avec des géométries complexes et des caractéristiques
spécifiques, telles que des cannelures, des dentures ou des filetages.

Les critères à prendre en compte lors du choix du forgeage comme procédé de fabrication
incluent la résistance mécanique requise pour la pièce, la complexité de sa forme, les tolérances
dimensionnelles à respecter, la qualité de surface souhaitée, les coûts associés et les quantités
de production envisagées.

II. Les types de réalisations :

Réalisation manuelle de forgeage :

1. Marteau-pilon à main : Un forgeron utilise un marteau-pilon à main pour frapper

manuellement la pièce à forger. Ce dernier contrôle la force et la direction des coups
pour façonner la pièce selon les spécifications requises.

7
 Figure 4 Procédure de forgeage avec un marteau-pilon manuel

2. Enclume : L'enclume est une surface solide sur laquelle la pièce à forger est placée. Le
forgeron utilise des outils, tels que des marteaux et des poinçons, pour travailler
manuellement la pièce en la frappant sur l'enclume.

Figure 5 Illustration d’enclume utilisée dans le forgeage

3. Forgeage à chaud à la main : Dans cette méthode, le forgeron chauffe la pièce à

forger dans un four et la travaille manuellement en utilisant des outils pour lui donner
la forme souhaitée.

Réalisation automatique de forgeage :

1. Marteau-pilon automatique : Les marteaux- pilon automatiques sont des machines qui
utilisent une énergie mécanique pour frapper la pièce à forger. Ils sont programmés
pour exécuter des séquences de frappe précises et répétitives, permettant ainsi de
produire des pièces avec une grande précision et une productivité élevée.

8
 Figure 6 Forgeage automatique avec un marteau-pilon autonome

2. Presse hydraulique : Les presses hydrauliques sont utilisées pour le forgeage de pièces
plus complexes ou de plus grande taille. Elles utilisent la force hydraulique pour exercer
une pression sur la pièce à forger, lui donnant ainsi la forme souhaitée.

Figure 7 Presse de forgeage Figure 8 Presse hydraulique de forgeage

3. Machines de forgeage à chaud automatisées : Ces machines sont conçues pour réaliser
le forgeage à chaud de manière entièrement automatisée. Elles utilisent des dispositifs
mécaniques et des contrôles programmables pour façonner la pièce selon les
spécifications requises, avec le minimum d’intervention des opérateurs sinon avec une
manière complètement autonome.

Figure 9 Machine de forgeage à chaud automatique

9
 III. Types de forgeage :
1. Types de forgeage Basé sur le type de matrice utilisée

Forgeage à matrice ouverte

Le forgeage à matrice ouverte, appelé aussi Forgeage libre est un procédé où le métal n’est
pas complètement renfermé entre les deux matrices mais plutôt compressé librement entre
elles.

Généralement, le forgeage à matrice ouverte convient pour former des formes simples en
déplaçant la pièce et en modifiant son orientation manuellement pour obtenir la forme
souhaitée.

La partie inférieure de la matrice est fixe et peut être constituée de formes et de motifs
simples à imprimer sur la pièce, mais le flux de métal n'est pas complètement limité.

Figure 10 Forgeage à matrice ouverte

Les étapes du forgeage en matrice ouverte :

1-Préparation de la billette

On entame le processus par la préparation de la pièce métallique qui pourrait inclure le

préchauffage à une certaine température afin qu'il soit forgé facilement, et d'autres processus
pour rendre le forgeage plus léger.

10
2-Forgeage

Après cela, la billette ou la pièce métallique est préparée et positionnée sur l'enclume de la
machine. Ensuite, le marteau sera celui qui frappera et déformera soigneusement la pièce.

On répète ceci jusqu'à ce que la pièce métallique soit formée selon la forme et les dimensions
souhaitées.

3-Finition par usinage

Lorsque le processus de forgeage est terminé, la billette nouvellement forgée doit subir un
usinage. L'usinage est la procédure dans laquelle tous les petits détails sont fixés et dirigés
vers sa forme précise.

Les avantages du forgeage à matrice ouverte:

 Meilleure résistance à la fatigue et microstructure améliorée

 Flux de grain continu et granulométrie plus fine

 Résistance accrue et durée de vie plus longue de la billette

 Moins de déchets de matériaux

 Risque réduit de vides

 De précieuses économies

Les inconvénients du forgeage libre:

 Le forgeage libre n’est pas le processus recommandé pour des formes complexes et
compliquées, la précision dimensionnelle est l’un de ces inconvénients majeurs.

 Le forgeage à matrice ouverte subit une limitation au niveau de la taille puisque la

nature de ce forgeage consiste à ne pas enfermer le matériau complément.

 Souvent on fait recours au procédé de l’usinage pour obtenir les dimensions

souhaitées

Forgeage à matrice fermée

Le forgeage à matrice fermée ou forgeage serré est un procédé dans lequel la matrice comprime
le matériau, le forçant à prendre la forme de la cavité de la matrice.

11
La particularité de ce procédé réside dans le fait qu’il a une construction fermée qui limite le
flux de métal lors du forgeage.

Par conséquent, lorsque la force de compression est appliquée à la pièce en acier, elle est
complètement enfermée dans la cavité de la matrice, ce qui la limite à s'écouler hors de la
matrice.

En conséquence, la pièce produite par ce type de forgeage est comparativement plus précise et
a une finition de surface plus lisse.

Figure 11 Matriçage fermé

Les étapes du forgeage en matrice fermée

 Préparation de la billette métallique.

 Chauffage du métal et application d’une pression par « emboutissage » ou « martelage »,

similaire au processus de matrice ouverte.

 Le métal remplira l'espace à l'intérieur des matrices. Le peu de métal qui sort entre les deux
s'appelle le "flash" et ne fait qu'aider à mettre plus de pression pour créer la forme.

 Retirez le flash et préparez la nouvelle forme pour son utilisation finale.

12
 Figure 12 Forgeage serré

Les avantages du forgeage en matrice fermée

 Aucun post-traitement n'est requis, donc moins de temps est investi.

 Fournit un meilleur état de surface

 Économique pour la production de masse

 Des dimensions précises et des formes nettes peuvent être obtenues

Les inconvénients du forgeage en matrice fermée

 Le forgeage en matrice fermée n’est pas économique pour la production à petites séries
vu que le coût des matrices est plus coûteux que les matrices ouvertes.

 Comme il comprime en continu le matériau dans une matrice fermée, il crée un

environnement à haute pression, qui peut potentiellement mettre en péril la sécurité de
l'opérateur.

13
 2. Types de forgeage basé sur la température du forgeage

Forgeage à chaud:

Les étapes du forgeage à chaud :

1-Préparation du métal et de la machine

On entame ce procédé par l’organisation du forgeage à chaud. La première chose est

d'obtenir le métal convenable pour le forgeage .Si on désire réaliser une pièce avec des
caractéristiques bien déterminée, nous aurons besoin d'un métal qui produira ces
caractéristiques. L'autre chose que doit penser à préparer, c’est la presse à forger à chaud. Ce
sont les machines qui produisent la compression nécessaire pour former le produit requis.
Vérifiez le tonnage et tout l'aspect de la machine.

2-Conception et fabrication de moules

La deuxième étape est la conception et la fabrication du moule. Le moule dépend de la

forme et de la taille du produit que vous souhaitez forger à chaud. La conception et la
fabrication du moule ne sont pas très compliquées avec la technologie moderne. Avec un
logiciel de CAO, vous pouvez facilement concevoir et utiliser l'équipement d'usinage pour
produire un moule très précis.

La matrice est conçue en fonction du produit final. Lors de la conception de la matrice, il

est important de tenir compte de la tolérance dans la taille de la pièce pour tenir compte du
retrait. Généralement, une tolérance d'environ ± 0,003 pouce par pouce est prévue sur toutes
les dimensions de la pièce.

Alors que les dimensions externes de la matrice doivent être supérieures de 0,003 pouce
par pouce, les dimensions internes, telles que les trous, doivent être inférieurs de 0,003 pouce
par pouce.

Cela est dû au fait que le métal chaud façonné dans la cavité de matrice souhaitée est
susceptible de se contracter lors du refroidissement, ce qui entraîne un retrait global des
dimensions. Par conséquent, il est important de prendre en compte les tolérances lors de la
conception de la matrice pour le forgeage.

3-Chauffage de la billette

Après avoir préparé la matrice, l'acier est coupé en petites billettes de la forme et de la
taille requises. Les billettes doivent être suffisamment petites pour s'adapter à la matrice et
avoir un volume suffisant pour remplir complètement la cavité de la matrice.

14
 En dehors de cela, on coupe l'acier en petites billettes facilite leur chauffage pour le
processus de forgeage. Lorsqu’on passe au chauffage et selon le métal qu’on souhaite forger,
celui-ci a une température de forgeage spécifique. Par conséquent, on connaît la température
de cristallisation du métal que nous souhaitons obtenir. L'astuce consiste à chauffer la billette
jusqu'à ce qu'elle prenne une forme fondue. C'est le moment où il a déjà atteint la déformation
plastique, ce qui le rend facile à forger à chaud.

4-Forgeage du Billet

Avec le billet déjà sous forme fondue, préformez-le un peu avant de le placer sur le moule.
Cela permet d'éviter qu'une partie de la billette ne sorte du moule. Appuyez ensuite le métal
chaud contre les deux moules à l'aide du poinçon de la presse hydraulique. C'est ainsi que vous
obtenez des produits forgés à chaud.

5-Traitement thermique

Après forgeage, on souhaite d’avantage d'améliorer la résistance ainsi que la dureté de la

pièce forgée, c’est la raison pour laquelle on procède par le traitement à la chaleur. D’ailleurs,
le traitement peut différer du chauffage au refroidissement en fonction du type de métal
employé et les caractéristiques attendues du produit final.

De même, des processus de traitement thermique tels que le recuit, la normalisation, le

revenu, etc. peuvent être effectués pour modifier ses propriétés mécaniques.

6-Finition et inspection

La finition donne au produit l'aspect attendu. Généralement, les pièces forgées ont une
finition de surface élevée, mais peuvent parfois nécessiter des opérations de finition secondaire
telle que l’usinage afin de lisser la surface et produire une finition de surface élevée au cas où
on se retrouve avec des surfaces un peu rugueuse,

Une fois le processus terminé, le produit final est inspecté pour détecter les défauts de
forgeage.

Dans certains cas, le produit est traité en surface avec des processus tels que la
galvanisation ou l'anodisation de l'acier pour améliorer ses propriétés de résistance à la
corrosion et à l'abrasion, tout en assurant une finition lisse.

La température du forgeage à chaud

Dans le forgeage à chaud, le matériau est chauffé jusqu'à sa température de recristallisation
car lorsqu'il est forgé à haute température, il offre une grande aptitude au formage et nécessite
moins de force pour façonner la pièce.

15
 La température du forgeage à chaud peut varier en fonction du type du métal utilisé et du
résultat souhaité :

Les températures de mise en forme des matériaux (températures de recristallisation) sont :

 Aciers 1100°C à 1300°C

 Alliages d'aluminium 450°C à 550°C

 Alliages de cuivre 750°C à 900°C

 Alliages de titane 940°C à 1050°C

 Alliages de nickel 1095°C

 Alliages de zinc 420°C

Figure 13 La température de forgeage pour l’acier

Les matériaux pour le forgeage à chaud :

Le forgeage à chaud est utilisé pour fabriquer une large gamme de pièces, et il est ainsi
possible d'utiliser la plupart des alliages ferreux et non ferreux, tels que :

 Aciers doux

 Alliages d'Aluminium

 Aciers Inoxydables

 Alliages de Titane

 Alliages de Molybdène

 Alliages de Nickel et de Cobalt

16
 Figure 14 Exemples de pièces forgées à chaud

Les avantages du forgeage à chaud

 Résistance et durabilité supérieures, par rapport à d'autres procédés de travail des
métaux, le procédé de formage à chaud produit des produits avec un degré plus élevé
de résistance et de durabilité.

 Formes et conceptions complexes, le processus de fabrication par forgeage à chaud

peut produire des formes et des conceptions complexes avec un degré élevé de précision
et d'exactitude. La malléabilité du métal chauffé facilite la mise en forme de motifs et
de formes complexes.

 Réduction des déchets de matériaux, le processus de fabrication de forgeage à chaud

peut utiliser moins de matériaux que les méthodes conventionnelles de travail des
métaux, ce qui permet d'économiser de l'argent et de réduire les déchets.

 Temps de production réduit, par rapport à d'autres méthodes de travail des métaux,
les procédés de forgeage à chaud permettent de créer des pièces plus rapidement, ce qui
réduit le temps de production et permet d'économiser de l'argent. Meilleure finition de
surface, par rapport à d'autres méthodes de travail des métaux, le forgeage à chaud peut
fournir une finition de surface plus lisse, ce qui le rend parfait pour les produits
nécessitant une finition de haute qualité.

Les inconvénients du forgeage à chaud

 Une forte consommation d'énergie, le procédé de forgeage nécessite une quantité
importante de chauffage, ce qui peut augmenter les coûts de production. Il faut

17
 beaucoup d'énergie pour chauffer le métal à la température requise pour le forgeage à
chaud, ce qui peut être coûteux.

 Les options de matériaux restreintes, les métaux qui peuvent être chauffés et forgés,
tels que l'acier, l'aluminium et les alliages de cuivre, sont les seuls types de métaux
pouvant être utilisés dans le forgeage à chaud. En raison de leurs caractéristiques,
plusieurs autres métaux pourraient ne pas convenir au forgeage à chaud.

 Les coûts d'équipement, la forge et la presse, nécessaires au forgeage, peuvent être

coûteux à acheter et à entretenir. Pour des raisons de sécurité, il est nécessaire de
travailler avec une température de forgeage extrêmement élevée lors du forgeage à
chaud, ce qui peut présenter plusieurs dangers pour la sécurité des employés si des
mesures de sécurité appropriées ne sont pas prises.

 Flexibilité de conception restreinte, le forgeage à chaud peut produire des formes et

des motifs compliqués, mais la technique peut ne pas être le meilleur choix pour
certaines conceptions qui nécessitent des détails minutieux ou des arêtes vives. Lorsque
le métal est déformé au-delà de sa limite d'élasticité pendant le forgeage, un
durcissement par déformation peut se produire, rendant le métal plus dur et plus difficile
à façonner.

Forgeage à froids :

Le forgeage à froid est un procédé de fabrication permettant de donner forme au métal en

utilisant une technique spécifique. Dans ce processus, une barre métallique est insérée dans une
première matrice, puis comprimée à l'aide d'une seconde matrice qui est fermée. Cela se fait à
une température ambiante ou inférieure à la température d'austénite du métal.

Le forgeage à froid présente plusieurs avantages, notamment son efficacité et son coût
abordable, ce qui en fait une méthode attrayante pour produire des pièces en grande quantité à
moindre coût. Il existe trois variantes de forgeage à froid qui se distinguent par la température
utilisée : à froid, à chaud ou chaud et elles impliquent l'utilisation d'outils tels que des marteaux,
des matrices ou des presses pour façonner, comprimer, déformer et rouler les métaux. Il est
essentiel de noter que le forgeage à froid diffère de l'usinage ou du moulage, car il aboutit à des
produits finaux plus solides et de meilleure qualité.

Contrairement au forgeage à chaud qui nécessite une température élevée, le forgeage à

froid se réalise à température ambiante en appliquant une force de compression localisée pour
façonner et déformer les barres métalliques. Selon les exigences de conception des pièces,
celles-ci peuvent passer par plusieurs matrices ou être soumises à plusieurs coups successifs
afin d'atteindre la forme souhaitée.

18
 Le forgeage à froid se fait à une température T (°K) < 0,3*T dans laquelle un lopin est
inséré dans une matrice et est frappé à température ambiante.

Comme les taux de déformation par friction sont très élevés, la pièce peut atteindre une
température maximale de 250°C.

Ce procédé à froid exige des matrices à haute résistance en acier extrêmement robuste.

Il permet d'empêcher la croissance du grain et un fibrage parfaitement aligné donc une

surface robuste et résistante (voir figure ci-dessous).

Figure 15 Vilebrequin forgé à chaud

Le processus de forgeage à froid

Étape 1 : Lubrifiant

La première étape du processus consiste à appliquer un lubrifiant sur la pièce avant le

forgeage. Cela permet d'éviter toute adhérence entre la pièce et la matrice, et de maintenir la
pièce au frais pendant la formation, car la déformation peut générer des températures allant de
250°C à 450°C. L'utilisation de lubrifiants varie d'une entreprise à l'autre, et n'est généralement
pas systématique dans tous les procédés.

Étape 2 : alimentation de la bobine métallique

19
 À l'étape 2, on procède à l'alimentation de la bobine métallique dans la machine de forgeage,
positionnée sur la matrice correspondant à la forme finale de la pièce. La matrice peut être
composée de deux sections, l'une fixée au marteau et l'autre située sous la pièce à façonner. Le
marteau, situé en partie supérieure, est le mécanisme responsable de l'application de la force
nécessaire pour déformer la pièce métallique.

Étape 3 : L'AVC

À l'étape 3, appelée AVC, la frappe de la pièce est réalisée en utilisant l'un des trois
mécanismes disponibles : hydraulique, pneumatique ou mécanique. Chaque technique
entraîne un arbre, avec le marteau positionné au-dessus, vers le bas avec une force
considérable sur la pièce à façonner afin de créer la forme désirée. Ce processus s'effectue à
une échelle de millisecondes. Dans certains cas, il peut être nécessaire de lâcher le marteau à
plusieurs reprises pour obtenir le contour et la forme exacts souhaités.
Étape 4 : Retrait de la pièce
La méthode de retrait de la pièce dépend du type de processus. La plupart des fabricants
modernes utilisent l'automatisation pour retirer la pièce par un convoyeur ou une main
robotisée. Il s'agit d'une autre mesure d'économie qui supprime le besoin de manutention.
Étape 5 : Après le façonnage
À l'étape 5, qui fait suite à la phase de façonnage, différentes situations peuvent se présenter.
Pour les pièces qui requièrent une seule opération de matrice et de frappe, la pièce est découpée
et dirigée vers le processus d'expédition. En revanche, si les pièces sont complexes et
nécessitent plusieurs opérations de matrice, elles sont transférées vers d'autres étapes du
processus où des fonctionnalités supplémentaires peuvent être ajoutées. Le déplacement des
pièces d'une station à une autre est généralement automatisé. Dans le cas de pièces plus
volumineuses, des méthodes mécanisées telles que les chariots élévateurs, les grues ou les
équipements de manutention spéciaux peuvent être utilisées pour leur déplacement.

Exemple de pièces forgées à froid :

Figure 16 Exemple des pièces forgées à froid

20
Forgeage à mi- chaud :

Forgeage à mi- chaud est un processus de forgeage qui se situe entre le forgeage à chaud et
le forgeage à froid en termes de température de travail. Contrairement au forgeage à chaud où
les matériaux sont chauffés à des températures élevées, et au forgeage à froid où ils sont
travaillés à température ambiante, le forgeage à mi- chaud se déroule à des températures
modérées.

En général, le forgeage à mi- chaud implique de chauffer les matériaux à une température
située entre 750 et 950 degrés Celsius. Cette plage de température permet aux matériaux de
devenir plus malléables sans atteindre leur état de fusion. En conséquence, ils peuvent être
déformés plus facilement et avec moins d'efforts que lors du forgeage à froid.
Le forgeage à mi- chaud implique généralement les étapes suivantes :

Préchauffage : Avant le forgeage à mi- chaud, les matériaux sont préchauffés à une
température appropriée située entre 750 et 950 degrés Celsius. Le préchauffage assure une
meilleure malléabilité du matériau, facilitant ainsi sa déformation ultérieure.

Matrices de forgeage : Une fois les matériaux préchauffés, ils sont placés entre les matrices
de forgeage à mi- chaud, également appelées outillages de forgeage. Les matrices sont conçues
pour donner la forme souhaitée à la pièce à forger.

Déformation : Les matrices de forgeage exercent une pression contrôlée sur les matériaux
préchauffés, ce qui les déforme progressivement pour prendre la forme des matrices. La
déformation peut être réalisée à l'aide d'un marteau-pilon, d'une presse hydraulique ou d'autres
équipements de forgeage adaptés.

Refroidissement : Après la déformation initiale, la pièce forgée à mi- chaud est

généralement refroidie rapidement pour éviter toute déformation indésirable ou détérioration
de la structure du matériau. Le refroidissement peut être effectué par immersion dans un bain
d'eau, d'huile ou en utilisant des méthodes de refroidissement plus avancées, telles que des
systèmes de refroidissement à jets d'air contrôlés.

Finition et usinage : Une fois la pièce forgée à mi- chaud refroidie, elle peut nécessiter des
opérations de finition supplémentaires pour atteindre les dimensions finales et la finition de
surface requises. Cela peut inclure l'ébavurage, l'usinage, le polissage ou d'autres processus
d'ajustement et de finition.

Traitements thermiques : Selon les propriétés requises de la pièce forgée, des traitements
thermiques tels que la trempe, la normalisation ou le revenu peuvent être appliqués pour
améliorer la résistance, la dureté et la durabilité du matériau.

21
Exemple : Forgeage de pièces automobiles : Le forgeage à mi- chaud est couramment utilisé
dans l'industrie automobile pour fabriquer des composants tels que les essieux, les engrenages,
les bielles et les arbres à cames. Par exemple, pour produire un vilebrequin, un bloc de métal
préchauffé est placé entre les matrices de forgeage à mi- chaud. Le bloc est ensuite formé en
une forme approximative du vilebrequin en utilisant des coups de marteau contrôlés. Ensuite,
le vilebrequin partiellement formé est fini avec des opérations d'usinage pour atteindre les
dimensions finales requises.

Avantages du forgeage à mi- chaud :

 Meilleure malléabilité : Le forgeage à mi- chaud permet de travailler les matériaux à
une température modérée, ce qui les rend plus malléables et plus faciles à déformer
que lors du forgeage à froid. Cela facilite la mise en forme des pièces et permet
d'obtenir des géométries plus complexes.

 Réduction des efforts de forgeage : Comparé au forgeage à froid, le forgeage à mi-

chaud nécessite moins d'efforts pour déformer les matériaux. Cela peut réduire la
puissance requise et prolonger la durée de vie des outils de forgeage.

 Meilleure précision dimensionnelle : Le forgeage à mi- chaud permet d'obtenir une

meilleure précision dimensionnelle par rapport au forgeage à chaud. Les propriétés du
matériau à température modérée facilitent un meilleur contrôle des dimensions finales
de la pièce forgée.

 Amélioration de la finition de surface : Le forgeage à mi- chaud permet d'obtenir

une meilleure finition de surface des pièces forgées par rapport au forgeage à chaud.
Cela peut réduire les opérations d'usinage supplémentaires nécessaires pour obtenir
une surface finale de haute qualité.

Inconvénients du forgeage à mi- chaud :

 Coûts de préchauffage : Le forgeage à mi- chaud nécessite un préchauffage des
matériaux pour atteindre la température appropriée, ce qui peut ajouter des coûts
supplémentaires au processus de fabrication.

 Temps de cycle plus longs : Comparé au forgeage à chaud, le forgeage à mi- chaud
peut nécessiter des temps de cycle plus longs en raison du temps nécessaire pour
préchauffer les matériaux et refroidir les pièces forgées après la déformation.

 Limitations de la géométrie : Bien que le forgeage à mi- chaud permette une meilleure
mise en forme des pièces par rapport au forgeage à froid, il peut présenter certaines

22
 limitations en termes de géométries complexes. Certains détails fins ou formes très
complexes peuvent être difficiles à obtenir avec précision.

 Températures critiques : La sélection de la plage de température appropriée pour le

forgeage à Michaud est cruciale. Des températures inadéquates peuvent entraîner des
problèmes tels qu'une déformation insuffisante ou excessive, une mauvaise résistance
mécanique ou des défauts de structure

IV.Les critères de sélection:

Lors du choix d'un procédé de fabrication pour réaliser une pièce, plusieurs facteurs
doivent être pris en compte pour déterminer si le forgeage est une option appropriée. Voici les
principaux critères sur lesquels vous pouvez vous baser :

1. La résistance mécanique : Si votre pièce nécessite une résistance élevée et une bonne
tenue aux contraintes mécaniques, le forgeage est souvent privilégié. Ce processus
permet de compacter le matériau et d'améliorer ses propriétés de résistance, offrant ainsi
une pièce robuste.

Figure 17 Effet du forgeage sur la résistance du métal

2. Complexité de la forme : Le forgeage est particulièrement adapté pour la fabrication de

pièces complexes avec des géométries spécifiques. Si votre pièce présente des contours
complexes, des cannelures, des dentures ou des détails précis, le forgeage peut être un
choix approprié.

23
 Figure 18 des formes complexes réalisés par le procédé de forgeage

3. Tolérances dimensionnelles : Si votre pièce doit respecter des tolérances dimensionnelles

strictes, le forgeage peut être un bon choix. Ce procédé permet d'obtenir des pièces avec
une grande précision dimensionnelle, assurant ainsi la conformité aux spécifications
requises.
4. Propriétés du matériau : Le forgeage est généralement utilisé pour les matériaux
métalliques. Si votre pièce doit être fabriquée à partir d'un matériau métallique spécifique,
il convient de vérifier si ce matériau est adapté au forgeage et s'il en tirera des avantages
en termes de résistance et de durabilité.

5. Quantités de production : Si vous prévoyez de produire des quantités importantes de la

même pièce, le forgeage peut être avantageux en termes de coûts et de temps de production.
Cependant, il peut également être utilisé pour des productions en petites séries lorsque la
qualité et les performances mécaniques sont essentielles.

6. Coûts et rentabilité : Il est important de considérer les coûts associés au forgeage, y

compris les investissements initiaux dans l'équipement et les outillages, ainsi que les coûts
de production. Si le forgeage offre une meilleure rentabilité à long terme en raison de la
durabilité des pièces et de la réduction des coûts de maintenance, il peut être un choix
judicieux.

7. Délais de production : Si votre pièce nécessite une production rapide, le forgeage peut
être un procédé adapté. Une fois l'équipement et les outillages en place, le forgeage permet
généralement une production efficace et rapide des pièces.

En considérant ces critères et en évaluant les spécifications de votre pièce, vous pourrez
déterminer si le forgeage est le procédé de fabrication le plus approprié pour votre projet.

24
Cependant, il est toujours recommandé de consulter des experts en fabrication et des ingénieurs
spécialisés pour obtenir des conseils plus précis et détaillés.

V.Les limitations:
Le forgeage, bien que largement utilisé et bénéfique pour de nombreux cas de fabrication,
présente également certaines limitations et considérations à prendre en compte. Tout d'abord,
le coût initial élevé du forgeage, comprenant l'acquisition d'équipements spécialisés,
d'outillages et de main-d'œuvre qualifiée, peut être un facteur limitant pour certains budgets.
Si les ressources financières sont limitées, il peut être nécessaire d'envisager des options de
fabrication plus abordables.

Ensuite, la complexité excessive des pièces peut rendre le forgeage difficile à mettre en
œuvre. Des formes très détaillées ou une complexité extrême peuvent nécessiter des techniques
de fabrication plus adaptées, telles que l'usinage CNC ou l'impression 3D, qui offrent une plus
grande précision dans la réalisation de structures complexes.

Pour des volumes de production très limités, le forgeage peut ne pas être économiquement
rentable. Les coûts liés à la mise en place de l'équipement et des outillages peuvent être
disproportionnés par rapport aux avantages obtenus. Dans ces situations, des procédés de
fabrication plus flexibles, tels que l'usinage ou la fabrication additive, peuvent être préférés.
Les tolérances dimensionnelles strictes peuvent également poser un défi pour le forgeage.
Bien qu'il soit possible d'obtenir des tolérances précises, certaines dimensions spécifiques
peuvent être difficiles à atteindre. Dans de tels cas, des procédés de fabrication plus précis, tels
que l'usinage de précision, peuvent être nécessaires, ce qui peut entraîner une augmentation
des coûts et des délais de production.

Les propriétés spécifiques du matériau doivent également être prises en compte. Le

forgeage est principalement utilisé pour les matériaux métalliques, tels que les aciers et les
alliages ferreux, qui offrent une bonne ductilité et une résistance mécanique élevée. Cependant,
pour les matériaux non métalliques ou ceux présentant des caractéristiques spécifiques, d'autres
procédés de fabrication, tels que l'injection plastique pour les polymères, peuvent être plus
adaptés.

25
 Si des délais de production rapides sont requis, le forgeage peut ne pas être la meilleure
option. D'autres procédés de fabrication, comme l'impression 3D ou l'usinage rapide, peuvent
permettre des temps de production plus courts et une plus grande flexibilité en termes de délai.

La flexibilité de conception peut également être limitée par le forgeage. Si des

modifications fréquentes et une grande flexibilité sont nécessaires, des procédés de fabrication
plus adaptables, tels que l'impression 3D ou le prototypage rapide, peuvent offrir une plus
grande liberté dans la conception et les modifications.

Enfin, il convient de noter que le forgeage est généralement un processus plus lent par
rapport à d'autres procédés de fabrication, en particulier pour les pièces complexes nécessitant
plusieurs opérations de forgeage. Les temps de chauffage, de refroidissement et de
déchargement peuvent ajouter des délais supplémentaires à la production.

De plus, la taille de la pièce peut également poser des défis. Les dimensions des pièces
forgées sont souvent limitées par la capacité des équipements de forgeage disponibles, et le
poids des pièces peut entraîner des contraintes logistiques pour le transport et la manipulation.
La production de grandes pièces forgées peut donc être coûteuse et nécessiter des installations
spécialisées.

En tenant compte de ces limitations et considérations, il est possible de prendre des

décisions éclairées quant à l'utilisation du forgeage ou à l'exploration d'autres méthodes de
fabrication plus adaptées à un projet spécifique.
Il est essentiel de prendre en compte ces facteurs spécifiques à votre projet et de les
comparer aux avantages et inconvénients du forgeage pour déterminer le meilleur procédé de
fabrication pour votre pièce. En consultant des experts en fabrication et en utilisant des outils
d'analyse comparative, vous pourrez prendre une décision éclairée qui répondra à vos besoins
spécifiques.

VI. Les défauts :

Le forgeage, en tant que procédé de fabrication, peut être confronté à divers défauts
d'extrusion qui peuvent affecter la qualité des pièces forgées. Parmi ces défauts figurent les
inclusions, les défauts internes, les fissures externes, la rupture du lopin, les fissures internes,

26
les problèmes liés au chauffage et au refroidissement, les défauts dus au traitement thermique,
ainsi que les défauts causés par l'usure et la fatigue des outils. On peut les classifier selon des
défauts provenant du métal, de la transformation elle-même, du chauffage et refroidissement,
du traitement thermique ou des outils. Dans les sections suivantes, nous examinerons en détail
chacun de ces défauts, en expliquant leurs origines, leurs caractéristiques et les solutions pour
les prévenir ou les corriger.
Les principaux défauts d'extrusion dans le forgeage sont liés à différentes étapes du
processus de fabrication. Voici une explication détaillée de chacun de ces défauts :

Les défauts provenant du métal :

Inclusions : Les inclusions sont des particules non métalliques telles que des oxydes, des
sulfures ou des carbures qui se retrouvent dans le matériau forgé. Ces inclusions peuvent
provenir des matières premières utilisées ou se former pendant le processus de fusion. Elles
peuvent affaiblir la structure de la pièce et compromettre ses propriétés mécaniques.

Défauts internes : Il s'agit de défauts tels que la porosité (La porosité est l'un des défauts
les plus fréquents dans les pièces forgées. Elle se produit lorsque des cavités ou des bulles d'air
sont piégées à l'intérieur du matériau pendant le processus de forgeage. La porosité affaiblit les
pièces et peut réduire leur résistance et leur durabilité), les cavités ou les bulles d'air piégées à
l'intérieur du matériau. Ces défauts peuvent être causés par une mauvaise qualité du métal
utilisé ou par des conditions de fusion inappropriées.

Fissures externes : Les fissures externes peuvent se former sur la surface de la pièce
forgée en raison de contraintes mécaniques élevées pendant le forgeage. Elles peuvent être
causées par une déformation excessive ou des conditions de refroidissement inadéquates.

Figure 19 Fissuration surfacique

27
Les défauts provenant de la transformation par forgeage :

Rupture du lopin : La rupture du lopin se produit lorsque le matériau se brise pendant

le processus de forgeage. Cela peut être dû à une mauvaise conception de la matrice, à des
conditions de forgeage inappropriées ou à des propriétés mécaniques insuffisantes du matériau.

Fissures internes : Les fissures internes se forment à l'intérieur de la pièce forgée et

peuvent être difficiles à détecter visuellement. Ces fissures peuvent être causées par des
contraintes excessives ou des déformations inhomogènes pendant le processus de forgeage.

Figure 20 Fissure interne

Les défauts provenant du chauffage et du refroidissement :

Les variations de température peuvent causer des défauts tels que la décarburation, qui
est la perte de carbone à la surface du matériau pendant le chauffage. Cela peut affecter les
propriétés mécaniques de la pièce forgée.

Les refroidissements rapides ou inappropriés peuvent provoquer une déformation

excessive ou des contraintes résiduelles dans la pièce, ce qui peut conduire à des fissures ou à
une mauvaise dimensionnalité.

28
 Figure 21 Décarburation de l’acier

Les défauts dus au traitement thermique :

Le traitement thermique est souvent utilisé pour améliorer les propriétés mécaniques du
matériau forgé. Cependant, si le traitement thermique est mal exécuté, il peut entraîner des
défauts tels que la déformation, la fissuration ou une dureté inhomogène dans la pièce forgée.

Les défauts dus aux outils :

L'usure des outils de forgeage peut entraîner des défauts tels que des marques, des rayures
ou des variations dimensionnelles indésirables sur la pièce forgée.

La fatigue des outils peut également se produire avec une utilisation prolongée, ce qui peut
affecter la qualité du forgeage et entraîner des défauts.

Prévenir et corriger les défauts :

Pour prévenir et corriger les différents défauts d'extrusion rencontrés lors du forgeage,
plusieurs solutions peuvent être mises en œuvre.

En ce qui concerne les défauts provenant du métal, tels que les inclusions, les défauts
internes et les fissures externes, il est essentiel de sélectionner des matériaux de haute qualité
et de procéder à une analyse minutieuse de la composition du métal avant le forgeage. Des
techniques de purification et de dégazage peuvent également être utilisées pour réduire les
inclusions. Pour éviter les fissures, il est important de contrôler et d'optimiser les conditions de
forgeage, notamment la température, la vitesse de déformation et la lubrification.

29
 Pour les défauts provenant de la transformation par forgeage, tels que la rupture du lopin
et les fissures internes, il est recommandé d'utiliser des lopins de haute qualité et adaptés au
processus de forgeage, en évitant les lopins présentant des défauts structurels. Une conception
appropriée des matrices, en prenant en compte les contraintes mécaniques et thermiques, peut
également contribuer à minimiser ces défauts. Un contrôle précis des paramètres de forgeage,
tels que la pression et la vitesse, est également essentiel pour prévenir les ruptures et les fissures
internes.

Pour les défauts liés au chauffage et au refroidissement, il est crucial de suivre des cycles
thermiques appropriés, en évitant les variations brusques de température qui peuvent entraîner
la décarburation, la déformation excessive ou l'apparition de contraintes résiduelles. Des
techniques de contrôle de température, telles que le chauffage par induction, peuvent être
utilisées pour assurer un chauffage uniforme et un refroidissement contrôlé.

Pour les défauts dus au traitement thermique, tels que les fissures, la dureté non homogène
ou la déformation indésirable, il est recommandé de suivre des procédures de traitement
thermique précises, en respectant les températures, les durées et les méthodes de
refroidissement appropriées. Un refroidissement lent et contrôlé peut être utilisé pour réduire
les contraintes internes et minimiser les défauts.

En ce qui concerne les défauts dus à l'usure et à la fatigue des outils, il est essentiel de
maintenir les outils de forgeage en bon état et de les remplacer régulièrement pour éviter les
problèmes liés à leur usure. Un entretien régulier des outils et l'utilisation de revêtements anti-
usure peuvent prolonger leur durée de vie et prévenir les défauts associés à leur utilisation
prolongée.

En mettant en œuvre ces solutions, en respectant les bonnes pratiques de forgeage et en

effectuant un contrôle qualité rigoureux, il est possible de réduire significativement les défauts
d'extrusion et d'obtenir des pièces forgées de haute qualité et conformes aux spécifications
requises.

30
 VII. Applications industrielles :
Les pièces forgées peuvent être classées dans les trois catégories suivantes:

Petites pièces forgées:

Les petites pièces forgées comprennent les écrous et les boulons, le tournevis, les bagues,
etc. Les burins et les petits outils de coupe sont utilisés dans cette catégorie. Les petites
pièces forgées sont forgées à partir des stocks de barres.

Figure 22 Composants de petites tailles des véhicules

Pièces forgées moyennes:

Les pièces forgées moyennes comprennent les bielles, les petits vilebrequins, les leviers,
les crochets, les essieux de wagons, les accouplements à bride, etc. Les pièces forgées
moyennes sont forgées à partir de barres et de dalles.

Figure 23 Composants de taille importante

Pièces forgées plus lourdes:

Les pièces forgées plus lourdes comprennent de grands arbres de générateurs de

centrales, de turbines et de navires, ainsi que des colonnes de presses et de cylindres pour
laminoirs. Les pièces les plus lourdes sont travaillées à partir de lingots.

31
 Figure 24 Forgeage des composants de grandes tailles (Domaine : Nucléaire)

Applications automobile:

(60% des pièces de forge : plus de 120 pièces différentes) : Le forgeage permet de réaliser la
plupart des pièces composant le moteur : piston, culasse, turbocompresseur, éléments de suspension et
de direction, châssis en acier et aluminium, vilebrequin, bielles, engrenages, pièces d'entraînement et
d'essieu, arbres de boîte de vitesses.
● Liaison au sol : environ 22 pièces
● Transmission : environ 45 pièces
● Moteur : environ 40 pièces
● Direction : environ 11 pièces

Figure 25 Exemple des composants automobiles forgés

32
 Figure 26 Exemple des composants automobiles forgés

Applications du forgeage dans l'aérospatiale :

Le rapport résistance / poids élevé et la fiabilité structurelle sont les propriétés les plus importantes
requises. Les performances, la portée et les capacités de charge utile des avions dépendent fortement de
ces propriétés.

Les pièces forgées sont :

1. cloisons
2. racines et les espars d'aile
3. supports de moteur
4. charnières
5. composants d'atterrissage et de freinage
6. roues, porte-freins et les crochets d'arrêt…

Figure 27 Illustration des composants forgés dans un avion

33
 Conclusion

En conclusion, le forgeage demeure un procédé de fabrication essentiel, ayant résisté à

l'épreuve du temps. Depuis ses débuts ancestraux jusqu'à son application dans les industries
modernes, le forgeage a su démontrer son efficacité et son adaptabilité. En permettant la
création de pièces solides, résistantes et précises, le forgeage répond aux exigences les plus
élevées en termes de fiabilité et de performance. Son rôle clé dans des secteurs variés tels que
l'aérospatiale, l'automobile et l'énergie en fait un pilier de l'industrie manufacturière. Le
forgeage offre également des avantages environnementaux en minimisant les déchets et en
optimisant l'utilisation des ressources. Avec son héritage historique et sa capacité à évoluer
avec les avancées technologiques, le forgeage continuera d'être un pilier de l'innovation
industrielle, permettant la création de produits de qualité supérieure pour les générations à
venir.

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