Optimisation de la séquence d'extraction à la mine

de Perkoa, cas de la zone 310-400

Mémoire

Youmandja Thiombiano

Maîtrise en génie des mines - avec mémoire

Maître ès sciences (M. Sc.)

Québec, Canada

© Youmandja Thiombiano, 2020

OPTIMISATION DE LA SÉQUENCE D’EXTRACTION À LA
MINE DE PERKOA, CAS DE LA ZONE 310-400.

Mémoire

Youmandja Thiombiano

Sous la direction de :

Stefan Planeta, directeur de recherche

Marcel Laflamme, codirecteur de recherche
RÉSUMÉ

Dans les opérations minières souterraines, la rentabilité et le niveau de sécurité dépendent également
de la séquence d’extraction. Pour cela, cette dernière doit être constamment mise à jour, pour être
adéquate et optimale.

Ce mémoire présente les résultats de l’étude d’optimisation de la séquence d’extraction à la mine de

Zinc de Perkoa, au Burkina Faso. Toutefois, l’étude s’est basée sur l’exploitation de la lentille principale,
dans la Zone 310-400 du gisement.

Au terme des travaux, une séquence pyramidale ascendante a été jugée favorable. Elle associera des
chantiers transversaux et, longitudinaux primaires et secondaires, pour réduire le coût unitaire
d’opération, tout en augmentant la flexibilité, ainsi que la productivité dans les chantiers d’abattage.
Cependant, le sommet des pyramides et particulièrement, celui de la pyramide inversée dans la
séquence, sera sous hautes contraintes induites. Par conséquent, un soutènement intensif du Toit des
chantiers d’abattage et des épontes y est impératif.

ii
ABSTRACT

Profitability and safety in underground mining operations also depend on stopes sequencing.
Therefore, continuous update of a mining sequence makes it adequate and optimal.

This thesis presents the results of a study carried out to optimize the extraction sequence at Perkoa
Zinc Mine, located in Burkina Faso. The study is focused on mining of the portion located between level
310 and level 400 in the main lense of the orebody.

This thesis proposes an ascendant pyramidal stoping sequence to mine this area. It also shows that a
suitable combination of transverse and longitudinal primary and secondary stopes in the said sequence
will reduce the operating cost, while increasing both flexibility and productivity. Nevertheless,
accumulation of induced stresses will be observed on top of the pyramids. Particularly, the top of the
inverse pyramids will be highly stressed. To enhance stability in such areas, a heavy ground support
of backs and stopes walls is required.

iii
TABLE DES MATIERES

RÉSUMÉ ............................................................................................................................................................ ii
ABSTRACT ....................................................................................................................................................... iii
TABLE DES MATIERES ................................................................................................................................... iv
LISTE DES FIGURES ...................................................................................................................................... vii
LISTE DES TABLEAUX .................................................................................................................................. viii
SYMBOLES ET ABRÉVIATIONS ..................................................................................................................... ix
REMERCIEMENTS ........................................................................................................................................... xi
Introduction générale ....................................................................................................................................... 1
Introduction................................................................................................................................................... 1
Définition de la problématique de l’étude .................................................................................................. 2
Les objectifs visés et les hypothèses avancées ....................................................................................... 4
La pertinence et la particularité de l’étude ................................................................................................. 4
La méthodologie adoptée ............................................................................................................................ 6
La structure du mémoire ............................................................................................................................. 6
Les aspects généraux sur la mine de Perkoa. ........................................................................................... 7
La localisation de la mine........................................................................................................................ 7
Le climat de la zone abritant le site minier ............................................................................................ 8
La végétation de la zone minière ............................................................................................................ 8
L’hydrographie et l’hydrogéologie de la région du centre-ouest ........................................................ 8
L’historique de la mine de Perkoa .......................................................................................................... 9
Le contexte géologique et les caractéristiques du gisement ............................................................ 10
La géologie de la région.................................................................................................................... 10
La géologie et les caractéristiques du gisement ............................................................................ 11
Les données géomécaniques ........................................................................................................... 12
La méthode d’exploitation par chambre vides appliquée à la mine de Perkoa .................................... 14
Conclusion .................................................................................................................................................. 15
Chapitre 1 : Revue de la littérature ................................................................................................................ 16
1.1 Introduction........................................................................................................................................... 16
1.2 La place et le rôle de la séquence d’extraction dans la planification minière ................................ 16
1.3 Les différentes séquences d’exploitation .......................................................................................... 18
1.3.1 La séquence d’exploitation descendante ................................................................................... 18
1.3.2 La séquence d’exploitation ascendante ..................................................................................... 19
1.3.3 Les séquences d’exploitation mixtes .......................................................................................... 20
1.3.3.1 La séquence A ....................................................................................................................... 21
1.3.3.2 La séquence B ....................................................................................................................... 22

iv
 1.3.3.3 La séquence C ....................................................................................................................... 23
1.4 La séquence primaire et la séquence primaire et secondaire .......................................................... 23
1.4.1 La séquence d’extraction primaire .............................................................................................. 24
1.4.2 La séquence d’extraction primaire et secondaire ...................................................................... 26
1.5 Conclusion ............................................................................................................................................ 27
Chapitre 2 : Estimation des ressources et réserves minérales de la Zone 310-400 ................................. 30
2.1 Introduction........................................................................................................................................... 30
2.2 La définition de la ressource minérale ............................................................................................... 30
2.3 La classification des ressources minérales....................................................................................... 30
2.3.1 Les ressources minérales inférées ............................................................................................. 31
2.3.2 Les ressources minérales indiquées .......................................................................................... 31
2.3.3 Les ressources minérales mesurées .......................................................................................... 32
2.4 Les catégories de réserves minérales ................................................................................................ 32
2.4.1 La définition de la réserve minérale ............................................................................................ 32
2.4.2 Les facteurs de conversion des ressources en réserves minérales ........................................ 32
2.4.3 La classification des réserves minérales.................................................................................... 33
2.5 La détermination des ressources minérales de la Zone 310-400 ..................................................... 34
2.5.1 Les caractéristiques générales de la minéralisation ................................................................. 35
2.5.2 Les ressources minérales de la Zone 310-400 ........................................................................... 36
2.5.2.1 Les ressources minérales présumées ................................................................................. 36
2.5.2.2 Les ressources minérales indiquées ................................................................................... 37
2.6 La détermination des réserves minérales de la Zone 310-400 ......................................................... 38
2.6.1 Les principaux facteurs de conversion....................................................................................... 38
2.6.2 La méthodologie d’estimation de la réserve minérale ............................................................... 44
2.6.3 Les réserves minérales estimées ................................................................................................ 46
2.7 Conclusion ............................................................................................................................................ 49
Chapitre 3 : Élaboration et évaluation de la séquence d’extraction........................................................... 51
3.1 Introduction........................................................................................................................................... 51
3.2 La conception des chantiers d’abattage ............................................................................................ 51
3.2.1 Les données requises pour la conception des chantiers d’abattage ...................................... 52
3.2.2 Les données géologiques ............................................................................................................ 52
3.2.3 Les données géotechniques ........................................................................................................ 53
3.2.4 Les autres données indispensables............................................................................................ 53
3.3 La conception des chantiers transversaux et longitudinaux de la Zone 310-400 .......................... 54
3.3.1 La conception des chantiers transversaux ................................................................................ 54
3.3.1.1 Le dimensionnement des chantiers transversaux.............................................................. 55
3.3.2 La conception des chantiers longitudinaux ............................................................................... 61

v
 3.3.2.1 Le dimensionnement des chantiers longitudinaux ............................................................ 62
3.4 Les travaux préparatoires de la Zone 310-400 ................................................................................... 64
3.4.1 Les travaux préparatoires dans le stérile et le minerai.............................................................. 64
3.5 Le temps des opérations du cycle d’exploitation.............................................................................. 66
3.5.1 Le temps des opérations de forage-sautage .............................................................................. 68
3.5.2 Le temps de soutirage-transport par chargeuse navette .......................................................... 71
3.5.3 Le temps de remblayage .............................................................................................................. 75
3.6 Élaboration de la séquence d’extraction de la Zone 310-400 ........................................................... 78
3.6.1 Les critères d’élaboration de la séquence de la Zone 310-400 ................................................. 79
3.6.1.1 La séquence pyramidale de la Zone 310-400 ...................................................................... 80
3.6.1.2 Les aspects économique et sécuritaire de la séquence proposée ................................... 82
3.7 Conclusion : .......................................................................................................................................... 88
Conclusions générales................................................................................................................................... 90
Introduction................................................................................................................................................. 90
Les différents travaux réalisés .................................................................................................................. 90
Discussion des résultats ........................................................................................................................... 91
Les ressources et les réserves minérales de la Zone 310-400 .......................................................... 91
Le volume des travaux préparatoires et le coût unitaire d’opération ............................................... 92
La productivité et le niveau de sécurité de la séquence .................................................................... 92
Les limites de l’étude ............................................................................................................................. 94
Conclusion .................................................................................................................................................. 94
BIBLIOGRAPHIE ............................................................................................................................................. 96
ANNEXE A : Temps de creusement des travers banc et galeries des chantiers .................................... 101
ANNEXE B : Temps de forage des chantiers du niveau 340 au niveau 400 ............................................ 103
ANNEXE C : Temps de sautage ou d’abattage des chantiers du niveau 340 au niveau 400 ................. 104
ANNEXE D : Temps de cycle de la chargeuse navette dans les niveaux 340, 370 et 400 ...................... 105
ANNEXE E : Production journalière et temps de soutirage dans les niveaux 340, 370 et 400 .............. 106
ANNEXE F : Reconstitution des tonnages des phases de planification et de réalisation minière........ 107
ANNEXE G : Reconstitution des volumes à remblayer du niveau 340 au niveau 400 ............................ 108
ANNEXE H : Temps de remblayage des vides d’exploitation aux niveaux 340, 370 et 400 ................... 109
ANNEXE I : Temps total d’exploitation des chantiers des niveaux 340, 370 et 400................................ 110
ANNEXE J : Données sur les discontinuités de l’éponte supérieure (Nantou Mining, 2016) ................ 111
ANNEXE K : Données sur les discontinuités de l’éponte inférieure (Nantou Mining, 2016) .................. 114
ANNEXE L : Données sur les discontinuités du minerai (Nantou Mining, 2016) .................................... 117

vi
LISTE DES FIGURES

Figure I. 1 : Séquence d’exploitation descendante .............................................................................. 3

Figure I. 2: Séquence d’exploitation ascendante envisagée. ............................................................... 4
Figure I. 3: Unités géologiques du Burkina Faso et localisation de la mine (Nantou Mining, 2016) ... 11
Figure I. 4: Section transversale verticale des caractéristiques du gisement (Nantou Mining, 2016) . 13

Figure 1. 1: Séquence d’exploitation descendante au moyen d’un puits ou d’une rampe d’accès ..... 19
Figure 1. 2: Séquence d’exploitation ascendante au moyen d’un puits d’accès ................................ 20
Figure 1. 3: Séquences d’exploitation A1 et A2, modifié (Gamar, 2000) ............................................ 22
Figure 1. 4: Séquence d’exploitation de type B, modifié (Gamar, 2000) ............................................ 22
Figure 1. 5: Séquence d’exploitation de type C, modifié (Gamar, 2000) ............................................ 23
Figure 1. 6: Séquence d’exploitation en chassant (Morrison, 1995 ; Villaescusa, 2003) ................... 24
Figure 1. 7: Séquence primaire rabattant vers le centre du gisement (Villaescusa, 2003) ................. 25
Figure 1. 8: Méthode Avoca pour l’exploitation des chantiers longitudinaux, modifié (Anonyme) ...... 26
Figure 1. 9: Blocs de chantiers primaires et de chantiers secondaires (Ghasemi, 2012) .................. 27

Figure 2. 1: Catégorie de ressources et réserves minérales, modifié (CIM, 2014 ; SME, 2014) ........ 34
Figure 2. 2: Diagramme de répartition des blocs par intervalle de puissance dans la Zone 310-400 35
Figure 2. 3: Histogramme de tonnage et courbe de teneur des ressources minérales présumées ... 37
Figure 2. 4: Histogramme de tonnage et courbe de teneur des ressources minérales indiquées ...... 38
Figure 2. 5: Méthodologie d’estimation de la réserve minérale, modifié (Planeta et al. ,2013) ......... 45
Figure 2. 6: Méthodologie pour estimer la réserve minérale avec le RNF (Planeta et al. ,2013) ....... 46
Figure 2. 7: Histogramme de tonnage et courbe de teneur des réserves minérales par niveau ........ 49

Figure 3. 1: Qualité du massif vs puissance des chantiers transversaux, (Potvin et Hudyma, 2000) 55
Figure 3. 2: Abaque indiquant les différentes zones de stabilité des chantiers,(Nickson. ,1992) ....... 56
Figure 3. 3: Répartition des discontinuités de l’éponte supérieure par classe de pendage ................ 58
Figure 3. 4: Répartition des discontinuités dans le minerai par classe de pendage ........................... 59
Figure 3. 5: Facteur d’orientation des joints selon l’angle de la paroi et le joint, (Potvin, 1988) ......... 59
Figure 3. 6: Abaque indiquant le domaine de stabilité des chantiers transversaux, (Nickson. ,1992) 61
Figure 3. 7: Qualité du massif et puissance de chantiers longitudinaux (Potvin et Hudyma, 2000) ... 62
Figure 3. 8: Abaque indiquant la zone de stabilité des chantiers longitudinaux (Nickson, 1992) ....... 64
Figure 3. 9: Plan typique envisagé pour un niveau d’exploitation ...................................................... 66
Figure 3. 10: Courbe du temps de cycle de la chargeuse en fonction de la distance ........................ 73
Figure 3. 11: Configuration de l’étape 11 de la séquence pyramidale ascendante ............................ 81
Figure 3. 12: Configuration de l’étape 16 de la séquence pyramidale ascendante ............................ 82
Figure 3. 13: Tonnage et teneur des étapes de la séquence pyramidale ascendante ....................... 84
Figure 3. 14: Trajectoire des contraintes induites à l’étape 10 de la séquence pyramidale ............... 87

vii
LISTE DES TABLEAUX

Tableau I. 1: Indice du massif rocheux des épontes et du minerai (Nantou Mining, 2016). ............... 12
Tableau I. 2: Les propriétés mécaniques des épontes et du minerai (Nantou Mining, 2016). ............ 13
Tableau I. 3: Données sur les propriétés mécaniques du remblai rocheux (Nantou Mining, 2016) ... 14

Tableau 2. 1: Répartition des blocs par intervalle de puissance dans la Zone 310-400..................... 35
Tableau 2. 2: Tonnage et teneur des ressources minérales présumées ........................................... 37
Tableau 2. 3: Tonnage et teneur des ressources minérales indiquées .............................................. 38
Tableau 2. 4: Estimation du stérile planifié par reconstitution du TV des chantiers exploitées .......... 42
Tableau 2. 5: Détermination de la dilution, des pertes opérationnelles et du recouvrement .............. 43
Tableau 2. 6: Prix moyen du Zinc entre janvier 2016 et juillet 2016 ................................................... 44
Tableau 2. 7: Coût unitaire d’opération calcule par niveau pour la Zone 310-400 ............................. 44
Tableau 2. 8: Facteurs techniques d’exploitation et de traitement considérés pour la conversion ..... 47
Tableau 2. 9: Facteurs économiques à considérer pour la conversion .............................................. 47
Tableau 2. 10: Inventaire des réserves minérales par niveau ............................................................ 49

Tableau 3. 1: Compétence épontes et du minerai dans la Zone 310-400 (Nantou Mining, 2016). .... 57
Tableau 3. 2: Facteur des contraintes de l’éponte supérieure et du toit ............................................. 58
Tableau 3. 3: Facteur de gravite de l’éponte supérieure et du toit ..................................................... 60
Tableau 3. 4: Indice de stabilité de l’éponte supérieure et du toit ...................................................... 60
Tableau 3. 5: Rayon hydraulique de l’éponte supérieure et du toit .................................................... 60
Tableau 3. 6: Facteur des contraintes A du toit des chantiers longitudinaux ..................................... 62
Tableau 3. 7: Facteurs d’orientation et de gravité B et C du toit des chantiers longitudinaux ............ 63
Tableau 3. 8: Indice de stabilité du toit des chantiers longitudinaux .................................................. 63
Tableau 3. 9: Rayons hydrauliques de l’éponte supérieure et du toit des chantiers longitudinaux .... 63
Tableau 3. 10: Synthèse des travaux préparatoires dans le stérile et dans le minerai....................... 65
Tableau 3. 11: Synthèse des coûts des travaux préparatoires dans le stérile et dans le minerai ...... 67
Tableau 3. 12: Estimation de la durée effective du quart de travail de la mine .................................. 67
Tableau 3. 13: Temps de forage des chantiers du niveau 310 .......................................................... 69
Tableau 3. 14: Estimation du temps de cycle des travaux d’abattage, modifié (Liu et Ellis, 2001) .... 70
Tableau 3. 15: Estimation du temps de charge par mètre linéaire de trou ......................................... 70
Tableau 3. 16: Détermination du temps de sautage des chantiers du niveau 310 ............................. 71
Tableau 3. 17: Temps des principales actions et manœuvres de la chargeuse ................................. 72
Tableau 3. 18: Temps de cycle de la chargeuse navette ................................................................... 73
Tableau 3. 19: Tonnage journalier et temps de soutirage des chantiers du niveau 310 .................... 75
Tableau 3. 20: Reconstitution des tonnages de la planification et de la réalisation au niveau 310 .... 77
Tableau 3. 21: Reconstitution du volume des vides à remblayer au niveau 310 ................................ 77
Tableau 3. 22: Temps de remblayage des chantiers du niveau 310 .................................................. 78
Tableau 3. 23: Temps total d’exploitation des chantiers du niveau 310 ............................................. 78
Tableau 3. 24: Productivité de la phase 1 de la séquence pyramidale ascendante ........................... 83
Tableau 3. 25: Paramètres de l’évaluation économique de la phase 1 .............................................. 84

viii
SYMBOLES ET ABRÉVIATIONS

c. : résistance à la compression uniaxiale

tm. : teneur moyenne
$/t. : dollars canadiens par tonne de tout-venant
%. : pourcentage
A. : facteur des contraintes
B. : facteur de l'orientation des joints
BUMIGEB. : bureau des mines, et de la géologie du Burkina
BUVOGMI. : bureau voltaïque de la géologie, et des mines
C. : facteur de gravité
CO. coût unitaire moyen d'opération
Cu. : charge utile de la chargeuse
df. : densité foisonnée du tout-venant
Ei. : propriété élastique de la roche intacte
f’. : facteur de remplissage du godet
fd1. : facteur de dilution planifié
fd2. : facteur de dilution opérationnelle
FRM. : facteur de recouvrement des réserves minérales
GPa. gigapascal
GSI. indice de la résistance
Hmax. : contrainte horizontale majeure
Hmin. : contrainte horizontale mineure
HR. : rayon hydraulique ou quotient entre la surface et le périmètre
ICM. : Institut canadien des mines, de la métallurgie et du pétrole
Ja. : nombre indiquant l’altération des joints
Jn. : nombre de familles des joints
JORC Code. : "Joint Ore Reserves Committee Code"
Jr. : nombre indiquant la rugosité des joints
kg/m³). kilogramme par mètre cube
km/h. kilomètre par heure
km2. : kilomètre carré, : kilomètre carré
m. : mètre
m2. mètre-carré
mi. : valeur constante
mm. : millimètre
MPa. : mégapascal
MPE. : minerai planifié à extraire
MSHA. : Mine Safety and Health Administrartion
N’. indice de stabilité
NI 43-101. : norme canadienne 43-101 fixant les définitions et lignes directrices sur les ressources et
les réserves minérales
NSR. :"net smelter return" ou équivalent du RNF
o. : degré

PNUD. : programme des nations unies pour le développement

Q. indice de classification de la qualité du massif rocheux de Barton
Ri. : revenu initial du concentré

ix
RI. : retour sur investissement
RMR. : "rock mass rating"
RNCan. : "Ressources naturelles Canada"
RNF. : revenu net après affinage
RQD. : la qualité du massif rocheux
RR. : remblai rocheux
RRC. : remblai rocheux cimenté
SAMREC. :"South African Code for the Reporting of Mineral Resources and Mineral Reserves"
SME,. "Society for Mining, Metallurgy and Exploration"
tc. : teneur de coupure
TRI. : taux de rendement interne
VAN. : valeur actualisée nette
VAP. : valeur actualisée des profits
Vg. : volume du godet de la chargeuse
Zn. Zinc
σc. : résistance à la compression
σi. : contraintes induites par l'exploitation

x
REMERCIEMENTS

Je remercie sincèrement mon Directeur de recherche, le Professeur Stefan Planeta. Son expertise
dans l’exploitation minière souterraine, ainsi que son encadrement et ses conseils, m’ont été
bénéfiques à plus d’un titre. Je remercie également, le Professeur Marcel Laflamme, codirecteur de
recherche, qui a efficacement contribué à travers une constante disponibilité, des apports techniques
variés, des enseignements et divers appuis, qui nous ont permis de mener ce projet à terme.

Aussi, voudrai-je humblement exprimer toute ma gratitude, au Professeur Konstantinos Fytas et sa

famille, pour leurs soutiens multiples et multiformes. Professeur, les échanges motivants et l’amitié que
vous m’avez faite, ont rendu agréable mon séjour au Québec tout en fortifiant mes convictions.

Par ailleurs, je remercie le Directeur Général de la compagnie Nantou Mining SA et ses proches
collaborateurs, pour les données fournies et le soutien financier.

Dans la même logique, j’adresse mes remerciements à l’Ambassade du Burkina Faso au Canada, à
ses services techniques et à ses partenaires dont le CIOSPB, pour la bourse qui m’a été octroyée.

Je ne saurai oublier ma famille qui a toujours été à mes côtés, me soutien et m’encourage
quotidiennement dans mes projets et dans les épreuves de la vie.

Enfin, à tous mes collègues de bureau et à mes amis, je dis merci pour les fructueuses conversations
techniques et/ou les agréables moments passés avec vous et vos familles.

xi
Je dédie particulièrement ce travail :
À la mémoire de mon père.
À la mémoire de mon frère Imorou Thiombiano et à celle de la tante Arzouma, décédés à mon absence.
À ma fille Kanfiénie Bonifacia Thiombiano, pour ces deux années passées loin d’elle.
À ma mère et à ma tante.
À mon frère et à mes sœurs.
À mes neveux, nièces et belles sœurs.

xii
 Introduction générale

Introduction
Les projets miniers ont des caractéristiques spécifiques. Ils ont un niveau de risque élevé et requièrent
d’importants investissements (Planeta et al. ,1998 ; Gamar, 2000 ; Morin, 2002 ; Archambeault, 2006).
Les aspects technico-économiques, la sécurité et, la protection de l’environnement sont leurs
principaux indicateurs. Néanmoins, ces indices de performance varient selon les stratégies et plans
miniers d’extraction adoptés.

Ces derniers intègrent plusieurs éléments dont, la méthode d’exploitation, la séquence d’extraction,
l’échéancier des travaux, l’évaluation de la rentabilité des opérations et, la gestion des risques y
associés (Kuchta et al. ,2004).

Par définition, la méthode d’exploitation est l'ordre établi, pour réaliser les travaux préparatoires et de
production, dans les conditions naturelles d'un gisement donné. Elle dépend des caractéristiques du
gisement à exploiter et, a une influence sur la conception des chantiers d’abattage (Morin, 2002). Par
contre, la séquence d’extraction définit l’ordre d’extraction du minerai des chantiers d’abattage, tandis
que, l’échéancier fixe la chronologie des travaux de développement et d’exploitation. Toutefois, ces
différents éléments sont interdépendants de tout point de vue.

Malgré cette interdépendance, dans la pratique minière, des séquences d’extraction différentes
peuvent être associées à une méthode d’exploitation. Ainsi, dans la méthode d’exploitation par
chambres vides, il est connu que les séquences d’extraction sont majoritairement constituées, en
associant des chantiers transversaux primaires-secondaires, aux chantiers longitudinaux primaires
retraités. Cette combinaison a un impact certain sur les performances économiques, ainsi que sur le
niveau de sécurité et, l’empreinte environnementale des opérations d’extraction minière souterraine.

En effet, la séquence d’extraction est fondamentale pour atteindre, de manière sécuritaire et

économique, les objectifs de production escomptés (Villaescusa, 2003). Les aspects sécuritaires
consistent surtout, à préserver la santé et la sécurité des travailleurs. Le volet économique associe la
rentabilité des opérations et la protection de l’environnement. Pour réaliser ces différents objectifs clés,
il est impératif que la séquence d’extraction soit optimale du point de vue économique (minimiser la
dilution et la perte de minerai, voir même du chantier, à cause d’une qualité basse de massif ou de
contraintes induites élevées) tout en assurant la stabilité globale des chantiers et de la mine à travers,

1
une meilleure redistribution des contraintes de terrain (Planeta et al. ,1998). Elle doit aussi minimiser
l’empreinte environnementale des opérations requises. Cette spécificité des séquences d’extraction
exige donc, que celles-ci soient adaptées et bien évaluées avant toute application.

Dans cette logique, la modélisation numérique, au moyen des logiciels de simulation tels que Phase
2, permet d’étudier la réponse ou le comportement du massif rocheux, lorsque le champ des
contraintes naturelles est perturbé par l’ouverture d’excavations souterraines. Plus exactement,
l’analyse et l’interprétation des modèles numériques 2D ou 3D de simulation couramment réalisés avec
ces logiciels, permettent d’évaluer la redistribution des contraintes induites par l’application d’une
séquence d’extraction et de délimiter les zones de ruptures potentielles.

Par ailleurs, au-delà des critères classiques d’évaluation économique des projets, à savoir la valeur
actualisée nette (VAN) et le taux de rendement interne (TRI), la valeur actualisée des profits (VAP) a
permis d’évaluer l’impact économique de la dilution et des pertes de réserves sur la rentabilité minière
(Djelloud, 1998 ; Ibarra-Gutierrez et al. , 2016).

Le présent projet s’inscrit dans une dynamique d’optimisation des plans d’extraction à la mine de Zinc
de Perkoa, au Burkina Faso. Cette optimisation concerne la séquence d’extraction de la lentille
principale de la Zone 310-400 du gisement en cours d’exploitation.

Ce mémoire restitue les travaux dudit projet et est scindé en trois (3) chapitres. Dans cette partie qui
fait office d’introduction générale, la problématique et les hypothèses émises sont d’abord évoquées.
Ensuite, la pertinence, ainsi que la particularité de l’étude sont présentées. Enfin, la méthodologie
adoptée et la structure du mémoire sont décrites, avant que la présentation générale de la mine ne
boucle cette partie introductive.
Définition de la problématique de l’étude

L’accès au gisement de Perkoa par la rampe a favorisé l’application de la séquence d’exploitation

descendante illustrée ci-dessous. L’entame rapide de la production dès janvier 2013 et les coûts
d’infrastructures primaires souterraines assez modestes, en ont été les atouts majeurs. Entre temps,
l’exécution simultanée des travaux d’exploitation et de développement de la mine par le contractuel
minier, a suscité des contraintes budgétaires et opérationnelles. Ces contraintes, associées à la baisse
du prix du Zinc, ont entraîné l’arrêt des travaux de développement. Néanmoins, l’exploitation des
chantiers d’abattage de la partie supérieure s’est poursuivie jusqu’au niveau 280 m de profondeur,

2
avec des coûts d’opération élevés. Ces facteurs conjugués ont induit des écarts vis-à-vis des plans
d’extraction initiaux et cela a entamé la rentabilité du projet.

Figure I. 1 : Séquence d’exploitation descendante

Fort heureusement, avec la remontée du prix du Zinc, les travaux de développement ont repris.
Toutefois, une séquence d’exploitation ascendante est désormais envisagée. Son application débute
dans la Zone située entre 300 m et 400 m de profondeur. Ce changement de la séquence d’exploitation
pose la problématique de la séquence d’extraction, en terme de productivité, de sécurité et de coût,
vue que le budget des travaux préparatoires au stérile était élevé dans les parties supérieures. En plus,
la géométrie du gisement à cette profondeur est favorable à l’extraction par chantiers transversaux et
longitudinaux. Dans ce contexte, la conception et le dimensionnement de ces potentiels chantiers,
nécessitent une investigation sur leur stabilité. Par ailleurs, les chantiers longitudinaux sont
habituellement exploités sans piliers, en rabattant (séquence primaire entamée à partir d’une extrémité
d’un gisement). De ce fait, le nombre de chantiers simultanément exploitables est réduit, causant ainsi
des contraintes en ce qui concerne la flexibilité et la productivité (Henning, 2007). L’introduction des
méthodes Avoca et Avoca modifié comme alternative, n’est pas venu à bout de ces insuffisances
majeures car, habituellement, ces méthodes imposent aussi une direction d’abattage longitudinale et,
l’usage de remblai rocheux accroit la dilution qui affecte la rentabilité des opérations minières.

3
 Figure I. 2: Séquence d’exploitation ascendante envisagée.

Les objectifs visés et les hypothèses avancées

L’étude a deux objectifs principaux à savoir, d’une part, l’élaboration d’une séquence d’extraction
ascendante pratique, nécessitant moins de travaux préparatoires au stérile, et adaptée aux
caractéristiques géométriques et géotechniques de la Zone 310- 400 du gisement de Perkoa.

D’autre part, l’étude vise à accroître la flexibilité et la productivité dans l’exploitation des chantiers
longitudinaux primaires. Pour atteindre ces objectifs, les hypothèses suivantes ont été formulées :

 La séquence pyramidale ascendante, associant des chantiers transversaux et longitudinaux

primaires-secondaires, est adéquate pour l’exploitation de la Zone 310- 400.
 Deux directions d’abattage convergeant vers un chantier central, induiront plus de flexibilité et
de productivité dans les chantiers longitudinaux primaires. Dans ce cas, le chantier central
deviendra un chantier secondaire et, les contraintes induites y seront importantes.

La pertinence et la particularité de l’étude

Ce projet est réalisé dans le cadre de l’exploitation d’une mine souterraine. Les risques économiques
et surtout sécuritaires sont très élevés (Rwodzi, 2011) car, il s’agit de l’une des activités les plus à
risque du secteur minier. Le taux de mortalité y est également élevé (Iramina et al. ,2014). Cette forte
mortalité est liée aux accidents causés par plusieurs facteurs dont les chutes de roches et les coups
de terrains.

4
A ce titre, en 2006, Mine Safety and Health Administrartion (MSHA) a estimé qu’environ, soixante-
quinze pourcent (75%) des décès en mines souterraines, étaient causés par les chutes de roches
(Iramina et al. ,2014).

Par exemple, au Pérou, entre les années 2000 et 2007, un total de cent soixante-trois (163) cas
d’accidents mortels liés aux chutes de roches ont causé en tout, cent quatre-vingt-un (181) décès et,
dans cette même période, ce type d’accidents et les fatalités associées, y étaient les plus élevés
(Iramina et al. ,2014).

Aussi, les statistiques de l’année 1999 en Afrique du Sud, dénombrent-elles trois cent douze (312) cas
de décès en mines dont, quarante-trois pourcent (43%) liés aux chutes de roches et aux coups de
terrain (Koldas, 2001). L’investigation, menée sur un échantillon de vingt-cinq (25) cas d’accidents,
avait conclu qu’une mauvaise pratique minière et, une mauvaise conception du soutènement et des
plans miniers, figuraient parmi les causes de ces accidents mortels (Koldas, 2001).

Cependant, au Canada, les bonnes pratiques minières, le bon contrôle des terrains, ainsi que le
respect des normes en matière de santé-sécurité au travail, associés aux innovations technologiques,
permettent de prévenir les risques et fatalités liés à l’exploitation minière souterraine.

En outre, comparé au cas sud-africain, aucune fatalité liée aux problèmes de terrain n’a été enregistrée
à la mine de Perkoa. Toutefois, de mauvaises pratiques minières ou une séquence d’extraction
inadéquate, peuvent y causer des chutes de roches qui pourraient aussi être sources de fatalités.

Du point de vue économique, les risques auxquels est exposée l’industrie minière sont multiples. Ils
sont relatifs aux fluctuations quotidiennes du prix des métaux, aux coûts d’investissement et de
production qui dépassent souvent les prévisions, ainsi qu’aux taxes et impôts (Gamar, 2000 ;
Archambeault, 2006 ; Allard, 2007). Dans une telle situation, une séquence d’extraction adéquate,
couplée au suivi des opérations courantes, assure la maximisation des revenus, le contrôle des coûts
et budgets, ainsi que l’augmentation du niveau de sécurité offerte aux mineurs sous terre.

Enfin, une séquence d’extraction est stratégique dans les opérations minières souterraines. Cela exige
qu’elle soit choisie de façon optimale avant toute application. De tout ce qui précède, cette étude revêt
un intérêt économique et sécuritaire certain pour les opérations minières souterraines. La particularité
de cette étude réside dans l’estimation de la VAP et, l’évaluation de la trajectoire des contraintes

5
induites, pour justifier l’adéquation d’une séquence pyramidale ascendante, réalisée au moyen des
chantiers transversaux et longitudinaux primaires-secondaires.

La méthodologie adoptée

Pour bien mener cette étude, des données quantitatives et qualitatives ont d’abord été collectées. Ces
dernières proviennent de la mine de Perkoa, ainsi que de quelques rapports techniques d’études de
faisabilité de mines canadiennes. De même, des mémoires et articles scientifiques ont été intégrés en
vue de disposer d’informations pertinentes. Un cadre théorique a également été défini et, il s’agit d’une
série de formules et méthodes empiriques, couramment appliquées dans l’industrie minière.

Ensuite, à partir des données de planification et d’exploitation des chantiers de la partie supérieure de
la mine de Perkoa, les paramètres techniques de la réalisation minière (la dilution et les pertes
opérationnelles) ont été évaluées. Suite à cela, les ressources minérales et les réserves minérales de
la Zone 310- 400 ont été inventoriées.

Enfin, la conception et le dimensionnement des chantiers transversaux et longitudinaux, suivis par

l’estimation du temps de cycle d’exploitation, a permis de bâtir une séquence d’extraction pyramidale
ascendante et d’en analyser les aspects économiques et sécuritaires, à travers le critère de la VAP et
la trajectoire des contraintes induites autour des chantiers d’abattage.

La structure du mémoire

Le présent mémoire traite de l’élaboration d’une séquence pyramidale ascendante à la mine de Perkoa
et aborde ses aspects économiques et sécuritaires. Les travaux réalisés dans ce cadre sont répartis
ainsi qu’il suit :

Une introduction générale qui présente les généralités sur l’étude. Elle renseigne sur plusieurs
éléments clés qui sous-tendent le projet. Il s’agit notamment, de la problématique, des objectifs et
hypothèses avancées, ainsi que de la pertinence et de la singularité de l’étude menée. La structure du
mémoire, tout comme la méthodologie adoptée et les généralités sur la mine de Perkoa y sont décrites.

Le premier chapitre a trait à la revue de la littérature. Dans cette partie, les objectifs, les horizons et les
tâches de la planification minière sont d’abord définis afin de mieux la corréler au processus de
réalisation d’une séquence d’extraction. Ensuite, les atouts et les contraintes relatives à l’extraction par

6
chantiers transversaux et longitudinaux sont illustrés. Enfin, les séquences optimales utilisées dans les
mines canadiennes appliquant la méthode d’exploitation par chambres vides, y sont succinctement
évoquées.

Le deuxième chapitre concerne l’estimation des ressources minérales et des réserves minérales de la
Zone 310- 400. Dans ce chapitre, les paramètres techniques de la dilution opérationnelle et des pertes
opérationnelles sont évaluées. Et, à travers une méthodologie d’estimation de la réserve minérale, les
chantiers économiques ont été identifiés, pour que soient calculées les réserves minérales de chaque
niveau de production dans la zone d’étude. Cette méthodologie intègre les recommandations de la
norme NI 43-101, de l’Institut canadien des mines, de la métallurgie et du pétrole (CIM).

Le troisième chapitre se base sur les propriétés géotechniques, les méthodes empiriques et divers
abaques, pour initialement concevoir et dimensionner les chantiers d’abattage. Par la suite, un plan
typique de production permettant de surmonter les contraintes de flexibilité et de productivité dans les
chantiers longitudinaux primaires, y a été conçu. L’étendue des travaux préparatoires y est
parallèlement évaluée. En outre, ce chapitre traite du temps d’exploitation des chantiers, ainsi que de
la séquence d’extraction proposée pour la lentille principale de la Zone 310-400. Il en analyse la
rentabilité et les aspects sécuritaires, tout en faisant ressortir les insuffisances de la modélisation
numérique 2D faite avec le logiciel Phase 2.

Enfin, l’ensemble des travaux menés a été résumé. Une discussion des résultats y est proposée et
des perspectives ont été émises, vue certaines limites de l’étude. Cette partie constitue donc la
conclusion générale de l’étude et du présent mémoire.

Les aspects généraux sur la mine de Perkoa.

La localisation de la mine

Le site minier est localisé dans la province du Sanguié, au centre-ouest du Burkina Faso. Il est situé à
environ 145 km de la capitale Ouagadougou. Globalement, l’accès au site se fait par voies bitumées
et, par routes en terre battue sur une distance d’environ huit kilomètres 8 km.

7
 Le climat de la zone abritant le site minier

La province du Sanguié couvre une superficie de cinq mille cent-soixante-cinq kilomètres carrés (5 165
km2). Le climat nord soudanien y prévaut, avec une longue saison sèche (octobre à mai) et une courte
saison pluvieuse (juin à septembre). La saison sèche est dominée par les vents d’harmattan qui
soufflent d’octobre à avril. Il s’agit des vents secs et frais (octobre à février) et des vents secs et chauds
(mars à avril).

La saison pluvieuse est marquée par la mousson, c’est-à-dire, un flux d’air humide qui souffle de mai
à septembre. Mais, les périodes de plus grandes pluies sont les mois de juillet et août. Toutefois, la
pluviométrie moyenne annuelle varie entre 700 mm et 1000 mm.

Avec ces conditions climatiques, les plus basses températures (12 oC) sont généralement enregistrées
dans les mois de décembre et janvier tandis que les plus élevées (38 oC) couvrent la période de mars
à mai.

La végétation de la zone minière

Dans le Sanguié, la végétation consiste majoritairement en une savane arbustive, caractéristique du

climat nord soudanien. Cette formation végétale renferme des formations mixtes d’arbustes ne
dépassant pas sept mètres (7 m) de hauteur. Accessoirement, tout au long des cours d’eau de la zone,
des forêts galeries sont aussi observables.

L’hydrographie et l’hydrogéologie de la région du centre-ouest

De façon générale, la région du centre-ouest a un réseau hydrographique constitué de bas-fonds, des

fleuves Mouhoun et Nazinon, ainsi que leurs affluents. Aussi, un total de cent quatre-vingt-dix (190)
barrages et retenues ont-ils été aménagés dans la région. Et, la province du Sanguié dispose d’environ
trente-quatre pourcent (34%) des plans d’eau de toute la région.

En ce qui concerne les ressources en eaux souterraines, les potentialités varient selon les éléments
géomorphologiques rencontrés. Cependant, les provinces du Sanguié, de la Sissili et du Ziro regorgent
d’importantes réserves en eaux souterraines. La nappe phréatique y est accessible à environ vingt
mètres (20 m) de profondeur.

8
 L’historique de la mine de Perkoa

Le gisement de Zinc en cours d’exploitation à Perkoa a été découvert dans les années 1982 (Schwartz
et Melcher, 2003), suite aux travaux de prospection géochimique et géophysique régionale. Le bureau
voltaïque de la géologie, et des mines (BUVOGMI), et le programme des nations unies pour le
développement (PNUD), dirigeaient alors les travaux. L’actuel bureau des mines, et de la géologie du
Burkina (BUMIGEB) est justement né des cendres du BUVOGMI.

Après cette campagne d’envergure, des travaux additionnels ont été menés sur le gisement par
plusieurs compagnies dont, Boliden, Billiton et Blackthorn Resources. Dans le cadre de ces
investigations complémentaires, plus d’une centaine de sondages carottés, totalisant plus de trente
mille mètres (30 000 m) ont été effectués. Ces intenses travaux ont abouti à une meilleure
connaissance du gisement et à une bonne évaluation des ressources minérales délimitées.

Cependant, à l’issue de l’évaluation, les promoteurs que sont Boliden (1992-1994) et Billiton (1997-
1999) n’avaient pu justifier la rentabilité du projet. En effet, les cours du Zinc étaient bas et la fiscalité
minière du Burkina Faso n’était pas assez compétitive. Par conséquent, aucune décision
d’investissement n’avait été immédiatement entreprise.

Fort heureusement, à partir de janvier 2005, la minière australienne Blackthorn Resources Limited
manifesta son intérêt pour le projet mis en instance. Elle mit en place sa filiale Nantou Mining SA dont
le siège social est à Ouagadougou, au Burkina Faso.

Avec Blackthorn Resources Limited, la remontée du prix du Zinc a motivé l’entame d’une étude de
faisabilité technico-économique, pour exploiter le gisement. Conjointement, une étude d’impact
environnemental et social avait aussi été entreprise. Ces études simultanées ont permis de justifier la
rentabilité du projet.

Dans le mois de mars de l’année 2007, le ministère en charge des mines au Burkina Faso délivrait à
la compagnie Blackthorn Resources Limited, un permis d’exploitation minière souterraine industrielle,
pour le projet Perkoa. L’acquisition dudit permis a rendu possible, le lancement officiel des travaux de
construction de la mine dès le 26 mars de la même année.

9
Malheureusement, en juillet de l’année 2008, la société a dû suspendre les travaux du fait de la crise
financière internationale, conjuguée à la baisse importante des cours du Zinc.

Pour ne pas abandonner le projet, en fin 2010, la société Blackthorn Resources Limited avait signé un
partenariat avec la société suisse Glencore. Et, sous la direction de cette dernière, les travaux de
construction avaient repris début janvier 2011, pour durer jusqu’au dernier trimestre de l’année 2012.

Finalement, en janvier 2013, la mine de Zinc de Perkoa commençait officiellement la production. Ses
principaux actionnaires étaient alors Blackthorn Resources Limited-Glencore (90%) et l’État burkinabè
(10%). Quelques temps après cette fusion, soit en avril 2014, Blackthorn Resources Limited avait cédé
sa part d’actions à Glencore.

Avec la fusion de Glencore et Xstrata, les actionnaires de la mine de Perkoa sont à ce jour, Glencore-
Xstrata qui détient 90% des actions et l’État du Burkina Faso qui en possède 10%. Récemment, avec
la morosité dans l’industrie minière, la mine de Perkoa a frôlé la fermeture. Le présent projet a
justement débuté dans ce contexte peu favorable.

Le contexte géologique et les caractéristiques du gisement

La géologie de la région
Le gisement de Perkoa est localisé dans la partie centrale de la ceinture de roches vertes de Boromo.
Ces formations du paléoprotérozoïque sont couramment appelées formations birimiennes. Le cadre
géologique défini est constitué de roches sédimentaires et volcaniques, avec des intrusions
magmatiques.

Il s’agit précisément de divers tufs, de roches volcaniques mafiques à intermédiaires et, des intrusions
magmatiques felsiques. La Figure suivante illustre le cadre géologique ci-dessus décrit.

10
 Figure I. 3: Unités géologiques du Burkina Faso et localisation de la mine (Nantou Mining, 2016)

La géologie et les caractéristiques du gisement

Le gisement de Perkoa est une minéralisation d'origine hydrothermale stratiforme (Napon, 1988 ;
Ilboudo et al. ,2008). Ses caractéristiques sont celles des gisements de type sulfures massifs
volcanogènes, et il renferme du Zinc, du Plomb et de l’Argent (Schwartz et Melcher, 2003).

Les unités géologiques répertoriées à l’échelle du gisement sont surtout les andésites massives à
l’ouest, une intrusion de diorite quartzique à l’est, et des tufs felsiques, observables entre ces deux
entités. De nombreux dykes de composition intermédiaire dominante, acide ou basique, recoupent ces
différentes unités géologiques. La minéralisation est majoritairement encaissée dans les tufs felsiques
silicifiés. Elle est matérialisée par deux principaux corps minéralisés, subparallèles, ayant un pendage
de soixante-dix degrés (70°) vers le nord-ouest. Ces zones renferment de la sphalérite (sulfure de
zinc), de la pyrite (sulfure de fer), de la pyrrhotine (sulfure de fer magnétique) et, accessoirement de la
galène (sulfure de plomb) plus ou moins argentifère, contenue dans une gangue de quartz et de sulfate
de baryum.

Toutefois, l’essentiel de la minéralisation massive en Zinc se trouve dans le corps minéralisé de

l’éponte inférieure. Ce dernier est composé de sphalérite, de pyrite, de pyrrhotine et de barytine. Le
corps minéralisé de l’éponte supérieure est moins homogène, avec plusieurs lentilles minces, riches

11
en Plomb, Zinc et Argent. Globalement, le gisement s’étend sur près de trois-cent mètres (300 m)
latéralement. Sa profondeur verticale reconnue par sondages, est proche de six-cent mètres (600 m)
et il demeure ouvert en profondeur. Ci-dessous, une section transversale verticale du gisement en
illustre les principales caractéristiques.

Les données géomécaniques

Les données géotechniques sont diversifiées. Elles concernent le minerai, les épontes inférieure et
supérieure, ainsi que le remblai. Elles seront utilisées pour les besoins de dimensionnement des
chantiers d’abattage et pour la modélisation numérique sommaire.

Pour cela, elles portent essentiellement sur la classification du massif rocheux ; le RQD notamment
(Bieniawski, 1973), sur les propriétés des discontinuités, ainsi que sur différents autres paramètres et
modules permettant d’évaluer la résistance du massif rocheux et du remblai. A ce titre, les trois (3)
tableaux suivants résument l’ensemble des données géotechniques disponibles pour cette étude.

Localisation RQD Jn Jr Ja
Éponte inférieure 84,16 6,00 1,36 0,98
Minerai 88,37 6,00 1,45 1,00
Éponte supérieure 85,37 6,00 1,34 1,00

Tableau I. 1: Indice du massif rocheux des épontes et du minerai (Nantou Mining, 2016).

Par ailleurs, la modélisation sommaire avec le logiciel Phase 2 requière les ratios des contraintes
horizontales (majeurs et mineurs) sur la contrainte verticale. Ces ratios ont été déterminés à partir des
équations des contraintes in situ dont la détermination est détaillée dans le chapitre 3.
Les Équations 1, 2 et 3 permettent d’estimer lesdits ratios en fonction de la profondeur.

12
 Figure I. 4: Section transversale verticale des caractéristiques du gisement (Nantou Mining, 2016)

Éponte Éponte
Propriétés mécaniques Minerai
supérieure inférieure

c (MPa) 134 109 127

mi de la roche 25 18 25
GSI 74 82 74
Ei (GPa) 54 41 41
Densité (kg/m³) 2 910 4 230 3 020
Module de Young (GPa) 42 37 33
Coefficient de poisson 0,25 0,25 0,25
Module d'élasticité isostatique (GPa) 28 25 22
Module de cisaillement (GPa) 16,8 14,8 13,2

Tableau I. 2: Les propriétés mécaniques des épontes et du minerai (Nantou Mining, 2016).

13
 Propriétés mécaniques Remblai rocheux cimenté
Module d’élasticité (GPa) 0,5
Module de cisaillement (GPa) 0,3
Cohésion (MPa) 0,17
Résistance à la traction (MPa) 0,084
Densité (kg/m3) 2000
Angle de frottement (degrés) 30

Tableau I. 3: Données sur les propriétés mécaniques du remblai rocheux (Nantou Mining, 2016)

𝜎𝐻𝑚𝑎𝑥 220,38
𝐾1 = = + 1,64 (É𝑞𝑢𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 1)
𝜎𝑣 𝐷

𝜎𝐻𝑚𝑖𝑛 110,19
𝐾2 = = + 0,82 (É𝑞𝑢𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 2)
𝜎𝑣 𝐷

𝜎𝐻𝑚𝑎𝑥
𝐾3 = =2 (É𝑞𝑢𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 3)
𝜎𝐻𝑚𝑖𝑛

D : Profondeur, exprimée en m.
σv : Contrainte verticale, exprimée en MPa.
σHmax : Contrainte horizontale majeure, exprimée en MPa.
σHmin : Contrainte horizontale mineure, exprimée en MPa.
K1 : Ratio de la contrainte horizontale majeure sur la contrainte verticale.
K 2 : Ratio de la contrainte horizontale mineure sur la contrainte verticale.
K 3 : Ratio de la contrainte horizontale majeure sur la contrainte horizontale mineure.

La méthode d’exploitation par chambre vides appliquée à la mine de Perkoa

La méthode d’exploitation par chambres vides ou chambres ouvertes, avec une séquence
descendante est appliquée dans la partie supérieure du gisement de Perkoa. Les niveaux
d’exploitation sont verticalement espacés de trente mètres (30 m), les chantiers d’abattage ont entre
vingt-cinq mètres (25 m) et trente-cinq mètres (35 m) de longueur. La galerie de transport, située à
vingt-cinq mètres (25 m) du gisement et, à cinquante mètres (50 m) de la rampe, permet d’y accéder
au moyen de travers-bancs. Puis, à partir du travers-banc central, les galeries de tête et de base sont
foncées dans le minerai suivant l’extension latérale du gisement.

14
Les travaux d’exploitation d’un chantier typique comprennent les opérations de forage, de sautage, de
soutirage et de remblayage des vides créés. A ce stade, les trous de production ayant quatre-vingt-
neuf millimètres (89 mm) et cent-deux millimètres (102 mm) de diamètre, sont forés à l’aide d’une
Simba L6C. Le sautage se fait au moyen d’émulsion et accessoirement d’anfo. Deux rangées de trous
sont généralement sautées simultanément en tranches verticales.

A l’issue du sautage, une chargeuse navette est utilisée pour le soutirage, de façon manuelle ou
télécommandée, et pour le chargement des camions de transport. Suite au soutirage final du chantier,
celui-ci est remblayé après les mesures d’arpentage au laser communément appelées CMS ou cavity
monitoring system en anglais. Le remblai rocheux cimenté et le remblai rocheux non consolidé sont
utilisés, pour respectivement remblayer les vides des chantiers primaires et secondaires.

Conclusion

L’application de la séquence d’exploitation descendante a permis d’exploiter le gisement de Perkoa,

jusqu’au niveau deux cent quatre-vingt mètres (280 m) de profondeur. Les difficultés opérationnelles
survenues dans cette phase étaient surtout liées aux contraintes budgétaires, aux coûts de production
élevés, à la sécurité, au manque de flexibilité, ainsi qu’à la baisse du prix du Zinc. Cela a induit
d’importants écarts vis-à-vis des plans initiaux d’exploitation.

Pour minimiser cet impact négatif, la stratégie d’exploitation a été revue. Cette révision consiste à
l’application de la séquence d’exploitation ascendante, dans la Zone située entre trois-cent-dix mètres
(310 m) et quatre-cents mètres (400 m) de profondeur. La présente étude s’intéresse donc à
l’exploitation de cette Zone. Il s’agit globalement, de conformer la séquence d’extraction de ladite Zone,
aux nouveaux plans d’exploitation qui visent l’optimisation. Pour ce faire, il est judicieux de maîtriser
les corrélations entre les séquences d’exploitation, les séquences d’extraction et la planification minière
souterraine. C’est en cela qu’une revue de la littérature s’est avérée indispensable pour cette étude.

15
 Chapitre 1 : Revue de la littérature

1.1 Introduction

L’exploitation d’un gisement est assujettie à plusieurs facteurs dont, le mode d’accès et l’ordre
d’exploitation des chantiers économiquement rentables.

L’accès au gisement permet d’abord, de le diviser en zones, pour en planifier l’ordre d’exploitation. À
la suite de cela, les séquences d’extraction servent de guide, pour extraire le minerai desdits chantiers.
Ainsi, une limitation sur l’accès au gisement entier peut affecter la rentabilité d’une exploitation ; vue la
variation de teneurs dans les zones (Pelley, 1994).

Pour éviter pareille situation, l’ordre d’exploitation des différentes zones d’un gisement et les
séquences d’extraction du minerai, doivent prendre en compte les aspects économiques, mais aussi
la stabilité globale de la mine. Cela n’est réalisable que lorsque toutes les phases d’exploitation sont
soigneusement planifiées. Par conséquent, les séquences d’exploitation des zones et les séquences
d’extraction du minerai des chantiers, constituent des composantes fondamentales de la planification
minière souterraine.

Le présent chapitre est une revue de la littérature. Il traite brièvement des horizons de la planification
minière tout en y situant le rôle et la place de la séquence d’extraction. Le chapitre énumère aussi les
différentes séquences d’exploitation, ainsi que leurs atouts et insuffisances. Enfin, les séquences
d’extraction primaire et primaire-secondaire y sont exclusivement abordées.

1.2 La place et le rôle de la séquence d’extraction dans la planification minière

Dans la pratique, les conditions de production varient d’une mine à une autre. Cela rend impossible la
mise en place d’une approche universelle de planification minière (Ding, 2001). De façon générale, la
planification minière est un processus itératif complexe (Horsley, 2002 ; Kuchta et al. ,2004 ; Brickey,
2015). Cette complexité est liée à l’interdépendance des activités, à la qualité des données disponibles,
ainsi qu’aux aspects technico-économiques, environnementaux et sécuritaires (Ding, 2001). Un tel
contexte impose une diversité de tâches et, l’élaboration des séquences d’extraction en fait partie
(Kuchta et al. ,2004 ; Kumral, 2012 ; Gangawat, 2014 ; Smith et al. ,2008). Habituellement, l’exécution
des multiples tâches requises s’étend sur trois horizons principaux, à savoir le long terme (Ding, 2001 ;

16
Castañon et Botin, 2009 ; Smith et al. ,2008), le moyen terme (Smith et al. ,2008) et le court terme
(Ding, 2001 ; Castañon et Botin, 2009).

Précisément, l’horizon court terme se focalise sur les activités courantes. Celles-ci assurent la
continuité des opérations minières, et permettent la mise en œuvre de nouveaux projets (Smith et al.
,2008). Il s’agit notamment de l’allocation des ressources, de l’évaluation et du contrôle des
performances réalisées, ainsi que de la mise en œuvre des mesures correctives suggérées. Ces
activités sont essentiellement menées pendant la phase de production (Ding, 2001).

De son côté, l’horizon long terme se résume aux activités qui permettent d’accroître la viabilité à long
terme d’une compagnie minière (Morin, 2001). Ces tâches consistent surtout à définir un modèle et un
plan stratégique de maximisation de la valeur, en exploitant intégralement les réserves minérales
disponibles (Smith et al. ,2008). L’élaboration des séquences d’extraction appartient donc à cette
catégorie d’activités. Ainsi, compte tenu de l’évolution permanente des facteurs internes et externes,
elle doit faire l’objet d’une actualisation continue.

Raisonnablement, une révision adéquate de la séquence d’extraction harmonise les opérations

courantes et les objectifs à long terme (Smith et al. ,2008). Cette cohérence est fondamentale pour la
maximisation des profits de l’entreprise minière (Pelley, 1994 ; Pareja, 2000 ; Horsley, 2002,) et,
l’exploitation rationnelle des réserves minérales, à travers une optimisation de la récupération de
minerai via des chantiers d’abattage bien conçus.

Par ailleurs, le niveau de sécurité dans la planification de l’exploitation d’un gisement repose aussi sur
la séquence d’extraction. En effet, au-delà de la productivité, une séquence d’extraction optimale est
un critère majeur dans le contrôle de terrain, qui vise à sécuriser toutes les opérations de la vie de la
mine (Pelley, 1994 ; Planeta et al. ,1998 ; Gamar, 2000).

Pareillement, une séquence d’extraction adéquate minimise le stérile à entreposer en surface. En effet,
une séquence d’extraction inadaptée peut induire des effondrements ou des coups de terrain et
favoriser la dilution par le stérile (Planeta et al. ,1998; Planeta et Szymanski, 2010). Aussi, l’application
de certaines séquences d’extraction, requiert-elle d’intenses travaux dans le stérile (Tommila, 2014).

Dans l’un ou l’autre des cas ci-dessus, le stérile produit augmente la quantité de rejets miniers (solides
et liquides) à entreposer en surface. Ces rejets ont des impacts négatifs considérables sur les

17
écosystèmes environnants (Aubertin et al. ,2002). Il est donc évident que l’impact écologique d’une
exploitation souterraine, peut être contrôlé au moyen d’une bonne séquence d’extraction,
minutieusement planifiée et savamment appliquée. Dans ce cas, cette dernière minimise la dilution et
le risque d’accidents.

Habituellement, la planification de la séquence d’extraction est liée à la méthode d’exploitation et à la

séquence d’exploitation retenue. Selon le mode d’ouverture, qui dépend fortement du niveau de
connaissance du gisement, il existe une diversité de séquences d’exploitation.

1.3 Les différentes séquences d’exploitation

Un gisement est généralement divisé en plusieurs parties ou zones à exploiter. L’ordre d’exploitation
de ces zones constitue la séquence d’exploitation (Gamar, 2000).

La planification de la mise en place de l’infrastructure d’accès aux zones définies est dictée par la
séquence d’exploitation (Gamar, 2000) choisie. Deux principales séquences d’exploitation (séquence
descendante et séquence ascendante) permettent par combinaison, de définir plusieurs séquences
d’exploitation hybrides.

1.3.1 La séquence d’exploitation descendante

La séquence d’exploitation descendante consiste à entamer un gisement par sa partie supérieure

(Pelley, 1994). Cela permet de coupler l’exploitation des chantiers des parties supérieures, au
développement des parties inférieures du gisement. L’application de cette séquence n’est raisonnable,
que si les teneurs les plus élevées sont dans les parties supérieures ou, lorsque le gisement n’est pas
bien connu en profondeur (Pelley, 1994).

Dans cette séquence d’exploitation, un seul front d’exploitation progresse généralement vers les zones
inférieures du gisement (Figure 1.1).

Par exemple, en Australie, pour appliquer la séquence d’exploitation descendante, une rampe est
couramment utilisée comme voie principale d’accès au gisement (Potvin et Hudyma, 2000).

Dans le cadre de cette séquence, l’infrastructure primaire de la mine est progressivement mise en
place (Gamar, 2000) et la production est vite entamée (Pelley, 1994). Cela implique qu’un faible
investissement initial suffit pour démarrer les travaux d’exploitation. Cependant, la contrainte majeure

18
de la séquence réside dans l’usage des piliers (Pelley, 1994). Ces piliers servent à maintenir la stabilité
globale, à contrôler la dilution et, à isoler le remblai rocheux des chantiers secondaires des parties
supérieures déjà exploitées. (Villaescusa, 2003). En cas de non utilisation de piliers, les travaux
d’exploitation des zones inférieures sont menés sous du remblai cimenté (très enrichi en ciment).

Puits principal ou rampe en

cours d’extension

Figure 1. 1: Séquence d’exploitation descendante au moyen d’un puits ou d’une rampe d’accès

1.3.2 La séquence d’exploitation ascendante

La séquence d’exploitation ascendante priorise l’exploitation des parties inférieures d’un gisement
(Figure 1.2). Dans ce cas, l’infrastructure primaire est bâtie jusqu’à ces parties inférieures, avant le
début de l’exploitation.

Habituellement, c’est un puits vertical qui ouvre l’accès au gisement (Potvin et Hudyma, 2000). Le
fonçage d’un tel puits requière un investissement conséquent et, retarde quelque peu le démarrage de
la production (Gamar, 2000 ; Potvin et Hudyma, 2000). Cette séquence s’applique surtout aux
gisements connus en profondeur (Gamar, 2000).

Toutefois, la séquence dispose aussi d’atouts. D’abord, l’usage de piliers n’est pas requis pour exploiter
les parties supérieures et, la sécurité est accrue car le remblai sert de plateforme de travail (Villaescusa
et Kuganathan, 1998 ; Villaescusa, 2003). Ensuite, du point de vue géotechnique, la progression de
l’exploitation vers la surface, où les contraintes naturelles sont modérées, permet de minimiser les
problèmes d’accumulation des contraintes de terrain, jugés récurrents en profondeur (Potvin et

19
Hudyma, 2000). De même, la séquence crée une meilleure redistribution des contraintes (Planeta et
al. ,1998 ; Gamar, 2000 ; Villaescusa, 2003) et un seul front d’exploitation qui progresse vers les zones
supérieures (Gamar, 2000).

Figure 1. 2: Séquence d’exploitation ascendante au moyen d’un puits d’accès

1.3.3 Les séquences d’exploitation mixtes

Les séquences d’exploitation mixtes sont les variantes des séquences descendante et ascendante.
Dans ces séquences, l’exploitation débute dans des zones différentes, et progresse du bas vers le
haut ou inversement. Cela crée de multiples fronts, nécessitant dans certaines conditions, la création
d’un ou de plusieurs piliers.

Lorsque des piliers sont créés dans une séquence, il est fondamental d’analyser les effets de
l’exploitation des différentes zones sur ces derniers. En réalité, avec la convergence des fronts
d’exploitation, les piliers peuvent être le lieu de la manifestation de phénomènes géotechniques
appelés effets de piliers. Les effets de piliers peuvent générer des effondrements ou des coups de
terrain. Plus exactement, selon Gamar (2000), le phénomène lié aux effets de pilier se manifeste de la

20
manière suivante : « Lorsque le front d'extraction se rapproche d’une zone supérieure anciennement
exploitée, une série de phénomènes géotechniques et géomécaniques, comme les effondrements et
les coups de terrains peuvent avoir lieu, en occasionnant l'instabilité du terrain et en diminuant même
le rendement des opérations minières.» Dans les années 2000, Gamar a énuméré trois classes de
séquences hybrides, à savoir les séquences A, B et C.

1.3.3.1 La séquence A

La séquence hybride de type A ne nécessite aucun pilier. Par conséquent, il ne se manifeste aucun
effet de piliers global lors des travaux d’exploitation (Gamar, 2000). Cette séquence comprend deux
variantes A1 et A2, illustrées dans la Figure 1.3.

La variante A1 correspond typiquement à la séquence d’exploitation ascendante. Avec cette variante,

l’exploitation débute au fond du gisement et progresse vers ses parties supérieures. C’est la séquence
idéale du point de vue de la redistribution des contraintes induites (Gamar, 2000). En effet, une phase
d’exploitation avec un seul front est requise.

La variante A2 est la combinaison des séquences ascendante et descendante. Dans cette association,
l’exploitation commence au centre du gisement. Deux zones sont ainsi créées, générant deux fronts à
exploiter en une seule phase et en sens opposés. Autrement dit, les deux zones sont exploitées
simultanément, du centre du gisement vers ses extrémités supérieures et inférieures. Gamar n’a
toutefois pas mentionné l’insuffisance au niveau sécuritaire de la variante A2 qui nécessite de travailler
sous le remblai des chantiers de la zone supérieure exploitée.

21
 Figure 1. 3: Séquences d’exploitation A1 et A2, modifié (Gamar, 2000)

1.3.3.2 La séquence B

La séquence dite B est une variante de la séquence d’exploitation ascendante uniquement. Elle
consiste à diviser le gisement en deux parties par un pilier central. Par la suite, ces deux parties sont
exploitées simultanément ou successivement. Dans l’exploitation simultanée, une seule phase est
permise avec deux fronts ascendants. Pour ce qui est de l’exploitation successive, chacune des deux
parties du gisement est exploitée, avec un front ascendant en une phase. Un total de deux fronts et
deux phases y sont donc requises. Dans les deux contextes ci-dessus, la convergence des fronts
d’exploitation va générer un effet de pilier, dans le voisinage de la partie centrale du gisement et, cela
est mieux indiqué dans la Figure 1.4.

Figure 1. 4: Séquence d’exploitation de type B, modifié (Gamar, 2000)

22
 1.3.3.3 La séquence C

Cette séquence est appliquée en répartissant le gisement en plusieurs zones (n), au moyen de piliers
tel qu’illustré dans la Figure 1.5. Avec cette répartition, chaque zone représente une phase
d’exploitation avec un front en ascension. Ainsi, à (n) zones vont correspondre (n-1) piliers, exposés
aux effets de convergence des fronts d’exploitation. Cette séquence est la moins sécuritaire car elle
génère trop de piliers, qui deviennent des zones de surcontraintes. Il en résulte une détérioration de la
stabilité globale de la mine et des chantiers.

La répartition d’un gisement en zones et la fixation de leur ordre d’exploitation sont un préalable dans
la planification de l’exploitation. En effet, chaque zone dispose de chantiers d’abattage qui doivent être
exploités rationnellement. Pour ce faire, une séquence d’extraction doit être définie.

À ce titre, la séquence primaire ainsi que la séquence primaire et secondaire sont populaires dans
l’extraction minière souterraine.

Figure 1. 5: Séquence d’exploitation de type C, modifié (Gamar, 2000)

1.4 La séquence primaire et la séquence primaire et secondaire

La séquence d’extraction est l’ordre d’exploitation des chantiers d’abattage des différentes parties d’un
gisement. Il existe une multitude de séquences d’extraction qu’il est souvent possible de combiner
(Villaescusa, 2003 ; Ghasemi, 2012), pour extraire, de façon sécurisée et économique, le minerai.
Cette partie aborde uniquement les séquences d’extraction primaire et primaire-secondaire sous
l’angle de leurs atouts et inconvénients.

23
 1.4.1 La séquence d’extraction primaire

Cette séquence d’extraction est surtout requise dans un contexte de hautes contraintes de terrain, pour
éviter l’usage de piliers (Potvin et Hudyma, 2000 ; Ghasemi 2012). Ainsi, l’exploitation d’un chantier
commence après le remblayage et la cure totale du chantier qui le précède. Cela impose l’usage de
remblai consolidé (Tommila, 2014).

Néanmoins, pour un gisement pauvre, des piliers verticaux permanents, laissés entre les chantiers,
permettent de substituer le remblai cimenté par du remblai rocheux (Planeta et al. ,1998 ; Villaescusa,
2003) pour le traitement des vides créés. Globalement, la séquence d’extraction primaire permet
d’exploiter les chantiers, en chassant ou en rabattant (Villaescusa et al. ,1994 ; Villaescusa, 2003 ;
Potvin et Hudyma, 2000 ; Ghasemi 2012). D’une part, l’exploitation en chassant se fait du centre du
gisement vers ses extrémités. Cette approche, couplée à une séquence d’exploitation ascendante,
constitue la séquence pyramidale (Potvin et Hudyma, 2000). Cette dénomination est liée à la
configuration triangulaire qui en découle. Une excellente redistribution des contraintes y est également
associée et, certaines mines profondes du Canada l’appliquent (Potvin et Hudyma, 2000 ; Villaescusa,
2003 ; Ghasemi 2012).

Figure 1. 6: Séquence d’exploitation en chassant (Morrison, 1995 ; Villaescusa, 2003)

D’autre part, l’exploitation en rabattant ou en retrait se fait des extrémités d’un gisement, vers sa partie
centrale. Elle est discontinue et a l’inconvénient de favoriser l’accumulation des contraintes induites
dans les ouvrages centraux (Villaescusa, 2003). Au Canada, cette approche, illustrée par la Figure 1.7,

24
est couramment appliquée aux chantiers longitudinaux, dans la méthode d’exploitation par chambres
vides. Toutefois, si les deux approches ci-dessus ont pour principaux atouts d’éviter la création de
piliers et de réduire le volume des travaux dans le stérile (Nsarko et Owusu, 2012), elles ont pour
insuffisances majeures, le manque de flexibilité et la faible productivité (Potvin et Hudyma, 2000 ;
Villaescusa, 2003 ; Ghasemi 2012). Cela est dû à la discontinuité des travaux. Cette discontinuité est
liée à la longue durée du cycle des opérations (Potvin et Hudyma, 2000), causée par le temps de cure
du remblai consolidé.

Pour surmonter ces difficultés opérationnelles, les méthodes dites Avoca et Avoca modifiée sont
appliquées. Elles consistent à combiner l’exploitation des chantiers au remblayage des vides créés
(Tommila, 2014). Le remblai rocheux est exclusivement utilisé, pour éviter le temps de cure et assurer
la continuité des opérations.

Ces méthodes ont pour inconvénients, la dilution par le stérile de remblayage, les pertes de minerai
(Tommila, 2014), ainsi que la faible capacité du remblai à assurer pendant longtemps, la stabilité des
épontes. Une importante quantité de stérile y est également requise, pour assurer le remblayage
continu des vides générés (Tommila, 2014).

Figure 1. 7: Séquence primaire rabattant vers le centre du gisement (Villaescusa, 2003)

25
 Figure 1. 8: Méthode Avoca pour l’exploitation des chantiers longitudinaux, modifié (Anonyme)

1.4.2 La séquence d’extraction primaire et secondaire

La séquence d’extraction primaire et secondaire est appliquée dans les gisements massifs dont les
roches sont compétentes (Villaescusa, 2003). Elle repose sur l’usage de chantiers primaires, séparés
par des chantiers secondaires qui servent de piliers temporaires (Planeta et al. ,1998 ; Villaescusa,
2003 ; Henning 2007).

Dans la pratique, les chantiers primaires sont exploités, remblayés avec du matériau consolidé, avant
que ne soient pris les chantiers secondaires. Pour minimiser les coûts de ciment dans le remblai
consolidé, les chantiers primaires sont souvent plus petits que les chantiers secondaires (Planeta et
al. ,1998 ; Henning 2007 ; Ghasemi 2012). Les inconvénients majeurs de la séquence d’extraction
primaire et secondaire sont particulièrement, la concentration des contraintes induites dans les
chantiers secondaires (Ghasemi, 2102 ;) et les intenses travaux préparatoires dans le stérile (Tommila,
2014).

En terme d’avantages, contrairement à la séquence d’extraction primaire, la séquence primaire et

secondaire offre plus de flexibilité et de productivité (Villaescusa 2003 ; Ghasemi, 2012 ; Tommila
2014). En plus, elle permet d’utiliser à la fois du remblai consolidé et du remblai rocheux, sans perdre
du minerai dans les piliers permanents. Le remblai consolidé contribue ainsi au renforcement de la
stabilité globale des terrains.

26
 Figure 1. 9: Blocs de chantiers primaires et de chantiers secondaires (Ghasemi, 2012)

En outre, avec la séquence primaire et secondaire, la forme triangulaire issue de la séquence

pyramidale peut être obtenue.

Cela est possible grâce aux séquences 1-4-7et 1-5-9 (Potvin et Hudyma, 2000 ; Ghasemi 2012).
D’après ces auteurs, ces séquences doivent être appliquées en zones de hautes contraintes et, les
chantiers secondaires doivent toujours être récupérés rapidement. Pour cela, ils suggèrent de ne pas
exploiter plus de deux chantiers au-dessus d'un pilier, avant de le récupérer. Aussi, estiment-ils qu’il
ne faut pas exploiter simultanément les chantiers situés de part et d’autre d’un pilier.

Par ailleurs, il est indiqué que les séquences 1-4-7 et 1-5-9 ont pour contraintes, la faible productivité
en terme de soutirage et, le soutènement intensif requis dans les chantiers secondaires (Villaescusa,
2003 ; Ghasemi, 2012).

1.5 Conclusion

La planification minière est un processus itératif complexe qui met en relation plusieurs facteurs
techniques, économiques, sécuritaires, législatifs et environnementaux. Lorsque ces facteurs sont
judicieusement pris en considération, les plans miniers qui en découlent sont efficaces. Ces plans
miniers regroupent plusieurs éléments dont les séquences d’exploitation et d’extraction.

27
Les séquences d’exploitation désignent l’ordre d’exploitation des différentes parties d’un gisement. Il
en existe deux principales, à partir desquelles sont créées différentes variantes. Parmi toutes les
séquences d’exploitation, la séquence dite ascendante, garantit une meilleure redistribution des
contraintes de terrain lorsqu’il n’y a pas de piliers.

En cas d’usage de piliers horizontaux surtout, toutes les séquences d’exploitations citées sont
susceptibles de générer un ou des effet (s) de pilier(s). Lorsque ces effets de piliers se manifestent, ils
peuvent compromettre la stabilité des chantiers et de la mine, ainsi que la rentabilité des opérations
minières.

Les séquences optimales d’extraction jouent aussi un rôle important. Elles contribuent à garantir la
sécurité et la rentabilité des opérations, tout en réduisant leur empreinte environnementale. Pour cela,
elles doivent être révisées lorsque des changements interviennent, à l’échelle interne ou externe. Cette
révision assure la cohérence entre les opérations courantes et les objectifs définis ; elle réduit donc les
écarts et les incertitudes possibles.

Il existe une multitude de séquences d’extraction et leurs variantes. Chacune des séquences a des
inconvénients mais aussi des avantages. C’est pourquoi il arrive que certaines séquences d’extraction
soient simultanément appliquées dans une exploitation minière souterraine.

C’est le cas au Canada, où la séquence primaire et la séquence primaire et secondaire sont utilisées,
pour respectivement exploiter les chantiers longitudinaux et transversaux (Henning, 2007).

Dans ce contexte, la séquence primaire et secondaire est plus flexible et plus productive. Elle permet
aussi de réduire les coûts de remblayage des chantiers secondaires, mais induit d’importants travaux
dans le stérile et l’accumulation des contraintes dans les chantiers secondaires.

Quant à la séquence primaire, elle est source d’importants coûts de remblayage. Elle génère des temps
de cycle prolongés et, exclut systématiquement l’usage de piliers (Henning, 2007 ; Tommila, 2014).
Pourtant, les chantiers longitudinaux sont habituellement exploités en rabattant selon ce principe,
même en zones moins profondes. Il en résulte évidemment un manque de souplesse et une faible
productivité (Henning, 2007) dans les opérations d’extraction.

28
L’une des ambitions de la présente étude est de surmonter ces contraintes, dans les chantiers
longitudinaux de la Zone 310-400 du gisement de Perkoa. Pour réaliser cela, l’étude va s’appuyer sur
la séquence d’extraction des chantiers longitudinaux et leur direction d’abattage. Mais avant tout, il est
impératif d’estimer les ressources et réserves minérales qui motivent l’exploitation de la Zone 310-400.
Cet exercice fondamental sous-tend le chapitre suivant.

29
 Chapitre 2 : Estimation des ressources et réserves minérales de la Zone 310-400

2.1 Introduction

Les projets miniers évoluent par étapes successives (Planeta et Szymanski, 2010) et, l’estimation des
réserves minérales en est la première (Epstein et al. ,2012). Celle-ci consiste à délimiter le gisement,
et en estimer le tonnage et la teneur moyenne de minerai à exploiter avec profit (Epstein et al. ,2012).

L’estimation des réserves minérales regroupe deux processus à savoir, la définition des ressources
minérales et leur conversion en réserves minérales. Ces processus sont réalisables à différents
horizons ou étapes des projets miniers, en associant les critères technico-économiques et
règlementaires, aux méthodes d’estimation retenues.

Ce chapitre présente les différentes catégories de ressources et réserves minérales. Il porte aussi sur
l’inventaire de ces dernières dans la Zone 310-400 du gisement de Perkoa.

2.2 La définition de la ressource minérale

Une ressource minérale est une concentration ou un indice de matériau solide d'intérêt économique,
dont la forme, la teneur et le tonnage, permettent d'identifier d'éventuels cibles, pour une extraction
économique (Shaw et al. ,2006 ; CIM, 2014). Elle permet de définir les réserves minérales par
application des facteurs de conversion (CIM, 2014).

2.3 La classification des ressources minérales

Les ressources minérales ont une importance fondamentale pour les compagnies minières (Dominy et
al, 2002). Leur classification qui a un intérêt économique, est aussi essentielle pour l’information
publique (Arik, 2011). Cette classification est généralement faite par une personne qualifiée (Vallée,
1998 ; Miskelly et Rendu, 2002 ; Stephenson et al. ,2006 ; Arik, 2011 ; CIM, 2014 ; SME, 2014) en trois
grandes catégories de ressources dites inférées, indiquées et mesurées (Miskelly et Rendu, 2002 ;
Shaw, 2006 ; Arik, 2011 ; CIM, 2014 ; SME, 2014 ; Carpentier, 2015). La catégorisation établie a pour
principaux critères, le niveau de confiance sur l’information géologique collectée, ainsi que le niveau
d'évaluation technique et économique (Miskelly et Rendu, 2002 ; CIM, 2014), la qualité et la quantité
de données disponibles et enfin, l'interprétation des données (CIM, 2014). Parallèlement, la personne
qualifiée dispose d’une diversité d’instruments relatifs à l’estimation des ressources et réserves
minérales.

30
Les principaux sont le Joint Ore Reserves Committee Code (JORC Code) en Australie, le National
Instrument 43-101 (NI 43-101) au Canada et le South African Code for the Reporting of Mineral
Resources and Mineral Reserves (SAMREC) en Afrique du Sud (Stephenson et al. ,2006 ; Arik, 2011).

2.3.1 Les ressources minérales inférées

Cette catégorie est couramment appelée classe des ressources minérales présumées. Elle représente
la portion de la ressource minérale, définie à partir d’informations limitées et d’un échantillonnage
restreint (CIM, 2014). Dans ce contexte, la teneur, ainsi que la continuité géologique sont basées sur
des présomptions ; elles ne sont pas vérifiées (Miskelly et Rendu, 2002).

Pour cela, le niveau de confiance géologique y afférent est plus faible que celui des ressources
indiquées et mesurées respectivement. A ce titre, Ressources naturelles Canada (RNCan), dans son
modèle généralisé du développement des ressources minérales, évalue à ± 100 %, les marges
d’erreur sur les estimations des tonnages et teneur des ressources minérales présumées.

Par ailleurs, selon ce modèle, les ressources minérales présumées sont mises en évidence lors de la
découverte et la délimitation du gisement. De multiples investissements faibles, mais croissants
seraient requis, tandis que les risques d’échec et de pertes financières, très élevés au début,
décroîtraient au fur et à mesure.

2.3.2 Les ressources minérales indiquées

Elles correspondent aux ressources minérales dont le degré de confiance dans l’estimation du
tonnage, de la teneur, de la densité ainsi que de la forme et des caractéristiques physiques, permet de
définir les paramètres technico-économiques de planification minière, et d’évaluation de la rentabilité
du gisement (CIM, 2014).

De telles ressources sont estimées à partir de renseignements détaillés et fiables, issus de l'exploration
et d’essais divers. De même, la collecte de ces informations est réalisée avec une maille d’investigation
assez serrée, permettant de faire une hypothèse sur la continuité de la géologie et des teneurs (CIM,
2014). Par conséquent, leur niveau de confiance géologique est supérieur à celui des ressources
minérales présumées. Il est toutefois inférieur à celui des ressources minérales mesurées. Les erreurs

31
d’estimation sont entre ±50% et ±30% et, les risques associés sont très élevés, mais décroissants,
tandis que les investissements sont multiples, plus importants et croissants (RNCan).

2.3.3 Les ressources minérales mesurées

C’est la catégorie des ressources minérales pour lesquelles le tonnage, la teneur, la densité, la forme
et les caractéristiques physiques, sont si bien définies que leur estimation est suffisamment confiante.
Ce degré de confiance permet ainsi, de définir adéquatement les paramètres technico-économiques,
pour justifier la planification de la production et l'évaluation de la viabilité économique du gisement
(CIM, 2014). Tout comme les ressources minérales indiquées, cette catégorie de ressources minérales
dérive d’une maille d’investigation assez serrée sur le terrain. Ainsi, la continuité de la géologie et de
celle des teneurs évaluées sont simultanément confirmées. Les erreurs d’estimation dans le cas des
ressources mesurées varient entre ± 20% et ±10% et les risques d’échec sont élevés mais
décroissants, alors que les investissements sont multiples, plus importants et croissants (RNCan).

2.4 Les catégories de réserves minérales

2.4.1 La définition de la réserve minérale

La réserve minérale est la portion économiquement exploitable d'une ressource mesurée et/ou
indiquée (SME, 2014). Elle prend en compte le matériau de dilution, ainsi que les pertes possibles de
la phase d'exploitation du gisement (CIM, 2014 ; SME, 2014). Par ailleurs, la réserve minérale est
définie à partir d'études adéquates de pré-faisabilité et de faisabilité et, ces études tiennent compte
des facteurs de conversion (SME, 2014).

2.4.2 Les facteurs de conversion des ressources en réserves minérales

Les facteurs de conversion ou facteurs de modification représentent l'ensemble des paramètres

considérés, dans la conversion des ressources minérales mesurées et indiquées, en réserves
minérales. En effet, pour estimer les réserves minérales, divers facteurs liés à plusieurs aspects sont
intégrés. Ce sont surtout l’extraction et le traitement, la métallurgie, l’économie, le marché, la législation
ou les normes gouvernementales, ainsi que les infrastructures et l’impact environnemental et social
(Dominy et al. ,2002 ; CIM, 2014 ; SME, 2014).

32
Au-delà de ces principaux facteurs, pour bien estimer les réserves minérales, le modèle géologique,
le type de minéralisation et la distribution des teneurs, doivent être soigneusement intégrés (Lomberg
et Rupprecht, 2010).

2.4.3 La classification des réserves minérales

L’application des facteurs de conversion permet de distinguer deux catégories de réserves minérales
selon un niveau de confiance croissant. Il s’agit des réserves minérales probables et des réserves
minérales prouvées. Ces deux types de réserves minérales proviennent respectivement, des
ressources minérales indiquées et des ressources minérales mesurées.

Par définition, les réserves minérales probables constituent la partie économiquement exploitable des
ressources minérales indiquées et, dans certaines circonstances, des ressources minérales mesurées
(CIM, 2014 ; SME, 2014). Cela arrive lorsque les facteurs de conversion appliqués aux ressources
minérales mesurées ont un faible niveau de confiance. Dans ce cas, ces dernières sont d’abord
classées dans les réserves minérales indiquées (CIM, 2014 ; SME, 2014), en attendant que le niveau
de certitude requis soit justifié par des travaux additionnels.

Bien que les réserves minérales probables aient un niveau de confiance faible comparées aux réserves
minérales prouvées, elles peuvent motiver le financement d’un projet d’exploitation (SME, 2014).

Quant aux réserves minérales prouvées, elles correspondent à la portion économiquement exploitable
des ressources minérales mesurées. L’estimation de telles réserves minérales impliquent un haut
niveau de confiance sur les facteurs de conversion. Par ailleurs, d’éventuels travaux supplémentaires
sur les réserves probables, peuvent accroître leur degré de certitude. Dans pareille situation, celles-ci
sont convertibles en réserves minérales prouvées. La marge d’erreur dans l’estimation des réserves
minérales prouvées est de ± 10% lors des études de faisabilité et de ± 5% pendant l’exploitation,
rendant ainsi les investissements industriels très importants, et le risque encouru, modéré ou bas
(RNCan). L’estimation des réserves minérales d’un gisement exclu donc les ressources minérales
présumées. Cette catégorie de ressources étant estimées sur des bases spéculatives, elles sont
caractérisées par un niveau d’incertitude très élevé. Les catégories de ressources et réserves
minérales avec les facteurs de conversion sont présentés dans la Figure 2.1.

33
 Figure 2. 1: Catégorie de ressources et réserves minérales, modifié (CIM, 2014 ; SME, 2014)

2.5 La détermination des ressources minérales de la Zone 310-400

La première étape des opérations minières souterraines est la sélection des réserves minérales. Cela
consiste à circonscrire, sur la base des critères économiques et de la distribution de teneur, le matériau
à exploiter avec profit (Epstein et al. ,2012).

A l’issue de cette sélection, pour les besoins opérationnels et de planification, ce matériau économique
est modélisé et représenté sous forme de blocs ayant chacun ses caractéristiques géologiques, dont
la teneur en particulier (Epstein et al. ,2012).

Cette partie du chapitre porte sur l’inventaire des ressources et réserves minérales de la Zone 310-
400. Il s’agit d’une part, de présenter les caractéristiques générales du corps minéralisé dans cette
Zone. D’autre part, les ressources minérales issues du modèle de blocs, vont être présentées. Enfin,
à partir des facteurs de modification et d’une méthodologie, ces ressources minérales vont être
converties en réserves minérales.

34
 2.5.1 Les caractéristiques générales de la minéralisation

Dans la Zone 310-400, le gisement est constitué d’une lentille principale centrale et de lentilles
disséminées aux épontes inférieures et supérieures. La lentille centrale est la cible de cette étude. Elle
a un pendage qui varie entre 68º et 70º vers le nord-ouest.

La portion centrale de la lentille est massive. La puissance y est comprise entre 15 m et 26 m. Les
extrémités sont par contre étroites, avec des puissances allant de 3 m à 14 m. La densité du minerai
de la Zone d’étude vaut 3,8 tonnes/m3 et celle du stérile est considérée égale à 2,12 tonnes/m3 .

Le Tableau 2.1, ainsi que la Figure 2.2, représentent la répartition de puissance à l’échelle du gisement
dans la Zone 310-400.

Puissance (m) [3 ; 5] ] 5 ; 13] ] 13 ; 15] ] 15 ; 26]

Nombre de blocs 2 28 5 14
Pourcentage 4,08% 57,14% 10,20% 28,57%
Tableau 2. 1: Répartition des blocs par intervalle de puissance dans la Zone 310-400

Répartition des blocs selon la puissance

4%
29%
[3;5]
]5;13]
]13;15]
10% 57%
]15;26]

Figure 2. 2: Diagramme de répartition des blocs par intervalle de puissance dans la Zone 310-400

La Figure 2.2 montre que la plus grande portion du gisement dans la Zone 310-400 a une puissance
ccomprise entre 5 m et 13 m. Les parties du gisement dont la puissance varie entre 15 m et 26 m,
viennent en seconde position en termes de représentativité. Les puissances allant de 13 m à 15 m,
suivies de celles variant entre 3 m et 5 m, sont moins nombreuses dans l’ensemble. Ces différents
intervalles de puissance sont déterminants dans la conception des chantiers d’abattage de la Zone
d’étude 310-400.

35
 2.5.2 Les ressources minérales de la Zone 310-400

Les informations collectées du modèle de blocs constituent le principal support pour l’inventaire des
ressources minérales du projet. Particulièrement, les blocs situés entre 310 m de profondeur et 400 m
de profondeur sont concernés. Les logiciels Surpac et Excel ont été utilisés pour l’extraction et le
traitement des données.

Après la compilation des données, notamment la densité du minerai, le volume des blocs et leur teneur
en Zinc (Zn), les formules suivantes ont été associées, pour calculer les tonnages et les teneurs
moyennes des ressources minérales.

La densité varie, mais pour les étapes de conversion des ressources minérales en réserves minérales,
les densités moyennes indiquées seront considérées, aussi bien pour le stérile que pour le minerai.
Les Équations 2.1 et 2.2 ont servi pour les calculs effectués.

𝑡
𝑇𝑜𝑛𝑛𝑎𝑔𝑒 (𝑡) = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒(𝑚3 ) 𝑥 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡é ( ) É𝑞𝑢𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 2.1
𝑚3

∑(𝑡𝑖 𝑥 𝑇𝑖 )
𝑡𝑚 (%) = É𝑞𝑢𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 2.2
∑ 𝑇𝑖

Où :
𝑡𝑚 : La teneur moyenne en Zinc de l’ensemble des blocs élémentaires, exprimée en %.
𝑡𝑖 : La teneur en Zn du bloc élémentaire i, exprimé en %.
𝑇𝑖 : Le tonnage du bloc élémentaire i, exprimé en tonnes t.

2.5.2.1 Les ressources minérales présumées

Les ressources minérales présumées du projet sont estimées à 130 663 tonnes avec une teneur
moyenne en Zinc de 10,74 %. Elles représentent environ 9,8% des ressources minérales inventoriées
dans la Zone. Les parties inférieures (au-delà de 400 m de profondeur), disposent essentiellement de
cette catégorie de ressources minérales. Pour cela, d’importants travaux supplémentaires sont requis
pour mieux connaître le gisement afin de bien le délimiter en profondeur.

A l’issue de ces travaux et, dépendamment du niveau de certitude sur les paramètres technico-
économiques en vigueur, une bonne partie de ces ressources pourrait être convertie dans les
catégories supérieures (ressources indiquées et/ou mesurées), pour accroître les réserves minérales

36
délimitées. Le Tableau 2.2 et la Figure 2.3 résument les tonnages et teneurs des ressources minérales
présumées, inventoriées dans la Zone 310-400.

Niveau Ressources présumées (tonnes) Teneur en Zn

310 3 393 17,22%
340 23 445 13,85%
370 12 494 16,52%
400 91 331 8,91%
Total 130 663 10,74%

Tableau 2. 2: Tonnage et teneur des ressources minérales présumées

Ressources présumées
100,000 20
90,000 18
80,000 16
Tonnage ressources

70,000 14

Teneur(%)
60,000 12
50,000 10
40,000 8
30,000 6
Tonnage
20,000 4
Teneur
10,000 2
0 0
310 340 370 400
Niveau

Figure 2. 3: Histogramme de tonnage et courbe de teneur des ressources minérales présumées

2.5.2.2 Les ressources minérales indiquées

L’inventaire de cette catégorie de ressources révèle un potentiel de 1 203 637 tonnes titrant en
moyenne 13,99% de Zn. Il s’agit des principales ressources minérales de la Zone d’étude.
Elles constituent plus de 90% de l’ensemble des ressources minérales (présumées et indiquées).
Le Tableau 2.3 et la Figure 2.4 synthétisent les résultats de l’évaluation des ressources indiquées.

37
 Niveau Ressources indiquées (t) Teneur en Zn

310 359 704 14,40%

340 324 558 14,24%

370 265 394 13,97%

400 253 981 13,12%

Total 1 203 637 13,99%

Tableau 2. 3: Tonnage et teneur des ressources minérales indiquées

Ressources indiquées
400,000 14.50%

350,000
Tonnage des ressources

14.00%
300,000

250,000
13.50%

200,000 Tonnage
13.00% Teneur
150,000

100,000
12.50%
50,000

0 12.00%
310 340 370 400
Niveau

Figure 2. 4: Histogramme de tonnage et courbe de teneur des ressources minérales indiquées

2.6 La détermination des réserves minérales de la Zone 310-400

La crédibilité de l’estimation des réserves minérales repose en grande partie sur la fiabilité des facteurs
de conversion considérés. Dans le cadre de ce projet, les paramètres technico-économiques
d’extraction, de concentration et d’affinage, sont les principaux facteurs de conversion appliqués à une
méthodologie d’estimation modifiée.

2.6.1 Les principaux facteurs de conversion

 Les paramètres d’extraction

38
Ce sont les facteurs liés à la dilution et aux pertes ou recouvrement des réserves lors de l’exploitation.
La dilution est l’ajout à plusieurs étapes du processus d’estimation et d’extraction, de matériel sous la
teneur de coupure (Planeta et Szymanski, 1995 ; Villaescusa, 1995 ; Planeta et al. ,2013). Ce matériel
peut être du remblai ou du stérile franc ou du stérile faiblement minéralisé. Le facteur de dilution (𝑓𝑑 )
est le paramètre qui permet d’estimer, de façon précise, la quantité de matériel non économique ou
stérile qui s’ajoute au minerai non dilué (Planeta et al. ,2013).

𝑀𝑑 𝑀𝐸 + 𝑆
𝑓𝑑 = = É𝑞𝑢𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 2.3
𝑀𝐸 𝑀𝐸
Où :
𝑓𝑑 : Est le facteur de dilution et 𝑓𝑑 ≥ 1
𝑀𝑑 : Est le minerai dilué, exprimé en tonnes.
𝑀𝐸 : Est le minerai non dilué extrait, exprimé en tonnes
S : Est le stérile ou matériau sous la teneur de coupure, exprimé en tonnes

Les pertes de minerai représentent la portion des réserves minérales qui ne sont pas récupérées lors
de l’exploitation (Planeta et al. ,2013). Elles sont matérialisées par le pourcentage de pertes (p) ou le
pourcentage de recouvrement (r).

𝑃
𝑝(%) = 𝑥 100 É𝑞𝑢𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 2.4
𝑀

𝑀𝐸 𝑀−𝑃
𝑟(%) = 𝑥 100 = 𝑥 100 É𝑞𝑢𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 2.5
𝑀 𝑀

Où :
p : Le pourcentage des pertes.
r : Le pourcentage de recouvrement.
P : Le tonnage de minerai perdu, exprimé en tonnes.
M : Le tonnage de minerai en place sans pertes, exprimé en tonnes.
𝑀𝐸 : Le tonnage de minerai non dilué extrait, exprimé en tonnes

Dans le processus d’estimation et d’extraction, la dilution et les pertes de réserves minérales sont
observées en phase de planification et de réalisation (Planeta et al. ,2013). A l’échelle de la
planification, les pertes de réserves minérales sont liées, dans la majorité des cas, à l’usage de piliers.
L’utilisation de ces derniers est souvent associée à la méthode d’exploitation, au découpage du

39
gisement en zones ou aux séquences d’extraction (Gamar, 2000). Ils peuvent être temporaires ou
définitifs.

Les piliers temporaires sont récupérables, tandis que les permanents induisent des pertes de réserves
minérales. Ces pertes sont notamment imputables aux piliers horizontaux de surface ou aux piliers
verticaux séparant des chantiers d’exploitation à faible teneur. Aucun pilier n’étant prévu dans les plans
d’exploitation de la Zone 310-400, les pertes planifiées y sont donc nulles. Enfin, dans certaines
conditions, la conception des chantiers d’abattage peut accessoirement induire des pertes de réserves
minérales, lorsque les limites du gisement sont trop irrégulières. Cet aspect est négligeable étant donné
que la lentille centrale ciblée est plus ou moins régulière.

Quant à la dilution planifiée, les principales sources sont l’ouverture des chantiers par rapport à la
puissance du gisement, et l’irrégularité prononcée du gisement. Généralement, seules les excavations
minières dont la largeur est supérieure à la puissance de la zone minéralisée, induisent la dilution par
le stérile (Planeta et al. ,2013 ; Robert-Martel, 2016). Les galeries dans le minerai sont particulièrement
concernées. Habituellement, elles sont dimensionnées en fonction des équipements de forage et de
soutirage. Néanmoins, la compétence des roches et du minerai peut influencer leur taille. A Perkoa,
les galeries dans le minerai ont 5 m de largeur. La dilution planifiée de 10% y est couramment appliquée
à l’échelle de la planification minière, soit un facteur de dilution planifié de 1,1.

Dans la phase de la réalisation minière, la dilution et les pertes opérationnelles sont calculées, à partir
de la reconstitution faite au moyen des données d’arpentage au laser. Ces données d’arpentage
proviennent de treize (13) chantiers exploités à proximité de la Zone 310-400. Il s’agit notamment des
chantiers exploités dans les niveaux 160, 220, 250 et 280.

Les formules utilisées pour, d’une part, reconstituer les tonnages de Tout-Venant (TV) planifié et pour,
d’autre part, calculer la dilution, les pertes opérationnelles ainsi que le facteur de recouvrement, sont
rendues par les Équations 2.6, 2.7 et 2.8.

𝑇𝑉 = 𝑓𝑑 𝑥 𝑀𝐸 É𝑞𝑢𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 2.6

𝑆
𝑓𝑑 = 1 + É𝑞𝑢𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 2.7
𝑀𝐸

40
 𝐹𝑅𝑀 = 100 − 𝑝 É𝑞𝑢𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 2.8

Où :
TV : Le Tout-Venant, exprimé en tonnes.
𝑓𝑑 : Le facteur de dilution et 𝑓𝑑 ≥ 1
𝑀𝐸 : Le tonnage de minerai non dilué extrait, exprimé en tonnes
S : Le tonnage de stérile ou matériau sous la teneur de coupure, exprimé en tonnes.
FRM : Le facteur de recouvrement des réserves minérales, exprimé en pourcentage.
p : Le pourcentage des pertes.

Ainsi, la dilution opérationnelle estimée vaut 18,22 % pour des pertes opérationnelles de l’ordre de
9,95%. Parallèlement, il en découle un facteur de recouvrement des réserves minérales de 90,05%.
Les tableaux 2.4 et 2.5 renseignent sur les étapes et les paramètres des calculs effectués.

 Les paramètres de concentration et d’affinage

A l’issue des opérations d’abattage et de soutirage, le minerai dilué qui correspond au TV, est fourni à
l’usine avec une teneur moyenne (𝑡𝑚 ) en substance utile. Par la suite, des opérations mécaniques
(concassage, broyage), couplées à divers procédés physico-chimiques (gravimétrie, cyanuration,
flottation), permettent de libérer et de récupérer la substance cible. Cependant, cette récupération est
partielle. La portion récupérée sous forme de concentré correspond à un pourcentage de la quantité
de substance, initialement contenue dans le TV ; d’où la notion de récupération à l’usine. A Perkoa,
selon les estimations, cette récupération avoisine 90% de la quantité de Zinc du TV. Toutefois, dans
cette étude, la récupération de métal à l’usine est considérée égale à 87%.

Le Zinc étant un métal de base, le concentré produit par l’usine est acheminé dans une raffinerie, pour
un traitement de finition. À la sortie de la raffinerie, le revenu tiré du métal Zinc purifié, représente un
pourcentage du Revenu initial (𝑅𝑖 ) du TV livré par la mine. Il est désigné par le terme Revenu Net à la
Fonderie (RNF) ou Net Smelter Return (NSR) en anglais.

Cette baisse de revenu est imputable aux pertes de métal lors de la manutention du concentré et aux
coûts d’affinage. De même, les pénalités dues aux impuretés dans le concentré sont sources de
diminution du revenu initial. A l’opposé, si le concentré renferme des métaux de valeur, une prime peut
être perçue en lieu et place des pénalités. Dans ce cas, le RNF peut légèrement augmenter. L’équation
2.9 lie le RNF au Ri.

41
 𝑅𝑁𝐹 = 𝑎 𝑥 𝑅𝑖 É𝑞𝑢𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 2.9

Où :
RNF : Le revenu net à la fonderie, exprimé en $/t.
a : La fraction payable après déduction des coûts et pénalités d’affinage, exprimée en %.
𝑅𝑖 : Le revenu attendu de la tonne de TV extrait par la mine, exprimé en $/t.

Dans le cas de la mine de Perkoa, après application des coûts et pénalités d’affinage, le RNF
correspond à 58% du revenu initial escompté.

Échelle de la planification : estimation du stérile planifié

Reconstitution du TV planifié via la dilution planifiée

Chantier TV (tonnes) Dilution planifiée (%) Minerai (tonnes) Stérile (tonnes)

160-9 42 244 38 403,64 3 840,36

220-15 49 478 44 980,00 4 498,00
220-17 71 356 64 869,09 6 486,91
220-19 68 336 62 123,64 6 212,36
220-23 58 618 53 289,09 5 328,91
250-15 40 354 36 685,45 3 668,55
250-17 44 976 10% 40 887,27 4 088,73
250-19 68 187 61 988,18 6 198,82
250-21 49 449 44 953,64 4 495,36
280-13 32 906 29 914,55 2 991,45
280-15 48 744 44 312,73 4 431,27
280-17 57 768 52 516,36 5 251,64
280-19 62 229 56 571,82 5 657,18
Tableau 2. 4: Estimation du stérile planifié par reconstitution du TV des chantiers exploitées

42
 Tableau 2. 5: Détermination de la dilution, des pertes opérationnelles et du recouvrement

 Le prix du Zinc et les coûts d’opération

Le prix du métal cible est un facteur déterminant dans l’estimation des revenus de la mine. Le prix du
métal est parmi les variables incertaines qui suscitent des risques majeurs pour les exploitations
minières. Ces risques sont surtout liés aux fluctuations journalières qui surviennent. Pour ainsi
minimiser les écarts de prix possibles, le prix moyen du Zinc entre janvier 2016 et juillet 2016 a été
considéré. Le Tableau 2.6 montre que ce prix valait 1 833,86 $/t soit 1,83 $ par kilogramme (kg) de
Zinc métal.

Tout comme le prix du métal, les coûts d’opération constituent un enjeu majeur pour l’évaluation de la
rentabilité des opérations minières (Planeta et Szymanski, 2010). Des écarts importants de coûts
d’opération peuvent surestimer ou sous-estimer les réserves minérales d’un projet. Cela affecte
naturellement toutes les analyses techniques, économiques et financières qui s’en suivent.

Les coûts d’opération ont été estimés en intégrant les coûts de la mine, de l’usine, de
l’administration, ainsi que ceux des services techniques et généraux associés dans le processus
d’exploitation. Les détails sur ces coûts sont matérialisés dans le Tableau 2.7. Le coût unitaire moyen
d’opération (CO) à considérer est évalué à environ 93 dollars par tonne de Tout-Venant.

43
 Mois Prix ($/t de Zn) Prix ($/kg de Zn)
janv-16 1 547,5 1,55
févr-16 1 675,5 1,68
mars-16 1 796,5 1,80
avr-16 1 787,0 1,79
mai-16 1 870,5 1,87
juin-16 2 049,0 2,05
juil-16 2 111,0 2,11
Prix moyen 1 833,86 1,83

Tableau 2. 6: Prix moyen du Zinc entre janvier 2016 et juillet 2016

Tableau 2. 7: Coût unitaire d’opération calcule par niveau pour la Zone 310-400

2.6.2 La méthodologie d’estimation de la réserve minérale

La méthodologie générale d’estimation proposée (Planeta et al. ,2013), va servir de base. «
L’exactitude de cette méthodologie dépend toutefois, de la qualité des travaux de délimitation du
gisement, et des méthodes d’estimation du facteur de dilution et du pourcentage de pertes
opérationnelles liés à la méthode de minage envisagée. », précise (Robert-Martel, 2016).

44
Ladite méthodologie privilégie la teneur de coupure, pour distinguer le stérile et le minerai. Pour
l’adapter au contexte des mines produisant un concentré, le RNF va y être intégré. Les composantes
des deux versions de la méthodologie sont décrites dans les Figures 2.5 et 2.6.

Pour appliquer la méthodologie intégrant le RNF, il faut d’abord inventorier le tonnage et la teneur des
ressources minérales délimitées en phase d’exploration. L’étape suivante consiste à intégrer la dilution
interne ou planifiée et les pertes planifiées pendant la conception minière.

L’objectif est d’évaluer le tonnage et la teneur du minerai de cas de base d’exploitation ou, minerai
défini à l’intérieur des limites planifiées des chantiers d’abattage.

Figure 2. 5: Méthodologie d’estimation de la réserve minérale, modifié (Planeta et al. ,2013)

Ces derniers étant destinés à l’exploitation, ils seront exposés aux problèmes géotechniques et
opérationnels. Pour cela, la dilution et les pertes additionnelles ou opérationnelles sont estimées
d’avance afin d’identifier leurs limites finales possibles. Ces limites servent à déterminer le tonnage et
la teneur du TV ou minerai planifié pour l’extraction.

45
Enfin, dans le cas des mines de métaux précieux, la vérification économique est réalisée en
considérant la teneur de coupure (tc) calculée à partir du revenu unitaire d’opération et du coût unitaire
d’opération (CO). Si la teneur moyenne du TV d’un chantier est supérieure ou égale à la teneur de
coupure calculée, celui-ci est classé dans les réserves minérales ; sinon, il constitue de la ressource
minérale délimitée.

Pour ce qui concerne les mines de métaux de base, la vérification économique consiste à déterminer
le RNF pour ensuite le comparer au CO. Ainsi, lorsque le RNF est supérieur au CO, le TV du chantier
ou minerai planifié pour l’extraction est classé dans la catégorie de la réserve minérale. Dans le cas
échéant, il est classé comme ressources minérales.

Figure 2. 6: Méthodologie pour estimer la réserve minérale avec le RNF (Planeta et al. ,2013)

2.6.3 Les réserves minérales estimées

Pour estimer les réserves minérales de la Zone 310-400, seules les ressources minérales indiquées
sont considérées. Les réserves minérales attendues sont donc exclusivement de la catégorie des
réserves minérales probables.

46
Les facteurs de conversions ci-dessus énumérés, ainsi que la méthodologie d’estimation prenant en
compte le RNF ont été appliqués. Ci-dessous est illustrée l’application de la méthodologie au bloc 24
du niveau 340 de la zone concernée par l’étude.

 Données sur les ressources minérales et les facteurs de conversion.

Soit le bloc 24 du niveau 340, désigné bloc 340-24. Celui-ci dispose de 26 619 tonnes de ressources
minérales indiquées dont la teneur estimée en Zinc est de 14,64 %. Considération est faite que le
matériau de dilution est un stérile franc (la teneur en zinc est nulle). Quant aux facteurs de conversion,
ils sont résumés dans les Tableaux 2.8 et 2.9.

Étapes Dilution (%) Pertes (%) FRM (%) Récupération usine (%)
Planification 10 0
95 87
Exploitation 18 5%

Tableau 2. 8: Facteurs techniques d’exploitation et de traitement considérés pour la conversion

Paramètres Valeurs Unités

Prix Zinc (P) 1 833,86 $/t
Revenu Net à la Fonderie (RNF) 0,58 x Revenu initial
Coût unitaire d’opération 92,88 $/t

Tableau 2. 9: Facteurs économiques à considérer pour la conversion

 Application de la méthodologie d’estimation de la réserve minérale

Le tonnage des ressources minérales indiquées du bloc 340-24 est de 26 619 t et la teneur moyenne
(to) en Zinc vaut 14,64%.
A l’échelle de la conception minière, avec une dilution de 10% et des pertes de 0%, seul le facteur de
dilution planifié (fd1) va être calculé :

10
𝑓𝑑1 = 1 + = 1,1
100

Le tonnage du minerai de cas de base d’exploitation (CBE) vaut

𝐶𝐵𝐸 = 1,1 𝑥 26 619 = 29 280,9 𝑡

La teneur (t1) de ce minerai de cas de base d’exploitation vaut :

47
 (0,1 𝑥 26 619)𝑥 0 + 26 619 𝑥 0,1464
𝑡1 = = 13,31%
29 280,9

Pendant l’exploitation, il y aura 18% de dilution et 5% de pertes opérationnelles. Donc, le facteur de

dilution opérationnelle (fd2) et le facteur de recouvrement des réserves minérales (FRM) valent
respectivement :

18 5
𝑓𝑑2 = 1 + = 1,18 𝑒𝑡 𝐹𝑅𝑀 = 1 − = 0,95
100 100

Déduction du tonnage du minerai planifié à extraire (MPE) du bloc 340-24 :

𝑀𝑃𝐸 = 1,18 𝑥 29 280,9 𝑥 0,95 = 32 823,88 𝑡

La teneur (t2) de ce minerai planifié pour l’extraction est :

(18 𝑥 29 280,9)𝑥 0 + 29 280,9 𝑥 13,31

𝑡2 = = 11,87%
32 823,88

Le TV à envoyer à la l’usine sera donc de 32 823,88 tonnes titrant 11,87 % Zn. Le Ri escompté est
fonction de la teneur t2, du prix du Zinc et la de récupération à l’usine, soit :

𝑅𝑖 = 0,1187 𝑥 1000 𝑥 1,83 𝑥 0,87 = 188,98 $/𝑡

Calcul du RNF connaissant le revenu initial et la fraction payable.

𝑅𝑁𝐹 = 0,58 𝑥 188,98 = 109,61 $/𝑡

Vérification économique :
109,61 > 92,88 par conséquent, le minerai planifié du bloc 340-24 passe dans la catégorie des
réserves minérales probables.
La même procédure a été appliquée à tous les blocs de ressources minérales.

Le résultat fait état de 1 371 493 tonnes de réserves minérales probables titrant en moyenne 11,66%
Zn. Les détails sur l’état des réserves minérales par niveau sont consignés dans le Tableau 2.10 et la
Figure 2.7 représentés ci-dessous.

48
 Niveau Réserves probables (t) Teneur Zn
310 437 400 11,85%
340 394 662 11,71%
370 268 961 12,00%
400 270 469 10,94%
Total 1 371 493 11,66%

Tableau 2. 10: Inventaire des réserves minérales par niveau

500,000 12.20%
Réserves probables
450,000 12.00%
Tonnage des réserves

400,000 11.80%
350,000
11.60%
300,000
11.40%
250,000
11.20%
200,000
11.00%
150,000
100,000 10.80%
50,000 10.60%
0 10.40%
310 340 370 400
Tonnage
Niveau
Teneur

Figure 2. 7: Histogramme de tonnage et courbe de teneur des réserves minérales par niveau

2.7 Conclusion

Le processus d’estimation des ressources et réserves minérales constitue la base de tout projet minier.
Elle est menée en continue durant toute la vie de la mine. Pour ce faire, les méthodes et techniques
conventionnelles, ainsi que celles dites géostatistiques sont couramment appliquées à différents
horizons ou étapes.

Les méthodes conventionnelles sont empiriques et, leur application dans les estimations induit des
écarts qu’elles ne permettent pas de quantifier (AusIMM, 2002).Par contre, les méthodes
géostatistiques indiquent les incertitudes. Elles améliorent les résultats d’estimation (Armstrong et
Carignan, 1997) en termes de tonnage et de distribution de teneur d’une substance.

De nos jours les méthodes géostatiques et notamment le krigeage se sont imposées dans l’estimation
des ressources et réserves minérales (Modis et al. ,2008 ; Hekmat et Osanloo, 2010). La distribution

49
de teneur qu’elles donnent, combinée à divers facteurs technico-économiques, sociaux,
environnementaux, législatifs et politiques, permettent de distinguer les ressources des réserves
minérales.

Trois types de ressources minérales sont définis selon le niveau de confiance qui caractérise
l’estimation. Il s’agit des ressources minérales présumées, indiquées et mesurées. Exceptées les
ressources minérales présumées, celles dites indiquées et mesurées sont respectivement convertibles
en réserves minérales probables et prouvées, lors des études de faisabilité technique et économique.
Dans le cas de la Zone 310-400, les ressources minérales inventoriées sont issues des données
collectées au début du projet. Ces dernières n’ont pas été renouvelées alors que des travaux
additionnels, notamment des forages d’extension ont été entrepris.

Par ailleurs, en plus des techniques d’estimation et des facteurs de conversion, la méthodologie
appliquée dans l’inventaire est un critère essentiel. Pour cela, elle doit être conforme à la
règlementation en vigueur. Celle utilisée dans cette étude intègre les recommandations de la Norme
canadienne NI 43-101 (Planeta et al. ,2013).

Enfin, après l’inventaire des réserves minérales de la Zone 310-400, la méthodologie a permis de
définir 1 371 493 tonnes de réserves minérales probables titrant 11,66% de Zn. Ce potentiel justifie la
suite du projet qui est l’élaboration de la séquence d’extraction.

50
 Chapitre 3 : Élaboration et évaluation de la séquence d’extraction.

3.1 Introduction

L’exploitation d’un gisement repose sur des plans d’extraction sécuritaires, économiques et
écologiques du minerai. Les principaux éléments constitutifs de ces plans sont entre autres, les
ouvrages miniers requis (infrastructures et accès), les chantiers d’abattage délimités, la séquence
d’extraction et l’échéancier des travaux. La conception des ouvrages et l’exploitation des chantiers sont
assujetties à la méthode d’exploitation. Elles sont aussi liées à diverses séquences d’extraction qui
dictent l’échéancier des travaux.

Le présent chapitre propose une séquence d’extraction pyramidale ascendante pour l’exploitation de
la Zone 310-400. Ladite séquence va associer des chantiers transversaux et longitudinaux primaires
et secondaires. Globalement, ce chapitre va aborder les différentes étapes du processus d’élaboration
de la séquence mentionnée. Il traitera également de la rentabilité économique attendue, ainsi que de
la trajectoire et du niveau de contraintes induites autour des chantiers d’abattage.

3.2 La conception des chantiers d’abattage

La conception des chantiers d’abattage est un processus itératif (Swart et Handley, 2005). Elle se
réalise en trois étapes qui sont l’étape conceptuelle, l’étape préliminaire et l’étape finale (Villaescusa
2008 ; Sloane, 2010 ; Potvin et al. ,2015).

L’étape conceptuelle fournit des informations valables pour la planification minière à long terme. Celles-
ci sont basées sur des hypothèses et des estimations dont la fiabilité est restreinte (Sloane, 2010).

L’étape de la conception préliminaire est effectuée, lorsque plus de données détaillées sont collectées.
Ces données proviennent habituellement des travaux de développement ou des chantiers déjà
exploités (Sloane, 2010). Cela favorise donc une meilleure connaissance de la zone et réduit les
hypothèses ou les estimations hasardeuses. Par conséquent, les informations de la conception
préliminaire d’un chantier sont jugées crédibles, et peuvent servir pour l’élaboration du budget annuel
suivant (Sloane, 2010).

La conception finale d’un chantier boucle le processus juste avant l’entame des activités d’exploitation
de ce dernier (Villaescusa, 2008 ; Sloane, 2010). Trois domaines d’expertises sont associés dans
l’accomplissement de cette tâche finale. Il s’agit de la géologie, de la mécanique des roches et de

51
l’arpentage. De ce fait, les données géologiques et géotechniques, tout comme l’inventaire des
ouvrages miniers, sont hautement précis à ce stade de conception (Sloane, 2010). Cela favorise la
conception des chantiers dont la stabilité est dictée par la forme et les dimensions (Grenon et
Hadjigeorgiou, 2000).

Par ailleurs, au-delà des étapes ci-dessus mentionnées, le processus de conception intègre la mesure
des performances (Sloane, 2010 ; Potvin et al. ,2015) à travers la réconciliation des chantiers exploités
(Villaescusa, 2008 ; Potvin et al. ,2015). Les résultats de la réconciliation des chantiers exploités
induisent le plus souvent, des ajustements qui aboutissent à l’optimisation du processus global de
conception (Potvin et al. ,2015).

3.2.1 Les données requises pour la conception des chantiers d’abattage

L’ingénierie de conception est caractérisée par trois phases, à savoir la collecte des données
pertinentes, l’application de la méthode de conception retenue et la mesure des performances y
afférant (Potvin et al. ,2015).

Les principales méthodes de conception des chantiers d’abattage en mines souterraines regroupent
les méthodes empiriques (Urli, 2015 ; Capes, 2009 ; Potvin, 1988 ; Grenon et Hadjigeorgiou, 2000 ;
Swart et Handley, 2005 ; Machuca et al. ,2015) ; les méthodes numériques (Urli, 2015 ; Swart et
Handley, 2005 ; Capes, 2009) et les méthodes analytiques (Swart et Handley, 2005 ; Henning, 2007,
Bawden et al. ,1989). De même, des approches essentiellement basées sur l’observation sont
appliquées dans la conception des chantiers (Urli, 2015 ; Swart et Handley, 2005). Toutes les
méthodes susmentionnées requièrent différentes données ou informations dont les principales sont :

3.2.2 Les données géologiques

Elles sont obtenues à travers différents travaux et forages d’exploration (Sloane, 2010 ; Everett, 2013).
Les informations qui en découlent renseignent sur l’étendue, la configuration et la position des
gisements (Planeta et Vallée, 2005). Elles mettent aussi en évidence, les structures géologiques, les
domaines minéralogiques et géomécaniques, ainsi que la distribution interne des concentrations
minérales (Planeta et Vallée, 2005). Les structures géologiques et les domaines minéralogiques
servent à définir la lithologie, qui permet de caractériser les zones minéralisées et les roches stériles.

52
Les aspects géomécaniques reliés à la géologie portent surtout sur la fracturation. Celle-ci résulte
généralement de l’analyse structurale menée sur les échantillons, en vue de cartographier les séries
de discontinuités du massif rocheux (Grenon et Hadjigeorgiou, 2000).

Globalement, la quantité et la qualité des données géologiques déterminent la fiabilité des estimations,
de la planification et de l’extraction (Vallée, 2000 ; Planeta et Vallée, 2005). En effet, elles constituent
les données de base du modèle de blocs qui renferme tous les détails sur le gisement (Everett, 2013).

3.2.3 Les données géotechniques

La qualité de la conception des chantiers est fortement liée aux données géomécaniques disponibles
(Bawden et al. ,1989). Ces données portent principalement sur les propriétés physiques et mécaniques
qui rendent compte de la compétence du massif rocheux. Ce sont entre autres la résistance, le module
de déformation, les discontinuités (Hadjigeorgiou et Charrette, 2009). A cela s’ajoute la classification
qualitative du massif rocheux (Bawden et al. ,1989).

Les principaux indices utilisés pour estimer la qualité des massifs rocheux sont le RQD (Deere, 1964),
le système RMR (Bieniawski, 1973, 1976, 1989), le système Q (Barton et al. ,1974) et le système GSI
(Hoek et Brown, 1997). De même, le champ des contraintes est un paramètre géotechnique important
dans la conception des chantiers (Bewick et Kaiser, 2009 ; Hadjigeorgiou et Charrette, 2009). La
caractérisation des propriétés géotechniques se fait au moyen des tests de laboratoires sur les
échantillons de carottes d’exploration (Purwanto et al. ,2013) ou, par analyses et observations basées
sur la cartographie des excavations souterraines (Villaescusa, 2008). Les méthodes géophysiques
peuvent aussi y être associées (Villaescusa, 2008). Les données géomécaniques utilisées dans cette
étude sont synthétisées dans les annexes J, K et L.

3.2.4 Les autres données indispensables

D’autres données techniques, réglementaires et économiques sont indispensables, pour le

dimensionnement des chantiers. Ce sont entre autres, les standards et régulations en vigueur, le prix
des métaux, les coûts d’excavation des ouvrages miniers, les indicateurs clés de performance (Sloane,
2010).

53
3.3 La conception des chantiers transversaux et longitudinaux de la Zone 310-400

Les méthodes empiriques sont régulièrement associées aux autres méthodes, pour concevoir des
chantiers d’abattage stables. Elles sont subdivisées en méthodes qualitative et quantitative (Capes,
2009). La méthode qualitative vise la stabilité des chantiers tandis que la méthode quantitative porte
sur la dilution (Capes, 2009). Ces deux variantes sont toutes utilisées avec succès dans la conception
des chantiers ouverts (Grenon et Hadjigeorgiou, 2000). Cependant, dans cette étude, seule l’approche
qualitative ou méthode de l’abaque de stabilité, est associée au critère relatif à la direction d’exploitation
pour la conception des chantiers d’abattage. Néanmoins, des facteurs majeurs non incorporés dans
ledit modèle empirique, peuvent influencer les résultats escomptés. Par exemple, la variabilité de la
puissance du gisement dans un chantier, une non-uniformité des propriétés mécano-physiques des
roches et, les techniques d’abattage ainsi que les effets induits par l’exploitation des chantiers
avoisinants, sont autant de facteurs susceptibles d’entamer la stabilité d’un chantier.

3.3.1 La conception des chantiers transversaux

Les chantiers transversaux sont des chantiers d’abattage dont l’exploitation se fait perpendiculairement
aux épontes du gisement. Habituellement, après l’ouverture de la cheminée de dégagement localisée
à l’éponte supérieure, l’exploitation se fait en retraitant vers l’éponte inférieure. Le choix de cette
direction d’abattage repose surtout sur la puissance du gisement et la qualité du massif rocheux (Potvin
et Hudyma, 2000).

Ainsi, les chantiers transversaux sont appliqués aux gisements dont la compétence du massif rocheux
est classée dans l’intervalle faible à très bonne (Potvin et Hudyma, 1989 ; Potvin et Hudyma, 2000).
La Figure 3.1 illustre la corrélation entre l’indice Q’, qui correspond à la qualité du massif rocheux, et
la puissance des chantiers transversaux.

En ce qui concerne la puissance, les chantiers transversaux sont appliqués dans les zones
minéralisées ayant au moins 15 m de puissance (Potvin et Hudyma, 2000). Dans la Zone 310-400, la
puissance du gisement est variable d’une extrémité à l’autre. Par conséquent, les chantiers
transversaux sont applicables dans les portions ayant une puissance supérieure ou égale à 15 m. Ce
critère et les aspects géotechniques, sont seulement respectés dans la partie centrale du gisement. Il
est donc judicieux que les chantiers transversaux y soient dimensionnés pour des raisons de stabilité.

54
 3.3.1.1 Le dimensionnement des chantiers transversaux

L’approche qualitative de la méthode empirique considère l’indice de stabilité et le rayon hydraulique,

pour estimer les dimensions stables des chantiers. Couramment, après la détermination de l’indice de
stabilité, les dimensions (hauteur et largeur) des chantiers sont choisies, et le rayon hydraulique est
calculé pour évaluer la stabilité de chaque surface des chantiers (Potvin, 1988).

Figure 3. 1: Qualité du massif vs puissance des chantiers transversaux, (Potvin et Hudyma, 2000)

L’indice de stabilité (N’) est calculé à partir des paramètres qui régissent la compétence du massif
rocheux. Ainsi, une valeur élevée de l’indice de stabilité traduit une plus grande stabilité. Quant au
rayon hydraulique (HR), il représente le ratio entre une surface et le périmètre de ladite surface. Le
report de ces deux valeurs sur l’abaque de stabilité, représenté par la Figure 3.2 ci-dessous, permet
de distinguer les zones de stabilité avec ou sans support de terrain, les zones de transition et la zone
d’effondrement. Les Équations 3.1 et 3.2 servent à déterminer l’indice de stabilité et le rayon
hydraulique des surfaces à étudier.

𝑁 ′ = 𝑄′𝑥 𝐴 𝑥 𝐵 𝑥 𝐶 É𝑞𝑢𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 3.1

𝐿𝑥𝐻
𝑅𝐻 = É𝑞𝑢𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 3.2
2 𝑥 (𝐿 + 𝐻)

Où :
A : est le facteur des contraintes.

55
B : est le facteur de l’orientation des joints.
C : représente le facteur de la gravité.
Q’ : est l’indice modifié de Barton.
N’ : est l’indice de stabilité de la surface étudiée.
L : est la longueur de la surface étudiée, exprimée en m.
H : est la hauteur de la surface étudiée, exprimée en m.
RH : est le rayon hydraulique de la surface étudiée, exprimé en m.

Figure 3. 2: Abaque indiquant les différentes zones de stabilité des chantiers,(Nickson. ,1992)

A Perkoa, la hauteur des chantiers d’abattage du niveau supérieur est de 30 m. Cette hauteur, jugée
adéquate, est conservée dans la Zone 310-400. Par contre, dans cette étude, une largeur de 15 m est
retenue pour les chantiers transversaux. L’évaluation de la stabilité va exclusivement porter sur
l’éponte supérieure ainsi que sur le toit, et les différentes étapes sont ci-dessous illustrées.
 Détermination de l’indice de stabilité N’
 Estimation de la qualité des épontes et du toit

La compétence des épontes et du minerai est estimée à partir de l’Équation 3.3 et le Tableau 3.1 en
donne les différentes valeurs. Ces dernières indiquent que les épontes sont moins compétentes que

56
le minerai. Particulièrement, l’éponte supérieure dispose de la plus petite valeur. Mais de façon globale,
le RQD indique que les épontes et le minerai sont de bonne qualité.
𝑅𝑄𝐷 𝐽𝑟
𝑄′ = 𝑥 (É𝑞𝑢𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 3.3)
𝐽𝑛 𝐽𝑎
Localisation RQD Jn Jr Ja Q'
Éponte inférieure 84,16 6,00 1,36 0,98 19,47
Minerai (toit) 88,37 6,00 1,45 1,00 21,36
Éponte supérieure 85,37 6,00 1,34 1,00 19,07
Tableau 3. 1: Compétence épontes et du minerai dans la Zone 310-400 (Nantou Mining, 2016).

Où :
Q’ : est l’indice modifié de Barton.
RQD : correspond au degré de fracturation du massif rocheux.
Jn : représente les séries de joints ; Jr définit la rugosité des joints ; Ja est le degré d’altération des joints.

 Détermination du facteur des contraintes A

Le facteur des contraintes (A) est évalué à partir du rapport entre la contrainte majeure compressive
et la contrainte induite, au moyen des Équations 3.4, 3.5 et 3.6 (Urli, 2015).
Pour le déterminer, les ratios des contraintes utilisés pour dimensionner les chantiers de la partie
supérieure de la mine vont être reconduits.
En effet, les résistances à la compression (σc) y étaient assez modestes et les contraintes induites (σi)
avaient été estimées par la modélisation numérique du comportement des épontes et des piliers de
minerai (chantiers secondaires d’abattage).

𝜎𝑐
𝑆𝑖 < 2 𝑎𝑙𝑜𝑟𝑠 𝐴 = 0,1 É𝑞𝑢𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 3.4
𝜎𝑖

𝜎𝑐 𝜎𝑐
𝑆𝑖 2 < < 10 𝑎𝑙𝑜𝑟𝑠 𝐴 = 0,1125 𝑥 − 0,125 É𝑞𝑢𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 3.5
𝜎𝑖 𝜎𝑖

𝜎𝑐
𝑆𝑖 > 10 𝑎𝑙𝑜𝑟𝑠 𝐴 = 1 É𝑞𝑢𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 3.6
𝜎𝑖

Le tableau 3.2 ci-dessous résume les facteurs de contraintes de l’éponte supérieure et du toit

57
 Localisation σc (MPa) σi (MPa) σc /σi A
Éponte supérieure 70 18,00 3,89 0,31
Toit (minerai) 70 22,59 3,10 0,22
Tableau 3. 2: Facteur des contraintes de l’éponte supérieure et du toit

 Détermination du facteur d’orientation des joints B

Pour déterminer le facteur B qui traduit l’effet de pendage, les discontinuités recensées dans l’éponte
supérieure et dans le minerai ont été réparties selon leur pendage. Les intervalles de pendage en
degrés considérés sont [0º ; 70º] ; [71º ; 80º] et [81º ; 90º]. Cette répartition a permis d’estimer le
pendage de la majorité des discontinuités dans chaque cas. Ce pendage correspond à l’intervalle ayant
le maximum de discontinuités. Les Figures 3.3 et 3.4 indiquent le nombre de discontinuités dans
chaque intervalle de pendage.

Les discontinuités de l'éponte supérieure selon le

50 pendage
44
45
40
Nombre de discontinuités

35
30
25
20
15 14
15
10
5
0
]0 ;70] [71 ; 80] [81 ; 90] Pendage (0o)

Figure 3. 3: Répartition des discontinuités de l’éponte supérieure par classe de pendage

À l’éponte supérieure, la majorité des discontinuités (44) ont un pendage non nul dont la valeur
maximale vaut 70 degrés. Elles sont donc sub-parallèles ou parallèles à l’éponte supérieure, qui fait
environ 70 degrés. Pour déterminer le facteur B, elles sont supposées parallèles à l’éponte supérieure.
Dans ce cas, la différence de pendage est nulle. Dans le minerai, les discontinuités (16) ont
majoritairement un pendage compris entre 71 et 80 degrés. Cette valeur de pendage dépasse celle du
gisement et se rapproche de la verticale. Les discontinuités y sont donc considérées verticales. Pour
ainsi déterminer le facteur B du toit, une différence de pendage de 90 degrés est retenue.

58
 Les discontinuités dans le minerai selon les pendages

18 16
16
Nombre de discontinuités 14 12
12
10
8 7
6
4
2
0
[0 ; 70] [71 ; 80] [81 ; 90] Pendage (0o)

Figure 3. 4: Répartition des discontinuités dans le minerai par classe de pendage

À l’issue de l’estimation des différences de pendage entre les discontinuités majeures et les surfaces
étudiées, la Figure 3.5 permet de déduire les valeurs de B pour chaque cas. Ainsi, la valeur du point
A, qui est 0,3 correspond au facteur B de l’éponte supérieure, tandis que celui du toit vaut 1,0 soit le
point C sur la Figure 3.5.

Figure 3. 5: Facteur d’orientation des joints selon l’angle de la paroi et le joint, (Potvin, 1988)

 Détermination du facteur de la gravité C

Le facteur C matérialise le mode de rupture et l’effet de la gravité sur la stabilité de la surface étudiée.
Cet impact est corrélé à l’angle de pendage (α) et l’Équation 3.7 permet une meilleure estimation de
ceci. Le pendage du gisement correspond à celui de l’éponte supérieure, c’est-à-dire 70 degrés.

59
Le toit des chantiers transversaux est horizontal, bien qu’il soit perpendiculaire aux épontes, d’où un
pendage de 0 degrés.

𝐶 = 8 − 6 𝑥 cos(𝛼) É𝑞𝑢𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 3.7

Localisation α (degrés) cos α C

Éponte supérieure 70 0,34 5,95
Toit (minerai) 0 1,00 2,00
Tableau 3. 3: Facteur de gravite de l’éponte supérieure et du toit

À partir des différentes valeurs ci-dessus déterminées, les indices de stabilité de l’éponte supérieure
et du toit sont estimés dans le Tableau 3.4.

Localisation Q' A B C N'

Éponte supérieure 19,07 0,31 0,30 5,94 10,53
Toit (minerai) 21,36 0,22 1,00 2,00 9,40
Tableau 3. 4: Indice de stabilité de l’éponte supérieure et du toit

 Évaluation des rayons hydrauliques et de la stabilité des surfaces

La largeur des chantiers est fixée à 15 m tandis que leur hauteur atteint 30 m. Pour ce qui est du toit,
la longueur est de 26 m (puissance maximale de la partie centrale du gisement). La substitution de ces
valeurs dans l’Équation 3.2, énoncée à la section 3.3.1.1, donne la valeur des rayons hydrauliques,
consignée dans le Tableau 3.5.

Localisation N' L(m) H(m) RH(m)

Éponte supérieure 10,53 15 30 5,00
Toit (minerai) 9,40 26 15 4,76
Tableau 3. 5: Rayon hydraulique de l’éponte supérieure et du toit

Le report des valeurs de l’indice de stabilité et du rayon hydraulique sur l’abaque de stabilité de la
Figure 3.6, indique que les faces situées à l’éponte supérieure ainsi que le toit des chantiers
transversaux, seront stables avec ces dimensions. Toutefois, le support du toit est requis pour la
sécurité des travailleurs et, le soutènement conventionnel par grillage satisfait cette obligation.

60
 Figure 3. 6: Abaque indiquant le domaine de stabilité des chantiers transversaux, (Nickson. ,1992)

3.3.2 La conception des chantiers longitudinaux

Contrairement aux chantiers transversaux, la direction d’exploitation des chantiers longitudinaux est
parallèle aux épontes du gisement. Elle est aussi dictée par la compétence du massif et la puissance
de la zone minéralisée (Potvin et Hudyma, 2000).

En effet, dans la pratique, presque 75% des chantiers longitudinaux sont exploités dans des zones
minéralisées dont la puissance est inférieure ou égale à 10 m (Potvin et Hudyma, 2000). Mais, lorsque
le minerai est moyennement compétent (Q’≤10), l’exploitation par chantiers longitudinaux est
applicable dans des zones de 15 m de puissance (Potvin et Hudyma, 2000). Exceptionnellement, si la
qualité du massif est bonne (10<Q’<40), les zones minéralisées de près de 20 m de puissance peuvent
être exploitées longitudinalement (Potvin et Hudyma, 2000). Toutefois, au-delà de 15 m de puissance,
des instabilités au toit sont fréquentes, et cela laisse présager un risque accru d’instabilité et de chutes
de roches dans les chantiers longitudinaux de plus 15 m de puissance (Potvin et Hudyma, 2000).

61
Pour cela, dans la Zone 310-400, seules les portions minéralisées dont la puissance est inférieure à
15 m (3 m à 14 m) seront exploitées longitudinalement.

Il s’agit donc des extrémités nord et sud du gisement. La Figure 3.7 illustre l’interdépendance entre la
puissance des chantiers longitudinaux et la compétence du massif rocheux du gisement.

Figure 3. 7: Qualité du massif et puissance de chantiers longitudinaux (Potvin et Hudyma, 2000)

3.3.2.1 Le dimensionnement des chantiers longitudinaux

L’évaluation de la stabilité des chantiers longitudinaux est aussi basée sur la méthode de l’abaque de
stabilité. L’indice de stabilité de l’éponte supérieure étant déjà connu, en optant pour des chantiers
longitudinaux de 25 m de largeur, 30 m de hauteur et 14 m de puissance, l’application de l’approche
illustrée à la section 3.3.1.1 donne les résultats consignés dans les Tableaux 3.6, 3.7et 3.8.
 Détermination de l’indice de stabilité du toit
 Facteur des contraintes A du toit

Localisation σc (MPa) σi (MPa) σc /σi A

Toit (minerai) 70 59 1,19 0,10
Tableau 3. 6: Facteur des contraintes A du toit des chantiers longitudinaux

 Facteur de l’orientation des joints (B) et de la gravité (C)

Le toit des chantiers longitudinaux est une surface horizontale ayant un angle avec les épontes, égal
à celui du pendage du gisement.

62
Étant donné que les discontinuités majeures ont un pendage maximal de 80 degrés dans le gisement,
cette différence d’angle avec le toit correspond à un facteur d’orientation des joints de 0,95.

S’agissant du calcul du facteur C, l’angle de pendage à considérer est celui du gisement (68 degrés).

Localisation B α (degrés) cos α C

Toit (minerai) 0,95 70,00 0,34 5,75
Tableau 3. 7: Facteurs d’orientation et de gravité B et C du toit des chantiers longitudinaux

 Indice de stabilité du toit

De la même manière, en appliquant l’équation 3.1 de la section 3.3.1.1, l’indice de stabilité du toit des
chantiers longitudinaux a été évalué dans le tableau 3.8.

Localisation Q' A B C N'

Toit (minerai) 21,36 0,10 0,95 5,75 11,6
Tableau 3. 8: Indice de stabilité du toit des chantiers longitudinaux

 Évaluation des rayons hydrauliques et de la stabilité des chantiers

Les rayons hydrauliques estimés de l’éponte supérieure et du toit des chantiers longitudinaux sont
indiqués dans le Tableau 3.9 suivant.

Localisation N' L(m) H(m) RH(m)

Éponte supérieure 10,2 25,00 30,00 6,82
Toit (minerai) 11,1 25,00 14,00 4,49
Tableau 3. 9: Rayons hydrauliques de l’éponte supérieure et du toit des chantiers longitudinaux

Sur l’abaque de stabilité correspondant à la Figure 3.8, ces valeurs indiquent que les faces situées à
l’éponte supérieure et au toit des chantiers longitudinaux, seront dans la zone de transition ne
nécessitant pas de support de terrain.

Néanmoins, le toit des chantiers longitudinaux sera aussi supporté pour respecter les exigences
sécuritaires.

63
 Figure 3. 8: Abaque indiquant la zone de stabilité des chantiers longitudinaux (Nickson, 1992)

3.4 Les travaux préparatoires de la Zone 310-400

Les travaux préparatoires nécessaires varient selon la méthode d’exploitation et la séquence

d’extraction. Ainsi, l’exploitation de la Zone 310-400 au moyen de chantiers transversaux et
longitudinaux, requière des points de soutirage et des galeries aussi bien dans le stérile que dans le
minerai. Aussi, les cheminées d’ouverture, sont-elles essentielles pour l’amorce des opérations
d’abattage.

3.4.1 Les travaux préparatoires dans le stérile et le minerai

Les travaux préparatoires dans le stérile regroupent la galerie dans le stérile et les portions non
minéralisées des travers-bancs, menant à l’éponte supérieure du gisement. Pour les besoins
d’imposition, la galerie du stérile communément appelée galerie de transport, constitue une
infrastructure primaire tardivement réalisée (développement différé) dont le budget est inclus dans
l’investissement initial. Par contre, toutes les excavations au stérile et au minerai à réaliser après la

64
galerie de transport, constituent les ouvrages secondaires dont le budget fait partie du coût unitaire
d’opération. L’étendue des travaux préparatoires a été estimée selon les considérations suivantes :

 Les travers bancs aboutissent à l’éponte supérieure du gisement et sont excavés

perpendiculairement à la galerie de transport qui est à 25 m de l’éponte inférieure.
 Chaque chantier transversal dispose d’un travers-banc d’accès ou point de soutirage.
 Un seul travers-banc sert d’accès aux galeries de minerai dans les extrémités.
 Les galeries de minerai, les travers-bancs, ainsi que la galerie de transport ont une section
identique de 5 m de largeur par 5 m de hauteur, soit 25 m2.
 Un mètre linéaire excavé coûte 1 824 $ dans le stérile et 1 920 $ dans le minerai.

Selon le nombre de chantiers d’abattage de chaque type, l’application des conditions ci-dessus
mentionnées a permis de concevoir un plan typique de niveau, représenté par la Figure 3.9. Ce plan
vise à réduire le volume des travaux dans le stérile, pour maximiser les travaux dans le minerai, tout
en offrant une flexibilité pour le minage et les activités annexes du cycle d’exploitation d’un chantier.

Ce plan synthétise toutes les infrastructures requises pour les opérations d’exploitation dans la Zone
310-400. Le volume et les coûts des travaux estimés sont résumés dans les Tableaux 3.10 et 3.11.

Travaux préparatoires (m)

Niveau Total (m)
stérile minerai
280 121,74 292,02 413,76
310 121,74 292,02 413,76
340 122,90 241,30 364,2
370 122,00 229,46 351,46
400 99,00 187,00 286,00
Total (m) 587,38 1 241,80 1 829,18

Tableau 3. 10: Synthèse des travaux préparatoires dans le stérile et dans le minerai

65
 Figure 3. 9: Plan typique envisagé pour un niveau d’exploitation

Le Tableau 3.10 montre que 587 m de développement latéral sont requis dans le stérile contre 1 242
m dans le minerai. Ce bilan indique clairement que, sur près de 1,8 km de galerie estimé à 3 456 000
$, tel que calculé dans le Tableau 3.11, les travaux préparatoires dans le stérile seront moindres que
les galeries à excaver dans le minerai. En ce qui concerne les cheminées d’ouverture, quand tous les
chantiers seront exploités par tranches verticales, une quarantaine sera requise pour toute la Zone
310-400. En considérant une hauteur de 25 m et une section de 4 m2 pour chacune, 1000 m de
développement verticaux soit un volume de 4 000 m3 de minerai s’ajoute, pour un coût de1 920 000 $.

3.5 Le temps des opérations du cycle d’exploitation

L’exploitation d’un chantier est un processus favorable à l’exécution simultanée de certaines tâches.
Les principales opérations qui en découlent sont le forage-sautage, le soutirage-transport ainsi que le
remblayage des vides créés. Ces activités associent les ressources humaines et des équipements à
capacités et performances variables. Ces deux paramètres sont surtout évalués à l’échelle du temps
de poste ou quart de travail. Ils sont imputables à plusieurs facteurs dont :
 Les normes de conception et les pannes mécaniques,
 Les contraintes opérationnelles et environnementales,

66
  La dextérité des opérateurs et l’organisation du travail.

Coûts des travaux préparatoires ($)

Niveau Total ($)
stérile minerai
280 222 053,76 560 678,40 782 732,16
310 222 053,76 560 678,40 782 732,16
340 224 169,60 463 296,00 687 465,60
370 222 528,00 440 563,20 663 091,20
400 180 576,00 359 040,00 539 616,00
Total ($) 1 071 381,12 2 384 256,00 3 455 637,12

Tableau 3. 11: Synthèse des coûts des travaux préparatoires dans le stérile et dans le minerai

La productivité des équipements est fortement liée à ces facteurs qui dictent le temps effectif par quart
de travail. Ce paramètre influence significativement la durée totale de chaque opération du cycle
d’exploitation. Cette dernière, associée à la précédence des travaux, permettent de planifier
l’exploitation des chantiers. Une telle planification doit reposer sur une séquence d’extraction faite à
partir du temps d’exploitation.

Le temps d’exploitation d’un chantier est la durée nécessaire, pour exécuter en toute sécurité et de
manière économique, toutes les opérations du cycle d’exploitation. Pour l’estimer, il est primordial de
déterminer le temps requis pour chaque opération du cycle. Le Tableau 3.12 donne une approximation
de la durée effective d’un poste de 12 heures de la mine.

Durée effective du poste de 12 heures

Activité ou paramètre considérées Minutes Heures Pourcentage
Repas 30 0,50 4%
Réunion de coordination du poste 20 0,33 3%
Inspections des équipements 15 0,25 2%
Approvisionnement en carburant 10 0,17 1%
Descente dans la mine et inspection du lieu de travail 30 0,50 4%
Arrêt des travaux et sortie de la mine pour le tir 45 0,75 6%
Temps total improductif par poste 150 2,50 21%
Temps normal alloué par poste 720 12,00 100%
Temps productif par poste 570 9,50 79%

Tableau 3. 12: Estimation de la durée effective du quart de travail de la mine

67
 3.5.1 Le temps des opérations de forage-sautage

Le forage est la première opération du cycle d’abattage ; il consiste à creuser des trous ayant une
géométrie et une distribution adéquates à l’échelle du massif rocheux ; en vue d’y placer les explosifs
et les accessoires de tirs (Jimeno et al. ,1995). Le sautage succède le forage ; il regroupe le
chargement d’explosifs dans les trous et leur mise à feu ou tir. Cette dernière provoque une détonation,
libère des fumées et gaz sous haute pression et température, pour fragmenter et déplacer la masse
rocheuse (Jimeno et al. ,1995). Le temps de forage-sautage, ainsi que la granulométrie de la roche
abattue dépendent des paramètres et techniques utilisés.

Dans la Zone 310-400, les trous de 89 mm et 102 mm de diamètre, ainsi que les émulsions seront
utilisées. Un facteur de forage de 12 tonnes/m, réalisé dans les parties supérieures de la mine, est
retenu. Pour ce qui concerne la capacité réelle de forage, 150 m par quart de 12 heures, réalisés à la
mine par la foreuse de production Simba L6C, sont également considérés. A partir de ces données et,
connaissant le tonnage à abattre dans chaque chantier, le temps de forage requis est déterminé par
les Équations 3.8 et 3.9, et l’exemple des temps de forage calculés des chantiers du niveau 310 sont
consignés dans le Tableau 3.13.

𝑇𝑖 (𝑡)
𝑀𝑖 = É𝑞𝑢𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 3.8
F. F (t/m)

𝑀𝑖 (𝑚)
𝑁𝑗 = É𝑞𝑢𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 3.9
𝐶𝑟 (m/j)
Où :
Mi : est le total de mètres à forer dans le chantier i et Nj, le nombre de jours de forage requis.
Ti : est le tonnage à abattre dans le chantier i, exprimé en tonnes.
F.F : est le facteur de forage et Cr la capacité réelle de forage.

Pour déterminer le temps de sautage, les tâches critiques du cycle d'abattage à considérer sont
l’identification et la préparation des trous, le reforage des trous endommagés et le chargement
d’explosifs dans les trous (Liu et Ellis, 2001).

Ces tâches comprennent les activités improductives qui occupent une partie du temps effectif, et les
activités productives, qui font partie du cycle de sautage (Liu et Ellis, 2001). Les pourcentages de

68
temps estimés pour ces deux catégories d’activités sont respectivement de 54% et 46% à la mine
Brunswick (Liu et Ellis, 2001).

Les temps improductifs

 Identifier et préparer les trous (29%)

 Déplacement et repas (11%)
 Reforer ou souffler les trous bloqués ou endommagés (14%)

Les temps productifs

 Transport et manutention des explosifs et accessoires de tir sur le chantier (8%)

 Chargement d’émulsion dans les trous (38%)

Forage
Niveau Chantiers
Production (t) F.F(t/m) A forer (m) Forage/jour (m) Jours
310-15 31 970,16 12 2664,18 300 8,88
310-16 43 798,97 12 3649,91 300 12,17
310-17 45 114,62 12 3759,55 300 12,53
310-18 45 226,59 12 3768,88 300 12,56
310-19 40 418,87 12 3368,24 300 11,23
310 310-20 51 115,53 12 4259,63 300 14,20
310-21 39 522,47 12 3293,54 300 10,98
310-22 18 788,99 12 1565,75 300 5,22
310-23 16 638,02 12 1386,50 300 4,62
310-24 12 317,43 12 1026,45 300 3,42
Tableau 3. 13: Temps de forage des chantiers du niveau 310

Ces pourcentages de temps ont servi pour la détermination du temps effectif de sautage par chantier,
en excluant bien sûr le temps alloué aux déplacements divers et à la pause pour le repas.

Ce temps effectif de travail des boutefeux est à déduire du temps effectif de 9,5 heures pour un poste
typique. Le tableau 3.14 résume les calculs effectués.

Le taux journalier de production de la mine étant de 2 000 tonnes, avec un facteur de forage de 12 t/m,
supposition a été faite que chaque opération d’abattage va fournir au moins ce tonnage. Le temps de
chargement d’un mètre linéaire de trou a ainsi été déterminé dans le Tableau 3.15.

69
 Tableau 3. 14: Estimation du temps de cycle des travaux d’abattage, modifié (Liu et Ellis, 2001)

Connaissant le total de mètres à charger dans chaque chantier, il devient possible d’en déterminer le
temps total avec l’Équation 3.10 et l’exemple des chantiers du niveau 310 est donné dans le Tableau
3.16 en guise d’illustration.

𝑇𝑖 = 𝑀𝑖 𝑥 3,04 É𝑞𝑢𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 3.10

Où :
Ti : est le temps de sautage du chantier i, exprimé en minutes.
Mi : est le nombre total de mètres à forer dans le chantier i

Temps de chargement par mètre linéaire de trou d'abattage

Paramètres Valeur
Tonnage journalier à abattre (t) 2 000

Facteur de forage (t/m) 12,00

Mètres à charger (m) 167,00

Temps effectif de chargement des trous (minutes) 507,60

Temps de chargement par mètre de trou (minutes/m) 3,04

Tableau 3. 15: Estimation du temps de charge par mètre linéaire de trou

70
 Abattage
Niveau Chantiers Tonnage à A forer Chargement Temps total
F.F(t/m) Jours
abattre (m) (min/m) (min)
310-15 31 970,16 12,00 2 664,18 3,04 8 099,11 5,62
310-16 43 798,97 12,00 3 649,91 3,04 11 095,74 7,71
310-17 45 114,62 12,00 3 759,55 3,04 11 429,04 7,94
310-18 45 226,59 12,00 3 768,88 3,04 11 457,40 7,96
310-19 40 418,87 12,00 3 368,24 3,04 10 239,45 7,11
310 310-20 51 115,53 12,00 4 259,63 3,04 12 949,27 8,99
310-21 39 522,47 12,00 3 293,54 3,04 10 012,36 6,95
310-22 18 788,99 12,00 1 565,75 3,04 4 759,88 3,31
310-23 16 638,02 12,00 1 386,50 3,04 4 214,96 2,93
3100-24 12 317,43 12,00 1 026,45 3,04 3 120,42 2,17
Tableau 3. 16: Détermination du temps de sautage des chantiers du niveau 310

3.5.2 Le temps de soutirage-transport par chargeuse navette

L’utilisation d’une chargeuse navette va combiner le soutirage du minerai et son transport sur des
distances variables, avant le chargement des camions qui alimentent l’usine. Pour cela, l’estimation
du temps effectif de travail et/ou du temps de cycle de la chargeuse, ainsi que la charge utile du
godet, sont des facteurs déterminants dans le calcul du temps de soutirage final d’un chantier en
exploitation.
 Temps effectif de travail et temps de cycle de la chargeuse

Concernant le temps effectif de travail, la chargeuse navette (scooptram) 1520 est retenue pour cette
étude, une disponibilité de 80% et un facteur d’utilisation de 70% ont été considérés. Le temps effectif
qui en découle est évalué par rapport à la durée effective du poste, calculée dans la section 3.5.1, soit
9,5 heures sur 12 heures. L’Équation 3.11 sert à déterminer ce temps effectif.

𝑇𝑒𝑓𝑓 = 𝑇𝑞 𝑥 𝐷𝑖 𝑥 𝐹𝑢 É𝑞𝑢𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 3.11

𝑇𝑒𝑓𝑓 = 9,5 𝑥 0,8 𝑥 0,7 𝑥 60 = 319,2 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑒𝑠

Où :
Teff : représente le temps effectif de travail de la chargeuse navette, exprimé en minutes.
Tq : est la durée effective du quart, exprimée en heures.
Di : est la disponibilité de la chargeuse, exprimée en pourcentage.
Fu : est le facteur d’utilisation de la chargeuse, exprimée en pourcentage.

Pour ce qui est du temps de cycle de la chargeuse navette, les distances et les vitesses sont des
facteurs clés. A ce titre, les distances à parcourir par la chargeuse ont été estimées pour chaque type

71
de chantier, selon sa position par rapport au point de chargement du camion. Quant aux vitesses,
elles varient entre 15 km/h et 20 km/, pour les chargeuses navettes ayant un opérateur à bord (Larsson
et al. ,2010). Mais, pour respecter les prescriptions du fabriquant, sur une pente de 2% avec un godet
vide, la vitesse aller moyenne de 11,7 km/h est applicable. Par contre, pour les équipements opérés à
distance au moyen d’une commande, la vitesse maximale admise pour la transmission automatique
est la deuxième vitesse (Larsson et al. ,2010). Cette restriction, qui est liée à la difficulté de contrôler
de tels équipements, limite ainsi leur vitesse à 10 km/h. Cette valeur de vitesse est par conséquent
retenue, pour la détermination du temps de retour de la chargeuse navette chargée.

Les temps de parcours aller-retour sont déterminés au moyen de l’Équation 3.12. Le temps de cycle
est la somme des temps aller-retour, auxquels s’ajoutent les temps de diverses actions et manœuvres.
Il s’agit notamment du chargement du godet, du chargement du camion et autres actions, dont les
valeurs maximales respectives estimées dans une mine souterraine sont de 20 secondes, 70 secondes
et 40 secondes (Salama et Greberg, 2012). Certaines de ces valeurs, jugées faibles, ont été
augmentées de 50% pour tenir compte de la spécificité des opérations minières et le Tableau 3.17 est
le récapitulatif des temps estimés.

𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑒 (𝑚)
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 (𝑚𝑖𝑛) = É𝑞𝑢𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 3.12
𝑉𝑖𝑡𝑒𝑠𝑠𝑒 (𝑚/𝑚𝑖𝑛)

Actions Unités Mine X Mine Perkoa

Chargement du godet secondes/godet 20 30

Chargement du camion secondes/godet 70 70

Manœuvres diverses secondes/godet 40 60

Total secondes/godet 130 160

Tableau 3. 17: Temps des principales actions et manœuvres de la chargeuse

Le temps de cycle de la chargeuse varie selon la distance parcourue. Ainsi, les chantiers longitudinaux,
localisés aux extrémités, ont un temps de cycle prolongé, ayant pour valeur maximale 4,54 minutes.
Ceci est illustré par le Tableau 3.18 et la Figure 3.10.

72
 Temps de cycle de la chargeuse navette
Chantiers Distance à Temps Temps de Temps Actions et Temps
Niveau parcourir (m) d’aller retour (s) aller- retour manœuvres cycle
(s) (s) (s) (min)
310-15 115,84 35,64 41,70 77,35 160 3,96
310-16 81,77 25,16 29,44 54,60 160 3,58
310-17 63,51 19,54 22,86 42,41 160 3,37
310-18 50,14 15,43 18,05 33,48 160 3,22
310-19 51,22 15,76 18,44 34,20 160 3,24
310
310-20 166,51 51,23 59,94 111,18 160 4,52
310-21 144,37 44,42 51,97 96,39 160 4,27
310-22 128,07 39,41 46,11 85,51 160 4,09
310-23 141,47 43,53 50,93 94,46 160 4,24
310-24 168,73 51,92 60,74 112,66 160 4,54

Tableau 3. 18: Temps de cycle de la chargeuse navette

Courbe du temps de cycle selon la distance à parcourir

5
4.5
4
Temps de cycle (min)

3.5
3
2.5
2
1.5
1
0.5
0
50 51 63 81 115 128 141 144 166 168
Distance (m)

Figure 3. 10: Courbe du temps de cycle de la chargeuse en fonction de la distance

 Détermination de la capacité réelle du godet de la chargeuse

Le minerai abattu est un TV dilué, dont la densité va varier avec l’ajout de stérile. Cette densité, le
coefficient de remplissage du godet et son volume, ainsi que le facteur de foisonnement, permettent
de déterminer la capacité réelle du godet de la chargeuse en termes de tonnage par voyage.

Pour ce faire, le foisonnement (k) du minerai et du stérile sont supposés identiques, de l’ordre de 27%;
soit un coefficient de foisonnement de 1,27. La densité moyenne (d) calculée du TV vaut 3,46
tonnes/m3 ; le volume du godet de la chargeuse (Vg), et son facteur de remplissage (f’) sont

73
respectivement de 5,2 m3 et 0,90. Par application numérique des Équations 3.13 et 3.14, la densité
foisonnée (df) et la charge utile (Cu) ont été estimées à 2,72 tonnes/m3 et 12,73 tonnes/voyage.

𝑑
𝑑𝑓 = É𝑞𝑢𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 3.13
𝑘

𝐶𝑢 = 𝑉𝑔 𝑥 𝑑𝑓 𝑥 𝑓 ′ É𝑞𝑢𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 3.14

 Temps de soutirage final des chantiers

C’est le rapport entre le tonnage restant à soutirer et le tonnage journalier de la mine.

Pour chaque chantier, ce dernier a été évalué en fonction du temps de cycle, de la capacité de la
chargeuse et du temps effectif par jour de travail.
Le tonnage final à soutirer représente le tonnage restant de TV, après abattage et soutirage progressif
dans les chantiers.
Les Équations 3.15 et 3.16 donnent les formules respectives de détermination du tonnage journalier
et du temps de soutirage final, tandis que le Tableau 3.19 donne l’exemple du niveau 310.

𝑇𝑒𝑓𝑓 (𝑚𝑖𝑛/𝑗𝑜𝑢𝑟) 𝑥 𝐶𝑟 (𝑡𝑜𝑛𝑛𝑒𝑠)

𝑇𝑗 (tonnes/jour) = É𝑞𝑢𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 3.15
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 (𝑚𝑖𝑛)

𝑇𝑎𝑏 − (𝑇𝑗 𝑥 𝑁𝑎𝑏 )

𝑁𝑗 = É𝑞𝑢𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛𝑠 3.16
𝑇𝑗
Où :
Tj : est le tonnage journalier, exprimé en tonnes.
Teff : est le temps effectif de travail de la chargeuse, exprimé en minutes par jour.
Cr : est la capacité réelle de la chargeuse, exprimée en tonnes par voyage.
Nj : est le nombre de jours de soutirage final.
Tab : est le tonnage à abattre, exprimé en tonnes.
Nab : est le nombre de jours d’abattage progressif dans le chantier, calculé dans le tableau 3.16

74
 Tableau 3. 19: Tonnage journalier et temps de soutirage des chantiers du niveau 310

3.5.3 Le temps de remblayage

Le remblayage qui consiste à refermer les vides générés, est la dernière composante du cycle
d’exploitation d’un chantier d’abattage. Dans les pratiques actuelles, l’arpentage au laser permet
d’estimer le volume des vides après le soutirage final.

Dans cette étude, ce volume va être reconstitué sur la base des paramètres de planification et de
réalisation minière. Il s’agit précisément d’estimer le volume qui correspond au minerai et au stérile
planifié, tout en intégrant la dilution opérationnelle et les pertes par soutirage.

En guise de rappel, 10% de dilution planifiée ainsi que 18% de dilution opérationnelle et un
recouvrement de 95% du TV ont été considérés dans cette étude. En appliquant les Équations 3.17,
3.18, 3.19, 3.20, 3.21 et 3.22, les vides d’exploitation du niveau 310 ont été reconstitués à partir des
Tableaux 3.20 et 3.21.

𝑆𝑝 = 𝑀𝑝 𝑥 𝑑𝑝 É𝑞𝑢𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛𝑠 3.17

𝑆𝑜 = 𝑀𝑝 𝑥 𝑑𝑜 É𝑞𝑢𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 3.18

𝑆𝑡 = 𝑆𝑝 + 𝑆𝑜 É𝑞𝑢𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 3.19

𝑇𝑉𝑝 = (𝑀𝑝 + 𝑆𝑡 ) 𝑥 (1 − 0,95) É𝑞𝑢𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 3.20

75
 𝑇𝑜𝑛𝑛𝑎𝑔𝑒(𝑡)
𝑉(𝑚3 ) = É𝑞𝑢𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 3.21
𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡é(𝑡/𝑚3 )

𝑇𝑉𝑝 (𝑡)
𝑉𝑓 = 𝑥 (1 + 𝑓) É𝑞𝑢𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 3.22
𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡é (𝑡/𝑚3 )

Où :
Sp est le stérile planifié, exprimé en tonnes.
So est le stérile opérationnel, exprimé en tonnes.
St est le stérile total, exprimé en tonnes,
TVp est le TV planifié, exprimé en tonnes.
V est le volume, exprimé en mètres cubes.
Vf est le volume foisonné, exprimé en mètres cubes.
f est le foisonnement du minerai et du stérile

Par ailleurs, sachant que la capacité de remblayage à la mine de Perkoa est de 1 200 tonnes de
remblai par jour, et que la densité foisonnée du stérile vaut 2,12 t/m3, le volume de remblai
quotidiennement placé dans les vides correspond à 566,04 m3.
Par conséquent, Le quotient entre le volume reconstitué des vides et cette performance de
remblayage, permet de déduire le temps de remblayage du vide créé par l’exploitation de chaque
chantier, d’où l’Équation 3.23.
𝑉𝑣 (𝑚3 ) 𝑉𝑣
𝑇𝑟 (jours) = = É𝑞𝑢𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 3.23
𝑉𝑟 (𝑚3 /𝑗𝑜𝑢𝑟) 566,04
Où :
Tr : est le temps de remblayage en jours.
Vv : est le volume vide à remblayer en mètre cube.
Vr : est le volume remblayé par jour en mètre cube

Enfin, le temps de remblayage des chantiers du niveau 310 ainsi que leur temps total d’exploitation
sont respectivement calculés dans les Tableaux 3.22 et 3.23.

76
 Tableau 3. 20: Reconstitution des tonnages de la planification et de la réalisation au niveau 310

Reconstitution des volumes

Niveau Chantiers Volume Volume à
Volume minerai Volume foisonné du
stérile total remblayer
planifié (m3) TV non soutiré (m3)
(m3) (m3)
310-15 9 075 3 576,22 810,10 11 841,12
310-16 12 036 4 743,08 1 074,42 15 704,66
310-17 12 063 4 753,72 1 076,83 15 739,89
310-18 12 069 4 756,08 1 077,36 15 747,72
310-19 10 779 4 247,72 962,21 14 064,51
310
310-20 13 596 5 357,83 1 213,67 17 740,16
310-21 10 650 4 196,89 950,69 13 896,19
310-22 5 520 2 175,29 492,75 7 202,53
310-23 4 866 1 917,56 434,37 6 349,19
310-24 4 005 1 578,27 357,51 5 225,75
Tableau 3. 21: Reconstitution du volume des vides à remblayer au niveau 310

Le temps de la mise en place des barricades (1 jour) et le temps de cure du remblai rocheux cimenté
(21 jours), ont été intégrés dans l’estimation du temps total d’exploitation d’un chantier. En effet, un
temps d’érection des barricades d’une journée, et un temps de cure de 21 jours ont été réalisés dans
les chantiers de la partie supérieure du gisement. Le temps moyen d’exploitation d’un chantier dans la
Zone 310-400, est estimé à 61,74 jours ou 2 mois. Mais, l’élaboration de la séquence d’extraction va
tenir compte du temps d’exploitation de chaque chantier.

77
 Temps de remblayage des vides
Niveau Chantiers Volume à remblayer Capacité
Jours
(m )
3 (m3/jour)
310-15 11 841,12 566,04 20,92
310-16 15 704,66 566,04 27,74
310-17 15 739,89 566,04 27,81
310-18 15 747,72 566,04 27,82
310-19 14 064,51 566,04 24,85
310
310-20 17 740,16 566,04 31,34
310-21 13 896,19 566,04 24,55
310-22 7 202,53 566,04 12,72
310-23 6 349,19 566,04 11,22
310-24 5 225,75 566,04 9,23

Tableau 3. 22: Temps de remblayage des chantiers du niveau 310

Tableau 3. 23: Temps total d’exploitation des chantiers du niveau 310

3.6 Élaboration de la séquence d’extraction de la Zone 310-400

De manière générale, l’élaboration d’une séquence d’extraction doit tenir compte des contraintes
opérationnelles, économiques et sécuritaires (Potvin et Hudyma, 2000). L’accès aux chantiers, la
ventilation et le remblayage, sont les contraintes opérationnelles majeures, tandis que celles
économiques se résument au tonnage et à la teneur du minerai (Potvin et Hudyma, 2000). Quant à la
sécurité, la gestion des contraintes de terrain en est le facteur limitant (Potvin et Hudyma, 2000).

78
Dans la réalité minière, les séquences d’extraction pyramidales sans pilier sont rarement respectées
du fait du temps de cure (Tommila, 2014 ; Villaescusa 2003, Potvin Hudyma, 2000). D’autres raisons
justifiant le non-respect d’une séquence d’extraction sont le besoin de surproduction (suite aux
brusques variations de teneur et/ou du cours des métaux) et la détérioration de la stabilité des terrains.

Pour avoir plus de flexibilité dans l’ordre d’extraction des chantiers, des séquences de forme
triangulaire, associant des chantiers primaires et secondaires sont régulièrement utilisées (Potvin et
Hudyma, 2000 ; Villaescusa, 2003). La séquence de la Zone 310-400 va consister en une séquence
ascendante, privilégiant la configuration triangulaire lors de l’extraction du minerai des chantiers
d’abattage.

3.6.1 Les critères d’élaboration de la séquence de la Zone 310-400

La séquence ascendante voulue doit associer des chantiers transversaux et longitudinaux primaires-
secondaires à exploiter en plusieurs étapes. Chaque étape consiste en un cycle complet, où le remblai
rocheux cimenté (RRC) et le remblai rocheux (RR) serviront pour le remplissage des vides liés aux
chantiers primaires et secondaires respectivement.

Ainsi, cette séquence va surmonter la problématique énoncée sur l’exploitation des chantiers
longitudinaux en créant deux directions d’abattage, qui convergent vers un accès central interceptant
la galerie du minerai. En effet, dans la séquence d’extraction ascendante, lorsqu’un seul travers banc
d’accès intercepte la galerie du minerai, le retrait des chantiers peut être effectué vers ce dernier
(Villaescusa, 1994 ; Villaescusa, 2003). Cette approche est fréquente dans l’exploitation par chantiers
longitudinaux. Par ailleurs, lorsque le massif rocheux est jugé compétent, les chantiers peuvent servir
de piliers temporaires à récupérer rapidement et, l’exploitation des extrémités du gisement vers son
centre devient possible (Villaescusa 2003). L’approche suggérant deux directions d’abattage
convergeant vers un seul accès central dans la Zone 310-400, pour accroitre la productivité et la
flexibilité, est opposée à celle proposée par Villaescusa en 2003, dans la mesure où l’abattage
bidirectionnel à partir d’un accès central qu’il proposa, progresse vers les extrémités du gisement.

Bien que favorable à une bonne gestion des contraintes, cette approche impose des accès aux
extrémités du gisement et, cela requiert d’intenses travaux au stérile (Villaescusa, 2014). Ainsi, pour

79
maintenir la rentabilité et la sécurité dans la séquence pyramidale de la Zone 310-400, les
considérations suivantes ont été observées dans son élaboration.

D’abord, la fluctuation des teneurs est supposée inévitable dans la séquence et, la production
journalière minimale requise est de 2000 tonnes pour deux quarts. Ensuite, un maximum de deux
chantiers d’un même niveau ou de niveaux différents sont simultanément exploitables dans la
séquence et, ces derniers peuvent être des chantiers transversaux, longitudinaux uniquement ou la
combinaison de l’un et l’autre.

En outre, tous les chantiers longitudinaux abritant les travers-bancs de la galerie du stérile vont
constituer des chantiers secondaires et de ce fait, seulement deux chantiers primaires de niveaux
différents peuvent être exploités au-dessus de ces derniers avant leur récupération. De même, il a été
admis que les chantiers sont exploitables par tranches horizontales ou verticales, avec des trous
parallèles ou en éventails, forés du haut vers le bas avant l’entame des opérations d’abattage et de
soutirage-transport.

Enfin, l’exploitation simultanée de deux chantiers primaires, de part et d’autre d’un chantier secondaire,
est jugée inacceptable. Aucune activité d’exploitation à proximité du remblai n’est possible avant la
cure totale, mais sept (7) jours après la mise en place du remblai, toute activité au-dessus de ce dernier
est permise.

3.6.1.1 La séquence pyramidale de la Zone 310-400

La séquence pyramidale idéale associant les chantiers primaires et secondaires, considère des blocs
de minerai où l’exploitation des chantiers suit un ordre établi, allant d’un niveau à un autre. Cette
séquence est dite idéale car, dans la pratique, les chantiers n’ayant pas les mêmes temps d’exploitation
(annexes B, C, D, E, H), des décalages importants entraînent le bouleversement de l’ordre d’extraction
initialement établi pour assurer la continuité de la production.

Pour minimiser pareille situation, sur la base de l’approche de minage suggéré et en tenant compte du
temps d’exploitation de chaque chantier (annexe I), la séquence illustrée dans les Figures 3.11 et 3.12
a été retenue pour l’exploitation des chantiers économiques de la Zone 310-400. Ladite séquence est
constituée de deux phases majeures. La phase 1 comportant 18 étapes, consiste à exploiter 34
chantiers sur 38 jugés économiquement rentables. La phase 2 est bâtie sur 4 chantiers longitudinaux

80
des niveaux 310 et 340, et correspond à la phase de récupération des chantiers longitudinaux
secondaires abritant les travers bancs d’accès.

Ainsi, à différentes étapes de la séquence, la configuration pyramidale est matérialisée. A l’étape 11

par exemple, des pyramides ascendantes sont énumérées aux extrémités des chantiers longitudinaux
et dans la zone des chantiers transversaux.

Cependant, dans la partie centrale des chantiers longitudinaux, il se forme une pyramide inversée à
exploiter de façon ascendante. A l’étape 16, seule cette dernière reste inexploitée et, cela va consacrer
l’étape 17 ainsi que les étapes 2.1, 2.2, 2.3 et 2.4 de la phase 2.

Figure 3. 11: Configuration de l’étape 11 de la séquence pyramidale ascendante

81
 Figure 3. 12: Configuration de l’étape 16 de la séquence pyramidale ascendante

3.6.1.2 Les aspects économique et sécuritaire de la séquence proposée

L’analyse économique de la séquence proposée a porté sur la valeur actualisée des profits. Dans
l’industrie minière, les critères d’évaluation économiques généralement utilisés sont la valeur
actualisée nette (VAN), le taux de rendement interne (TRI) et/ou le retour sur investissement (RI). Ces
critères sont adaptés à la phase des études de faisabilité où d’importants capitaux sont mis en jeux.
Ils y ont pour but de guider les décideurs et investisseurs.

La phase de production est un autre contexte car les investissements ont été déjà consentis et la mine
dispose d’un flux monétaire, constitué surtout des dépenses de production et des recettes de vente.
Dans ce contexte, il est donc judicieux de recourir à la valeur actualisée des profits (VAP), pour évaluer
la rentabilité des opérations minières courantes (Djelloud, 2000). L’Équation 3.24 permet d’actualiser
les profits d’opération d’une exploitation minière.

𝑛
𝑃𝑛
VAP = ∑ É𝑞𝑢𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 3.24
(1 + 𝑖)𝑛
𝑖=1
Où :

82
Pn : est le profit à l’année n ($)
i : est le taux d’actualisation (%)
n : est la durée sur laquelle s’étend l’évaluation (année)

L’évaluation économique de la séquence proposée s’étend sur la phase 1 car la phase 2 sera
combinée à l’exploitation des niveaux plus en profondeur. Pour procéder à l’analyse économique, la
productivité a été matérialisée par le tonnage et la teneur de chaque étape évalués et consignés dans
le Tableau 3.24 et la Figure 3.13.

Il en découle que la production associée aux différentes étapes permet de satisfaire le taux journalier
de 2000 tonnes. Précisément, une production moyenne mensuelle de 61 182 tonnes, titrant 11,63%
Zn, est attendue pendant 1,30 an. La phase 2, qui va durer environ 5 mois, produira 128 489 tonnes
avec une teneur moyenne de 11,83% Zn.

En considérant les paramètres d’évaluation économiques présentés dans le Tableau 3.25, l’Équation
3.24 a permis d’évaluer la VAP d’opération à environ 12,5 millions de dollars, (impôt et amortissements
non pris en compte).

Tableau 3. 24: Productivité de la phase 1 de la séquence pyramidale ascendante

83
 Teneur et tonnage des étapes - phase 1

90,000 14
80,000
12
70,000
10
60,000
Tonnage

50,000 8

Zn%
40,000 6
30,000
4
20,000
2
10,000
0 0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Étapes
Production Teneur

Figure 3. 13: Tonnage et teneur des étapes de la séquence pyramidale ascendante

Paramètres d’évaluation économique

Taux d’actualisation (%) 10
Durée d’exploitation de la Zone 310-400 1,30
Coût unitaire d’opération ($/t) de TV 92,88
Prix moyen du Zinc ($/t) de Zn 1 833,86
Récupération à l’usine (%) 87
Revenu Net à la Fonderie ($/t) de Zn 58% du Ri

Tableau 3. 25: Paramètres de l’évaluation économique de la phase 1

Au-delà de l’aspect économique, le volet sécuritaire est aussi important et porte sur l’état des
contraintes autour des chantiers. Pour apprécier cela, une modélisation 2D de la trajectoire des
contraintes autour des chantiers exploités a été effectuée avec le logiciel Phase 2. Il s’agit d’un logiciel
de modélisation élasto-plastique utilisant le code des éléments finis, pour évaluer les contraintes et
leurs trajectoires autour des excavations (Mouhabbis, 2013 ; Robert-Martel, 2016). Il permet aussi de
résoudre une gamme variée de problèmes géotechniques et d’ingénierie minière (Mouhabbis, 2013).
Dans le cadre de l’exploitation minière notamment, ce logiciel peut simuler une séquence d’extraction
et de remblayage, par simple modélisation des étapes (Mouhabbis, 2013) de celle-ci.

84
Globalement, la modélisation numérique permet de surmonter les insuffisances attribuables aux
méthodes empiriques. Elle tient compte de la localisation spatiale des unités géologiques (extension
et profondeur), leurs propriétés mécano-physiques particulières, ainsi que des conditions autour des
chantiers (vides, remblai, minerai, stérile). Numériquement, les simulations permettent de visualiser
plusieurs scénarios, pour définir des zones stables ou de rupture autour des chantiers, en vue d’en
planifier les limites tout en définissant les facteurs de sécurité. Par conséquent, elles permettent de
générer des modèles dont les résultats sont nettement plus précis. Ainsi, le duo méthodes empiriques
et modélisation numériques, peut fournir des résultats satisfaisants pour la planification, lorsque
chacune des méthodes est judicieusement appliquée, avec des données en quantité et de qualité
requises. Ainsi donc, des facteurs de correction doivent être appliqués aux résultats des méthodes
empiriques et simulations numériques effectuées.
Pour les besoins de la modélisation numérique, l’évaluation des contraintes in situ est indispensable
et, le comportement plastique ou élastique doit être attribué à la roche (Robert-Martel, 2016)
dépendamment des données géotechniques disponibles.
 Les contraintes in situ considérées et le plan 2D de la modélisation

Avant l’ouverture des excavations minières et l’entame des travaux de développement-production, des
contraintes naturelles, liées aux phénomènes tectono-métamorphiques et aux structures y afférant
existent dans l’écorce terrestre. Pour déterminer celles relatives à la mine de Perkoa, les travaux
menés par Affam et Achibald en 2012 pour caractériser les contraintes in situ de la mine Ashanti au
Ghana, ont été utilisées. En fait, la mine Ashanti est localisée en Afrique de l’Ouest et, l’information sur
les contraintes naturelles de terrain spécifiques à la mine de Perkoa fait défaut. D’après cette étude, le
ratio entre la contrainte horizontale majeure et celle mineure vaut 2 (Affam et Achibald, 2012). L’étude
a également proposé les équations de la moyenne des contraintes horizontales et de la contrainte
verticale, rendues par les équations 3.25 et 3.26 (Affam et Achibald, 2012).

𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑣 = 0,026 É𝑞𝑢𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 3.25
𝑚

𝑀𝑃𝑎
𝐻𝑎 = 4,30 𝑀𝑝𝑎 + 0,0321 É𝑞𝑢𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 3.26
𝑚

𝐻𝑚𝑎𝑥 + 𝐻𝑚𝑖𝑛
𝐻𝑎 = É𝑞𝑢𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 3.27
2

85
Dans l’équation 3.27, en substituant Ha par son expression de l’équation 3.26 et sachant que Hmax vaut
deux fois Hmin, une équation ayant pour inconnue Hmax est résolue, permettant ainsi d’avoir les
équations des contraintes horizontales mineures et majeures de la mine. Celles-ci sont données par
les équations 3.28 et 3.29.

𝑀𝑃𝑎
𝜎𝐻𝑚𝑎𝑥 = 5,73 + 0,043 É𝑞𝑢𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 3.28
𝑚

𝑀𝑃𝑎
𝜎𝐻𝑚𝑖𝑛 = 2,87 + 0,021 É𝑞𝑢𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 3.29
𝑚

Où :

𝜎𝑣 : La contrainte verticale, exprimée en MPa.

𝜎𝐻𝑚𝑎𝑥 : La contrainte horizontale majeure, exprimée en MPa.
𝜎𝐻𝑚𝑖𝑛 : La contrainte horizontale mineure, exprimée en MPa.

Étant donné que les valeurs de la résistance résiduelle après rupture de la roche ne sont pas
disponibles, un comportement élastique lui a été attribué et, la séquence a été modélisée en 2D sur le
plan longitudinal vertical. La modélisation sur ce plan implique que la troisième dimension menant aux
épontes est infinie. De ce fait, le risque de surestimer les contraintes induites est élevé. Du fait de cette
limite du modèle, les contraintes induites ne seront pas quantifiées et une brève analyse des résultats
de la modélisation sera exclusivement en lien avec l’hypothèse avancée sur la trajectoire des
contraintes induites.

 Les résultats de la modélisation 2D

Chaque étape de la séquence a été évaluée et la Figure 3.14 représente le résultat à l’étape 10,
laquelle montre les fortes concentrations de contraintes dans la séquence proposée. Ainsi, d’après la
Figure 3.14, lors de l’exécution de la séquence, deux phénomènes majeurs opposés, que sont
l’accumulation et la relaxation des contraintes, seront observés dans des zones différentes.

86
 Figure 3. 14: Trajectoire des contraintes induites à l’étape 10 de la séquence pyramidale

L’accumulation des contraintes est accrue dans les chantiers secondaires, particulièrement dans les
recoins et les toits de ces derniers. Cette accumulation est plus marquée à l’extrémité de la pyramide
inversée des chantiers longitudinaux. Cette extrémité correspond en réalité, au chantier servant de
pilier et abritant le travers bancs du niveau le plus inférieur (niveau 400). Cela confirme l’hypothèse
avancée et, la justification est que ce chantier étant exploité en dernière position à l’extrémité de la
pyramide inversée, et dans ce niveau, il encaisse donc les contraintes transférées par les chantiers
exploités autour et au-dessus de lui. A cela s’ajoute aussi l’effet, même faible, de la profondeur. Par
contre, dans les chantiers-piliers des parties supérieures de la même pyramide inversée, la
concentration des contraintes est significativement réduite.

Quant à la relaxation des contraintes de terrain, elle se manifeste dans les environs immédiats des
chantiers exploités et remblayés et s’étend sur une zone d’influence assez importante. Elle est
symptomatique d’une faible contrainte horizontale de confinement dans ces zones, et cela peut induire
des ruptures par tension.

En somme, l’accumulation et la relaxation des contraintes vont engendrer des instabilités locales
mineures, qui pourraient aboutir à la rupture du massif rocheux et compromettre quelque peu la
sécurité des opérations. La rupture du massif va survenir dans l’un des deux cas suivants :

87
 - Les contraintes induites par accumulation dépassent la résistance à la compression et à la
traction du massif rocheux.
- La manifestation d’une importante contrainte compressive et/ou l’existence de discontinuités
ou plans de faiblesses dans les zones de relaxation des contraintes.

3.7 Conclusion :

La première étape du processus d’exploitation des chantiers d’abattage est la phase de conception qui
requiert diverses données et peut être effectuée par des méthodes empiriques, analytiques ou
numériques. Spécifiquement, dans la méthode d’exploitation par chambre vide, la méthode empirique
de l’abaque de stabilité est couramment utilisée. Elle est fréquemment combinée à la modélisation
numérique pour dimensionner les chantiers d’abattage. Les méthodes numériques sont variées et
permettent de résoudre divers problèmes dans l’industrie minière. Mais, pour obtenir des résultats
fiables tout en minimisant les incertitudes, le matériel adéquat doit être choisi et des données précises
doivent être utilisées. Ainsi, pour modéliser une séquence d’extraction, un modèle 2D est moins utile
qu’un modèle 3D, lequel permet de mieux cerner les aspects qualitatifs et quantitatifs.

La méthode empirique a permis de dimensionner les chantiers transversaux et longitudinaux de la

Zone 310-400. Et, à ce titre, les chantiers transversaux de dimension 15 m x 30 m x 26 m ont été jugés
plus stables que les chantiers longitudinaux ayant 25 m x 30 m x 14 m de dimension. Pour planifier
l’exploitation des chantiers ainsi dimensionnés, la détermination du temps des activités requises a
révélé d’importants écarts de temps, d’un chantier à un autre.

La non-prise en compte de ces écarts peut induire d’importants problèmes, voire l’échec des plans
miniers. Pour minimiser cela, les plans d’extraction doivent aussi être flexibles.

Par exemple, les séquences d’extraction qui combinent les chantiers primaires et secondaires, ayant
des directions d’exploitation variables, offrent plus de flexibilité et de productivité même si quelques
insuffisances existent. C’est le cas de la séquence d’extraction pyramidale, proposée pour exploiter la
Zone 310-400. Cette séquence qui offre deux directions d’abattage convergentes, est rentable du point
de vue économique, mais favorise une accumulation de contrainte dans certains chantiers et la
relaxation dans d’autres. Ces phénomènes, s’ils ne sont pas bien gérés, peuvent affecter la rentabilité
minière malgré la réduction considérable des travaux préparatoires au stérile.

88
Dans le cas précis de la Zone 310-400, pour mitiger les effets indésirables qui pourraient en résulter,
le remblayage ainsi que le soutènement doivent être adaptés. Les techniques de sautage doivent aussi
être minutieuses, pour permettre une extraction optimale du minerai des chantiers d’abattage.

89
 Conclusions générales

Introduction

Les chapitres précédents ont permis de contextualiser ce projet d’optimisation de la séquence

d’extraction et de présenter les moyens et méthodes choisis pour le mener à bien. Pour sa part, cette
partie va clore l’étude réalisée ainsi que le présent mémoire, en résumant les travaux effectués et en
discutant brièvement les résultats obtenus, au regard de la problématique et des hypothèses
avancées. Elle va aussi, succinctement, dégager les limites de l’étude. Cela est indispensable pour les
perspectives d’amélioration et/ou de continuation de ce qui a été fait.

Les différents travaux réalisés

Dès l’entame de cette étude, une revue de la littérature a permis de définir la place et le rôle de la
séquence d’extraction dans le processus de la planification minière. Il est ainsi ressorti que différentes
séquences d’extraction existent et sont essentielles dans la planification de l’exploitation, notamment
la gestion des aspects sécuritaires et économiques. Cela, combiné à la nature évolutive des facteurs
endogènes et exogènes, exige l’actualisation permanente des séquences, pour optimiser l’exploitation
des réserves minérales, et maximiser les profits miniers. Par ailleurs, les séquences d’extraction
ascendantes ayant une configuration pyramidale, ont été jugées adéquates pour la bonne gestion des
contraintes induites et le maintien de la stabilité dans les chantiers d’abattage.

Par la suite, la collecte des données du modèle de blocs, ainsi que les paramètres techniques de
planification et d’exploitation, associés aux paramètres économiques requis, ont permis d’inventorier
les ressources et réserves minérales de la Zone d’étude 310-400. A ce titre, seules des ressources
minérales présumées et indiquées ont été identifiées. Les ressources minérales indiquées, soit plus
de 90% des ressources minérales, ont été converties en réserves minérales probables, au moyen des
facteurs de conversion et d’une méthodologie modifiée qui sert à estimer la réserve minérale. De cette
étape, il est ressorti que la zone d’étude dispose de 1 371 493 tonnes de réserves minérales probables
titrant 11, 66% Zn, soit 150 864 tonnes de Zinc métal.

En outre, sur la base des données de mécanique des roches et des méthodes empiriques associant
des abaques, les chantiers transversaux et longitudinaux à exploiter ont été dimensionnés. A l’issue
de cet exercice, deux zones de stabilité ont été identifiées, à savoir la zone stable pour les chantiers
transversaux et la zone de transition sans support pour les chantiers longitudinaux.

90
La définition de ces domaines de stabilité a été effectuée en analysant la stabilité de l’éponte
supérieure et celle du toit des chantiers d’abattage.

De même, le temps requis pour chaque activité du cycle d’exploitation des chantiers pris
individuellement, a été estimé sur la base des données opérationnelles et de performance réelle des
équipements de la mine. La somme de ces temps a donné, pour chaque chantier, son temps total
d’exploitation et cela a servi dans l’élaboration de la séquence.

Enfin, à partir d’une approche de minage suggérant deux directions d’abattage dans la zone des
chantiers longitudinaux, diverses considérations technico-économiques et sécuritaires ont permis de
bâtir une séquence d’extraction pyramidale ascendante pour la Zone 310-400. Les aspects
économiques, ainsi que la trajectoire des contraintes dans les axes des extensions latérales et
verticales du gisement, ont été évaluées avec la VAP et un modèle numérique 2D, réalisé en utilisant
le logiciel Phase 2. Cette analyse a révélé une VAP d’opération de près de 12,5 millions de dollars sur
1,3 an et des zones d’accumulation et de relaxation des contraintes de terrain propres à cette séquence
d’extraction.

Discussion des résultats

Cette étude a été menée dans l’optique de doter la Zone 310-400 d’une séquence d’extraction
conforme aux caractéristiques du gisement (faible teneur et variation de puissance) et à la nouvelle
stratégie d’exploitation ascendante voulue pour la mine. Cette stratégie fait suite à certaines
contraintes ou difficultés énumérées dans la partie introductive de ce mémoire. Par conséquent, la
discussion des résultats va considérer ces contraintes et la problématique suscitée.

Les ressources et les réserves minérales de la Zone 310-400

Dans la Zone 310-400, des ressources mesurées sont inexistantes et les ressources présumées y sont
assez faibles (130 663 tonnes @ 10,74%) pour soutenir conséquemment, le renouvellement des
ressources et des réserves minérales. L’entame de l’exploitation des chantiers économiques va
engendrer l’épuisement des réserves probables. Par conséquent, d’intenses travaux de forage
d’extension sont requis, pour mieux définir le gisement en profondeur. Pour ce faire, un budget
conséquent est indispensable pour accélérer ces travaux d’extension, qui doivent assurer la continuité
des opérations. La teneur ayant aussi baissée comparativement à la partie supérieure du gisement, la

91
teneur du tout-venant va donc chuter, et cela pourrait engendrer des écarts importants avec les
exigences de l’usine de traitement.

Le volume des travaux préparatoires et le coût unitaire d’opération

Le plan typique de niveau conçu dans le cadre de cette étude, se veut flexible et pratique car, il réduit
le volume des travaux préparatoires au stérile. Ce plan est étroitement lié aux exigences de
l’application des chantiers transversaux (un accès pour chaque chantier) et, à l’approche de minage
suggérée, pour rendre flexible et productif l’extraction des chantiers longitudinaux primaires.

En effet, avec cette approche, la galerie au stérile n’est pas excavée sur toute l’extension du gisement.
Elle se limite au centre des chantiers longitudinaux. En plus, un seul travers banc est requis pour tous
les chantiers longitudinaux alors que dans les parties supérieures, tous les chantiers disposaient d’un
travers-banc d’accès. En considérant donc la suppression des travers bancs non requis, une réduction
de 100 m de développement au stérile est obtenue dans chaque niveau, soit 500 m en tout dans la
Zone 310-400. La réduction du développement au minerai est faible, c’est-à-dire 28 m dans toute la
Zone. Ces réductions correspondent à l’économie de 912 000 $ pour le stérile, contre 53 760 $ pour
le minerai, soit un total de 965 760 $. Toutefois, en réduisant de 28 m le développement dans le
minerai, les galeries ayant 25 m2 de section et la densité du minerai étant de 3,8 tonnes/m3, le tonnage
du minerai des travaux préparatoires baisse de 2 375 tonnes.

Malgré tout, globalement, la réduction des coûts des travaux préparatoires va tenir à la baisse, le coût
unitaire moyen d’opération dans la zone. En considérant la structure des coûts de la mine, ce dernier
a été estimé à 92,88 $/t, c’est-à-dire ≈ 93 $/t de TV extrait et traité. Dans les parties supérieures, le
coût unitaire atteignait 101 $/t de TV.

La productivité et le niveau de sécurité de la séquence

Les 18 étapes majeures de la séquence établie permettent de produire en moyenne, 61 182 tonnes
par mois contre 60 000 tonnes attendues, pour une production journalière fixée à 2 000 tonnes. Cette
productivité est rendue possible par la combinaison des chantiers transversaux et longitudinaux avec
préférentiellement, deux directions d’abattage en chantiers longitudinaux. Et, cela est en accord avec
la première hypothèse.

92
Mais, l’écart positif entre le réalisable et le requis est très faible, de sorte qu’une moindre perturbation
dans le cycle des opérations va jouer sur la productivité estimée. Cette dernière va donc fluctuer tout
au long de la séquence. Toutefois, la possibilité d’exécuter simultanément certaines tâches telles que
le forage et le soutirage dans les niveaux d’exploitation, réduira le temps de cycle des chantiers. Quant
à la dilution opérationnelle, il n’est pas aussi exclu qu’elle augmente. Dans ce cas, cela entraînera une
baisse des teneurs déjà faibles, par rapport à la partie supérieure du gisement.

Quant au niveau de sécurité offert par la séquence de la Zone 310-400, il est acceptable d’un point de
vue globale. Les zones de relaxation ont une influence beaucoup plus importante à l’échelle de la
séquence, tandis que l’étape 10 enregistre la plus importante concentration des contraintes au niveau
400, dans le chantier longitudinal secondaire.

Cependant, les considérations suivantes sont capitales pour le bon déroulement des opérations
d’extraction dans la zone d’étude et dans les niveaux plus profonds.

D’abord, les chantiers longitudinaux centraux, lesquels abritent l’accès aux autres chantiers, sont le
siège de concentrations des contraintes. Pour cela, les techniques d’abattage souples doivent être
privilégiées dans ces zones. Il s’agit d’y minimiser les sautages en masse car ces derniers créent une
importante séismicité, qui pourrait accélérer la détérioration de la stabilité de ces chantiers-piliers sous
contrainte. Ensuite, l’approche de minage avec deux directions en rabattant vers un chantier central a
été suggérée, pour exploiter une zone dont la profondeur est relativement faible (400 m maximum), et
disposant d’un massif rocheux compétent. Les contraintes à cette faible profondeur sont donc
forcément inférieures à celles d’une zone située à 1000 m ou plus. Pour cela, la compétence du massif
rocheux et la profondeur sont déterminantes. Enfin, avec l’accumulation et la relaxation des
contraintes, la qualité du remblai rocheux cimenté doit être un acquis. Cette qualité va dépendre de la
fabrication, du transport et de la mise en place dans les vides. En effet, particulièrement avec la
relaxation des contraintes, les ruptures par tension du remblai vont causer de la dilution.
L’accumulation des contraintes va affecter la stabilité de certains chantiers. Pour cela, cette dernière
doit être renforcée par un soutènement adéquatement choisi et dimensionné. C’est pourquoi, le toit
ainsi que les épontes des chantiers-piliers doivent être câblés, après évaluation des paramètres de
qualité des câbles, leurs coûts et leur disponibilité, sans oublier la flexibilité de leur mise en place, pour
minimiser les délais.

93
 Les limites de l’étude
La limite majeure de cette étude est l’usage d’un modèle 2D pour simuler la trajectoire des contraintes
induites autour des chantiers. Ne disposant pas d’un logiciel de modélisation 3D, l’axe des épontes a
été ignoré au profit des extensions latérale et verticale de la zone d’étude. Avec ces axes, toutes les
étapes de la séquence sont visualisées en gardant les chantiers dans leur position respective. Cela
permet de ressortir la trajectoire des contraintes à la limite de tous les chantiers et au-dessus d’eux.
L’inconvénient majeur qui en découle est une incertitude sur les valeurs de la contrainte majeure mise
en évidence. En effet, un modèle en 3D aurait permis de mieux visualiser la séquence et de mener
des analyses qualitatives et quantitatives plus poussées. Plusieurs scénarios auraient également pu
être simulés, pour retenir la meilleure séquence de minage des chantiers. De même, le plan
longitudinal vertical utilisé ne tient pas compte du pendage du gisement. Cela contribue à accroître les
incertitudes d’évaluations. Cependant, avec un modèle 3D, il aurait par exemple été possible d’évaluer,
avec le minimum d’incertitude possible, la redistribution des contraintes à partir du facteur de
concentration des contraintes. Les logiciels Flac 3D ou Examine 3D, peuvent bien servir dans ce sens
et cela est fortement recommandé, pour mieux évaluer les contraintes induites. En outre, le manque
de données spécifiques à la mine de Perkoa sur l’orientation des contraintes initiales, est aussi un
facteur limitant de cette étude. Des analyses paramétriques, avec des variations pour la valeur et
l’orientation des contraintes, suivies d’analyses auraient été très utiles, et les résultats pourraient être
différents. Pour pallier cette insuffisance, une marge d’erreur de l’ordre de ±15% sera appliquée aux
résultats de l’étude, dans le cadre de leur prise en compte dans les opérations minières à Perkoa.

Enfin, en guise de perspective, l’impact de la profondeur sur l’approche de minage peut être évalué en
fonction de la stabilité des chantiers-piliers et des contraintes de ventilation.

Conclusion

L’élaboration de la séquence d’extraction de la Zone 310-400 a nécessité une diversité de données

ainsi que la combinaison des méthodes empiriques et numériques. Au terme de cette étude, la
séquence pyramidale ascendante, avec des chantiers transversaux et longitudinaux primaires-
secondaires, est applicable dans cette portion du gisement de Perkoa. Si l’aspect productivité est
incontestable, il demeure que l’approche de minage induira une accumulation des contraintes dans les
chantiers longitudinaux secondaires ou chantiers-piliers. La VAP d’opération évaluée pourrait
fortement diminuer si les alternatives en termes de soutènements additionnels sont onéreuses, bien

94
que les travaux préparatoires soient réduits. La sécurité étant un enjeu majeur dans les opérations
d’extraction, une investigation plus profonde est recommandée pour mieux cerner la problématique de
la redistribution des contraintes dans la zone d’étude.
Au-delà de la Zone 310-400, de futurs travaux seront nécessaires pour évaluer l’approche de minage
des chantiers longitudinaux en fonction de la profondeur d’exploitation. Dans ce cas, un modèle de
simulation numérique 3D sera impératif et, les contraintes de ventilation devront être intégrées dans le
cadre de ces futurs travaux.

95
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100
ANNEXE A : Temps de creusement des travers banc et galeries des chantiers

101
102
ANNEXE B : Temps de forage des chantiers du niveau 340 au niveau 400

103
ANNEXE C : Temps de sautage ou d’abattage des chantiers du niveau 340 au niveau 400

104
ANNEXE D : Temps de cycle de la chargeuse navette dans les niveaux 340, 370 et 400

105
ANNEXE E : Production journalière et temps de soutirage dans les niveaux 340, 370 et 400

106
ANNEXE F : Reconstitution des tonnages des phases de planification et de réalisation minière

107
ANNEXE G : Reconstitution des volumes à remblayer du niveau 340 au niveau 400

108
ANNEXE H : Temps de remblayage des vides d’exploitation aux niveaux 340, 370 et 400

Temps de remblayage
Niveau Chantiers Volume à
Capacité (m3/jour) Jours
remblayer (m3)
340-16 17 857,59 566,04 31,55
340-17 17 086,45 566,04 30,19
340-18 12 267,80 566,04 21,67
340-19 8 345,55 566,04 14,74
340 340-20 13 438,21 566,04 23,74
340-21 13 860,96 566,04 24,49
340-22 11 191,33 566,04 19,77
340-23 8 255,51 566,04 14,58
340-24 9 140,17 566,04 16,15

Temps de remblayage
Niveau Chantiers Volume à
Capacité (m3/jour) Jours
remblayer (m3)
370-16 15 180,12 566,04 26,82
370-17 10 995,61 566,04 19,43
370-18 11 363,56 566,04 20,08
370-19 11 332,25 566,04 20,02
370 370-20 14 448,91 566,04 25,53
370-21 8 819,19 566,04 15,58
370-22 5 824,66 566,04 10,29
370-23 4 959,57 566,04 8,76
370-24 8 204,63 566,04 14,49

Temps de remblayage
Niveau Chantiers Volume à
Capacité (m3/jour) Jours
remblayer (m3)
400-17 10 835,12 566,04 19,14
400-18 11 297,02 566,04 19,96
400-19 14 225,01 566,04 25,13
400-20 19 168,92 566,04 33,87
400
400-21 11 120,87 566,04 19,65
400-22 5 456,70 566,04 9,64
400-23 7 777,95 566,04 13,74
400-24 7 327,80 566,04 12,95

109
ANNEXE I : Temps total d’exploitation des chantiers des niveaux 340, 370 et 400

110
ANNEXE J : Données sur les discontinuités de l’éponte supérieure (Nantou Mining, 2016)

Nombre de
Trou de forage Localisation RQD (%) Jn Jr Ja
joints
PU101 HW 67,0 17 6 2 1
PU101 HW 87,7 22 6 2 1
PU101 HW 100,0 25 6 2 1
PU101 HW 63,9 42 6 2 1
PU101 HW 97,1 24 6 2 1
PU101 HW 89,9 18 6 2 1
PU101 HW 99,3 11 6 2 1
PU101 HW 67,4 37 6 2 1
PU101 HW 89,9 17 6 2 1
PU101 HW 89,7 14 6 2 1
PU101 HW 88,7 7 6 2 1
PU102 HW 84,6 16 6 1 2
PU102 HW 94,7 13 6 1 1
PU102 HW 87,3 20 6 1 1
PU102 HW 95,1 9 6 1 1
PU102 HW 96,7 12 6 1 1
PU102 HW 96,7 11 6 1 2
PU102 HW 91,7 17 6 1 2
PU102 HW 89,1 14 6 1 2
PU102 HW 96,9 7 6 1 2
PU103 HW 87,2 17 6 1 1
PU103 HW 96,5 13 6 1 1
PU103 HW 100,0 8 6 1 1
PU103 HW 100,0 7 6 1 1
PU103 HW 98,0 6 6 1 1
PU103 HW 100,0 4 6 1 1
PU104 HW 96,6 7 6 1 1
PU104 HW 90,6 20 6 1 1
PU104 HW 97,3 7 6 1 1
PU104 HW 97,4 6 6 1 1
PU104 HW 98,0 8 6 1 1
PU104 HW 93,0 12 6 1 2
PU104 HW 93,7 10 6 1 1
PU104 HW 91,4 8 6 1 1
PU104 HW 97,2 8 6 1 1
PU104 HW 76,7 4 6 1 1
PU104 HW 97,6 10 6 2 1
PU104 HW 86,7 21 6 2 1
PU104 HW 83,2 26 6 1 1

111
PU104 HW 66,2 33 6 1 1
PU104 HW 97,1 7 6 1 1
PU104 HW 97,7 9 6 1 1
PU104 HW 100,0 4 6 1 1
PU105 HW 88,3 33 6 2 1
PU105 HW 93,5 15 6 2 1
PU105 HW 91,6 20 6 2 1
PU105 HW 92,4 17 6 2 1
PU105 HW 95,3 15 6 2 1
PU105 HW 83,3 26 6 2 1
PU105 HW 88,3 22 6 1 1
PU105 HW 81,6 36 6 1 1
PU105 HW 82,6 21 6 1 1
PU105 HW 92,0 18 6 2 1
PU105 HW 89,3 19 6 3 1
PU105 HW 98,0 12 6 2 1
PU105 HW 100,0 14 6 1 1
PU105 HW 95,7 21 6 1 1
PU105 HW 93,5 14 6 1 1
PU105 HW 98,7 9 6 1 1
PU105 HW 76,5 20 6 1 1
PU105 HW 94,3 20 6 1 1
PU105 HW 90,2 19 6 1 1
PU105 HW 96,7 9 6 1 1
PU105 HW 91,5 17 6 2 1
PU105 HW 97,4 15 6 1 1
PU105 HW 97,9 13 6 2 1
PU105 HW 93,4 12 6 1 1
PU105 HW 97,2 21 6 1 1
PU105 HW 93,4 20 6 1 1
PU105 HW 94,0 34 6 1 1
PU105 HW 89,8 28 6 1 1
PU106 HW 76,9 29 6 2 1
PU106 HW 55,5 27 6 2 1
PU106 HW 78,7 29 6 2 1
PU106 HW 89,2 22 6 2 1
PU106 HW 75,1 30 6 2 1
PU106 HW 81,1 26 6 2 1
PU106 HW 49,4 51 6 2 1
PU106 HW 83,8 25 6 2 1
PU106 HW 96,9 14 6 2 1
PU106 HW 91,4 15 6 2 1
PU106 HW 94,3 13 6 2 1

112
PU106 HW 100,0 10 6 2 1
PU106 HW 92,2 15 6 2 1
PU106 HW 72,1 40 6 2 1
PU106 HW 91,4 10 6 2 1
PU106 HW 99,5 9 6 2 1
PU106 HW 74,6 27 6 2 1
PU106 HW 75,2 32 6 2 1
PU106 HW 90,0 16 6 2 1
PU106 HW 100,0 10 6 2 1
PU106 HW 94,2 19 6 2 1
PU106 HW 96,1 15 6 2 1
PU106 HW 96,7 10 6 2 1
PU106 HW 81,2 18 6 2 1
PU106 HW 98,3 11 6 2 1
PU106 HW 100,0 10 6 2 1
PU106 HW 96,8 12 6 2 1
PU106 HW 96,6 13 6 2 1
PU106 HW 95,5 9 6 2 1
PU106 HW 92,5 4 6 2 1
PU110 HW 63,4 27 6 2 1
PU110 HW 54,7 35 6 1 1
PU110 HW 78,6 10 6 1 1
PU227 HW 89,4 16 6 1,5 2
PU227 HW 78,8 16 6 1,5 0,75
PU227 HW 92,4 12 6 1,5 2
PU227 HW 100,0 9 6 1,5 2
PU227 HW 97,4 14 6 1,5 0,75
Moyenne pondérée 85,37 1 858 6 1,34 1,01

113
ANNEXE K : Données sur les discontinuités de l’éponte inférieure (Nantou Mining, 2016)

Nombre de
Trou de forage Localisation RQD(%) Jn Jr Ja
joints
PU101 FW 71,0 37 6,0 1,5 1,0
PU101 FW 68,5 15 6,0 1,5 1,0
PU101 FW 87,7 26 6,0 1,5 1,0
PU101 FW 97,3 26 6,0 1,5 1,0
PU101 FW 100,0 8 6,0 1,5 1,0
PU101 FW 97,0 9 6,0 1,5 1,0
PU101 FW 100,0 9 6,0 1,5 1,0
PU101 FW 77,4 29 6,0 1,5 1,0
PU102 FW 91,8 15 6,0 1,5 2,0
PU102 FW 100,0 5 6,0 1,0 1,0
PU102 FW 90,8 14 6,0 1,0 1,0
PU102 FW 97,0 8 6,0 1,0 1,0
PU102 FW 94,1 10 6,0 1,0 1,0
PU102 FW 94,6 10 6,0 1,0 1,0
PU102 FW 95,5 13 6,0 1,0 1,0
PU114 FW 58,1 12 6,0 1,0 1,0
PU114 FW 95,8 7 6,0 1,0 1,0
PU114 FW 96,9 7 6,0 1,0 1,0
PU114 FW 100,0 4 6,0 1,5 1,0
PU114 FW 91,0 7 6,0 1,5 1,0
PU114 FW 100,0 4 6,0 1,5 1,0
PU114 FW 88,9 11 6,0 1,0 1,0
PU114 FW 92,7 12 6,0 1,0 1,0
PU114 FW 93,3 11 6,0 1,5 1,0
PU114 FW 91,1 14 6,0 1,0 1,0
PU114 FW 83,3 10 6,0 1,5 1,0
PU114 FW 75,4 10 6,0 1,5 1,0
PU114 FW 95,3 14 6,0 1,5 1,0
PU114 FW 86,8 13 6,0 1,0 1,0
PU114 FW 78,3 16 6,0 1,0 1,0
PU114 FW 95,3 4 6,0 1,0 1,0
PU114 FW 88,6 11 6,0 1,0 1,0
PU114 FW 86,6 11 6,0 1,5 1,0
PU114 FW 93,2 11 6,0 1,5 1,0
PU114 FW 83,0 9 6,0 1,0 1,0
PU114 FW 88,0 8 6,0 1,0 1,0
PU114 FW 80,0 1 6,0 1,0 1,0
PU116 FW 87,5 11 6,0 1,5 0,8
PU116 FW 78,2 16 6,0 1,0 1,0
PU116 FW 100,0 11 6,0 1,5 1,0

114
PU116 FW 91,6 10 6,0 1,0 1,0
PU116 FW 93,9 14 6,0 1,0 1,0
PU116 FW 84,9 16 6,0 1,0 0,8
PU116 FW 94,1 11 6,0 1,5 1,0
PU116 FW 97,7 10 6,0 3,0 1,0
PU116 FW 86,8 14 6,0 1,5 0,8
PU116 FW 96,5 8 6,0 1,5 0,8
PU116 FW 78,4 20 6,0 1,5 1,0
PU116 FW 87,9 12 6,0 1,0 0,8
PU116 FW 87,2 11 6,0 1,0 1,0
PU116 FW 72,9 18 6,0 1,0 1,0
PU116 FW 92,3 11 6,0 1,0 1,0
PU121 FW 69,3 18 6,0 1,5 0,8
PU121 FW 98,3 8 6,0 1,5 0,8
PU121 FW 87,3 12 6,0 1,5 1,0
PU121 FW 87,1 18 6,0 1,5 1,0
PU121 FW 96,8 10 6,0 1,0 1,0
PU121 FW 82,7 14 6,0 1,0 1,0
PU121 FW 87,8 13 6,0 1,5 1,0
PU121 FW 97,1 9 6,0 1,5 1,0
PU121 FW 95,7 11 6,0 1,5 1,0
PU121 FW 78,0 48 6,0 1,5 1,0
PU121 FW 86,9 15 6,0 1,0 1,0
PU121 FW 96,6 10 6,0 1,0 1,0
PU121 FW 91,6 17 6,0 1,0 1,0
PU121 FW 89,1 18 6,0 1,0 1,0
PU121 FW 89,6 13 6,0 1,0 1,0
PU121 FW 91,1 12 6,0 1,0 1,0
PU121 FW 90,1 13 6,0 1,0 1,0
PU121 FW 92,5 16 6,0 1,0 1,0
PU121 FW 97,5 9 6,0 1,0 1,0
PU238 FW 36,2 43 6 1,5 1
PU238 FW 97,5 9 6 1,5 1
PU238 FW 95,3 9 6 1,5 0,75
PU238 FW 81,0 7 6 1,5 0,75
PU238 FW 89,1 7 6 1,5 1
PU238 FW 83,1 11 6 1 1
PU238 FW 71,4 19 6 1,5 1
PU238 FW 88,0 9 6 1,5 1
PU238 FW 85,2 12 6 1,5 1
PU238 FW 86,8 16 6 1,5 1
PU238 FW 70,8 21 6 1,5 1
PU238 FW 91,1 16 6 1,5 0,75

115
PU238 FW 60,5 19 6 1,5 0,75
PU238 FW 83,6 10 6 1,5 0,75
PU238 FW 84,6 14 6 1,5 1
PU238 FW 95,0 8 6 1,5 1
PU238 FW 85,6 11 6 1,5 1
PU238 FW 88,7 4 6 1,5 1
PU238 FW 82,4 18 6 1,5 0,75
PU238 FW 90,9 13 6 1,5 1
PU238 FW 97,0 8 6 1,5 1
PU238 FW 95,0 8 6 1,5 1
PU238 FW 89,6 19 6 1,5 1
PU238 FW 91,2 10 6 1,5 1
PU238 FW 92,5 12 6 1,5 1
PU238 FW 84,9 8 6 1,5 1
PU238 FW 95,0 15 6 1,5 1
PU238 FW 90,2 18 6 1,5 1
PU238 FW 80,5 19 6 1,5 1
PU238 FW 94,6 13 6 1,5 1
PU238 FW 71,9 11 6 1,5 1
PU238 FW 63,3 19 6 1,5 1
PU238 FW 51,4 9 6 1,5 1
PU238 FW 86,7 16 6 1,5 1
PU238 FW 77,5 24 6 1,5 1
PU238 FW 88,9 19 6 1,5 1
PU238 FW 94,4 11 6 1,5 1
PU241 FW 66,3 20 6 1,5 1
Moyenne pondérée 84,16 1 453 6 1,36 0,98

116
ANNEXE L : Données sur les discontinuités du minerai (Nantou Mining, 2016)

Nombre de
Trou de forage Localisation RQD(%) Jn Jr Ja
joints
PU101 Minerai 88,78 27 6,00 1,50 1,00
PU101 Minerai 100,00 23 6,00 1,50 1,00
PU101 Minerai 63,43 40 6,00 1,50 1,00
PU101 Minerai 85,65 9 6,00 1,50 1,00
PU101 Minerai 87,89 19 6,00 1,50 1,00
PU102 Minerai 86,77 13 6,00 1,00 2,00
PU103 Minerai 90,22 17 6,00 1,00 1,00
PU103 Minerai 92,58 14 6,00 1,50 1,00
PU103 Minerai 94,70 10 6,00 1,00 1,00
PU103 Minerai 96,55 9 6,00 1,50 1,00
PU103 Minerai 91,67 11 6,00 1,00 1,00
PU104 Minerai 97,96 9 6,00 1,00 1,00
PU105 Minerai 100,00 12 6,00 1,50 1,00
PU105 Minerai 97,02 19 6,00 1,50 1,00
PU106 Minerai 84,18 16 6,00 1,50 1,00
PU106 Minerai 90,57 21 6,00 1,50 1,00
PU106 Minerai 73,68 34 6,00 1,50 1,00
PU106 Minerai 80,85 28 6,00 1,50 1,00
PU109 Minerai 90,17 16 6,00 1,50 0,75
PU109 Minerai 95,08 14 6,00 1,50 1,00
PU110 Minerai 96,93 8 6,00 1,50 1,00
PU110 Minerai 91,06 12 6,00 1,50 1,00
PU110 Minerai 88,72 8 6,00 1,50 1,00
PU110 Minerai 100,00 8 6,00 1,50 1,00
PU110 Minerai 100,00 10 6,00 1,50 1,00
PU110 Minerai 97,88 11 6,00 1,50 1,00
PU110 Minerai 91,19 16 6,00 1,50 1,00
PU111 Minerai 89,56 13 6,00 1,00 1,00
PU111 Minerai 90,94 10 6,00 1,50 0,75
PU111 Minerai 93,42 15 6,00 1,00 1,00
PU111 Minerai 94,59 12 6,00 1,00 1,00
PU111 Minerai 99,00 13 6,00 1,00 1,00
PU112 Minerai 90,28 11 6,00 1,50 0,75
PU112 Minerai 98,04 11 6,00 1,50 1,00
PU112 Minerai 89,52 8 6,00 1,50 1,00
PU112 Minerai 82,83 10 6,00 1,00 1,00
PU112 Minerai 87,88 3 6,00 1,50 1,00
PU112 Minerai 94,06 8 6,00 1,50 1,00
PU112 Minerai 98,35 9 6,00 1,50 1,00
PU112 Minerai 81,08 22 6,00 1,00 1,00
PU204 Minerai 81,46 13 6,00 1,50 1,00
PU204 Minerai 98,34 15 6,00 1,50 1,00

117
PU204 Minerai 92,79 16 6,00 1,50 1,00
PU204 Minerai 100,00 10 6,00 1,50 1,00
PU204 Minerai 75,16 17 6,00 1,50 1,00
PU204 Minerai 100,00 11 6,00 1,50 1,00
PU204 Minerai 86,09 20 6,00 1,50 1,00
PU204 Minerai 83,28 18 6,00 1,50 1,00
PU212 Minerai 94,97 14 6,00 1,50 1,00
PU212 Minerai 97,32 10 6,00 1,50 1,00
PU212 Minerai 90,75 17 6,00 1,50 1,00
PU212 Minerai 92,48 13 6,00 1,50 1,00
PU212 Minerai 86,69 15 6,00 1,50 1,00
PU212 Minerai 93,22 7 6,00 1,50 1,00
PU212 Minerai 96,70 6 6,00 1,50 1,00
PU212 Minerai 86,18 12 6,00 1,50 1,00
PU212 Minerai 93,24 11 6,00 1,50 1,00
PU212 Minerai 98,00 14 6,00 1,50 1,00
PU212 Minerai 89,56 15 6,00 1,50 1,00
PU212 Minerai 98,98 5 6,00 1,50 1,00
PU212 Minerai 78,65 13 6,00 1,50 1,00
PU212 Minerai 89,00 18 6,00 1,50 1,00
PU257 Minerai 90,23 14 6,00 1,50 1,00
PU257 Minerai 88,82 12 6,00 1,50 1,00
PU257 Minerai 100,00 8 6,00 1,00 1,00
PU257 Minerai 80,71 13 6,00 1,50 1,00
PU257 Minerai 96,69 16 6,00 1,50 1,00
PU257 Minerai 85,00 17 6,00 1,50 1,00
PU257 Minerai 98,36 14 6,00 1,50 1,00
PU258 Minerai 96,40 16 6,00 2,00 2,00
PU258 Minerai 86,77 24 6,00 2,00 1,00
PU258 Minerai 85,53 26 6,00 1,00 1,00
PU258 Minerai 74,67 25 6,00 1,00 1,00
PU246 Minerai 94,84 13 6,00 1,50 1,00
PU246 Minerai 94,00 17 6,00 1,50 1,00
PU246 Minerai 89,60 12 6,00 1,50 1,00
PU246 Minerai 90,91 13 6,00 1,50 1,00
PU246 Minerai 85,52 21 6,00 1,50 1,00
PU246 Minerai 81,61 23 6,00 1,50 1,00
PU246 Minerai 80,65 25 6,00 1,50 1,00
PU246 Minerai 97,39 19 6,00 1,50 1,00
PU247 Minerai 92,38 14 6,00 1,50 1,00
PU247 Minerai 92,33 17 6,00 1,50 1,00
PU247 Minerai 86,58 17 6,00 1,50 1,00
PU247 Minerai 97,95 11 6,00 1,50 1,00
PU247 Minerai 94,02 17 6,00 1,50 1,00
PU248 Minerai 94,33 13 6,00 1,50 1,00

118
PU248 Minerai 65,91 20 6,00 1,50 1,00
PU248 Minerai 93,94 3 6,00 1,50 1,00
PU248 Minerai 87,54 13 6,00 1,50 1,00
PU248 Minerai 97,00 13 6,00 1,50 1,00
PU250 Minerai 94,92 10 6,00 1,50 1,00
PU250 Minerai 100,00 8 6,00 1,50 1,00
PU250 Minerai 90,94 11 6,00 1,50 1,00
PU250 Minerai 81,01 19 6,00 1,50 1,00
PU252 Minerai 90,67 15 6,00 1,50 1,00
PU252 Minerai 88,67 16 6,00 1,50 0,75
PU252 Minerai 77,63 25 6,00 1,50 0,75
PU252 Minerai 97,66 12 6,00 1,50 0,75
PU252 Minerai 95,25 10 6,00 1,50 1,00
PU252 Minerai 100,00 8 6,00 1,50 0,75
PU262 Minerai 86,14 22 6,00 1,50 1,00
PU262 Minerai 90,76 17 6,00 1,50 1,00
PU262 Minerai 84,33 20 6,00 1,50 1,00
PU264 Minerai 80,98 23 6,00 1,50 1,00
PU264 Minerai 86,15 21 6,00 1,50 1,00
PU264 Minerai 68,00 19 6,00 1,50 1,00
PU264 Minerai 100,00 3 6,00 1,50 1,00
PU264 Minerai 90,60 15 6,00 1,50 1,00
Moyenne pondérée 88,37 1 609 6,00 1,45 1,00

119