CL ASSE : IT_MSI

COURS :

« GESTION DES RISQUES INDUSTRIELS »

Prof. : Pascal KERE
pascalkere61@gmail.com
pascalkere@yahoo.fr
Tél. : +226 70 26 14 76

OBJECTIFS DU COURS

Objectif général :

1/55
Appliquer les règles de gestion du risque industriel, en vue d’en assurer la prévention, le
contrôle et voir l’élimination.

Objectifs Spécifiques :

- acquérir les connaissances théoriques et pratiques dans le domaine de la prévention des

risques technologiques et industriels, la protection des hommes, des infrastructures et biens
de l’entreprise ;

- acquérir les savoirs en vue de prévoir et contrôler les risques environnementaux et sanitaires
;

- acquérir les moyens de veiller au développement durable ;

- acquérir les connaissances utiles à la maîtrise de la mise en œuvre des processus

d’amélioration des politiques de qualité ;

- former des cadres techniques intermédiaires capables de fournir une prestation globale de
diagnostic, d’analyse et de conseil dans la maîtrise des risques industriels (risques chimiques,
biologiques, d’explosion, dus aux phénomènes électromagnétiques) et environnementaux
(risques de pollution liés aux déchets industriels) dans les industries, tant au niveau des
infrastructures que des personnels.

CONTENU DU COURS

INTRODUCTION

I- LES ENJEUX DU RISQUE INDUSTRIEL

II- CONCEPT DE RISQUE

II-1 Un peu d ’histoire …

II-2 Qu’est-ce qu’un risque ?
II-3 Typologie des risques

III- RISQUES D’ACCIDENT INDUSTRIELS MAJEURS

III-1 Risques majeurs

III-2 Danger, risque, accident : des notions communes
III-3 Quels sont les effets des risques industriels ?

IV- GESTION DES RISQUES INDUSTRIELS

IV-1 Processus de gestion des risques

IV-2 Prévention
IV-3 Maîtrise des risques et mesure de contrôle

V- METHODES DE SUPPRESSION/REDUCTION DES RISQUES

V.1 Présentation

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V.2 Méthodes de maitrise des risques
VI.3 Mesures administratives

VI.4 Equipement de protection individuelle

VI. LES EQUIPEMENTS DE PROTECTION INDIVIDUELLE (EPI)

VI.1 Présentation
VI.2 Choix et mise en œuvre d’un EPI
VI.2-1 Choix d’un EPI
VI.2-2 Mise en œuvre d’un EPI
VI.3 Principaux types de protection individuelle
VI.3-1 Protection de mains
VI.3-2 Protections des pieds
VI.3-3 Protection des yeux
VI.3-4 Protection auditive (contre le bruit)
VI.3-5 Protection de la tête
VI.3-6 Protection respiratoire
VI.3-7 Protection contre les chutes

VII. SECURITE CONTRE LES INCENDIES

VII.1 Présentation
VII.2 Réaction de combustion
VII.4 Gaz générés par le feu
VII.5 Propagation d’incendie
VII.6 Phases incendie
VII.7 Moyens techniques de prévention contre l’incendie

VIII. AMENAGEMENT DU TERRITOIRE

IX. PREPARATION AUX SITUATIONS D’URGENCE

IX-1 Études de vulnérabilité

IX-2 Plans d’urgences

X- CADRE RÉGLEMENTAIRE POUR LA GESTION DES RISQUES D’ACCIDENTS

INDUSTRIELS MAJEURS

XI- CONCLUSION

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INTRODUCTION

À des proportions différentes, les sociétés humaines sont toutes exposées à une multitude de
risques, résultat « d’interactions complexes entre la société et l’environnement ». La survenue
de différentes catastrophes met bien en évidence la complexité de ces interactions et
l’ampleur des conséquences qui peuvent en découler.

Le grave accident nucléaire de la centrale Fukushima au Japon en mars 2010, provoqué

par l’enchaînement de phénomènes naturels (tremblement de terre suivi d’un tsunami), puis
avec des répercussions tragiques pour les populations touchées, en constitue un exemple
particulièrement probant.

Uniquement dans les dernières années, on remarque une forte occurrence d’accidents
technologiques majeurs (déversement pétrolier dans le Golfe du Mexique en 2010, l’explosion
de l’usine AZF à Toulouse en 2001, l’explosion d’un dépôt de carburant à Bunsfield en 2005,
l’explosion de citernes au BUMIGEB et incendie suite à des travaux de soudure au Burkina;
etc.).

Devant la complexité de ces interactions, certains sociologues, tel Ulrich Beck et Anthony
Giddens, ont popularisé la notion de « société du risque ». Cette conception selon laquelle les
sociétés modernes produisent en même temps des richesses et des risques fait entre autres
référence à l’interdépendance des activités humaines sur la création de nouveaux risques.

Dans cette optique, on déduira que la « société du risque se renforce au fur et à mesure des
développements scientifiques et industriels ». À l’image des sociétés modernes, cette
conception suggère l’appréhension du risque comme une notion évolutive, façonnable, et non
figée.

Qu’il s’agisse de catastrophes naturelles ou technologiques, le facteur humain y joue la plupart

du temps un rôle prédominant. En ce sens, le mode de vie, les choix personnels et collectifs
pourront avoir une incidence directe sur la croissance ou la diminution de ces risques.

Qu’il s’agisse de catastrophes naturelles ou technologiques, le facteur humain y joue la plupart

du temps un rôle prédominant. En ce sens, le mode de vie, les choix personnels et collectifs
pourront avoir une incidence directe sur la croissance ou la diminution de ces risques.

À titre d’exemple, la déforestation pourra accentuer les problèmes d’inondations, tandis que
l’imposition de normes de constructions antisismiques pourra avoir comme effet de limiter les
pertes humaines et matérielles dans le cas d’un séisme.

Ainsi, on constate que, dans bien des cas, une gestion du risque est possible. À ce niveau, il
existe différentes manières de faire pour les prévenir, les contrôler, voir les éliminer. Ce cours
vise d’ailleurs à approfondir certains de ces éléments. En premier lieu, il sera question
d’aborder le concept de risque selon une approche de sécurité civile. Dans cette optique, une
emphase particulière sera mise sur les risques industriels majeurs et leur mode de gestion.

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I- LES ENJEUX DU RISQUE INDUSTRIEL

Economiques
Pertes financières, coûts de non qualité, pénalités, amendes
Coûts des AT & des MP

Ethique :
Préserver la santé et la sécurité du
Personnel et des tiers (milieu, conditions et
Environnement de travail sains, sûrs et sécurisés)

Sociaux:
Conditions sociales, souffrances humaines, protection
et assistance sociale, prise en charge et suivi médical
Approprié (coût social des AT & des MP)

Juridique :
Respect des obligations légales &
Réglementaires: responsabilités civiles & pénales

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II- CONCEPT DE RISQUE

II-1 Un peu d ’histoire …

Installation des entreprises industrielles à proximité des ressources nécessaires à leur activité
(main d ’œuvre, services sous-traitants, fournisseurs, clients, facilités logistiques …). De
même, rapprochement des salariés de ces pôles d ’activités.
Certains sites industriels à hauts risques sont encore aujourd’hui relativement « isolés » mais
sont potentiellement soumis à une urbanisation croissante venant les « ceinturer ».
Aujourd’hui : cette proximité réelle ou potentielle de l’industrie et de la population crée
ou peut créer un accroissement des conséquences d ’un accident industriel.

II-2 Qu’est-ce qu’un risque ?

Le concept de risque découle du croisement entre

l’aléa et la vulnérabilité. L’aléa peut se définir comme « un phénomène, une manifestation
physique ou une activité humaine susceptible d’occasionner des pertes en vies humaines ou
des blessures, des perturbations sociales et économiques ou une dégradation de
l’environnement » (Sécurité civile du Québec, 2010).

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D’autre part, la vulnérabilité « constitue la capacité d’une personne ou d’un groupe à anticiper,
à composer, à résister et à se rétablir de l’impact d’un danger.
Ainsi, on définira le risque comme étant «la combinaison de la probabilité d’occurrence d’un
aléa et des conséquences pouvant en résulter sur les éléments vulnérables d’un milieu
donné».

En d’autres termes, un événement potentiellement dangereux ne constitue un risque « que s’il

s’applique à une zone où des enjeux humains, économiques ou environnementaux sont en
présence ».

De surcroît, il est primordial de différencier le concept de sinistre de celui du risque. Un sinistre

est le résultat de la manifestation d’un aléa survenant sur un territoire où se trouvent des
éléments vulnérables. De cette façon, on considèrera les sinistres comme étant la
matérialisation du risque.

II-3 Typologie des risques

Les risques naturels sont provoqués par l’occurrence de différents phénomènes

potentiellement dévastateurs : tremblement de terre, éruption volcanique, inondation, tsunami,
tornade, cyclone, mouvements de terrain, tempête, ouragan, tornade, avalanche, cyclone,
grêles, orage, foudre, avalanche, etc.

Les risques technologiques sont de l'activité humaine, résultant de la manipulation, de la

production, du stockage, du conditionnement ou du transport d'un produit dangereux (HRI,
2009).

Les risques biologiques font référence au « processus ou phénomènes d’origine

organique ou transmis par des vecteurs biologiques, y compris l’exposition aux micro-
organismes pathogènes, aux toxines et aux substances bioactives susceptibles de
provoquer des pertes humaines, des blessures, des maladies ou d’autres effets sur la santé,
des dégâts matériels, la perte de moyens de subsistance et des services, des perturbations
sociales et économiques ou une dégradation environnementale ».

Les risques sociaux proviennent « d'actes gratuits ou réfléchis qui dépendent de la volonté
d'individus pour se produire ». Dans cette catégorie nous retrouvons par exemple les aléas
suivants: émeute, pillage, sabotage, contamination, attentat, tuerie massive, terrorisme, prises
d’otages, guerre, etc.

III- RISQUES D’ACCIDENT INDUSTRIELS MAJEURS

III-1 Risques majeurs

Différents facteurs influenceront la gravité d’un risque, notamment la nature de celui-ci et le

niveau de vulnérabilité des personnes ou des autres éléments qui y sont exposés.

Certains risques sont susceptibles d’engendrer des conséquences graves sur les sociétés, les
biens et les personnes, c’est pourquoi, ceux-ci devraient faire l’objet d’une attention
particulière.

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Le concept de risque majeur implique en lui-même une certaine hiérarchisation, selon le
potentiel de conséquences qu’il peut engendrer advenant sa survenance :

 En premier lieu, on y identifie les risques de sinistres majeurs comme étant « un

événement dû à un phénomène naturel, une défaillance technologique ou un accident
découlant ou non de l'intervention humaine, qui cause de graves préjudices aux
personnes ou d'importants dommages aux biens et exige de la collectivité affectée des
mesures inhabituelles, notamment une inondation, une secousse sismique, un
mouvement de sol, une explosion, une émission toxique ou une pandémie ».

 Par ailleurs, un risque de sinistre mineur sera défini comme « un événement

exceptionnel de même nature qu'un sinistre majeur, mais qui ne porte atteinte qu'à la
sécurité d'une ou de quelques personnes ».

III-2 Danger, risque, accident : des notions communes

La prévention des risques industriels, qu’ils soient professionnels ou environnementaux,

s’appuie sur les principales notions suivantes : danger, risque, accident ou dommage.

La définition du risque au sens du Code du travail et du Code de l’environnement est similaire.

La notion d’exposition d’une cible à un danger y est intégrée. Les deux codes exigent que soit
menée une évaluation des risques, laquelle va reposer sur une identification des dangers puis
une analyse détaillée des conditions d’exposition aux dangers.

Le tableau ci-dessous synthétise les trois principales définitions de danger, risque et accident
ou dommage et donne quelques exemples.

TERMINOLOGIE UTILISÉE EN PRÉVENTION DES RISQUES

DÉFINITIONS EXEMPLES

- Substance volatile, inflammable,

Propriété intrinsèque des
produits, des équipements,
Danger
des procédés…pouvant
entraîner un dommage.
toxique, corrosive, explosive…
- Système technique sous pression ou
températures élevées
- Masse des charges (levage,
déplacement...)
- Micro-organisme à caractère infectieux

Exposition d’une cible - Un salarié manipulant un produit

(salarié, entreprise,
environnement y compris la
population…) à un danger.
Risque Le risque est caractérisé par
la combinaison de la
probabilité d’occurrence d’un
événement redouté
(accident) et de la gravité de
chimique volatil est exposé à un risque
par inhalation.
- Une installation utilisant ce produit
chimique est exposée à un risque
d’incendie.
- Un cours d’eau proche de l’installation
est exposé à un risque de pollution, et le
village avoisinant peut subir les effets

11/55
 ses conséquences. d’un nuage toxique dégagé par
l’incendie.

- L'inhalation de vapeurs de solvants

peut entraîner une irritation des voies
aériennes supérieures (bouche, nez,
Accident Conséquences négatives
pharynx, larynx).
Dommage d’un phénomène dangereux.
- L’incendie peut provoquer des atteintes
aux personnes, aux biens et à
l’environnement.

III-3 Quels sont les effets des risques industriels ?

Les conséquences varient en fonction de la nature, de la gravité et de localisation de l’accident.

Les effets sont classés selon trois typologies, qui peuvent se combiner :

Les effets thermiques sont liés à une combustion d’un produit inflammable ou combustible
ou à une explosion.

Les effets mécaniques, aussi dits de surpression, résultent d’une onde de choc (déflagration
ou détonation), provoquée par une explosion. Celle-ci peut être issue d’un explosif, d’une
réaction chimique violente, d’une combustion violente, d’une décompression brutale d’un gaz
sous pression ou de l’inflammation d’un nuage de poussières combustibles.

Les effets toxiques résultent de l’inhalation d’une substance chimique toxique comme le
chlore, l’ammoniac, le phosgène, etc., suite par exemple à une fuite sur une installation, à une
réaction chimique ou à la combustion de produits dégageant des fumées toxiques.

Les effets sur la santé peuvent se présenter sous la forme, par exemple, d’un œdème du
poumon ou d’une atteinte au système nerveux.

Outre les effets directs sur les biens et les personnes, ces phénomènes entraînent
généralement une pollution de l’air, une contamination des eaux ou laissent des sols pollués
par des produits toxiques.

Types de manifestation du risque d’accident industriel majeur et effets

12/55
IV-
GESTION DES RISQUES INDUSTRIELS

IV-1 Processus de gestion des risques: une démarche de concertation

La gestion des risques est une « approche adoptée par une collectivité ou une organisation,
visant la réduction des risques et misant sur la prise en compte constante et systématique des
risques dans ses décisions administratives, dans la gestion de ses ressources ainsi que dans
la façon dont elle assume ses responsabilités ».

Il s’agit donc d’un modèle de gestion axé sur la protection des personnes et des biens qui
cherche à s’adapter aux réalités modernes et complexes de nos sociétés. Comme les risques
sont des éléments constituants de celles-ci, ils sont à la fois complexes, diversifiés et
dynamiques. Or, la gestion des risques est un modèle qui doit être à même de répondre à cette
réalité.

Diverses catastrophes industrielles récentes ont démontré que malgré l’application des
mesures de sécurité, la possibilité que survienne un accident industriel majeur demeure
toujours présente.

En effet, malgré « la mise en œuvre effective des mesures d’atténuation, les risques résiduels
sont une éventualité que toute installation à risque devrait considérer ». Par ailleurs, « le
progrès scientifique et technologique, allié aux impératifs économiques d'une société de
consommation, donnent lieu à l'apparition de nouveaux dangers menaçants la santé et la
sécurité des personnes ».

En outre, certaines problématiques urbaines (ex. : croissance de la population et l’étalement

du tissu urbain) contribuent à augmenter le nombre de personnes exposées à des installations
comportant des risques industriels majeurs.

Dans ces circonstances, les risques industriels, de par les conséquences qu’ils peuvent
engendrer sur les personnes, les biens et l’environnement, constituent des enjeux importants
pour les sociétés modernes.

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Dans cette lignée, on voit de plus en plus se développer des modèles de gestion visant à
s’assurer de la maîtrise de ce type de risques.

IV-2 Prévention

La prévention comprend plusieurs étapes : l’Identification des activités génératrices de risques,

la détermination des risques, la maîtrise des risques et les mesures des contrôles,
l’aménagement du territoire et la gestion des risques résiduels.

IV-2-1 L’Identification des activités génératrices de risques

Les autorités publiques et les entreprises manipulant des substances dangereuses se doivent
de procéder à l’identification des activités génératrices de risques susceptibles d’engendrer un
accident industriel majeur.

Pour une entreprise, la première partie du processus de gestion de risque consiste à vérifier si
elle est assujettie à une telle règlementation.

En continuité dans le processus de gestion de risques, les entreprises identifiées comme

potentiellement génératrice de risque pourront ensuite procéder à l’analyse des conséquences
potentielles liées un accident industriel.

L’étude du scénario d’accident normalisé. Ce dernier est défini comme étant l’analyse de «
l’émission de la plus grande quantité d’une substance dangereuse, détenue dans le plus gros
contenant, dont la distance d’impact est la plus grande en tenant compte des mesures de
protection passives, mais non actives ».
Les mesures de protection sont définies de la façon suivante :

Les mesures d’atténuation passive

Système instauré préalablement à une situation d’urgence destinée à restreindre les

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conséquences d’un accident et qui n’exige pas d’intervention humaine, de mécanisme externe
ou de source d’énergie (équipement, appareil ou technologie tel que : abri physique, bassin de
rétention, mur coupe-feu, etc.).

Les mesures d’atténuation active

Système instauré préalablement à une situation d’urgence qui est destinée à restreindre les
conséquences d’un accident et qui requiert une intervention humaine, un mécanisme externe
ou une source d’énergie (équipement, appareil ou technologie requérant une intervention
humaine, mécanique, électrique ou autres apports énergétiques pour fonctionner (système de
gicleurs, rideau d’eau, soupape, torche, etc.).

IV-2-2 La détermination des risques

La détermination des risques constitue la base de la prévention des accidents industriels

majeurs. L’étape de la détermination vise l’atteinte du risque tolérable pour toutes les parties
étant concernées par ceux-ci. Pour cela, l’application du processus devra se faire de façon
continue, dans le but d’atteindre le risque minimal

IV-2-2-1 Analyse des risques

L’analyse des risques porte sur l’identification des dangers inhérents aux substances
dangereuses, aux possibles défaillances des procédés, sur la réalisation des scénarios

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alternatifs d’accidents et sur les conséquences possibles liées à ces dangers.

Les conséquences sont définies comme étant la mesure des effets prévus d’un accident.
L’estimation des conséquences de la manifestation d’un accident industriel majeur passe
notamment par l’analyse de certains éléments comme la distance et la nature des impacts sur
l’environnement et les structures (ex. : incendie, explosion), ses caractéristiques (radiation
thermique) et les impacts pour les personnes exposées.

IV-2-2-2 Estimation des probabilités

Dans le but d’estimer les fréquences, on propose d’affecter des classes de probabilités aux
différents scénarios. Ces classes seront le résultat de la considération de deux critères : les
intervalles de nombre (provenant de calculs théoriques) et le retour d’expériences sur les
incidents antérieurs ou historiques au niveau des installations similaires.

Notons qu’en l’absence de statistiques ou de données pertinentes au calcul des intervalles de

nombre, l’information issue de la connaissance des incidents antérieurs pourra être utilisée aux
fins de l’exercice.

Le tableau suivant représente un exemple de classe de probabilité et de ses

composantes :

IV-2-2-3 Evaluation des risques

Cette deuxième étape du volet de la détermination des risques consiste à procéder à

l’évaluation, c’est-à-dire à porter un jugement sur son acceptabilité en fonction des résultats
de l’analyse de risque.

La notion d’acceptabilité du risque sera variable en fonction des données concernant, entre
autres, la gravité des conséquences qu’il peut engendrer et de sa probabilité d’occurrence,

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mais aussi en fonction d’éléments de nature plus subjective comme la perception du risque
par un individu ou une collectivité.

Donc, pour évaluer le risque de manière objective, des critères d’acceptabilité devront être
déterminés préalablement à l’étape de l’analyse de risques (voir tableau suivant).

Pour ce faire, les parties concernées par la gestion des risques devront définir ce qu’est un
risque acceptable, tolérable et inacceptable.

Suite à l’établissement de seuils d’acceptabilité, il sera possible d’utiliser une matrice de

décision dans le but d’identifier les scénarios qui affichent un niveau de risque jugé
inacceptable, et pour lesquels des efforts pour le limiter et le réduire pourront être effectués,

IV-3 Maîtrise des risques et mesure de contrôle

Les installations qui manufacturent, entreposent, transportent ou utilisent des substances

dangereuses mettent sur pied des mesures de sécurité et de contrôle internes.

Ces entreprises sont assujetties à différents dispositifs légaux qui orientent leurs pratiques,
notamment en matière de sécurité opérationnelle des installations, dans le but de prévenir les
risques à la source en appliquant des concepts de sécurité intrinsèque.

Voici les différentes méthodes que les organisations pourront adopter :

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 Sécurité intrinsèque : vise la réduction ou l’élimination des risques à la source par des
modifications aux installations, aux équipements et aux procédures.
 Sûreté des lieux : cherche à assurer la sécurité au niveau des actes de malveillance
(vandalisme, terrorisme, etc.).
 Sécurité opérationnelle : corresponds à l’application des principes aux systèmes de gestion
pour l’identification, la compréhension et le contrôle des dangers reliés au procédé pour
prévenir les préjudices de toute nature et les accidents.
 L’approche du Nœud papillon : méthode permettant de visualiser à la fois les mesures de
protection, de prévention, pour la réduction de probabilités et des conséquences liées aux
scénarios d’accident.

Malgré l’application des méthodes de sécurité intrinsèque, de sûreté des lieux et de

programmes de gestion de sécurité opérationnelle, il est impossible « d’assurer la maîtrise
totale de l’ensemble de tous les risques présents dans une installation ou sur un territoire ».

En effet, même après la mise en place de toutes ces mesures, un risque résiduel subsiste. Ce
risque doit être géré par la planification des mesures d’intervention d’urgence.

F: Fréquence
G: Gravité
C: Criticité

V- METHODES DE SUPPRESSION/REDUCTION DES RISQUES

V.1 Présentation

Pour mettre en place une protection efficace des travailleurs contre les différents risques
professionnels, il est primordial de maitriser ces risques. Cette maitrise est assurée par
l’application d’une combinaison des méthodes (mesures) variées. L’objectif est de réduire,
voire supprimer, les risques d’une méthode de travail, d’une machine ou d’un produit. Parfois,
il est même envisageable de les changer par d’autres moins dangereux.

V.2 Méthodes de maitrise des risques

Il existe 5 méthodes (mesures) essentielles de maitrise des risques :

 Elimination : consiste à supprimer complètement le risque.

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  Substitution : consiste à remplacer un agent ou une méthode de travail par un
autre moins dangereux.

 Mesures techniques : consiste, par exemple, à changer une pièce d’une machine
ou à modifier une méthode de travail.

 Mesures administratives : consiste, par exemple, à réduire le nombre d’heure à

passer dans une zone dangereuse.

 Equipement de protection individuelle : comprend tout ce qui est protection des yeux,
des mains, des pieds, des oreilles, etc.

Dans ce qui suit, on détaillera chaque moyen de maitrise des risques.

V.2-1 Elimination
C’est la méthode de maitrise des risques la plus efficace. L’élimination du risque doit être prise
en compte dès l’étape de planification (à la source). Ceci facilite énormément la maitrise des
risques. On peut citer quelques exemples explicatifs de l’élimination :

 Conception des locaux prévoyant une bonne isolation des processus dangereux ainsi
qu’une ventilation très efficace.
 Elaboration des méthodes de travail assurant une sécurité maximale pour le
travailleur.

 Choix des spécifications techniques des machines conformément aux normes de

sécurité.

V.2-2 Substitution

Parfois, il n’est pas possible d’éliminer complètement une méthode de travail ou un produit
dangereux. Il est alors, judicieux, d’essayer de la substituer (remplacer) par une méthode ou
un produit moins dangereux.
Substitution d’une méthode de travail

La substitution d’une méthode de travail consiste à imaginer et mettre en place des solutions
technologiques permettant de réduire le risque et rendre, ainsi, la méthode de travail donnée
plus sûre. On peut citer quelques exemples explicatifs :

 Utiliser des moteurs électriques au lieu des moteurs à explosion. Ceci permet
d’éliminer les gaz d’échappement.

 Nettoyer la poussière (normale ou toxiques) à l’aspirateur ou par des chiffons de

nettoyage humides au lieu de l’utilisation du balai. Ceci permet de réduire la quantité
de poussière dans l’air.

 Prévoir de hottes d’aspiration pour l’évacuation des gaz vers l’extérieur. Ceci permet
de réduire voire supprimer la quantité des gaz dans l’air.

Substitution d’un produit

La substitution d’un produit dangereux consiste à chercher et choisir un autre produit plus sûr
(moins dangereux). Les produits de substitution doivent être généralement peu volatils, de

19/55
forme ne produisant pas de poussière et solide plutôt que liquide Il est à noter que les produits
de substitution sont généralement plus chers à l’achat. Cependant, leurs coûts reviennent
moins chers si on prend en compte le coût de la couverture sanitaire, de l’équipement de
protection, de la ventilation, …etc. On peut citer quelques exemples explicatifs de substitution
de produit :
 Utilisation des peintures contenant des pigments sans plomb au lieu des
peintures classiques.

 Utilisation des glaçures sans plomb pour durcir la céramique au lieu des
glaçures classiques.

 Utilisation le chlorure de bromométhane comme réfrigérant au lieu du fréon.

V.2-3 Mesures techniques

Les principales mesures techniques utilisées sont :

 Confinement : consiste à confiner dans l’espace le processus dangereux.

 Isolation : consiste à crée une certaine isolation spatiale entre le processus
dangereux et le travailleur.
 Ventilation : consiste à évacuer en permanence l’air des locaux de travail.

Dans ce qui suit, on détaillera chaque mesure technique.

Confinement

Le confinement est appliqué généralement sur une méthode de travail, une machine ou un
produit dangereux lorsqu’il est impossible de les éliminer ou les substituer. Il est possible,
aussi, d’appliquer le confinement sur une grande partie d’une usine. Le but est d’empêcher le
travailleur d’entrer en contact direct avec un processus dangereux. On peut citer quelques
exemples explicatifs de confinement :

 Les matières hautement toxiques doivent être élaborées dans une enceinte
entièrement close. Le travailleur reste à l’extérieur de l’enceinte et peut utiliser des
systèmes mécanisées pour exercer les tâches nécessaires.

 La cache de protection installée devant le mandrin d’un tour permet de confiner le

processus de formation de copeau ou de cassure de l’outil. Le travailleur est, ainsi,
loin de tout risque de blessure.

 Les barrières de protection installées devant les organes mobiles d’une machine
permettent de confiner le mouvement mises en jeux. Le contact entre le travailleur et
les organes mobiles est, alors, impossible.
Isolation

L’isolation est appliquée soit sur le processus dangereux soit sur le travailleur. L’isolation des
processus dangereux s’agit essentiellement de réunir ces processus dans une même zone
très peu fréquentée par les travailleurs. Il est possible aussi de réduire au minimum possible
les nombre des travailleurs d’une équipe exposée au processus dangereux. L’isolation des
travailleurs s’agit essentiellement de les réunir dans une salle ou pupitre de commande. Il est
à noter que l’isolation ne supprime pas complètement le risque. On peut citer quelques
exemples explicatifs de l’isolation :

20/55
  Rassemblement des zones de peinture loin des zones de soudage.
 Rassemblement des bassins générant des gaz acides en une zone éloignée des
ateliers.
 Limiter le nombre des travailleurs dans les zones de coulée de métal dans les
fonderies.
Ventilation

La ventilation est appliquée dans le but de conditionner l’air du local de travail (confort
thermiques) ou pour l’extraction des matières toxiques en suspension dans l’air. On distingue
deux types de ventilation :

 Ventilation par aspiration locale : appliquée essentiellement pour assurer l’extraction

des substances nocives. Ce type d’aspiration devient particulièrement efficace
lorsque les matières nocives dans l’air sont très chaudes puisque ça favorise leurs
élévations en haut.

 Ventilation générale : appliquée essentiellement pour assurer le confort thermique.

En termes de purification d’air, la ventilation générale est nettement moins efficace
que celle locale. En effet, la ventilation générale permet juste de réduire la
concentration des substances dangereuses dans l’air sans pouvoir les éliminer
complètement. Néanmoins, son principal atout, à savoir le confort thermique, reste
quand même un facteur de maitrise des risques.

On peut citer quelques exemples explicatifs de ventilation:

 Aspiration des fumées dégagées par une opération de soudage par l’intermédiaire
des tubes souples appliqués le plus proche possible de la zone de soudure.
 Aspiration des vapeurs toxiques, dégagées par un bassin d’acides, par
l’intermédiaire d’une hotte.

 Ajustement de la température et l’humidité de l’air d’un local de travail par

l’intermédiaire d’un système de ventilation d’air centrale.

VI.3 Mesures administratives

Les mesures administratives s’agissent principalement de limiter, le maximum possible, la

durée que chaque travailleur passe en exposition à un processus dangereux. De ce fait, ce
type de mesure ne supprime pas le risque mais réduit sa durée. On peut citer quelques
exemples explicatifs des mesures administratives:

 Faire travailler deux personnes en parallèle sur la même tâche afin de pouvoir diviser
par deux la durée totale de la tâche.

 Permettre aux travailleurs, exposés aux risques, de prendre des pauses plus longues.

VI.4 Equipement de protection individuelle

Lorsque les mesures techniques sont insuffisantes pour pouvoir limiter les risques, il est
indispensable d’utiliser un équipement de protection individuelle. Cet équipement permet de
confiner le processus dangereux à l’extérieur en créant une barrière entre le travailleur et le
risque. Néanmoins, l’utilisation de l’équipement de protection reste la méthode la moins
efficace de maitrise des risques. Cette méthode peut réduire l’efficacité de travail et générer

21/55
même des problèmes de sécurité. On peut citer quelques exemples d’équipements de
protection individuelle :

 Gants de sécurité pour éviter les brulures des mains.

 Masque à air avec filtre pour éviter de respirer les fumées toxiques.
 Lunettes de protection pour éviter les micro-blessures des yeux dues aux flashes
intenses.

22/55
 VI. LES EQUIPEMENTS DE PROTECTION INDIVIDUELLE (EPI)

VI.1 Présentation

On peut classer la protection contre les risques dans deux grandes familles : la protection
collective et la protection individuelle. La protection collective consiste essentiellement à
supprimer ou réduire considérablement le risque à sa source. Certes ce type de protection
reste le plus efficace et le plus sûre. Néanmoins, il est, parfois, très délicat voire impossible de
traiter le risque à sa source. La protection individuelle prend alors tout son intérêt. Ce type de
protection est basé sur l’utilisation des équipements de protection individuelle (EPI) adaptés
chacun à un risque donné. Il est à noter que les EPI présentent l’inconvénient majeur de causer
des gênes diverses pour le travailleur. On distingue essentiellement : la perte des repère
d’informations, la délicatesse de l’exécution de certaines tâches, les dommages corporels
(allergies) et psychologiques (confiance dans la fiabilité de l’EPI) …etc.
VI.2 Choix et mise en œuvre d’un EPI

VI.2-1 Choix d’un EPI

Pour assurer le choix le plus adéquat d’un EPI, il faut mener un raisonnement basé sur
les 4 questions suivantes :

 Protège-t-il efficacement ?
 Crée-il un nouveau danger ?
 Est-il compatible avec la tâche à réaliser ?
 Est-il confortable et pour quelle durée.

Ces questions traduisent en quelque sorte l’éventualité de l’existence des gènes causées
par l’EPI. Un bon choix d’EPI signifie que les gênes engendrées sont minimes voir néants.

VI.2-2 Mise en œuvre d’un EPI :

La mise en œuvre d’un EPI doit tenir compte essentiellement de sic (6) principes fondamentaux :
- l’EPI doit s’adapter aux risques, aux conditions d’emploi et à la physionomie du travailleur ;
- l’EPI doit se conformer aux normes en vigueur ;
- L’EPI doit être testé durant une période d’essai dans les conditions réelles d’utilisation afin de le
valider ;
- L’EPI doit être maintenu en état de conformité avec les règles techniques applicableslors de sa mise
en marché par le fabricant ;
- Les spécifications techniques liées à l’utilisation, la maintenance et le stockage des EPI doivent êtres
détaillées clairement dans des documents procédure, élaborés par lesresponsables du service sécurité
et appliqués par les travailleurs. Lorsque ces spécifications sont particulières, les travailleurs doivent
suivre des formations et des entrainements afin d’assurer une bonne utilisation des EPI ;
- Certains EPI doivent recevoir des vérifications périodiques effectuées par des agentsqualifiés.

VI.3 Principaux types de protection individuelle

VI.3-1 Protection de mains

L’obligation de la protection des mains dans un environnement industriel donné est annoncée
par le panneau signalétique suivant :
Les gants présentent l’EPI le plus utilisé pour la protection des mains. Cependant, ils existent
d’autres types d’EPI protégeant les mains. On distingue essentiellement les crèmes isolantes
et les produits de nettoyage. Dans ce qui suit, on s’intéressera seulement aux gants.
Les gants doivent assurer une protection efficace tout en minimisant les gênes le plus
possible. Dans cet objectif, une multitude de type de gant existe. Chaque type est adapté à
une protection donnée. On distingue 5 types de gants :
 Les gants à 5 doigts

 Les gants à 3 doigts

 Les moufles (gant avec un doigt pour le pouce et une poche pour les 4 doigts
restantes.

 Les mitaines (gants recouvrant seulement la paume, les doigts restent nus)
  Les doigtiers (une sorte de gant ne couvrant que les doigts)

On distingue essentiellement 5 types de matériau pour les gants. Le tableau suivant résume
les différents matériaux des gants ainsi que leurs avantages et inconvénients majeurs.

Matériau Avantages Inconvénient

1/ Rupture facile
1/ Bonne isolation électrique
2/ Ne résiste pas aux attaques
Caoutchouc 2/ Adapté au milieu humide,
des solvants et des produits
graisseux, poussiéreux et sale
chimiques

1/Résistant aux produits corrosifs

2/Plus ou moins résistant aux solvants 1/Inefficacité contre certains
Plastique
(selon l’épaisseur, la composition et la solvants tels que l’acétone
nature du solvant)

1/ Résistant contre les agressions 2/ Perméabilité en milieu

Cuir mécaniques humide (perméabilité aux
2/ Finesse et souplesse produits chimiques)
Tissu 1/ S’adapte bien aux travaux fins 2/ Rupture facile
1/ Peuvent causer des
1/Résistant aux efforts
Métal allergies (gant métallique à
tranchants.
base de Nickel)

Le tableau suivant résume les risques que peuvent subir les mains ainsi que les EPI
appropriés.

Risques
Risque mécanique
Risque thermique
Risque électrique
Risque chimique
Risque contre la saleté
Risque infectieux
EPI
1/Gant en cuir
2/Gant en cuir renforcé par des parties métalliques
1/Gant renforcé par des tissus aluminés ou tissus
de verre 2/Gant en cuir traité
3/Gant en cuir traité aluminé
Gant en caoutchouc
Gant en matière plastique
1/Gant en caoutchouc
2/Gant textile
1/Gant en coton fins
2/Gant en latex très fin
VI.3-2 Protections des pieds

L’obligation de la protection des pieds dans un environnement industriel donné est annoncée
par le panneau signalétique suivant :

Les chaussures de sécurité présentent l’EPI destiné à la protection des pieds. La figure
suivante présente les constituants d’une chaussure de sécurité classique :

Le tableau suivant résume la nature des différentes protections assurées par la chaussure de
sécurité :

Nature de la protection Description

Protection de la plante du pied
Protection du cou de pied
Protection du bout de pied
Protection du talon
Assurée par la semelle anti-perforation. Ce type de
semelle est en acier inoxydable ayant une
épaisseur supérieure à 4 mm et une résistance à
la pénétration minimale de
l’ordre de 10.5kN
Assurée par une tige en cuir épais.
Assurée par l’embout de protection (coquille
en acier soumise à un essai de compression et un
essai d’impact).
Assurée par un matériau souple au niveau du
talon pour amortir les chocs contre le sol dur.

Protection de la cheville
Protection contre les glissades
Protections spécifiques
Assurée essentiellement par un contrefort et un
semelage rigide. Ces deux éléments
maintiennent le pied et évitent les torsions
latérales pouvant engendrer les entorses.
Assurée par une semelle d’usure en matériau
antidérapant.
Les chaussures de sécurité doivent s’adapter à
n’importe quel autre risque spécifique. On cite les
risque d’électrocution (chaussure ayant des
semelles en caoutchouc et une doublure en cuir),
produits chimiques (chaussures ayant des
semelles à base de nitrile et de néoprène), chaleur
excessifs (chaussures isolantes contre la
transmission
de chaleur),…etc.

VII.3-3 Protection des yeux

L’obligation de la protection des yeux dans un environnement industriel donné est annoncée
par le panneau signalétique suivant :

La protection des yeux est assurée par 4 principaux types d’EPI :

 Les lunettes

 Les masques (serre-tête ou tenu à la main)

  Les écrans anti-rayonnement

 Les cagoules

Ces EPI utilisent 3 principaux types de matériaux pour la protection des yeux par un
effet écran :

 Matériau minérale (verre optique spéciale)

 Matériau organique (plastique, thermoplastique et thermodurcissable)
 Matériaux feuilletés (deux couches de verres minéraux séparés par une
couche de filtre plastique en butyrate de polyvinyle).

Les risques que peuvent subir les yeux sont essentiellement 5 types :

 Rayonnement nocifs (U.V. et I.R.)

 Chaleur excessif
 Produits chimiques
 Projectiles
 Eclat des métaux en fusion
 Poussières

VI.3-4 Protection auditive (contre le bruit)

L’obligation de la protection contre le bruit dans un environnement industriel donné est

annoncée par le panneau signalétique suivant :
Les normes OMS (Organisation mondiale de la santé) limite les durées d’exposition maximale
par jour en fonction du niveau d’intensité sonore. Le tableau suivant résume cette limitation :

Niveau d’intensité sonore (en dB) Durée maximale d’exposition par jour
85 8 heures
88 4 heures
91 2 heures
94 1 heure
97 30 minutes
100 15 minutes
103 7 minutes et 30 secondes
106 3 minutes et 45 secondes
109 1 minute et 52 secondes
112 56 secondes
115 28 secondes
118 14 secondes
121 7 secondes

La protection contre le bruit est assurée essentiellement par deux grandes familles d’EPI :
les bouchons d’oreille et les coquilles.
Pour les bouchons d’oreilles, on distingue :

 Bouchons prémoulés : Ce type de bouchon est standard (sans façonnage

préalable). Il est fabriqué en matériau souple tel que le caoutchouc et le silicone.

 Bouchons façonnables : Ce type de bouchon est fabriqué en matériau destiné

à être malaxé et façonné par l’utilisateur dans le but de l’adapter à la forme du
conduit auditif.

 Bouchons personnalisés : Ce type de bouchon est fabriqué en acrylique ou en

silicone à partir d’une empreinte du conduit auditif de l’utilisateur et est, de ce
fait, personnalisé.
Pour les coquilles, on distingue :

 Serre-têtes

 Serre-nuques

 Serre-têtes montés sur casque

Un bon choix d’un EPI contre le bruit doit tenir compte d’un certain nombre de critère.

Le tableau suivant résume les choix adéquats :

EPI contre le
bruit
Critère de choix Serre- Coquille sur
Bouchon Serre-tête nuque casque
Stable
Nature du
Intermittent
bruit
Impulsif
Exposition au Continue
bruit Intermittente
 Chaleur
Condition
Humidité
d’ambiance
Poussière
Protection de la
tête
Protection Protection
supplémentaire des yeux
Protection
respiratoire

VI.3-5 Protection de la tête

L’obligation de la protection de la tête dans un environnement industriel donné est annoncée

par le panneau signalétique suivant :

Les casques de sécurité présentent l’EPI destiné à la protection de la tête. La figure

suivante présente les constituants d’un casque de sécurité classique.

Les casques de sécurité protègent la tête contre un certain nombre de risque. On

distingue essentiellement :
  Chute d’objets
 Chocs contre des obstacles
 Projection des liquides et des particules en fusion.
Les casques de sécurité sont fabriqués en matériaux thermoplastiques ou thermodurcissables
(matrice en polyester et renforcement en fibres de verre). Pour s’adapter aux normes de
sécurité et de confort, les casques doivent répondre à un certain nombre d’essais :

 Résistance à la pénétration
 Résistance à l’écrasement latérale

 Résistance aux projections des métaux en fusion

 Résistance à la flamme
 Essais dynamique d’absorption des chocs
 Isolement électrique
 Vieillissement artificiel

La durée de vie d’un casque de sécurité dépend essentiellement de la résistance de son

matériau et des conditions de travail (chaleur, rayonnement…) et varie entre 12 et 24 mois. Il
est impératif de changer un casque de sécurité au cas où il a subi un choc.

VI.3-6 Protection respiratoire

L’obligation de la protection de l’appareil respiratoire dans un environnement industriel donné

est annoncée par le panneau signalétique suivant :

Les appareils filtrants et les appareils isolants présentent l’EPI destiné à la protection de
l’appareil respiratoire contre un certain nombre de risques.
On distingue essentiellement 3 types de risque :

 Les poussières
 Les gaz toxiques
 L’insuffisance ou l’excès d’oxygène dans l’air

Pour les appareils filtrants, on distingue 2 grandes catégories :

 Appareils filtrants anti-particules : ce type d’appareil permet de se protéger contre les

particules inertes, irritantes et très toxiques.

La protection contre les particules inertes est assurée par un filtre à faible efficacité
P1 (pouvoir filtrant de l’ordre de 85%) vu que ce genre de particules n’est pas
forcement toxique mais présente juste une surcharge pulmonaire (valeur limite
d’exploitation de l’ordre de 10mg/m3).
La protection contre les particules irritantes est assurée par un filtre à moyenne
efficacité P2 (pouvoir filtrant de l’ordre de 95%) vu que ce genre de particules présente
un certain degré de toxicité (valeur limite d’exploitation variant entre 0.1mg/m3 et
10mg/m3).
La protection conte les particules très toxiques (valeur limite d’exploitation de l’ordre
de 0.1 mg/m3) est assurée par un filtre à haute efficacité P3 (pouvoir filtrant de l’ordre
de 99.97%).

 Appareils filtrants anti-gaz : ce type d’appareil permet de se protéger contre les gaz
toxiques. Ceci est possible grâce à un filtre en charbon actif imprégné de produits
spécifiques aux substances toxiques à fixer (filtrer). Un seul filtre peut assurer une
protection contre plusieurs gaz toxiques en fonction des produits d’imprégnation
utilisés (filtre combinée).
La figure suivante résume les codifications et les couleurs indiquées sur les filtres et
renseignant sur la nature des gaz pouvant être filtrés :
La fixation se fait par absorption et adsorption ou suivant le principe de la catalyse
(exclusivement dans le cas de la neutralisation du monoxyde de carbone). La capacité de
filtration des filtres anti-gaz diffère et on distingue 3 catégories :
- Catégorie 1 : filtre des gaz toxiques occupant jusqu’à 0.1% du volume d’air total
(1000 ppm) ;
- Catégorie 2 : filtre des gaz toxiques occupant jusqu’à 0.5% du volume d’air total
(5000 ppm) ;
- Catégorie 3 : filtre des gaz toxiques occupant jusqu’à 10% du volume d’air total
(10000ppm)
Les appareils isolants sont « isolant » dans le sens où le travailleur ne respire pas l’air ambiant
filtré mais il respire plutôt de l’air comprimé dans des réservoirs (bouteilles). On distingue 2
grandes catégories d’appareils isolants :

 Les appareils autonomes : ce type d’appareil est autonome dans le sens où l’air
respiré provient des bouteilles portables et non pas d’un réseau d’air comprimé. On
distingue deux types d’appareils autonomes :
- A air comprimé type à circuit ouvert : l’air respiré provient d’une bouteille d’air
comprimé à 200 bars et pesant 10 à 15 kg. Une autonomie de 30 à 60 minutes est
assurée pour une consommation de 30 à 90 litres par minute.

- A oxygène type à circuit fermé : le circuit est fermé dans le sens où le CO2 expiré
est régénéré par sa fixation sur une cartouche à potasse. Ceci permet de générer
1 litre d’oxygène supplémentaire par minute. Une autonomie de 2 heures est
assurée.
 Les appareils non autonomes : ce type d’appareil est non autonome dans le sens où
il doit être branché à un réseau d’air respirable. La mobilité se trouve, alors, limité. On
distingue deux types d’appareils non autonomes :

- Appareils à adduction d’air comprimé : l’air respiré est comprimé à 3-7 bars et
provient d’un réseau branché à des bouteilles de 40 litres à 200 bars.
 - Appareils à air libre : l’air respiré provient d’une canalisation d’air de 25 m de
longueur avec filtre anti-poussière. La canalisation puise dans de l’air frais loin de
la zone où l’air est pollué.

VI.3-7 Protection contre les chutes

L’obligation de la protection contre les chutes dans un environnement industriel donné est
annoncée par le panneau signalétique suivant :

Les systèmes d’arrêt de chute présentent l’EPI destiné à la protection contre les chutes.
La figure suivante présente les constituants d’un système d’arrêt de chute classique.
Une distance de chute potentielle doit être calculée judicieusement pour annuler tout risque de
blessure. Cette distance est la somme d’un certain nombre de facteurs qui sont fonction de
l’emplacement du point d’ancrage, la position du travailleur et du système d’arrêt de chute. La
figure suivante explique le calcul de la distance de chute potentielle.
VII. SECURITE CONTRE LES INCENDIES

VII.1 Présentation

L’incendie présente la particularité d’être un risque extrêmement dangereux pouvant

facilement provoquer des dégâts humains et matériels assez durs voir même catastrophiques.
La criticité du risque d’incendie est évaluée à travers deux critères : la fréquence (probabilité
d’occurrence) et la gravité (importance des dégâts). La sécurité contre les incendies englobe
l’ensemble des techniques utilisées dans le but de diminuer la probabilité de déclenchement
d’un incendie et de minimiser les dégâts en cas où l’incendie s’est déclenché.

VII.2 Réaction de combustion

La combustion est une réaction exothermique (libère de la chaleur) qui se déroule en présence
de 3 constituants :

 Combustible : c’est le constituant qui va s’enflammer. La capacité de se bruler dépend

d’un combustible à un autre.

 Comburant : c’est le constituant qui va activer la flamme (pratiquement c’est

l’oxygène). L’air ambiant est considéré comburant si sa teneur en Oxygène dépasse
le 15%.

 Energie d’activation : Pour que la réaction de combustion se déclenche, il faut

apporter de l’énergie (énergie d’activation) au mélange combustible-comburant. Une
fois la combustion démarre, la quantité de chaleur dégagée entretien la réaction.
Il est à noter que les solides et les liquides ne brûlent pas en soi-même. Ce sont plutôt les gaz
émis qui brûlent. Pour qu’un gaz puisse brûler, il faut que sa teneur dans l’air soit comprise
entre deux limites : limite d’inflammabilité inférieur (LII) et limité d’inflammabilité
supérieur (LIS). Quand la teneur du gaz est entre ces deux limites, l’énergie d’activation porte
le mélange air-gaz à une température appelée température d’auto-inflammation.
Le tableau suivant fournit quelques exemples :

LII (% en volume LIS (% en volume Température d’auto-

Gaz
d’air) d’air) inflammation (°C)

Propane 2.2 9.5 450

Butane 1.9 8.5 405
Ethanol (vapeur) 3.3 19 365
Ether (vapeur) 1.9 36 160
Essence (vapeur) 1.4 7.6 270

Pour les liquides, on parle plutôt du point d’éclair. Il s’agit de la température la plus basse
permettant à un combustible de dégager suffisamment de vapeur pour former, avec l’air
ambiant, un mélange gazeux pouvant s’enflammer sous l’action d’une énergie d’activation.

38/55
Néanmoins, cette combustion ne s’entretienne pas d’elle-même : on assiste juste à un flash
(éclair). Pour que la combustion continue, il faut que l’énergie d’activation apporte une
température qui dépasse le point éclair de quelques degrés pour atteindre un point
d’inflammation.
Le tableau suivant fournit quelques exemples :

Liquide Point éclaire (°C)

Acétone -18
Ethanol 13
Ether -45
Essence -40
Gazole 70
Kérosène -20

Pour les solides, on parle simplement de la température d’inflammation. Il s’agit de la

température la plus basse permettant de déclencher la réaction de combustion.

Solide Température d’inflammation (°C)

Polyéthylène 350
Polystyrène 490
Polyamide 425
Bois 280-340
Charbon de bois 250-350
Charbon 250
Papier à lettre 360
Papier journal 185
Cotton 450

VII.3 Paramètres d’incendie

L’incendie est le résultat d’une réaction de combustion entretenue. La chaleur dégagée

par cette réaction dépend essentiellement de 3 paramètres :

 Pouvoir calorifique du combustible : c’est la quantité de chaleur dégagée par

unité de masse (pour les combustibles solides et liquides) ou par unité de
volume (pour les combustibles gaz) lors d’une combustion complète dans les
conditions normales de température et de pression (0°C ; 101325 Pa).
Le tableau suivant cite quelques exemples :

Matériau Pouvoir calorifique (MJ/m3)

Méthane 55
Propane 50
Butane 49

39/55
 Hydrogène 125
Polystyrène 31-40
Polyuréthane 27
PVC rigide 15-22
Bois 17
Charbon 35
Caoutchouc 44
Papier/carton 16

 Potentiel calorifique du local ou se déroule la combustion : c’est la quantité de chaleur

dégagée par unité de surface (MJ/m2) d’un local lors de la combustion complète
de tous les combustibles existants dans ce local.

Q + Q2 + ... + Qn
P.C.= 1
S

P.C. : Pouvoir calorifique

Qi : Chaleur dégagée par le combustible i.
S : Surface du local

Débit calorifique du combustible : c’est la quantité de chaleur dégagée par unité de masse et unité de
temps lors d’une combustion complète d’un combustible. L’élévation de la température est caractérisée
essentiellement par le débit calorifique.

VII.4 Gaz générés par le feu

La combustion s’accompagne d’un dégagement de gaz et de fumées :

 Gaz de combustion : ils peuvent êtres toxiques, polluants et corrosifs. On distingue

principalement :

- Oxydes d’azote (NOx) : ces gaz sont formés suite à la combustion des
combustibles azotés (soie, coton, polyamide, etc.). Ce sont des gaz très toxiques.
Le plus toxique est le monoxyde d’azote.
- Monoxyde de carbone (CO) : c’est un gaz très toxique (mortel à une teneur en air
de seulement 0,3%).
- Acide cyanhydrique gazeux (HCN) : c’est un gaz formé suite à la combustion des
combustibles azotés et il est très toxique en début d’incendie.
- Dioxyde de carbone (CO2) : c’est un gaz polluant qui altère la santé mais il n’est
pas toxique à faible quantité.
- Acide chlorhydrique gazeux (HCl) : c’est un gaz formé suite à la combustion des
polychlorures de vinyle (PVC). Il n’est pas toxique mais il pollue les eaux

40/55
 d’extinction.

 Fumées : Les fumées sont des gaz de combustion chargés en particules de

combustibles non brulées. Le caractère assez opaque des fumées perturbe les
interventions de secours contre les incendies.

VII.5 Propagation d’incendie

Le feu peut se propager essentiellement par 3 phénomènes :

 Conduction : Les matériaux conducteurs de chaleur, chauffés par l’incendie,

échauffent d’autres combustibles qui vont entrer, alors, en combustion. L’incendie est,
ainsi, propagé par conduction.

 Convection : Les gaz générés par la combustion sont chauds et peuvent échauffer,
ainsi, tous autres combustibles se trouvant dans le nuage de ces gaz. L’incendie est,
ainsi, propagé par convection.
 Rayonnement : Le rayonnement généré par la combustion se présente
essentiellement sous forme de chaleur qui va échauffer tous autres combustibles se
trouvant dans la zone de rayonnement. L’incendie est, ainsi, propagé par
rayonnement.
L’incendie peut être propagé aussi par projection des matières enflammées dans les
explosions ou dans des conditions météorologiques données (vent).

VII.6 Phases incendie

La vie d’un incendie comporte 5 phases :

 Phase 1 : Démarrage : cette phase s’appelle aussi « feu couvant ». Il s’agit du tout
début d’une combustion déclenchée par une source de chaleur (cigarette, feu non
éteint,…etc.)

 Phase 2 : Déclenchement : cette phase est caractérisée par le dégagement des gaz
chauds non complètement brulés et l’apparition des flammes.

 Phase 3 : Embrasement généralisé : durant cette phase, les particules imbrulées

des fumées atteignent la température d’auto-inflammation d’où l’embrasement
généralisé.

 Phase 4 : Développement : la durée de cette phase est fonction de la quantité de

combustible présent.

 Phase 5 : Décroissance : Cette phase s’agit de l’extinction du feu soit par faute de
combustible soit par faute de comburant.

VII.7 Moyens techniques de prévention contre l’incendie

Les moyens techniques de prévention contre les incendies peuvent être classés en 8

41/55
familles :

 Agents extincteurs : on distingue essentiellement 5 agents extincteurs :

- Eau : abaisse la température du feu et accélère, ainsi, son extinction. L’action de

l’eau est particulièrement efficace contre les feux secs engendrés par la
combustion des combustibles solides et générant des braises (feu classe A)
- Mousse : en fait, c’est un mélange d’eau et de produit moussant. Son action est
de créer une séparation, par un effet écran, entre le liquide et les vapeurs
enflammées.
- Poudre : c’est un produit à base de potassium et de bicarbonate de sodium. Son
action est très efficace contre les flammes mais totalement inefficace contre les
braises. De ce fait, les poudres sont particulièrement adaptées aux feux gras (feu
classe B), générés par des combustibles liquides ou solides liquéfiables, et les
feux gazeux (feu classe C), générés par les combustibles gazeux.

- Dioxyde de carbone : le CO2 exerce sur le feu une action combinée

d’étouffement et de refroidissement. Il est particulièrement efficace contre les feux
classe B.

- Gaz inertes : l’ajout des gaz inertes (essentiellement l’azote) dans l’air à
certaines teneurs permet de le rendre incomburant d’où l’extinction du feu.

Extincteur : c’est un appareil permettant de projeter un Agent Extincteur sur une flamme,
par l’action d’une pression interne, afin d’éteindre un début d’incendie. Il est à noter que le
code de travail exige la présence d’un extincteur portatif de 6 litres au minimum pour chaque
200 m2 de plancher.

Aussi, un extincteur doit être présent dans chaque niveau. Il est fortement recommandé de
former les travailleurs à propos du mode d’emploi des extincteurs et des techniques
utilisées pour l’extinction des différentes classes de feu.

42/55
 Robinets d’incendie armés (RIA) : Un robinet d’incendie armé (RIA) est un dispositif
de lutte contre l’incendie constitué d’un tuyau semi-rigide, de longueur allant de 20 à
30 mètres, enroulé sur un dévidoir et alimenté en permanence en eau (d’où
l’appellation armé) avec une pression et un débit suffisants. Le tuyau ne s’aplatit pas
et conserve toujours sa section circulaire d’où la possibilité de l’utiliser même lorsqu’il
n’est pas complètement déroulé.
Un embout, raccordé à la terminaison de tuyau, présente un diamètre variable (en
fonction de l’importance du risque) et permet deux types de jet : jet bâton et jet diffusé.
La disposition (emplacement et nombre) des RIA dans un bâtiment ainsi que les
pressions et les débits des sources d’eau sont fixés par les normes en vigueur.

 Borne d’incendie : Une borne d’incendie (appelé aussi bouche d’incendie) est
un dispositif de lutte contre l’incendie constitué d’une prise d’eau sous pression
permettant d’alimenter les fourgons d’incendie des pompiers. Les bornes d’incendie
sont constituées de canalisations ayant un diamètre intérieur d’au moins 100 mm et
sont situées à proximité de la chaussée pour rester toujours accessibles.

43/55
 Détecteur automatique d’incendie : les détecteurs automatiques d’incendie détectent
les premiers phénomènes d’incendie et déclenchent le fonctionnement d’un
système de protection contre les incendies (alarmes, compartimentage,
désenfumage, extinction,…etc.). On distingue essentiellement 3 types de détecteurs
d’incendie :
- Détecteurs thermiques : permettent de détecter le franchissement d’un seuil de
température (détecteur thermostatique) ou une élévation brutale de température
(détecteur thermovélocinétique).

- Détecteurs de fumées : permettent de détecter la présence d’aérosols (particules

en suspension) dans l’air. On distingue deux types de détecteurs : détecteur
ionique (compare la concentration d’aérosols dans l’air par rapport à celle d’une

44/55
 chambre référence) et détecteur optique (émet un faisceau puis vérifie sa
détection ou son interruption par un nuage de fumées).

- Détecteurs de flammes : permettent de détecter le rayonnement infrarouge

ou ultraviolet émis par l’incendie.

 Système d’arrosage (sprinklers ou gicleur) : c’est une installation sous forme de

réseau de détecteurs, canalisations et d’arroseurs permettant de détecter (par
élévation de température) un incendie à ses débuts et de l’éteindre ou au moins le
contenir par arrosage utilisant de l’eau sous pression.

Les débits d’eau utilisée ne permettent que d’éteindre un incendie à ses débuts (non
développé). Le nombre, les positions, les débits d’eau, la quantité d’eau du
réservoir…etc. sont précisés par les normes en vigueur. On distingue essentiellement
5 types d’installations pour les systèmes d’arrosage :

- Installation sous eau : l’eau est maintenue sous pression dans les canalisations
- Installation sous air : les canalisations d’eau sont maintenues sous une
pression d’air comprimé.
- Installation alternative : les canalisations sont remplies alternativement
d’eau et d’air comprimé.
- Installation à pré-action : les canalisations sont maintenues sous une
pression d’air comprimé et le remplissage en eau est assuré par un système
de détection.

45/55
 - Installation à déluge : les têtes d’arroseurs sont ouvertes et l’arrosage est
assuré par un système de détection.

 Extincteurs automatique à gaz : ce système utilise principalement le gaz CO2

comme agent extincteur.

46/55
  Systèmes de désenfumage : comme l’indique leurs noms, ce type de
système élimine les fumées et les gaz chauds et toxiques.

VIII. AMENAGEMENT DU TERRITOIRE

L’aménagement du territoire peut être défini comme étant « la politique publique qui consiste
à planifier et coordonner l’utilisation du sol, l’organisation du bâti, ainsi que la répartition des
équipements et des activités dans l’espace géographique ».

En matière de gestion des risques, l’aménagement du territoire est un outil complémentaire

aux autres mesures de prévention et d’atténuation jusqu’ici abordées. En ce sens, certaines
dispositions légales (ex. : zonage, lotissement, contrôle intérimaire, etc.) peuvent jouer un rôle
important dans la prévention des accidents majeurs ainsi que dans l’atténuation de leurs
conséquences

47/55
Comme on le verra, l’aménagement du territoire peut ainsi être en mesure de répondre à
certaines problématiques de cohabitation des usages, par exemple les situations de voisinage
entre les installations impliquant des risques majeurs et les résidences.

La figure ci-dessus définit « des zones d’occupation du territoire en fonction du risque individuel
de décès suite d’un accident industriel majeur ».

Il existe une certaine diversité dans les approches d’aménagement du territoire dans une
optique de prévention des accidents industriels et de protection des citoyens.

En définitive, l’aménagement du territoire, en complémentarité avec les autres outils de

prévention, est un aspect important du processus global de gestion des risques puisqu’il fournit
des moyens efficaces permettant de réduire les risques d’accident industriel et d’assurer la
protection du public et de l’environnement.

IX. PREPARATION AUX SITUATIONS D’URGENCE

La planification des mesures d’urgence comprend la « préparation au préalable des

intervenants et du public à se comporter efficacement en cas d’accident majeur par la mise en
place d’une structure de gestion des urgences (ex : surveillance, alerte, mobilisation,
démobilisation, retour d’expérience) par la formation et les exercices.

Ainsi, l’objectif est d’arriver à « établir et maintenir une capacité effective d’intervention afin de
pallier à l’éventail complet des conséquences pouvant résulter d’un accident majeur ».

Pour y arriver on pourra s’appuyer sur l’étude des vulnérabilités, sur la conception de plans

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d’urgences ainsi que sur l’établissement d’une stratégie de communication active.

IX-1 Études de vulnérabilité

L’étude de vulnérabilité est complémentaire aux différentes étapes de la prévention des

risques, à la différence que « l’étude de vulnérabilité vise l’amélioration de la planification des
mesures d’urgence et non pas seulement la prévention ».

Elle se définit comme étant « l’examen des résultats de l’analyse de risques et de la capacité
à réagir d’un organisme (municipalité, installation ou autre autorité gouvernementale) devant
intervenir lors d’un sinistre lié à ces risques ».

Étapes de l’étude de vulnérabilité dans le processus de gestion des risques

Étapes de l’étude de vulnérabilité Volet du processus de gestion des risques

L’identification des dangers Prévention
L’estimation des conséquences Prévention
L’estimation des probabilités Préparation
Analyse de la capacité à réagir Préparation
Calcul de l’indice de vulnérabilité Préparation

À quelques différences près, les trois premières étapes de l’étude de vulnérabilité

(l’identification des dangers, l’estimation des conséquences et l’estimation des probabilités)
comportent d’importantes similitudes avec les démarches de prévention des risques
antérieures.

L’Identification des dangers dans l’étude de vulnérabilité consistera à déterminer l’ensemble

des incidents pouvant affecter l’organisation, tous phénomènes confondus (inondation,
accidents technologiques, actes terroristes, pandémie, etc.).

Quant à l’estimation des conséquences, elle servira entre autres à « répertorier les barrières
de sécurité qui agissent sur la sévérité des conséquences (mesures d’atténuation) et d’en tenir
compte dans l’évaluation des conséquences que la préparation des mesures d’urgence devra
englober (conséquences résiduelles).

Contrairement aux trois étapes précédentes, l’analyse de la capacité à réagir et le calcul de

l’indice de vulnérabilité se retrouvent plutôt au sein du volet préparation aux situations
d’urgences.

L’analyse de la capacité à réagir s’effectue après l’analyse des risques. Celle-ci vise à estimer
la capacité des différents acteurs (municipalités, industries, citoyens, etc.) à intervenir en cas
de situations d’urgences. En ce sens, « la capacité à intervenir est directement liée à la
disponibilité et à la qualité des ressources, aux procédures d’urgence en place, à l’expérience
des parties prenantes (intervenants, population, etc.) et au niveau de la coordination et de
communication entre celles-ci.

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L’indice de vulnérabilité constitue l’ultime étape de l’étude de vulnérabilité. On obtiendra l’indice
grâce au calcul des différents résultats obtenus dans les étapes précédentes. Ainsi, les
facteurs de vulnérabilités (dangers, conséquences, probabilités, capacités de réponse) seront
traités dans formule suivante : V = P X (C1 + C2 + C3 + C4 + C5) / EP.

Exemple d’analyse de vulnérabilité

En somme, l’étude de risque fournit des informations importantes sur les dangers auxquels fait
face une organisation ainsi que sur la capacité de celle-ci à réagir face à une situation
d’urgence.

De manière complémentaire, l’évaluation de la vulnérabilité fournit des informations

nécessaires à la réalisation d’un plan d’urgence. Ainsi, l’étude des vulnérabilités fournit de
précieuses informations qui seront utilisés dans le but « d’élaborer un plan d’action adapté aux
besoins réels de l’organisation et de mieux orienter les efforts dans les phases subséquentes
de planification de la gestion des risques et/ou de la sécurité civile ».

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IX-2 Plans d’urgences

Le plan d'urgence définit les procédures d’interventions à déployer dans des situations
imprévues et soudaines telles qu’un accident industriel majeur. Il a pour objectif de « limiter les
conséquences possibles d'une situation d'urgence et, à cette fin […] de prévenir les accidents
mortels et les blessures, de réduire les dommages causés aux bâtiments, aux stocks et à
l'équipement et d'accélérer la reprise des activités normales.

Une situation d’urgence affecte généralement le déroulement normal des activités et demande
la mise en place de mesures inhabituelles.

Une situation d’urgence affecte généralement le déroulement normal des activités et demande
la mise en place de mesures inhabituelles.

Un plan d’urgence efficace devrait contenir, à tout le moins, les éléments suivants :

 Types d’urgences potentielles

L’information concernant les types d’urgences susceptibles de se produire ainsi que leurs
conséquences potentielles auront été acquises lors de l’étape d’analyse de risque. Ils serviront
d’éléments de base à l’élaboration des mesures d’urgence du plan.

 Mesures à adopter dans les différentes phases du processus global de gestion de risques/

- Le plan doit contenir l’ensemble des mesures de prévention, notamment celles visant à
réduire les probabilités d’occurrence (barrières de prévention) ainsi que celles pouvant
réduire les conséquences (barrières de protection).
- On devrait également y retrouver les différentes mesures adoptées pour la préparation : soit
les formations, les exercices de simulation de situations d’urgences, la mise à jour du plan
d’urgence, etc.
- Le plan devra également comprendre des informations détaillées des mesures prévues pour
l’intervention adaptée aux différents types de scénarios d’accidents possibles (fuite de gaz,
explosion, déversement de substances dangereuses, acte terroriste, etc.).
- En ce qui concerne l’étape du rétablissement, on y précisera notamment les mesures pour
la caractérisation des éléments affectés (ex. : sol, air, eau, etc.) ainsi que celles visant
l’inspection et la réparation des infrastructures dans le but d’assurer leur sécurité.

 Définition des rôles et responsabilités

La conception du plan d’urgence doit être l’occasion de préciser les rôles et responsabilités
des différents intervenants dans la réponse à la situation d’urgence et cela, autant à l’intérieur
qu’à l’extérieur de l’organisation.

 Formation

Une autre facette importante du plan d’urgence est la formation du personnel d’intervention.
En effet, l’efficacité du plan dépendra de la capacité des intervenants à gérer les situations
d’urgences.
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Par exemple, la formation pour les employés pourra être orientée vers les fonctionnements
des systèmes d’alerte, des mesures d’évacuations, d’une structure de commandement, de
coordination et de procédures d’intervention, etc.

 La liste de l’équipement d’intervention et son emplacement

L’étude des dangers réalisée dans les étapes antérieures aura permis de connaître les besoins
en matière d’équipement d’intervention pour les situations d’urgences.

 Alerte

Puis, le plan d’urgence devra mentionner les mesures adoptées dans le but d’alerter et
d’informer les employés, les intervenants internes et externes pour les mesures d’urgence, la
population potentiellement touchée, etc.).

 Communication

L’aspect communicationnel du plan d’urgence, jusqu’ici peu abordé, constitue un outil de

gestion essentiel à l’efficacité de l’intervention en réponse à une situation d’urgence.

Effectivement, une stratégie de communication d’urgence bien planifiée contribuera à la

maîtrise des évènements tout en s’assurant de diminuer les éventuelles réactions de panique :

- « le niveau de prise de conscience des risques est un facteur qui influe positivement ou
négativement – sur le degré de vulnérabilité d’une personne ou d’un communauté ».

- En ce sens, il est possible d’avancer que les populations sont davantage vulnérables
lorsqu’elles n’ont pas conscience des dangers qui les menacent.

- La communication devra ainsi se faire de façon proactive et continue à différents moments,

soit :

 en situation d’alerte préventive (ou d’exercice ou de simulation)

 en situation d’urgence (accident industriel majeur, dans le cas qui nous concerne ici)
 en temps normal (avant une urgence)
 après une urgence (période d’évaluation et de rétablissement de la situation à la
normale).

En définitive, on peut affirmer que « la mobilisation engendrée par la communication des

risques, en informant la communauté et en cherchant sa participation, a un effet bénéfique
sur : sa perception du risque, sa résilience et sur la capacité d’intervention des équipes de
secours lors d’un sinistre ainsi que sur la réduction de ses conséquences

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X- CADRE REGLEMENTAIRE DES GESTION DES RISQUES ET
CATASTROPHES AU BF.

LOI N° 012-2014/AN PORTANT LOI D’ORIENTATION RELATIVE A LA PREVENTION ET A

LA GESTION DES RISQUES, DES CRISES HUMANITAIRES ET DES CATASTROPHES

Article 1 : La présente loi d’orientation a pour objet la prévention et la gestion des risques, des
crises humanitaires et des catastrophes au Burkina Faso, quelle qu’en soit la nature, l’origine
et l’ampleur.

Toutefois, la gestion des risques biotechnologiques et de sûreté nucléaire s’opère

conformément à la législation nationale et aux conventions internationales liant le Burkina Faso
en la matière.
Elle s’applique aussi bien en temps de paix qu’en temps de conflits armés.

Article 2 : La présente loi vise à assurer le fonctionnement minimal des services publics, la
sécurité et l'ordre public, la protection des personnes, des biens et de l’environnement ainsi
que l'information des populations.

Article 3 : La présente loi vise de manière spécifique à :

- déterminer les mesures de prévention des risques, des crises humanitaires et des
catastrophes afin d’éviter leur survenance ou d’en limiter les effets ;
- déterminer les actions minimales de secours d’urgence, d’assistance humanitaire et de
rétablissement à mettre en œuvre en cas de survenance d’une catastrophe ;
- clarifier les responsabilités entre l'Etat, les collectivités territoriales et les acteurs non
étatiques ainsi que les partenaires techniques et financiers ;
- offrir un cadre cohérent de planification facilitant la coordination des actions de prévention et
de gestion des risques, des crises humanitaires et des catastrophes ;
- déterminer les organes de coordination ainsi que les outils et instruments de la prévention et
de gestion des risques, des crises humanitaires et des catastrophes ;
- identifier et réduire les risques les plus probables ainsi que leurs conséquences ;
- réduire les délais d'intervention et le nombre de perte en vies humaines ;
- intégrer le processus de prévention, de préparation et de réponse aux risques et
catastrophes, quelle qu’en soit la nature, dans les politiques, plans, programmes et projets
nationaux de développement ;
- déterminer les conditions et modalités d’application des mesures d’information et
d’évacuation préventives en cas de risque imminent de catastrophes et de crises
humanitaires ;
- établir les procédures et mécanismes d’activation des institutions nationales chargées de la
prévention et la gestion des risques, des crises humanitaires et des catastrophes;

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- déterminer les conditions, modalités et procédures de déclaration de l’état de catastrophes
et crises humanitaires ;
- promouvoir la recherche pour une meilleure connaissance des phénomènes de risques des
crises humanitaires et des catastrophes ;
- déterminer les mécanismes d’indemnisation, de compensation et d’assurance aux victimes
de catastrophes et crises humanitaires ;
- déterminer les comportements constitutifs d’infractions à l’occasion ou lors des risques, des
crises humanitaires et des catastrophes.

XI- CONCLUSION
Bien que la maintenance joue un rôle important dans l'entreprise en réduisant les risques
d'exploitation, elle a également un impact non négligeable sur la sécurité. La maintenance
conduit à une exposition supplémentaire au risque durant sa réalisation et les risques qui lui
sont associés sont encore rarement envisagés.
Une maintenance inadéquate ou le manque de maintenance peut entraîner des accidents
graves, très coûteux, notamment sur le personnel, la population, les équipements,
l'infrastructure et l'environnement. Ainsi, une maintenance surdéveloppée multiplie les risques
d'exposition, amplifie les situations inhabituelles et favorise les accidents. Une bonne gestion
de la maintenance est donc un volet primordial pour la sécurité et la gestion de l'entreprise.
C'est dans cette perspective qu’il est développé une méthodologie d'analyse visant à étudier
les risques et à évaluer leurs conséquences ainsi qu'à choisir la stratégie la plus efficace en
terme de risque. Cette méthodologie rajoute à la maintenance un nouveau volet en plus des
critères classiques de disponibilité et de coût : le volet risque.

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