10/03/2014

GESTION D’ENTREPRISE PROGRAMME

30 HEURES
Chapitre 1: gestion de la production
Chapitre 2: gestion de stocks et
approvisionnement;
Chapitre 3: financement d’entreprise;
SIMPORE Emmanuel
Chapitre 4: entreprendre

INTRODUCTION
La gestion de la production consiste en la
CHAPITRE 1 recherche d’une organisation efficace
GESTION DE LA de la production des biens et services.
PRODUCTION La gestion de production consiste donc à
l’obtention d’un produit donné dont les
caractéristiques sont connues en
mettant en œuvre un minimum de
ressources.

1

INTRODUCTION
En gestion de production, on
considérera, généralement, comme
données les caractéristiques du
produit que sont :
l la définition du produit;
l le processus de fabrication;
l la demande à satisfaire.
DECISIONS
STRATEGIQUES
Il s’agit de la formulation de la politique à
long terme pour l’entreprise (c’est-à-dire à un
horizon de plus de deux ans).
Entrent dans ces décisions :
l la définition du portefeuille d’activités;
l la définition des ressources stables : aussi
bien humaines (engagements,
licenciements, préretraites, . . . ) que matérielles
(décisions d’investissement, de cession, de
fermeture, . . . ).
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OUTILS DE GESTION DE
PRODUCTION
Les outils de la gestion de la production sont un
ensemble de techniques d’analyse et de
résolution des problèmes de manière `a
produire au moindre coût.
Nous verrons dans ce cours un certain nombre
de problèmes types rencontrés en gestion de
production. Pour situer ces différents
problèmes entre eux, on classifie souvent les
décisions de gestion en trois classes :
DECISIONS TACTIQUES
Il s’agit des décisions à moyen terme
parmi lesquelles on trouve la
planification de la production à 18 mois.
Il s’agit de produire au moindre coût
pour satisfaire la demande prévisible en
s’inscrivant dans le cadre fixé par le
plan stratégique de l’entreprise (donc `a
ressources matérielles et humaines
connues).
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DECISIONS
OPERATIONNELLES
il s’agit des décisions de gestion
quotidienne pour faire face à la
demande au jour le jour, dans le respect
des décisions tactiques. Parmi ces
décisions, on trouve :
l la gestion de stocks;
l la gestion de la main d’œuvre ;
l la gestion des équipements.
CARACTERISTIQUES DES
DECISIONS
Le niveau d’agrégation
l les décisions opérationnelles se
prennent au niveau d’un atelier;
l les décisions tactiques se prennent au
niveau d’une usine;
l les décisions stratégiques se prennent
au niveau de l’ensemble de l’entreprise.
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CARACTERISTIQUES DES
DECISIONS
Ces 3 types de décision sont caractérisés
par 3 éléments:
Horizon de temps
l Les décisions opérationnelles se
prennent au jour le jour;
l Les décisions tactiques concerne la
planification à 18 mois;
l Les décisions stratégiques concernent
la planification à long terme
CARACTERISTIQUES DES
DECISIONS
Le niveau de responsabilité
l les décisions opérationnelles sont
prises par les agents de maîtrise;
l les décisions tactiques sont prises par
les cadres;
l les décisions stratégiques sont prises
par la direction générale.
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CLASSIFICATION DES
SYSTÈMES DE PRODUCTION
On peut classer les modes d’organisation de
la production en quatre grandes classes :
l Organisation en série unitaire;
l Organisation en ateliers spécialisés;
l Organisation en ligne de production;
l Organisation en industrie de process.
ORGANISATION DE TYPE
SERIE UNITAIRE
En ce qui concerne les ressources mobilisées, on fait le plus
souvent appel à un personnel hautement qualifié vu le caractère
non répétitif des tâches.
En ce qui concerne le problème d’ordonnancement, le problème
majeur est l’arbitrage entre la recherche d’un coût compétitif et
le respect des délais. En effet, d’une part, les commandes
seront rapidement honorées si beaucoup de ressources sont
mises en œuvre. Mais, d’autre part, le coût des ressources est
généralement croissant avec leur niveau d’utilisation : la
location de machines supplémentaires et l’engagement
d’intérimaires coûtent généralement plus cher que l’utilisation
des ressources propres de l’entreprise
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ORGANISATION DE TYPE
SERIE UNITAIRE
La production de type “série unitaire” est une
production mobilisant sur une période assez
longue l’essentiel des ressources d’une entreprise
pour réaliser un nombre très limité de projets.
Comme exemples, on peut citer la construction de
navires de grande taille (qui se font, le plus
souvent, en quelques exemplaires), les grands
travaux publics (tel que le creusement du tunnel
sous la manche ou la construction d’un pont
suspendu).
ORGANISATION EN
ATELIERS SPECIALISES
On parle d’organisation en ateliers spécialisés
lorsque tous les équipements assurant une
fonction spécialisée sont réunis en un même lieu.
Comme exemple, on peut citer un atelier
d’emboutissage des tôles de voitures ou un atelier
de peinture dans une usine d’assemblage
automobile.
En ce qui concerne les ressources mobilisées, la
main d’œuvre est plutôt qualifiée et les
équipements sont polyvalents.
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ORGANISATION EN
ATELIERS SPECIALISES
En ce qui concerne le problème de l’organisation
efficace des ressources, deux problèmes
principaux sont à considérer :
l Conception de l’atelier;
l Gestion quotidienne
ORGANISATION EN LIGNES
DE PRODUCTION
On parle d’organisation en lignes de production
lorsque qu’un flux régulier de produits passe d’un
poste `a l’autre, l’ordre de passage étant fixé.
Comme exemple, on peut citer les lignes
d’assemblage d’automobiles.
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ORGANISATION EN
ATELIERS SPECIALISES
Lors de la conception de l’atelier, le problème
principal est la gestion des coûts de manutention
entre les différents postes de travail. Afin de
diminuer ces coûts on détermine la meilleure
localisation des machines les unes par rapport
aux autres dans l’atelier. Ceci fait appel aux
méthodes d’agencement dans l’espace.
Lors de la gestion quotidienne de l’atelier, le
problème principal est de déterminer l’ordre
d’exécution des diverses tâches sur une ou
plusieurs machines.
ORGANISATION EN LIGNES
DE PRODUCTION
En ce qui concerne les ressources mises en œuvre,
les équipements sont généralement très
spécialisés.
En ce qui concerne l’organisation efficace des
ressources, le problème majeur consiste en
l’´equilibrage de la chaîne : c’est-à-dire à définir
les tâches à réaliser à chaque poste de manière à
avoir le même temps de réalisation à chaque
poste.
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ORGANISATION EN LIGNES
DE PRODUCTION
En effet, un mauvais équilibrage de la chaîne
entraînera une sous - utilisation des ressources
puisque la chaîne tourne à la vitesse de l’élément
le plus lent.
Deux autres problèmes sont très importants dans ce
mode d’organisation de la production. Il s’agit de :
la fiabilité de la chaîne (un maillon défectueux et
toute la chaîne s’arrête) et de la fiabilité du
système d’informations.
FORMULATION
MATHEMATIQUE
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LES INDUSTRIES DE
PROCESS
On parle d’industries de process lorsque le mode
d’organisation est caractérisé par un flux régulier et
important de matières premières destinées à être
transformées en matières plus élaborées.
Comme exemples, on peut citer la sidérurgie, la
pétrochimie, le secteur de la chimie lourde, le
secteur agro-alimentaire, etc. . .
En ce qui concerne l’organisation efficace des
ressources, vues l’importance et la régularité de la
demande, le problème d’organisation au coût
minimum est généralement assez simple. Il peut
être résolu par la programmation linéaire.
INTRODUCTION
Par modèle mathématique, on entend la
représentation par des équations mathématiques
d’un problème de la vie réelle.
Nous allons illustrer la construction d’un modèle
mathématique sur un exemple très simplifié de
planification de la production tiré de Williams [17].
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EXEMPLE
Une usine peut produire cinq produits (notés PROD1
à PROD5). La marge bénéficiaire unitaire, c’est-à-
dire la différence entre le prix de vente et le coût
de production d’un produit, est donnée pour
chacun des produits au premier tableau. Chaque
produit nécessite le passage par trois étapes de
fabrication.
EXEMPLE
Enfin, il faut tenir compte des ressources en facteurs
disponibles données au second tableau.
Les deux premières étapes sont effectuées sur
machine tandis que la troisième ne nécessite que
l’intervention de main d’œuvre. En ce qui concerne
les deux premières étapes, l’usine travaille en deux
pauses de huit heures par jour, et ceci, au
maximum six jours par semaine. En ce qui
concerne la troisième, chaque personne travaille 8
heures par jour et, au maximum, 6 jours par
semaine.

TEMPS DE FABRICATION
MARGE PAR PRODUIT (HEURES REQUISES PAR
PRODUIT)

PROD PROD PROD PROD PROD Produits PROD 1 PROD 2 PROD 3 PROD 4 PROD 5
Produits 1 2 3 4 5
Etape 1 12 20 0 25 15

Marge 550 600 350 400 200 Etape 2 10 8 16 0 0

Etape 3 20 20 20 20 20

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RESSOURCES EN CONSTRUCTION DU MODELE

FACTEURS
Heures par
Etapes Ressources jour
Etape 1 3 machines
Etape 2 2 machines
Etape 3 8 personnes
La question que se pose le gestionnaire de l’usine est
la suivante. Quelles sont les quantités `à fabriquer de
chaque produit pour maximiser le profit net ?
Jours par La construction d’un modèle est, en général, une
semaines opération en trois étapes :
1. le choix des variables de décisions,
16 6 2. l’expression de l’objectif en fonction de ces
variables,
16 6 3. l’expression des contraintes en fonction de ces
variables.
8 6 La première étape consiste donc à définir les variables
de décision.

VARIABLES DE DECISION
On appelle variable de décision toute quantité utile à la
résolution du problème dont le modèle détermine la
valeur.
Ici, on note simplement par xi, la quantité du produit i
fabriquée par semaine, i allant de un à cinq.
Une première remarque importante s’impose. Il est
fondamental de bien préciser les unités selon
lesquelles sont exprimées les variables. En effet,
l’ordre de grandeur des coefficients de l’objectif et
des contraintes dépend de ces unités.
La deuxième étape consiste en la formulation de
l’objectif.
FORMULATION DE
L’OBJECTIF
L’objectif est la quantité que l’on veut minimiser ou
maximiser.
Ici, il s’agit de la somme des contributions de chacune
des productions au profit net de l’usine.
Elle s’exprime simplement par :
max z = 550x1 + 600x2 + 350x3 + 400x4 + 200x5
La troisième étape consiste en la formulation des
contraintes.

8

CONTRAINTES
Les contraintes sont toutes les relations entre les
variables qui limitent les valeurs possibles que
peuvent prendre ces variables.
CONTRAINTE 2
La deuxième contrainte concerne la limite
d’utilisation des machines à la deuxième
étape. Le nombre maximum d’heures
d’utilisation vaut :
2 × (2 × 8) ×6 = 192 heures,
Et la contrainte s’exprime comme :
10x1 + 8x2 + 16x3 + 0x4 + 0x5 ≤ 192.
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CONTRAINTE 1
La première concerne la limite d’utilisation des machines
à l’´etape 1. Il y a trois machines, utilisées 16 heures
par jour et, au maximum, six jours par semaine, ce qui
donne un nombre maximum d’heures par semaine1 :
3 × (2 × 8) ×6 = 288 heures disponibles.
Une unité de produit 1 demande 12 heures sur machine
à l’étape 1.
Si x1 unités de produit 1 sont produites par semaine, cela
demande 12 x1 heures sur la machine 1. Par un
raisonnement semblable pour les autres produits, on
obtient finalement la contrainte :
12x1 + 20x2 + 0x3 + 25x4 + 15x5 ≤ 288
CONTRAINTE 3
La troisième contrainte concerne la limite
d’utilisation du personnel à la troisième
étape. Le nombre maximum d’heures
prestées en une semaine par les 8
personnes est de :
8 × (1 × 8) ×6 = 384 heures.
Et donc la contrainte s’exprime comme :
20x1 + 20x2 + 20x3 + 20x4 + 20x5 ≤ 384.
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CONTRAINTE 4
Enfin, il ne faut pas oublier les contraintes,
presque toujours présentes, disant que l’on
ne peut pas produire des quantités négatives
: x1, x2, . . .x5 ≥ 0
APPLICATION
Nous prenons un exemple tiré de Hillier et
Lieberman [10]. Il s’agit d’une entreprise de
fabrication de châssis qui envisage la
production de deux nouveaux modèles au
moyen des capacités résiduelles de ses trois
ateliers. Il s’agit respectivement d’un châssis
en aluminium et d’un châssis en bois. Le
premier produit nécessite le passage dans le
premier atelier pour fabriquer le cadre en
aluminium et dans le troisième atelier où le
verre est monté sur le châssis.

APPLICATION TABLEAU RECAPITULATIF

Tandis que le second produit nécessite le (MARGE, TEMPS
passage dans le deuxième atelier pour D’USINAGE ET CAPACITE)
fabriquer le cadre en bois et dans le CAPACITE
troisième atelier où le verre est monté sur le PRODUITS 1 PRODUITS 2 DISPONIBLE
châssis. Les marges unitaires, les temps de (HEURES/PR (HEURES/PRO (HEURES/SEM
ODUIT) DUIT) AINE)
fabrication de chacun des produits dans
ATELIER 1 1 0 4
chacun des ateliers ainsi que les capacités
ATELIER 2 0 2 12
hebdomadaires résiduelles de ces ateliers
ATELIER 3 3 2 18
sont donnés au tableau suivant.
MARGE $3,00 $5,00

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TRAVAIL A FAIRE
La question qui se pose est la suivante :
“Combien faut-il produire de châssis de
chaque type par semaine pour maximiser le
profit net ?”
CORRIGE
Expression de l’objectif
L’entreprise désire maximiser son profit net. La
marge étant de 3 pour le premier type de
châssis et de 5 pour le second, l’objectif
s’exprime comme suit :
max z = 3x1 + 5x2
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CORRIGE
La formulation d’un problème d’optimisation
comporte toujours les trois étapes suivantes:
l choix des variables du modèle;
l formulation de l’objectif;
l formulation des contraintes.
Choix des variables
Soit : x1 = nombre de châssis de type 1
produits par semaine,
l x2 = nombre de châssis de type 2 produits
par semaine.
CORRIGE
Expression des contraintes
Le temps pour assembler 1 châssis de type 1 dans
l’atelier 1 est de 1 heure où il reste 4 heures
disponibles. D’où la contrainte de capacité de
l’atelier 1 :
l x1 ≤ 4
Semblablement, on peut construire les contraintes de
capacités des deux autres ateliers :
l 2x2 ≤ 12
l 3x1 + 2x2 ≤ 18
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CORRIGE CORRIGE
Formulation du problème Méthode du simplexe
On introduit des variables d’écart afin d’avoir une
égalité en lieu et place des inégalités. On aura
donc:
max z=3x1+5x2

CORRIGE CORRIGE
Méthode du simplexe Tableau du simplexe
Le système devient donc:

z x1 x2 x3 x4 x5
1 -3 -5 0 0 0 0
0 1 0 1 0 0 4
0 0 2 0 1 0 12
0 3 2 0 0 1 18

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CORRIGE CORRIGE
Colonne et ligne pivot Rendre unitaire le pivot

z x1 x2 x3 x4 x5 z x1 x2 x3 x4 x5
1 -3 -5 0 0 0 0 1 -3 -5 0 0 0 0
0 1 0 1 0 0 4
0 1 0 1 0 0 4
0 0 1 0 1/2 0 6
0 0 2 0 1 0 12
0 3 2 0 0 1 18
0 3 2 0 0 1 18

CORRIGE CORRIGE
Elimination de x2 des autres équations et Tableau final
nouveau pivot
z x1 x2 x3 x4 x5
z x1 x2 x3 x4 x5
1 0 0 0 1,5 1 36
1 -3 0 0 2,5 0 30
0 0 0 1 1/3 - 1/3 2
0 1 0 1 0 0 4 0 0 1 0 1/2 0 6
0 0 1 0 1/2 0 6 0 1 0 0- 1/3 1/3 2
0 3 0 0 -1 1 6

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CORRIGE
Lecture du tableau final
La solution est optimale car aucune variable
n’est candidate à l’entrée.
Le tableau présente la nouvelle solution:
(x1, x2, x3, x4, x5)=(2, 6, 2, 0, 0)
Z=36

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