9952T-000-A5016-0232-0001-0001-3-C Manuel 2

RAFFINERIE D'ALGER
PROJET DE RÉHABILITATION ET D'ADAPTATION

CENTRALE DE TRAITEMENT DES EFFLUENTS
(850-M-001)
MANUEL DE FONCTIONNEMENT ET D’ENTRETIEN ALL
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OPERATION AND MANTENANCE MANUAL ALL TAGS
Référence du vendeur : 9952T-850-A5016-0232-0001-0001 Version : 3
Référence de la 9952T-000-MR-0232-0001 Bordereau 0032
réquisition : d'achats :
MANUEL DE FONCTIONNEMENT ET DE MAINTENANCE

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RAFFINERIE D'ALGER
(850-M-001)
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INDEX
1. INTRODUCTION................................................................................................................................................................ 4
1.1 BUT ............................................................................................................................................................................... 4
1.2 DOCUMENTS DE REFERENCE ......................................................................................................................................... 4
1.3 PRESENTATION GENERALE DU PROCESSUS .................................................................................................................... 9
2. FONCTIONNEMENT DES UNITÉS.............................................................................................................................. 14
2.1 RESERVOIR DES EAUX DE PLUIE .................................................................................................................................. 14
2.1.1 Opérations normales.............................................................................................................................................. 14
2.1.2 Maintenance .......................................................................................................................................................... 14
2.2 RESERVOIR D'EGALISATION DE LA SOUDE CAUSTIQUE USEE ....................................................................................... 16
2.2.1 Pompe de dosage de la soude caustique usée........................................................................................................ 17
2.3 DCI............................................................................................................................................................................. 17
2.3.1 Principes ................................................................................................................................................................ 17
2.3.2 Éléments principaux .............................................................................................................................................. 18
2.3.4 Maintenance .......................................................................................................................................................... 20
Consultez le document de référence associé à chaque élément dans le tableau ci-dessous ............................................... 20
2.3.5 Dépannage............................................................................................................................................................. 20
2.4 RESERVOIR D'EGALISATION ........................................................................................................................................ 21
2.4.1 Mélangeur du réservoir d'égalisation.................................................................................................................... 21
2.4.2 Vanne de contrôle du débit .................................................................................................................................... 21
2.4.3 Dépannage............................................................................................................................................................. 22
2.5 FAD............................................................................................................................................................................ 23
2.5.1 Principes physiques et chimiques .......................................................................................................................... 23
2.5.2 Description technique ............................................................................................................................................ 23
2.5.3 Racleur de flottation .............................................................................................................................................. 25
2.5.4 Compartiment de mélange de l'air......................................................................................................................... 25
2.5.5 Pompe de recyclage du système de flottation par air dissous................................................................................ 25
2.5.6 Mélangeur de coagulation ..................................................................................................................................... 26
2.5.7 Mélangeur de floculation....................................................................................................................................... 26
2.5.9 Arrêt....................................................................................................................................................................... 28
2.5.10 Maintenance ...................................................................................................................................................... 28
2.5.11 Dépannage......................................................................................................................................................... 29
2.6 TRAITEMENT BIOLOGIQUE .......................................................................................................................................... 33
2.6.1 Description des équipements ................................................................................................................................. 33
2.6.3 Arrêt....................................................................................................................................................................... 39
2.6.4 Maintenance .......................................................................................................................................................... 39
2.6.5 Dépannage............................................................................................................................................................. 40
2.7 FILTRATION A SABLE AVEC FLA................................................................................................................................. 43
2.7.1 Pompe de rétrolavage............................................................................................................................................ 43
2.7.2 Pompe du propulseur d'eau d'entretien ................................................................................................................. 43
2.8 UNITE DE DESHYDRATATION DES BOUES..................................................................................................................... 44
2.8.1 Pompe d'alimentation centrifuge des boues mélangées......................................................................................... 45
2.8.2 Pompage de boues par DCI à alimentation centrifuge.......................................................................................... 45
2.8.3 Mélangeur à cuve des boues mélangées ................................................................................................................ 45
2.8.4 Mélangeur à cuve des boues mélangées par DCI .................................................................................................. 45
2.8.5 Pompe médiane de la centrifugeuse....................................................................................................................... 45
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2.8.6 Dégazeur................................................................................................................................................................ 45
2.9 SYSTEME DE DOSAGE DES PRODUITS CHIMIQUES. ....................................................................................................... 46
2.9.1 Chlorure ferrique................................................................................................................................................... 46
2.9.2 Peroxyde d'hydrogène pour l'oxydation de sulfure................................................................................................ 47
2.9.3 Hydroxyde de sodium pour la contrôle de pH ....................................................................................................... 48
2.9.4 Polymère pour la floculation ................................................................................................................................. 48
2.9.5 Polymère pour la centrifugeuse des boues mélangées........................................................................................... 49
2.9.6 L'urée comme un nutriment pour le traitement biologique.................................................................................... 49
2.9.7 L'acide phosphorique comme un nutriment pour le traitement biologique............................................................ 50
3. POINT DE PRÉLÈVEMENT........................................................................................................................................... 51
3.1 GENERALITE ............................................................................................................................................................... 51
3.2 PROCEDURE D'ECHANTILLONNAGE ............................................................................................................................. 51
4. MAINTENANCE ............................................................................................................................................................... 53
4.1 GENERALITE ............................................................................................................................................................... 53
4.2 PROCEDURES DE LA MAINTENANCE DE BASE .............................................................................................................. 54
4.3 CONSIDERATIONS GENERALES DE SURETE .................................................................................................................. 56
4.4 SECURITE INCENDIE .................................................................................................................................................... 57
4.5 SECURITE MAINTENANCE ............................................................................................................................................ 57
4.6 SECURITE ELECTRIQUE................................................................................................................................................ 60
L'EXPOSITION AUX AGENTS CHIMIQUES ................................................................................................................................... 62
4.6.1 Acide phosphorique ............................................................................................................................................... 63
4.6.2 Soude caustique ..................................................................................................................................................... 63
4.6.3 Acide sulfurique ..................................................................................................................................................... 63
4.6.4 Urée ....................................................................................................................................................................... 63
4.6.5 Polyélectrolyte ....................................................................................................................................................... 63
4.6.6 Chlorure ferrique................................................................................................................................................... 64
4.6.7 Peroxyde d'hydrogène............................................................................................................................................ 64
4.7 EXPOSITION AUX AGENTS PHYSIQUES : BRUIT ............................................................................................................. 65
4.8 EXPOSITION AUX AGENTS PHYSIQUES : VIBRATIONS ................................................................................................... 65
4.9 CLIMAT ....................................................................................................................................................................... 65
4.10 ÉCLAIRAGE ................................................................................................................................................................. 65
4.11 INSTRUCTIONS POUR LA MAINTENANCE DU SYSTEME D'ALIMENTATION DES AGENTS CHIMIQUES ............................... 65
4.12 INSTRUCTIONS POUR LA MAINTENANCE DU SYSTEME DE RESEAU D'AIR ...................................................................... 88
4.13 INSTRUCTIONS POUR LA MAINTENANCE DE SYSTEME HYDRAULIQUE .......................................................................... 92
4.14 INSTRUCTIONS POUR LA MAINTENANCE DE DISTRIBUTION ELECTRIQUE SECONDAIRE ................................................. 95
4.15 INSTRUCTIONS DE MAINTENANCE DE CONTROLE D'UNITE ......................................................................................... 103
4.17 ANNEXE A – OUTILS DE MAINTENANCE.................................................................................................................... 106
5. EXIGENCES DE LABORATOIRE. ............................................................................................................................. 108
5.1 FRÉQUENCE D'ANALYSE ................................................................................................................................... 108
5.2 LIMITES..................................................................................................................................................................... 111
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(850-M-001)
TAGS/
1. INTRODUCTION
1.1 But
Le but de ce document consiste à décrire l'ensemble des procédures nécessaires aux

phases normales de fonctionnement, de maintenance et de dépannage concernant
l'intégralité de la centrale (c.-à.-d. DCI, DAF et traitement biologique).
Ce document ne comprend aucune prescription dédiée à une machine standard, telle qu'une
pompe, un ventilateur, un racleur, etc. Pour ce type de machines, veuillez consulter le
Répertoire de données du vendeur et dossier de fabrication QC toutes marques, doc n° 9952T-
000- A0401-0232-0001-0001.
1.2 Documents de référence
Document Titre
P&ID – STOCKAGE DES EAUX DE PLUIE ET
9952T-000-A0103-0232-0001-
RÉSERVOIR D'ÉGALISATION TOUTES
0001
MARQUES
9952T-000-A0103-0232-0001- P&ID –UNITÉ DCI ET POMPAGES TOUTES
0002 MARQUES
9952T-000-A0103-0232-0001- P&ID – RÉCUPÉRATION DE L'HUILE
0003 USAGÉE HUMIDE TOUTES MARQUES
P&ID – POMPAGE ET CUVE
9952T-000-A0103-0232-0001-
D'ÉGALISATION DE LA SOUDE CAUSTIQUE
0004
USÉE TOUTES MARQUES
9952T-000-A0103-0232-0001- P&ID – FLOTTATION PAR AIR DISSOUS
0005 LIGNE 1 TOUTES MARQUES
9952T-000-A0103-0232-0001- P&ID – TRAITEMENT DES BOUES
0008 ACTIVÉES EN AÉRATION
9952T-000-A0103-0232-0001- P&ID – PURIFICATEUR À ASPIRATION
0009 ACTIVÉ
9952T-000-A0103-0232-0001- P&ID – UNITÉS DE FILTRATIONS DES
0010 EFFLUENTS TOUTES MARQUES
P&ID – MANIPULATION DES BOUES
9952T-000-A0103-0232-0001-
MÉLANGÉES ET LIGNE 1 ET 2 DES
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(850-M-001)
TAGS/
Document Titre
0012 POMPES DE RECYCLAGE DE L'UNITÉ FAD
TOUTES MARQUES
P&ID – MANIPULATION DES BOUES
9952T-000-A0103-0232-0001- MÉLANGÉES ET LIGNE 3 DES POMPES DE
0013 RECYCLAGE DE L'UNITÉ FAD TOUTES
MARQUES
P&ID – DÉSHYDRATATION DES BOUES
9952T-000-A0103-0232-0001-
MÉLANGÉES ET DES BOUES
0014
ACCUMULÉES TOUTES MARQUES
9952T-000-A0103-0232-0001- P&ID – UNITÉ DE DOSAGE DE LA SOUDE
0015 CAUSTIQUE TOUTES MARQUES
P&ID – UNITÉS DE DOSAGE DU
9952T-000-A0103-0232-0001-
CHLORURE FERRIQUE ET DE L’ACIDE
0016
PHOSPHORIQUE TOUTES MARQUES
P&ID – UNITÉS DE DOSAGE DU
9952T-000-A0103-0232-0001-
PEROXYDE D’HYDROGÈNE ET DE L’URÉE
0017
TOUTES MARQUES
P&ID – UNITÉS DE DOSAGE DES
9952T-000-A0103-0232-0001-
POLYMÈRES POUR LA DÉSHYDRATATION
0018
DES BOUES TOUTES MARQUES
P&ID – UNITÉ DE DOSAGE DES
9952T-000-A0103-0232-0001-
POLYMÈRES POUR LA FLOCULATION
0019
TOUTES MARQUES
9952T-000-A0103-0232-0001- P&ID – UNITÉ DE DOSAGE DE L’ACIDE
0020 SULFURIQUE TOUTES MARQUES
9952T-000-A0103-0232-0001-
P&ID SYMBOLOGIE
0023
9952T-000-A0103-0232-0001- P&ID SYMBOLOGIE
0024
9952T-000-A0103-0232-0001- P&ID SYMBOLOGIE
0026
SCHEMA DE FLUX — RÉCUPÉRATION DE
9952T-000-A0102-0232-0001- L'HUILE USAGÉE HUMIDE DANS LES EAUX
0001 POLLUEES ET LES EAUX DE PLUIES
CONTAMINÉES DESHUILEES
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(850-M-001)
TAGS/
Document Titre
SCHEMA DE FLUX — STOCKAGE DES
9952T-000-A0102-0232-0001-
EAUX DE PLUIE ET RÉSERVOIR
0002
D'ÉGALISATION
9952T-000-A0102-0232-0001- SCHEMA DE FLUX — UNITÉS DE
0003 TRAITEMENT BIOLOGIQUE
0004 PURIFICATION
0005 FILTRATION DES EFFLUENTS
9952T-000-A0102-0232-0001- SCHEMA DE FLUX — SYSTÈME DE
0006 DÉSHYDRATION DES BOUES
9952T-000-A0102-0232-0001- SCHEMA DE FLUX — PRODUITS
0007 CHIMIQUES
SCHEMA DE FLUX — DOSAGE DES
9952T-000-A0102-0232-0001- POLYMÈRES POUR LA DÉSHYDRATATION
0008 DES BOUES DOSAGE DES POLYMÈRES
POUR LA FLOCULATION
9952T-000-A0102-0232-0001- SCHEMA DE FLUX — FLOTTATION PAR
0009 AIR DISSOUS A-B-C
9952T-000-A3101-0232-0001- FICHE DE DONNÉES TRANSMETTEURS
0001 ÉLECTRONIQUES (TOUS TYPES)
9952T-000-A3101-0232-0001- FICHE DE DONNÉES INDICATEURS DE
0002 NIVEAU
9952T-000-A3101-0232-0001- FICHE DE DONNÉES JAUGES DE
0003 PRESSION
9952T-000-A3101-0232-0001- FICHE DE DONNÉES ORIFICES DE
0004 RESTRICTION
9952T-000-A3101-0232-0001- FICHE DE DONNÉES ANALYSEURS
0005
9952T-000-A3101-0232-0001- FICHE DE DONNÉES SOUPAPE DE
0006 DÉPRESSION
FICHE DE DONNEES SOUPAPES DE
9952T-000-A3101-0232-0001-
RÉGULATION AUTOMATIQUES ET
0007
SOUPAPES DE RÉGULATION
9952T-000-A3101-0232-0001- FICHE DE DONNEES ÉLECTROVANNES ET
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(850-M-001)
TAGS/
Document Titre
0008 SOUPAPES MARCHE/ARRÊT
FICHE DE DONNÉES — COMPRESSEUR
9952T-000-A1001-0232-0001-
DE LEVAGE POUR PURIFICATEUR D'AIR
0002
850-K-001-A, 850-K-001-B
9952T-000-A1001-0232-0001- FICHE DE DONNÉES — VENTILATEUR 850-
0003 K-002-A, 850-K-002-B, 850-K-002-C
9952T-000-A1001-0232-0001- FICHE DE DONNÉES DE LA CUVE DE
0004 MÉLANGE ET D’ÉGALISATION 850-MX-001
FICHE DE DONNÉES — MÉLANGEURS À
9952T-000-A1001-0232-0001-
ENTRÉE SUPÉRIEURE, TOUTES
0005
MARQUES
9952T-000-A1001-0232-0001- FICHE DE DONNÉES — MÉLANGEURS
0006 STATIQUES, TOUTES MARQUES
FICHE DE DONNÉES — POMPES
9952T-000-A1001-0232-0001-
HORIZONTALES CENTRIFUGES, TOUTES
0007
MARQUES
9952T-000-A1001-0232-0001-
PNEUMATIQUES À MEMBRANE, TOUTES
0008
MARQUES
9952T-000-A1001-0232-0001-
ROTATIVES À DÉPLACEMENT POSITIF,
0009
TOUTES MARQUES
FICHE DE DONNÉES — POMPE DU
9952T-000-A1001-0232-0001-
PROPULSEUR DE L'EAU D'ENTRETIEN
0010
850-P-011-A, 850-P-011-B, 850-P-011-C
9952T-000-A1001-0232-0001-
SUBMERSIBLES CENTRIFUGES, TOUTES
0011
MARQUES
FICHE DE DONNÉES — POMPE DE
9952T-000-A1001-0232-0001- DÉCHARGEMENT POUR PRODUITS
0014 CHIMIQUES 850-P-031, 850-P-032, 850-P-
033
FICHE DE DONNÉES — COMPARTIMENT
9952T-000-A1001-0232-0001-
DE MÉLANGE DE L'AIR 850-D-001-A, 850-D-
0001
001-B, 850-D-001-C
9952T-000-A1001-0232-0001- FICHE DE DONNÉES — BARIL DE SOUDE
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(850-M-001)
TAGS/
Document Titre
0023 CAUSTIQUE USEE 850-TK-006
FICHE DE DONNÉES — RÉSERVOIR DES EAUX DE
9952T-000-A1001-0232-0001-0024
PLUIE 850-TK-001 A/B
FICHE DE DONNÉES — RÉSERVOIR
9952T-000-A1001-0232-0001-0025
D'ÉGALISATION 850-TK-002
FICHE DE DONNÉES — POMPES DE DOSAGE DES
9952T-000-A1001-0232-0001-0013
PRODUITS CHIMIQUES, TOUTES MARQUES
FICHE DE DONNÉES — AFFICHAGE DU PANIER
9952T-000-A1001-0232-0001-0015 POUR POMPES DE RÉCEPTION D'ADMISSION 850-
ST-001, 850-ST-002
FICHE DE DONNÉES — FILTRE DE RINÇAGE
9952T-000-A1001-0232-0001-0016 AUTONOME 850-ST-003-A, 850-ST-003-B, 850-ST-
003-C
FICHE DE DONNÉES — RACLEUR DCI 850-TK-003-
9952T-000-A1001-0232-0001-0017
X01
FICHE DE DONNÉES — CRICS MOTORISES DCI
9952T-000-A1001-0232-0001-0018
850-TK-003-X02
FICHE DE DONNÉES — RACLEURS DAF 850-X-001-
9952T-000-A1001-0232-0001-0019
A-X01, 850-X-001-B-X01, 850-X-001-C-X01
FICHE DE DONNÉES — RACLEURS DU
9952T-000-A1001-0232-0001-0020
PURIFICATEUR 850-X-003-A-X01, 850-X-003-B-X01
FICHE DE DONNÉES — RÉSERVOIR DE STOCKAGE
9952T-000-A1001-0232-0001-0021
DES PRODUITS CHIMIQUES, TOUTES MARQUES
FICHE DE DONNÉES — DÉSHYDRATIONS DES
9952T-000-A1001-0232-0001-0022 BOUES PAR CENTRIFUGATION 850-X-004, 850-X-
005
DESCRIPTION DES SYSTÈMES DE SÉCURITÉ ET
DE RÉGULATION — PRINCIPES DE
9952T-000-A3501-0232-0001-0001
FONCTIONNEMENT — SPÉCIFICATIONS DE
CONCEPTION OPÉRATIONNELLE
SPÉCIFICATIONS DES PRODUITS CHIMIQUES ET
9952T-000-A0301-0232-0001-0002
CONSOMMATION, TOUTES MARQUES
9952T-000-A0201-0232-0001-0001 PLAN D'IMPLANTATION TOUTES MARQUES
9952T-000-B1106-0232-0001- PROCÉDURE D'ESSAI D'HOMOLOGATION

0002 SUR SITE — SAT, TOUTES MARQUES
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(850-M-001)
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1.3 Présentation générale du processus

La centrale ETP, située à Alger, traitera les eaux usées de la raffinerie. Elle gèrera plus
particulièrement les flux suivants :
 Eaux acides utilisées

 Saumure
 Eaux usagées polluées
 Soude caustique usée de l'ISOM
 Soude caustique usée de RFCC/MEROX
Le débit d'admission moyen à la centrale ETP est de 200 m3/h par temps sec ; le débit est de
600 m3/h par temps humide.
Le débit d'admission au niveau de la centrale ETP augmente jusqu'à 900 m3/h par temps sec,
et jusqu'à 3 600 m3/h pendant une tempête.
Le traitement est constitué des trois lignes de flux principales opérationnelles suivantes :
A. Ligne d'eau du processus

1. Traitement principal
a. Réservoir de stockage des eaux de pluie
b. Réservoir d'égalisation
c. Séparateur d'eau/d'huile DCI – type DCI
d. Flottation par air dissous (DAF)
2. Traitement biologique
a. Oxydation biologique
b. Purificateur
3. Filtration
a. Filtration du sable à rinçage autonome
B. Ligne de boue
1. Déshydratation des boues avec centrifugeuse
C. Produits chimiques et auxiliaires

1. Produits chimiques : Soude caustique, acide sulfurique, acide phosphorique,
chlorure ferrique, urée, peroxyde d'hydrogène, polyélectrolyte, pour la
déshydratation des boues et la floculation.
2. Création d'une atmosphère d'azote
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I. Séparateur d'huile API circulaire de type DCI®

Le séparateur d'huile circulaire API de type DCI® constitue la première étape du traitement. Il permet de fournir la
séparation gravitaire de l'huile libre et des solides en suspension.
L'huile séparée est recueillie dans un bassin dédié à partir de la partie supérieure de l'unité DCI à l'aide d'un
racleur 850-TK-003-X01 et d'un récupérateur destiné à la mousse huileuse.
Le bassin d'huile est divisé en trois sections. La première d'entre elles reçoit un mélange huile/eau de l'unité DCI
et garantit une phase de séparation supplémentaire entre ces deux fluides. La seconde chambre reçoit l'huile
flottant dans la première chambre au moyen d'une conduite dédiée. Enfin, la troisième chambre reçoit l'eau
associée.
L'eau huileuse est recyclée sur la partie supérieure de l'unité DCI à l'aide de pompes pneumatiques 850-P-
007A/B (1 unité effective + 1 unité de secours) marche/arrêt contrôlées au moyen de seuils de niveau.
L'huile est finalement pompée à la limite de la batterie TP 2001 à l'aide des pompes pneumatiques 850-P-007A/B
(1 unité effective + 1 unité de secours) marche/arrêt contrôlées au moyen de seuils de niveau.
La boue déposée au fond de l'unité DCI est envoyée au réservoir de stockage des boues (850-TK-013) à l'aide
des pompes pneumatiques 850-P-007A/B (1 unité effective + 1 unité de secours) marche/arrêt contrôlées au
moyen d'un minuteur.
Les eaux usées de sortie provenant de l'unité DCI sont recueillies dans la pompe 850-TK-004 et pompées dans
le réservoir d'égalisation 850-TK-002 au moyen de pompes centrifuges 850-P-004A/B équipées de VSD (1 unité
effective + 1 unité de secours). Le débit est contrôlé à l'aide d'un point de consigne de sortie à partir du
débitmètre 850-FT-1001 et la valeur est ajustée selon les seuils de niveau afin de maintenir un niveau constant
dans le 850-TK-004 (850-LT-1009)
II. Réservoir d'eau et réservoir des eaux de pluie
Dans la conduite de refoulement des pompes centrifuges 850-P-004 A/B et avant le réservoir d'égalisation 850-
TK-004 (installé pour mélanger de façon efficace le produit chimique avec l'eau) reçoit la soude caustique des
pompes de dosage 850-P-018A/B (1 unité effective + 1 unité de secours) et l'acide sulfurique de la pompe de
dosage 850-P-030 pour un ajustement du pH.
Le chlorure ferrique des pompes de dosage 850-P-020A/B (1 unité effective + 1 unité de secours) et le peroxyde
d'hydrogène en provenance des pompes de dosage 850-P-025A/B (1 unité effective + 1 unité de secours) sont
fournis pour l'oxydation des sulfures. L'injection est proportionnelle au débit sur du taux défini.
Le flux de soude caustique usée est également pompé au moyen de pompes pneumatiques 850-P-008A/B (1
unité effective + 1 unité de secours) à partir du 850-TK- 006 marche/arrêt contrôlé par des seuils de niveau dédié,
en amont du mélangeur statique 850-MX-016.
L'eau en provenance du réservoir des eaux de pluie (850-TK-001A/B) est envoyée par les pompes centrifuges
(850-P003A/B/C) au réservoir d'égalisation (850-TK-002) ; les pompes à logique marche/arrêt sont contrôlées par
des seuils spécifiques (1 unité fonctionnelle + 2 de secours ou 2 unités fonctionnelles -mode parallèle — 1 unité
de secours en cas d'orage fort).
III. Flottation par air dissous type DAF®
À partir du réservoir d'égalisation, les eaux usées alimentent par gravité trois lignes de l'unité de flottation par air
dissous (FAD) pour l'élimination de l'huile secondaire et des matières en suspension.
Le flux est contrôlé par une soupape de débit 850-FV-1007 (850-FV-1009 pour la seconde conduite et 850-FV-
1029 pour la troisième ligne), le point de consigne de la soupape est obtenu par la somme du débitmètre dans
l'admission au niveau du bassin d'égalisation (850-FT-1001 + 850-FT-1002) divisée par le nombre de FAD en
fonctionnement. La valeur d'entrée du point de consigne ne doit en aucun cas atteindre la limite de 2003/h.
Le débit sera ajusté conformément aux seuils de niveau dédiés.
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L'unité seule est constituée d'un épaississeur de boues circulaire (850-X-001A/B/C) équipé de bassins de
coagulation (850-TK-007A/B/C) et de floculation (850-TK-008A/B/C) et d'un racleur ( 850-X-001A/B/C-X01) pour
l'élimination des boues de la couche supérieure de l'eau.
Dans le bassin dédié, le chlorure ferrique pour la coagulation sera dosé. Un floculant sera ajouté dans le bassin
dédié pour améliorer la floculation. Le chlorure ferrique et le polymère seront ajoutés proportionnellement au
débit. Le taux de dosage approprié sera vérifié durant la phase de mise en service.
Les eaux usées conditionnées et coagulées sont alimentées par la partie inférieure de l'épaississeur de boues
circulaire qui représente le corps de l'unité de flottation et est mélangé avec l'eau de circulation provenant du
circuit du réservoir de pressurisation (850-D-001 A/B/C) au moyen de pompe de recirculation 850-P-014A/B/C/D
(3 unités effectives + 1 unité de secours). Le réservoir de pressurisation 850-D-001AB/C affiche une contenance
effective de 6 Kg/cm2g dans lequel l'eau traitée du FAD est mis en contact avec l'air. En raison de la pression,
l'air se dissout dans l'eau traitée, et suite à un passage dans un système de réduction de pression, est mélangé
avec les eaux usées à travers un dispositif de transpiration. En raison de la dépressurisation, l'air formera des
bulles qui permettront la flottation au sein de l'unité. Les boues flottantes sont recueillies par un racleur 850-X-
001A/B/C-X01 dans le puisard des boues — FAD 850-TK-024 (011) où elles sont mélangées à l'aide du 850-MX-
006 (015) pour la dégazéification. Ponctuellement, les boues déposées seront refoulées du fond du FAD en
programmant les vannes MARCHE/ARRÊT 850-XV-1017 (850-XV-1021/850-XV-1028) sur le bassin
susmentionné.
La boue éliminée est drainée à partir de l'unité FAD vers les réservoirs dédiés (850-TK-011 et 850-TK-024), puis
envoyée au réservoir de stockage des boues (850-TK-012) par les pompes 850-P-015AB/C.
IV. Traitement biologique
L'eau traitée est envoyée par gravité de l'unité FAD au réservoir de séparation du débit (850-TK-009). Dans ce
bassin, l'acide phosphorique et l'urée (uniquement selon le besoin, sélectionnable manuellement par l'opérateur
une fois la mesure du NH4+au niveau de l'admission des eaux usées effectuée) sont alimentés
proportionnellement au débit dans l'admission au niveau du réservoir de division du débit (850-TK-009) pour
garantir un taux correct de carbone, d'azote et de phosphore.
À chaque opération, les eaux usées du bassin sont mélangées avec les boues entrantes provenant des pompes
de recyclage des boues 850-P-009A/B/C (2 unités fonctionnelles + 1 de secours).
À partir du bassin du sélecteur, l'eau alimente par gravité le bassin d'aération 850-X-002A/B où l'oxydation
biologique surviendra. L'air du processus sera alimenté par trois souffleurs 850-K-002A/B/C (2 unités
fonctionnelles + 1 unité courante de secours). 850-AT-1008/850-AT-1009 Les sondes pour oxygène dissous sont
montées dans les bassins d'aération afin de mesurer la concentration d'oxygène dissous devant être supérieure à
2 mg/L. Les souffleurs fonctionnent en mode MARCHE/ARRÊT et sont contrôlés par des seuils d'oxygène. En
aucun cas ces unités ne doivent être démarrées plus de trois fois par heure.
Au fond du bassin d'aération, une grille comprenant des buses d'aération VIBRAIR spéciales imbouchables sera
installée à des fins d'aération et de mélange permettant de maintenir vivante et en suspension la masse de boue.
Une fois le bassin d'oxydation passé, les eaux usées s'écoulent à travers un bassin de dégazage 850-TK-026A/B
évitant à l'air de ne pas être entraîné dans le purificateur secondaire. Ce bassin est divisé en deux parties
raccordées en série. La première section comprend un mélangeur vertical 850-MX-005A/B. La deuxième section
permet de garantir une zone calme avant le bac de décantation final.
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Les boues activées provenant de la section dévolue au traitement biologique sont transportées
vers une unité de purification 850-X-003A/B.
Le purificateur est composé de :

1. Un réservoir circulaire en béton avec une conduite dédiée aux influents à travers
laquelle l'eau à traiter pénètre. L'eau clarifiée est recueillie par un gué à la périphérie du
purificateur ;
2. un racleur mobile pour la récupération des boues comprend :
- un racleur de fond (850-X-003A/B-X01) occupant la partie centrale, poussant les

boues vers le centre du réservoir ;
- un dispositif d'aspiration destiné aux boues occupant la zone annulaire du

purificateur permet de capter et de diriger lesdites boues vers le réservoir dédié.
Le système d'aspiration est alimenté par des tuyaux verticaux par l'intermédiaire
d'un souffleur d'air (850-K-001A/B) responsable de la recirculation des boues, et
avec des tuyaux horizontaux pour le transfert des boues vers la cage de
récupération. Ce circuit permet d'introduire lentement les boues dans le réservoir
850-TK-027A/B.
À partir du bassin de recyclage des boues (850-TK-027), la boue est récupérée par les
pompes 850-P-009A/B/C et redirigée vers l'unité de traitement biologique.
Les boues en excès provenant du bassin de dégazage seront envoyées au bassin de

coagulation FAD 850-TK-007A/B/C par l'intermédiaire de la pompe 850-P-010A/B/C/D (3
unités effectives + 1 unité de secours).
V. Filtres SBW®
L’effluent provenant du purificateur est envoyé par gravité à la batterie de trois filtres à sable
de rinçage autonome (850-ST-003 A/B/C).
Ces filtres fonctionnement de façon complètement indépendante et automatique, que ce soit
au niveau des modes de filtration ou de rinçage. L'eau destinée à la filtration provient d'un
réservoir de tête, puis après la filtration, est alimentée via une couche de grains fins, et
remonte enfin vers le réservoir d'eau filtrée surélevé. Lorsque le réservoir est plein, l'eau sort
par gravité dans le bassin d'observation (850-CC-019). Lorsque les couches du filtre sont
obstruées, le niveau augmente dans le réservoir de tête et dans le branchement en amont
d'un siphon. Lorsque la perte de charge maximum est atteinte, l'air comprimé contenu dans le
siphon s'échappa et ce dernier est amorcé. Le contenu du réservoir d'eau filtrée passe à
travers la couche du filtre en contre-courant, en permettant ainsi de le nettoyer.
Les eaux usées traitées pour la filtration sont ensuite stockées dans le bassin d'observation
850-CC-019.
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Une partie de ces eaux seront ensuite utilisées pour l'entretien destiné au nettoyage de la
centrifugeuse ; l'eau d'entretien est pompée au moyen des pompes de propulseur d'eau 850-
P-011A/B/C (2 unités fonctionnelles + 1 unité courante de secours).
Les boues provenant du DCI seront envoyées au moyen de pompes pneumatiques 850-P-005
A/B (dont les fonctions de marche/arrêt sont contrôlées à l'aide d'un minuteur) vers le réservoir
de stockage des boues accumulées 850-TK-013. Ces dernières sont ensuite envoyées par
l'intermédiaire des pompes pneumatiques 850-P-015A/B/C (2 unités effectives + 1 unité
courante de secours) vers le réservoir de stockage des boues mélangées 850-TK-012. Ces
réservoirs sont équipés d'un mélangeur vertical 850-MX-008 destiné au réservoir de stockage
des boues accumulées et d'un 850-MX-007 pour le réservoir de stockage des boues
biologiques permettant d'obtenir une meilleure homogénéisation des boues envoyées pour le
traitement de déshydratation par deux pompes d'alimentation de la centrifugeuse (une pompe
pour les boues accumulées de l'unité DCI + une pompe destinée aux boues biologiques de
l'unité FAD).
Les centrifugeuses de décantation 850-X-004/005 constituent l'équipement destiné au
traitement de déshydratation et sont fournies avec les fonctions suivantes :
 Le dosage de polyélectrolyte à l'admission pour la floculation des boues afin d'améliorer

l'efficacité de la séparation des matières.
 Pompes d'alimentation de la centrifugeuse (850-P-016A/B)
 Un système de rinçage de l'eau permet de garantir que l'ensemble des matières de la
machine soit rincé avant un arrêt. L'eau rincée est refoulée, avec le centrat (eau
séparée des boues après la déshydratation), vers le puisard de sortie de la
centrifugeuse 850-TK-014, puis pompée vers le réservoir d'égalisation au moyen de
pompes submersibles centrifuges 850-P-017A/B (1 unité fonctionnelle + 1 unité de
secours).
Afin d'éviter toute émission odorante dans la zone de travail, un dégazeur équipe la conduite
de refoulement de centrat.
Toutes les odeurs sont recueillies dans une zone sûre à l'extérieure du bâtiment.
La boue épaissie provenant du décanteur de la centrifugeuse remplit directement le wagonnet
positionné sous la centrifugeuse.
L'unité DCI est fermée et la création d'une atmosphère d'azote a été prévue afin d'éviter la
formation d'une atmosphère explosive. Le système de création d'atmosphère est composé
d'un réservoir en charge principal qui reçoit l'azote provenant de la limite de la batterie. La
distribution aux utilisateurs est régulée avec une soupape à régulation automatique afin de
conserver la pression positive à l'intérieur des unités dans lesquelles une atmosphère a été
créée. Les détails du système sont décrits dans la section dédiée du présent document.
Tel que décrit, le conditionnement des eaux usées est requis dans différentes unités de la
centrale. Les détails concernant le système de stockage et de dosage sont décrits dans la
section dédiée du présent document.
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2. FONCTIONNEMENT DES UNITÉS
2.1 Réservoir des eaux de pluie

La centrale abrite deux réservoirs dédiés aux eaux de pluie (850-TK 001 A/B) qui recueillent
l'eau en cas de tempête ou dans l'éventualité où le débit alimentant l'ensemble dépasse les
200 m3/h. Chaque réservoir est équipé de 3 regards de 24 po et de 3 plaques d'écumage
permettant de nettoyer le réservoir de l'huile et des boues polluées.
2.1.1 Opérations normales

2.1.1.1 Démarrage
2.1.1.1.1Opérations préliminaires
Après l'exécution de la phase préalable à la mise en service, le démarrage est effectué
directement en mode automatique.
Les vannes d'isolation des pompes sont ouvertes. Le robinet de mise à l'air libre des vannes
d'atmosphère et de vidange sont fermées. Le réglage des vannes de refoulement n'a pas été
modifié depuis la phase préparatoire de la mise en service.
2.1.1.1.2 Démarrage des pompes d'égalisation (850-P-003 A/B/C)

À partir des réservoirs abritant les eaux de pluie, 3 pompes centrifuges horizontales (850 P
003 A/B/C) envoient les eaux pluviales dans le réservoir d'égalisation 850 TK 002.
Ces pompes sont contrôlées par niveau afin de vider les réservoirs dédiés aux eaux de pluie
à un débit maximal de 400 m3/h (lorsque 2 pompes sont en fonctionnement). Les réservoirs
hydrauliques peuvent être vidés à 600 m3/h.
Le signal permettant la marche ou l'arrêt des deux pompes provient du transmetteur de
niveau 850 LT 1001, 850 LT 0002, 850 LT -0003, 850 LT -1004.
2.1.1.1.3 Fonctionnement en conditions normales
Le système d'alimentation du réservoir d'égalisation est composé de :
 Réservoir des eaux de pluie (850-TK-001 A/B)
 Trois pompes d'alimentation du réservoir d'égalisation (850-P-003 A/B/C)
En fonctionnement normal, le réservoir d'égalisation est alimenté par les pompes
d'alimentations du réservoir 850-P-003 A/B/C en mode discontinu.
Les fonctions de marche/arrêt de la pompe sont régulées par le seuil de niveau (850-LT
1001/2/3/4).
2.1.2 Maintenance
Contrôlez régulièrement les éléments suivants :
 La présence d'huile légère dans la surface libre de l'eau via le contrôle du point d'échantillonnage sur les
plaques d'écumage au 2/3 de la hauteur du réservoir.
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2.1.2.1 Élimination de l'huile légère des plaques d'écumage

Dans certains cas, il est nécessaire de nettoyer périodiquement le réservoir des eaux de pluie de toute huile légère
(2 fois par an) en suivant la procédure décrite ci-dessous :
 Veillez à ce que le niveau d'eau du réservoir des eaux de pluie soit supérieur au niveau des plaques
d'écumage.
 Sur l'écran graphique de l'IHM, veillez à ce que le réservoir des eaux de pluie soit en mode Maintenance
au moyen du bouton poussoir virtuel dédié.
 Isolez hydrauliquement le réservoir grâce à la fermeture de l'admission (consultez le P&ID n° 9952T-000-
A0103-0232-0001-0001, buse P1) et de la vanne de sortie (consultez le P&ID n° 9952T-000-A0103-0232-
0001-0001, buse P12).
 Vérifiez la présence d'huile légère au niveau de la plaque d'écumage en prélevant un échantillon à partir
des points d'échantillonnage manuels installés au niveau de ladite plaque.
 Répétez le contrôle pour l'ensemble des points d'échantillonnage (deux par niveau) au même niveau de la
plaque d'écumage.
 Ouvrez les soupapes manuelles sur la purge de la plaque d'écumage afin de refouler l'huile légère vers le
850-TK-005.
 Veillez à ce que la quantité totale d'huile légère ait été purgée par l'ouverture du point d'échantillonnage
manuel.
 Fermez la vanne manuelle installée sur la plaque d'écumage (deux par niveau d'écumage).
 Ouvrez les soupapes d'admission et de sortie du réservoir.
 Sur l'écran graphique de l'IHM, activez le réservoir en mode Fonctionnement.
2.1.2.2 Élimination de l'huile lourde par le fond du réservoir.

Dans certains cas, il est nécessaire de nettoyer périodiquement le réservoir des eaux de pluie de toute huile lourde
(2 fois par an
Cette tâche de maintenance doit être effectuée par temps sec et uniquement dans le cas où le niveau de l'eau
dans le réservoir est inférieur le niveau le plus bas) en suivant la procédure décrite ci-dessous :
 Veillez à ce que le niveau d'eau du réservoir des eaux de pluie soit supérieur au niveau des plaques
d'écumage.
 Sur l'écran graphique de l'IHM, veillez à ce que le réservoir des eaux de pluie soit en mode Maintenance
au moyen du bouton poussoir virtuel dédié.
 Isolez hydrauliquement le réservoir grâce à la fermeture de l'admission (consultez le P&ID n° 9952T-000-
A0103-0232-0001-0001, buse P1) et de la vanne de sortie (consultez le P&ID n° 9952T-000-A0103-0232-
0001-0001, buse P12).
 Ouvrez les soupapes de purge (consultez le P&ID n° 9952T-000-A0103-0232-0001-0001, buse P3A/B/C)
et veillez à ce que l'eau soit purgée au niveau du puisard de réception d'entrée 850-CC-001
 Veillez à ce que le niveau de l'eau du réservoir une fois la purge effectuée soit inférieur au niveau du
regard (< 600 mm à partir du fond du réservoir).
 Ouvrez les regards (consultez le P&ID n° 9952T-000-A0103-0232-0001-0001, buse MH1/2/3)
 Nettoyez l'huile restant présente au fond à l'aide d'eau pressurisée à l'aide d'un camion vidangeur.
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 Assurez-vous que l'ensemble de l'huile lourde est vidangé au niveau du puisard de réception d'entrée 850-
CC-001
 Fermez les soupapes de purge (consultez le P&ID n° 9952T-000-A0103-0232-0001-0001, buse P3A/B/C)
 Fermez les regards (consultez le P&ID n° 9952T-000-A0103-0232-0001-0001, buse MH1/2/3)
 Ouvrez les soupapes d'admission et de sortie du réservoir.
 Sur l'écran graphique de l'IHM, activez le réservoir en mode Fonctionnement.
2.2 Réservoir d'égalisation de la soude caustique usée
La soude caustique usée provenant de l' ISOM/CCR/RFC/MEROX est normalement

directement injectée dans le réservoir d'égalisation (850-TK-002) ; dans certains cas, il est
possible d'obtenir une grande quantité de soude caustique usée (flux d'acide caustique de
48 m3 chacun 10 jours de l'ISOM) qu'il est impossible d'envoyer directement au réservoir
d'égalisation afin d'éviter une augmentation importante du pH dans ledit réservoir. Dans ce
cas, le flux est recueilli dans le réservoir d'égalisation de la soude caustique usée (850-TK-
006) en activant deux des vannes ARRÊT/MARCHE 850-XV 1010 et 850-XV-1001.
À partir du réservoir d'égalisation de la soude caustique usée, ce flux hautement alcalin est
pompé au moyen d'une pompe pneumatique (850-P-008 A/B) à un débit lent (350 l/h).
Le débit de retour hautement alcalin est mélangé avec l'effluent déshuilé à des fins d'équilibrage
et de neutralisation supplémentaires, le cas échéant, avant de pénétrer dans le réservoir
d'égalisation 850-TK-002.
Le mélange final de soude caustique usée et d'effluent déshuilé provenant de l'unité DCI peut
être soit acide, soit alcalin. Un circuit de contrôle constitué d'un dispositif de mesure du pH et de
pompes de dosage dédiées à l'acide sulfurique (850-P-030) et à l'acide caustique (850-P-018
A/B), permet d'effectuer les corrections nécessaires du pH à la valeur du point de consigne du
pH comprise dans une plage de 6,9 à 7,2.
Si l'effluent déshuilé provenant de l'unité DCI est chargé d'une quantité élevée de sulfures, un
catalyseur d'azote, de peroxydes et de chlorure ferrique est ajouté afin d'oxyder les sulfures
dans les sulfates. Un circuit de contrôle constitué d'un dispositif de mesure de l'oxydoréduction
et de pompes dédiées au peroxyde d'hydrogène (850-P-025 A/B) offre l'oxydation nécessaire
mesurée par une augmentation du potentiel d'oxydoréduction (> 250 mV). Le catalyseur de
chlorure ferrique (850-P-025 A/B) est dosé proportionnellement au débit à un taux de dosage
extrêmement faible.
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2.2.1 Pompe de dosage de la soude caustique usée
Le flux alcalin provenant du réservoir d'égalisation de soude caustique usée est pompé par 2
pompes pneumatiques vers le réservoir à faible débit (330 l/h) contrôlées par un transmetteur
à deux niveaux 850-LT-1014 et 850-LT-1015 afin de vider le réservoir.
2.3 DCI
2.3.1 Principes
Le séparateur du DCI fonctionne avec la gravité naturelle et gère les effluents chargés d'hydrocarbures
qui arrivent directement sans égalisation préalable.
Le principe de la séparation gravitaire est clairement basé sur la différence de densité entre l'eau et
l'huile insoluble. Dans des conditions d'écoulement laminaire qui caractérisent les séparateurs industriels
et qui correspondent aux nombres de Reynolds de moins de 800, la vitesse v en augmentation d'une
gouttelette d'huile peut être calculée sur la base de la loi de Stoke.
d    
g 2
v
18
Avec
 densité ρ de l'eau
 densité ρ' de l'huile
 accélération de la gravité g
 viscosité dynamique de l'huile η
 le diamètre de la gouttelette d
Une augmentation de la température de l'eau diminue la viscosité et augmente la vitesse.

Dans l'unité DCI, comme dans tous les séparateurs de décantation, l'huile est directement recueillie à la
surface de l'eau et l'eau traitée est évacuée sous une paroi circulaire périphérique siphoïde affichant une
grande profondeur, puis est collectée dans un tuyau.
Grâce à sa forme, l'unité DCI peut résoudre un grand nombre de problèmes posés par les séparateurs
longitudinaux.
 Le fond du séparateur est complètement raclé et le concentrateur central de boues est
partiellement raclé par un pont racleur avec un entraînement central. Le racleur peut donc couvrir
la surface dans son intégralité, même les parties inaccessibles, et n'épargne aucune zone
dissimulée.
 Le déversoir périphérique a un développement circulaire qui définit les variations de hauteur de la
colonne d'eau de quelques centimètres permettant d'obtenir des différences considérables au
niveau du débit continu.
 La partie périphérique est utilisée pour décanter la boue et faire flotter l'huile lourde et les
surfaces an acier inoxydable recouvertes d'huile.
Le séparateur de type DCI est dimensionné pour la séparation d'huile en utilisant les mêmes principes
que ceux d'une unité rectangulaire, mais en offrant les avantages suivants :
 La conception intègre les fonctions d'un épaississeur de boues circulaire. La conception est donc
non seulement capable de séparer l'huile de manière efficace, mais est également bien adaptée
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à la décantation et à l'épaississement des matières en suspension entrant dans l'unité.

 La profondeur de l'unité est basée sur celle d'un épaississeur de boues et offre donc une
capacité de stockage de boues décantées à sa base. La boue est également plus concentrée
que celle qui serait normalement produite par une unité rectangulaire équivalente. Ces deux faits
permettent de réduire le volume nécessaire pour le stockage des boues en aval.
 L'écumeur de surface à entraînement central et les mécanismes du racleur de fond pour une
unité de séparation circulaire sont plus robustes et plus faciles à entretenir que les racloirs à
entraînement par chaîne typiques associés à l'utilisation d'unités rectangulaires.
Le calcul de la surface de séparation de l'huile pour les séparateurs DCI est basé sur la surface d'un
tronc tronqué qui est projeté entre la partie supérieure du séparateur du déflecteur du concentrateur de
boues et la base du déflecteur de sortie des effluents traités.
Image 2-1: Section conceptuelle d'un séparateur d'huile circulaire typique
2.3.2 Éléments principaux
2.3.2.1 Racleur du DCI

L'unité DCI est équipée d'un racleur et d'un écumeur (850-TK-003-X01) permettant de recueillir les boues
d'huile légère et d'huile lourde dans un réservoir dédié.
2.3.2.2 Pompe d'effluent par DCI

L'eau déshuilée est pompée vers le réservoir d'égalisation au moyen de pompes centrifuges horizontales 850-
P-004 A/B.
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2.3.2.3 Pompe à huile usagée humide

L'huile usagée provenant du 850-TK-005 est envoyée à la limite de batterie à l'aide de deux pompes
pneumatiques 850-P-006 A/B.
Les fonctions marche/arrêt des pompes sont contrôlées par des transmetteurs à deux
niveaux 850-LT-1012 et 850-LT-1013 pour permettre de vider le réservoir.
2.3.2.4 Pompe de retour de l'eau huileuse
L'eau huileuse provenant du 850-TK-005 est envoyée en amont à l'unité DCI au moyen de
deux pompes pneumatiques 850-P-007 A/B ; les fonctions marche/arrêt des pompes sont
contrôlées par des transmetteurs à deux niveaux 850-LT-1010 et 850-LT-1011 pour
permettre de vider le réservoir.
2.3.2.5 Pompe des boues accumulées par l'unité DCI
Les boues lourdes accumulées au fond de l'unité DCI sont pompées à l'aide de deux pompes
pneumatiques 850-P-005 A/B vers le réservoir de stockage des boues accumulées de l'unité
DCI 850-TK-013. Les fonctions marche/arrêt des pompes sont contrôlées par un minuteur ;
la pompe démarre également en cas de WAHH 1001 active.
2.3.3.1 Démarrage
Suivez la procédure suivante pour le démarrage de l'unité DCI :
 Contrôler tous les instruments

 Démarrer la création d'une atmosphère d'azote
 Une fois cette étape achevée, remplissez l'unité d'eau
 Une fois remplie, démarrez le racleur.
Pour en savoir plus sur le démarrage et les contrôles des équipements et des instruments,
consultez le document 9952T-000-A0401-0232-0001-0001.
2.3.3.2 Fonctionnement en conditions normales
L'unité est totalement automatique et le racleur ne requiert aucune régulation en
fonctionnement normal. La régulation de la vitesse de la rotation peut être nécessaire si l'alarme
« Haut » (High) et « Très-Haut » (Very High) du couple est activée ou si le moteur se déclenche
en présence de boues excessives au fond du bassin.
L'extraction de l'huile est automatique (par l'intermédiaire des pompes 850-P-006A/B) et
contrôlée par un niveau d'huile sur le 850-TK-005.
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L'extraction est boues est automatique (par l'intermédiaire des pompes 850-P-006A/B) et
contrôlée par un minuteur PLC (contrôleur à logique programmable) par l'opérateur ; la pompe
est également forcée de démarrer en cas de survenue d'une alarme de couple élevé.
Pour en savoir plus sur le fonctionnement des équipements, consultez le document 9952T-000-
A0401-0232-0001-0001.
2.3.3.3 Arrêt
Opérations à effectuer avant et
Temps d'arrêt Opérations de redémarrage
pendant l'arrêt
Refoulez les boues et les huiles
Maintenez le racleur en service
Jusqu'à 3 jours Redémarrez le racleur.
jusqu'à ce que l'huile et les boues
soient totalement refoulées.
Purgez les boues et les huiles selon
les indications susmentionnées.
Purgez les boues accumulées Suivez les instructions de
Plus de 3 jours
Arrêtez la création de l'atmosphère démarrage
Nettoyez le bassin de l'unité DCI
une fois l'atmosphère contrôlée
2.3.4 Maintenance
Consultez le document de référence associé à chaque élément dans le tableau ci-dessous
Élément Description Document de référence

850-TK-003-X01 Racleur du DCI 9952T-000-A0401-0232-0001-0001
850-P-003 A/B/C Pompe d'effluent de l'unité DCI 9952T-000-A0401-0232-0001-0001
850-P-006 A/B Pompe à huile usagée humide 9952T-000-A0401-0232-0001-0001
850-P-007 A/B Pompe de retour de l'eau huileuse 9952T-000-A0401-0232-0001-0001
850-P-005 A/B Pompe des boues accumulées de 9952T-000-A0401-0232-0001-0001
l'unité DCI
2.3.5 Dépannage
Consultez le document de référence associé à chaque élément dans le tableau ci-dessous
Élément Description Document de référence

850-TK-003-X01 Racleur du DCI 9952T-000-A0401-0232-0001-0001
850-P-003 A/B/C Pompe d'effluent de l'unité DCI 9952T-000-A0401-0232-0001-0001
850-P-006 A/B Pompe à huile usagée humide 9952T-000-A0401-0232-0001-0001
850-P-007 A/B Pompe de retour de l'eau huileuse 9952T-000-A0401-0232-0001-0001
850-P-005 A/B Pompe des boues accumulées de 9952T-000-A0401-0232-0001-0001
l'unité DCI
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2.4 Réservoir d'égalisation
L'eau déshuilée provenant des pompes d'effluent de l'unité DCI, ainsi que l'eau du réservoir
dédié aux eaux de pluie et à la soude caustique usée arrivent dans le réservoir d'égalisation
qui offre un mélange approprié d'eau afin de maintenir les charges hydraulique et de masse
aussi constante que possible.
2.4.1 Mélangeur du réservoir d'égalisation
Le réservoir d'égalisation est équipé d'un mélangeur horizontal 850-MX-001 qui permet
d'offrir un mélange parfait de l'eau brute.
2.4.2 Vanne de contrôle du débit
L'eau du réservoir d'égalisation arrive par gravité aux trois conduites de l'unité FAD par
l'intermédiaire de 3 vannes de contrôle (une pour chaque train FAD) 850-FV-1007, 850-FV-
1009 et 850-FV-1029 afin de conserver un débit constant de 200 m3/h.
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2.4.3 Dépannage
Problème Cause probable Action

Treatment incidents
Pas de débit depuis 850-P- Vérifier le compartiment DCI et
004 résoudre la défiance
Augmenter jusqu’à la valeur
maximale le taux de dosage de
Taux de dosage de l’acide
Acide sulfurique en utilisant le
sulfurique insuffisant.
command du panneau operateur
pH élevé (850-AIT-
HMI.
1002) à l’entrée du
bassin tampon
Positionner les vannes manuelles
Concentration élevée de ON/OFF 850-XV-1001 et 850-XV-
dans le soude caustique 1010 pour re-envoyer la soude
usée caustique usée dans son réservoir
de stockage 850-TK-006.
-Actionner la pompe d’alimentation

du basin tampon 850-P-003 pour
favoriser la dilution de l’eau
contenue dans le bassin
-Dans le cas ou le pH, après 15
pH élevé à l’entrée du
pH élevé (850-AIT-1002) à minutes depuis la mise en marche
DAF (850-AIT-
l’entrée du bassin tampon. de la pompe 850-P-003, ne rejoindre
1004,1005,1006)
pas la valeur attendue, positionner
un set point plus bas pour le control
de la vanne 850-FT-1007,1009,1029
(réduction progressive de 10%)
jusqu’à la débit minimale (68.1 m3/h)
- Actionner la pompe d’alimentation
du basin tampon 850-P-003 pour
favoriser la dilution de l’eau
contenue dans le bassin
-Dans le cas ou le pH, après 15
Température élevée à Température élevée (850-
minutes depuis la mise en marche
l’entrée du DAF (850- TT-1012) à l’entrée du
de la pompe 850-P-003, ne rejoindre
TT-1012) bassin tampon.
pas la valeur attendue, positionner
un set point plus bas pour le control
de la vanne 850-FT-1007,1009,1029
(réduction progressive de 10%)
jusqu’à la débit minimale (68.1 m3/h)
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2.5 FAD
2.5.1 Principes physiques et chimiques

La flottation par air dissous est utilisée dans les applications où la gravité spécifique des solides
ou des contaminants est proche ou inférieure à 1,0.
Les systèmes FAD sont conçus pour éliminer les Matière en Suspension Totale (METS), la
demande biochimique en oxygène (DBO) et les huiles et graisses (H&G) du flux des eaux
usées.
L'air dissous offre la force d'entraînement nécessaire à la séparation. Le gaz est dissous dans
l'eau sous pression dans un réservoir de saturation spécialement conçu. Le liquide saturé
s'écoule sous pression vers le mécanisme. La pression est relâchée près de l'influent. La
libération soudaine de la pression oblige le gaz à quitter la solution et forme des bulles
microscopiques. Ces bulles microscopiques adhèrent aux matières entrantes et forment une
couche flottante qui remonte à la surface à des fins d'élimination par des moyens mécaniques.
Les deux principaux composants de la flottation par air dissous sont le mécanisme de flottation
et le système de pressurisation. Le système de pressurisation est constitué de pompes de
pressurisation, d'un réservoir de saturation et d'un compresseur d'air.
2.5.2 Description technique
L'élimination de l'huile émulsionnée par un processus physico-chimique est une étape cruciale
dans le processus global de traitement. Son efficacité détermine le succès du traitement
biologique en aval, ce qui élimine la pollution soluble et biodégradable.
L'unité de flottation Ondeo IS (FAD) est de forme circulaire et comprend les étapes suivantes de
traitement principales:
 Alimentation stable par un fonctionnement contrôlé des pompes d'alimentation

 Coagulation avec un coagulant approprié (FeCl3) et une énergie de mélange adéquate
 Floculation avec un polymère approprié et une énergie de mélange adéquate
 Flottation (FAD) avec une surface, un mécanisme racleur de fond et éventuellement un
couvercle (si nécessaire)
 Système de pressurisation de recyclage à la pression correcte avec un dispositif de
relâchement de pression dédié
 Réservoirs d'écume et de boues
 Pompes et instruments de dosage
Outre le dispositif de raclage de la surface et d'extraction des boues accumulées, le système

possède également une chambre de mélange dédiée à des fins de mélange des eaux brutes et
pressurisées. Cette chambre de mélange garantit :
 Le mélange complet de l'eau saturée d'air et de l'eau brute floculée, avant que la plupart
des bulles ne prennent forme ;
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 que les flocons restent intacts pendant l'étape de mélange

 La chambre de mélange reçoit un débit vertical axial de l'eau brute et deux débits d'eau
pressurisée latérale et tangente.
Les fluctuations de la qualité des eaux usées (teneur en sel, température, teneur en huile,) ont
un fort impact sur le processus de coagulation et de floculation, ainsi que sur le processus de
pressurisation.
Un processus doit donc être régulièrement (au moins deux fois par an) vérifié au niveau de ses
performances, de ses points de consigne et des taux de dosage des produits chimiques par des
spécialistes.
Les eaux usées qui ont été préalablement traitées par les séparateurs de l'unité DCI et
équilibrées dans le réservoir d'égalisation subissent un traitement ultérieur dans les unités FAD
pour éliminer les matières en suspension et l'huile qui n'ont pas été éliminées par les
séparateurs DCI.
Une boucle de régulation du débit (débitmètre et vanne de régulation) est également prévue
afin d'assurer une alimentation stable de l'unité FAD.
Le traitement FAD doit comprendre cinq éléments :
 Une chambre de coagulation (850-TK-007A/B/C) offre une coagulation de la matière
colloïdale en option. La chambre de coagulation est munie d'un mélangeur (850-MX-003
A/B/C) qui fournit le niveau correct de mélange requis par le processus de floculation.
 Une chambre de floculation (850-TK-008A/B/C) qui permet la floculation des matières
solides et la coalescence de l'huile pour former des flocons d'une qualité compatible avec
le procédé de flottation. Des facilités de dosage pour le liquide polyélectrolyte de 20%
sont proposées. La sélection du type exact de polyélectrolyte à confirmer par des essais
bocal. La chambre de floculation est équipée d'un mélangeur (850-MX-003 A/B/C) qui
offre le niveau correct de mélange requis par le processus de floculation.
 Une unité de flottation de type Sediflotazur SF®
 Un système de pressurisation fournit la dissolution de l'air sous pression et la formation
de microbulles requises pour le processus de flottation. Le système de pressurisation
recycle l'effluent traité quittant l'unité FAD.
 Un réservoir de recueillement des boues récupérées FAD pour la collecte des boues
flottantes et accumulées produites par l'unité FAD. Les boues sont transférées à la
chambre de stockage des boues de l'unité FAD par une pompe de transfert.
L'organisation des éléments susmentionnés au sein de la chaîne de traitement est présentée
sur l'illustration suivante.
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2.5.3 Racleur de flottation
Les unités FAD sont équipées avec un racleur (850-X-001-A-X01, 850-X-001-B-X01, 850-X-
001-C-X01) et un écumeur permettant de collecter les boues flottantes dans un réservoir
dédié.
2.5.4 Compartiment de mélange de l'air
Afin de permettre le mélange approprié entre les boues devant flotter et les microbulles d'air
dans le compartiment de mélange de l'air (850-D-001 A/B/C).
2.5.5 Pompe de recyclage du système de flottation par air dissous
Une partie de l'effluent provenant de l'unité FAD est recyclée dans le compartiment de mélange de l'air au
moyen de pompes horizontales centrifuges (850-P-014 A/B/C/D) qui pressurisent l'eau jusqu'à 6 bars (g).
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2.5.6 Mélangeur de coagulation
Le bassin de coagulation est équipé avec un mélangeur (850-MX-003 A/B/C) afin de mélanger l'eau du
réservoir d'égalisation, de recycler les boues du bassin d'oxydation et le chlorure ferrique.
2.5.7 Mélangeur de floculation
Le bassin de floculation est équipé d'un mélangeur (850-MX-004 A/B/C) afin d'augmenter l'efficacité du
polymère en tant que floculant et d'éviter la sédimentation des boues dans le fond de la chambre.
2.5.8.1 Démarrage
2.5.8.1.1 Opérations préliminaires
Après l'exécution de la phase préalable à la mise en service, le démarrage est effectué directement en mode
automatique.
Démarrez premièrement l'équipement avoisinant : les mélangeurs de coagulation et de floculation, les pompes de
dosage qui alimentent l'unité FAD jusqu'au débit nominal.
Les vannes d'isolation des pompes et les robinets d'air comprimé sont ouverts. Le robinet de mise à l'air libre des
vannes d'atmosphère et de vidange est fermé. Le réglage des vannes de refoulement n'a pas été modifié depuis la
phase préparatoire de la mise en service. L'unité d'air comprimé est en service. Les vannes et le compartiment de
la pressurisation sont fournis avec l'effluent.
Lorsque la hauteur des boues est suffisante, démarrez le pont racleur. La fréquence du raclage sera ajustée afin
de maintenir une hauteur constante des boues (30 à 60 cm). Si le racleur fonctionne trop lentement, une
augmentation des boues dans le volume de l'eau traitée et des boues accumulées peut s'accroître.
Ajustement du niveau d'eau : lorsque l'unité FAD fonctionne, ajustez les déversoirs afin de modifier la hauteur du
gâteau de boue. Il est recommandé d'éviter les trop-pleins de boues dans la structure de récupération des matières
flottantes.
Ajustez le minuteur 850-KC-1017 pour l'extraction des boues accumulées.
Démarrez le mélangeur des boues de l'unité FAD 850-MX-015, ainsi que les pompes dédiées 850-P-015 B/C dès
que le niveau du puisard des boues de l'unité FAD est supérieur au niveau le plus bas sur le 850-LT-1033 ou 850-
LT-1034 et démarrez le mélangeur des boues de l'unité, ainsi que les pompes dédiées 850-P-015 A dès que le
niveau du puisard des boues de l'unité FAD est supérieur au niveau le plus bas sur le 850-LT-1035 ou 850-LT-
1036
Démarrez le mélangeur du réservoir de stockage des boues 850-MX-007 dès que le niveau du réservoir de
stockage des boues est supérieur que le niveau le plus bas sur 850-LT-1037 ou 850-LT-1067
2.5.8.1.2 Démarrage du circuit de pressurisation de l'unité FAD

Le but de ce test est de vérifier le fonctionnement correct des fonctions de régulation et de
contrôle :
a. vérification de la régulation : lorsqu'il n'y a pas d'eau dans les compartiments de
pression, les vannes automatiques 850-XV-1044 (1046/1048), 850-XV-1015/1016
(1019/1020,1026/1027) doivent être en position fermée, et la vanne 850-XV-1045
(1047/1049) doit être en position ouverte. Lorsque l'eau atteint le niveau le plus bas du
réservoir 850-XV-1015/1016 (1019/1020, 1026/1027), les vannes s'ouvrent. Dès que le
niveau de l'eau atteint le niveau Haut dans le compartiment, la vanne 850-XV-1045 se
ferme et la vanne 850-XV-1044 (1046/1048) s'ouvre. La diminution du niveau d'eau
jusqu'au niveau le plus bas entraînera la fermeture de la vanne 850-XV-1044
(1046/1048). L'augmentation du niveau d'eau jusqu'au niveau le plus haut entraînera
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l'ouverture de la vanne 850-XV-1044 (1046/1048).

b. Vérification des niveaux de sécurité « Très bas » et « Très haut » sur le 850-
LT1016/1022/1026 ou 850-LT-1017/1021/1025 : lorsque le niveau d'eau est inférieur au
niveau le plus bas, les vannes 850-XV-1044/1046/1048 se ferment et la pressurisation
s'arrête. Le système s'arrête lorsque le niveau d'eau atteint le niveau le plus haut.
c. Réglage de la pression de décharge au moyen des vannes à régulation automatique
850-PCV 1025(1029/1035).
2.5.8.1.3 Démarrage automatique et réglages
Avant de démarrer, fermez la vanne d'isolation à l'orifice de refoulement de la pompe de
pressurisation 850-P-014A/B/C/D.
Ouvrez partiellement les vannes manuelles sur la conduite de refoulement de la pompe
correspondante. Les vannes 850-XV-1015/1016 (1019/1020,1026/1027) sont ouvertes.
Démarrage en mode automatique à partir du PLC Ouvrez partiellement la vanne d'isolation à
l'orifice de refoulement de la pompe de pressurisation 850-P-014A/B/C/D. Les conduites et le
compartiment démarrent pour se remplir en basse pression. L'alimentation en air démarre
lorsque l'équilibre hydraulique est atteint. Ouvrez complètement la vanne d'isolation à l'orifice de
refoulement de la pompe de pressurisation 850-P-014A/B/C/D.
Vérifiez le circuit de régulation pour obtenir le débit d'eau approprié et la pression au niveau de
l'admission du réservoir de pressurisation.
Contrôle du réglage : vérifiez la qualité du nuage de microbulles dans l'unité FAD (aspect
laiteux à l'orifice de refoulement du cône interne).
Pendant le redémarrage, aucune surpression ne doit être observée.
2.5.8.1.4 Fonctionnement en conditions normales
Chaque unité FAD est composée de :
 Un réservoir de coagulation équipé avec un agitateur
 Un réservoir de floculation équipé avec un agitateur
 Un flotteur équipé avec :
o Un pont racleur
o un circuit de pressurisation comprenant deux pompes et un compartiment de
pression
o une conduite de vidange des boues
2.5.8.1.5 Fonctionnement du réservoir de coagulation
L'agitateur est activé et désactivé par l'opérateur à partir du PLC.
2.5.8.1.6 Fonctionnement du réservoir de floculation
L'agitateur est activé et désactivé par l'opérateur à partir du PLC.
2.5.8.1.7 Fonctionnement de l'unité FAD
Le pont racleur de chaque unité FAD fonctionne continuellement.
Il est protégé contre la surcharge par un limiteur de couple élevé et très élevé qui active deux alarmes, une pour
chaque seuil. Cette sécurité est active dans tous les modes (automatique et sur le terrain). Afin de reconnaître et
de réinitialiser l'alarme, il est obligatoire d'aller sur le terrain et commuté le sélecteur LCS au niveau local, puis à
distance. L'objectif est de s'assurer que personne n'est en danger en raison du fonctionnement du racleur.
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Pour l'extraction des boues, une ligne de drainage équipée d'une vanne à commande pneumatique
MARCHE/ARRÊT dirige les boues accumulées vers le réservoir de boues de l'unité FAD. Les vannes
MARCHE/ARRÊT sont également obligées de s'ouvrir lorsqu'une modification du couple en mode Très élevé se
produit.
Le fonctionnement de la soupape MARCHE/ARRÊT est géré par un minuteur PLC.
Consultez le circuit de pressurisation de l'unité FAD dans la description du système de contrôle (doc n° 9952T-000-
A3501-0232-0001-0001)
Une défaillance de l'unité FAD avertit l'opérateur que le circuit de pressurisation est indisponible. Il n’y a pas
d'action automatique.
2.5.9 Arrêt
Opérations à effectuer avant et

Temps d'arrêt Opérations de redémarrage
pendant l'arrêt
Refoulez les boues.
Maintenez le racleur en service Redémarrez le racleur.
Jusqu'à 3 jours jusqu'à ce que les boues soient Redémarrez et ajustez la
totalement refoulées. pressurisation
Arrêtez la pressurisation
Purgez les boues selon les
indications susmentionnées.
Redémarrez le racleur et la
Plus de 3 jours Dans le circuit normal avant l'arrêt.
pressurisation.
Purgez les boues accumulées et
nettoyez l'unité FAD
2.5.10 Maintenance
Contrôlez régulièrement les éléments suivants :
 Réservoir de pressurisation : niveau (vérifiez la stabilité) et pression dans le compartiment, débit de
pressurisation, qualité du nuage de microbulles. La vérification du fonctionnement des transmetteurs de
niveau et des commutateurs est obligatoire une fois par an.
 Hauteur des boues 30 à 60 cm
 Qualité de l'eau aux orifices d'admission et de refoulement
 Boues accumulées : il est recommandé de procéder à une extraction fréquente des boues accumulées
avec une ouverture rapide des vannes du fond (environ 10 s).
2.5.10.1 Vidage complet de l'unité FAD et maintenance d pont racleur

Dans certains cas, il est nécessaire de nettoyer périodiquement l'unité FAD en suivant la
procédure décrite ci-dessous :
 Isolez hydrauliquement l'unité FAD
 Isolez électriquement l'ensemble des équipements de l'unité FAD (retirer les fusibles si
nécessaire)
 L'opérateur vérifie l'état de l'unité FAD et se rend à l'intérieur du bassin équipé des EPI
nécessaires.
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2.5.10.2 Éléments mécaniques

Veillez à effectuer la maintenance régulière des boîtes de vitesse, des pompes, des vannes,
des instruments, etc., conformément aux instructions du fournisseur.
L'unité FAD doit être arrêtée en cas de purge du lubrifiant du réducteur motorisé ou de tout
autre composant du système.
Les pièces doivent être lubrifiées :
 Réducteur motorisé du racleur
 Roulements
 Pivot tournant
Pour de plus amples informations sur la lubrification des pièces, consultez le document 9952T-
000-A0401-0232-0001-0001.
2.5.10.3 Réservoir de pressurisation
Le vidage et le nettoyage du réservoir de pressurisation et de ses conduites doivent être
effectués périodiquement. Dans ce cas, arrêtez la flottation et nettoyez le réservoir de
pressurisation à l'aide d'une eau de nettoyage sous pression.
2.5.10.4 Coagulation, floculation et puisard dédié aux boues
Veillez à effectuer la maintenance régulière des boîtes de vitesse, des vannes, des instruments
conformément aux instructions du fournisseur. Pour de plus amples informations sur la
lubrification des pièces, consultez le document 9952T-000-A0401-0232-0001-0001.
2.5.11 Dépannage
Problème Cause possible Action

Incidents mécaniques et alarmes
déclenchement de la pompe bloquée par un corps démontez, vérifiez et nettoyez
pompe à pression étranger la pompe
la colonne tampon n'est pas la pressurisation est arrêtée,
remplie lors de la mise en attendez que la colonne
bas niveau et/ou dans la service tampon soit remplie
colonne tampon la pression est maintenue
arrêtez la pressurisation ou
sans l'eau d'appoint durant
alimentez en eau d'appoint
l'arrêt
pressurisation du dysfonctionnement ou arrêt de vérifiez que la pompe n’est
compartiment la pompe à pression pas obstruée ou endommagée
bas bas niveau dans le pression trop haute dans le abaissez la pression et
compartiment de compartiment de vérifiez l'état du réducteur de
pressurisation pressurisation pression
mauvais réglage du seuil de
à ajuster
niveau
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mauvais réglage de la
conduite de relâchement de la contrôlez le débit et ajustez
pression
vérifiez le réducteur de
pénurie d'air pression et l'unité d'air
comprimé
très haut niveau dans le
mauvais réglage du seuil de
compartiment de à ajuster
niveau
pressurisation
mauvais réglage de la
conduite de relâchement de la contrôlez le débit et ajustez
pression
blocage de l'une des lames du vérifiez une lame après l'autre
racleur et ajustez
Dysfonctionnement du
nettoyez et vérifiez l'état des
racleur dépôt important de boues
raclettes en caoutchouc et
entre les racleurs et la paroi
modifiez-les si nécessaire
blocage du racleur de fond en
Commutateur de couple vérifiez la présence de boues
raison d'un excès de boues
relâché accumulées et purgez
accumulées
Incidents lors du traitement
système de relâchement de la
réglez de nouveau
pression hors service
défaut mécanique sur la
conduite de pressurisation — changez le tuyau flexible
robinet à manchon au besoin
Formation
endommagé
de bulles de taille
défaut mécanique sur la
importante
conduite de pressurisation
Ouvrez
la vanne d'isolation n'est pas
correctement ouverte
le débit de pressurisation est
réduisez le débit
plus important que nécessaire
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augmentez le débit et contrôlez le
débit de pressurisation trop faible
système de pompage
pression trop faible dans le
augmentez la pression
Quantité de microbulles compartiment de pressurisation
insuffisante performances de dissolution trop
faibles
augmentez le niveau d'eau dans le consultez les alarmes de haut
compartiment niveau
défaut de floculation en raison d'un
manque de coagulant ou de vérifiez les pompes de dosage
polymère
défaut de floculation en raison d'une vérifiez la concentration des
mauvaise injection de réactifs Réactifs
vérifiez les points d'injection et les
dilutions, retirez ou réglez-les
défaut de floculation en raison d'un
arrêt de l'agitation dans le vérifiez la formation de flocons
floculateur
Eau traitée trouble vérifiez que l'agitation est appropriée
ou chargée (sous-débit) dans l'ensemble du floculateur
bris des flocons pendant le transfert vérifiez que les zones de transfert
entre le floculateur et l'unité de (ou les conduites) ne sont pas
flottation (vitesse trop élevée) partiellement bloquées
boues accumulées vérifiez et extrayez
vérifiez l'eau et le fonctionnement de

la qualité de l'eau et des boues l'installation
devant être traitées est trop faible
vérifiez l'efficacité du polymère
consultez le réglage du relâchement

quantité insuffisante de microbulles
de la pression
vérifiez le débit de l'eau sous
mélange médiocre de l'eau sous
pression et augmentez-le si
pression et de l'eau brute
nécessaire
Boues accumulées
vérifiez l'eau et le
la qualité de l'eau ou des fonctionnement de
boues devant être traitées est l'installation
médiocre
vérifiez l'efficacité du polymère
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(850-M-001)
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Effectuez un nouveau test de la
Taux de dosage du coagulant et/ou
floculation et paramétrez les taux de
du polymère inapproprié
dosage du réactif en conséquence
Vérifiez de nouveau le débit avec les
Floculation médiocre pots de calibrage installés dans ce
Mauvais réglage du débit du réactif but.
Reconfigurez les valeurs de la
course
si les réservoirs sont vides, préparez
des produits chimiques/contrôlez la
vérifiez l'ajout de produits chimiques logique de la séquence
Qualité de l'eau traitée et le système de contrôle si le débit d'une pompe de dosage
médiocre est incorrect, effectuez la
maintenance de la pompe
vérifiez les variations dans la qualité corrigez les dosages en
des eaux usées d'admission conséquence
si le débit d'une pompe de dosage
vérifiez la sortie de l'alimentation est incorrect, effectuez la
Consommation élevée de maintenance de la pompe
produits chimiques Effectuez le titrage afin de contrôler
la concentration des produits
chimiques
vérifiez la concentration des produits
Bien que la qualité de l'eau Commandez de nouveaux produits
chimiques
traitée soit correcte, la chimiques si les produits existants
consommation de produits ne correspondent pas aux
chimiques est supérieure aux exigences du projet
prescriptions de l'essai bocal modifiez les points de consigne ou
vérifiez le système de contrôle effectuez une maintenance des
instruments
Contrôle manuel du pH de l'eau
compris entre 5 et 9 après injection
du coagulant
observée par une analyse directe ou veillez à ce que les dosages
par le taux de fer total dans l'eau se conforment avec l'essai de
Présence de chlorure ferrique
dans l'eau traitée
traitée floculation ou les résultats
d'analyse, et effectuez des
tests supplémentaires au
besoin
Pour en savoir plus sur le dépannage, consultez le document 9952T-000-A0401-0232-0001-

0001.
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2.6 Traitement biologique

Le processus d'aération prolongée appliqué ici est un traitement fonctionnant avec des boues
activées à faible charge. Cela signifie que la quantité de micro-organismes est très importante
par rapport à la quantité de nourriture.
Par conséquent, les bactéries doivent prendre l'énergie nécessaire à leur activité et à leur
reproduction en utilisant leurs propres membranes cellulaires : cette phase d'auto-oxydation est
connue sous le nom de respiration endogène.
Elle permet à la matière organique apportée par l'effluent d'être entièrement utilisée par la
solubilisation et l'adsorption des solides en suspension et colloïdes, tandis que les substances
carbonées et azotées sont dégradées. Les boues sont minéralisées dans une large mesure et
la stabilisation obtenue les rendent inoffensives.
L'unité de traitement biologique est alimentée par gravité dans un réservoir de mélange où les
flux suivants sont réunis :
 dans l'eau traitée de l'unité FAD
 dans les réactifs pour le substrat des microorganismes (H3PO4 et l'urée)
 Les boues recyclées du purificateur secondaire.
2.6.1 Description des équipements
2.6.1.1 Zone d'aération

L'injection d'air est nécessaire pour alimenter les microorganismes avec de l'O2 et pour garantir
le mélange de la liqueur mixte.
La concentration en oxygène est mesurée pour contrôler l'injection d'air. Trois souffleurs sont
fournis pour l'alimentation en air. Deux souffleurs d'air sont utilisés pour les deux lignes de
traitement biologiques. Le troisième est fourni en tant qu'unité courante de rechange.
En mode de fonctionnement normal, les souffleurs sont activés en mode continu.
Les souffleurs seront uniquement désactivés en mode automatique en cas de seuil élevé
d'oxygène dissous communiqué par les analyseurs (850-AT-1008/9)
Les diffuseurs d'air sont de type Vibrair (conception clapet) qui distribue des bulles d'air de taille
intermédiaire ; les unités Vibrair sont montées sur les alimentations submergées et peuvent
fonctionner avec une alimentation d'air discontinu.
Les boues en excès sont envoyées aux unités FAD.
2.6.1.2 Réservoir de dégazage
Cette zone est destinée à séparer l'air et les flocons par action mécanique et à garantir une
purification appropriée dans les réservoirs de décantation en aval.
2.6.1.3 Souffleur
Les activités biologiques des bactéries sont fournies avec un souffleur 850-K-002 A/B/C.
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2.6.1.4 Pompe des boues en excès
Les boues en excès sont collectées au moyen de pompes rotatives à déplacement positif
(850-P-010 A/B/C/D) en amont de l'unité FAD afin de permettre un épaississage approprié.
2.6.1.5 Mélangeur du réservoir de dégazage
Dans le bassin de dégazage, un dispositif de désaération est fourni par un mélangeur (850-
MX-005 A/B).
2.6.1.6 Purificateur secondaire

Un purificateur secondaire est alimenté en amont de l'unité de traitement biologique. Ce
système est conçu pour accepter un débit de 50 % ;
Le purificateur comprend :
 Un réservoir circulaire en béton avec une conduite dédiée aux influents à travers laquelle
l'eau à traiter pénètre. L'eau clarifiée est recueillie par un gué à la périphérie du réservoir.
L'écume est recueillie dans une fosse de récupération et refoulée par gravité dans le
puits d'écume. De temps en temps, l'écume est éliminée du puits par l'opérateur à l'aide
d'un camion de vidange.
 Un dispositif mobile pour la récupération des boues comprend :
o un racleur de fond occupant la partie centrale, poussant les boues vers le centre
du réservoir ;
o Un dispositif d'aspiration destiné aux boues occupant la zone annulaire du
réservoir permet de capter et de diriger lesdites boues vers le purificateur. Le
système d'aspiration est équipé d'un tuyau vertical à l'aide d'un ventilateur
d'aspiration et avec un tube horizontal pour le transfert des boues au système de
récupération. L'avantage de ce système est de ramener rapidement les boues
périphériques à la fosse centrale et d'activer ainsi la production et le renouveau
des boues.
Les boues sont pompées à partir du puits dédié aux boues pour le traitement biologique. Ces
pompes fonctionnent en continu et sont protégées par un détecteur de niveau bas.
Les moteurs d'entraînement du pont sont protégés par un limiteur de couple
Un dispositif de prélèvement automatique journalier est installé sur la conduite de débit de
refoulement pour le contrôle qualité de l'effluent.
2.6.1.7 Bassin de recyclage des boues
Ce bassin de recyclage des boues récupère les boues biologiques produites par le purificateur.
Deux pompes 850-P-009 A/B/C (3 en fonctionnement et 1 de secours) dirige les boues vers le
bassin d'aération pour la recirculation des bactéries.
2.6.1.8 Pompe de recyclage des boues
Une partie des boues est recyclée dans le bassin de division du débit à l'aide d'une pompe
centrifuge horizontale 850-P-009 A/B/C (150 % de la vitesse d'écoulement nominale —
300 m3/h), afin de maintenir la concentration constante des boues mélangées dans le bassin
d'aération et pour mélanger les boues secondaires avec le débit d'admission de l'unité FAD.
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2.6.1.9 Souffleur pneumatique

Le purificateur secondaire de type RACSUC ®est équipé d'un système d'amorçage de l'air
par un souffleur pneumatique 850-K-001 A/B qui assure un transfert des boues de la zone
périphérique vers le centre du purificateur, prêtes à l'extraction.
2.6.2.1 Démarrage
Afin d'atteindre plus rapidement la charge nominale et la capacité de traitement du processus
biologique, il est nécessaire d'ensemencer les zones d'aération avec des insectes.
Des précautions particulières doivent être prises pour cette opération. En effet, il est fortement
recommandé d'utiliser des insectes venant d'autres unités de traitement des boues activées
similaire. Afin de limiter le transport, les boues activées choisies doivent être les plus
concentrées possibles (extrait de purificateurs ou de l'unité FAD).
Pour un démarrage plus rapide, nous vous conseillons d'ensemencer le bassin d'aération avec
une grande quantité de boues biologiques de bonne qualité. 3 g de boue activée/l du bassin
représente le chiffre idéal quand 0,5 g de boue activée/l de bassin représente le chiffre le plus
bas. Cette mesure représente 635 kg de boues activées pour un bassin biologique dont le
volume total est d'environ 1270 m³ (y compris le sélecteur et le dégazage du bassin).
L'eau provenant de l'unité FAD peut être admise et le processus biologique peut commencer
avec des mélangeurs, des ventilateurs, la liqueur mixte et la recirculation en fonctionnement.
L'extraction de boues sera possible lorsque la charge approximative de 4,5 kg/m³ dans les
zones d'aération sera atteinte. Remarque importante : les pompes à liqueur mixte devraient
toujours être démarrées avec soupapes de refoulement fermées.
Dès que l'ensemencement est en cours, un souffleur est démarré depuis le LCS en mode
manuel. Lorsque le niveau d'eau atteint les analyseurs d'oxygène dissous, les ventilateurs
peuvent être mis en position à distance depuis le LCS et être démarré depuis le PLC. Grâce à
la séquence automatique, un ou deux souffleurs continueront de fonctionner conformément à la
valeur DO dans la zone d'aération.
2.6.2.2 Fonctionnement en conditions normales
Le traitement biologique est nécessaire pour diminuer la DBO à des valeurs acceptables. La
réaction est réalisée par oxydation de l'ammonium contenu dans l'eau de la CTE.
L'aération est réalisée avec des ventilateurs à air Roots.
Le traitement biologique est constitué d'une seule ligne de traitement :
 Un bassin sélecteur 850-TK-009 qui reçoit l'eau déshuilée de l'orifice de refoulement de
l'unité FAD.
 Une zone aérée 850-X-002A/B.
 Deux souffleurs 850-K-002A/B/C (2 en fonctionnement + unité de secours automatique)
sont fournis pour la production d'air.
 Un purificateur 850-X-003 A/B.
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 Quatre pompes 850-P-010 A/B/C/D (3 en fonctionnement + unité de secours automatique) sont fournies
pour le recyclage des boues de l'unité FAD pour l'épaississage des boues en excès.
 Trois pompes 850-P-009 A/B/C (2 en fonctionnement + unité de secours automatique) sont fournies pour
le recyclage des boues de du purificateur au bassin de division du débit.
Pendant le fonctionnement normal, les eaux usées de l'eau traitée de l'unité FAD alimentent en continu le bassin
de séparation du débit par gravité, dans lequel l'écoulement et les boues recyclées provenant du puisard des
boues biologiques du purificateur et l'eau des filtres à sable à rinçage autonome.
L'acide phosphorique et l'urée (seulement en cas de besoin) en tant qu'élément nutritif du processus biologique
sont dosés en continu dans le bassin de séparation du débit.
À partir du bassin de division du débit, les eaux usées s'écoulent par gravité vers le bassin d'oxydation où un filet
ou des diffuseurs d'air permettent un contact entre les eaux usées et l'oxygène. L'air est fourni par deux
ventilateurs 850-K-002-A/B/C (2 en fonctionnement + 1 de secours) en fonctionnement continu.
Enfin, le débit des eaux usées dans la chambre de dégazage 850-TK-026 A/B où la libération des gaz dissous est
renforcée avec un mélangeur 850-MX-005 A/B
En mode « automatique », tous les mélangeurs de l'unité sont en fonctionnement tant que l'unité FAD est en
fonctionnement.
Chaque purificateur est équipé de :
 Un pont racleur qui achemine les boues accumulées au centre du purificateur et l'écume potentielle au
puisard des boues. En fonctionnement normal, le racleur est continuellement en marche. Le moteur est
protégé contre la surcharge par un limiteur de couple élevé et très élevé. Ce limitateur produit une alarme
informant l'opérateur du problème et le limiteur de couple très élevé active l'alarme et arrête le pont. Cette
sécurité est active dans tous les modes (automatique et sur le terrain).
 Un ventilateur 850-K-001 A/B qui est utilisé pour la mise en place du siphon hydraulique du pont racleur,
est démarré et arrêté par l'opérateur à partir du PLC.
Les boues sont recueillies dans le puits à boue 850-TK-027 A/B par un racleur central et un système à tube
d'extraction périphérique. Le débit d'air insufflé dans les tubes du souffleur est réglé de telle sorte que les boues
périphériques reviennent au centre du purificateur. Dans cette zone, la concentration de boues biologiques est
supposée être d'environ 8-10 g/l.
2.6.2.3 Paramétrage des valeurs du traitement biologique

Les paramètres suivants doivent être respectés pour fournir les meilleures conditions possibles à la croissance des
flocons bactériens et pour conserver une purification satisfaisante.
 Aération
But :
 assurer un mélange suffisant pour homogénéiser le contenu du bassin d'aération et mettre en suspension
des boues après chaque arrêt pour empêcher la formation de dépôts,
 obtenir une teneur en oxygène de 2 à 3 mg/l dès que les boues commencent à se former. Une teneur en
oxygène excessive peut entraîner la formation de flocons fins à peine décantables avec une teneur plus
élevée en SS dans l'eau traitée et des exigences de puissance plus élevée.
Le fonctionnement du ventilateur est continu, les seuils recommandés sont les suivants :
 O2 min : 1 mg/l
 O2 max : 4 mg/l
P-PO4
Le PO4 est utilisé comme nutriment par les bactéries. Pendant la mise en service, nous vous recommandons de
garder 2 ppm comme PO4 résiduel à la sortie de la zone d'aération. Plus tard, il sera possible d'optimiser
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l'injection d'acide phosphorique en le réduisant. Toutefois, 0,5 ppm sont considérées comme la
valeur minimale théorique.
 Recirculation des boues

Le taux de recirculation est d'environ 150 % du taux moyen d'admission.
Il est destiné à :
éviter l'accumulation de boues dans le purificateur pendant les heures de pointe (débit horaire
max),
limiter le temps de rétention des boues dans le fond du purificateur pour éviter toute
fermentation anaérobie en raison d'un manque d'oxygène dans la boue.
 La concentration d'aération et l'indice de volume de boues (boue compactée)

Le poids des matières solides à maintenir dans la boue est une fonction du ratio appliqué F/M.
L'unité a été conçue pour fonctionner avec un ratio F/M faible.
Pour un chargement d'entrée nominal de X kg DBO5/jour, basé sur le volume d'aération (Va), le
contenu de MS dans les boues sera :
X
—————— = MS (g/l)
Va x F/M ratio
Cette concentration sera étroitement liée à l'oxygène actif et à la capacité de recirculation des
boues. Pour un I.V.B. de 100, elle représente un volume de 33% des boues décantées après
1/2 heure dans un cylindre d'un litre. Par conséquent, connaître l'I.V.B. est nécessaire pour
déterminer le volume des boues à maintenir pour déterminer l'I.V.B. Ainsi, le pourcentage de
boues nécessaire pour l'exploitation de l'usine peut être déterminé à condition que l'I.V.B ne
varie pas.
Un I.V.B. de 100 est considéré comme être une valeur moyenne, 60 est faible (boues
facilement décantables), 300 est élevé (boues légères), 400 et plus est caractérisé par des
boues gonflées, un phénomène typique des boues qui ne peuvent pas être concentrées, même
par décantation prolongée (bien que l'eau interstitielle peut être assez bien purifiée).
En exploitation, l'I.V.B. : plus il est bas, mieux c'est (en-dessous 150).
 Soutirage d'excès de boues

La concentration des boues dans l'aération augmente régulièrement. Lorsqu'elle atteint 40% par
volume (après 30 min. de stabilisation), c'est-à-dire une concentration de MS à partir 4 g/l,
l'excès de boues doit être évacué. Le soutirage de boues doit être effectué jusqu'à ce que la
concentration atteigne environ 30 par volume, c'est-à-dire, une teneur de MS à partir d'environ
3g/l.
Le bon fonctionnement de l'usine nécessite impérativement un soutirage régulier des boues, à
défaut avec les nuisances suivantes, finiront par apparaître :
 une mauvaise qualité de l'eau traitée,
 des mauvaises odeurs,
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 la formation de mousse,
 l'encrassement des structures,
 un risque de blocage du racloir.
 Les micro-organismes
Il est important de confirmer la présence de prédateurs bactériens, tels que les ciliés et les
rotifères. Leur présence représente un bon signe pour l'état sain des bio-boues. Ces prédateurs
peuvent être facilement observés au microscope (x 100 - x 200)
2.6.2.4 Contrôles
La cuve d'aération :
 Contrôle du contenu des boues en mesurant le pourcentage de stabilisation au bout de
30 minutes. Relever toujours l'échantillon au même endroit pour comparer les chiffres.
 Relever la température et le pH de l'eau pour vérifier le calibrage des instruments (au
moins une fois par mois).
Le clarificateur d'aspiration :
 inspection visuelle de l'eau traitée dans un cylindre,
 évaluation de la turbidité grâce à un turbidimètre portable,
Mesure de l'oxygène :
 Vérifier la teneur d'oxygène dissous dans les boues activées. Il s'agit d'une opération
très simple qui nécessite un minimum d'équipement. Nous conseillons, cependant,
d'utilisation d'un oxymètre portable.
2.6.2.5 Analyse
Les analyses suivantes doivent être réalisées chaque semaine par le laboratoire :
 Concentration de DBO, MS et PO4 de l'eau traitée,
 La teneur en MS des bio-boues du clarificateur.
Les analyses suivantes sont également conseillées pour surveiller le bon fonctionnement :
 La concentration de DBO, MS, PO4 de la sortie d'eau du FAD,
 La teneur en MS dans la zone d'aération et l'I.V.B.
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2.6.3 Arrêt
Les opérations peuvent être
Temps d'arrêt Redémarrage des opérations
effectuées avant et pendant l'arrêt
Le ventilateur ne doit pas être arrêté Redémarrer le racloir.
Court arrêt (quelques heures) plus de 6 heures (le traitement Redémarrer et ajuster la
biologique peut être perturbé) pressurisation
Maintenir l'aération et la recirculation Dès que l'effluent est alimenté,
en service. Arrêter le soutirage des vérifier la concentration des boues
Arrêt < 3 semaines boues dans l'aération. Si elle est correcte,
Isoler les circuits d'injection de redémarrer le soutirage des boues
réactifs pour la rectification du pH. Réorganiser les circuits.
La procédure la plus lente
La procédure la plus lente
La procédure de redémarrage est la
Egoutter les boues avant l'arrêt, car
même que celle la première mise en
plus de 3 semaines sans
marche avec la formation de voile
alimentation, les boues se
de boues en utilisant
dégradent.
l'ensemencement de microbes
Conserver les cuves avec de l'eau
(Longue période de temps pour le
claire
redémarrage de l'usine)
La procédure standard
La procédure standard
Avant l'arrêt, la concentration en
Après le redémarrage de l'usine,
bactéries dans le bassin biologique
l'extraction des boues doit être
doit être augmentée pour tenir en
Arrêt > 3 semaines ajustée pour rétablir la concentration
équilibre sa diminution pendant
(sans effluent) appropriée des bactéries et le radio
l'arrêt
SV/MS des boues
Les mélangeurs et les ventilateurs
(Quelques jours pour le
submergés doivent rester en marche
redémarrage de l'usine)
durant la période d'arrêt
Procédure la plus rapide
Isoler le traitement biologique et Procédure la plus rapide
alimenter le sélecteur biologique en Avant le redémarrage de l'usine, les
utilisant le déversoir du clarificateur produits chimiques doivent être
et des produits chimiques (Urée et stoppés et le circuit d'écoulement
méthanol ou éthanol) comme source normal doit être rétabli
de nitrogène et de carbone pour les (Redémarrage instantané de l'usine)
bactéries
2.6.4 Maintenance
Les rampes d'air du bassin biologique doivent être nettoyées régulièrement. Pour atteindre cet
objectif, au moins une fois tous les six mois, l'aération de chaque rampe des diffuseurs doit être
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ouverte pendant au moins une minute. La vanne doit être fermée, s'il n'y aucune trace de boues
dans l'air évacué.
Le conduit de sortie du clarificateur doit être régulièrement contrôlé. En cas de présence de
dépôts de matières solides sur les parois et/ou le fond du conduit, il faut le nettoyer. L'utilisation
d'eau à haute pression nettoie la partie du conduit touchée par le dépôt de solides. Si
nécessaire, le brosser manuellement.
Pour les équipements d'entretien se référer au document 9952T-000-A0401-0232-0001-0001.
Article Description Document de référence

850-K-002 A/B/C Ventilateur 9952T-000-A0401-0232-0001-0001
850-P-010 A/B/C/D Pompe de boue en excès 9952T-000-A0401-0232-0001-0001
850-MX-005 A/B Dégraissage de la cuve de 9952T-000-A0401-0232-0001-0001
mélange
850-P-009 A/B/C Pompe de recyclage des 9952T-000-A0401-0232-0001-0001
boues
850-K-001 A/B Ventilateur à émulsion d'air 9952T-000-A0401-0232-0001-0001
2.6.5 Dépannage
Traitement des incidents

De la matière inerte à haute Le gonflement des boues peut
densité, tels que les oxydes être arrêté par une ajout
d'argile ou de métal, est ajoutée approprié de chlore. La dose
Variation de à la boue, et l'I.V.B. baisse. reconnue comme efficace est
l'Indice de Volume des Boues La diminution de l'I.V.B. signifie comprise entre 10 et 20 mg/l
(I.V.B.) que la boue peut être stabilisée (jusqu'à 40 mg/l dans le pire des
plus facilement et généralement cas) suivant le volume des
ne provoque pas de problèmes boues. L'injection peut être
de fonctionnement. réalisée directement dans la
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Une charge organique élevée est fosse à boues reliée au

ajoutée, et l'I.V.B. croît. clarificateur
L'augmentation de l'I.V.B. peut Finalement, le gonflement peut
poser des problèmes de également être réduit en ajoutant
clarification au stade de des matières minérales telle que
gonflement : ce gonflement peut la chaux
être dû aux organismes fibreux
incapables de se rassembler en
raison de leur structure, comme
le feraient les organismes non-
fibreux dans une boue activée
normale
Le plus souvent, une hausse de Augmenter l'oxygénation (si le
boues sur la surface du taux d'oxygène dans la cuve
clarificateur révèle d'un manque d'aération est trop faible, c'est-à-
d'oxygène dû soit à un manque dire en dessous de 1mg/l par
général d'air dans la cuve exemple)
d'aération (surface du
clarificateur totalement couverte Augmenter le taux de recyclage
de boues), soit à un dépôt de
Hausse des boues dans le boues dans la structure résultant
clarificateur d'un recyclage insuffisant de
boues, qui est soumis à une
anaérobiose dans le clarificateur
(augmentation des entassements éliminer les dépôts de boues
de boues). La fermentation des dans le clarificateur, si
boues génère du gaz, ce qui nécessaire
provoque la hausse des boues.
La boue est noirâtre à la surface
et dégage des mauvaises odeurs
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TAGS/

Traitement des incidents
appliquer des agents anti-
mousse en petites quantités
sur la surface de la cuve. Les
La formation de mousse est agents anti-mousse sont des
originaire à tout processus substances actives qui
d'aération impliquant une suppriment la mousse très
liqueur contenant des rapidement. Ils sont efficaces
détergents dissous pour une courte durée de
 moins de matières en temps et doivent donc être
suspension dans la renouvelés très souvent
liqueur d'aération augmenter la concentration
 taux d'aération des matières en suspension
augmenté dans la liqueur d'aération.
 température C'est le plus simple et le plus
Formation de mousse atmosphérique plus efficace des remèdes; une
élevée concentration de 2,5 g/l est
généralement suffisante pour
réduire clairement la
production de mousse
Pour le moment, aucun
remède efficace n'a été
découvert pour empêcher la
mousse épaisse, graisseuse,
formation de ce type de
avec un aspect crémeux qui
mousse, souvent due à des
peut se produire : elle est due
temps trop longs de rétention
à la biodégradabilité de
lors de l'aération (cela est le
certains types de détergents
cas pour les usines en sous-
charge, lorsque les taux de
débit sont trop faibles).
se reporter aux instructions du
panne mécanique
fournisseur
Augmenter le soutirage des
arrêt dû à un blocage
boues
Incidents spécifiques du
clarificateur hausse de l'I.V.B des boues
trop élevée
hausse trop importante de la
augmenter le taux de débit
boue, de la boue dans le
d'extraction
clarificateur
Pour le dépannage, se référer au document 9952T-000-A0401-0232-0001-0001.
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TAGS/
2.7 Filtration à sable avec FLA.
Des filtres de lavage autonome sans clapet de type VSWF67 sont utilisés comme une filtration
tertiaire, lorsque la charge de solides de ces filtres est généralement déjà trop faible avec une
acceptation de décharge de matières de 25mg/l. Le système de filtration tertiaire a donc un
niveau relativement bas. Le filtre à trois lavages autonomes (850-ST-003 A/B/C) fonctionne de
manière totalement indépendante et automatique, à la fois en mode de filtration et en mode de
lavage. L'eau pour la filtration provient d'une bâche de tête et, ensuite la filtration se fait à
travers une fine couche de granulométrie, pour remonter dans le réservoir supérieur d'eau
filtrée. Lorsque le réservoir est rempli, l'eau sort par gravité vers le bassin d'observation.
Lorsque les couches filtrantes sont engorgées, le niveau monte dans la bâche de tête et dans la
branche en amont d'un siphon. Lorsque la perte de charge maximum est atteinte, l'air comprimé
contenu dans le siphon s'échappe et le siphon est amorcé. Le contenu du réservoir d'eau filtrée
passe à travers la couche filtrante à contre-courant, ce qui la lave. L'eau de lavage est collectée
dans un étang d'eau de lavage 850-TK-029, qui a une capacité de 300 m3, suffisante pour la
collecte de trois cycles simultanés de lavage autonome. Les pompes immergées 850-P-012A/B
évacuent l'eau de lavage autonome du filtre, gardent toujours le niveau à l'intérieur de 850-TK-
029 à sa valeur minimale. L'eau de lavage autonome du filtre est retournée au diviseur 850-TK-
009, où elle est mélangée avec la boue activée.
Ce type de filtre offre la garantie que le colmatage anormal du lit filtrant ne se produise jamais,
puisque le lavage a lieu automatiquement à une valeur de perte maximum fixe et
prédéterminée.
Ces filtres sont appropriés pour une eau avec des niveaux de
matières en suspension allant de faibles à moyens.
En raison de la finesse du sable (NES 0,55 ou 0,65) et de la faible profondeur du lit, la capacité
de rétention est assez faible et les taux de filtration, qui en pratique généralement sont de 5 à
7,5 m/h, ne doivent pas excéder 10 m/h.
Dans des conditions normales de fonctionnement, nous nous attendons à ce que les filtres
soient contournés, puisque la teneur en matières solides du clarificateur devrait déjà être
inférieure à 25 mg/l.
2.7.1 Pompe de rétrolavage

L'eau de rétrolavage du FLA arrive dans le bassin de rétrolavage 850-TK-029 , ce bassin est
vidé grâce à une pompe immergée centrifuge 850-P-012 A/B et envoyée au réservoir
d'équilibre 850-TK-002.
2.7.2 Pompe du propulseur d'eau d'entretien

Une partie de l'eau filtrée est utilisée pour laver la centrifugeuse, comme eau d'entretien.
L'eau filtrée est mise sous pression grâce à trois pompes du propulseur d'eau d'entretien
(850-P-011 A/B/C).
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Les pompes sont montées sur des glissières ; chaque pompe est équipée d'un variateur de
vitesse pour maintenir une pression de consigne (plus ou moins 4 bars).
2.8 Unité de déshydratation des boues
La boue est foculée par des polymères et injectée dans le centre de la centrifugeuse, où elle
tourne. La force centrifuge amène la boue à former un anneau liquide. Le boue se dépose sur
les parois de la centrifugeuse (cuvette). L'eau clarifiée reste dans la partie supérieure de
l'anneau.
La centrifugeuse comprend une cuvette cylindro-conique (en bleu) et une vis centrale (en vert
foncé), qui tous deux tournent. La boue floculée est introduite à l'intérieur à travers la vis
centrale.
La boue est évacuée du tube d'alimentation, une partie fixe (en rouge). Elle prend de l'élan de
rotation et est projetée à grande vitesse contre les parois de la cuvette.
La boue se dépose sur les parois de la cuvette rotative. Elle est propulsée vers la partie
conique, principalement grâce à l'action de la vis (flèche rouge). C'est là que la boue est
"déshydratée".
L'eau clarifiée dans la partie supérieure de l'anneau liquide est retirée par débordement (les
fentes de collecte dans la plaque fixée à la cuvette en haut de la section cylindrique, cercle
bleu).
Le gâteau déshydraté émerge par les fentes, à l'extrémité de la section conique (cercle rouge).
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2.8.1 Pompe d'alimentation centrifuge des boues mélangées.

La centrifugeuse est alimentée par une pompe volumétrique rotative (850-P-016A).
2.8.2 Pompage de boues par DCI à alimentation centrifuge
La centrifugeuse est alimentée par une pompe volumétrique rotative (850-P-016B).

2.8.3 Mélangeur à cuve des boues mélangées
La cuve des boues mélangées est équipée d'un mélangeur (850-MX-007) pour maintenir un
bon mélange et éviter la sédimentation des boues.
2.8.4 Mélangeur à cuve des boues mélangées par DCI
La cuve des boues mélangées est équipée d'un mélangeur (850-MX-008) pour maintenir un
bon mélange et évider la sédimentation des boues.
2.8.5 Pompe médiane de la centrifugeuse.
Le centrifugat est collecté dans un bassin (850-TK-014) et éjecté dans la cuve d'égalisation
grâce à des pompes émergées centrifuges (850-P-017) contrôlées par un seuil de niveau.
2.8.6 Dégazeur.
Afin d'éviter l'émission d'odeurs dans la zone de travail, un dégazeur est prévu à la conduite
centrifugat d'évacuation avant la cuve centrifugat de stockage.
Toutes les émissions d'air sont collectées dans une zone sécurisée à l'extérieur du bâtiment.
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2.9 Système de dosage des produits chimiques.
Les procédés de traitement des produits physio-chimiques et biologiques afin d'être plus
efficaces, ont besoin de l'ajout de plusieurs produits chimiques. Dans ce projet on utilise
particulièrement :
 Du chlorure ferrique pour la coagulation
 Du chlorure ferrique pour le catalyseur
 Du peroxyde d'hydrogène pour l'oxydation des sulfures
 De l'hydroxyde de sodium pour la rectification de pH
 De l'acide sulfurique pour la rectification de pH
 Du polymère pour la floculation
 Du polymère pour la centrifugeuse des boues mélangées
 Du polymère pour la centrifugeuse des boues inférieure par DCI
 De l'urée comme un nutriment pour le traitement biologique
 De l'acide phosphorique comme un nutriment pour le traitement biologique
2.9.1 Chlorure ferrique
2.9.1.1 Système de coagulation
Afin de favoriser le assemblage des boues, le chlorure ferrique est dosé dans la chambre de
coagulation du FAD (850-TK-007A/B/C) grâce à des pompes de dosage 850-P-019 A/B/C/D.
Le chargement pour la cuve de stockage de chlorure ferrique (850-TK-016) est prévu.
Le changement se produit grâce à des pompes de décharge de cuve de chlorure ferrique
850-P-032.
Pour la procédure de déchargement, veuillez se référer à cap.4.7.6.
2.9.1.2 Chlorure ferrique pour le catalyseur
Afin de favoriser l'oxydation des sulfures, le chlorure ferrique est dosé en amont dans le
mélangeur statique (850-MX-016) à l'aide de pompes de dosage 850-P-020 A/B.
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TAGS/
2.9.1.3 Opération et maintenance
2.9.1.3.1 Démarrage
Pour la procédure de démarrage des pompes de dosage 850-P-019 A/B/C/D et 850-P-020 A/B
se référer au document 9952T-000-A0401-0232-0001-0001.
2.9.1.3.2 Description de l'opération

Pour les détails sur le fonctionnement normale des pompes de dosage 850-P-019 A/B/C/D et
850-P-020 A/B se référer au document 9952T-000-A0401-0232-0001-0001.
2.9.1.3.3 Arrêt
Pour la procédure d'arrêt des pompes de dosage 850-P-019 A/B/C/D et 850-P-020 A/B se
référer au document 9952T-000-A0401-0232-0001-0001.
2.9.1.3.4 Maintenance
Pour la procédure de maintenance des pompes de dosage 850-P-019 A/B/C/D et 850-P-020
A/B se référer au document 9952T-000-A0401-0232-0001-0001.
2.9.2 Peroxyde d'hydrogène pour l'oxydation de sulfure
Afin de favoriser l'oxydation des sulfures, le peroxyde d'hydrogène est dosé en amont dans
le mélangeur statique (850-MX-016) à l'aide de pompes de dosage 850-P-025 A/B.
Le chargement pour la cuve de stockage de peroxyde d'hydrogène (850-TK-018) est prévu.
Le changement se produit à l'aide de pompe de décharge de cuve de peroxyde d'hydrogène
850-P-033.
Pour la procédure de déchargement, veuillez se référer à cap.4.7.6.
Pour les précautions particulières de peroxyde d'hydrogène s'il vous plaît se référer au
document N ° 9952T-000-A5001-0232-0001-0001 “Special Precautions for Handling Prior
and During Erection All Tags”.
2.9.2.1 Démarrage
Pour la procédure de démarrage des pompes de dosage 850-P-025 A/B se référer au
document 9952T-000-A0401-0232-0001-0001.
2.9.2.2 Description de l'opération
Pour les détails sur le fonctionnement normal des pompes de dosage 850-P-025 A/B se référer
au document 9952T-000-A0401-0232-0001-0001.
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TAGS/
2.9.2.3 Arrêt
Pour la procédure d'arrêt des pompes de dosage 850-P-025 A/B se référer au document
9952T-000-A0401-0232-0001-0001.
2.9.2.4 Maintenance
Pour la procédure de maintenance des pompes de dosage 850-P-025 A/B se référer au
document 9952T-000-A0401-0232-0001-0001.
2.9.3 Hydroxyde de sodium pour la contrôle de pH
Afin de contrôler le pH du débit d'entrée dans la cuve d'égalisation, la soude caustique est
dosée en amont dans le mélangeur statique (850-MX-016)) à l'aide de pompes de dosage
850-P-018 A/B.
2.9.3.1 Démarrage
document 9952T-000-A0401-0232-0001-0001.
au document 9952T-000-A0401-0232-0001-0001.
2.9.3.3 Arrêt
Pour la procédure d'arrêt des pompes de dosage 850-P-018 A/B se référer au document
9952T-000-A0401-0232-0001-0001.
2.9.3.4 Maintenance
Pour la procédure de maintenance des pompes de dosage 850-P-018 A/B se référer au
document 9952T-000-A0401-0232-0001-0001.
2.9.4 Polymère pour la floculation

Afin de favoriser le rassemblage des boues, le polymère est dosé dans la chambre de
coagulation du FAD (850-TK-007A/B/C) à l'aide de pompes de dosage 850-P-029 A/B/C/D.
2.9.4.1 Démarrage
document 9952T-000-A0401-0232-0001-0001.
au document 9952T-000-A0401-0232-0001-0001.
2.9.4.3 Arrêt
Pour la procédure d'arrêt des pompes de dosage 850-P-029 A/B se référer au document 9952T-000-
A0401-0232-0001-0001.
2.9.4.4 Maintenance
Pour la procédure de maintenance des pompes de dosage 850-P-029 A/B se référer au document
9952T-000-A0401-0232-0001-0001.
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2.9.5 Polymère pour la centrifugeuse des boues mélangées
Afin de favoriser la déshydratation des boues, le polymère est dosé en amont dans la centrifugeuse.
Le système de dosage du polymère est constitué de :
 Réservoir de stockage de polymère (850-TK-020/021)
 Pompe de dosage de polymère cationique/anionique (850-P-035/036)
 Mélangeur de polymère des boues mélangées /des boues inférieures déshydratées par DCI
(850-MX-009/010).
 Pompe de dosage des boues mélangées polymère /des boues inférieures déshydratées par
DCI (850-P-027/028-A/B).
2.9.5.1 Démarrage
Pour la procédure de démarrage des pompes de dosage 850-P-035/036 et 850-P-027/028 A/B
se référer au document 9952T-000-A0401-0232-0001-0001.
Pour les détails sur le fonctionnement normal des pompes de dosage 850-P-035/036 et 850-P-
027/028 A/B se référer au document 9952T-000-A0401-0232-0001-0001.
2.9.5.3 Arrêt
Pour la procédure d'arrêt des pompes de dosage 850-P-035/036 et 850-P-027/028 A/B se
référer au document 9952T-000-A0401-0232-0001-0001.
2.9.5.4 Maintenance
Pour la procédure de maintenance des pompes de dosage 850-P-035/036 et 850-P-027/028
A/B se référer au document 9952T-000-A0401-0232-0001-0001.
2.9.6 L'urée comme un nutriment pour le traitement biologique
Afin d' encourager la croissance des bactéries, l'urée est dosée dans le bassin de répartiteur
de débit (850-TK-009) à l'aide de pompes de dosage (850-P-026 A/B).
2.9.6.1 Démarrage
document 9952T-000-A0401-0232-0001-0001.
au document 9952T-000-A0401-0232-0001-0001.
2.9.6.3 Arrêt
Pour la procédure d'arrêt des pompes de dosage se référer à 850-P-026 A/B qui référe au
document 9952T-000-A0401-0232-0001-0001.
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TAGS/
2.9.6.4 Maintenance
Pour la procédure de maintenance des pompes de dosage se référer à 850-P-026 A/B qui
référe au document 9952T-000-A0401-0232-0001-0001.
2.9.7 L'acide phosphorique comme un nutriment pour le traitement biologique
Afin d' encourager la croissance des bactéries, l'acide phosphorique est dosé dans le bassin
répartiteur de débit (850-TK-009) à l'aide de pompes de dosage (850-P-030).
2.9.7.1 Démarrage
Pour la procédure de démarrage des pompes de dosage 850-P-030 se référer au document
9952T-000-A0401-0232-0001-0001.
Pour les détails sur le fonctionnement normal des pompes de dosage 850-P-030 se référer au
document 9952T-000-A0401-0232-0001-0001.
2.9.7.3 Arrêt
Pour la procédure d'arrêt des pompes de dosage 850-P-030 se référer au document 9952T-
000-A0401-0232-0001-0001.
2.9.7.4 Maintenance
Pour la procédure de maintenance des pompes de dosage 850-P-030 se référer au document
9952T-000-A0401-0232-0001-0001.
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3. POINT DE PRÉLÈVEMENT
3.1 Généralité
Pour vérifier le bon fonctionnement des différentes unités de l'usine, il est nécessaire de suivre les
activités d'échantillonnage au point stratégique afin d'obtenir un échantillon significatif de la
section en amont du point de prélèvement.
L'OIS aura à suggérer 17 points d'échantillonnage manuel, de plus la connexion d'échantillonnage
est prévue pour un échantillonneur portable automatique en aval des filtres de lavage autonome.
Pour la vérification de tous les paramètres de chaque échantillon, veuillez vous référer à la
procédure de test d'acceptation du site, doc. n° 9952T-000-B1106-0232-0001-0001.
Ci-dessous sont énumérés tous les points d'échantillonnage prévus pour l'usine :
a) Exemple de raccordement au tuyau d'entrée DCI qui est également réalisable pour
l'échantillonnage manuel (Voir P&ID 9952T-000-A0103-0232-0001-0002, SC-1003 )
b) Point d'échantillonnage manuel dans la bague de collecte de débordement du FAD (un
pour chaque FAD, 3 au total, veuillez vous référer à la note 6 du P&ID 9952T-000-A0103-
0232-0001-0005/6/7).
c) Point d'échantillonnage manuel dans la bague de collecte de débordement du clarificateur
(un pour chaque clarificateur, 2 au total, veuillez vous référer à la note 9 du P&ID 9952T-
000-A0103-0232-0001-0009).
d) Exemple de connexion d'un échantillonneur automatique portable en aval d'un filtre de
lavage autonome qui est également réalisable pour un échantillonnage manuel (voir P&ID
9952T-000-A0103-0232-0001-0010, SC-1002).
e) Exemple de raccordement à une cuve d'entrée de soude caustique qui est également
réalisable pour un échantillonnage manuel, (voir P&ID 9952T-000-A0103-0232-0001-0003,
SC-1001).
f) Exemple de raccordement à une cuve d'eau de pluie, six pour chaque cuve d'eau de pluie
qui sont également réalisable pour un échantillonnage manuel sont installés sur trois
plaques d'écumage de niveau (voir P&ID 9952T-000-A0103-0232-0001-0001, SC-
1004/5/6/7/8/9/10/11/12/13/14/15 )
3.2 Procédure d'échantillonnage

Pour chaque point de prélèvement, l'opérateur de l'usine doit suivre la procédure décrite ci-dessous.
a) Exemple de raccordement manuel au tuyau d'entrée DCI :

L'exemple de raccordement est prévu sur le tuyau d'entrée DCI qui se situe avant la vanne
de régulation 850-FV-1003; l'opérateur doit prélever l'échantillon manuellement.
L'échantillon doit être transféré à un flacon et envoyé à un laboratoire pour l'analyse.
b) Le point d'échantillonnage manuel sur l'anneau de collecte de débordement du FAD :

Chaque FAD est équipé d'une échelle périphérique jusqu'au bord de la cuve, l'échelle est
constituée d'une passerelle et d'une rampe; L'opérateur de l'usine doit prélever un échantillon
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une fois par semaine de la bague de collecte de débordement au moyen d'un

échantillonneur; l'échantillonneur est constitué d'un flacon + arbre prolongé.
c) Le point d'échantillonnage manuel sur la bague de collecte de débordement du

clarificateur :
Chaque clarificateur est équipé d'une échelle périphérique jusqu'au bord de la cuve,
l'échelle est constituée d'une passerelle et d'une rampe; L'opérateur de l'usine doit
prélever un échantillon une fois par semaine de la bague de collecte de débordement
au moyen d'un échantillonneur; l'échantillonneur est constitué d'un flacon + arbre
prolongé.
d) Exemple de raccordement automatique pour un échantillonneur automatique portable

:
Afin de contrôler la qualité des effluents, un échantillonneur automatique portable est
installé en aval sur le filtre de lavage autonome.
L'échantillonneur automatique peut produire une moyenne quotidienne d'échantillon
manuel ou, dans le cas où il est équipé d'un seul flacon (maximum 12 flacons) peut
produire un échantillon par heure.
e) Exemple de raccordement à une cuve d'entrée de soude caustique usée :

Un raccordement d'échantillon est prévu au tuyau de la cuve d'entrée de la soude
caustique usée situé avant Marche/Arrêt de la vanne 850-XV-1010 ; l'opérateur doit
prélever l'échantillon manuellement.
f) Des connections d'échantillon sur la cuve d'eau de pluie :

Des connections d'échantillons sont prévues sur la cuve d'eau de pluie sur trois
plaques d'écumage de niveau ; l'opérateur doit prélever l'échantillon manuellement.
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TAGS/
4. MAINTENANCE
4.1 Généralité
Planification de la maintenance.
Puisque les travaux de maintenance sont généralement réalisés en moins de temps possible,
les activités de maintenance doivent être planifiées. En plus d'assurer que les matériaux, les
outils et les parties nécessaires sont assemblés et préparés à l'usage avant les travaux, le plan
d'activités de la maintenance doit couvrir tous les aspects de l'activité qui peuvent inclure ce qui
suit.
(1) L'ordonnancement des opérations.
(2) L'accès du site.
(3) Les équipements de test calibrés pour chaque test exigé.
(4) L'éclairage nécessaire, l'alimentation électrique et l'air de service pour effectuer le travail.
(5) Des outils de nettoyage comprenant des chiffons propres, blancs et non pelucheux, un aspirateur et
un système d'air comprimé
(6) Des équipement de sécurité du personnel pour les activités de maintenance spécifiques effectuées.
Programme de maintenance.
Un programme de maintenance complet doit contenir les éléments de maintenance préventive
et prédictive. La maintenance préventive est le soin et l'entretien systématiques des
équipements et des installations pour prolonger leur durée de vie utile.
La maintenance prédictive consiste à réaliser des inspections périodiques des équipements
pour identifier et surveiller les dysfonctionnements (tels que l'augmentation de l'usure, les
vibrations anormales, ou la hausse de la consommation d'énergie) qui indiquent qu'une
défaillance mécanique d'une pièce de l'équipement pourrait survenir. L'objectif de la
maintenance prédictive est de développer une prise de conscience des problèmes de
développement pour que les réparations nécessaires puissent être effectuées suivant un
système planifié plutôt qu'en cas d'urgence, et les temps d'arrêt non programmé du système
résultant de la panne imprévue des équipements soient évités. L'exécution efficace d'un
programme complet de maintenance requiert la mise en œuvre des éléments suivants.
(1) En général, les personnes ont tendance à concentrer leurs efforts sur l'exécution du travail, qui est
important
pour leurs superviseurs. Par conséquent, la mise en œuvre réussie d'un programme efficace de
maintenance pour les systèmes d'usine doit être basée sur l'intérêt actif, le soutien et la participation du
directeur de l'établissement.
(2) Une formation et des instructions au personnel de maintenance, aux opérateurs et aux utilisateurs
des systèmes d'équipements particuliers suivant les procédures adéquates de fonctionnement, de
maintenance et de sécurité.
(3) Une inspection et un entretien, systématiques et périodiques des systèmes et de l'équipement de

l'usine par un personnel de maintenance qualifié
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(4) L'attribution de responsabilités spécifiques de maintenance à un personnel de maintenance

qualifié et à des opérateurs d'équipements
(5) Une surveillance régulière du programme de maintenance du site
(6) Des inspections périodiques des systèmes de maintenance d'usage général pour s'assurer que le
programme de maintenance est mis en œuvre
Gestion de la maintenance
L'approche de gestion de la maintenance nécessaire pour assurer la fiabilité du système utilitaire variera
d'un endroit à un autre en fonction de l'emplacement du site, de la mission, du nombre et de la
complexité des systèmes du site ainsi que d'autres facteurs. Les mécanismes de mise en œuvre
peuvent également différer selon les endroits d'un petit site utilisant des méthodes manuelles et une
grande installation nécessitant un ordinateur pour tenir les registres de maintenance et préparer les
rapports de maintenance.
L'approche de la gestion de la maintenance pour chaque site comprendra des exigences de base
communes, quelle que soit la taille ou la complexité des systèmes d'équipement à entretenir.
4.2 Procédures de la maintenance de base

La section suivante décrit les procédures de maintenance de base applicables à tous les types de
systèmes d'usine.
a. Inspection. Inspection continue par le personnel de l'usine, si nécessaire, pour détecter et corriger les
défauts mécaniques ou les conditions qui empêchent un fonctionnement efficace. Les éléments suivants
doivent être contrôlés régulièrement.
(1) Chaque machine a un son ou une apparence de fonctionnement caractéristique. Un changement de

ce son ou de cette apparence nécessite une attention immédiate de la part du superviseur.
(2) La vibration est le signe de défaut élémentaire qui doit être rectifiée. Les roulements desserrés
peuvent être soit
la cause ou le résultat de la vibration. Signaler toute vibration inhabituelle au superviseur.
(3) La propreté est essentielle pour une performance sans problème des équipements mécaniques et
électriques.
L'humidité, la saleté et la graisse causent la détérioration des systèmes d'équipement.
(4) Les conditions qui entraînent un surchauffement doivent être supprimées.
(5) Les raccords doivent être contrôlés pour tout désalignement. En cas de problèmes mécaniques,
toujours vérifier l'alignement. Un mauvais alignement peut entraîner un surchauffement et l'usure des
roulements ou des pressions qui résultent à une défaillance de l'arbre de moteur.
(6) La surcharge électrique raccourcit la durée de vie du moteur et contribue à une performance peu
sûre.
Les moteurs sont conçus pour des surcharges mécaniques plus grande que les surcharges électriques.
L'arbre de moteur, le châssis et les roulements peuvent supporter plusieurs fois la charge nominale
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pendant de longues périodes de temps, mais le câblage surchauffera lorsque des surcharges de 15 à 25
pour cent sont en permanence imposées. Les surcharges électriques augmentent la température des
enroulements. L'augmentation de température admissible est généralement indiquée sur la plaque
signalétique.
b. Lubrification. La lubrification est un élément important de la maintenance préventive. Une

bonne lubrification empêche l'endommagement des surfaces d'usure, réduit la maintenance
nécessaire, et réduit les coûts de l'énergie et les pannes d'équipement. Les contaminants dans
les lubrifiants produisent et contribuent à la panne des équipements lubrifiés.
(1) L'utilisation d'un type adéquat de lubrifiant pour l'application est cruciale pour des résultats de
maintenance réussis. Les instructions détaillées du fabricant sur l'équipement doivent être consultées
dans tous les cas, pour s'assurer que le lubrifiant approprié est utilisé.
(2) Pour éviter des pannes d'usine dues à une lubrification incorrecte, les mesures de lubrification
suivantes doivent être observées.
(a) Ne pas trop lubrifier. La surlubrification entraîne au échauffement des paliers à roulement et peut
endommager les déflecteur à graisse ; elle peut également causer des dommages aux roulements des
moteurs électriques.
(b) Ne pas lubrifier un équipement totalement fermé ou insuffisamment protégé.
(c) Garder les récipients de lubrifiant bien fermés, sauf lors de l'utilisation, pour éviter la contamination
du lubrifiant par l'entrée de poussière, de sable, d'abrasifs et d'humidité. Les lubrifiants doivent être
stockés dans des endroits sans poussière. Avant d'utiliser les récipients de lubrifiant, les becs verseurs
et les lèvres doivent être essuyés ; avant l'utilisation des pistolets graisseurs, le pistolet et le raccord
doivent être essuyés pour s'assurer de l'absence de tout corps étranger.
(3) Les principaux éléments de détérioration de l'huile sont la saleté, l'eau, l'oxydation et le
surchauffement. S'ils sont contrôlés, la détérioration de l'huile entre les périodes de lubrification est peu
probable
c. Mesure des températures de fonctionnement. L'équipement ne peut être correctement entretenu

que si les limites des températures de sécurité sont connues. Les limites de sécurité maximum des
températures de fonctionnement sont fournies par les fabricants et peuvent être obtenues sur demande.
Le touché pour déterminer si les températures de fonctionnement se trouvent sous ces limites plafonds
n'est pas fiable, surtout lorsque les températures d'opération sont supérieures à 50°C. L'un des appareils
de mesure de température suivants doit être utilisé à la place.
(1) Un type de pyromètre portable, si disponible dans la gamme requise, fournit une méthode
satisfaisante pour mesurer les températures de la surface externe de l'équipement mécanique.
(2) Un thermomètre à mercure ordinaire sans protection est satisfaisant pour la mesure des
températures de la surface externe ou des roulements. Il doit être calibré pour la plage d'utilisation. Les
détails d'utilisation d'un thermomètre pour chacune de ces applications sont les suivants.
(a) Pour mesurer la température de la surface, fixer le thermomètre à la surface à l'aide d'un ruban
adhésif en mettant la bulbe en contact avec la surface. Utiliser une couche de 0.6 cm de mastic de vitrier
pour isoler la bulbe qui n'est pas en contact avec la surface. Ne lire qu'après que la température
indiquée ait atteint une valeur constante.
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(b) Pour mesurer les températures des roulements, insérer la bulbe à nu du thermomètre dans l'orifice
d'inspection qui se situe sur la partie supérieure du roulement. Monter un carton autour du thermomètre
pour couvrir l'orifice d'inspection. Lire après qu'une valeur constante ait été atteinte.
d. Peinture. Une peinture périodique est nécessaire pour protéger les surfaces métalliques de
l'équipement de la corrosion. La fréquence requise de peinture varie de 1 à 10 ans, selon le type de
peinture utilisé, la méthode d'application et les conditions d'usure. Toujours peindre les surfaces
métalliques avant que la corrosion ne devienne si grave que l'équipement est endommagé. Les surfaces
doivent être préparées avant d'être peintes ; sabler les surfaces métalliques si possible ou les nettoyer à
fond avec du papier de verre et une brosse métallique. La peinture doit être bien mélangée et tamisée, si
nécessaire, pour éliminer les grosses particules et les pellicules. Les récipients de peinture doivent être
couverts s'ils ne sont pas utilisés. Les brosses, les rouleaux et les pulvérisateurs doivent être nettoyés
avant et après l'utilisation.
e. Les outils de maintenance. Un stock adéquat d'outils est indispensable pour le bon déroulement
d'un programme de système utilitaire de maintenance du site. La quantité et le type d'outils nécessaires
varieront selon les types de systèmes présents sur le site.
Voir l'annexe A pour une liste des outils de base et de commerce couramment nécessaires.
4.3 Considérations générales de sûreté

Cette section décrit les concepts et les pratiques de sécurité de base qui sont applicables à la
maintenance de tous les systèmes d'usine. Il est prévu que ces concepts et pratiques constituent la base
du déroulement, par le personnel de maintenance et de sécurité, d'un programme détaillé et complet de
sécurité et de maintenance spécifique au site pour chaque site.
Les manuels des équipements des fabricants spécifiques doivent également être consultés lors de
l'entretien de l'équipement, car des procédures de sécurité supplémentaires, non mentionnées ici,
peuvent être nécessaires.
a. Eclairage. Un bon éclairage est très important et est nécessaire pour éviter les blessures dues à un
trébuchement ou un glissement. Assurez-vous qu'un éclairage adéquat est disponible dans tout
l'établissement et que les ampoules brûlées soient remplacées régulièrement.
b. Entretien des locaux. Un bon entretien des locaux et des zones d'équipements propres réduiront les
risques. Garder les surface de l'usine et les équipement propres et sans encombrement inutile. Garder
les sols secs et propres pour réduire les risques de glissement.
c. Le levage manuel. Toujours utiliser des techniques de levage sécurisées lors du levage manuel des
charges. Ne pas soulever d'objets qui sont trop lourd pour une personne sans demander de l'aide.
Soulever des objets lourds avec les muscles des jambes plutôt qu'avec les muscles du dos.
S'accroupir près de la charge à soulever, garder le dos et les épaules droits, répartir le poids également
sur les deux jambes et soulever uniformément. S'assurer que le corps n'est pas tordu, mais que le corps
tout entier est tourné, en déplaçant les pieds en tournant pour placer un objet sur le côté.
d. La maintenance préventive. Un programme vigoureux de maintenance préventive dans toute

l'installation aura un effet positif sur l'ensemble du programme de sécurité en s'assurant que toutes les
mesures de sûreté conçues pour l'équipement du site restent fonctionnelles.
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e. Comportement. Être soucieux de la sécurité. Ne pas entrer dans les enceintes marquées 'Haute
tension', et signaler tous les défauts, les fautes professionnelles, les risques pour la sécurité à la
direction.
f. Formation à la sécurité.Un programme complet de formation à la sécurité doit être établi sur chaque
site pour le personnel de maintenance du site. Bien que le contenu de ce programme peut varier d'un
site à un autre, chaque programme de site doit couvrir au minimum le type de matériel présenté dans ce
manuel, l'utilisation des équipement de protection individuelle et la sécurité électrique.
g. Les bouées de sauvetage.
OIS doit fournir 8 bouées de sauvetage avec corde.

En particulier, les bouées de sauvetage doivent être prévues pour les traitements biologiques (2 pour
chaque cuve) et le clarificateur (1 sur le côté de la cuve et 1 sur pont gratteur par cuve).
4.4 Sécurité incendie

Dans le cas d'un incendie, appeler immédiatement les pompiers de l'usine ; puis essayer d'éteindre le
feu avec un équipement portable.
a. Fumer. Ne fumer que dans les zones prévues à cet effet.
b. Les matériaux combustibles. Les chiffons et les combustibles doivent être rangés dans des
récipients couverts résistants au feu, dans les zones de stockage approuvées. Tenir le feu et les
flammes nues loin des zones de stockage des matériaux dangereux ou inflammables.
c. Les extincteurs. Être toujours préparé à un incendie éventuel. Veiller à ce qu'un nombre adéquat de
bon type d'extincteurs est disponible dans tout l'établissement.
(1) Les extincteurs doivent être sélectionnés pour être compatible avec la classe d'incendie considérée
comme possible dans la zone où l'extincteur se situe. L'eau ne doit pas être utilisée sur les feux
électriques ou à base de pétrole.
(2) Les extincteurs doivent être inspectés régulièrement, et étiquetés pour indiquer qu'ils sont pleins et
ont été contrôlés. Après chaque utilisation, les extincteurs doivent être remplis pour la prochaine
situation d'urgence. Le personnel doit être formé pour connaître l'emplacement des extincteurs et
comment les utiliser correctement. Ne pas mettre la décharge d'extincteur CO2 en contact avec la peau
en raison du danger de décharge de 'gelures' jusqu'à de la 'glace sèche'. L'utilisation d'un extincteur
dans un espace fermé, telle qu'une pièce, peut causer une asphyxie par manque d'oxygène résultant du
remplissage de l'espace de dioxyde de carbone.
4.5 Sécurité maintenance

Un programme de sécurité efficace comprend la mise en place de contrôles et de procédures conçues à
protéger la santé et le bien-être du personnel de maintenance. Les éléments principaux d'un tel
programme sont décrits ci-dessous.
a. Autoriser le programme. La performance de la maintenance ou des réparations nécessaires auront

parfois besoins d'effectuer des activités qui normalement sont interdites dans l'installation. En ce qui
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concerne les installations de l'usine, les exemples les plus évidents de telles activités sont l'utilisation
des équipements de soudage, de coupe ou de combustion dans une zone potentiellement
inflammable et l'entrée du personnel dans les récipients à des fins d'inspection ou de
réparations internes. Lorsque de telles activités ne peuvent pas être évitées d'un point de vue
opérationnel, une attention particulière doit être prise pour permettre l'exécution de ces activités avec
un maximum de sécurité. Une technique qui a fait ses preuves pour garantir que les fonctions
de maintenance dangereuses soient exécutées avec le maximum
de sécurité, est l'utilisation d'un système de permis.

(1) En vertu d'un système de permis, un permis spécial est requis avant que certains types de
travaux de maintenance ne puissent être mis en œuvre. Le permis spécifie le type de travail à effectuer,
le lieu du travail, la date de validation du permis, la date d'expiration du permis, et toutes les mesures de
sécurité particulières qui doivent être prises avant ou pendant l'exécution des travaux. Le permis est
initié par le département d'exploitation et accepté par le département de la maintenance. Il doit être
signé par le chef de service des opérations après que celui-ci ait visité la zone où le travail doit être
effectué. Sa signature est une preuve qu'il a visité le site du travail, et en tant que personne responsable,
a vérifié que toutes les mesures nécessaires de sécurité ont été prises et que le travail peut procéder. Le
permis sera alors signé par le responsable de la maintenance à titre de preuve qu'il a, en tant que
représentant du service de maintenance, également visité le site du travail et convient que le travail peut
procéder sans danger. Le travail peut alors procéder jusqu'à la date d'expiration du permis. En règle
générale, tous ces permis seraient annulés en cas d'incendie ou autre urgence sur le site, et ne sera
considéré pour la redélivrance que lorsque la situation d'urgence est terminée. Au moins deux types de
permis de base doivent être utilisés sur les sites de l'usine, avec d'autres ajoutés au système suivant
l'expérience d'exploitation. Ceux-ci
sont pour les travaux à chaud (soudage, coupe, flamme nue) et l'entrée des récipients.
(2) Parmi les précautions qui doivent être prises avant la délivrance de permis pour travaux à chaud, il y
a les suivantes.
(a) L'équipement a été vidé et nettoyé de toute matière inflammable.

(b) Test pour la présence de vapeurs combustibles.
(c) Les inflammables dans les zones environnantes doivent être retirés ou protégés contre les effets des
travaux à chaud.
(d) L'affectation d'un 'surveillant de feu' pendant et après les travaux pour vérifier qu'aucun feu inaperçu
ou à combustion lente n'a été lancé par les travaux.
(3) Les précautions à prendre avant la délivrance d'un permis d'entrée d'un récipient sont les suivantes :
(a) La vidange et le nettoyage du récipient de son contenu dans la mesure du possible.
(b) Le colmatage de toutes les ouvertures desquelles proviennent des matières qui pourraient découler
dans le récipient.
(c) Fournir une ventilation positive adéquate pour le récipient.
(d) Le verrouillage de tous les équipement installés dans le récipient.
(e) L'échantillonnage de l'atmosphère de la cuve pour déterminer la présence de vapeurs toxiques ou un
atmosphère pauvre en oxygène.
(f) Prouver la sécurité adéquate de l'équipement pour l'entrée d'un homme dans le récipient qui inclue
les cordages de sécurité et l'équipement d'alimentation en oxygène.
(g) L'attribution d'un individu à l'entrée de la cuve dont le devoir est de surveiller les ouvriers à l'intérieur
du récipient et de les aider à en sortir en cas de problème.
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b. Programme de verrouillage/marquage. Avant de retirer tout dispositif de protection des machines

préparatoires en mouvement pour effectuer une maintenance sur le matériel, la machine doit être
verrouillée hors service. Le verrouillage d'une pièce de l'équipement se fait en tournant la poignée du
disjoncteur principal du circuit de l'alimentation électrique de l'équipement en position ouverte et le
verrouiller en le cadenassant. Lorsque plus d'un ouvrier qualifié (ex : machinistes
et électriciens) sont impliqués dans la réparation d'une pièce d'équipement, chacun d'eux doit avoir son
propre cadenas pour verrouiller l'équipement hors service.
Lorsque les cadenas sont en place, un essai de démarrage de l'appareil verrouillé doit être effectué pour
vérifier qu'il a été correctement verrouillé. La personne de chaque profession effectuant une
maintenance sur l'équipement verrouillé doit avoir la clé du cadenas de sa spécialité. Dès que l'ouvrier
qualifié achève son travail de maintenance planifié sur l'équipement verrouillé, il retire son cadenas.
Lorsque tous les cadenas ont été retirés, l'équipement est prêt à être remis en service.
c. Accès à la maintenance. Le personnel de la maintenance doit connaître les zones dans l'installation
ayant des exigences particulières d'accès et suivre les règles liées à ces zones lors de la réalisation des
travaux de maintenance. Certains établissements comprennent des zones où une personne ne peut pas
y entrer seule. Certains établissements désignent celles-ci comme des zones 'Uniquement avec
équipier'. Ces zones ne sont généralement pas visitées régulièrement. Donc en cas d'accident, une
personne y travaillant seule pourrait ne pas être découverte pendant une longue durée de temps. De
plus, lorsqu'une équipe y entre, une notification à la supervision de la zone de l'heure d'entrée et de la
durée estimée du travail est normalement exigée, ainsi que la notification à la supervision lorsque
l'équipe quitte la zone.
d. L'équipement de sécurité. Le personnel chargé de la maintenance des systèmes des utilités du site
utilise les équipement de sécurité personnelle suivants. Cette liste décrit les équipements de sécurité
exigés pour effectuer une maintenance de routine pour une installation et des systèmes d'exploitation
fonctionnant dans des conditions de non-urgence. Une description de l'équipement de protection et des
procédures d'isolement et de décontamination pour travailler dans les zones contaminées est au-delà de
la portée de ce manuel. Pour les EPI requis pour la manipulation des produits chimiques, veuillez vous
référer à la FTSS (Doc No 319000-00521-B1221-0240-0001-0001)
(1) Combinaisons à manches longues (100% coton)

(2) Souliers de sécurité
(3) Lunettes de sécurité
(4) Gants.
(5) Lampe de poche
(6) Casque de sécurité non-conducteur
(7) Protection auditive dans les zones trop bruyantes
(8) Protection respiratoire telle exigée par les conditions du site
(9) Lorsque des ouvertures initiales dans les systèmes, qui sont ou ont été récemment sous pression,
sont réalisées, un masque facial intégral et des vêtements de pluie sont nécessaires.
(10) D'autres équipements de sécurité de maintenance doivent être disponibles sur le site pour être
utilisés lors de l'exécution de grands projets programmés de maintenance. Ces équipements peuvent
comprendre des harnais de sécurité, des cordes, des échelles, des masques à gaz, des équipements de
sécurité pour le soudage, des lampes de sécurité, des détecteurs de gaz toxiques et de manque
d'oxygène, et des explosimètres.
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e. Les pratiques de travail sécuritaire. Ce qui suit est une liste des pratiques de travail sécuritaire qui
s'appliquent principalement à la maintenance des systèmes mécaniques. Des pratiques particulières à
respecter lors des travaux avec des équipements électriques sont décrites ci-dessous.
(1) Garder les outils propres et correctement stockés.

(2) Retirer les articles d'habillement et les bijoux tels que les cravates, les bagues, les montres et les
chaînes, qui pourraient se coincer dans les équipements inspectés ou entretenus.
(3) Ne pas dériver de système d'alarme ou de sécurité, à moins que les instructions de maintenance
exigent expressément de telles actions.
(4) Ne pas actionner d'interrupteurs, appuyer sur des boutons, ou déconnecter quelconque équipement
lorsque l'équipement ou les circuits sont balisés ou verrouillés.
(5) Ne pas essuyer ou tenter de réparer un équipement en marche ou à proximité de pièces en
mouvement.
(6) Toujours s'assurer que les protections sont en place avant de mettre l'équipement en marche.
Signaler les protections manquantes aux superviseurs.
(7) Prévoir des inspections périodiques indépendantes par des inspecteurs qualifiés pour les chaudières,
les ascenseurs du personnel et autres équipements.
(8) Assurer une maintenance régulière et des tests périodiques des équipements mécaniques de levage
et des cordages.
(9) Eviter les ascenseurs inclinés lors de l'utilisation de grues mobiles ou de systèmes de ponts roulants.
(10) Suivre les recommandations du fabricant de produits abrasifs en ce qui concerne le stockage, la
manutention, le montage et l'utilisation des meules abrasives.
(11) Souder uniquement lorsqu'il y a une ventilation adéquate et que la zone est exempte de matériaux
combustibles.
S'assurer que les équipements utilisés sont en bon état, et dans le cas de soudage à l'arc électrique,
s'assurer que la soudeuse et l'article à souder sont correctement mis à la terre. Porter des vêtements de
protection appropriés et une protection spécialisée des yeux adéquate. Ne pas souder des métaux
galvanisés ou avec d'autres revêtements, sans prendre les précautions appropriées.
(12) Ne pas utiliser d'air comprimé pour le nettoyage de vêtements ou d'équipements, et ne jamais
diriger un jet d'air comprimé sur un collègue de travail.
(13) Porter des vêtements de protection et des équipements de protection personnels lorsque vous
travaillez avec des produits chimiques dangereux.
4.6 Sécurité électrique

Tout travail effectué sur ou à proximité d'un équipement électrique de toute nature doit être considéré
comme dangereux, et des consignes de sécurité adéquates doivent être prises. Le personnel effectuant
ce type de travaux doit connaître et respecter toutes les consignes de sécurité. Les règles de sécurité de
base à suivre lorsqu'il s'agit d'équipement de système électrique sont les suivantes.
a. Les équipements électriques. Estimer que tous les équipements électriques sont sous tension
jusqu'à ce que vous vous assurez qu'ils ne le sont pas. En outre, même après la mise hors tension des
équipements électriques, des tensions peuvent encore être présentes et ces tensions sont suffisantes
pour causer la mort. Par conséquent, des tests de tension doivent être effectués et les tensions
dissipées avant de procéder aux travaux de maintenance prévus.
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b. Travaux électriques. Le travail à faire sur les lignes sous tension et les équipements doit être
effectué uniquement par un personnel qualifié pour la classification de cette tension. Tous les outils et
les équipements utilisés dans ces travaux doivent être gardés en bon état de fonctionnement et doivent
être périodiquement testés pour la conformité aux exigences de sécurité.
c. Les exigences spécifiques des équipements. Les manuels techniques fournis avec les
équipements/systèmes électriques doivent être consultés pour les exigences spécifiques de
sécurité.
d. Surveillant de sécurité. Toute maintenance doit être effectuée avec un minimum d'une
personne présente en état d'alerte pour réagir en cas d'urgence.
e. L'éclairage de sécurité. L'éclairage de sécurité doit être installé et entretenu dans les zones
d'équipements.
f. Plate-forme de sécurité. Une plate-forme de sécurité avec les équipement suivants doit être
située à un emplacement idéal, à proximité des équipements électriques à réparer.
(1) Un téléphone indiquant les numéros d'urgence

(2) Une trousse de secours
(3) Une lampe de poche
(4) Un extincteur
(5) Une perche isolante
(6) Des câbles de mise à la terre
(7) Des nappes isolantes.
(8) Des gants isolants.
(9) Confinement des déversements de matériaux
(10) Analyseur de gaz dangereux (test de trou d'homme)
(11) Des gants en caoutchouc
(12) Un tablier en caoutchouc
(13) Des lunettes de sécurité
(14) Un pare-visage/une protection du visage
(15) Un tapis en caoutchouc
Chaque panneau électrique doit être équipé de cette enseigne
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L'exposition aux agents chimiques

Chaque produit chimique doit être équipé d'un basin de confinement qui, en cas d'urgence, peut
recueillir 100% de l'agent chimique (la capacité de la rétention de sécurité est calculée pour
100% d'entrepôt de produits chimiques acceptant un minimum de 200 mm entre le niveau
maximum de liquide accessible dans la rétention et la limité de rétention).
 Dans chaque zone, il doit y avoir une douche et du collyre.
 Dans chaque zone, des extincteurs adéquats doivent être présents.
Chaque zone doit avoir un récipient avec un matériel inerte et des sacs spécifiques pour y
recueillir tous déversements/fuites.
La zone de stockage doit être équipée de la signalisation de sécurité spécifique indiquant les
dangers des produits chimiques :
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4.6.1 Acide phosphorique
Identification des risques
À l'aire de stockage pour avoir le FTSS du produit disponible
4.6.2 Soude caustique

4.6.3 Acide sulfurique

4.6.4 Urée
Aucun
4.6.5 Polyélectrolyte
Aucun
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4.6.6 Chlorure ferrique

4.6.7 Peroxyde d'hydrogène

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4.7 Exposition aux agents physiques : bruit

Il est conseillé de réaliser un test instrumental durant la première partie de la direction par une
entreprise spécialisée.
Les préventions et protections obligatoires sont les suivantes :
 Appliquer des mesures techniques, organisationnelles et procédurières afin de minimiser
le risque de lésions auditives, et utilisation d'EPI (protège-oreilles).
 Informer le personnel sur les risques d'exposition au bruit ainsi que sur les mesures
adoptées par l'entreprise, sur les mesures à suivre concernant l'utilisation d'EPI, et sur
l'intérêt et le rôle de l'évaluation sanitaire.
 Répéter ces étapes régulièrement.
Il est recommandé de distribuer des protège-oreilles au personnel avant le contrôle.
4.8 Exposition aux agents physiques : vibrations
Il est conseillé de réaliser un test instrumental durant la première partie de la direction par une
entreprise spécialisée.
Les préventions et protections obligatoires sont les suivantes :
 Appliquer des mesures techniques, organisationnelles et procédurières afin de minimiser
le risque de vibrations, et utilisation d'EPI (gants spécifiques).
 Informer le personnel sur les risques d'exposition aux vibrations ainsi que sur les
mesures adoptées par l'entreprise, sur les mesures à suivre concernant l'utilisation d'EPI,
et sur l'intérêt et le rôle de l'évaluation sanitaire.
 Répéter ces étapes régulièrement.
4.9 Climat
L'activité dans de mauvaises conditions météorologiques (chaleur, changements de
température, etc.).
Distribuer des équipements de protection appropriés pour un travail à l'extérieur lors de
mauvaises conditions météorologiques (pluie, vent, etc.).
4.10 Éclairage
Un éclairage artificiel sera fourni dans le but de fournir une source de lumière intense et de
qualité afin de prévenir fatigue et troubles dues à un mauvais éclairage.
4.11 Instructions pour la maintenance du système d'alimentation des agents
chimiques
Activités de maintenance minimales pour le système de traitement chimique.
Le tableau à la fin de ce sous-chapitre indique les procédures à effectuer afin de maintenir les
systèmes et équipements à un niveau opérationnel minimal nécessaire. Les actions listées
doivent être complétées selon les activités et procédures de maintenance pour des pièces
d’équipement spécifiques recommandées par le fabricant. Les tâches d'entretien inclues dans
cette section ont des modes d’opération, des sous-systèmes et des composants différents.
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Procédures de maintenance générales pour le traitement chimique

Cette section présente les instructions générales pour la maintenance de types de composants
associés au traitement chimique.
a. Inspecter les systèmes d'alimentation chimique. Démarrer aux cuves de traitement

chimique et suivre la tuyauterie du système d'alimentation chimique jusqu'aux points d'utilisation
finaux. Ce qu'il faut vérifier :
(1) Les fuites et/ou la corrosion des cuves et tuyaux.

(2) S'il manque des étiquettes d'identification sur les composants et les valves du système.
(3) L'affaissement ou le mauvais alignement de la tuyauterie.
(4) Les niveaux de solutions chimiques adéquates dans les cuves d'alimentation pour entretenir
le processus de traitement jusqu'à la prochaine vérification.
(5) L'affichage clair des instruments et jauges, ainsi que le bon fonctionnement du système de
contrôle et des composants du système d'alimentation.
(6) Que la tuyauterie ne soit pas bouchée ou endommagée.
(7) Le bruit habituel de l'équipement, qu'il ne vibre pas trop et qu'il ne tourne pas à forte
température.
b. Vérifier l’état de fonction des valves. Vérifier l’état de fonction de toutes les valves du
système d'alimentation chimique.
(1) Vérifier le presse-étoupe et le resserrer si nécessaire.
(2) Vérifier le positionnement et le bon fonctionnement.
(3) Vérifier les fuites de joints.
(4) Ajuster les liens conducteurs et les interrupteurs sur les valves de contrôles.
c. Vérifier les alarmes. Vérifier le son des avertisseurs sonores et l'illumination des lumières
d'urgence en appuyant sur les touches de test appropriées.
d. Calibrage de la pompe de dosage chimique. Une méthode courante pour vérifier le taux
de pompage d'une pompe de dosage se fait au moyen d'une colonne de calibrage de tube à
essai. Une installation type d'une colonne de calibrage de tube à essai est montrée sur l'image
ci-dessous.
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AGITATEUR
(MÉLANGEUR) COLONNE DE VALVE DE
CALIBRAGE VALVE RETENUE
DE
SUPRESSI
CLAPET À ON VALVE
BILLE B D’ISOLATION
POMPE DE FLUX
DOSAGE TRAITÉ
CLAPET
ANTI-
RETOUR
CLAPET À BILLE A
FILTRE
CUVE DE TRAITEMENT
CHIMIQUE
Installation type d'une colonne de calibrage de tube à essai
Le taux de pompage dans un contexte donné est déterminé comme suit.

(1) Avec la pompe de dosage fonctionnant normalement et le niveau de la cuve de stockage
plus élevé que la colonne de calibrage, ouvrir la valve B et permettre à la colonne de calibrage
de se remplir.
(2) Une fois que le liquide a atteint la marque zéro, fermer la valve A et démarrer le minuteur.
Ne pas remplir au-dessus de la marque zéro. Remarque : toute marque peut être utilisée
comme point de départ. Cependant, remplir la marque zéro permet un intervalle de temps plus
long qui augmente la précision.
(3) Après un intervalle de temps inférieur à 30 secondes, observer ce qu'affiche la colonne de
calibrage et le l'intervalle de temps, puis ouvrir la valve A et fermer la valve B.
(4) Déterminer le taux de pompage en divisant la quantité pompée durant l'intervalle de temps.
Remarque : suivre les indications sur la colonne de calibrage pour déterminer les unités de
débit.
(5) Vérifier le débit mesuré par rapport aux paramètres de la pompe. Si le taux de débit obtenu
est sensiblement différent du taux de débit de consigne, répéter les étapes de 1 à 4 afin de
confirmer le résultat avant toute prise de décision.
e. Nettoyer tous les équipements. Un équipement nettoyé est facile à vérifier, à lubrifier et à
ajuster. Un équipement nettoyé chauffe également moins et à meilleure allure.
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f. Précautions particulières pour les produits chimiques
1. CHLORURE FERRIQUE
PROCÉDURE DE REMPLISSAGE
Objectif
Le but de la procédure suivante est de décrire le mode d'opération et les tâches durant le
déchargement et le chargement des produits chimiques réactifs de la cuve concernée.
Pour l'entrée des produits chimiques, se référer aux procédures de sécurité en cours de la
raffinerie.
Le volume des chargements de camions doit être dans tous les cas inférieur à la capacité
maximum de la cuve, dans le but d'éviter une surcharge de la cuve et des fuites de produits
chimiques.
Général
Le personnel assigné doit respecter les procédures de sécurité suivantes durant le remplissage
d'une cuve de stockage.
Le chargement du produit peut être effectué via une pompe au sol ou une pompe fournie par le
fournisseur.
Si possible, la seconde méthode est préférable.
Fréquence d'application
À chaque fois qu'un approvisionnement de produit chimique réactif est prévu, la direction de
l'usine ne doit pas recevoir d'autres produits en même temps. Le chargement simultané de
différents produits chimiques est interdit, sauf s'ils sont à distance respectable avec un
opérateur pour chaque point de chargement.
Fonctions impliquées
 Santé et sécurité au travail
 Ouvrier (ci-après dénommé "inspecteur")
 Fournisseur de produits chimiques (ci-après dénommé "opérateur")
PROCÉDURE
Inspecteur : tâches avant le chargement

Avant le chargement d'un produit chimique, "l'inspecteur" doit vérifier que :
 Il n'y a pas d'opération de maintenance de la cuve et de la pompe, et le bassin de confinement
doit être vide.
 Le domaine chimique est vide et il n'y a aucun ouvrier dans cette zone.
 La douche et le bassin oculaire sont prêts à l'emploi.
 Il y a un conteneur avec de la matière inerte et des sacs spécifiques afin de collecter tout
déversement/fuite.
 Un tuyau flexible pour eau est à disposition pour nettoyer la zone en cas de besoin.
 La zone de chargement doit être hermétique avec l'aide de barrières spécifiques.
 L'inspecteur garde la clé spécifique de la valve.
L'inspecteur doit porter un équipement de protection individuelle approprié : lunettes protectrices,
bleu de travail, gants appropriés, bottes.
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Pour un raccord de tuyau flexible :
L'inspecteur doit effectuer les étapes suivantes :

• Vérifier les valves manuelles du côté aspirant de la pompe de déchargement de produits
chimiques 850-P-032.
• Retirer la bride aveugle du tuyau fixé.
• Connecter la bride du tuyau flexible à la bride du tuyau fixé.
• Vérifier si les valves isolées de la jauge de pression 850-PG-1076 est ouverte.
• Fermer les valves manuelles du côté aspirant de la pompe de déchargement de produits
Durant le déchargement :

• Ouvrir la valve manuelle du côté aspirant de la pompe 850-P-032.
• Ouvrir la valve manuelle du camion (opération effectuée par le conducteur du camion).
• Démarrer le remplissage de la pompe 850-P-032 en appuyant sur le bouton ON / OFF
(MARCHE / ARRÊT)
• Le démarrage de la pompe 850-P-032 est autorisé seulement si le niveau de chlorure ferrique
de la cuve est inférieur au bas niveau. La pompe s'arrête automatiquement si le niveau de
chlorure ferrique de la cuve est élevé.
Si nécessaire, l'opérateur peut lui-même appuyer sur le bouton ON / OFF (MARCHE / ARRÊT).
Après le déchargement :

• Vider le tuyau de remplissage en purgeant l'air (à l'aide du compresseur du camion) et fermer
la valve d'isolation du camion.
• Fermer la valve manuelle du côté aspirant de la pompe de déchargement 850-P-032.
• Vérifier que le tuyau de remplissage est vide en ouvrant la valve de vidage manuelle et fermer
les valves manuelles pour décharger les pompes 850-P-032.
• Fermer la valve manuelle de vidage du côté aspirant de la pompe 850-P-032.
• Déconnecter le raccord de tuyau du tuyau fixé.
En cas d'urgence
Objectif
Le but de cette procédure est de décrire les actions à réaliser en cas de situation d'urgence due
au chlorure ferrique.
Cette procédure s'applique lorsqu'une situation d'urgence se produit (déversement ou incendie).
Documents de référence
FTSS
Information du fournisseur
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 Directeur de l'usine
 Personnel
 Équipe de sécurité
Procédure en cas de déversement ou de fuite de chlorure ferrique
 Le produit n'est pas inflammable. Il ne faut cependant pas utiliser de feu à proximité de
chlorure ferrique.
 Dans le cas d'une libération accidentelle, éviter tout contact avec des substances
basiques, de l'eau et des substances combustibles.
 Tenir les gens à l'écart, et évacuer le personnel non autorisé, en les orientant vers les
sorties de secours.
 Appeler le responsable sécurité.
 Assurer une ventilation adéquate.
 Contenir le liquide à l'aide de matériau absorbant. Le mettre dans des barils de recyclage
ou de récupération, ou dans la cuve du camion pour un ramassage approprié. Jeter la
substance conformément à la législation nationale.
 Utiliser un équipement de protection individuelle (masque, gants de néoprène ou de
PVC, lunettes protectrices, écran facial complet).
 Ne pas toucher la substance déversée.
 Contacter les autorités environnementales appropriées si nécessaire.
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2. PEROXYDE D'HYDROGÈNE
Le peroxyde d'hydrogène doit être manipulé uniquement par un personnel entrainé, conscients
des risques et des mesures de sécurité nécessaires.
Le peroxyde d'hydrogène doit être manipulé avec soin afin de ne pas en déverser durant le
déchargement ou le transfert. Si un déversement se produit, il doit être dilué dans de l'eau et
nettoyé soigneusement, et le matériel de nettoyage doit être rigoureusement rincé après usage.
Le peroxyde d'hydrogène doit être conservé dans son conteneur d'origine. La manipulation et le
transfert ne doit être effectué qu'avec un équipement approuvé fabriqué à l'aide de matériel
compatible.
Une fois que le peroxyde d'hydrogène est sorti du conteneur de stockage, il ne doit pas y
retourner, car il a peut-être été contaminé.
Le peroxyde d'hydrogène doit être tenu à distance de sources de chaleur. Le peroxyde
d'hydrogène ne doit pas être contaminé durant le stockage et la manipulation, et tout contact
avec des surfaces incompatibles doit être évité. Une propreté extrême est requise lors de la
manipulation de solutions de peroxyde d'hydrogène.
À l'exception de produits dilués vendus généralement dans de petits emballages, les solutions
commerciales de peroxyde d'hydrogène ne présentent pas ou très peu de risques de geler dans
un climat tempéré. Par conséquent, aucune protection contre le gel n'est nécessaire, excepté
dans des climats extrêmes.
Les opérations de manipulation doivent être de préférence réalisées dans un environnement

propre et bien ventilé, sans substances combustibles ni sources de chaleur. En accord avec
l'hygiène du travail, les activités telles que fumer, manger et boire sont interdites.
Les opérations de manipulation doivent être associées à des méthodes et des procédures
approuvées. L'improvisation est ici interdite.
Les principes essentiels suivants doivent être associés aux opérations :
 Le soin, surtout dans la prévention de déversements et de contamination du peroxyde

d'hydrogène.
 Une propreté extrême.
 Un bon entretien.
 La prévention de tout contact avec produits incompatibles.
 Un équipement hermétique pour éviter toute contamination, mais qui permet en même
temps aux gaz de décomposition de s'échapper.
 Un équipement utilisé uniquement pour ce à quoi il est spécifique, propre, passivé (si
nécessaire) et étiqueté pour peroxyde d'hydrogène seulement.
 La prévention de toute rétention de peroxyde d'hydrogène durant une longue période,
même si la section en question est équipée d'une protection contre la surpression.
 La prévention de l'utilisation d'équipement inapproprié suivant la règle définie suivante :
ce qui n'est pas approuvé spécifiquement est interdit.
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 Après utilisation, l'équipement portable doit être rincé rigoureusement avec une eau de
bonne qualité et vidé.
 Une décontamination via un lavage immédiat de tout ce qui a pu être en contact avec le
peroxyde d'hydrogène.
 Les exigences minimales d'équipements sont : vêtement de protection complet, lunettes
protectrices, gants, écran facial, bottes, respirateur contre les vapeurs.
 Pas de gants en cuir.
 Éviter les chaussures en cuir où il existe un risque de contact avec le peroxyde
d'hydrogène.
 La proximité et la connaissance de douches de sécurité/provisions d'eau
adéquates/bouteille avec bassin oculaire.
 Une fois retiré, le peroxyde d'hydrogène ne doit pas retourner dans la cuve.
Déversements et fuites
Les conteneurs de peroxyde d'hydrogène doivent être stockés séparément des substances
combustibles (bois, papier, huiles, etc.), de matières organiques (alcool, acétone, et autres
cétones), des aldéhydes et leurs anhydrides, des métaux (fer, cuivre, chrome, plomb, argent,
manganèse, sodium, potassium, magnésium, nickel, or, platine), des alliages métalliques
(laiton, bronze), des oxydes de métaux ou dioxydes de manganèse, de nombreux sels de
métaux (permanganate de potassium ou iodate de sodium), et des acides minéraux.
Dans le cas d'un déversement ou d'une fuite impliquant le peroxyde d'hydrogène, les personnes
ne portant pas d'équipement de protection ne doivent pas quitter les zones de contamination
avant d'avoir été soigneusement nettoyé. Les étapes suivantes doivent être réalisées après un
déversement ou une fuite :
1. Alerter le personnel de sécurité.
2. Retirer toutes sources de chaleur et d'ignition.
3. Ventiler la zone ou le déversement/la fuite a eu lieu.
4. Tenir éloigné les combustibles (bois, papier, huiles, etc.) des matières déversées.
5. On peut utiliser une pulvérisation d'eau pour réduire les vapeurs, mais cela ne pourra
peut-être pas empêcher l'ignition en espace clos.
6. Pour de petites quantités de liquides déversés, inonder la zone avec de grandes
quantités d'eau.
7. Pour de grandes quantités de liquides déversés, inonder la zone avec de grandes
quantités d'eau et établir une digue loin en avant du déversement pour contenir le
peroxyde d'hydrogène pour le recueillir et l'éliminer plus tard.
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Équipement de protection individuelle

Les entreprises doivent utiliser : vêtement de protection complet, écran facial, respirateur contre les
vapeurs, gants, bottes.
En cas de gros déversement :
Lunettes de protections. Vêtement de protection complet. Respirateur contre les vapeurs. Bottes. Gants.
Un appareil respiratoire autonome doit être utilisé pour empêcher l'inhalation du produit.
Les entreprises doivent fournir des vestiaires ou autres zones fermées afin de ranger séparément
vêtements de ville et vêtements de travail. Les entreprises doivent collecter et nettoyer les vêtements de
travail à la fin de chaque travail posté.
Les vêtements de protection doivent être maintenus exempte d'huiles et de graisses, et doivent être
inspectés et rester en bon état pour conserver son efficacité.
Les vêtements de protection peut interférer avec l'évacuation de la chaleur du corps, surtout lorsque la
température est élevée ou dans un milieu de travail à ventilation insuffisante.
Procédure de remplissage
Objectif
Le but de la procédure suivante est de décrire le mode d'opération et les tâches durant le déchargement
et le chargement des produits chimiques réactifs de la cuve concernée.
Pour l'entrée des produits chimiques, se référer aux procédures de sécurité en cours de la raffinerie.
Le volume des chargements de camions doit être dans tous les cas inférieur à la capacité maximum de
la cuve, dans le but d'éviter une surcharge de la cuve et des fuites de produits chimiques.
Général
Le personnel assigné doit respecter les procédures de sécurité suivantes durant le remplissage d'une
cuve de stockage.
Le chargement du produit peut être effectué via une pompe au sol ou une pompe fournie du fournisseur.
Si possible, la seconde méthode est préférable.
À chaque fois qu'un approvisionnement de produit chimique réactif est prévu, la direction de l'usine ne
doit pas recevoir d'autres produits en même temps. Le chargement simultané de différents produits
chimiques est interdit, sauf s'ils sont à distance respectable avec un opérateur pour chaque point de
chargement.
Procédure
L'inspecteur doit porter une Combinaison Tyvek, des gants, des bottes et un masque résistants aux
acides, et un casque de protection oculaire avec visière. Les opérateurs doivent porter leur EPI
correctement, sous peine d'arrêter les opérations et d'en informer immédiatement le directeur de
l'usine.
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TAGS/

 Il n'y a pas d'opération de maintenance de la cuve et de la pompe, et le bassin de
confinement doit être vide.
déversement/fuite.
 L'inspecteur garde la clé spécifique de la valve.
Pour un raccord de tuyau flexible :

• Vérifier les valves manuelles du côté aspirant de la pompe de déchargement de produits
• Retirer la bride aveugle du tuyau fixé.
• Connecter la bride du tuyau flexible à la bride du tuyau fixé.
• Vérifier si les valves isolées de la jauge de pression 850-PG-1082 est ouverte.
• Fermer les valves manuelles du côté aspirant de la pompe de déchargement de produits
Durant le déchargement :

• Ouvrir la valve manuelle du côté aspirant de la pompe 850-P-033.
• Ouvrir la valve manuelle du camion (opération effectuée par le conducteur du camion).
• Démarrer le remplissage de la pompe 850-P-033 en appuyant sur le bouton ON / OFF
(Marche / ARRÊT)
• Le démarrage de la pompe 850-P-033 est autorisé seulement si le niveau de chlorure ferrique
de la cuve est inférieur au bas niveau. La pompe s'arrête automatiquement si le niveau de
chlorure ferrique de la cuve est élevé.
Si nécessaire, l'opérateur peut lui-même appuyer sur le bouton ON / OFF (MARCHE / ARRÊT).
Après le déchargement :

• Vider le tuyau de remplissage en purgeant l'air (à l'aide du compresseur du camion) et fermer
la valve d'isolation du camion.
• Fermer la valve manuelle du côté aspirant de la pompe de déchargement 850-P-033.
• Vérifier que le tuyau de remplissage est vide en ouvrant la valve de vidage manuelle et fermer
les valves manuelles pour décharger les pompes 850-P-033.
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• Fermer la valve manuelle de vidage du côté aspirant de la pompe 850-P-033.

• Déconnecter le raccord de tuyau du tuyau fixé.
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En cas d'urgence
Objectif
au peroxyde d'hydrogène.
FTSS
Informations du fournisseur
 Personnel
Procédure en cas de déversement ou de fuite de chlorure ferrique
peroxyde d'hydrogène.
sorties de secours.
 Utiliser un équipement de protection individuelle : vêtement de protection complet,
respirateur contre les vapeurs, bottes, gants, lunettes protectrices, ou écran facial
complet. Un appareil respiratoire autonome doit être utilisé pour empêcher l'inhalation du
produit.
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3. Acide sulfurique
Procédure de remplissage
Objectif
remplissage des produits chimiques réactifs de la cuve concernée.
Général
d'une cuve de stockage. Le chargement du produit peut se faire à l'aide d'un conteneur GRV
par gravité.
À chaque fois qu'un approvisionnement de produit chimique réactif est prévu, la direction de
l'usine ne doit pas recevoir d'autres produits en même temps, sauf s'ils sont à distance
respectable avec un opérateur pour chaque point de chargement.
Procédure

 Il n'y a pas d'opération de maintenance de la cuve et le bassin de confinement doit être vide.
déversement/fuite.
Inspecteur : tâches par rapport à l'opérateur

L'inspecteur doit porter une Combinaison Tyvek, des gants, des bottes et un masque résistants
aux acides, et un casque de protection oculaire avec visière. Les opérateurs doivent porter leur
EPI correctement, sous peine d'arrêter les opérations et d'en informer immédiatement le
directeur de l'usine.
De plus, l'inspecteur doit vérifier que le transport n'a pas eu de fuites ou de pertes.
Si cela se produit, toute opération doit être arrêtée, et le directeur de l'usine et les opérateurs
doivent être informés afin de réparer les dommages.
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L'inspecteur doit vérifier que le conteneur GRV est positionné correctement en correspondance
avec le raccord de tuyau du tuyau de chargement.
Opérateur : tâches durant le chargement

Opérateur :
 Il connecte le tuyau au conteneur GRV et s'assure que les embouts ont bien été serrés.
 Il ouvre le clapet de pied du conteneur GRV.
Tâches de l'inspecteur une fois la cuve remplie.

L'inspecteur doit :
 Vérifier l'état de propreté de la zone.
 Remettre en ordre le tuyau d'eau.
 Dans le cas d'une inondation ou d'une fuite dans le bassin de sécurité, l'inspecteur doit
informer le responsable Sonatrach sur la nécessité d'évacuer la fosse de rétention avec
le camion pour la purger.
 Mettre les clés dans un lieu approprié.
En cas d'urgence
Objectif
à l'acide sulfurique.
FTSS
 Personnel
Procédure en cas de déversement ou de fuite d'acide sulfurique
 Le produit n'est pas inflammable. Il ne faut cependant pas utiliser de feu à proximité
d'acide sulfurique.
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sorties de secours.
 Ne pas utiliser d'eau ou de sciure.
 Utiliser un équipement de protection individuelle (combinaison Tyvek, masque, gants de
néoprène ou de PVC, lunettes protectrices, écran facial complet). En cas de gros
déversement, un appareil respiratoire autonome doit être utilisé pour empêcher
l'inhalation du produit.
Procédure en cas d'incendie près de tuyaux d'acide sulfurique ou de la cuve de stockage

 Pas de flammes ou d'étincelles.
sorties de secours.
 Informer le directeur de l'usine, qui évaluera s'il est nécessaire d'autoriser une procédure
d'urgence. Informer le personnel de l'urgence en cours.
 Dans le cas d'un petit incendie, utiliser un extincteur (CO2 et poussières de produits
chimiques). NE PAS UTILISER D'EAU.
 Utiliser un équipement de protection personnelle (EPI) spécifié dans le FTSS de la
substance (appareil respiratoire autonome).
 Vérifier qu'aucune personne n'est prisonnière à l'intérieur des pièces.
 Une fois le feu éteint, ventiler la pièce durant un long moment et surveiller la zone
pendant quelques minutes au cas où le feu reprendrait.
 Dans le cas d'un contact accidentel avec un agent chimique, utiliser la douche et le
bassin oculaire situés près des cuves. Pour les mesures de premier secours, se reporter
à l'étape 4 du FTSS approprié.
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4. Acide phosphorique
Procédure de remplacement de vrac

Objectif
déchargement et le chargement des produits chimiques réactifs du vrac concerné.
Général
d'une cuve de stockage fixe.
Cette procédure s'applique lorsqu'il est nécessaire de remplir une cuve de stockage fixe avec
un vrac.
Procédure de décharge du véhicule
 Durant le remplissage, l'opérateur interne doit porter : vêtement de protection complet,
écran facial et lunettes protectrices, gants anti-acides, et bottes.
 Avant d'entrer, le fournisseur doit s'arrêter au peseur pour des vérifications et un contrôle
de la livraison en vérifiant la documentation du conducteur.
 L'opérateur interne (qui doit surveiller toutes les opérations suivantes) doit mettre les
barrières pour définir la zone.
 L'opérateur interne vérifie la présence matériel adéquate pour éliminer d'éventuels
déversements, et vérifie qu'il y a un raccord connecté au tuyau d'eau.
 Le déchargement peut être effectué après ces vérifications.
 Le conducteur doit arriver à la zone de stationnement prévu, attendre jusqu'à l'arrivée de
l'opérateur où ils iront à pied jusqu'à la zone de stockage.
 L'opérateur interne doit vérifier la propreté de la pièce de stockage, et la vider de tout
opérateur présent.
 Le fournisseur doit fournir le déchargement. Le fournisseur doit être équipé d'un matériel
de levage spécifique.
 L'opérateur interne doit s'assurer du bon stockage du vrac.
 Le fournisseur doit revenir au peseur à la fin du déchargement.
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TAGS/
 De plus, l'opérateur doit vérifier l'absence de pertes ou déversements du vrac. Sinon il

doit arrêter les opérations et informer au directeur et au fournisseur pour y remédier. Si
cela n'est pas possible, le produit doit être retourné.
Procédure de chargement de vrac
 L'opérateur doit vérifier que la zone cible est ouverte et qu'aucun travail ne soit en cours.
 L'opérateur pose des barrières par terre autour de la zone de décharge.
 L'opérateur doit porter : vêtement de protection complet, écran facial et lunettes
protectrices, gants anti-acides, et bottes.
 Il doit s'assurer que les raccords d'eau soient prêts en cas de déversements et de
confinement.
 L'opérateur transporte (avec un matériel de levage spécifique) le vrac depuis la pièce de
stockage jusqu'à la zone de destination.
 L'opérateur effectue les opérations suivantes :
o Arrêter la pompe avec le sélecteur approprié.
o Fermer la valve.
o Détacher le raccord menant à la pompe de dosage en éliminant le liquide dans la
grille en-dessous.
o Retirer l'interrupteur de niveau
o L'opérateur lève et déplace le vrac en utilisant un matériel de levage spécifique
dans une zone proche afin de laisser libre la route d'accès.
o Connecter l'extrémité au vrac rempli.
o Placer le vrac rempli dans la zone à la place du vrac vide.
o Attacher le raccord à la pompe du vrac rempli.
o Dévisser le bouchon puis mettre l'interrupteur en haut du vrac.
o Ouvrir la valve en bas.
o Activer la pompe avec l'interrupteur adéquate.
o Transporter (avec un matériel de levage spécifique) le vrac vide jusqu'à la zone de
destination (pièce de stockage).
Maintenance
Pour la procédure de maintenance des pompes de dosage, se référer aux manuels des sous-
traitants.
En cas d'urgence
Objectif
à l'acide phosphorique.
FTSS
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TAGS/
 Personnel
Procédure en cas de déversement ou de fuite d'acide phosphorique
 Le produit n'est pas inflammable. Il ne faut cependant pas utiliser de feu à proximité d'acide
phosphorique.
 Dans le cas d'une libération accidentelle, éviter tout contact avec des substances acides.
 Tenir les gens à l'écart, et évacuer le personnel non autorisé, en les orientant vers les sorties de
secours.
 Contenir le liquide à l'aide de matériau absorbant. Le mettre dans des barils de recyclage ou de
récupération, ou dans la cuve du camion pour un ramassage approprié. Jeter la substance
conformément à la législation nationale.
 Utiliser un équipement de protection individuelle (masque, gants de néoprène ou de PVC,
lunettes protectrices, écran facial complet).
 Nettoyer la zone avec de l'eau.
Procédure en cas d'incendie près de tuyaux d'acide phosphorique ou d'une cuve de stockage
 Tenir les gens à l'écart, et évacuer le personnel non autorisé, en les orientant vers les sorties de
secours.
 Dans le cas d'un petit incendie, utiliser un extincteur (à eau ou CO2 et poussières de produits
chimiques).
 Du dioxyde de soufre est produit durant l'incendie.
 Utiliser un équipement de protection personnelle (EPI) spécifié dans le FTSS de la substance
(appareil respiratoire autonome).
 Une fois le feu éteint, ventiler la pièce durant un long moment et surveiller la zone pendant
quelques minutes au cas où le feu reprendrait.
 Dans le cas d'un contact accidentel avec un agent chimique, utiliser la douche et le bassin
oculaire situés près des cuves. Pour les mesures de premier secours, se reporter à l'étape 4 du
FTSS.
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5. Polyélectrolyte
Objectif
déchargement et le chargement des produits chimiques réactifs du vrac concerné.
Général
Le personnel assigné doit respecter les procédures de sécurité suivantes durant le
remplacement d'une cuve de stockage en vrac.
Cette procédure s'applique lorsqu'il est nécessaire de remplacer le vrac.
Procédure de décharge du véhicule
 Durant le déchargement, l'opérateur interne doit porter : casque, écran facial, gants anti-
acides, et bottes.
 Avant d'entrer, le fournisseur doit s'arrêter au peseur pour des vérifications et un contrôle
de la livraison en vérifiant la documentation du conducteur.
 L'opérateur interne (qui doit surveiller toutes les opérations suivantes) doit mettre les
barrières pour définir la zone.
 L'opérateur interne vérifie la présence matériel adéquate pour éliminer d'éventuels
déversements, et vérifie qu'il y a un raccord connecté au tuyau d'eau.
 Le déchargement peut être effectué après ces vérifications.
 Le conducteur doit arriver à la zone de stationnement prévu, attendre jusqu'à l'arrivée de
l'opérateur où ils iront à pied jusqu'à la zone de stockage.
 L'opérateur interne doit vérifier la propreté de la pièce de stockage, et la vider de tout
opérateur présent.
 Le fournisseur doit fournir le déchargement. Le fournisseur doit être équipé d'un matériel
de levage spécifique.
 L'opérateur interne doit s'assurer du bon stockage du vrac.
 Le fournisseur doit revenir au peseur à la fin du déchargement.
 De plus, l'opérateur doit vérifier l'absence de pertes ou déversements du vrac. Sinon il
doit arrêter les opérations et informer au directeur et au fournisseur pour y remédier. Si
cela n'est pas possible, le produit doit être retourné.
Procédure de chargement de vrac
 L'opérateur doit vérifier que la zone cible est ouverte et qu'aucun travail ne soit en cours.
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TAGS/
 L'opérateur pose des barrières par terre autour de la zone de décharge.

 L'opérateur doit porter : vêtement de protection complet, casque, écran facial, gants et
bottes, respirateur contre les vapeurs.
 Il doit s'assurer que les raccords d'eau soient prêts en cas de déversements et de
confinement.
 L'opérateur transporte (avec un matériel de levage spécifique) le vrac depuis la pièce de
stockage jusqu'à la zone de destination (rivière).
 L'opérateur effectue les opérations suivantes :
o Arrêter la pompe avec le sélecteur approprié.
o Fermer la valve.
o Détacher le raccord menant à la pompe de dosage en éliminant le liquide dans la
grille en-dessous.
o Retirer l'interrupteur de niveau
o L'opérateur lève et déplace le vrac en utilisant un matériel de levage spécifique
dans une zone proche afin de laisser libre la route d'accès.
o Connecter l'extrémité au vrac rempli.
o Placer le vrac rempli dans la zone à la place du vrac vide.
o Attacher le raccord à la pompe du vrac rempli.
o Dévisser le bouchon puis mettre l'interrupteur en haut du vrac.
o Ouvrir la valve en bas.
o Activer la pompe avec l'interrupteur adéquate.
o Transporter (avec un matériel de levage spécifique) le vrac vide jusqu'à la zone de
destination (pièce de stockage).
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En cas d'urgence
Objectif
au polyélectrolyte.
FTSS
 Personnel
Procédure en cas de déversement ou de fuite de polyélectrolyte
polyélectrolyte.
 Dans le cas d'une libération accidentelle, éviter tout contact avec l'hypochlorite de
sodium et avec des métaux et substances basiques.
sorties de secours.
 Utiliser un équipement de protection individuelle (vêtement de protection complet,
casque, écran facial, gants et bottes, respirateur contre les vapeurs).
Procédure en cas d'incendie près de tuyaux de polyélectrolyte ou d'une cuve de stockage

sorties de secours.
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 Dans le cas d'un petit incendie, utiliser de l'eau.

 Si le produit est chauffé à plus de 160°C, il peut produire des émanations d'acide
chlorhydrique, très irritant pour les voies respiratoires.
 Utiliser un équipement de protection personnelle (EPI) spécifié dans le FTSS de la
substance (appareil respiratoire autonome).
 Une fois le feu éteint, ventiler la pièce durant un long moment et surveiller la zone
pendant quelques minutes au cas où le feu reprendrait.
 Dans le cas d'un contact accidentel avec un agent chimique, utiliser la douche et le
bassin oculaire situés près des cuves. Pour les mesures de premier secours, se reporter
à l'étape 4 du MSDS.
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TAGS/
Fréquence
Système d'alimentation
Vérifier le niveau des cuves de traitement Jour
chimique et remplir si nécessaire.
Vérifier le bon fonctionnement de la pompe. Jour
Faire une inspection générale du système pour Jour
vérifier que tous ses composants sont
opérationnels et que le système ne présente
pas de fuites. Nettoyer les éléments de filtre ou
le séparateur de boue si nécessaire.
Vérifier l’état de fonction de toutes les valves du Mois
système et d'autres composants non utilisés
systématiquement durant les opérations.
Vérifier le calibrage de la pompe de dosage. An
Vérifier les clapets anti-retour pour maintenir la
précision.
Vider la cuve de traitement chimique et la An
tuyauterie. Nettoyer rigoureusement la cuve de
traitement chimique et purger la tuyauterie avec
une solution de nettoyage appropriée pour
enlever les dépôts de produits chimiques.
Cuve de mélange de produits chimique
Vérifier le niveau et l'état de la graisse sur le
boîtier d'engrenages et graisser si nécessaire. 6 mois
(Retirer toute graisse usagée et remplir avec de
la graisse propre lorsqu'une unité de temps est
ouverte pour réparation)
Valve de surpression
Vérifier la valve et l'opération. Ajuster, réparer, An
ou remplacer si nécessaire.
Valve de retenue
Vérifier la valve et l'opération. Ajuster, réparer,
ou remplacer si nécessaire. (Peut être requis
dans des systèmes où la pression minimum du An
système requis pour un dosage de précision est
plus élevée que le système de pression actuel)
Instrumentation et électrique
Jauges de niveau
Vérifier la précision. Recalibrer si nécessaire en An
suivant les instructions du fabricant
de l'équipement.
Thermomètres
Vérifier la précision. Retirer les thermomètres An
de leurs puits et les comparer au thermomètre
calibré dans le bain thermostaté contrôlé.
Jauges de pression
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TAGS/
Isoler la jauge de pression en fermant les

valves adéquates. Retirer et vérifier sur une
installation
contre une jauge de calibrage. Ajuster si An
nécessaire en suivant les instructions du
fabricant
de l'équipement.
Sondes pH
Retirer la sonde de la ligne et la rincer à l'eau 2 sem.
fraîche. Calibrer l'unité de pH conformément
aux recommandations du fabricant.
Tous les appareils électriques
Vérifier, nettoyer, et serrer les terminaux aux 6 mois
moteurs, démarreurs, interrupteurs
déconnectés, etc.
Câblage
Vérifier l'isolation sur les conducteurs dans les 6 mois
démarreurs et les des boîtiers de dérivation des
moteurs pour des fissures, coupures ou
abrasions. Remplacer le câblage si nécessaire
et rectifier la cause des dommages.
4.12 Instructions pour la maintenance du système de réseau d'air
Activités de maintenance minimales pour les systèmes de réseau d'air

Le tableau à la fin de ce chapitre indique les procédures à effectuer afin de maintenir les
d’équipement spécifiques recommandées par le fabricant. Les tâches d'entretien inclues dans
ce chapitre ont des modes d’opération, des sous-systèmes et des composants différents.
Procédures de maintenance générales pour les systèmes de réseau d'air

Cette section présente les instruction générales pour la maintenance d'un système de réseau
d'air classique.
a. Inspecter les systèmes de traitement de l'air. Ce qu'il faut vérifier :

(1) Obstructions des passages d'air.
(2) Obstructions de la face avant des rouleaux.
(3) Les dommages ou détériorations des conduits, joints de dilatation, etc., pouvant entrainer
une fuite d'air du système.
(4) Les dommages ou détériorations des conduits, liaisons flexibles, et autres composants
pouvant entrainer une fuite d'air dans des espaces occupés.
(5) Obstructions dans les valves d'isolation, et opérateurs d'appareil pouvant empêcher une
libre circulation de l'appareil.
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(6) Les raccordements de tuyauterie flexibles et les joints de dilatation déformés.

(7) L'affaissement ou le mauvais alignement de la tuyauterie et des conduits.
(8) Les dispositifs de support de conduit et de tuyauterie déformés ou cassés. (Vérifier que les
dispositifs de support conçus pour libre circulation des conduits fonctionnent correctement)
(9) Des bruits, vibrations ou surchauffes inhabituels.
(10) Les raccordements mécaniques ou électrique lâches.
(11) S'il manque des composants.
(12) Des équipements de protection manquants ou endommagés.
(13) Des isolations manquantes ou endommagées.
(14) Des étiquettes d'identification manquantes ou endommagées.
b. Vérifier l’état de fonction des valves télécommandées. Vérifier l'état de fonction des
valves télécommandées.
(1) Vérifier le bon fonctionnement des valves.
(2) Vérifier les presse-étoupes et les resserrer si nécessaire.
(3) Vérifier les fuites de joints.
(4) Nettoyer le mécanisme de commande de valve, appliquer une mince couche d'huile
protectrice aux puits exploités exposés, et lubrifier les roulements et les articulations.
(5) Ajuster les liens conducteurs pour un positionnement correct de la valve, et les interrupteurs
pour une indication de position correcte.
c. Vérifier les alarmes. Vérifier le bon fonctionnement des systèmes d'alarmes en appuyant
sur les touches de test appropriées. Vérifier le son des avertisseurs sonores et l'illumination des
lumières d'urgence.
d. Ajustement du jeu de l'équipement rotatif. Après une longue période de service, le jeu
fonctionnel de certains types d'équipement rotatif (ventilateurs, pompes, compresseurs, etc.)
peut arriver ç un point où l'appareil perd en capacité ou en pression. Remettre à zéro les jeux
doit normalement améliorer les performances. Vérifier les jeux durant l'inspection annuelle et
ajuster si nécessaire. Se référer au manuel du service technique du fabricant.
e. Examiner les pièces internes de l'équipement rotatif. Retirer régulièrement (au moins une
fois par an) les couvercles d'accès au boîtiers et inspecter l'usure des composants. Remplacer
une pièce relativement peu chère après une usure modérée peut entrainer le fait de ne pas
remplacer une pièce plus chère ultérieurement. Se référer au manuel du service technique du
fabricant.
f. Nettoyer tous les équipements. Nettoyer tous les équipements régulièrement. Un

équipement nettoyé est facile à vérifier, à lubrifier et à ajuster. Un équipement nettoyé chauffe
également moins et à meilleure allure.
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UNITÉ DE RÉSEAU D'AIR

Action Fréquence
ATTENTION !
AVANT TOUTE OPÉRATION DE MAINTENANCE. DÉBRANCHER L’ALIMENTATION
ÉLECTRIQUE DES UNITÉS DE TRAITEMENT D'AIR.
Clôtures et portes d'accès
Inspecter les boîtier clos, les isolants, et les structures de support. Mois
Resserrer les boulons et vis desserrés. S'assurer de l'efficacité des joints
de porte. Les remplacer si nécessaire.
Filtres
Vérifier les filtres. Les remplacer si nécessaire. Mois
Joints
Vérifier d'éventuelles fuites et corrosion. Les remplacer si nécessaire. Mois
Vérifier l'état de propreté des joints.
Nettoyer si nécessaire. Laver ou souffler avec du gaz inerte ou de l'air
comprimé.
Ventilateurs
Vérifier d'éventuelles surchauffes de roulements. Sem.
Vérifier que les écrous, vis à métaux, vis de réglage, les cols de puits, Mois
etc., sont bien serrés. Serrer si nécessaire.
Vérifier d'éventuels bruits ou vibrations inhabituels. Sem.
Inspecter visuellement l'alignement. Mois
Lubrifier les roulements :
Coussinets Mois
Roulements à billes 3 mois
Roulements à rouleaux Mois
Inspecter les courroies et poulies pour les unités à courroies Mois
d'entraînement.
Mesurer la tension et l'alignement de la courroie. Ajuster si nécessaire. Mois
Inspecter les accumulations de saletés ou de calcaire sur les pales de Mois
ventilateur (ou roue du ventilateur), utiliser une brosse souple ou un
chiffon propre pour décoller ou retirer la saleté, et nettoyer la surface
avec de l'eau propre.
Toutes les valves
Vérifier l'état de fonctionnement de toutes les valves et effectuer 2 sem.
l'entretien de routine, et informer le superviseur de tout problème
rencontré.
Graisser les tiges des valves. Mois
Vérifier le presse-étoupe et le resserrer si nécessaire. Mois
Vérifier le bon fonctionnement et positionnement. Mois
Vérifier les fuites de joints. Mois
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Transmetteurs et contrôleurs
Calibrer et ajuster en accord avec les recommandations du fabricant. Mois
Thermomètres
Calibrer et ajuster en accord avec les recommandations du fabricant. An
Vérifier la précision. Retirer les thermomètres de leurs puits et les
comparer au
thermomètre calibré dans le bain thermostaté contrôlé.
Jauges de pression
Isoler la jauge de pression en fermant les valves adéquates. Retirer et An
vérifier sur une installation
contre une jauge de calibrage. Ajuster si nécessaire en suivant les
instructions du fabricant
de l'équipement.
Moteurs
Vérifier et nettoyer les passages d'air de refroidissement sur les moteurs 6 mois
électriques si nécessaire
afin que rien ne bloque l'écoulement d'air.
Vérifier, nettoyer, et serrer les terminaux aux moteurs, démarreurs, 6 mois
interrupteurs déconnectés, etc.
Câblage
Vérifier l'isolation sur les conducteurs dans les démarreurs, les 6 mois
interrupteurs, et les des boîtiers de dérivation des moteurs pour des
fissures, coupures ou abrasions. Remplacer le câblage si nécessaire et
rectifier la cause des dommages.
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4.13 Instructions pour la maintenance de système hydraulique

Activités de maintenance minimales pour les systèmes hydrauliques.
Le tableau ci-dessous indique les procédures à effectuer afin de maintenir les systèmes et
équipements à un niveau opérationnel minimal nécessaire. Les actions listées doivent être
complétées selon les activités et procédures de maintenance pour des pièces d’équipement
spécifiques recommandées par le fabricant.
Procédures de maintenance générales pour les tâches d'entretien des systèmes hydrauliques
inclues dans cette section ont des modes d’opération, des sous-systèmes et des composants
différents.
SYSTÈME DE DRAINAGE
Action Fréquence
Général
Nettoyer et inspecter toutes la tuyauterie, les valves, et les composants associés au
système de drainage et de ventilation
et reporter tout problème au superviseur. Ce qu'il faut vérifier :
Fuites de la tuyauterie ou raccordements (joints, emballage, etc.). Mois
Corrosion. Mois
L'affaissement ou le mauvais alignement de la tuyauterie. Mois
Vérifier l'état de fonctionnement de toutes les valves et effectuer l'entretien de routine
comme suit :
Vérifier le presse-étoupe et le resserrer si nécessaire. Vérifier le bon Mois
fonctionnement et positionnement.
Vérifier les fuites de joints. Mois
Tuyaux de ventilation
Vérifier les tuyaux de ventilation et vérifier qu'ils ne sont pas bloqués. An
Purger avec de l'eau.
Conduit d'évacuation
Nettoyer toutes les canalisations du bâtiment et les conduites d'égouts à 6 mois
la main ou avec un dégorgeoir à pression.
Avaloirs de sol
Inspecter visuellement l'avaloir de sol. 6 mois
Retirer la grille. Purger avec de l'eau pour assurer l'écoulement. 6 mois
Bouches d'égout
ATTENTION !
LES BOUCHES D'ÉGOUT PEUVENT CONTENIR DES GAZ NOCIFS. FOURNIR UNE
VENTILATION ADÉQUATE POUR CET ENDROIT AVANT D'ENTRER.
Retirer le couvercle de la bouche d'égout et inspecter visuellement 3 mois
l'intérieur.
Retirer tous les débris et sédiments et purger avec de l'eau. 3 mois
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STATION DE POMPAGE
Action Fréquence
Pompes à eau
Laver les pompes avec un tuyau à pression pour retirer les accumulations 6 mois
dans le corps de la pompe.
Respecter les consignes suivantes :
Sur les pompes, vérifier et/ou remplacer les éléments suivants :
Joint d'huile. An
Boîtier du moteur. An
Joint mécanique inférieur. An
Chambre à huile ou à air. An
Joint mécanique supérieur. An
Couvercle de roulement et roulement inférieur. An
Câble. An
Stator. An
Rotor. An
Volute.
Plaque inférieure. An
Joint de sonde. An
Effectuer le test de résistance mégohm entre le corps de la pompe et An
les fils d'alimentation.
La résistance doit être dans le mégohm.
Sur les unités verticales, vérifier et/ou remplacer les éléments suivants :
Rotor. An
Volute. An
Roulement inférieur. An
Emballage. An
Puits. An
Roulements intermédiaires. An
Joint de graisse. An
Lubrifier les roulements. An
Réinstaller les pompes (si nécessaire), et vérifier le sens de la An
rotation des pompes.
Vérifier la fonction des clapets anti-retour (la pompe tourne en sens An
inverse ou s'éteint quand les clapets anti-retour sont mauvais).
Vérifier les ampères quand la pompe est en marche et entièrement 6 mois
submergée. Comparer avec la plaque signalétique ou les données
techniques et vérifier les paramètres de surcharges dans le panneau de
contrôle.
Carter et puits humides
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ATTENTION !
LES CARTERS ET LES PUITS HUMIDES PEUVENT CONTENIR DES GAZ NOCIFS.
FOURNIR UNE VENTILATION
ADÉQUATE POUR CES ENDROITS AVANT D'ENTRER.
Retirer toute accumulation de sédiment et de boue au bas du puits et du 3 mois
carter humide.
Commandes
Vérifier les accumulations de boue dans les interrupteurs à flotteur. Lever 3 mois
les interrupteurs des puits et nettoyer. Après le nettoyage, inspecter
visuellement et permettre un fonctionnement séquentiel pour un bon
fonctionnement de la pompe.
Vérifier le panneau de contrôle pour des vérifications de fonctionnement 3 mois
contre la moisissure et la corrosion.
INSTRUMENTATION ET PARTIES ÉLECTRIQUE DU SYSTÈME DE TRAITEMENT DES

EAUX USÉES
Action Fréquence
Jauges de niveau
Vérifier la précision. Retirer le couvercle de la bouche d'égout et vérifier la An
lecture obtenue sur la jauge
à la jauge graduée. Recalibrer si nécessaire en suivant les instructions du
fabricant
de l'équipement.
Jauges de pression
Isoler la jauge en fermant les valves adéquates. Retirer et vérifier sur une An
installation en
comparant à la jauge graduée. Ajuster si nécessaire en suivant les
instructions du fabricant de l'équipement.
Transmetteurs et contrôleurs
Calibrer et ajuster en accord avec les recommandations du fabricant. An
Moteurs
Vérifier et nettoyer les passages d'air de refroidissement sur les moteurs 6 mois
électriques si nécessaire
afin que rien ne bloque l'écoulement d'air.
Vérifier, nettoyer, et serrer les terminaux aux moteurs, démarreurs, 6 mois
interrupteurs déconnectés, etc.
Câblage
Vérifier l'isolation sur les conducteurs dans les démarreurs, les 6 mois
interrupteurs, et les des boîtiers de dérivation des moteurs
pour des fissures, coupures ou abrasions. Remplacer le câblage si
nécessaire et rectifier la cause des dommages.
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4.14 Instructions pour la maintenance de distribution électrique secondaire
Activités de maintenance minimales pour les systèmes de distribution électrique secondaire

Pour les besoins de ce manuel, tous les composants du système de distribution électrique secondaire
opèrent à 600 Volts et moins. Le tableau à la fin de ce chapitre indique les procédures à effectuer afin de
maintenir les systèmes et équipements à un niveau opérationnel minimal nécessaire. Les actions listées
doivent être complétées selon les activités et procédures de maintenance pour des pièces de sous-
systèmes d'équipement spécifiques ou de composants recommandés par le fabricant. Les tâches
d'entretien inclues dans ce chapitre ont des modes d’opération, des sous-systèmes et des composants
différents.
Procédures de maintenance générales pour les systèmes de distribution électrique secondaire

Les tâches de maintenance standards doivent être effectuées sur tous les équipements électriques si
nécessaire. Inspection
Les fréquences peuvent être augmentées si nécessaire sur la base d'observations et de l'expérience.
a. Tâches de maintenance standards. Cette section présente les instructions générales pour la
maintenance des
systèmes de distribution électrique secondaire.
(1) Le personnel doit consulter les registres de maintenance pour trouver des exemples de
solutions de réparations. Ces registres peuvent
pointer certains composants devant être soigneusement inspectés durant la maintenance
préventive.
(2) Consulter les registres de l'opérateur concernant la lecture de la charge électrique, et les
comparer avec les résultats de l'équipement.
Les registres de l'opérateur concernant les températures d'opération et toutes circonstances
anormales documentées
associés au système doivent également être consultés.
(3) L'équipement de distribution électrique secondaire doit être soigneusement inspecté et tout
problème rencontré
doit être reporté au superviseur.
(a) Vérifier l'existence des signaux d'alarmes. Les remplacer si nécessaire.
(b) Inspecter les clôtures pour détecter des dommages, ouvertures non autorisées, et corrosion
d'objets métalliques.
Réparer et peindre si nécessaire.
(c) Inspecter les passages d'air et retirer toute obstruction.
(d) Inspecter, examiner, et résoudre les problèmes liés à des odeurs inhabituelles.
(e) Pendant que l'équipement est testé, écouter, examiner, et résoudre
les problèmes liés à des bruits inhabituels.
(f) Vérifier que les connexions électriques sont bien serrées et qu'elles ne sont pas dégradées.
Réparer si nécessaire.
(g) Vérifier que l'isolation électrique n'est pas décolorée ou dégradée. Réparer si nécessaire.
(h) Inspecter les composants d'équipement de mise à la terre comme les conducteurs ou les
raccordements. Réparer si
nécessaire.
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(i) Vérifier que l'isolation n'a subi aucun dommage. Les remplacer si nécessaire.
(j) Inspecter l'équipement immergé dans un liquide pour détecter des fuites ou dommages.
(k) Inspecter les indicateurs lumineux pour une illumination correcte.
(4) Retirer débris, saleté, et autres objets étrangers de tous les

composants, boîtiers, panneaux, etc.
(5) Toutes les connexions électriques doivent être serrées à la bonne valeur de référence.
(6) Vérifier le bon fonctionnement des appareils de chauffage et des thermostats de régulation.
Vérifier la valeur de réglages du thermostat
pour une utilisation appropriée.
(7) Vérifier la mise à la terre de l'équipement et des associés neutres le cas échéant.
(8) Effectuer un test infrarouge sur tous les équipements de levage pour repérer des
points chauds indiquant des conditions de surcharge ou des connexions desserrées.
(9) Calibrer les ampèremètres, voltmètres, etc., en utilisant des instruments de test calibrés.
Vérifier la continuité des sélecteurs de mesure de contacts d'interrupteur avec un ohmmètre.
b. Appareillage, tableaux de distribution et tableaux terminaux à basse tension. Un plan

de maintenance préventive pour un équipement de distribution à basse tension comme
l'appareillage, les tableaux de distribution et les tableaux terminaux doit inclure les activités
suivantes.
(1) Consulter les registres des opérateurs indiquant le nombre et les causes de coupures de
courant.
(2) Inspecter d'éventuels dommages physiques des barrières et volets. Tester l'appareillage de
volets
si cela est possible.
(3) Effectuer le test de résistance de l'isolation pour chaque phase à phase et phase à la terre
en utilisant un mégohmmètre.
(4) La fréquence des inspections de disjoncteurs doit être basée sur le nombre
d'opérations et la charge électrique interrompue durant ces opérations. Plus il y a d'opérations
sous charges,
et plus les disjoncteurs doivent être inspectés.
(a) Inspecter les contacts amovibles afin de détecter une tension, décoloration ou usure
anormale. Rectifier si
nécessaire.
(b) Inspecter les disjoncteurs des composants de levage en activité pour une éventuelle
décoloration pouvant indiquer une surchauffe. Les remplacer si nécessaire.
(c) Inspecter, examiner, ajuster, et lubrifier les raccordements mécaniques. Remplacer
les composants si nécessaire.
(d) Vérifier les verrouillages empêchant l'appareillage d'un disjoncteur d'être
retiré ou connecté au bus de l'appareillage.
(e) Inspecter et dresser les contacts de levage en activité sur les disjoncteurs à air
en accord avec les recommandations du fabricant.
(5) Les disjoncteurs doivent être vérifier de la façon suivante.
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(a) Effectuer des tests pour démontrer le bon fonctionnement des protections de disjoncteur et
des composants proches,
y compris les moteurs de tension de ressort, protections de solénoïde, cibles indiquées, etc.
(b) Effectuer le test de résistance de contact.
(c) Effectuer le test de résistance de l'isolation pour chaque phase à phase et phase à la terre
en utilisant un mégohmmètre.
(d) Démontrer le bon fonctionnement des disjoncteurs avec l'action de chaque appareil de
protection.
(e) Démontrer le bon fonctionnement des disjoncteurs avec l'action de chaque
interrupteur ou manette de contrôle.
(6) Les disjoncteurs à boîtier moulé doivent être vérifiés de la façon suivante.
(a) Effectuer un test de surcharge sur les disjoncteurs de surcharge pour démontrer le bon
fonctionnement
des protections de disjoncteur et des composants proches.
(b) Effectuer le test de résistance de contacts sur les disjoncteurs de surcharge.
(c) Démontrer le bon fonctionnement des disjoncteurs avec l'action de chaque
(7) Vérifier les équipements fournis avec alarmes en simulant les conditions d'alarmes
si cela est possible. Réparer et ajuster si nécessaire si le résultat n'est pas correct.
(8) Calibrer tous les appareils de protection statiques et relais en utilisant un jeu de test calibré.
(9) Avec plus d'équipement à charge électrique utilisant des appareils statiques contenant des
composantes harmoniques,
comme les redresseurs commandés au silicium (SCR), une analyse harmonique doit être
effectuée si
l'équipement à charge non linéaire est connecté au système de distribution électrique
secondaire. Cette analyse peut être effectuée avec un oscilloscope
pour déterminer l'étendue des harmoniques. Si une évaluation approfondie est nécessaire,
il faut alors utiliser un analyseur de distorsion harmonique.
(10) Les courants neutres doivent être mesurés avec un instrument de mesure à valeurs RMS
pour déterminer le déséquilibre de la charge et identifier les courants harmoniques. Un registre
des mesures doit être entretenu pour de futures comparaisons.
c. Transformateurs. Les transformateurs à basse tension sont généralement des
transformateurs secs.
(1) Vérifier que l'isolation électrique solide n'est pas décolorée ou dégradée.
(2) Les transformateurs utilisant des systèmes de refroidissement forcé doivent être vérifiés de
la façon suivante.
(a) Inspecter l'équipement du système de refroidissement forcé pour détecter des dommages,
etc.
(b) Faire fonctionner le système, si possible en simulant une température élevée à l'aide de
dispositifs de commande.
(3) Vérifier l'état de marche des alarmes pour les transformateurs avec des dispositif
de température, de niveau, de pression, de décompression, etc. Réparer et ajuster si
nécessaire si le résultat n'est pas correct.
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TAGS/
d. Interrupteur de sécurité. Les interrupteurs de sécurité sont généralement utilisés comme un

appareil de verrouillage pour mettre hors tension l'équipement
pour les activités de maintenance. Leur bon fonctionnement est donc vital pour
fournir un environnement de travail sûr pour le personnel de maintenance.
(1) Les interrupteurs de sécurité doivent être vérifiés de la façon suivante.

(a) Inspecter, examiner, ajuster, et lubrifier les raccordements mécaniques. Remplacer
(b) Vérifier le bon fonctionnement des verrouillages mécaniques.
(c) Inspecter et dresser les contacts de levage en activité
(2) Les interrupteurs de sécurité doivent être vérifiés de la façon suivante.
(a) Effectuer le test de résistance de l'isolation pour chaque phase à phase et phase à la terre
en utilisant un mégohmmètre sur chaque interrupteur de surcharge.
(b) Effectuer le test de résistance de contacts sur chaque interrupteur de surcharge.
e. Réseaux de distribution secondaires. Une maintenance préventive des câbles électrique à

basse tension et trajets est primordiale pour assurer la continuité des services de levage.
(1) Les sections accessibles des câbles, en particulier pour les raccordements et les extrémités,
doivent être inspectées visuellement pour détecter des dommages, décoloration, etc.
(2) Effectuer le test de résistance de l'isolation avec un mégohmmètre.
(3) Effectuer le test de résistance de l'isolation de trajet, phase à phase et phase à la terre.
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TAGS/
MAINTENANCE STANDARD
Action Fréquence
ATTENTION !
LE PERSONNEL DE MAINTENANCE DOIT VERROUILLER/ÉTIQUETER
L'ÉQUIPEMENT POUR S'ASSURER DE
LA MISE HORS TENSION DURANT LES PROCÉDURES DE MAINTENANCE.
Consulter les registres de maintenance. 2 sem.
Consulter les registres de l'opérateur. 2 sem.
Ce qu'il faut vérifier :
Vérifier l'existence des signaux d'alarmes. Les remplacer si nécessaire. An
Inspecter les clôtures pour détecter des dommages, ouvertures non An
autorisées,
et corrosion d'objets métalliques. Réparer et peindre si nécessaire.
Inspecter les passages d'air et retirer toute obstruction. An
Inspecter, examiner, et résoudre les problèmes liés à des odeurs An
inhabituelles.
Pendant que l'équipement est testé, écouter, examiner, et An
résoudre les conditions pour des bruits inhabituels.
Vérifier que les connexions électriques sont bien serrées et qu'elles ne An
sont pas dégradées. Réparer si nécessaire.
Vérifier que l'isolation électrique n'est pas décolorée ou dégradée. An
Inspecter les composants d'équipement de mise à la terre comme les An
conducteurs ou les raccordements. Réparer
si nécessaire.
Vérifier que l'isolation n'a subi aucun dommage. Remplacer si nécessaire. An
Inspecter l'équipement immergé dans un liquide pour détecter des fuites An
ou dommages.
Inspecter les indicateurs lumineux pour une illumination correcte. An
Nettoyer l'équipement. An
Serrer les connexions électriques. An
Vérifier le bon fonctionnement des appareils de chauffage. An
Vérifier l'équipement de mise à la terre. An
Effectuer des tests infrarouges. An
Calibrer les mesures d'enregistrement et d'affichage. An
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TAGS/
Appareillage, tableaux de distribution et tableaux terminaux à basse tension.

Action Fréquence
ATTENTION !
L'ISOLATION DU BUS DE L'APPAREILLAGE N'EST PAS CONÇUE
CONTRE LE CHOC ÉLECTRIQUE. ÉVITER TOUT CONTACT AVEC CELUI-CI OU SES
RACCORDEMENTS
LORSQUE L'APPAREILLAGE EST SOUS TENSION.
Consulter les registres de l'opérateur. An
Inspecter d'éventuels dommages physiques des barrières et volets. An
Tester l'isolation du bus de phase. An
Assurer l'entretien des disjoncteurs. An
Inspecter les contacts amovibles afin de détecter une tension, An
décoloration ou usure anormale. Corriger si nécessaire.
Inspecter les disjoncteurs des composants de levage en activité pour une An
éventuelle décoloration pouvant indiquer une surchauffe. Remplacer si
nécessaire.
Inspecter, examiner, ajuster, et lubrifier les raccordements mécaniques. An
Remplacer
Vérifier les verrouillages empêchant l'appareillage d'un disjoncteur d'être An
retiré ou connecté au bus de l'appareillage.
Inspecter et dresser les contacts de levage en activité sur les disjoncteurs An
à air
Vérifier les disjoncteurs. An
Effectuer des tests pour démontrer le bon fonctionnement des protections An
de disjoncteur et des composants proches,
y compris les moteurs de tension de ressort, protections de solénoïde,
cibles indiquées, etc.
Effectuer le test de résistance de contact. An
Effectuer le test de résistance de l'isolation pour chaque phase à phase An
et phase à la terre en utilisant un mégohmmètre.
Démontrer le bon fonctionnement des disjoncteurs avec l'action de An
chaque appareil de protection.
chaque interrupteur ou manette de contrôle.
Vérifier les disjoncteurs boîtier moulé. An
Effectuer un test de surcharge sur les disjoncteurs de surcharge pour An
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TAGS/
démontrer le bon fonctionnement

des protections de disjoncteur et des composants proches.
Effectuer le test de résistance de contacts sur les disjoncteurs de An
surcharge.
chaque
Vérifier les équipement d'alarmes. An
Calibrage de l'appareil de protection. An
Effectuer l'analyse des harmoniques. An
Mesure et enregistrement des courants neutres. An
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TAGS/
INTERRUPTEURS DE SÉCURITÉ
Action Fréquence
ATTENTION !
Ce qu'il faut vérifier :
Inspecter, examiner, ajuster, et lubrifier les raccordements An
mécaniques. Remplacer
Vérifier le bon fonctionnement des verrouillages mécaniques. An
Inspecter et dresser les contacts de levage en activité An
Tester les interrupteurs de sécurité.
Effectuer le test de résistance de l'isolation pour chaque phase à An
phase et phase à la terre
en utilisant un mégohmmètre sur chaque interrupteur de surcharge.
Effectuer le test de résistance de contacts sur chaque interrupteur de An
surcharge.
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TAGS/
4.15 Instructions de maintenance de contrôle d'unité

Activités de maintenance minimales pour les systèmes de contrôle d'unité
Le tableau à la fin de ce chapitre indique les procédures à effectuer afin de maintenir les
d’équipement spécifiques recommandées par le fabricant.
Procédures de maintenance générales pour les systèmes de contrôle d'unité

Les actions de maintenance inclues dans ce chapitre sont résumées dans le tableau 25-1. Les
tâches de maintenance additionnelles associées à l'équipement électrique spécifique sont
inclues dans les tableaux suivants. Les fréquences de vérification peuvent être augmentées si
nécessaire sur la base d'observations et de l'expérience. En raison de matériels électroniques
sophistiqués utilisés dans les systèmes de contrôle d'unité, un personnel spécialement formé
peut être requis pour effectuer certaines tâches de maintenance préventive. Des représentants
de l'usine ou des entreprises de services sont disponibles si le personnel interne n'est pas n'est
pas confortable à l'idée d'effectuer ces tâches.
a. Maintenance standard du système de contrôle d'unité. Activités de maintenance

communes à tous les systèmes de contrôle.
(1) Le personnel doit consulter les registres de maintenance pour trouver des exemples de
solutions de réparations. Ces registres peuvent pointer certains composants devant être
soigneusement inspectés durant la maintenance préventive.
(2) Consulter les registres de l'opérateur pour voir d'éventuels problèmes rencontrés
précédemment.
(3) Effectuer une inspection générale des composants du système de contrôle comme décrit ci-
dessous.
(a) S'assurer de la présence de signes d'avertissement de tension sur l'équipement
d'alimentation.
(b) Inspecter les clôtures pour détecter des dommages, ouvertures non autorisées, et corrosion
d'objets métalliques.
Réparer et peindre si nécessaire.
(c) Inspecter les passages d'air et retirer toute obstruction.
(d) Inspecter, examiner, et résoudre les problèmes liés à des odeurs inhabituelles.
(e) Inspecter les appareils de verrouillage. Réparer si nécessaire.
(e) Pendant que l'équipement est testé, écouter, examiner, et résoudre les problèmes liés à des
bruits inhabituels.
(g) Vérifier que les composants et le câblage ne sont pas desserrés.
(h) Vérifier que les connexions électriques ne sont pas dégradées. Réparer si nécessaire.
(i) Vérifier que l'isolation électrique n'est pas décolorée ou dégradée. Réparer si nécessaire.
(j) Inspecter les composants d'équipement de mise à la terre comme les conducteurs ou les
raccordements. Réparer si nécessaire.
(k) Inspecter les indicateurs lumineux pour une illumination correcte.
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(4) Retirer débris, saleté, et autres objets étrangers de tous les composants et zones
d'équipement non encapsulé comme l'équipement de ventilation, etc.
Remplacer les filtres de ventilation si nécessaire.
(5) Toutes les connexions électriques doivent être serrées à la bonne valeur de référence.
(6) Les systèmes de contrôles peuvent avoir un équipement de secours ou redondant, comme
des sources d'alimentation ou des unités centrales de traitement (CPU). Cet équipement doit
être mis en service en simulant des conditions pouvant causer un transfert.
(7) Effectuer une simulation des séquences de contrôle manuelles et automatiques. En raison
de la complexité, du nombre, et de la variété des séquences de contrôle manuelles et
automatiques, l'objectif de ce manuel n'est pas de décrire les vérifications spécifiques. La
simulation des séquences de contrôle doit être globale, en ce sens que le personnel est
confiant quand à la réponse du système de contrôle si un événement similaire se produisait.
b. Système de contrôle manuel. Vérifier la continuité des commutateurs, appuyer sur les
boutons, et les contacts de démarreur.
Réparer ou remplacer selon les recommandations du fabricant.
c. Maintenance d'automate programmable industriel (API).

Les API ont été conçu pour leur facilité de maintenance. Presque tous les composants sont
statiques, pour que la maintenance soit réduite au remplacement de composants modulaires et
complémentaires. Les détections des courts-circuits et les indicateurs de diagnostic montrent si
le composant fonctionne correctement. Les processeurs possèdent des auto-diagnostics pour
indiquer leur état de fonctionnement.
(1) Exécuter le programme d'auto-diagnostics déclenché par l'opérateur software, la plupart des
unités auront une sorte de logiciel de diagnostic.
(2) Les mémoires volatiles ont été sauvegardées pour maintenir les programmes durant une
perte de source d'alimentation normale. Les batteries doivent être testées pour s'assurer que la
mémoire ne soit pas perdue en cas de panne de l'alimentation normale.
(3) La plupart des équipements de contrôle électronique possèdent des indicatifs lumineux
devant être vérifiés.
d. Panneaux de contrôle. Calibrer et tester les panneaux de contrôle de la façon suivante.
(1) Calibrer les ampèremètres, voltmètres, etc., en utilisant des instruments de test calibrés.
Vérifier la continuité des sélecteurs de mesure de contacts d'interrupteur avec un ohmmètre.
(2) Activer chaque entrée d'alarme pour une réaction correcte. Utiliser des mesures correctives
si nécessaire.
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SYSTÈME DE CONTRÔLE D'UNITÉ

Action Fréquence
ATTENTION !
LE PERSONNEL DE MAINTENANCE DOIT VERROUILLER/ÉTIQUETER L'ÉQUIPEMENT POUR
S'ASSURER DE LA MISE HORS TENSION DURANT LES PROCÉDURES DE MAINTENANCE.
Maintenance générale
Consulter les registres de maintenance. 6 mois
Consulter les registres de l'opérateur. 6 mois
Inspecter les systèmes de contrôle électrique de la façon suivante.
S'assurer de la présence de signes d'avertissement de tension sur An
l'équipement d'alimentation.
Inspecter les clôtures pour détecter des dommages, ouvertures non An
autorisées, et corrosion d'objets métalliques. Réparer et peindre si
nécessaire.
Inspecter les passages d'air et retirer toute obstruction. An
Inspecter, examiner, et résoudre les problèmes liés à des odeurs An
inhabituelles.
Inspecter les appareils de verrouillage. Réparer si nécessaire. An
Pendant que l'équipement est testé, écouter, examiner, et résoudre les An
problèmes liés à des bruits inhabituels.
Vérifier que les composants et le câblage ne sont pas desserrés. An
Vérifier que les connexions électriques ne sont pas dégradées. Réparer An
si nécessaire.
Inspecter les indicateurs lumineux pour une illumination correcte. An
Nettoyer l'équipement. An
Vérifier que l'isolation électrique n'est pas décolorée ou dégradée. An
Inspecter les composants d'équipement de mise à la terre comme les An
conducteurs ou les raccordements. Réparer si nécessaire.
Serrer les connexions électriques. An
Vérifier le bon fonctionnement de l'équipement de secours. 6 mois
Simuler des séquences de contrôle manuel et automatique. An
Système de contrôle manuel
Effectuer le test de conductivité de contact. An
Systèmes d'API
Exécuter les programmes de diagnostic. 6 mois
Vérifier les batteries. 6 mois
Vérifier les indications lumineuses. 6 mois
Panneaux de contrôle
Calibrer les ampèremètres, voltmètres, etc., en utilisant des instruments de An
test calibrés.
Vérifier la continuité des sélecteurs de mesure de contacts d'interrupteur An
avec un ohmmètre.
Vérifier les alarmes. An
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4.17 Annexe A – Outils de maintenance

Inventaire d'outils :
La liste suivante a pour but de servir comme guide pour fournir les outils nécessaires au
personnel de maintenance. Les conditions pour les outils de base et professionnels varient
suivant l'équipement et les préférences du personnel.
Outils standards (de base) :

Les outils suivants sont généralement utilisés par tous les fabricants.
(1) Têtes de tournevis standards et Phillips (différentes tailles)
(2) Pinces : pince-étau (2), pince multiprise, pince à long bec, pince coupante, pince coupante
diagonale
(3) Marteau à tête arrondie
(4) Scie à métaux et lames de rechange
(5) Ensemble de clé à douilles et cliquet
(6) Ensemble de clés Allen
(7) Pointeaux, chasse goupilles, et ciseau à bois assortis
(8) Ruban de mesure
(9) Clés à mollette
(10) Clés à cliquet et clés ouvertes
(11) Lime
(12) Clés serre tube
(13) Petit niveau et équerre
(14) Couteau de poche
(15) Lampes de poche
(16) Pompe à graisse et graisseur
(17) Brosse d'acier
(18) Sécateurs et cisailles
(19) Rallonge et éclairages
(20) Différents outils de nettoyage : brosses, racloirs, etc.
(21) Toile émeri
(22) Scie égoïne
(23) Pinceaux et conteneurs
(24) Serre-joint en C de différentes tailles
(25) Perceuse et mèches
(26) Clés à étoile
HVAC/réfrigération/outils mécaniques.
Les outils suivants sont généralement utilisés par les mécaniciens de réfrigération.
(1) Outils standards (de base)
(2) Réfrigération : jauges
(3) Équipement de récupération de réfrigérant
(4) Détecteur de fuite : électronique ou halogène
(5) Voltmètre - Ohmmètre – Milliampèremètre
(6) Étau de précision
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(7) Coupe-tubes
(8) Pince ampèremétrique
(9) Kit d'emballage et emballage
(11) Jauge de pression enregistrant 0-400 psig
(12) Manomètre enregistrant entre 30 pouces de vacuum et 150 psig.
(13) Jauge multiple à conduite flexible
(14) Tuyau de remplissage réfrigérant
(15) Cylindre de stockage réfrigérant
(16) Balances pour peser la charge de réfrigérant et le volume de stockage
(17) Clés à tige de valve.
(18) Détecteur de fuite
(19) Pompe vacuum
(20) Thermomètres réfrigérant
(21) Roulement, concentrateur, et extracteur de pignon
(22) Jauge d'épaisseur
(23) Clés dynamométrique (l'usage courant va de 5 lb-pi jusqu'à 500 lb-pi)
(24) Thermomètre de poche
(26) Jauge indicateur à cadran
(27) Pompe à graisse manuelle
(28) Pince de serrage
(29) Outil de rondelles-arbres
(30) Palans en forme de A ou à chaîne portables
(31) Verniers et micromètres
(32) Jauge d'épaisseur plate et pointue
(33) Presse à mandrin hydraulique
(34) Pompe de charge d'huile
(35) Ensemble d'outils de coupe de joint en feuille
(36) Ensemble de robinets et de matrices
Outils d'électricien.
Les outils suivants sont généralement utilisés par les électriciens.
(2) Pinces et tournevis isolés
(3) Pinces à dénuder
(4) Pinces à sertir
(5) Voltmètre - Ohmmètre – Milliampèremètre
(6) Pince ampèremétrique
(7) Trousse de soudure
(8) Ruban de tirage
(9) Polissoir
Outils de tuyauteur/plombier.
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Les outils suivants sont généralement utilisés par les tuyauteurs et les plombiers.
(2) Clés serre tube
(3) Coupe-tubes
(5) Petit équipement en acétylène
(6) Kit d'emballage et emballage
(7) Ensemble de prises
(9) Outils de coupe de tube et de filetage
Outils à moteur portatifs.

Toutes les usines peuvent utiliser les outils à moteur portatifs suivants durant les activités de
maintenance.
(1) Perceuses
(2) Meuleuses
(3) Scies
(4) Pistolets à peinture
Entretien et utilisation des outils

Les outils sont utilisés pour des usages spécifiques et ne doivent pas être utilisés à d'autres
fins. Il faut obtenir l'outil spécifique s'il
n'est pas disponible.
a. Stockage des outils. Les outils doivent être conservés sur une planche ou dans une boite à
outils lorsqu'ils ne sont pas utilisés.
b. Vérification des outils. Les outils doivent être vérifiés tous les mois. Les outils endommagés
et usagés doivent être remplacés, et les outils de coupe doivent rester aiguisés. Les outils
doivent être nettoyés et lubrifiés avant d'être de nouveau stockés.
5. EXIGENCES DE LABORATOIRE.
Sont listées ci-dessous toutes les analyses requises pour une gestion normale d'une usine ETP.
5.1 FRÉQUENCE D'ANALYSE
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Dans Bio A Dans Bio B Bio

FAD FAD FAD Bassin Bassin Filtres à
DCI Caustique Eau de Égalisation = FAD = FAD Recirculation Recirculation extérieure
IU Entrée extérieur extérieur extérieur d'aération d'aération sable
externe usé pluie externe extérieur extérieur des boues A des boues B (Nettoyeur
A B C A B extérieurs
(A+B+C) (A+B+C) extérieur)
mc/h
Q
mc/j
Température, °C °C 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j
pH 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j
COD mg/l 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j
BOD mg/l 3/s 3/s 3/s 1/j
Total de sulfures pour
mg/l 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j
S2-
Mercaptides mg/l 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j
Huile mg/l 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j
Huiles et graisses
mg/l 1/j 1/j 1/j
libres
MEST mg/l 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j
MVS mg/l 3/s 3/s
NT mg/l 1/j 1/j 1/j 1/j
NTK mg/l 1/j 1/j 1/j 1/j
Ammoniac NH3 mg/l 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j
N-NO3 mg/l 1/j 1/j 1/j
N-NO2 mg/l 1/j 1/j 1/j
P total mg/l 1/j 1/j 1/j
Phénols (phénols
mg/l 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j
libres)
Sans hydrocarbures mg/l 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j
Hydrocarbures
mg/l 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j
émulsifiés
Total hydrocarbures mg/l 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j
Cyanures CN-
mg/l 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j
(cyanures libres)
Chlorures mg/l 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j 1/j
MDT mg/l 1/j 1/j 3/s 3/s 3/s 3/s 3/s 1/j
Alcalinité mg/l 1/j 1/j 3/s 3/s 3/s 3/s 3/s 1/j
Aluminium mg/l 2/m 2/m 2/m 2/m 2/m 2/m 1/j
Ion mg/l 2/m 2/m 2/m 2/m 2/m 2/m 1/j
Manganèse mg/l 2/m 2/m 2/m 2/m 2/m 2/m 1/j
Cadmium mg/l 2/m 2/m 2/m 2/m 2/m 2/m 1/j
Nickel total mg/l 2/m 2/m 2/m 2/m 2/m 2/m 1/j
Zinc total mg/l 2/m 2/m 2/m 2/m 2/m 2/m 1/j
Cuivre Total mg/l 2/m 2/m 2/m 2/m 2/m 2/m 1/j
Mercure total mg/l 2/m 2/m 2/m 2/m 2/m 2/m 1/j
Plomb total mg/l 2/m 2/m 2/m 2/m 2/m 2/m 1/j
Chrome total mg/l 2/m 2/m 2/m 2/m 2/m 2/m 1/j
Chrome 3+ mg/l 2/m 2/m 2/m 2/m 2/m 2/m 1/j
Chrome 6+ mg/l 2/m 2/m 2/m 2/m 2/m 2/m 1/j
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Dans Bio A Dans Bio B Bio

FAD FAD FAD Bassin Bassin Filtres à
DCI Caustique Eau de Égalisation = FAD = FAD Recirculation Recirculation extérieure
IU Entrée extérieur extérieur extérieur d'aération d'aération sable
externe usé pluie externe extérieur extérieur des boues A des boues B (Nettoyeur
A B C A B extérieurs
(A+B+C) (A+B+C) extérieur)
Étain total mg/l 2/m 2/m 2/m 2/m 2/m 2/m 1/j
Composés
mg/l 2/m 3/s 3/s 3/s 3/s 3/s 1/j
organiques chlorés
Substances toxiques
mg/l 2/m 1/j
bioaccumulables
Composés
inorganiques et mg/l 1/j 1/j
fluorés
NaOH mg/l 1/j
NaCl mg/l 1/j
HCI mg/l 1/j
Teneur en sels totale mg/l 1/j
Catalyseur Merox mg/l 1/j
Huiles acides mg/l 1/j
Huile non dissoute mg/l 1/j
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5.2 Limites
Entrée Entrée Dans Bio B = Dans Bio B =
Égalisation Égalisation FAD Aération Bio extérieure Filtres à
par par DCI Eau de FAD extérieur FAD extérieur
IU externe par externe par extérieur (bassin A, (Nettoyeur sable
temps temps externe pluie (A+B+C) Temps (A+B+C)
temps sec temps humide (A,B,C) B) extérieur A, B) extérieurs
sec humide S Temps H
mc/h
Q
mc/j
Température, °C °C 30-32 30 30-32 30 30-32 30 30-32 30-32
pH 6-9 6-9 6-9 6-9 6-9 6-9 6-9 6,5-8,5 6,5-8,5
COD mg/l 660 220 660 220 660 220 100 100
BOD mg/l 315 105 25 25
mg/l 5-50 2-17 5-50 2-17 0,1 0,1 0,1 0,1
S2-
Mercaptides mg/l
Huile totale mg/l 1000 333-1000 <50 200 <50 333-1000 <5 <5 <5 <5
Huiles et graisses
mg/l 600 200-600 600 200-600 10
libres
MEST mg/l 400 133-400 <80 133 50 100 <50 <50 <50 4500 25
MVS mg/l 3600
NT mg/l 1/j 20
NTK mg/l 1/j
Ammoniac N-NH3 mg/l 10-50 4-17 10-50 4-17 10-50 4-17 <1 <1
N-NO3 mg/l <5 <5
N-NO2 mg/l 0 0
P total mg/l 10 10
Phénols (phénols
mg/l <10 <10 <10 <10 <10 <10 0,25
libres)
Sans hydrocarbures mg/l 600 200-600 600 200-600 600 200-600
Hydrocarbures
mg/l 400 133-400 400 133-400 400 133-400
émulsifiés
Total hydrocarbures mg/l 1000 333-1000 1000 333-1000 1000 333-1000 5
Cyanures CN-
mg/l 1-2 0-3-0.5 1-2 0,3-0,5 1-2 0,3-0,5 0,1
(cyanures libres)
Chlorures mg/l
2000- 2000-
MDT mg/l 2000-5000 2000-2500 2000-5000 2000-2500
5000 2500
Alcalinité mg/l
Aluminium mg/l 3 3 3 3 3 3
Ion mg/l 3 3 3 3 3 3
Manganèse mg/l 1 1 1 1 1 1
Cadmium mg/l 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2
Nickel total mg/l 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
Zinc total mg/l 3 3 3 3 3 3
Cuivre Total mg/l 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
Mercure total mg/l 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01
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TAGS/
Entrée Entrée Dans Bio B = Dans Bio B =

Égalisation Égalisation FAD Aération Bio extérieure Filtres à
par par DCI Eau de FAD extérieur FAD extérieur
IU externe par externe par extérieur (bassin A, (Nettoyeur sable
temps temps externe pluie (A+B+C) Temps (A+B+C)
temps sec temps humide (A,B,C) B) extérieur A, B) extérieurs
sec humide S Temps H
Plomb total mg/l 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
Chrome total mg/l 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
Chrome 3+ mg/l 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
Chrome 6+ mg/l 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1
Étain total mg/l 2 2 2 2 2 2
Composés
mg/l 5 5 5 5 5 5
organiques chlorés
Substances toxiques
mg/l 0,005 0,005 0,005
bioaccumulables
Composés
inorganiques et mg/l 15 15 15
fluorés
NaOH mg/l
NaCl mg/l
HCI mg/l
Teneur en sels totale mg/l
Catalyseur Merox mg/l
Huiles acides mg/l
Huile non dissoute mg/l
Caustique Caustique
Caustique Boue
IU usé usé 18-20 % DS
usé (CCR) déshydratée
(RFCC) (extraction)
mc/h
Q
mc/j
Température, °C °C 40 40 40
pH - - -
COD mg/l - - -
%wt - 3-4 <1
S2-
Mercaptides mg/l - Traces 100
NaOH mg/l 1 6-7 12-16
NaCl %wt 0,05 1 -
HCI mg/l 1 - -
Teneur en sels totale %wt 1,7 - -
Catalyseur Merox mg/l - 0-250 0-250
Huiles acides %vol - - 0-10
Huile non dissoute mg/l - <1 <1
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ALGIERS REFINERY
REHABILITATION AND ADAPTATION PROJECT
EFFLUENT TREATMENT PLANT (850-M-001)
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Vendor Reference: 9952T-850-A5016-0232-0001-0001 Revision : 3
Requisition Reference: 9952T-000-MR-0232-0001 Purchase Order : 0032
INDEX
1. INTRODUCTION................................................................................................................................................................ 3
1.1 SCOPE ........................................................................................................................................................................... 3
1.2 REFERENCES DOCUMENTS............................................................................................................................................. 3
1.3 PROCESS OVERVIEW ...................................................................................................................................................... 8
2. UNITS OPERATION........................................................................................................................................................ 14
2.1 RAIN WATER TANK...................................................................................................................................................... 14
2.1.1 Normal operations ................................................................................................................................................. 14
2.1.2 Maintenance .......................................................................................................................................................... 14
2.2 SPENT CAUSTIC EQUALIZATION TANK ......................................................................................................................... 16
2.2.1 Spent Caustic Pump ............................................................................................................................................... 17
2.3 DCI............................................................................................................................................................................. 17
2.3.1 Principles............................................................................................................................................................... 17
2.3.2 Main Elements ....................................................................................................................................................... 18
2.3.4 Maintenance .......................................................................................................................................................... 20
For each item look up the reference document in the table below...................................................................................... 20
2.3.5 Troubleshooting ..................................................................................................................................................... 20
2.4 EQUALIZATION TANK ................................................................................................................................................. 21
2.4.1 Equalization Tank Mixer........................................................................................................................................ 21
2.4.2 Control flow valve.................................................................................................................................................. 21
2.5 DAF............................................................................................................................................................................ 23
2.5.1 Physical-chemical principles ................................................................................................................................. 23
2.5.2 Technical description............................................................................................................................................. 23
2.5.3 Flotation Scraper................................................................................................................................................... 25
2.5.4 Air Mixing Vessel................................................................................................................................................... 25
2.5.5 Dissolved Air Flotation recycle pump ................................................................................................................... 25
2.5.6 Coagulation Mixer................................................................................................................................................. 26
2.5.7 Flocculation Mixer ................................................................................................................................................ 26
2.5.9 Shut-down .............................................................................................................................................................. 28
2.5.10 Maintenance ...................................................................................................................................................... 28
2.5.11 Troubleshooting................................................................................................................................................. 29
2.6 BIOLOGICAL TREATMENT............................................................................................................................................ 33
2.6.1 Equipments description.......................................................................................................................................... 33
2.6.3 Shut-down .............................................................................................................................................................. 39
2.6.4 Maintenance .......................................................................................................................................................... 39
2.7 SAND FILTRATION WITH SBWF. ................................................................................................................................. 43
2.7.1 Back Wash water pump.......................................................................................................................................... 43
2.7.2 Service water booster pump................................................................................................................................... 43
2.8 SLUDGE DEWATERING UNIT ........................................................................................................................................ 44
2.8.1 Mixed sludge centrifuge feed pump. ...................................................................................................................... 44
2.8.2 DCI Bottom sludge centrifuge feed pump. ............................................................................................................. 45
2.8.3 Mixed sludge tank mixer ........................................................................................................................................ 45
2.8.4 DCI Bottom sludge tank mixer............................................................................................................................... 45
2.8.5 Centrifuge centrate pump. ..................................................................................................................................... 45
2.8.6 Deareator............................................................................................................................................................... 45
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ALGIERS REFINERY
TAGS/
2.9 CHEMICAL DOSING SYSTEM. ....................................................................................................................................... 46

2.9.1 Ferric chloride....................................................................................................................................................... 46
2.9.2 Hydrogen Peroxide for sulphide oxidation ............................................................................................................ 47
2.9.3 Caustic soda for pH control................................................................................................................................... 48
2.9.4 Polymer for flocculation ........................................................................................................................................ 48
2.9.5 Polymer for Mixed Sludge centrifuge .................................................................................................................... 49
2.9.6 Urea as a nutrient for biological treatment ........................................................................................................... 49
2.9.7 Phosphoric acid as a nutrient for biological treatment ......................................................................................... 50
3. SAMPLING POINT .......................................................................................................................................................... 51
3.1 GENERAL .................................................................................................................................................................... 51
3.2 SAMPLING PROCEDURE ............................................................................................................................................... 51
4. MAINTENANCE ............................................................................................................................................................... 53
4.1 GENERAL .................................................................................................................................................................... 53
4.2 BASIC MAINTENANCE PROCEDURES ........................................................................................................................... 54
4.3 GENERAL SAFETY CONSIDERATIONS ........................................................................................................................... 56
4.4 FIRE SAFETY ............................................................................................................................................................... 57
4.5 MAINTENANCE SAFETY .............................................................................................................................................. 58
4.6 ELECTRICAL SAFETY ................................................................................................................................................... 60
4.7 EXPOSURE TO CHEMICAL AGENTS ............................................................................................................................... 63
4.7.1 Phosphoric Acid..................................................................................................................................................... 64
4.7.2 Caustic Soda .......................................................................................................................................................... 64
4.7.3 Sulphuric acid........................................................................................................................................................ 64
4.7.4 Urea ....................................................................................................................................................................... 64
4.7.5 Polyelectrolyte ....................................................................................................................................................... 64
4.7.6 Ferric chloride....................................................................................................................................................... 65
4.7.7 Hydrogen Peroxide ................................................................................................................................................ 65
4.8 EXPOSURE TO PHYSICAL AGENTS: NOISE ..................................................................................................................... 66
4.9 EXPOSURE TO PHYSICAL AGENTS: VIBRATIONS ........................................................................................................... 66
4.10 CLIMATE ..................................................................................................................................................................... 66
4.11 LIGHTING .................................................................................................................................................................... 66
4.12 CHEMICAL FEED SYSTEM MAINTENANCE INSTRUCTIONS ........................................................................................... 66
4.13 AIR NETWORK SYSTEM MAINTENANCE INSTRUCTIONS .............................................................................................. 89
4.14 WATER SYSTEM MAINTENANCE INSTRUCTIONS ......................................................................................................... 93
4.15 SECONDARY ELECTRICAL DISTRIBUTION MAINTENANCE INSTRUCTIONS ................................................................... 96
4.16 UNIT CONTROL MAINTENANCE INSTRUCTIONS ........................................................................................................ 104
4.17 APPENDIX A – MAINTENANCE TOOLS ....................................................................................................................... 107
5. LABORATORY REQUIREMENTS. ............................................................................................................................ 109
5.1 ANALYSIS’ FREQUENCY .................................................................................................................................... 109
5.2 LIMITS ...................................................................................................................................................................... 112
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TAGS/
1. INTRODUCTION
1.1 Scope
Scope of this document is to describe all the procedure for normal operation, maintenance
and troubleshooting of all the plant (i.e. DCI, DAF and Biological treatment).
This document does not include any prescription dedicated to standard machine such as
pump, blower, scraper and so on; for this kind of machine refers to Vendor Data Book and QC
Manufacturing Dossier All Tags doc. Number 9952T- 000- A0401-0232-0001-0001.
1.2 References documents
Document Title
9952T-000-A0103-0232-0001- P&ID – RAINWATER STORAGE AND
0001 EQUALIZATION TANKS ALL TAGS
9952T-000-A0103-0232-0001- P&ID – DCI UNIT AND PUMPINGS ALL
0002 TAGS
9952T-000-A0103-0232-0001- P&ID – WET SLOP OIL RECOVERY ALL
0003 TAGS
9952T-000-A0103-0232-0001- P&ID – SPENT CAUSTIC EQUALIZATION
0004 TANK AND PUMPING ALL TAGS
9952T-000-A0103-0232-0001- P&ID – DISSOLVED AIR FLOTATION LINE 1
0005 ALL TAGS
0006 ALL TAGS
0007 ALL TAGS
9952T-000-A0103-0232-0001- P&ID – ACTIVATED SLUDGE AERATION
0008 TREATMENT
9952T-000-A0103-0232-0001-
P&ID – ACTIVATED SUCTION CLARIFIER
0009
9952T-000-A0103-0232-0001- P&ID – EFFLUENT FILTRATION UNITS ALL
0010 TAGS
P&ID – MIXED SLUDGE HANDLING AND
9952T-000-A0103-0232-0001-
DAF RECYCLE PUMPS LINE 1 & 2 ALL
0012
TAGS
9952T-000-A0103-0232-0001- P&ID – MIXED SLUDGE HANDLING AND
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Document Title
0013 DAF RECYCLE PUMPS LINE 3 ALL TAGS
9952T-000-A0103-0232-0001- P&ID – MIXED SLUDGE AND DCI BOTTOM
0014 SLUDGE DEWATERING ALL TAGS
9952T-000-A0103-0232-0001- P&ID – CAUSTIC SODA DOSING UNIT ALL
0015 TAGS
P&ID – FERRIC CHLORIDE AND
9952T-000-A0103-0232-0001-
PHOSPHORIC ACID DOSING UNITS ALL
0016
TAGS
9952T-000-A0103-0232-0001- P&ID – HYDROGEN PEROXIDE AND UREA
0017 DOSING UNITS ALL TAGS
9952T-000-A0103-0232-0001- P&ID – DEWATERING SLUDGE POLYMER
0018 DOSING UNITS ALL TAGS
9952T-000-A0103-0232-0001- P&ID – FLOCCULATION POLYMER DOSING
0019 UNIT ALL TAGS
9952T-000-A0103-0232-0001- P&ID – SULPHURIC ACID DOSING UNIT
0020 ALL TAGS
9952T-000-A0103-0232-0001-
P&ID SYMBOLOGY
0023
9952T-000-A0103-0232-0001- P&ID SYMBOLOGY
0024
9952T-000-A0103-0232-0001- P&ID SYMBOLOGY
0026
PROCESS FLOW DIAGRAM - OILY WATER
9952T-000-A0102-0232-0001-
AND CONTAMINATED RAIN WATER
0001
DEOILING WET SLOP OIL RECOVERY
9952T-000-A0102-0232-0001- PROCESS FLOW DIAGRAM - RAINWATER
0002 STORAGE AND EQUALIZATION TANKS
9952T-000-A0102-0232-0001- PROCESS FLOW DIAGRAM - BIOLOGICAL
0003 TREATMENT UNITS
9952T-000-A0102-0232-0001- PROCESS FLOW DIAGRAM - CLARIFIER
0004 UNITS
9952T-000-A0102-0232-0001- PROCESS FLOW DIAGRAM - EFFLUENT
0005 FILTRATION UNITS
9952T-000-A0102-0232-0001- PROCESS FLOW DIAGRAM - SLUDGE
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TAGS/
Document Title
0006 DEWATERING SYSTEM
9952T-000-A0102-0232-0001- PROCESS FLOW DIAGRAM – CHEMICALS
0007
PROCESS FLOW DIAGRAM - SLUDGE
9952T-000-A0102-0232-0001-
DEWATERING POLYMER DOSING
0008
FLOCCULATION POLYMER DOSING
9952T-000-A0102-0232-0001- PROCESS FLOW DIAGRAM - DISSOLVED
0009 AIR FLOTTATION A-B-C
9952T-000-A3101-0232-0001- DATA SHEET ELECTRONIC
0001 TRANSMITTERS (ALL TYPE)
9952T-000-A3101-0232-0001- DATA SHEET LEVEL INDICATORS
0002
9952T-000-A3101-0232-0001- DATA SHEET PRESSURE GAUGES
0003
9952T-000-A3101-0232-0001- DATA SHEET RESTRICTION ORIFICES
0004
9952T-000-A3101-0232-0001- DATA SHEET ANALYSERS
0005
9952T-000-A3101-0232-0001- DATA SHEET PRESSURE RELIEF VALVES
0006
9952T-000-A3101-0232-0001- DATA SHEET CONTROL & SELF-
0007 ACTUATED CONTROL VALVES
9952T-000-A3101-0232-0001- DATA SHEET ON/OFF & SOLENOID
0008 VALVES
9952T-000-A1001-0232-0001- DATA SHEET CLARIFIER AIR LIFT BLOWER
0002 850-K-001-A, 850-K-001-B
9952T-000-A1001-0232-0001- DATA SHEET AERATION BLOWER 850-K-
0003 002-A, 850-K-002-B, 850-K-002-C
9952T-000-A1001-0232-0001- DATA SHEET EQUALIZATION TANK MIXER
0004 850-MX-001
9952T-000-A1001-0232-0001- DATA SHEET TOP ENTRY MIXERS ALL
0005 TAGS
9952T-000-A1001-0232-0001- DATA SHEET STATIC MIXERS ALL TAGS
0006
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Document Title
9952T-000-A1001-0232-0001- DATA SHEET CENTRIFUGAL HORIZONTAL
0007 PUMPS ALL TAGS
9952T-000-A1001-0232-0001- DATA SHEET DIAPHRAGM AIR DRIVEN
0008 PUMPS ALL TAGS
9952T-000-A1001-0232-0001- DATA SHEET POSITIVE DISPLACEMENT
0009 ROTARY PUMPS ALL TAGS
DATA SHEET SERVICE WATER BOOSTER
9952T-000-A1001-0232-0001-
PUMP 850-P-011-A, 850-P-011-B, 850-P-011-
0010
C
9952T-000-A1001-0232-0001- DATA SHEET CENTRIFUGAL
0011 SUBMERSIBLE PUMPS ALL TAGS
9952T-000-A1001-0232-0001- DATA SHEET CHEMICALS UNLOADING
0014 PUMPS 850-P-031, 850-P-032, 850-P-033
9952T-000-A1001-0232-0001- DATA SHEET AIR MIXING VESSEL 850-D-
0001 001-A, 850-D-001-B, 850-D-001-C
9952T-000-A1001-0232-0001- DATA SHEET SPENT CAUSTIC DRUM 850-
0023 TK-006
9952T-000-A1001-0232-0001- DATA SHEET RAIN WATER TANK 850-TK-
0024 001 A/B
9952T-000-A1001-0232-0001- DATA SHEET EQUALIZATION TANK 850-TK-
0025 002
9952T-000-A1001-0232-0001- DATA SHEET CHEMICALS DOSING PUMPS
0013 ALL TAGS
9952T-000-A1001-0232-0001- DATA SHEET BASKET SCREEN FOR INLET
0015 RECEIVING PUMPS 850-ST-001, 850-ST-002
9952T-000-A1001-0232-0001- DATA SHEET SELF BACKWASHING FILTER
0016 850-ST-003-A, 850-ST-003-B, 850-ST-003-C
9952T-000-A1001-0232-0001- DATA SHEET DCI SCRAPER 850-TK-003-
0017 X01
9952T-000-A1001-0232-0001- DATA SHEET DCI MOTORIZED JACK 850-
0018 TK-003-X02
9952T-000-A1001-0232-0001- DATA SHEET DAF SCRAPERS 850-X-001-A-
0019 X01, 850-X-001-B-X01, 850-X-001-C-X01
9952T-000-A1001-0232-0001- DATA SHEET CLARIFIER SCRAPERS 850-
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Document Title
0020 X-003-A-X01, 850-X-003-B-X01
9952T-000-A1001-0232-0001- DATA SHEET CHEMICALS STORAGE
0021 TANKS ALL TAGS
9952T-000-A1001-0232-0001- DATA SHEET SLUDGE DEWATERING
0022 CENTRIFUGES 850-X-004, 850-X-005
CONTROL AND SAFETY SYSTEMS
9952T-000-A3501-0232-0001- DESCRIPTION - OPERATING PRINCIPLES -
0001 FUNCTIONAL DESIGN SPECIFICATION ALL
TAGS
9952T-000-A0301-0232-0001- CHEMICAL SPECIFICATION AND
0002 CONSUMPTION ALL TAGS
9952T-000-A0201-0232-0001- PLOT PLAN ALL TAGS
0001
9952T-000-B1106-0232-0001- SITE ACCEPTANCE TESTS PROCEDURE -
0002 SAT ALL TAGS
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1.3 Process overview

The ETP plant, in Algiers will treat the waste water from the refinery; in particular will have the
following streams:
 Stripped sour water

 Brine
 Oily waste water
 Spent caustic from ISOM
 Spent caustic from RFCC/MEROX
The average inlet flowrate at ETP Plant in dry weather is 200 m3/h; in wet weather the flow is
600 m3/h.
The inlet flowrate at ETP Plant increase up to 900 m3/h in dry weather and up to 3600 m3/h
during a storm event.
The treatment consists of the following three main operative stream lines:
A. Process water line

1. Primary treatment
a. Storage Rain water tank
b. Equalization tank
c. DCI Oil/Water Separator – type DCI
d. Dissolved Air Flotation (DAF)
2. Biological treatment
a. Biological oxidation
b. Clarifier
3. Filtration
a. Self backwashing sand filtration
B. Sludge line
1. Sludge dewatering with centrifuge
C. Chemicals and auxiliary

1. Chemicals: Caustic Soda, Sulphuric Acid, Phosphoric Acid, Ferric Chloride, Urea,
Hydrogen Peroxide, Polyelectrolyte, for Flocculation and Sludge dewatering.
2. Nitrogen blanketing
I. Circular API Oil Separator type DCI®
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The first step of the treatment is a Circular API Oil Separator type DCI®, which provides
gravity separation of free oil and suspended solids.
Separated oil is collected in a dedicated basin from the top of the DCI by means of a scraper
850-TK-003-X01 and a skimmer for the oily foam.
The oil basin is divided in three sections, the first one receives the oil-water mixture from the
DCI and ensures a further separation between the oil and water, the second chamber receives
the oil floating in the first chamber by means of a dedicate pipe and the third chamber receives
the associated water.
The oily water is recycled to the top of the DCI by means pneumatic pumps 850-P-007A/B (1 +
1 as a spare) on/off controlled by dedicated level thresholds.
The oil is finally pumped to the battery limit TP 2001 with pneumatic pumps 850-P-006A/B (1 +
1 as a spare) on/off controlled by dedicated level thresholds.
Sludge settled at the bottom of the DCI is sent to the Sludge Storage Tank (850-TK-013) with
pneumatic pumps 850-P-005A/B (1+1 spare), on/off controlled by timer.
The wastewater outlet from the DCI is collected in the 850-TK-004 pump and pumped to the
equalization tank 850-TK-002 by centrifugal pump 850-P-004A/B (1+1 as a spare) VSD
equipped. The flow is controlled through a set point output from the flow-meter 850-FT-1001
and the value is adjusted according to level thresholds in order to maintain constant level in
850-TK-004 (850-LT-1009)
II. Equalization Tank and Rain Water Tank.
In discharge line of centrifugal pumps 850-P-004 A/B and before equalization tank 850-TK-004
a static mixer 850-MX-016 (Installed to mix efficiently chemical with water) received caustic
soda from dosing pumps 850-P-018A/B (1 + 1 as a spare) and sulphuric acid from dosing
pump 850-P-030 for pH adjustment.
Ferric chloride from dosing pumps 850-P-020A/B (1 + 1 as a spare) and hydrogen peroxide
from dosing pumps 850-P-025A/B (1 + 1 as a spare) are provided for sulphides oxidation.
Injection is proportional to flow based on defined ratio.
Also spent caustic stream is pumped by means pneumatic pumps 850-P-008A/B (1 + 1 as a

spare) from 850-TK- 006, on/off controlled by dedicated level thresholds, in upstream of the
static mixer 850-MX-016.
Water from Rain water tank (850-TK-001A/B) is sent by centrifugal pumps (850-P003A/B/C) to
Equalization Tank (850-TK-002); Pumps Start / Stop logic is controlled by dedicate thresholds
(1 duty + 2 spare or 2 Duty -parallel mode - + 1 spare in case of heavy rainstorm event).
III. Dissolved Air Flotation type DAF®
From the equalization tank the waste water feeds by gravity three lines of Dissolved Air
Flotation (DAF) unit for secondary oil and suspend solids removal.
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The flow is controlled by a flow valve 850-FV-1007 (850-FV-1009 for second line and 850-FV-
1029 for the third line), the set point of the valve is given by the sum of the flow meter in the
inlet at the equalization basin (850-FT-1001 + 850-FT-1002) divided by the number of running
DAF, in no case shall be reached the limit of 200 m3/h as input for set point value.
The flow will be adjusted according to dedicate level thresholds.
The single unit consists of a circular sludge thickener (850-X-001A/B/C) equipped by
coagulation (850-TK-007A/B/C) and flocculation basins (850-TK-008A/B/C) and scraper ( 850-
X-001A/B/C-X01) for sludge removal from the top of water.
In the coagulation basin ferric chloride for coagulation will be dosed. A flocculants polymer will
be added in the flocculation basin to enhance the flocculation. Ferric chloride and polymer will
be added proportionally to the incoming flow rate. Correct dosing rate will be verified during
commissioning phase.
The conditioned and coagulated waste water is fed from the bottom of circular sludge
thickener that, represents the body of the flotation unit, and is mixed with circulation water
coming from the pressurization tank circuit (850-D-001 A/B/C) by means recirculation pumps
850-P-014A/B/C/D (3 + 1 as spare). The pressurization tank 850-D-001AB/C is a 6 Kg/cm2g
operated tank in which DAF treated water is put in contact with air. Due to the pressure, air
dissolves into the treated water and after a pressure reducing system is mixed with wastewater
through a sweater. Due to depressurization, air will form bubbles that will allow the flotation in
the unit and the floated sludge is collected by scraper 850-X-001A/B/C-X01 to the DAF -
Sludge Sump 850-TK-024 (011) where it is mixed by 850-MX-006 (015) for degasification. On
a time base eventually settled sludge will be discharged from the bottom of the DAF by timing
ON/OFF valves 850-XV-1017 (850-XV-1021 / 850-XV-1028) to the basin above mentioned.
Removed sludge is drained from the DAF unit to a DAF Sludge Tanks (850-TK-011 and 850-
TK-024) and then sent to the Sludge Storage Tank (850-TK-012) by pumps 850-P-015AB/C.
IV. Biological treatment
Treated water is sent from DAF by gravity to the flow splitter tank (850-TK-009). In this basin
phosphoric acid and urea (only if required, manually selectable by operator after NH4+
measure in inlet waste water) are fed proportionally to the flow rate in inlet at flow splitter tank
(850-TK-009) to ensure correct ratio between carbon, nitrogen and phosphorus.
In each aeration basin waste water is mixed with the sludge coming from 850-P-009A/B/C
(2+1 common spare) sludge recycle pumps.
From the selector basin the water is fed by gravity to the aeration Basin 850-X-002A/B where
biological oxidation will occurs. The process air will be supplied by three blowers 850-K-
002A/B/C (2+1 common spare). 850-AT-1008 / 850-AT-1009 Dissolved Oxygen probes are
mounted in the aeration basins to measure the dissolved oxygen concentration; it shall be
higher than 2 mg/l. Blowers run in ON/OFF mode and are controlled by Oxygen thresholds, in
no case shall be started more than three time per hour.
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At the bottom of the aeration basin a grid of special non-clogging VIBRAIR aeration nozzles
will be installed for aeration and mixing purpose to keep the sludge mass alive and in
suspension.
After oxidation Basin waste water flows through a degassing basin 850-TK-026A/B to ensure
that air is not entrained into the Secondary Clarifier. This basin is divided into two parts
connected in series. In the first one vertical mixer 850-MX-005A/B is placed. The second part
will assure a calm zone before the final settler.
The activated sludge coming from the biological treatment section is conveyed into a clarifier
unit 850-X-003A/B.
The clarifier is composed by:

1. A concrete circular tank with an influent pipe through which the water to be treated
enters. Clarified water is collected by a trough on the periphery of the clarifier;
2. a mobile scraper for sludge recovery including:
- a bottom scraper (850-X-003A/B-X01) occupying the central part which pushes

the sludge to the centre of the tank;
- a sludge suction device occupying the annular zone of the clarifier which allows
the sludge to be drawn off and to be directed to the sludge tank. The suction
system is supplied with vertical tubes by means of an air blower (850-K-001A/B)
for sludge recirculation and with horizontal tubes for sludge transfer to the
recovery shaft: this allows the sludge to be slowly introduced into the tank 850-
TK-027A/B.
From the sludge recycle basin (850-TK-027) the sludge is recovered by pumps 850-P-
009A/B/C and recirculated to the biological treatment
The sludge in excess from degassing basin will be sent to the DAF coagulation basin 850-TK-
007A/B/C by means pump 850-P-010A/B/C/D (3 + 1 as common spare).
V. SBW Filters®
The effluent from the Clarifier is sent by gravity to a battery of three self backwashing sand
filters (850-ST-003 A/B/C).
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These filters operate completely independently and automatically, in both filtration and
washing modes. The water for filtration comes from a head tank and, after filtration through a
fine grain-size layer, rises back up to the overhead filtered water reservoir. When the reservoir
is full, the water exits by gravity to the Observation Basin (850-CC-019). When the filter layers
become clogged, the level rises in the head tank and in the upstream branch of a siphon.
When the maximum head loss is reached, the compressed air contained in the siphon
escapes and the siphon is primed. The contents of the filtered water reservoir pass through the
filter layer in counter current, thereby washing it.
After filtration treated waste water will be stored into the 850-CC-019 Observation Basin.
Part of the treated water will be also used as a service water for the centrifuge washing; the
service water is pumped by means service water booster pumps 850-P-011A/B/C (2 + 1 as a
common spare).
The sludge coming from the DCI will be sent by means pneumatic pumps 850-P-005 A/B,
on/off controlled with a timer, to the DCI bottom sludge 850-TK-013 and the sludge from the
850-TK-024 and 850-TK-011 will be sent by means pneumatic pumps 850-P-015A/B/C (2 + 1
as a common spare) to the mixed sludge storage tank 850-TK-012. These tanks are equipped
with a vertical mixer 850-MX-008 for DCI bottom sludge storage tank and 850-MX-007 for DAF
biological sludge storage tank to reach a better homogenization of the sludge sent to the
dewatering treatment by two centrifuge feed pumps (one for DCI bottom sludge + one for
biological sludge from DAF).
The Decanter Centrifuges 850-X-004/005 are the equipment for the dewatering treatment and
they are supplied with the following features:
 Polyelectrolyte dosing at the inlet for sludge flocculation to improve solids separation
efficiency.
 Centrifuge Feed pumps (850-P-016A/B)
 A water flushing system to ensure that all solids are flushed from the machine prior to a
shutdown. Flushing water is discharged, together with centrate (Water separated from
Sludge after dewatering), to the Centrifuge outlet sump 850-TK-014 and pumped to
equalization tank by means centrifugal submersible pumps 850-P-017A/B (1 + 1 as a
spare).
In order to avoid odour emission in working area a deareator is provided on the centrate
discharge line.
All odours are collected to safe area out of the building.
The thickened sludge from centrifuge decanter directly fills the skip positioned below the
centrifuge.
DCI unit is closed and blanketing with nitrogen has been foreseen in order to prevent the
formation of an explosive atmosphere. Blanketing system is composed of a main header that
receives nitrogen from battery limit. The distribution to the users is regulated with self
regulated valve in order to keep positive pressure inside the blanketed units. The details of the
system are described in the dedicated section of the present document.
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As described, conditioning of waste water is required in different units of the plant. Details
regarding storage and dosing system are described in the dedicated section of the present
document.
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2. UNITS OPERATION
2.1 Rain water tank
In the plant there are two rain water tanks (850-TK 001 A/B) that collect water in case of
storm event or in case of the flow rate that feed the package is over 200 m3/h, each Rain
water tanks is equipped by 3 manhole of 24” and 3 skimming plates in order to clean the
Tank from oil and oily sludge.
2.1.1 Normal operations
2.1.1.1 Start-up
2.1.1.1.1Preliminary operations
After pre-commissioning, the start-up is done directly in automatic mode.
Isolation valves for pumps are opened. Vent valve to atmosphere and drainage valve are
closed. Adjustment of the discharge valves has not been modified since pre-commissioning.
2.1.1.1.2 Start-up of equalization tank feed pumps (850-P-003 A/B/C)

From Rain water tanks 3 horizontal centrifugal pumps (850 P 003 A/B/C) send the storm
water into equalization tank 850 TK 002.
Those pumps are controlled by level in order to empty rain water tanks at a maximum
flowrate of 400 m3/h (when 2 pumps are in operation). Hydraulically tanks can be emptied at
600 m3/h.
Signal for start and stop of one or two pumps arriving from level transmitter 850 LT 1001, 850
LT 0002, 850 LT -0003, 850 LT -1004.
2.1.1.1.3 Operation in normal conditions
Equalization tank feed system is composed by:
 Two Rain Water Tanks (850-TK-001 A/B)
 Three Equalization tank feed pumps (850-P-003 A/B/C)
In normal operation Equalization tank is fed by equalization feed pumps 850-P-003 A/B/C in
discontinuous mode.
Start and stop of the pump are regulated by level threshold (850-LT 1001/2/3/4).
2.1.2 Maintenance
Control regularly the following items:
 Presence of light oil in the free surface of water through the check of the sample point
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installed on the skimming plates at 2/3 in height of the tank.
2.1.2.1 Light oil removal from skimming plates

In some cases it’s necessary to periodically clean Rain Water Tank from light oil (2 times per
year) proceeding as described below:
 Ensure that water level on the Rain water tank shall be above skimming plate level.
 Ensure that, on HMI graphic display, Rain Water tank is switched in maintenance mode
by means dedicated virtual push button.
 Isolate hydraulically the tank through the closure of the inlet (see P&ID n° 9952T-000-
A0103-0232-0001-0001, nozzle P1) and outlet valve (see P&ID n° 9952T-000-A0103-
0232-0001-0001, nozzle P12).
 Verify the presence of light oil at skimming plate level taking sample from manual sample
points installed at the skimming plate’s level.
 Repeat the control for all sample points (two per level) at the same level of the skimming
plate.
 Open manual valves on skimming plates drain in order to discharge light oil to 850-TK-
005.
 Ensure that total amount of light oil has been drained by means the opening of manual
sample.
 Close manual valve installed on skimming plate (two per skimming level).
 Open inlet and outlet manual valves of the tank
 Switch, on HMI Graphics Display, the tank in service.
2.1.2.2 Heavy oil removal from the bottom of the tank.

In some cases it’s necessary to periodically clean Rain Water Tank from heavy oil (2 times per
year.
This maintenance activity shall be performed in dry weather condition and only in case of water
level in the tank below of very low level.) proceeding as described below:
 Ensure that water level on the Rain water tank shall be above skimming plate level.
 Ensure that, on HMI graphic display, Rain Water tank is switched in maintenance mode
by means dedicated virtual push button.
 Isolate hydraulically the tank through the closure of the inlet (see P&ID n° 9952T-000-
A0103-0232-0001-0001, nozzle P1) and outlet valve (see P&ID n° 9952T-000-A0103-
0232-0001-0001, nozzle P12).
 Open drain valves (see P&ID n° 9952T-000-A0103-0232-0001-0001, nozzle P3A/B/C)
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and make sure that all the water is drained to the inlet receiving sump 850-CC-001
 Make sure that water level on the tank after drainage is lower than manhole level (< 600
mm from the bottom of the tank).
 Open manholes (see P&ID n° 9952T-000-A0103-0232-0001-0001, nozzle MH1/2/3)
 Clean the rest of oil on the bottom by means under pressure water using vacuum truck.
 Make sure that all heavy oil is drained to the inlet receiving sump 850-CC-001
 Close drain valves (see P&ID n° 9952T-000-A0103-0232-0001-0001, nozzle P3A/B/C)
 Close manholes (see P&ID n° 9952T-000-A0103-0232-0001-0001, nozzle MH1/2/3)
 Open inlet and outlet manual valves of the tank
 Switch, on HMI Graphics Display, the tank in service.
2.2 Spent caustic equalization tank
Spent caustic from ISOM /CCR / RFCC /MEROX normally is injected directly on equalization
tank (850-TK-002); in some cases there is a possibility to have a big amount of spent caustic
(caustic stream of 48 m3 each 10 days from ISOM) that is not possible to send directly to
equalization tank in order to avoid an important pH rise in the equalization tank. In this case
the stream is collected into a Spent Caustic equalization tank (850-TK-006) by means the
switch of two ON/OFF valves 850-XV 1010 and 850-XV-1001.
From Spent Caustic equalization Tank this high alkaline flow is pumped by means pneumatic
pump (850-P-008 A/B) at low flow (350 l/h).
The high alkaline low return flow is mixed with the de-oiled effluent in order to be further be
balanced and neutralized if necessary before entering Equalization Tank 850-TK-002.
The final mixture of spent caustic and de-oiled effluent from the DCI can be either acidic or
alkaline. A control loop consisting of a PH measurement and dedicated sulphuric acid (850-P-
030) and caustic (850-P-018 A/B) dosing pumps allows for the necessary PH correction to a PH
set point value of approx. 6.9 to 7.2.
In case the de-oiled effluent from the DCI is loaded with a high amount of sulphides hydrogen
peroxide and ferric chloride catalyst are added in order to oxidize sulphides into sulphates. A
control loop consisting of a redox measurement and dedicated hydrogen peroxide pumps (850-
P-025 A/B) provided the necessary oxidiation which is measured by an increase of the redox
potential (> 250 mV). Ferric chloride catalyst (850-P-020 A/B) is dosed flow proportional at a
very small dosing rate.
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2.2.1 Spent Caustic Pump
Alkaline stream from spent caustic equalization tank is pumped by means 2 pneumatic pump
to equalization tank a low flowrate (330 l/h) controlled by two level transmitter 850-LT-1014
and 850-LT-1015 in order to empty the tank.
2.3 DCI
2.3.1 Principles
The DCI separator works with natural gravity and deals with effluents that arrive directly without
prior equalization and loaded with hydrocarbons.
The principle of gravity separation is obviously based on the difference in density between water
and insoluble oil. Under the laminar flow conditions that characterize industrial separators and
correspond to Reynolds numbers of less than 800, the rising velocity v of an oil droplet can be
calculated based on Stroke’s law:
d    
g 2
v
18
With
 ρ density of water
 ρ’ density of oil
 g acceleration of gravity
 η dynamic viscosity of oil
 d diameter of the droplet.
Any increase in water temperature decrease the viscosity and increase the velocity.
In the DCI, as in all settler separators, the oil is directly collected from the surface of the water
and treated water goes out under a very deep siphoid peripheral circular wall and then collected
into a pipe.
The DCI, thanks to its shape can solve several problems posed by longitudinal separator:
 The separator bottom is completely scraped and the central sludge concentrator is
partially scraped by a scraper bridge with central drive. This means that the scraper
cover the whole area, even the inaccessible parts and leaves no blind zones.
 The peripheral weir has a circular development which defines variations in water head
height of a few centimetres for considerable variations in the throughput flow rate.
 The peripheral part is used to settle the sludge and float the heavier oil and oil–coated
SS.
The DCI type separator is sized for oil separation using the same principles as a rectangular
unit but offering the following advantages:
 The design incorporates the features of a circular sludge thickener. The design is
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therefore not only capable of efficiently separating oil but is also well adapted to the
settlement and thickening of suspended solids entering the unit.
 The depth of the unit is based on that of a sludge thickener and therefore offers storage
capacity for settled sludge at its base. The sludge is also more concentrated than that
which would normally be produced by the equivalent rectangular unit. These two facts
reduce the volume required for downstream storage of sludge.
 The centrally driven surface skimmer and bottom scraper mechanisms for a circular
separation unit are more robust and more readily maintainable than the typical chain
driven scrapers associated with the use of rectangular units.
The calculation of the oil separation surface for the DCI Separators is based upon the surface of
a truncated cone which is projected between the top of the separator’s sludge concentrator
baffle and the treated effluent outlet baffle base.
Image 2-1: Typical circular oil separator conceptual section
2.3.2 Main Elements
2.3.2.1 DCI Scraper
DCI is equipped with a scraper and skimmer (850-TK-003-X01) in order to collect light oil and
heavy oily sludge in a dedicated tank.
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2.3.2.2 DCI effluent pump
Deoiled water is pumped to equalization tank by means horizontal centrifugal pumps 850-P-
004 A/B.
2.3.2.3 Wet slop oil pump
Slop oil from 850-TK-005 is sent to battery limit by means two pneumatic pumps 850-P-006
A/B.
Start and Stop of the pumps is controlled by two level transmitters 850-LT-1012 and 850-LT-
1013 in order to empty the tank.
2.3.2.4 Oily water return pump
Oily water from 850-TK-005 is sent in upstream at DCI by means two pneumatic pumps 850-
P-007 A/B; Start and Stop of the pumps is controlled by two level transmitters 850-LT-1010
and 850-LT-1011 in order to empty the tank.
2.3.2.5 DCI Bottom sludge pump
Heavy sludge from the bottom of the DCI are pumped by means two pneumatic pumps 850-
P-005 A/B to the DCI bottom sludge storage tank 850-TK-013. Start and Stop of the pumps is
controlled by a timer; also in case of WAHH 1001 active, pump start.
2.3.3.1 Start-up
For DCI startup procede as follow:
 Check all instrumentation

 Start nitrogen blanketing
 Once blanketing is complete, fill the unit with water
 Once unit filled with water, start the scraper.
For equipments and instrumentations checks and start-up procedure details refer to 9952T-000-
A0401-0232-0001-0001.
2.3.3.2 Operation in normal conditions
The unit is fully automatic and the scraper doesn’t need any regulation during normal operation.
Rotation speed regulation can be required if High and Very High torque alarm is on or if the
motor trip for excessive sludge presence on the bottom of the basin.
Oil extraction is automatic (by pumps 850-P-006A/B) and controlled by oil level on 850-TK-005.
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Sludge extraction is automatic (by pumps 850-P-005A/B) and controlled by PLC timer set by the
operator; pump is forced to start also in case of High torque alarm occurs.
For equipments operation details refer to 9952T-000-A0401-0232-0001-0001.
2.3.3.3 Shut-down
Operations to be carried out
Shutdown time Restarting operations
before and during shutdown
Discharge sludge and oils
Maintain the scraper in service
Up to 3 days Restart the scraper.
until oil and sludge are totally
discharged.
Drain sludge and oils as
mentioned above.
Drain bottom sludge
More than 3 days Follow start-up instructions
Stop blanketing
Clean DCI basin after internal
basin atmosphere check
2.3.4 Maintenance
For each item look up the reference document in the table below
Item Description Reference Document
850-TK-003-X01 DCI Scraper 9952T-000-A0401-0232-0001-0001
850-P-004 A/B DCI Effluent Pump 9952T-000-A0401-0232-0001-0001
850-P-006 A/B Wet Slop Oil Pump 9952T-000-A0401-0232-0001-0001
850-P-007 A/B Oily Water Return Pump 9952T-000-A0401-0232-0001-0001
850-P-005 A/B DCI Bottom Sludge Pump 9952T-000-A0401-0232-0001-0001
2.3.5 Troubleshooting
For each item look up the reference document in the table below
850-TK-003-X01 DCI Scraper 9952T-000-A0401-0232-0001-0001
850-P-004 A/B DCI Effluent Pump 9952T-000-A0401-0232-0001-0001
850-P-006 A/B Wet Slop Oil Pump 9952T-000-A0401-0232-0001-0001
850-P-007 A/B Oily Water Return Pump 9952T-000-A0401-0232-0001-0001
850-P-005 A/B DCI Bottom Sludge Pump 9952T-000-A0401-0232-0001-0001
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2.4 Equalization Tank
Deoiled water from DCI effluent pumps, water from rain water tank and spent caustic arriving
at the equalization tank that provide a good mixing of the water in order to maintain hydraulic
and mass load as constant as possible.
2.4.1 Equalization Tank Mixer
Equalization tank is equipped with a horizontal mixer 850-MX-001 in order to provide best
mixing of the raw water.
2.4.2 Control flow valve
Water from Equalization Tank arrives by gravity to 3 DAF lines by means 3 control valves
(one for each DAF train) 850-FV-1007, 850-FV-1009 and 850-FV-1029 in order to maintain a
constant flow-rate of 200 m3/h.
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Problem Probable cause Action

Treatment incidents
Check DCI compartment and solve
No flow from 850-P-004
the problem
Increase at maximum dosing ratio of
Dosing ratio of Sulphuric
Sulphuric acid on the HMI graphic
acid is not enough
display set up pop up
High pH (850-AIT-1002)
in inlet stream at
equalization tank Switch manually ON/OFF valve 850-
Abnormal stream of spent
XV-1001 and 850-XV-1010 in order
caustic with high
to collect spent caustic inside spent
concentration of caustic.
caustic tank 850-TK-006
-Force to start equalization tank feed

pumps 850-P-003 in order to dilute
the water inside equalization tank.
High pH in inlet stream High pH (850-AIT-1002) in -If pH does not decrease after 15
at DAF (850-AIT- inlet stream at minutes set a lower set point for
1004,1005,1006) equalization tank control valves 850-FT-
1007,1009,1029 (steps of 10% of
reduction) till reach minimum
flowrate (68.1 m3/h)
-Force to start equalization tank feed
pumps 850-P-003 in order to dilute
and cool down the water inside
equalization tank.
High Temperature in High temperaure (850-TT-
-If Temperature does not decrease
inlet stream at DAF 1012) in inlet stream at
after 15 minutes set a lower set point
(850-TT-1012) equalization tank
for control valves 850-FT-
1007,1009,1029 (steps of 10% of
reduction) till reach minimum
flowrate (68.1 m3/h)
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2.5 DAF
2.5.1 Physical-chemical principles

Dissolved Air Flotation is used in applications where the specific gravity of solids or
contaminants is close to or less than 1,0.
DAF systems are designed to remove suspended solids (TSS), biochemical oxygen demand
(BOD5), and oils and greases (O&G) from a wastewater stream.
Dissolved air provides the driving force for separation. The gas is dissolved into the water under
pressure in a specially designed saturation tank. The saturated liquid flows under pressure to
the mechanism. The pressure is released near the influent. The sudden release of pressure
causes the gas to come out of solution and form microscopic bubbles. These microscopic
bubbles adhere to the incoming solids and form a buoyant blanket which rises to the surface for
removal by mechanical means.
The two main components of Dissolved Air Flotation are the flotation mechanism and the
pressurization system. The pressurization system consists of pressurization pumps, saturation
tank, and air compressor.
2.5.2 Technical description
The removal of emulsified oil by a physical-chemical process, it’s a critical step in the overall
treatment process as its effectiveness determines the success of the downstream biological
treatment, which removes the soluble and biodegradable pollution.
The Ondeo IS Flotation Unit (DAF) is a circular design and consists of the following main
treatment steps:
 Stable feeding by a controlled operation of the feed pumps

 Coagulation with correct coagulant (FeCl3) and correct mixing energy
 Flocculation with correct polymer and correct mixing energy
 Flotation (DAF) with a surface and bottom scraper mechanism and optionally a cover (if
required)
 Recycle pressurisation system at correct pressure and with a dedicated pressure release
system
 Scum and sludge tanks
 Dosing pumps and instruments
In addition to the surface scraping and bottom sludge draw-off system, the system also has a
dedicated mixing chamber for the purpose of mixing the raw water and the pressurized water.
This mixing chamber ensures:
 that the air saturated water and flocculated raw water are completely mixed, before most
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of the bubbles have time to form,

 that the flock remains intact during this mixing stage
 The mixing chamber receives an axial vertical flow of raw water and two lateral and
tangential pressurized water flows.
Fluctuations in wastewater quality (salt content, temperature, oil content,) have a strong impact
on the coagulation and flocculation process as well as on the pressurisation process.
A process therefore needs to be regularly (at least twice per year) checked on its performance,
set points and chemicals dosing rates by specialists.
Wastewater which has previously been treated by the DCI Separators and balanced in the
Equalization Tank, undergoes further treatment in the DAF Units to remove residual suspended
solids and oil not removed by the DCI Separators.
One flow control loops (flow meter plus control valve) is also foreseen in order to assure a
stable DAF feeding.
The DAF treatment is to comprise five elements:
 A Coagulation chamber (850-TK-007A/B/C) provides optional coagulation of colloidal
material. The coagulation chamber is fitted with a mixer (850-MX-003 A/B/C) which
provides the correct degree of mixing required by the flocculation process.
 A Flocculation chamber (850-TK-008A/B/C) provides flocculation of solids and
coalescence of oil to form flocks of a quality compatible with the flotation process. Dosing
facilities for 20% polyelectrolyte liquid are proposed. Selection of the exact type of
polyelectrolyte to be confirmed by jar testing. The flocculation chamber is fitted with a
mixer (850-MX-004 A/B/C) which provides the correct degree of mixing required by the
flocculation process.
 A Sediflotazur SF® type flotation unit
 A pressurization system provides the dissolution of the air under pressure and formation
of the micro-bubbles required by the flotation process. The pressurization system
recycles treated effluent leaving the DAF Unit.
 A DAF Recovered Sludge Collection Tank for collection of floated and bottom sludge
produced by the DAF Unit. Sludge is transferred to the DAF Sludge Storage chamber by
a transfer pump.
The arrangement of the above items within a treatment train is shown in the following image.
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2.5.3 Flotation Scraper
DAF units are equipped with a scraper (850-X-001-A-X01, 850-X-001-B-X01, 850-X-001-C-

X01) and skimmer in order to collect floated sludge in a dedicated tank.
2.5.4 Air Mixing Vessel
In order to allow right mixing between sludge to be floated and small air bubble an air mixing
vessel (850-D-001 A/B/C).
2.5.5 Dissolved Air Flotation recycle pump
A part of effluent water from DAF is recycled into Air mixing vessel by means centrifugal
horizontal pumps (850-P-014 A/B/C/D) that pressurized the water up to 6 bar(g).
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2.5.6 Coagulation Mixer
Coagulation basin is equipped with a mixer (850-MX-003 A/B/C) in order to mixing water from
Equalization tank, recycle sludge from oxidation basin and ferric chloride.
2.5.7 Flocculation Mixer
Flocculation basin is equipped with a mixer (850-MX-004 A/B/C) in order to increase the
efficiency of the polymer as a flocculent and to avoid sedimentation of the sludge in the
bottom of the chamber.
2.5.8.1 Start-up
2.5.8.1.1Preliminary operations
After pre-commissioning, the start-up is done directly in automatic mode.
Start first the surrounding equipment: coagulation mixers, flocculation mixers, dosing pumps
then feed the DAF up to the nominal flow rate.
Isolation valves for pumps and compressed air valves are opened. Vent valve to atmosphere
and drainage valve are closed. Adjustment of the discharge valves has not been modified since
pre-commissioning. Compressed air unit is in service. Valves and pressurization vessel are
supplied with effluent.
When the sludge height is sufficient, start the scraper bridge. Frequency of scraping will be
adjusted in order to maintain constant sludge height (30-60 cm). If the scraper runs too slowly,
sludge raising can occur in treated water and bottom sludge volume may increase.
Adjustment of water level: when the DAF is running, adjust the weirs in order to modify the
sludge cake height. It is recommended to avoid continuous overflow of sludge in the floats
recovery structure.
Adjust the timer 850-KC-1017 for bottom sludge extraction.
Start DAF sludge mixer 850-MX-015, and DAF –sludge pumps 850-P-015 B/C as soon as level
in DAF sludge sump is higher than Very low level on 850-LT-1033 or 850-LT-1034 and start
DAF sludge mixer 850-MX-006, and DAF –sludge pumps 850-P-015 A as soon as level in DAF
sludge sump is higher than Very low level on 850-LT-1035 or 850-LT-1036
Start sludge storage tank mixer 850-MX-007 as soon as level in sludge storage tank is higher
than very low level on 850-LT-1037 or 850-LT-1067
2.5.8.1.2 Start-up of DAF pressurization circuit

The aim of this test is to verify correct operation of the regulation and control:
a. verification of the regulation: when there is no water in the pressure vessels, automatic
valves 850-XV-1044(1046/1048), 850-XV-1015/1016(1019/1020,1026/1027) should be in
closed position and 850-XV-1045(1047/1049) should be in open position. When the
water reach the very low level in the tank valves 850-XV-1015/1016(1019/1020,
1026/1027) open. As soon as water level reaches the High level in the vessel, the 850-
XV-1045 closes 850-XV-1044(1046/1048) valve opens. Decreasing of water level up to
the low level will induce closing of 850-XV-1044(1046/1048) valve. Increasing of water
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level over the high level will induce opening of 850-XV-1044(1046/1048) valve.
b. verification of security levels Very Low and Very High on 850-LT1016/1022/1026 or 850-
LT-1017/1021/1025: when the water level is lower than very low level, the 850-XV-
1044/1046/1048 valves close and pressurization stops. The system stops when the water
level reaches very high level.
c. Adjustment of discharge pressure by means self regulated valves 850-PCV
1025(1029/1035).
2.5.8.1.3 Auto start-up and adjustments

Before to start, close the isolation valve at the outlet of pressurization pump 850-P-014A/B/C/D.
Partially open the manual valves on discharge line of relevant pump, valves 850-XV-
1015/1016(1019/1020,1026/1027) are opened.
Start in auto mode from PLC. Open partially the isolation valve at the outlet of pressurization
pump 850-P-014A/B/C/D. Pipes and vessel are starting to fill up under low pressure. Air supply
starts when water equilibrium is reached. Fully open the isolation valve at the outlet of
pressurization pump 850-P-014A/B/C/D.
Verify regulation loop to obtain the correct water flow rate and pressure at the pressurization
tank inlet.
Adjustment control: verify the micro bubbles cloud quality in the DAF (milky aspect at the outlet
of internal cone).
During restart, no surge should be observed.
2.5.8.1.4 Operation in normal conditions
The Each DAF unit is composed of :
 One coagulation tank equipped with one agitator
 One flocculation tank equipped with an agitator
 One flotator equipped with :
o one scraper bridge
o one pressurization loop including two pumps and one pressure vessel
o one sludge draining line
2.5.8.1.5 Coagulation tank operation

Agitator is started and stopped by the operator from PLC.
2.5.8.1.6 Flocculation tank operation
Agitator is started and stopped by the operator from PLC.
2.5.8.1.7 DAF operation
The scraper bridge of each DAF is running continuously.
It is protected from overload by an high and very high torque switch which activates two alarm
one for each threshold. This safety is active in all modes (auto and in field). In order to
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acknowledge and reset the alarm, it is compulsory to go at field and switch the LCS selector to
local then remote. The goal is to be sure that nobody is in danger due to scraper operation.
For sludge extraction a draining line equipped with an air operated ON-OFF valve routes the
bottom sludge towards DAF sludge tank, ON-OFF valves are also forced to open in case of very
high torque switch occurs.
The operation of ON-OFF valve is performed by a timer adjusted on PLC.
Refer to DAF pressurization loop in Control system description (doc n° 9952T-000-A3501-0232-
0001-0001)
DAF failure warns the operator that pressurization loop is unavailable. There is no automatic
action.
2.5.9 Shut-down
Discharge sludge.
Maintain the scraper in service Restart the scraper.
Up to 3 days until the sludge is totally Restart and adjust
discharged. pressurization
Stop pressurization
Drain sludge as mentioned
above.
Through the normal circuit Restart the scraper and the
More than 3 days
before shutdown. pressurization.
Drain bottom sludge and clean
DAF
2.5.10 Maintenance
Control regularly the following items:
 Pressurization tank: level (verify it is stable) and pressure in the vessel, pressurization
flow rate, quality of micro-bubbles cloud. Once a year, it is compulsory to verify the
operation of level transmitter and witches.
 Sludge height: 30-60 cm
 Inlet and outlet water quality
 Bottom sludges: it is recommended to proceed with frequent bottom sludge extraction
with fast opening of bottom valves (about 10 s).
2.5.10.1 Complete emptying of the DAF and maintenance of the scraper

bridge
In some cases it’s necessary to periodically clean the DAF proceeding as described below:
 Isolate hydraulically the DAF
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 Isolate electrically all equipments of the DAF (removing fuses if necessary)

 The operator verifies DAF condition and going inside the basin equipped with necessary
PPEs.
2.5.10.2 Mechanical elements

Ensure regular maintenance of gearboxes, pumps, valves, instrumentation, etc. according to the
instructions of the supplier.
In case of draining of lubricant from Moto reducer or any other component of the system, the
DAF must be stopped.
Parts to be lubricated:
 Moto reducer of the scraper
 Bearings
 Slewing pivot
For more details about parts lubrication refer to document 9952T-000-A0401-0232-0001-0001.
2.5.10.3 Pressurization tank
Emptying and cleaning of the pressurization tank and its piping must be done periodically. In
this case stop the flotation and clean the pressurization tank using clean water under pressure.
2.5.10.4 Coagulation, flocculation and sludge sump
Ensure regular maintenance of gearboxes, valves and instrumentation according to supplier
instructions. For more details about parts lubrication refer to document 9952T-000-A0401-0232-
0001-0001.

Mechanical incidents and alarms
pump blocked by a foreign dismantle, check & clean
pressure pump tripping
body pump
pressurization stopped, wait
buffer column not filled up
for the buffer column to be
upon commissioning
low level and/or in the filled
buffer column pressure maintained without
stop pressurization or supply
make-up water during
make-up water
shutdown
pressure pump malfunctioning check that pump is not
vessel pressurization
or stopped clogged or damaged
lower the pressure and check
low low level in the pressure too high in the
the condition of the pressure
pressurization vessel pressurization vessel
reducer
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wrong adjustment of the level
to be aduste
threshold
wrong adjustment of the
check flow rate and adjust
pressure release line
check the pressure reducer
air shortage
and compressed air unit
high high level in the wrong adjustment of the level
to be aduste
pressurization vessel threshold
wrong adjustment of the
check the flow rate and adjust
pressure release line
blocking of one of the scraper check one after the other and
blades adjust it
Scraper malfunctioning important deposit of sludge clean and check the condition
between the scrapers and the of the rubber squeegees and
wall change it if needed
blocking of the bottom scraper
Torque switch check the presence of bottom
due to an excess of bottom
released sludge and drain
sludge
Treatment incidents
pressure release system out
adjust it again
of order
mechanical fault on the
- change the flexible tube if
pressurization line
needed
pinch valve damaged
Formation
mechanical fault on the
of large bubbles
pressurization line
Open
isolation valve not properly
open
pressurization flow rate more
reduce flow rate
important than requested
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Treatment incidents
pressurization flow rate too increase flow rate and check
low pumping system
pressure too low in the
increase pressure
Insufficient pressurization vessel
quantity of micro-bubbles
low dissolving performance
rising of water level in the
see high level alarms
vessel
flocculation fault for lack of
check dosing pumps
coagulant or polymer
flocculation fault for incorrect check concentration of
injection of reagents Reagents
check injection points &
dilutions, move or adjust them
flocculation fault for stop of
check formation of floc
stirring in the flocculator
check that stirring is correct in
turbid or loaded
the whole flocculator
treated water (underflow)
floc breaking during transfer check that the transfer zones
between flocculator and (or pipes) are not partially
flotation unit (velocity too high) blocked
bottom sludge check and draw it off
check water and the
the quality of water and sludge installation operation
to be treated is poor
check polymer efficiency
insufficient quantity of micro-refer to the pressure release
bubbles adjustment
poor mixing of pressure water check pressure water flow rate
and raw water and increase it if necessary
Bottom sludge
check water and the operation
the quality of water or sludge
of the installation
to be treated is
poor check polymer efficiency
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Treatment incidents
Run a new flocculation test
Non-suitable coagulant and/or
and set the reagent dosing
polymer dosing rates
rates accordingly
Check again the flow rate with
Poor flocculation
the calibration pots installed
Wrong adjustment of the
for this purpose.
reagent flow rates
Re-set the stroke values
if tanks are empty, prepare
chemicals / check sequence
check addition of chemicals logic
Poor treated and monitoring system if flow rate of a dosing pump is
water quality incorrect, carry out pump
maintenance
check for variation in inlet
correct dosages accordingly
waste water quality
if flow rate of a dosing pump is
High consumption of check feeder output incorrect, carry out pump
chemicals maintenance
Do the ditration to check the
concentration of chemicals
check concentration of
Although treated water Order new chemicals if
chemicals
quality is correct, existing don’t match project
chemical consumption is requirements
higher than determined in Modify set points or do
jar test check the monitoring system maintenance con
instrumentation
Manual control the pH of
water is between 5 to 9 after
injection of coagulant
Presence of ferric chloride observed by direct analysis of
make sure that the dosages
in treated water total iron in treated water
comply with flocculation test or
the analysis results and run
further tests if necessary
For equipments troubleshooting refer to document 9952T-000-A0401-0232-0001-0001.
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2.6 Biological treatment

The extended aeration process applied here is a treatment operating with low loading activated
sludge; it means that the amount of micro-organisms is very large with respect to the amount of
food.
Therefore, bacteria have to take the energy necessary for their activity and reproduction using
their own cell membranes: this self-oxidation phase is known as endogenous respiration.
It ensures that the organic matter brought in by the effluent is entirely used by solubilisation and
adsorption of the suspended solids and colloids while the carbonaceous and nitrogenous
substances are degraded. The sludge is mineralized to a large extent and the resultant
stabilization makes it harmless.
The biological treatment unit is gravity fed into a mixing tank where the following streams are
combined:
 DAF treated water
 reagents for microorganism substrate (H3PO4 and Urea)
 Recycled sludge from secondary clarifier.
2.6.1 Equipments description
2.6.1.1 Aeration zone

The air injection is necessary to feed microorganisms with O2 and to ensure mixing of mixed
liquor.
Oxygen concentration is measured to control the air injection. Three blowers are provided for
the supply of air. Two air blowers are used for the two biological treatment lines. The third is
provided as common spare.
In normal operations blowers work in continuous mode.
Blowers will be stopped automatically only in case of high threshold of dissolved oxygen
analyzers (850-AT-1008/9)
The air diffusers are of Vibrair type (clack valve conception) which distributes medium sized air
bubbles; Vibrair are mounted on submerged feeders and can work with a discontinuous air
supply.
The excess sludges are sent to DAF units.
2.6.1.2 Degassing tank
This zone is designed to separate air and flocs by mechanical action and ensure a good
clarification in the downstream settling tanks.
2.6.1.3 Aeration blower
Biological activities of the bacteria are provided with an aeration blower 850-K-002 A/B/C.
2.6.1.4 Excess sludge pump
Excess sludge is collected by means positive displacement rotary pumps (850-P-010

A/B/C/D) in upstream of DAF in order to provide proper thickening.
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2.6.1.5 Degassing tank mixer
In the degassing basin a de-aeration is provided by a mixer 850-MX-005 A/B).
2.6.1.6 Secondary clarifiers

A secondary clarifier is fed from the upstream biological treatment. It’s designed to accept 50 %
flow rate;
The clarifier include:
 A concrete circular tank with an influent pipe through which the water to be treated
enters. Clarified water is collected by a trough on the periphery of the tank. The scums
are collected in a recovery hopper and discharged by gravity to the scum pit. From time
to time the scums are removed from the pit by the operator using a vacuum truck.
 a mobile device for sludge recovery including :
o a bottom scraper occupying the central part and which pushes the sludge to the
centre of the tank
o A sludge suction device occupying the annular zone of the tank which allows the
sludge to be drawn off and to be directed to the centre of the clarifier. The suction
system is supplied with a vertical tube by means of an air lift fan and with
horizontal tube for sludge transfer to the recovery system. The advantage of this
system is to quickly bring back the peripheral sludge to the central pit and thus
activate the sludge production and renewal.
The sludges are pumped from the sludge pits to the biological treatment. These pumps run
continuously and are protected by a low level switch.
The bridge drive motors are protected by a torque limiter
A daily automatic sampling device is installed on the effluent discharge flow line for effluent
quality control.
2.6.1.7 Sludge recycle basin
This sludge recycle basin recovers the bio sludges produced by the clarifier.
Two pumps 850-P-009 A/B/C (3 in operation, 1 in stand-by) route the sludges to the aeration
basin for bacteria recirculation.
2.6.1.8 Sludge recycle pump
A quote of sludge is recycled in flow splitter basin by means horizontal centrifugal pump 850-P-
009 A/B/C (150% of the rated flow-rate – 300 m3/h) in order to maintain constant concentration
of mixed sludge in aeration basin and to mixing secondary sludge with inlet flow-rate from DAF.
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2.6.1.9 Air lift blower
Secondary clarifier RACSUC® type is equipped with an air lift system priming by an air lift
blower 850-K-001 A/B that provide a sludge transfer from peripheral zone to the centre of the
clarifier, ready to be extract.
2.6.2.1 Start-up
In order to reach faster the nominal load and treatment capacity of the biological process, it is
necessary to seed the aeration zones with bugs.
Special care must be undertaken for this operation. Indeed, it is strongly recommended to use
bugs coming from other similar activated sludge treatment. In order to limit transportation, the
activated sludge selected should be as concentrated as possible (extracted from clarifiers or
DAF).
To start-up faster, we advise to seed aeration basin with a large quantity of good quality
biosludge. 3g of activated sludge/l of basin represents the ideal figure meanwhile 0,5 g of
activated sludge/l of basin represents the truly minimum figure. It represents 635 kg of activated
sludge for biological basin which total volume is about 1270 m³ (including selector and
degasification basin).
Water coming from DAF can be admitted and biological process starts with mixers, air blowers,
mixed liquor and recirculation in operation. Sludge draw-off will be possible when load around
4,5 kg/m³ within the aeration zones will be reached. Important remark: mixed liquor pumps
should always been started with discharge valves closed.
As soon as the seeding is in progress, one blower is started from LCS in manual mode. When
the water level reaches the Dissolved Oxygen analysers, the blowers can be put in remote
position from LCS and started from PLC. Through the automatic sequence, one or two blowers
will run according to DO value in the aeration zone.
2.6.2.2 Operation in normal conditions
The biological treatment is needed to decrease the BOD to acceptable values. The reaction is
performed by oxidizing the ammonium contained in the ETP water.
The aeration is performed with roots air blowers.
The biological treatment is made of single treatment line:
 A selector basin 850-TK-009 that receives the de-oiled water from the DAF outlet.
 An aerated zone 850-X-002A/B.
 Two blowers 850-K-002A/B/C (2 in operation, 1 in auto stand-by) are provided for the air
production.
 A clarifiers 850-X-003 A/B.
 Four pumps 850-P-010 A/B/C/D (3 in operation, 1 in auto stand-by) are provided for the
recycling of the sludge to the DAF for thickening of the excess sludge.
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 Three pumps 850-P-009 A/B/C (2 in operation, 1 in auto stand-by) are provided for the
recycling of the sludge from clarifier to flow splitter basin.
During normal operation waste water from the DAF treated water continuously feed flow splitter
basin by gravity, in which flow together also the recycled sludges from the biological sludge
sump of the clarifier and the Sand filters backwash water.
Phosphoric acid and urea (only in case of need) as biological process nutrient are continuously
dosed in the flow splitter basin.
From the flow splitter basin, waste water flows by gravity to the oxidation basin where a net or
air diffusers allows contact between waste water and oxygen. Air is supplied by two blowers
850-K-002-A/B/C (2 in operation + 1 stand-by) continuously on run.
Finally the waste water flows in the degassing chamber 850-TK-026 A/B where the release of
dissolved gases is enhanced with mixer 850-MX-005 A/B
In “Automatic” mode the all the mixers of the unit are always in operation as long as the DAF
unit is in operation.
Each clarifiers is equipped with :
 A scraper bridge which routes the bottom sludges at the centre of the clarifier and the
potential scum to the sludge sump. In normal operation the scraper is running
continuously. The motor is protected from overload by a high and very high torque
switches. The high torque switch activates an alarm advising the operator of the problem
and the very high torque switch activates the alarm and stops the bridge. This safety is
active in all modes (auto and in field).
 A blower 850-K-001 A/B which is used for the establishment of the hydraulic siphon of
the scraper bridge started and stopped by the operator from the PLC.
The sludge is collected into the sludge pit 850-TK-027 A/B by a centre scraper and a peripheral
draught tube system. The air flow rate blown into the tubes by the blower is set so that the
peripheral sludge returns to the centre of the clarifier. In this zone, it is assumed that biosludge
concentration will be around 8-10 g/l.
2.6.2.3 Setting values for the biological treatment

The following settings should be made to provide the best possible conditions for growth of the
bacterial floc and keeping it for satisfactory purification.
 Aeration
Purpose:
 ensure sufficient mixing to homogenize the contents of the aeration tank and put sludge
into suspension after each stop to prevent the formation of deposits,
 obtain an oxygen content of 2 to 3 mg/l as soon as sludge begins to form. An excessive
oxygen content may entail the formation of scarcely settleable fine floc along with a
higher SS content in the treated water and higher power requirements.
The air blower running is continuously, recommended threshold are the followings:
 O2 min: 1 mg/l
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 O2 max: 4 mg/l
 P-PO4
PO4 is used as nutrient by bacteria. During commissioning, we recommend to keep 2 ppm as
residual PO4 at the outlet of aeration zone. Later on, it will be possible to optimize the injection
of phosphoric acid by reducing it. However, 0.5 ppm is considered as the theoretical minimum
figure.
 Sludge recirculation
The recirculation rate is approximately 150% of the average hourly inflow rate.
It is intended to:
avoid sludge build-up in the clarifier during peak hours (max. hourly flowrate),
limit sludge retention time on the bottom of the clarifier to prevent any anaerobic fermentation
due to an oxygen shortage in the sludge.
 Concentration in aeration and sludge volume index (sludge compacting)

The weight of dry solids to be kept in the sludge is a function of the F/M ratio applied. The unit
has been designed to work with a low F/M ratio.
For an inlet nominal loading of X kg BOD5/day, based on the aeration volume (Va), DS content
in the sludge will be:
X
—————— = DS (g/l)
Va x F/M ratio
This concentration will be closely linked to the active oxygen and sludge recirculation capacity.
For an SVI of 100, it represents a volume of 33% of sludge settled after 1/2 hour in a one-liter
cylinder. Therefore, knowledge of the SVI is necessary to determine the sludge volume to be
maintained to determine the SVI. Thus the sludge percentage necessary for plant operation can
be determined provided the SVI does not vary.
An SVI of 100 is considered as a medium value, 60 is low (easily settleable sludge), 300 is high
(slight sludge), 400 and above is featured by sludge bulking, a phenomenon typical of sludge
that cannot be concentrated, even by extended settling (although the interstitial water can be
quite well purified).
In operation, SVI: the lower the better (below 150).
 Excess sludge draw-off

The sludge concentration in aeration increases regularly. When it reaches 40% by volume (after
30 min. settling), i.e., a DS concentration from 4 g/l, the excess sludge must be drawn off.
Sludge draw-off should be carried on until the concentration reaches around 30 by volume, i.e.,
a DS content of about from 3 g/l.
The satisfactory operation of the plant imperatively requires regular sludge draw-off, failing with
the following nuisances will eventually appear:
 poor quality of treated water,
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 foul odours,
 formation of foam,
 fouling of structures,
 Risk of the scraper getting jammed.
 Micro-organisms
It is important to confirm the presence of bacteria predators such as ciliates and rotifers. Their
presence represents a good indication for healthy status of the bio-sludge. These predators can
be easily observed under microscope (x 100 - x 200)
2.6.2.4 Checks
Aeration tank:
 Checking sludge content by measuring settling percentage in 30 minutes. Take always
the sample at the same location in order to compare the figures.
 Temperature and pH of the water to check instruments calibration (at least once per
month).
Suction clarifier:
 visual inspection of treated water in a cylinder,
 assessment of turbidity through portable turbidimeter,
Oxygen measurement:
 Check dissolved oxygen content in activated sludge. This is a very simple operation that
requires a minimum of equipment. We advise, however, using a portable oxygen-meter.
2.6.2.5 Analysis
The following analyses are carried out weekly by laboratory:
 BOD, SS and PO4 concentration of treated water,
 SS content of clarifier biosludge.
The following analyses are also advisable to monitor satisfactory operation:
 BOD, SS, PO4 concentration of DAF outlet water,
 SS content in aeration zone and SVI.
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2.6.3 Shut-down
Air blower should not be
Restart the scraper.
Short shutdown (few stopped for more than 6 hours
Restart and adjust
hours) (biological treatment may be
pressurization
disturbed)
Maintain aeration and As soon as the effluent is
recirculation in service. Stop supplied, check sludge
sludge draw-off concentration in aeration. If it
Shutdown < 3 weeks
is correct, restart sludge draw-
Isolate reagent injection
off
circuits for pH correction.
Rearrange circuits.
Slowest procedure Slowest procedure
Drain sludge before shut- Restarting procedure is the
down because over 3 weeks same as first start-up with
without feeding, sludge sludge blanket formation using
degrades. bugs seeding
Keep tanks with clear water (Long time for plant restart)
Standard procedure
Before shutdown the bacteria Standard procedure
concentration in the biological Afetr plant restart, the sludge
basin must be increase to extraction must be adjusted to
balance its decreasing during restore the right bacteria
Shutdown > 3 weeks
shutdown concentration and sludge
(without effluent)
Submerged mixers and blower SV/SS ratio
must work during shutdown (Few days for plant restart)
period
Quickest procedure
Isolate biological treatment
Quickest procedure
and feed the biological
Before plant restart chemicals
selector using clarifier outlet
must be stopped and normal
and chemicals (Urea and
flow circuit must be restored
Methanol or Ethanol) as
(Instantaneous plant restart)
source of Nitrogen and
Carbon for bacteria
2.6.4 Maintenance
Air ramps of the biological basin must be periodically cleaned. To achieve this objective, at least
once every six months, the vent of each diffusers ramp must be opened for at least one minute.
The valve must be closed if there is no trace of sludge in the discharged air.
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Clarifier outlet channel must be periodically checked. In case of presence of solid matter deposit
on channel walls and/or bottom, it must be cleaned. Using water at high pressure, clean the part
of the channel interested by solids deposit. If necessary brush it manually.
For equipments maintenance refers to document 9952T-000-A0401-0232-0001-0001.
850-K-002 A/B/C Aeration Blower 9952T-000-A0401-0232-0001-0001
850-P-010 A/B/C/D Excess Sludge Pump 9952T-000-A0401-0232-0001-0001
850-MX-005 A/B Degassing Tank Mixer 9952T-000-A0401-0232-0001-0001
850-P-009 A/B/C Sludge Recycle Pump 9952T-000-A0401-0232-0001-0001
850-K-001 A/B Air Lift Blower 9952T-000-A0401-0232-0001-0001

Treatment incidents
High density inert matter like
clay or metal oxides is added
to sludge, the SVI lowers. The sludge bulking can be
Decreasing SVI means that stopped by a suited addition of
the sludge can be settled chlorine. The dosage
more easily and usually does recognized as efficient is
not cause operating trouble. between 10 and 20 mg/l (up to
High organic load is added, 40 mg/l in worst cases) on the
Variation of the
basis of sludge volume. The
Sludge Volume Index (SVI) the SVI increases.
Increasing SVI can raise injection can be done directly
clarification problems at the in the sludge pit attached to
bulking stage: this bulking can clarifier
be due to fibrous organisms Eventually, the bulking can
unable to gather because of also be lowered by adding
their structure as non-fibrous mineral matter like lime
organisms do in a normal
activated sludge
More often than not, a sludge Increase the oxygenation (if
rise onto the clarifier surface the oxygen rate in the aeration
Sludge rise in the clarifier
reveals a lack of oxygen due tank is too low, i.e. below
either to a general lack of air 1 mg/l for example)
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in the aeration tank (surface of
the clarifier totally covered Increase the recycling rate
with sludge), or to a sludge
deposit in the structure
resulting from an insufficient
recycling of sludge which is
subject to anaerobiosis in the
clarifier (rise of packets of
sludge). The fermentation of remove the sludge deposits in
sludge generates gas release the clarifier if need be
which induces sludge rising.
The sludge on the surface is
blackish and releases foul
odors
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Treatment incidents
apply anti-foam agents in
small quantities on the surface
of the tank. Antifoam agents
The foam formation is inherent are active substances that
in any aeration process suppress foam very quickly.
involving a liquor containing They are efficient for a short
dissolved detergents period of time and should
 less suspended solids therefore be renewed quite
in the aeration liquor often
 increased the aeration increase the suspended solids
rate concentration in the aeration
 higher atmospheric liquor. It is the simplest and
Foam formation temperature most efficient remedy; a
concentration of 2.5 g/l is
generally sufficient to reduce
foam production noticeably
For the present time, no
efficient remedy has been
foam thick, greasy, with a found out to prevent the
creamy appearance can formation of this type of foam
occur: it is due to the often due to excessively long
biodegradability of certain retention times during aeration
types of detergents (this is the case for
underloaded plants, when the
flow rates are very low).
refer to the supplier's
mechanical breakdown
instructions
shutdown due to a blocking Increase sludge draw-off
Clarifier specific incidents
sludge rise SVI too high
sludge rise too much sludge increase the extraction flow
in the clarifier rate
For equipments troubleshooting refer to document 9952T-000-A0401-0232-0001-0001.
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2.7 Sand filtration with SBWF.
Valveless self backwashing sand filters type VSWF67 are used as tertiary filtration as the solids
load to these filters normally is already very low with solids discharge consent of 25 mg/l. The
tertiary filtration system therefore has a relatively low duty. The three self backwash filter (850-
ST-003 A/B/C) operate completely independently and automatically, in both filtration and
washing modes. The water for filtration comes from a head tank and, after filtration through a
fine grain-size layer, rises back up to the overhead filtered water reservoir. When the reservoir is
full, the water exits by gravity to the Observation basin. When the filter layers become clogged,
the level rises in the head tank and in the upstream branch of a siphon. When the maximum
head loss is reached, the compressed air contained in the siphon escapes and the siphon is
primed. The contents of the filtered water reservoir pass through the filter layer in
countercurrent, thereby washing it. The wash water is collected in wash water pond 850-TK-029
which has a capacity of 300 m3, sufficient for the collection of three simultaneous backwash
cycles. Submersible pumps 850-P-012A/B evacuate the filter backwash water keep always the
level inside 850-TK-029 at its minimum value. The filter backwash water is returned to flow
splitter 850-TK-009 from where it is mixed with the activated sludge.
This type of filter offer a guarantee that abnormal clogging of the filter bed will never occur,
since the washing takes place automatically at a fixed, predetermined head loss value.
These filters are suitable for water with low to moderate suspended
solids levels.
Because of the fineness of the sand (NES 0.55 or 0.65) and the shallow depth of the bed,
retention capacity is fairly low and filtration rates, which in practice are generally 5 to 7,5 m/h,
should not exceed 10 m/h.
During normal operating conditions we expect that the filters can also be by-passed as the
clarifier outlet solids content is expected to be below 25 mg/l already.
2.7.1 Back Wash water pump
Water from SBWF back wash arrive in back wash water basin 850-TK-029, this basin is
empty by means submersible centrifugal pump 850-P-012 A/B and send to Equalization Tank
850-TK-002.
2.7.2 Service water booster pump
A part of filtered water is used to wash centrifuge as service water.

Filtered water is pressurized by means three service water booster pumps (850-P-011
A/B/C).
The pumps are skid mounted; each pump is equipped with a VSD in order to maintain a set
pressure (more or less 4 barg).
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2.8 Sludge dewatering unit

Sludge is flocculated by polymer and injected into the centre of the centrifuge where it rotates.
The centrifugal force causes the sludge to form a liquid ring. Sludge settles on the walls of the
centrifuge (bowl). Clarified water remains in the upper part of the ring.
The centrifuge comprises a cylindrical-conical bowl (shown in blue) and a centre screw (shown
in dark green), both of which rotate. Flocculated sludge is fed in through the inside of the central
screw.
Sludge is discharged from the in feed tube, a fixed component (shown in red). It gathers
rotational momentum and is projected at high speed against the walls of the bowl.
Sludge settles on the walls of the rotating bowl. It is propelled towards the conical section,
mainly through screw action (red arrow). It is there that the sludge is “dewatered”.
The clarified water in the top part of the liquid ring is removed by overflow (collection slots in the
plate fixed to the bowl at the top of the cylindrical section, blue circle).
The dewatered cake emerges through the slots at the end of the conical section (red circle).
2.8.1 Mixed sludge centrifuge feed pump.
Centrifuge is fed by means positive displacement rotary pump (850-P-016A).
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2.8.2 DCI Bottom sludge centrifuge feed pump.
Centrifuge is fed by means positive displacement rotary pump (850-P-016B).

2.8.3 Mixed sludge tank mixer
Mixed sludge tank is equipped with a mixer (850-MX-007) in order to maintain good mixing
and avoid sludge sedimentation.
2.8.4 DCI Bottom sludge tank mixer
Mixed sludge tank is equipped with a mixer (850-MX-008) in order to maintain good mixing
and avoid sludge sedimentation.
2.8.5 Centrifuge centrate pump.
Centrate is collected into a basin (850-TK-014) and send to equalization tank by means
submersible centrifugal pumps (850-P-017) controlled by level threshold.
2.8.6 Deareator.
In order to avoid odor emission on work area a deareator is provided at the centrate
discharge line before centrate storage tank.
All air emissions are collected in safe area in the out of the building.
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2.9 Chemical dosing system.
Chemical-physical and biological treatment processes in order to be more efficient, need the
addition of several chemical products. In particular in this project is used:
 Ferric chloride for coagulation
 Ferric chloride for catalyst
 Hydrogen peroxide for sulphides oxidation
 Caustic soda for pH correction
 Sulphuric Acid for pH correction
 Polymer for flocculation
 Polymer for Mixed sludge centrifuge
 Polymer for DCI Bottom Sludge centrifuge
 Urea as a nutrient for biological treatment
 Phosphoric Acid as a nutrient for biological treatment
2.9.1 Ferric chloride
2.9.1.1 Coagulation system
In order to further sludge aggregation in coagulation chamber of DAF (850-TK-007A/B/C) is

dosed ferric chloride by means dosing pumps 850-P-019 A/B/C/D.
Truck loading for Ferric chloride storage tank (850-TK-016) is foreseen.
Loading occurs by means Ferric Chloride truck unloading pump 850-P-032.
For unloading procedure please refers to cap.4.7.6.
2.9.1.2 Ferric chloride for catalyst
In order to further sulphides oxidation in upstream at static mixer (850-MX-016)) is dosed

ferric chloride by means dosing pumps 850-P-020 A/B.
2.9.1.3 Operation and maintenance
2.9.1.3.1 Start-up
For start-up procedure of dosing pumps 850-P-019 A/B/C/D and 850-P-020 A/B refer to
document 9952T-000-A0401-0232-0001-0001.
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2.9.1.3.2 Operation description

For normal operation details about dosing pumps 850-P-019 A/B/C/D and 850-P-020 A/B refer
to document 9952T-000-A0401-0232-0001-0001.
2.9.1.3.3 Shut-down
For shut-down procedure of dosing pumps 850-P-019 A/B/C/D and 850-P-020 A/B refer to
document 9952T-000-A0401-0232-0001-0001.
2.9.1.3.4 Maintenance
For maintenance procedure of dosing pumps 850-P-019 A/B/C/D and 850-P-020 A/B refer to
document 9952T-000-A0401-0232-0001-0001.
2.9.2 Hydrogen Peroxide for sulphide oxidation
In order to further sulphides oxidation in upstream at static mixer (850-MX-016)) is dosed

Hydrogen Peroxide by means dosing pumps 850-P-025 A/B.
Truck loading for Hydrogen peroxide storage tank (850-TK-018) is foreseen.
Loading occurs by means Hydrogen Peroxide truck unloading pump 850-P-033.
For unloading procedure please refers to cap.4.7.6.
For special precautions of Hydrogen Peroxide please refer to the document N° 9952T-000-
A5001-0232-0001-0001 “Special Precautions for Handling Prior and During Erection All
Tags”.
2.9.2.1 Start-up
For start-up procedure of dosing pumps 850-P-025 A/B refer to document 9952T-000-A0401-
0232-0001-0001.
2.9.2.2 Operation description
For normal operation details about dosing pumps 850-P-025 A/B refer to document 9952T-000-
A0401-0232-0001-0001.
2.9.2.3 Shut-down
For shut-down procedure of dosing pumps 850-P-025 A/B refer to document 9952T-000-A0401-
0232-0001-0001.
2.9.2.4 Maintenance
For maintenance procedure of dosing pumps 850-P-025 A/B refer to document 9952T-000-
A0401-0232-0001-0001.
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2.9.3 Caustic soda for pH control
In order to control the pH of the flowrate in inlet at equalization tank, in upstream at static
mixer (850-MX-016)) is dosed Caustic Soda by means dosing pumps 850-P-018 A/B.
2.9.3.1 Start-up
For start-up procedure of dosing pumps 850-P-018 A/B refer to document 9952T-000-A0401-
0232-0001-0001.
For normal operation details about dosing pumps 850-P-018 A/B refer to document 9952T-000-
A0401-0232-0001-0001.
2.9.3.3 Shut-down
For shut-down procedure of dosing pumps 850-P-018 A/B refer to document 9952T-000-A0401-
0232-0001-0001.
2.9.3.4 Maintenance
For maintenance procedure of dosing pumps 850-P-018 A/B refer to document 9952T-000-
A0401-0232-0001-0001.
2.9.4 Polymer for flocculation
In order to further sludge aggregation in coagulation chamber of DAF (850-TK-007A/B/C) is

dosed polymer by means dosing pumps 850-P-029 A/B/C/D.
2.9.4.1 Start-up
For start-up procedure of dosing pumps 850-P-029 A/B/C/D refer to document 9952T-000-
A0401-0232-0001-0001.
For normal operation details about dosing pumps 850-P-029 A/B/C/D refer to document 9952T-
000-A0401-0232-0001-0001.
2.9.4.3 Shut-down
For shut-down procedure of dosing pumps 850-P-029 A/B/C/D refer to document 9952T-000-
A0401-0232-0001-0001.
2.9.4.4 Maintenance
For maintenance procedure of dosing pumps 850-P-029 A/B/C/D refer to document 9952T-000-
A0401-0232-0001-0001.
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2.9.5 Polymer for Mixed Sludge centrifuge
In order to further sludge dewatering is dosing, in upstream at centrifuge polymer.

Polymer dosing system consists of:
 Polymer Storage tank (850-TK-020/021)
 Cationic/Anionic polymer dosing pump (850-P-035/036)
 Polymer Mixed sludge/DCI Bottom Sludge dewatering Mixer (850-MX-009/010).
 Polymer mixed sludge/DCI Bottom Sludge dewatering dosing pump (850-P-027/028-
A/B).
2.9.5.1 Start-up
For start-up procedure of dosing pumps 850-P-035/036 and 850-P-027/028 A/B refer to
document 9952T-000-A0401-0232-0001-0001.
For normal operation details about dosing pumps 850-P-035/036 and 850-P-027/028 A/B refer
to document 9952T-000-A0401-0232-0001-0001.
2.9.5.3 Shut-down
For shut-down procedure of dosing pumps 850-P-035/036 and 850-P-027/028 A/B refer to
document 9952T-000-A0401-0232-0001-0001.
2.9.5.4 Maintenance
For maintenance procedure of dosing pumps 850-P-035/036 and 850-P-027/028 A/B refer to
document 9952T-000-A0401-0232-0001-0001.
2.9.6 Urea as a nutrient for biological treatment
In order to promote bacteria growth Urea is dosed in flow splitter basin (850-TK-009) by
means dosing pumps (850-P-026 A/B).
2.9.6.1 Start-up
For start-up procedure of dosing pumps 850-P-026 A/B refers to document 9952T-000-A0401-
0232-0001-0001.
For normal operation details about dosing pumps 850-P-026 A/B refers to document 9952T-
000-A0401-0232-0001-0001.
2.9.6.3 Shut-down
For shut-down procedure of dosing pumps refer to 850-P-026 A/B refers to document 9952T-
000-A0401-0232-0001-0001.
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2.9.6.4 Maintenance
For maintenance procedure of dosing pumps refers to 850-P-026 A/B refers to document
9952T-000-A0401-0232-0001-0001.
2.9.7 Phosphoric acid as a nutrient for biological treatment
In order to promote bacteria growth Phosphoric Acid is dosed in flow splitter basin (850-TK-
009) by means dosing pump (850-P-030).
2.9.7.1 Start-up
For start-up procedure of dosing pump 850-P-030 refers to document 9952T-000-A0401-0232-
0001-0001.
For normal operation details about dosing pump 850-P-030 refers to document 9952T-000-
A0401-0232-0001-0001.
2.9.7.3 Shut-down
For shut-down procedure of dosing pump 850-P-030 refers to document 9952T-000-A0401-
0232-0001-0001.
2.9.7.4 Maintenance
For maintenance procedure of dosing pump 850-P-030 refers to document 9952T-000-A0401-
0232-0001-0001.
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3. SAMPLING POINT
3.1 General
In order to check the proper functioning of the different units of the plant will be necessary
to follow sampling activities at strategic point in order to have a significant sample of the
upstream section of the sampling point.
OIS shall suggest 17 sampling manual point, in addition sample connection is foreseen
for an automatic portable sampler in downstream of Self Back Washing Filters.
For all parameter to be checked for each sample please refers to Site acceptance Test
procedure – SAT all tags, doc. n° 9952T-000-B1106-0232-0001-0001.
Here below all sample points foreseen for the plant:
a) Sample connection on DCI inlet pipe that is also feasible for manual sampling (see
P&ID 9952T-000-A0103-0232-0001-0002, SC-1003 )
b) Manual sample point in DAF Overflow collecting ring (one for each DAF, 3 in total,
please refers to note 6 on P&ID 9952T-000-A0103-0232-0001-0005/6/7).
c) Manual sample point in Clarifier Overflow collecting ring (one for each Clarifier, 2 in
total, please refers to note 9 on P&ID 9952T-000-A0103-0232-0001-0009).
d) Sample connection for automatic portable sampler in downstream of Self Back
Wash Filter that is also feasible for manual sampling (see P&ID 9952T-000-A0103-
0232-0001-0010, SC-1002).
e) Sample connection on spent caustic tank inlet that is also feasible for manual
sampling, (see P&ID 9952T-000-A0103-0232-0001-0003, SC-1001).
f) Sample connection on rain water tank, six for each rain water tank that are also
feasible for manual sampling are installed on the three level skimming plates (see
P&ID 9952T-000-A0103-0232-0001-0001, SC-1004/5/6/7/8/9/10/11/12/13/14/15 )
3.2 Sampling procedure

For each sampling point plant operator shall follow the procedure below described.
a) Manual sample connection on DCI inlet pipe:

Sample connection is provided on DCI Inlet pipe before control valve 850-FV-1003;
Operator shall take the sample manually.
Sample shall transfer in a bottle and sent to a laboratory for the analysis.
b) Manual sample point on DAF Overflow collecting ring:

Each DAF is equipped by a peripheral ladder up to the edge of the tank, ladder is
constitute by a walkway and handrail; Plant operator shall take weekly the sample
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from overflow collecting ring by means grab sampler; grab sampler is constituted by
sample bottle + extended shaft.
c) Manual sample point on Clarifier Overflow collecting ring:

Each Clarifier is equipped by a peripheral ladder up to the edge of the tank, ladder is
constitute by a walkway and handrail; Plant operator shall take weekly the sample
from overflow collecting ring by means grab sampler; grab sampler is constituted by
sample bottle + extended shaft.
d) Automatic sample connection for an automatic portable sampler :

In order to monitoring effluent quality, in downstream of Self Back Washing Filter is
installed an automatic portable sampler.
Automatic sampler can produce an average manual daily sample or, in case of it is
equipped by a single bottle (up to 12 bottles), can produce an hourly sample.
e) Sample connection on spent caustic tank inlet:

Sample connection is provided on Spent Caustic Tank Inlet pipe before ON/OFF
valve 850-XV-1010; Operator shall take the sample manually.
f) Sample connections on rain water tank:

Sample connections are provided on Rain Water Tank on the three level skimming
plates; Operator shall take the sample manually.
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4. MAINTENANCE
4.1 General
Maintenance planning.
Since maintenance work is generally done in the least time possible, maintenance activities
should be planned. In addition to ensuring that the necessary materials, tools, parts are
assembled and prepared for use in advance of the work, the maintenance activity plan should
also cover all aspects of the activity which may include the following.
(1) Scheduling with operations.

(2) Site access.
(3) Calibrated test equipment for each test required.
(4) Necessary lighting, electrical power, and service air to perform the work.
(5) Cleaning aids consisting of clean, white, lint-free cloths; solvents; vacuum cleaner; and dry
compressed air
(6) Personnel safety equipment required for the specific maintenance activities being performed.
Maintenance Program.
A total maintenance program must contain elements of both preventive and predictive
maintenance. Preventive maintenance is the systematic care and servicing of equipment and
facilities to prolong their useful life.
Predictive maintenance consists of the performance of periodic equipment inspections to
identify and monitor symptoms (such as increasing wear, abnormal vibrations, or increasing
power usage) which indicate that mechanical failure of a piece of equipment may be
approaching. The goal of predictive maintenance is to develop an awareness of developing
problems so that needed repairs can be made on a planned rather than on an emergency basis
and unscheduled system down time resulting from unpredicted equipment failure is avoided.
Effective execution of a total maintenance program requires the implementation of the following
elements.
(1) In general, people tend to concentrate their efforts on performing that work which is
important
to their supervisors. Therefore, successful implementation of an effective maintenance program
for plant systems must be based upon the active interest, support, and involvement of the
facility director.
(2) Training and instruction of maintenance personnel, operators, and users of the particular
equipment systems in proper operation, maintenance, and safety procedures.
(3) Systematic, periodic inspection and servicing of plant systems and equipment by skilled
maintenance personnel
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(4) Assignment of specific maintenance responsibilities to skilled maintenance personnel and to

operators of equipment
(5) Continuing supervision of the site maintenance program
(6) Periodic utility systems maintenance inspections to ensure the maintenance program is
being implemented
Maintenance Management
The maintenance management approach required to ensure utility system reliability will vary
from location to location depending upon the site location, mission, and number and complexity
of site systems as well as other factors. The mechanics of implementation may also differ
between locations with a small site using manual methods and a large facility requiring a
computer to keep maintenance records and prepare maintenance reports.
The approach to maintenance management for each site will have some basic requirements in
common, regardless of the size or complexity of the equipment systems to be maintained.
4.2 Basic Maintenance Procedures

The following discussion describes basic maintenance procedures applicable to all types of
plant systems.
a. Inspection. Continuous inspection by plant personnel is necessary to detect and correct

mechanical defects or conditions which prevent efficient operation. The following must be
checked on a continuing basis.
(1) Each machine has a characteristic operating sound or appearance. A change from this
normal sound or appearance requires the supervisor's immediate attention.
(2) Vibration is evidence of basic faults which should be corrected. Loose bearings may be
either
the cause or the result of vibration. Report all unusual vibration to the supervisor.
(3) Cleanliness is essential for trouble-free performance of mechanical and electrical equipment.
Moisture, dirt, and oil cause deterioration of equipment systems.
(4) Conditions which cause excess heat must be eliminated.
(5) Couplings should be checked for misalignment. In cases of mechanical troubles, always
check alignment. Misalignment may result in overheated and worn bearings or cause stresses
which result in failure of the motor shaft.
(6) Electrical overload shortens the life of a motor and contributes to unreliable performance.
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Motors are designed for greater mechanical overloads than electrical overloads. The motor
shaft, frame, and bearings can stand several times the rated load for long periods of time, but
wiring will overheat when overloads as low as 15 to 25 percent are imposed continuously.
Electrical overloads increase the temperature of the windings. The allowable temperature rise is
usually stamped on the nameplate.
b. Lubrication. Lubrication is an important part of preventive maintenance. Proper lubrication

prevents damage to wearing surfaces, reduces the maintenance required, and cuts power costs
and equipment outages. Contaminants in lubricants produce wear and assist in the ultimate
failure of the lubricated equipment.
(1) Use of the proper type of lubricant for the application is critical to successful maintenance
results. Equipment manufacturer's detailed instructions should be consulted in all cases to
ensure that the proper lubricant is being used.
(2) In order to avoid plant failures due to improper lubrication, the following lubricating
precautions should be observed.
(a) Do not over lubricate. Over lubrication causes antifriction bearings to heat and may damage
grease seals; it may also cause damage to the windings in electrical motors.
(b) Do not lubricate totally enclosed or insufficiently guarded equipment.
(c) Keep lubricant containers tightly closed, except when in use, to prevent contamination of the
lubricant by the entrance of dust, grit, abrasives, and moisture. Lubricants should be stored in
dust-free areas. Before using lubricant containers, the spouts and lips should be wiped; before
using grease guns, the gun and fitting should be wiped to ensure the absence of foreign matter.
(3) The principal deteriorating elements in oil are dirt, water, oxidation, and excessive heat. If
these are controlled, oil deterioration between lubrication periods is unlikely
c. Measuring operating temperatures. Equipment cannot be maintained properly, unless

limits of safe operating temperatures are known. Safe upper limits of operating temperatures are
given by manufacturers and can be obtained on request. Use of touch to determine whether
operating temperatures are under these maximum limits is unreliable, especially when operating
temperatures are above 50°C. One of the following temperature measuring devices should be
used instead.
(1) A hand type portable pyrometer, if available in the range required, provides a satisfactory
method for measuring external surface temperatures of mechanical equipment.
(2) An ordinary mercury thermometer without a guard is satisfactory for measuring external
surface or bearing temperatures. It should be calibrated for the range of use. Details of the use
of a thermometer in each of these applications are as follows.
(a) To measure surface temperature, fasten the thermometer to the surface with adhesive tape
with the bulb touching the surface. Use a 1/4 inch layer of glazier’s putty to insulate the part of
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the bulb which does not touch the surface. Read only after indicated temperature has reached a
constant value.
(b) To measure bearing temperatures, insert the bare thermometer bulb inside the inspection
hole at the top of the bearing. Fit cardboard around the thermometer to cover the inspection
hole. Read after a constant value has been reached.
d. Painting. Periodic painting is necessary to protect metal surfaces of equipment from

corrosion. The required frequency of painting varies from 1 to 10 years, depending on the type
of paint used, the method of application, and the conditions of wear. Always paint metal
surfaces before corrosion becomes so severe that equipment is damaged. Surfaces must be
prepared before they can be painted; sandblast metal surfaces if practical or clean them
thoroughly with sandpaper and a wire brush. Paint should be mixed properly and screened, if
necessary, to remove grit and film. Paint containers should be covered when not in use.
Brushes, rollers, and spray applicators should be cleaned before and after use.
e. Maintenance tools. An adequate supply of tools is essential to efficient conduct of a site

utility system maintenance program. The number and type of tools required will vary depending
on the types of systems present at the site.
See appendix A for a list of commonly required basic and trade tools.
4.3 General safety considerations

This section describes basic safety concepts and practices which are applicable to the
maintenance of all plant systems. It is intended that these concepts and practices form the basis
for the development, by maintenance and safety personnel, of a detailed and comprehensive
site-specific maintenance safety program for each site.
Specific manufacturer's equipment manuals should also be consulted when servicing the
equipment, as additional safety procedures not mentioned here may be required.
a. Lighting. Good lighting is very important and is required to avoid injuries due to tripping or
slipping. Ensure that adequate lighting is provided throughout the facility and that failed light
bulbs are replaced on a regular basis.
b. Housekeeping. Good housekeeping and clean equipment areas will reduce hazards. Keep
the plant area and equipment clean and free of unnecessary clutter. Keep the floors dry and
clean to reduce slipping hazards.
c. Manual lifting. Always employ safe lifting techniques when manually lifting loads. Do not lift
Objects that are too heavy for one person without help. Lift heavy objects with the leg muscles
rather than the back muscles.
Squat close to the load to be lifted, keep the back and shoulders straight, distribute the weight
equally on both legs, and lift evenly. Make certain the body is not twisted, but rather the whole
body is turned by shifting the feet when turning to place an object to the side.
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d. Preventive maintenance. A vigorous program of preventive maintenance throughout the

facility will have a positive effect on the overall safety program by assuring that all of the safety
considerations designed into site equipment remain functional.
e. Attitude. Be safety conscious. Do not enter enclosures marked "High Voltage,” and report all
defects, malpractices, and safety hazards to supervision.
f. Safety training. A comprehensive safety training program should be developed at each site
for site maintenance personnel. Though the content of this program may vary from site to site,
each site program as a minimum should cover the type of material discussed in this manual, the
use of individual protective equipment, and electrical safety.
g. Safety buoys.
OIS shall provide 8 safety buoys with rope.

In particular safety buoys shall provide for Biological treatment (2 for each tank) and clarifier (1
on the peripheral side of the tank and 1 upon bridge scraper per tank).
4.4 Fire safety

In the event of a fire, call the plant fire personnel immediately; then, attempt to extinguish the
fire with portable equipment.
a. Smoking. Smoke only in designated areas.
b. Combustible materials. Rags and combustibles should be stored in covered fireproof

containers, in approved storage areas. Keep fire and open flames away from hazardous or
flammable material storage areas.
c. Fire extinguishers. Always be prepared for the possibility of a fire. Ensure that an adequate
number of the proper type of fire extinguishers is available throughout the facility.
(1) Fire extinguishers should be selected to be compatible with the class of fire considered to be
possible in the area where the extinguisher is to be located. Water should not be used on
electrical or petroleum-based fires.
(2) Fire extinguishers must be inspected regularly, and tagged to show they are full and have
been inspected. After each use, the fire extinguishers must be refilled for the next emergency.
Personnel must be trained to know the location of area fire extinguishers and how to use them
properly. Do not allow CO2 extinguisher discharge to contact the skin due to the danger of "frost
bite" from "dry ice" discharge. The use of an extinguisher in a confined space such as a room
may cause suffocation due to lack of oxygen resulting from filling the space with carbon dioxide.
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4.5 Maintenance Safety

An effective safety program includes the establishment of controls and procedures designed to
protect the health and welfare of maintenance personnel. Key elements of such a program are
described below.
a. Permit program. Performance of required maintenance or repairs will sometimes require

performing actions which are normally prohibited within a facility. With regard to plant facilities,
the most obvious examples of such actions are the use of welding and cutting or burning
equipment in a potentially flammable area and personnel entry into vessels for purposes of
inspection or internal repairs. Where such actions cannot be avoided from an operational
standpoint, special care must be taken to allow performance of these actions with maximum
safety. A proven technique for assurance that hazardous maintenance functions are performed
with maximum safety is the use of a permit system.
(1) Under a permit system, a special permit is required before specified types of maintenance
work can be implemented. The permit specifies the type of work to be performed, the location of
the work, the start time of the permit, the time the permit is to expire, and any special safety
precautions to be taken prior to or during the performance of the work. The permit is initiated by
the operating department and accepted by the maintenance department. It should be signed by
the operations department manager after he has visited the area where the work is to be done.
His signature is evidence that he has visited the site of the work, and as a responsible
individual, has verified that all required precautionary safety measures have been taken and
that the work may proceed. The permit would then be signed by the maintenance manager as
evidence that he, as representative of the maintenance department, has also visited the work
site and agrees that it is safe for the work to proceed. The work may then proceed until the time
of expiration of the permit. Normally all such permits would be voided in the event of a fire or
other site emergency, and would not be considered for reissue until the emergency was over. At
least two basic types of permits should be used at the plant sites with others added to the
system as operating experience requires. These
are for hot work (welding, cutting, open flame) and vessel entry.
(2) Among the precautions which should be taken prior to issuance of a hot work permits are the
following.
(a) The equipment has been emptied and cleaned of all flammable material.
(b) Test for the presence of combustible vapours.
(c) Flammables in the surrounding area should be removed or protected from the effects of the
hot work.
(d) Assignment of a "fire watch" during and following the work to verify that no unnoticed or
slow-burning fires have been started by the work.
(3) Precautions to be taken prior to issuance of a vessel entry permit include the following:
(a) Emptying and cleaning the vessel of its contents to the maximum extent possible.
(b) Blinding all openings from which materials could flow into the vessel.
(c) Providing adequate positive ventilation for the vessel.
(d) Locking out all equipment installed on the vessel.
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(e) Sampling tank atmosphere to determine the presence of toxic vapours or an oxygen
deficient atmosphere.
(f) Proving adequate safety equipment for the man entering the vessel which could include life
lines and oxygen supply equipment.
(g) Assigning an individual at the bin entrance whose duty is to watch the workers inside the
vessel and aid them in exiting the vessel should trouble occur.
b. Lockout/tagging program. Prior to removal of any protective guards or covers from any
moving machinery preparatory to performing maintenance on the equipment, the machine must
be locked out of service. Locking out a piece of equipment is accomplished by turning the
handle on the main circuit breaker of the equipment's main power (not control) circuit to the
open position and locking it in place by padlocking. Where more than one craft (e.g., machinists
and electricians) are involved in the repair of a piece of equipment, each craft should have its
own separate padlock to lock the equipment out of service.
After all padlocks are in place, an attempt should be made to start the locked out equipment to
verify that it has, in fact, been locked out. The person from each craft actually servicing the
locked out equipment should hold the key to his craft's padlock. As each craft completes its
planned maintenance work on the locked-out equipment, it removes its padlock. When all
padlocks have been removed, the equipment is ready to be returned to service.
c. Maintenance access. Maintenance personnel must be aware of areas within the facility with
special access requirements and follow the rules associated with those areas while carrying out
maintenance activities. Some facilities have areas which one person may not enter alone. Some
facilities refer to these as "No-Lone" or "Buddy" areas. These areas are typically not visited
routinely, so it could be a long time before someone working alone in the area who had an
accident would be discovered. In addition to entry by a team, a notification to area supervision
of entry time and estimated duration of work is usually required, along with notification to
supervision when the team leaves the area.
d. Safety equipment. Personnel performing maintenance on site utility systems should use the
following personal safety equipment. This listing describes safety equipment required to perform
routine maintenance for a facility and facility systems operating in a non-emergency condition. A
description of the protective equipment and isolation and decontamination procedures for
working in contaminated areas is beyond the scope of this manual. For PPE required for the
chemical handling, please refer to the MSDS (Doc No 319000-00521-B1221-0240-0001-0001)
(1) Long-sleeve coveralls (100% cotton)

(2) Safety shoes
(3) Safety glasses
(4) Gloves.
(5) Flashlight
(6) Non-conducting hard hat
(7) Hearing protection in high noise areas
(8) Respiratory protection as required by site conditions
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(9) When making initial openings into systems which are or recently have been under pressure,
a full face shield and rain suit are required.
(10) Additional maintenance safety equipment should be available at the site for use in
performing larger scheduled maintenance projects. Such equipment may include safety
harnesses, ropes, ladders, gas masks, welding safety equipment, safety lamps, toxic gas and
oxygen-deficiency indicators, and explosimeters.
e. Safe work practices. The following is a listing of safe work practices which apply primarily to
the maintenance of mechanical systems. Special practices to be observed in working with
electrical equipment are described in below.
(1) Keep tools clean and properly stored.

(2) Remove items of clothing and jewellery such as ties, rings, wristwatches, and neck chains
which could be caught in equipment being inspected or serviced.
(3) Do not bypass any alarm or safety system, unless maintenance instructions specifically call
for such actions.
(4) Do not operate switches, push buttons, or any disconnect when equipment or circuits are
tagged or locked out.
(5) Do not wipe down or attempt to service equipment in motion or in the vicinity of moving
parts.
(6) Always ensure that guards are in place before operating equipment. Report missing guards
to supervisors.
(7) Provide for periodic independent inspections by qualified inspectors for boilers, personnel
elevators, and other such equipment.
(8) Provide for continuing maintenance and periodic proof testing of mechanical lifting
equipment and slings.
(9) Avoid angled lifts when using mobile cranes or overhead crane systems.
(10) Follow the abrasive product manufacturer's recommendations with regard to the storage,
handling, mounting, and use of abrasive grinding wheels.
(11) Weld only where there is adequate ventilation and the area is free of combustible material.
Make sure the equipment used is in good condition and in the case of electric arc welding; make
sure that both the welder and the work being welded are adequately grounded. Wear proper
protective clothing and adequate specialized eye protection. Do not weld galvanized or other
coated metals without taking the correct precautions.
(12) Do not use compressed air for cleaning clothing or equipment and never point a stream of
compressed air at a co-worker.
(13) Wear protective clothing and personal protective equipment when working with hazardous
chemicals.
4.6 Electrical safety
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Any work done on or near electrical equipment of any kind should be considered dangerous and
proper safety precautions must be taken. Personnel performing such work must be familiar with
and observe all safety precautions. The basic safety rules to follow when dealing with electrical
system equipment are as follows.
a. Electrical equipment. Consider all electrical equipment to be energized until it is known

positively to be de-energized. Further, even after de-energization of electrical equipment,
voltages may still exist and these voltages may be sufficient to cause death. Therefore, voltage
tests should be performed and the voltages dissipated before proceeding with planned
maintenance work.
b. Electrical work. Work to be done on energized lines and equipment must be done only by
personnel qualified for that voltage classification. All tools and equipment used in such work
must be maintained in proper operating order and should be periodically tested for compliance
with all safety requirements.
c. Equipment-specific requirements. Technical manuals furnished with electrical

equipment/systems should be consulted for specific safety requirements.
d. Safety watch. All maintenance should be performed with a minimum of one individual on a
standby basis to react to an emergency situation should one occur.
e. Emergency lighting. Emergency lighting should be installed and maintained in equipment

areas.
f. Safety board. A safety board with the following equipment should be located in a convenient
location near electrical equipment to be serviced.
(1) Telephone with emergency numbers indicated

(2) First aid kit
(3) Flashlight
(4) Fire extinguisher
(5) Insulated hook stick
(6) Grounding cables
(7) Insulating blankets.
(8) Insulating gloves
(9) Spill containment materials
(10) Hazardous gas analyzer (manhole testing)
(11) Rubber gloves
(12) Rubber apron
(13) Safety goggles
(14) Face protection
(15) Rubber mat
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Each electric panel must be equipped with this sign
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4.7 Exposure to chemical agents

Each chemical must be equipped with containment basin that, in case of emergency, can collect
100% of the chemical agent (the capacity of safety bund is calculated for 100% of chemical
store taking min of 200mm between liquid max. level reachable in the bund and bund edge).
 In each area a shower and eyewash have to be present.
 In each area adequate fire extinguishers have to be present.
Each area must have a container with inert material and specific bags to collect any spills/leaks.
The storage area must be equipped with specific safety signage indicating the dangers of
chemicals:
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4.7.1 Phosphoric Acid
Hazards Identification
At the storage area to keep available the MSDS of the product
4.7.2 Caustic Soda

4.7.3 Sulphuric acid

4.7.4 Urea
None
4.7.5 Polyelectrolyte
None
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4.7.6 Ferric chloride

4.7.7 Hydrogen Peroxide

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4.8 Exposure to physical agents: noise

It is suggested to perform in the first half of management, a test instrumental by specialist
company.
The obligations of prevention and protection will emerge by the assessment:
 implement technical measures, organizational and procedural issues to minimize the risk
of hearing damage, use of PPE (ear defenders);
 inform workers about risks to hearing from exposure to noise and the measures adopted
by the Company, on measures to be followed by workers on the use of PPE, meaning
and role of the health evaluation;
 repeat the assessment at appropriate intervals
Before the monitoring, it is suggested to deliver the ear defenders to workers
4.9 Exposure to physical agents: vibrations
It is suggested to perform in the first half of management, a test instrumental by Specialist
Company.
The obligations of prevention and protection will emerge by the assessment:
 implement technical measures, organizational and procedural issues to minimize the risk
of vibration, use of PPE (specific gloves);
 inform workers about risks to hearing from exposure to vibration and the measures
adopted by the Company, on measures to be followed by workers on the use of PPE,
meaning and role of the health evaluation;
 repeat the assessment at appropriate intervals
4.10 Climate
The activity in adverse weather conditions (heat, temperature changes, etc.).
Deliver of appropriate protective clothing while working outside, when situations arise adverse
weather (rain, wind, etc.).
4.11 Lighting
In order to prevent fatigue and disturbance caused by poor lighting, in particular at the visual
task, artificial lighting will be made for intensity, quality and distribution of light source in a right
way.
4.12 Chemical Feed System Maintenance Instructions
Minimum maintenance activities for chemical treatment system.
The tables located at the end of this sub-chapter indicate items that must be performed to
maintain systems and equipment at a minimum level of operational readiness. The listed
minimum action items should be supplemented by manufacturer-recommended maintenance
activities and procedures for specific pieces of equipment. Maintenance actions included in this
section are for various modes of operation, subsystems, or components.
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General maintenance procedures for chemical treatment

This section presents general instructions for maintaining the types of components associated
with chemical treatment.
a. Inspect chemical feed systems. Start at the chemical feed tanks and follow the chemical
feed system piping all the way to the points of end use. Inspect for:
(1) Leaking tanks and piping and/or corrosion

(2) Missing identification tags on system valves and components
(3) Sagging or misalignment of piping
(4) Adequate chemical solution levels in feed tanks to sustain treatment process until next
inspection
(5) Proper readouts on instruments and gauges, and proper function of control system and feed
system components
(6) Plugged or damaged piping
(7) Operating equipment making usual noises, vibrating excessively, or running hotter than
normal.
b. Exercise valves. Exercise all valves in the chemical feed system.

(1) Inspect packing gland and tighten if necessary.
(2) Check for correct positioning and operation.
(3) Check for leaking seals.
(4) Adjust operator linkages and limit switches on control valves.
c. Test alarms. Verify that the horns sound and all announcer lights illuminate by pressing the
appropriate test push buttons.
d. Chemical metering pump calibration. A common method of verifying the pumping rate of a
metering pump is by means of a test tube calibration column. A typical test tube calibration
column installation is shown on Figure below.
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The pumping rate at a given setting is determined as follows.

(1) With the metering pump operating normally and the storage tank level higher than top of
calibration column, open Valve B and allow the calibration column to fill.
(2) When the liquid level reaches the zero division mark, close Valve A and start timer.
Do not fill above the zero division mark. (Note: Any division mark may be used as a starting
point; however, filling to the zero mark allows a longer time interval which increases accuracy.)
(3) After a timed interval of not less than 30 seconds, note the reading on the calibration column
and the time interval, and open Valve A and close Valve B.
(4) Determine pumping rate by dividing amount pumped by the time interval. (Note: Follow
directions on calibration column to determine flow rate units.)
(5) Check the measured flow rate against the setting on the pump. If the actual flow rate is
significantly different than the set flow rate, repeat Items 1 through 4 to confirm difference before
taking action.
e. Clean all equipment. Clean equipment is easier to inspect, lubricate, and adjust. Clean
equipment also runs cooler and looks better.
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f. Special Precaution to Chemicals
1. FERRIC CHLORIDE
REFILLING PROCEDURE
Scope
The purpose of the following procedure is to describe the operational procedures and duties
during unloading and loading of tank reactive chemical concerned.
For the entrance of the chemical please refers to safety procedures currently adopted inside
refinery.
In any case volume of loading truck shall be lower than maximum volume of the tank in order to
avoid overload of the tank and leak of chemical product.
General
The assigned workers must apply the following safety procedure for refilling the storage tank.
The load of the product can be made by pump on the floor or pump supplied to the supplier.
Whenever possible the second case is preferable.
Frequency of application
Each time it is scheduled to begin supplying a reactive chemical, plant management must take
account of not receiving products at the same time. The chemicals load simultaneously is not
allowed, if not in distant points of supply and a control operator for each load point.
Functions involved
 HSE Health, Safety and Environment
 Worker (hereinafter called "inspector")
 Chemical supplier (hereinafter called "operator")
PROCEDURE
Inspector: task before loading

Before the load of chemical the “inspector” must verify that:
 there are not operations of maintenance to the tank and the pump unit and the
containment basin is empty
 the chemical area is free and there are no workers in this area
 the shower and an eyewash are ready to work
 There is a container with inert material and specific bags to collect any spills/leaks.
 a flexible pipe for water is available to clean the area in case the necessity
 the loading area is enclosed with the specific hurdles
 The inspector keeps the specific key for the valve.
The inspector must wear the appropriate Personal protective equipment: goggles; overalls;
proper gloves, boots.
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For flexible hose connection:
Inspector will perform the following steps:

• Check that manual valves at the suction of chemical unloading pump 850-P-032
• Remove blind flange from fixed pipe.
• Connect flanged flexible hose to flanged fixed pipe.
• Check if isolated valves of pressure gauge 850-PG-1076 is open
• Close manual valves in the suction of unloading pump 850-P-032.
For unloading:

• Open manual valve in the suction of pump 850-P-032.
• Open the manual valve of the truck by the truck driver.
• Start the filling pump 850-P-032 by pressing the ON / OFF button on field
• The start of pump 850-P-032 is only permitted if the level on Ferric chloride tank in lower than
low level, pump automatically stops in case of high level on ferric chloride tank.
• If necessary, the operator can push the ON / OFF button on field.
After unloading:

• Drain filling pipe by means purge air (with compressor on board the truck) and closing the
isolation valve of the truck.
• Close manual valve at the suction of unloading pump 850-P-032
• Check that the fill pipe is empty by opening the drain manual valve and close manual valves in
discharge of pump 850-P-032.
• Close drain manual valve at the suction pipe of pump 850-P-032.
• Disconnect flexible hose from fixed pipe.
Emergency
Scope
The purpose of this procedure is to describe the actions to do in case of emergency situation on
the ferric chloride
This procedure applies whenever an emergency occurs (spill or fire).
Reference Documents
MSDS
Information of supplier
Functions involved
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 Plant manager
 Workers
 Safety team
Procedure in case of ferric chloride spills or leakage
 The product is not flammable; anyway do not use fire near ferric chloride.
 In case of accidental release avoid the contact with basic substances, water and
combustible substances.
 Keep people away, and evacuate the unauthorized personnel, shifting it towards escape
marked routes.
 Call the safety manager.
 Ensure adequate ventilation.
 Contain liquid using absorbent material. Reclaim into recovery or salvage drums or tank
truck for proper disposal. Dispose of material according with the national law.
 use personal protective equipment (mask, neoprene or PVC gloves, safety goggles, full
face shield)
 Do not touch spilled material.
 If necessary notify appropriate government environmental authorities.
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2. HYDROGEN PEROXIDE
Hydrogen Peroxide should only be handled by trained personnel who are well aware of its
hazards and the necessary safety precautions.
Hydrogen peroxide should be handled with care so that no product is spilled during unloading or
transfer. If spillage does occur, it must be diluted with water and cleaned up thoroughly,
ensuring that all cleaning equipment is thoroughly rinsed after use.
Hydrogen peroxide should be kept in its original container. Handling and transferring must be
done only with approved dedicated equipment made of compatible material
Once hydrogen peroxide has been drawn from a storage container, it must not be returned
since it may have become contaminated.
Hydrogen peroxide must be kept away from heat sources. Hydrogen peroxide should not be
contaminated during storage and handling, and contact with incompatible surfaces must be
avoided. Scrupulous cleanliness is required when handling solutions of hydrogen peroxide.
Apart from dilute products sold generally in small packs, commercial solutions of hydrogen
peroxide present little or no risk of freezing in temperate climates and thus no special protection
against frost needs to be taken, except in extreme climates.
Handling operations should preferably be carried out in a dedicated ventilated and clean area,
free of combustible materials and heat sources. In accordance with normal industrial hygiene,
activities such as smoking, eating and drinking should be prohibited.
Handling operations should be allied to approved methods and procedures, improvisation being
forbidden.
The following key principles should be embodied in operations:
 The need for care, especially in prevention of spills and contamination of the Hydrogen
Peroxide
 Scrupulous cleanliness
 Good Housekeeping
 Avoidance of all contact with incompatible materials
 Equipment being kept closed to keep out contamination, while still permitting
decomposition gases to escape
 Equipment being restricted to what is specifically suitable, clean, passivated (where
appropriate) and labeled as for Hydrogen Peroxide only
 Avoidance of any trapping of Hydrogen Peroxide during a long period, even if the section
in question is equipped with an overpressure protection.
 Avoidance of use of inappropriate equipment by imposition of a rule to the effect that,
whatever is not specifically approved is forbidden.
 After use, portable equipment by imposition to be rinsed thoroughly with good quality
water and drained.
 Decontamination by immediate drenching of anything which is contacted by Hydrogen
Peroxide
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 As a minimum, the requirement is full suit, goggles, gloves, face shield, boots, vapor
respirator.
 No leather gloves
 Avoid leather shoes where there is a risk of contact with Hydrogen Peroxide
 Proximity of and awareness of safety showers/adequate water supplies/eyewash bottle
 Once removed, Hydrogen Peroxide must not be returned to the tank
Spills and leaks

Containers of hydrogen peroxide should be stored separately from combustible materials such
as, wood, paper, oil, etc., organic materials such as alcohols, acetone, and other ketones;
aldehydes, and their anhydrides; glycerol, cotton (cellulose), metals including iron, copper,
chromium, lead, silver, manganese, sodium, potassium, magnesium, nickel, gold, platinum;
metal alloys such as, brass or bronze; metal oxides such as lead oxides, mercury oxides, or
manganese dioxide; and many metal salts, like potassium permanganate or sodium iodate; and
mineral acids
In the event of a spill or leak involving hydrogen peroxide, persons not wearing protective
equipment and clothing should be restricted from contaminated areas until cleanup has been
completed. The following steps should be undertaken following a spill or leak:
1. Notify safety personnel.
2. Remove all sources of heat and ignition.
3. Ventilate the area of the spill or leak.
4. Keep combustibles (wood, paper, oil, etc.) away from the spilled material.
5. Water spray may be used to reduce vapors, but the spray may not prevent ignition in
closed spaces.
6. For small liquid spills, flood the area with large amounts of water.
7. For large liquid spills, flood the area with large amounts of water and dike far ahead of
the spill to contain the hydrogen peroxide for later reclamation or disposal.
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Personnel protective equipment

Employers must use full suit, face shield, vapor respirator, gloves, boots.
In Case of a Large Spill:
Splash goggles Full suit. Vapor respirator. Boots. Gloves.

A self contained breathing apparatus should be used to avoid inhalation of the product.
Employers should provide lockers or other closed areas to store work and street clothing
separately. Employers should collect work clothing at the end of each work shift and provide for
its laundering.
Protective clothing should be kept free of oil and grease and should be inspected and
maintained regularly to preserve its effectiveness.
Protective clothing may interfere with the body's heat dissipation, especially during hot weather
or during work in hot or poorly ventilated work environments.
Refilling procedure
Scope
during unloading and loading of tank reactive chemical concerned.
For the entrance of the chemical please refers to safety procedures currently adopted inside
refinery.
In any case volume of loading truck shall be lower than maximum volume of the tank in order to
avoid overload of the tank and leak of chemical product.
General
The load of the product can be made by pump on the floor or pump supplied to the supplier.
Whenever possible the second case is preferable.
account of not receiving products at the same time. The chemicals load simultaneously is not
allowed, if not in distant points of supply and a control operator for each load point.
Functions involved
Procedure
The “inspector” must wear Tyvek suits, acid-proof gloves, helmet with eye protection visor,
acid-proof boots and mask; the operators have to wearing their PPE correctly, otherwise it is
necessary to stop operations and notify it to the plant manager immediately.
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 there are not operations of maintenance to the tank and the pump unit and the
containment basin is empty
 The inspector keeps the specific key for the valve.
For flexible hose connection:

• Check that manual valves at the suction of chemical unloading pump 850-P-033
• Remove blind flange from fixed pipe.
• Connect flanged flexible hose to flanged fixed pipe.
• Check if isolated valves of pressure gauge 850-PG-1082 is open
• Close manual valves in the suction of unloading pump 850-P-033.
For unloading:

• Open manual valve in the suction of pump 850-P-033.
• Open the manual valve of the truck by the truck driver.
• Start the filling pump 850-P-033 by pressing the ON / OFF button on field
• The start of pump 850-P-033 is only permitted if the level on Ferric chloride tank in lower than
low level, pump automatically stops in case of high level on ferric chloride tank.
• If necessary, the operator can push the ON / OFF button on field.
After unloading:

• Drain filling pipe by means purge air (with compressor on board the truck) and closing the
isolation valve of the truck.
• Close manual valve at the suction of unloading pump 850-P-033
• Check that the fill pipe is empty by opening the drain manual valve and close manual valves in
discharge of pump 850-P-033.
• Close drain manual valve at the suction pipe of pump 850-P-033.
• Disconnect flexible hose from fixed pipe.
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Emergency
Scope
the hydrogen peroxide
Reference Documents
MSDS
Informations of supplier
Functions involved
 Plant manager
 Workers
 Safety team
Procedure in case of ferric chloride spills or leakage
 The product is not flammable; anyway do not use fire near hydrogen peroxide.
marked routes.
 use personal protective equipment (full suit, vapor respirator, boots, gloves, splash
goggles or full face shield. A self contained breathing apparatus should be used to avoid
inhalation of the product.)
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3. Sulphuric Acid
Refilling procedure
Scope
during refilling of tank reactive chemical concerned.
General
The load of the product can by gravity from IBC Drum.
account of not receiving products at the same time. if not in distant points of supply and a
control operator for each load point.
Functions involved
 Plant manager
Procedure

 there are not operations of maintenance to the tank and the containment basin is empty
Inspector: task to the operator

The “inspector” must wear Tyvek suits, acid-proof gloves, helmet with eye protection visor,
acid-proof boots and mask; the operators have to wearing their PPE correctly, otherwise it is
necessary to stop operations and notify it to the plant manager immediately.
In addition, the “inspector” must verify that the transport was not leaking or dripping.
If this happens, must cease operations and notify it to the plant manager and operators to repair
the damage.
The “inspector” must check that the IBC Drum is properly positioned in correspondence with
hose connection of the reagent loading pipe
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TAGS/
Operator: tasks while loading

Operator:
 He connects the pipe to the IBC Drum and ensures that the nipples are ahs been fully
tightened.
 He opens the IBC Drum foot valve.
Inspector tasks once tank is refilled

The “Inspector” have to:
 verify the proper state of cleanliness of the Area
 reorders the water hose
 In the case of overflow or leakage in the safety basin, the inspector shall notify to
Sonatrach responsible about the need to evacuate the retention pit with the truck for
purge
 put the keys in the appropriate place
Emergency
Scope
the sulphuric acid
Reference Documents
MSDS
Functions involved
 Plant manager
 Workers
 Safety team
Procedure in case of sulphuric acid spills or leakage
 The product is not flammable; anyway do not use fire near sulphuric acid.
marked routes.
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TAGS/

 Do not use water or sawdust
 use personal protective equipment (Tyvek suits, mask, neoprene or PVC gloves, safety
goggles, full face shield. In case of a large spill a self-contained breathing apparatus
should be used to avoid inhalation of the product.)
Procedure in case of fire near sulphuric acid pipes or storage tank

 No free flames and sparks
marked routes
 Notify the emergency to the plant manager, who assesses whether to enable an
emergency procedure, inform staff of the emergency in progress
 In the case of small fire, use fire extinguisher (CO2 and chemical dust). DO NOT USE
WATER.
 Use personal protective equipment (PPE) specified in the MSDS of the substance (self-
contained breathing apparatus).
 Verify that there is not people trapped inside the rooms.
 When fire is extinguished, ventilate the room for a long time and watch the area for a few
minutes in case it re-ignites
 In case of accidental contact with the chemical agent, use the shower and eyewash
located near the tanks. For first aid measure follow step 4 of the relevant MSDS
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TAGS/
4. Phosphoric Acid
Bulk replacement procedure

Scope
during unloading and loading of bulk reactive chemical concerned.
General
The assigned workers must apply the following safety procedure to refill the fixed storage tank.
The procedure is applicable whenever it is necessary the refilling of fixed storage tank with the
bulk.
Functions involved
 Plant manager
Vehicle discharge procedure
 During the refilling operation the internal operator must wear a full body suit, face shield
and eye protection, antiacid gloves and boots;
 Before entering the plant supplier will stop at the weightier for the verification and control
of the delivery by checking drivers' documentation
 The internal operator (which has the task of monitoring all subsequent operations) puts
down barriers to define the area;
 The internal operator verifies the presence of suitable means to remove, if any, spillages.
and check that there is a hose connected to water mains;
 After this test you can perform the unloading;
 The driver will arrive at the dedicated parking facility, will wait until that the operator
reaches him and accompanying him on foot to the storage area;
 The internal operator must check the cleaning of the storage room and must remove any
operators;
 The supplier must provide for the unload. The provider must be equipped with specific
lifting equipment
 The internal operator shall ensure the proper storage of the bulk.
 At the end of unloading operation, supplier comes back to the weightier.
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TAGS/
 Moreover, the operator verifies the absence of losses or droppings from bulk. Otherwise,
he stops the operations and notifies to the manager and to the supplier to remedy. If
remedy is not possible the product is returned.
Bulk loading procedure
 The operator must check that the target area is open and that there are not work in
progress
 The operator lays on the ground the barriers around the area of discharge;
 Operator must wear a full body suit, face shield and eye protection, antiacid gloves and
boots
 He ensures that the hose water service is available to face any material spills and
containment;
 The operator carries (with specific lifting equipment) the bulk from the storing room to the
destination area
 The operator performs the following operations:
o stops the pump using the appropriate selector,
o closes the valve,
o He detaches the hose conveying the dosing pump by flushing the fluid in the grid
below,
o removes the level switch
o by using the specific lifting equipment, Operator lifts and moves the bulk to a near
area to keeping free the access road
o connects the fitting end to the full bulk
o places the full Bulk in the area instead of the empty Bulk,
o attaches the hose to the pump of the full bulk
o puts the switch at the top of the bulk having previously unscrewed the cap
o opens the valve at the bottom
o activates the pump with the proper switch
o Carries (with specific lifting equipment) the empty bulk to the destination area
(storage room)
Maintenance
For maintenance procedure of dosing pumps refer to Sub vendors’ manual collection
Emergency
Scope
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TAGS/
the phosphoric acid
Reference Documents
MSDS
Functions involved
 Plant manager
 Workers
 Safety team
Procedure in case of phosphoric acid spills or leakage or overflow
 The product is not flammable; anyway do not use fire near phosphoric acid.
 In case of accidental release avoid the contact with acid substances
marked routes
 use personal protective equipment (mask, neoprene or PVC gloves, safety goggles, full
face shield )
 Clean the area with water.
Procedure in case of fire near phosphoric acid pipes or storage tank
marked routes
 In the case of small fire, use water and fire extinguisher (CO2 and chemical dust)
 During the fire, sulphur dioxide is produced.
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TAGS/
 Verify that there are not people trapped inside the rooms.
located near the tanks. For first aid measure follow step 4 of the MSDS
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5. Polyelectrolyte
Scope
during unloading and loading of bulk reactive chemical concerned.
General
The assigned workers must apply the following safety procedure to substitute the bulk storage
tank.
The procedure is applicable whenever it is necessary the replacement of the bulk.
Functions involved
 Plant manager
Vehicle discharge procedure
 During the unloading operation the internal operator must wear a helmet, face shield,
anti-acid gloves and boots;
 Before entering the plant supplier will stop at the weightier for the verification and control
of the delivery by checking drivers' documentation
 The internal operator (which has the task of monitoring all subsequent operations) puts
down barriers to define the area;
 The internal operator verifies the presence of suitable means to remove, if any, spillages.
and check that there is a hose connected to water mains;
 After this test you can perform the unloading;
 The driver will arrive at the dedicated parking facility, will wait until that the operator
reaches him and accompanying him on foot to the storage area;
 The internal operator must check the cleaning of the storage room and must remove any
operators;
 The supplier must provide for the unload. The provider must be equipped with specific
lifting equipment
 The internal operator shall ensure the proper storage of the bulk.
 At the end of unloading operation, supplier comes back to the weightier
 Moreover, the operator verifies the absence of losses or droppings from bulk. Otherwise,
he stops the operations and notifies to the manager and to the supplier to remedy. If
remedy is not possible the product is returned.
Bulk loading procedure
 The operator must check that the target area is open and that there are not work in
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progress
 The operator lays on the ground the barriers around the area of discharge;
 Operator must wear a full body suit, helmet, face shield, anti-acid gloves and boots,
vapor respirator.
 He ensures that the hose water service is available to face any material spills and
containment;
 The operator carries (with specific lifting equipment) the bulk from the storing room to the
destination area (river)
 The operator performs the following operations:
o stops the pump using the appropriate selector,
o closes the valve,
o He detaches the hose conveying the dosing pump by flushing the fluid in the grid
below,
o removes the level switch
o by using the specific lifting equipment, Operator lifts and moves the bulk to a near
area to keeping free the access road
o connects the fitting end to the full bulk
o places the full Bulk in the area instead of the empty Bulk,
o attaches the hose to the pump of the full bulk
o puts the switch at the top of the bulk having previously unscrewed the cap
o opens the valve at the bottom
o activates the pump with the proper switch
o Carries (with specific lifting equipment) the empty bulk to the destination area
(storage room)
Emergency
Scope
the polyelectrolyte
Reference Documents
MSDS
Information’s of supplier
Functions involved
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TAGS/
 Plant manager
 Workers
 Safety team
Procedure in case of polyelectrolyte spills or leakage or overflow
 The product is not flammable; anyway do not use fire near polyelectrolyte.
 In case of accidental release avoid the contact with sodium hypochlorite and some
metals or basic substances.
marked routes
 Call the safety manger.
 use personal protective equipment (full body suit, face shield, gloves and boots, vapor
respirator.)
Procedure in case of fire near polyelectrolyte pipes or storage tank

marked routes
 In the case of small fire, use water.
 If the product is heated to a temperature higher than 160°C. Can produce fumes of
hydrochloric acid which is a strong irritant to the airways.
 Verify that there are not people trapped inside the rooms.
located near the tanks. For first aid measure follow step 4 of the MSDS
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TAGS/
Frequency
Feed System
Check level in chemical feed tank and refill day
as required.
Verify that pump is operating day
Perform general inspection of system to day
verify that all components are operating
properly and the system is not leaking.
Clean strainer element or sludge separator
as required
Exercise all system valves and other mo
components not routinely used in the
operation
Check calibration of metering pump. Clean yr
check valves as required to maintain
accuracy.
Drain chemical feed tank and piping. Yr
Thoroughly clean chemical feed tank and
flush piping with an appropriate cleaning
solution to remove deposits of chemicals
Chemical Tank Mixer
Check level and condition of grease in gear
housing and grease as required. (Remove 6 month
all old grease and pack with new grease
any time unit is opened for repair.)
Relief Valve
Inspect valve and verify operation. Adjust, Yr
repair, or replace as required
Back Pressure Valve
Inspect valve and verify operation. Adjust,
repair, or replace as required. (May be
required in systems where pump minimum Yr
system pressure required for accurate
dispensing is greater than actual pressure
of system.)
Instrumentation & Electrical
Level Gauges
Check for accuracy. Recalibrate as required Yr
following equipment manufacturer’s
instructions.
Thermometers
Check for accuracy. Remove thermometers Yr
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TAGS/
from their wells and check against

calibrated thermometer in controlled
temperature bath.
Pressure Gauges
Isolate pressure gauge by closing the
proper valves. Remove and check in a
fixture
against a calibrated gauge. Adjust as Yr
required following equipment
manufacturer’s
instructions
pH Probes
Remove probe from line and rinse with 2 week
fresh water. Calibrate pH unit in accordance
with manufacturer’s recommendations
All Electrical Devices
Check, clean, and tighten terminals at 6 month
motors, starters, disconnect switches, etc
Wiring
Check insulation on conductors in starters 6 month
and junction boxes at motors for cracks,
cuts, or abrasions. Replace wiring as
required and correct cause of damage
4.13 Air Network System Maintenance Instructions
Minimum maintenance activities for air network systems

The table located at the end of this chapter indicates items which must be performed to maintain
systems and equipment at a minimum level of operational readiness. The listed action items
should be supplemented by manufacturer-recommended maintenance activities and procedures
for specific of equipment. Maintenance actions included in this chapter are for various modes of
operation, subsystems, or components.
General maintenance procedures for air network systems

This section presents general instructions for maintaining a typical air network system.
a. Inspect air handling systems. Inspect for the following:

(1) Obstructions to air paths
(2) Obstructions to the face area of coils
(3) Damage to or deterioration of ducts, expansion joints, etc, that would let air leak from the
system.
(4) Damage to, or deterioration of, ducts, flexible connections, and other components that would
allow air to leak into occupied spaces.
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TAGS/
(5) Obstructions in isolation valves, and device operators that would prevent free movement of
the device.
(6) Deformed flexible piping connections and expansion joints
(7) Misaligned or sagging pipe and duct sections
(8) Deformed or broken pipe and duct support devices. (Verify that support devices designed to
accommodate movement of the duct are free to operate.)
(9) Unusual noise, vibration, or overheating
(10) Loose mechanical or electrical connections
(11) Missing components.
(12) Damaged or missing equipment guards
(13) Damaged or missing insulation.
(14) Damaged or missing equipment tags.
b. Exercise remote-operated valves. Exercise all remote-operated valves.

(1) Verify free operation of valves.
(2) Inspect any packing glands, and tighten as necessary.
(3) Check for leaking seals.
(4) Wipe valve operators clean, apply a light coat of protective oil to exposed operating shafts,
and lubricate bearings and pinned connections.
(5) Adjust operator linkages for proper valve positioning, and adjust limit switches for proper
position indication.
c. Test alarms. Verify operation of system alarms and alarm system by actuating appropriate
system test buttons. Verify that the audible alarm sounds and that all warning and announcer
lights operate.
d. Rotating equipment clearance adjustment. After long service, the running clearances in
some types of rotating equipment (fans, pumps, compressors, etc.) may increase to the point
where the device is losing capacity or pressure. Resetting the clearances will normally improve
performance. Check clearances during annual inspections and adjust as required. Refer to the
manufacturer's technical service manual.
e. Examine internal parts of rotating equipment. Periodically (at least annually) remove
casing access covers and inspect components for wear. Replacing a relatively inexpensive part
after only moderate wear can eliminate the need to replace more expensive parts at a later
date. Refer to manufacturer's technical service manual.
f. Clean all equipment. Clean all equipment regularly. Clean equipment is easier to inspect,
lubricate, and adjust. Clean equipment also runs cooler and looks better.
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TAGS/
AIR NETWORK UNIT

Action Frequency
WARNING!
BEFORE BEGINNING ANY MAINTENANCE. DISCONNECT ELECTRICAL POWER TO
THE AIR HANDLING UNIT
Enclosure and Access Doors
Inspect the enclosing cabinet, isolators, and supporting structures. mo
Tighten loose bolts and fasteners. Ensure that access door gaskets are
effective; if not, replace.
Filters
Check filters. Replace as required. mo
Coils
Inspect for leads and corrosion. Replace as required. Check for dirty mo
coils.
Clean as required; wash or blow clean with inert gas or compressed air
Fans
Check for hot bearings Week
Check tightness of fasteners (nuts, machine screws, set screws, shaft Mo
collars, etc.) and tighten as required.
Check for unusual noise or vibration Week
Visually inspect drive alignment Mo
Lubricate bearings:
Sleeve bearings Mo
Ball bearings 3 mo
Roller bearings Mo
For units with belt drives inspect belts and pulleys. Mo
Measure belt tension and alignment; adjust where required. Mo
Inspect fan blades (or fan wheel) for build-up of dirt or scale, use soft Mo
brush or clean rags to loosen or remove dirt, and flush surfaces with
clean water.
All Valves
Exercise all valves and perform routine maintenance, and report all 2 Week
discrepancies to supervisor.
Grease stems on valves. Mo
Inspect packing gland and tighten as necessary. Mo
Verify correct position and operation. Mo
Check for leaking seals. Mo
Transmitters and Controllers
Calibrate and adjust in accordance with the manufacturer’s mo
recommendations.
Thermometers
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TAGS/
Calibrate and adjust in accordance with the manufacturer’s yr

recommendations. mo
Check for accuracy. Remove thermometers from their wells and check
against
calibrated thermometer in controlled temperature bath.
Pressure Gauges
Isolate pressure gauge by closing the proper valves. Remove and check yr
in a fixture
against a calibrated gauge. Adjust as required following equipment
manufacturer’s
instructions.
Motors
Check and clean cooling airflow passages on electric motors as 6 mos
necessary so that
nothing obstructs airflow.
Check, clean, and tighten terminals at motors, starters, disconnect 6 mos
switches, etc.
Wiring
Check insulation on conductors in starters, switches, and junction boxes 6 mos
at motors for cracks, cuts, or abrasions. Replace wiring as required and
correct cause of damage.
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4.14 Water System Maintenance Instructions
Minimum maintenance activities for water systems
The tables that follow indicate items that must be performed to maintain systems and equipment
at a minimum level of operational readines. The listed action items should be supplemented by
manufacturer-recommended maintenance activities and procedures for specific pieces of
equipment.
General maintenance procedures for water systems maintenance actions included in this
section are for various modes of operation, subsystems, or components.
DRAIN SYSTEM
Action Frequency
General
Clean and inspect all of the piping, valves, and components associated with the drain and
vent system
and report all discrepancies to supervisor. Inspect for the following:
Leaking piping or fixture connections (seals, packing, etc.) mo
Corrosion. mo
Sagging or misaligned piping. mo
Exercise all valves and perform routine maintenance as follows:
Inspect packing gland and tighten as necessary. Verify correct position mo
and operation.
Check for leaking seals. mo
Vents
Check vent terminals and verify that no blockages exist. Flush with water. yr
Waste Piping
Clean all building drain and sewer piping with hand or power rodding 6 mos
equipment
Floor Drains
Visually inspect floor drain. 6 mos
Remove grate. Flush drain with water to ensure drain flows free. 6 mos
Manholes
WARNING!
MANHOLES MAY CONTAIN HARMFUL GASES. PROVIDE ADEQUATE
VENTILATION TO THIS SPACE PRIOR TO ENTRY.
Remove manhole cover and visually inspect interior. 3 mos
Remove all debris and sediment and flush with water. 3 mos
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TAGS/
LIFT STATION
Action Frequency
Water Pumps
Wash down pumps with a pressure hose to remove buildup on the pump 6 mos
body.
Do the following:
On pumps, check and/or replace the following:
Seal Oil. yr
Motor housing. yr
Lower mechanical seal. yr
Oil or air chamber. yr
Upper mechanical seal. yr
Bearing lid and lower bearing. yr
Cable. yr
Stator. yr
Impeller. yr
Volute.
Bottom Plate yr
Seal probe. yr
Perform megohm resistance test between pump body and power yr
leads.
Resistance should be in the megohm.
On vertical units, check and/or replace the following:
Impeller. yr
Volute. yr
Bottom bearing, yr
Packing. yr
Shaft yr
Intermediate bearings. yr
Grease seal. yr
Lubricate bearings. yr
Reinstall pumps (if required), and check direction of pump rotation. yr
Check function of check valves (pump turns backwards or pump shuts off yr
when check valves are bad).
Check amps while pump is running and fully submerged. Compare with 6 mos
nameplate or technical data and check setting of overloads in control
panel.
Wet Pit or Sump
WARNING!
WET PITS AND SUMPS MAY CONTAIN HARMFUL GASES. PROVIDE ADEQUATE
VENTILATION TO THESE SPACES PRIOR TO ENTRY.
Remove any buildup of sediment and sludge in the bottom of the wet pit 3 mos
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or sump.
Controls
Check the float switches for sludge buildup. Lift the switches from the pit 3 mos
and clean. After cleaning, visually inspect and allow to operate in
sequence for proper pump operation.
Check control panel for functioning check for moisture or corrosion. 3 mos
WASTE WATER SYSTEM INSTRUMENTATION & ELECTRICAL

Action Frequency
Level Gauges
Check for accuracy. Remove manhole cover and check gauge reading yr
against
calibrated dipstick. Recalibrate as required following equipment
manufacturer’s
instructions.
Pressure Gauges
Isolate gauge by closing the proper valves. Remove and check in a fixture yr
against a
calibrated gauge. Adjust as required following equipment manufacturer’s
instructions.
Transmitters and Controllers
Calibrate and adjust in accordance with the manufacturer’s yr
recommendations.
Motors
Check and clean cooling airflow passages on electric motors as 6 mos
necessary so that
nothing obstructs airflow.
Check, clean, and tighten terminals at motors, starters, disconnect 6 mos
switches, etc.
Wiring
Check insulation on conductors in starters, switches, and junction boxes 6 mos
at motors for
cracks, cuts, or abrasions. Replace wiring as required and correct cause
of damage.
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4.15 Secondary Electrical Distribution Maintenance Instructions
Minimum maintenance activities for secondary electrical distribution systems

For the purpose of this manual the secondary electrical distribution system comprises all
components operating at 600 volts and below. The tables located at the end of this chapter
indicate items that must be performed to maintain systems and equipment at a minimum level of
operational readiness. The listed minimum action items should be supplemented by
manufacturer-recommended maintenance activities and procedures for specific pieces of
equipment subsystems, or components. Maintenance actions included in this chapter are for
various modes of operation, subsystems, or components.
General maintenance procedures for secondary electrical distribution

Typical maintenance tasks should be performed on all electrical equipment as applicable.
Inspection
frequencies may be increased as required based on observations and experience.
a. Typical maintenance tasks. This section presents general instructions for maintaining
secondary
electrical distribution systems.
(1) Personnel should review past maintenance records to find repair patterns. These records
may
point to certain components that should be closely inspected during performance of preventive
maintenance.
(2) Review operator records concerning electrical load readings; compare with equipment
ratings.
Operator records regarding operating temperatures and any documented abnormal
circumstances
associated with the system should also be reviewed.
(3) Secondary electrical distribution equipment should be thoroughly inspected and all
discrepancies
reported to the shift supervisor.
(a) Inspect to ensure that warning signs exist. Replace as required.
(b) Inspect enclosures for damage, unauthorized openings, and corrosion of metallic
objects.
Repair and paint as required.
(c) Inspect air passages and remove any blockage.
(d) Inspect, investigate, and solve conditions for unusual odors.
(e) As equipment is operated and tested, listen, investigate, and solve conditions for
unusual
noises.
(f) Inspect electrical connections for degradation and tightness. Repair as required.
(g) Inspect electrical insulation for discoloration and degradation. Repair as required.
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TAGS/
(h) Inspect equipment grounding components such as conductors and connections.

Repair as
required.
(i) Inspect insulators for damage. Replace as required.
(j) Inspect liquid immersed equipment for leaks and damage.
(k) Inspect indicating lights for correct illumination.
(4) Remove debris, dirt, and other foreign objects from all components, housings, cabinets,
panels,
etc.
(5) All electrical connections should be torqued to the proper design value.
(6) Verify operation of space heaters and control thermostat. Check thermostat set point for
proper
setting.
(7) Verify the grounding of the equipment and associated neutral where applicable.
(8) Conduct infrared test on all main current carrying equipment for hot spots that may indicate
overload conditions or loose connections.
(9) Using calibrated test instruments, calibrate ammeters, voltmeters, etc. Verify continuity of
metering selector switch contacts with ohmmeter.
b. Low voltage switchgear, switchboards, and panelboards. A preventive maintenance plan

for low voltage power distribution equipment such as switchgear, switchboards, and
panelboards shall include the following activities.
(1) Review operator records indicating the number of and causes for breaker operations.
(2) Inspect barriers and shutters for physical damage. Prove switchgear shutter operation if
possible.
(3) Perform insulation resistance test on each phase-to-phase and phase-to-ground using a
megohmmeter.
(4) Frequency of circuit breaker inspection should be based on the number of operations and
the
electrical load interrupted during those operations. The higher the number of operations under
load, the
more often the circuit breaker should be inspected.
(a) Inspect drawout contacts for abnormal wear, tension, and discoloration. Correct as
required.
(b) Inspect breakers' current carrying components for discoloration that may indicate
overheating. Replace as required.
(c) Inspect, operate, adjust, and lubricate mechanical linkages. Replace components as
required.
(d) Verify interlocks preventing a closed switchgear drawout breaker from being
withdrawn-from
or connected-to the switchgear bus.
(e) Inspect and dress current carrying contacts on air circuit breakers in accordance with
manufacturer's recommendations.
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TAGS/
(5) Power circuit breakers shall be tested in accordance with the following.
(a) Perform test operations to prove correct actuation of breakers' trip and close
components,
including spring charging motors, trip solenoids, indicating targets, etc.
(b) Perform contact resistance test.
(c) Perform insulation resistance test on each phase-to-phase and phase-to-ground using
a
megohmmeter.
(d) Prove circuit breaker operation by actuation of each associated protective device.
(e) Prove circuit breaker operation by actuation of each breaker's manual control switch
or
handle.
(6) Molded-case circuit breakers shall be tested in accordance with the following.
(a) Perform overcurrent test on critical load breakers to prove correct actuation of
breaker's trip
and close components.
(b) Perform contact resistance test on critical load breakers.
(c) Prove circuit breaker operation by actuation of each breaker manual control switch or
handle.
(7) Equipment provided with alarms should have the alarms actuated by simulating the alarm
condition if possible. If operation is not correct, repair and adjust as required.
(8) Using a calibrated test set, all relay and solid-state type protective devices should be
calibrated.
(9) With more electrical load equipment using solid state devices containing harmonic producing
components like semiconductor controlled rectifiers (SCR), a harmonic analysis should be
performed if
such non-linear load equipment is connected to the secondary electrical distribution system.
This analysis
may first be performed with an oscilloscope to determine the extent of harmonics. Should further
evaluation be required, a harmonic distortion analyzer should be utilized.
(10) Neutral currents should be measured with a true rms meter to determine load imbalances
and
identify harmonic currents. A record of the measurements should be maintained for future
comparison.
c. Transformers. Low voltage transformers are generally of dry type construction.
(1) Inspect solid electrical insulation for discoloration and degradation.

(2) Transformers utilizing forced cooling systems shall be tested as described below.
(a) Inspect forced cooling system equipment for damage, etc.
(b) Operate system and if possible, by simulating high temperature at controlling devices.
(3) Transformers with temperature, level, pressure, pressure relief device, etc., alarms should
have
alarms actuated. If operation is not correct, repair and adjust as required.
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TAGS/
d Safety switches. Safety switches are commonly used as a lockout device to de-energize
equipment
for maintenance activities. As such, their proper operation is vital to providing a safe working
environment
for maintenance personnel.
(1) Safety switches shall be inspected as described below.

(a) Inspect, operate, adjust, and lubricate mechanical linkages. Replace components as
required.
(b) Verify operation of mechanical interlocks.
(c) Inspect and dress current carrying contacts in accordance with manufacturer's
recommendations.
(2) Safety switches shall be tested as described below.
(a) Perform insulation resistance test on each phase-to-phase and phase-to-ground using a
megohmmeter of each critical load switch.
(b) Perform contact resistance test on each critical load switch.
e. Secondary distribution feeders. Preventive maintenance of low-voltage electrical cable and

busway
installations is critical to ensuring continuity of service to loads.
(1) Accessible portions of cables, especially splices and terminations, should be visually
inspected
for insulation damage, discoloration, etc.
(2) Perform insulation resistance test with megohmmeter.
(3) Perform busway insulation resistance test, phase-to-phase and phase-to-ground.
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TAGS/
TYPICAL MAINTENACE
Action Frequency
WARNING!
MAINTENANCE PERSONNEL SHALL LOCKOUT/TAG EQUIPMENT TO ENSURE
DE-ENERGIZATION DURING MAINTENANCE PROCEDURES.
Review maintenance records. 2 wks
Review operator records. 2 wks
Inspect equipment for the following:
Inspect to ensure that warning signs exist. Replace as required. yr
Inspect enclosures for damage, unauthorized openings, and corrosion of yr
metallic
objects. Repair and paint as required.
Inspect air passages and remove any blockage. yr
Inspect, investigate, and solve conditions for unusual odors. yr
As equipment is operated and tested, listen, investigate, and solve yr
conditions for
unusual noises.
Inspect electrical connections for degradation and tightness. Repair as yr
required.
Inspect electrical insulation for discoloration and degradation. Repair as yr
required.
Inspect equipment grounding components such as conductors and yr
connections. Repair
as required.
Inspect insulators for damage. Replace as required. yr
Inspect liquid immersed equipment for leaks and damage. yr
Inspect indicating lights for correct illumination. yr
Clean equipment. yr
Tighten electrical connections. yr
Verify space heater operation. yr
Verify equipment grounding. yr
Perform infrared test. yr
Calibrate recording and indicating metering. yr
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TAGS/
Low Voltage Switchgear, Switchboards, and Panelboards

Action Frequency
WARNING!
SWITCHGEAR BUS INSULATION IS NOT DESIGNED TO PROTECT AGAINST
ELECTRICAL SHOCK. CONTACT WITH THIS BUS OR ITS CONNECTIONS
SHOULD BE AVOIDED WHEN SWITCHGEAR IS ENERGIZED.
Review operator records. yr
Inspect barriers and shutters for physical damage. yr
Test phase bus insulation. yr
Service circuit breakers. yr
Inspect drawout contacts for abnormal wear, tension, and discoloration. yr
Correct as required.
Inspect breakers’ current carrying components for discoloration that may yr
indicate overheating. Replace as required.
Inspect, operate, adjust, and lubricate mechanical linkages. Replace yr
components as
required.
Verify interlocks preventing a closed switchgear drawout breaker from yr
being
withdrawn from or connected to the switchgear bus.
Inspect and dress current carrying contacts on air circuit breakers in yr
accordance with
manufacturer’s recommendations.
Test power circuit breakers. yr
Perform test operations to prove correct actuation of breakers’ trip and yr
close
components, including spring charging motors, trip solenoids, indicating
targets, etc.
Perform contact resistance test. yr
Perform insulation resistance test on each phase-to-phase and phase-to- yr
ground using a megohmmeter.
Prove circuit breaker operation by actuation of each associated protective yr
device.
Prove circuit breaker operation by actuation of each breaker’s manual yr
control switch or handle.
Test molded-case circuit breakers. yr
Perform overcurrent test on critical load breakers to prove correct yr
actuation of
breaker’s trip and close components.
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TAGS/
Perform contact resistance test on critical load breakers. yr

Prove circuit breaker operation by actuation of each breaker manual yr
control switch or
Handle.
Verify equipment alarms. yr
Protective device calibration . yr
Perform harmonics analysis. yr
Measure and record neutral currents. yr
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TAGS/
SAFETY SWITCHES
Action Frequency
WARNING!
Inspect safety switches for the following:
Inspect, operate, adjust, and lubricate mechanical linkages. Replace yr
components as
required.
Verify operation of mechanical interlocks. yr
Inspect and dress current carrying contacts in accordance with yr
manufacturer’s
recommendations.
Test safety switches
Perform insulation resistance test on each phase-to-phase and phase- yr
to-ground using a
megohmmeter of each critical load switch.
Perform contact resistance test on each critical load switch. yr
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TAGS/
4.16 Unit Control Maintenance Instructions
Minimum maintenance activities for unit control systems

The tables located at the end of this chapter indicate items that must be performed to maintain
systems and equipment at a minimum level of operational readiness. The listed minimum action
items should be supplemented by manufacturers-recommended maintenance activities and
procedures for specific pieces of equipment.
General maintenance procedures for unit control systems

Maintenance actions included in this chapter are summarized in table 25-1. Additional
maintenance tasks associated with specific electrical equipment are included in subsequent
tables. Inspection frequencies may be increased as required based on observations and
experience. Because of the sophisticated electronics utilized in unit control systems, specially
trained personnel may be required to perform certain preventive maintenance tasks. Factory
representatives or service companies are available should in-house personnel not be
comfortable with performing these tasks.
a. Typical Unit control system maintenance. Maintenance activities common to all control
systems include the following.
(1) Personnel should review past maintenance records to find repair patterns. These records
may point to certain components that should be closely inspected during performance of
preventive maintenance.
(2) Review operator records looking for trouble entries.
(3) Perform a general inspection of control system components as described below.
(a) Inspect to ensure that voltage warning signs exist on equipment like power supplies.
(b) Inspect enclosures for damage, unauthorized openings, and corrosion of metallic
objects.
Repair and paint as required.
(c) Inspect air passages and remove any blockage.
(d) Inspect, investigate, and solve conditions for unusual odours.
(e) Inspect locking devices. Repair as required.
(f) As equipment is operated and tested, listen, investigate, and solve conditions for
unusual noises.
(g) Inspect for loose wiring and components.
(h) Inspect electrical connections for degradation. Repair as required.
(i) Inspect electrical insulation for discoloration and degradation. Repair as required.
(j) Inspect equipment grounding components such as conductors and connections.
Repair as required.
(k) Inspect indicating lights for correct illumination.
(4) Remove debris, dirt, and other foreign deposits from all components and areas of non-
encapsulated equipment such as ventilated equipment, etc. Replace equipment ventilation
filters as
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TAGS/
required.
(5) All electrical connections should be torqued to the proper design value.
(6) Control systems may have backup or redundant equipment such as power supplies or
central processing units (CPUs). This equipment should be placed in service by simulating
conditions one might expect to cause a transfer.
(7) Conduct Simulation of manual and automatic control sequences. Because of the complexity,
number of, and variety of manual and automatic control sequences, it is not within the scope of
this manual to describe specific tests. Simulation of control sequences should be all-inclusive to
the extent that personnel are confident the control system will respond correctly should an
actual similar event occur.
b. Manual control system. Verify continuity of selector switch, push buttons, and starter
contacts.
Repair or replace as recommended by the manufacturer.
c. Programmable Logic Controller (PLC) maintenance.

PLCs have been designed with ease of maintenance in mind. Virtually all components are solid
state, so maintenance is reduced to the replacement of modular, plug-in type components. Fault
detection circuits and diagnostic indicators indicate if the component is working properly.
Processors have self-diagnostics to indicate their operating status.
(1) Run operator initiated self-diagnostic programs as most units will be provided with some
form of diagnostic software.
(2) Volatile memories may have battery backup to maintain programs during loss of normal
power sources. Batteries should be tested to ensure memory will not be lost should normal
power fail.
(3) Most electronic control equipment will have indicating lights that should be verified for proper
status.
d. Control panels. Calibrate and test control panels as described below.
(1) Using calibrated test instruments, calibrate ammeters, voltmeters, etc. Verify continuity of
metering selector switch contacts with ohmmeter.
(2) Actuate each alarm input for the correct response. Use corrective measures as required.
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TAGS/
UNIT CONTROL SYSTEM

Action Frequency
WARNING!
General Maintenance
Review maintenance records. 6 mos
Review operator records. 6 mos
Inspect electrical control systems for the following.
Inspect to ensure that voltage warning signs exist on equipment like yr
power supplies.
Inspect enclosures for damage, unauthorized openings, and corrosion of yr
metallic objects. Repair and paint as required.
Inspect air passages and remove any blockage. yr
Inspect, investigate, and solve conditions for unusual odors. yr
Inspect locking devices. Repair as required. yr
As equipment is operated and tested, listen, investigate, and solve yr
conditions for unusual noises.
Inspect for loose wiring and components. yr
Inspect electrical connections for degradation. Repair as required. yr
Inspect indicating lights for correct illumination. yr
Clean equipment. yr
Inspect electrical insulation for discoloration and degradation. Repair as yr
required.
Inspect equipment grounding components such as conductors and yr
connections.
Repair as required.
Tighten electrical connections. yr
Verify operation of backup equipment 6 mos
Simulate manual and automatic control sequences. yr
Manual Control System
Perform contact conductivity test. yr
PLC Systems
Run diagnostic programs. 6 mos
Test batteries. 6 mos
Verify indication lights. 6 mos
Control Panels
Using calibrated test instruments, calibrate ammeters, voltmeters, etc. yr
Verify continuity of metering selector switch contacts with ohmmeter. yr
Verify alarms. yr
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ALGIERS REFINERY
TAGS/
4.17 Appendix A – Maintenance tools
Tool inventory:
The following lists serve as guides for supplying maintenance personnel with tools.
Requirements for both basic and trade tools will vary depending on the equipment served and
on individual preferences.
Standard tools – basic:

The following tools are commonly used by all trades.
(1) Standard and phillips head screw drivers - various sizes
(2) Pliers - vise grip (2), slipjoint, needlenose, diagonal, cutting pliers, side cutters
(3) Ball peen hammer
(4) Hack saw and spare blades
(5) drive socket set and ratchet
(6) Small set of Allen wrenches
(7) Assorted center punches, drift punches, steel chisel
(8) measuring tape
(9) Crescent wrenches
(10) Open and box end wrenches
(11) File
(12) Pipe wrenches
(13) Small level and square
(14) Pocket knife
(15) Flashlights
(16) Grease guns and oilers
(17 ) Wire brush
(18) Shears and tin snips
(19) Extension cord and inspection lights.
(20) Various cleaning tools - brushes, scrapers, etc.
(21) Emery cloth
(22) Handsaws
(23) Paint brushes and containers
(24) C-clamps, various sizes
(25) Drill and bits
(26) Star wrenches
HVAC/refrigeration/mechanical tools.
The following tools are commonly used by refrigeration mechanics.
(1) Standard tools - basic
(2) Refrigeration - gauges
(3) Refrigerant recovery equipment
(4) Leak detector - electronic or halogen
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(5) Voltmeter - Ohmmeter – Milliammeter

(6) Flaring tool
(7) Tubing cutters
(8) Clamp-on ammeter
(9) Packing kit and packing
(11) Head pressure gauge registering 0-400 psig
(12) Compound pressure gauge registering from 30 inches vacuum to 150 psig
(13) Gauge manifold with flexible lines
(14) Refrigerant charging hose
(15 ) Refrigerant service cylinder
(16) Scales for weighing refrigerant charge or charging cylinder
(17) Valve stem wrenches.
(18) Leak detector
(19) Vacuum pump
(20) Refrigerant grade thermometers
(21) Bearing, hub, and gear puller
(22) Gauge feeler
(23) Torque wrenches (common need is 5 ft-lb to 500 ft-lb range)
(24) Pocket thermometer
(25) Flaring tool
(26) Dial indicator gauge
(27) Hand grease gun
(28) Collet driver
(29) Shaft locating tool
(30) Portable A-frame and chain hoist
(31) Vernier calipers and micrometers
(32) Flat and tapered feeler gauge set
(33) Hydraulic arbor press
(34) Oil charging pump
(35) Sheet gasket cutting tool set
(36) Tap and die set
Electrician’s tools.
The following tools are commonly used by electricians.
(2) Insulated pliers and screwdrivers
(3) Wire strippers
(4) Wire crimpers
(5) Voltmeter - Ohmmeter - Milliammeter
(6) Clamp-on ammeter
(7) Soldering kit
(8) fish tape
(9) Burnishing tool
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TAGS/
Pipefitter/plumber tools.
The following tools are commonly used by pipefitters and plumbers.
(2) Pipe wrenches
(3) Tubing cutters
(4) Flaring tool
(5) Small acetylene outfit
(6) Package kit and packing
(7) Socket set
(9) Pipe cutting and threading tools
Portable power tools.

All trades may utilize the following portable power tools during maintenance activities.
(1) Drills
(2) Grinders
(3) Saws
(4) Paint sprayers
Tool care and usage

Tools have specific uses and must not be used for other purposes. When the proper tool is not
available,
it should be obtained.
a. Tool storage. Tools should be kept on a tool board or in a tool-box when not in use.
b. Tool inspection. Tools must be inspected monthly. Damaged or worn tools must be replaced,
and cutting tools must be kept sharp. Tools should be cleaned and lubricated before they are
returned to storage.
5. LABORATORY REQUIREMENTS.
Here listed below all the analysis required for the normal management of the ETP plant.
5.1 ANALYSIS’ FREQUENCY
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TAGS/
In Bio A = In Bio B = Sludge Sludge Out Bio Out

Spent Rain Out Out DAF Out DAF Out DAF Aeration Aeration
UI inlet Out DCI OUT DAF OUT DAF Recirculation Recirculation (Out sand
Caustic Water equalization A B C basin A basin B
(A+B+C) (A+B+C) A B clarifier) filters
mc/h
Q
mc/d
Temperature, °C °C 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d
pH 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d
COD mg/l 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d
BOD mg/l 3/w 3/w 3/w 1/d
Total Sulphides as S2- mg/l 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d
Marcaptides mg/l 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d
Oil mg/l 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d
Free oil and Graese mg/l 1/d 1/d 1/d
TSS mg/l 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d
VSS mg/l 3/w 3/w
TN mg/l 1/d 1/d 1/d 1/d
TKN mg/l 1/d 1/d 1/d 1/d
Ammonia as NH3 mg/l 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d
N-NO3 mg/l 1/d 1/d 1/d
N-NO2 mg/l 1/d 1/d 1/d
P total mg/l 1/d 1/d 1/d
Phenols (free
mg/l 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d
Phenols)
Hydrocarbons free mg/l 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d
Hydrocarbons
mg/l 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d
emulsified
Hydrocarbons Total mg/l 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d
Cyanides as CN- (free
mg/l 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d
Cyanides)
Chlorides mg/l 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d 1/d
TDS mg/l 1/d 1/d 3/w 3/w 3/w 3/w 3/w 1/d
Alkalinity mg/l 1/d 1/d 3/w 3/w 3/w 3/w 3/w 1/d
Aluminium mg/l 2/m 2/m 2/m 2/m 2/m 2/m 1/d
Ion mg/l 2/m 2/m 2/m 2/m 2/m 2/m 1/d
Manganese mg/l 2/m 2/m 2/m 2/m 2/m 2/m 1/d
Cadmium mg/l 2/m 2/m 2/m 2/m 2/m 2/m 1/d
Total Nickel mg/l 2/m 2/m 2/m 2/m 2/m 2/m 1/d
Total Zinc mg/l 2/m 2/m 2/m 2/m 2/m 2/m 1/d
Total Copper mg/l 2/m 2/m 2/m 2/m 2/m 2/m 1/d
Total Mercury mg/l 2/m 2/m 2/m 2/m 2/m 2/m 1/d
Total Lead mg/l 2/m 2/m 2/m 2/m 2/m 2/m 1/d
Total Chromium mg/l 2/m 2/m 2/m 2/m 2/m 2/m 1/d
Chromium 3+ mg/l 2/m 2/m 2/m 2/m 2/m 2/m 1/d
Chromium 6+ mg/l 2/m 2/m 2/m 2/m 2/m 2/m 1/d
Total Tin mg/l 2/m 2/m 2/m 2/m 2/m 2/m 1/d
Chlorinated organic
mg/l 2/m 3/w 3/w 3/w 3/w 3/w 1/d
compounds
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TAGS/
In Bio A = In Bio B = Sludge Sludge Out Bio Out

Spent Rain Out Out DAF Out DAF Out DAF Aeration Aeration
UI inlet Out DCI OUT DAF OUT DAF Recirculation Recirculation (Out sand
Caustic Water equalization A B C basin A basin B
(A+B+C) (A+B+C) A B clarifier) filters
Bio-accumulatable
mg/l 2/m 1/d
toxic substances
Fluorine and
Fluorinated mg/l 1/d 1/d
compounds
NaOH mg/l 1/d
NaCl mg/l 1/d
HCl mg/l 1/d
Total Salts mg/l 1/d
Merox Catalyst mg/l 1/d
Acid Oils mg/l 1/d
Undissolved Oil mg/l 1/d
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5.2 Limits
In Bio (A,B) =
Out Out In Bio (A,B) = Aeration
inlet Dry inlet Wet Rain Out DAF OUT DAF Out Bio (Out Out sand
UI Out DCI equalizzation equalizzation OUT DAF (basin A,
Weather Weather Water (A,B,C) (A+B+C) Wet clarifier A, B) filters
Dry Weather Wet Weather (A+B+C) Dry W B)
W
mc/h
Q
mc/d
Temperature, °C °C 30-32 30 30-32 30 30-32 30 30-32 30-32
pH 6-9 6-9 6-9 6-9 6-9 6-9 6-9 6.5-8.5 6.5-8.5
COD mg/l 660 220 660 220 660 220 100 100
BOD mg/l 315 105 25 25
Total Sulphides as S2- mg/l 5-50 2-17 5-50 2-17 0.1 0.1 0.1 0.1
Marcaptides mg/l
Total Oil mg/l 1000 333-1000 <50 200 <50 333-1000 <5 <5 <5 <5
Free oil and Graese mg/l 600 200-600 600 200-600 10
TSS mg/l 400 133-400 <80 133 50 100 <50 <50 <50 4500 25
VSS mg/l 3600
TN mg/l 1/d 20
TKN mg/l 1/d
Ammonia as N-NH3 mg/l 10-50 4-17 10-50 4-17 10-50 4-17 <1 <1
N-NO3 mg/l <5 <5
N-NO2 mg/l 0 0
P total mg/l 10 10
Phenols (free
mg/l <10 <10 <10 <10 <10 <10 0.25
Phenols)
Hydrocarbons free mg/l 600 200-600 600 200-600 600 200-600
Hydrocarbons
mg/l 400 133-400 400 133-400 400 133-400
emulsified
Hydrocarbons Total mg/l 1000 333-1000 1000 333-1000 1000 333-1000 5
Cyanides as CN- (free
mg/l 1-2 0-3-0.5 1-2 0.3-0.5 1-2 0.3-0.5 0.1
Cyanides)
Chlorides mg/l
2000- 2000-
TDS mg/l 2000-5000 2000-2500 2000-5000 2000-2500
5000 2500
Alkalinity mg/l
Aluminium mg/l 3 3 3 3 3 3
Ion mg/l 3 3 3 3 3 3
Manganese mg/l 1 1 1 1 1 1
Cadmium mg/l 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2
Total Nickel mg/l 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5
Total Zinc mg/l 3 3 3 3 3 3
Total Copper mg/l 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5
Total Mercury mg/l 0.01 0.01 0.01 0.01 0.01 0.01
Total Lead mg/l 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5
Total Chromium mg/l 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5
Page 112 of 113

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TAGS/
In Bio (A,B) =
Out Out In Bio (A,B) = Aeration
inlet Dry inlet Wet Rain Out DAF OUT DAF Out Bio (Out Out sand
UI Out DCI equalizzation equalizzation OUT DAF (basin A,
Weather Weather Water (A,B,C) (A+B+C) Wet clarifier A, B) filters
Dry Weather Wet Weather (A+B+C) Dry W B)
W
Chromium 3+ mg/l 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05
Chromium 6+ mg/l 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1
Total Tin mg/l 2 2 2 2 2 2
Chlorinated organic
mg/l 5 5 5 5 5 5
compounds
Bio-accumulatable
mg/l 0.005 0.005 0.005
toxic substances
Fluorine and
Fluorinated mg/l 15 15 15
compounds
NaOH mg/l
NaCl mg/l
HCl mg/l
Total Salts mg/l
Merox Catalyst mg/l
Acid Oils mg/l
Undissolved Oil mg/l
Spent Spent Spent

sludge cake
UI Caustic Caustic Caustic 18-20 % DS
dryness
(CCR) (RFCC) (extraction)
mc/h
Q mc/d
Temperature, °C °C 40 40 40
pH - - -
COD mg/l - - -
Total Sulphides as S2- %wt - 3-4 <1
Marcaptides mg/l - Traces 100
NaOH mg/l 1 6-7 12-16
NaCl %wt 0.05 1 -
HCl mg/l 1 - -
Total Salts %wt 1.7 - -
Merox Catalyst mg/l - 0-250 0-250
Acid Oils %vol - - 0-10
Undissolved Oil mg/l - <1 <1
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9952T-000-A5016-0232-0001-0001-3-C Manuel 2

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RAFFINERIE D'ALGER

PROJET DE RÉHABILITATION ET D'ADAPTATION

MANUEL DE FONCTIONNEMENT ET DE MAINTENANCE

Les sections modifiées lors de la dernière révision apparaissent en rouge

Le but de ce document consiste à décrire l'ensemble des procédures nécessaires aux

9952T-000-B1106-0232-0001- PROCÉDURE D'ESSAI D'HOMOLOGATION

1.3 Présentation générale du processus

 Eaux acides utilisées

A. Ligne d'eau du processus

C. Produits chimiques et auxiliaires

I. Séparateur d'huile API circulaire de type DCI®

Le purificateur est composé de :

2. un racleur mobile pour la récupération des boues comprend :

- un racleur de fond (850-X-003A/B-X01) occupant la partie centrale, poussant les

- un dispositif d'aspiration destiné aux boues occupant la zone annulaire du

Les boues en excès provenant du bassin de dégazage seront envoyées au bassin de

 Le dosage de polyélectrolyte à l'admission pour la floculation des boues afin d'améliorer

2. FONCTIONNEMENT DES UNITÉS

2.1 Réservoir des eaux de pluie

2.1.1 Opérations normales

2.1.1.1.2 Démarrage des pompes d'égalisation (850-P-003 A/B/C)

2.1.2.1 Élimination de l'huile légère des plaques d'écumage

2.1.2.2 Élimination de l'huile lourde par le fond du réservoir.

2.2 Réservoir d'égalisation de la soude caustique usée

La soude caustique usée provenant de l' ISOM/CCR/RFC/MEROX est normalement

2.2.1 Pompe de dosage de la soude caustique usée

Une augmentation de la température de l'eau diminue la viscosité et augmente la vitesse.

à la décantation et à l'épaississement des matières en suspension entrant dans l'unité.

Image 2-1: Section conceptuelle d'un séparateur d'huile circulaire typique

2.3.2 Éléments principaux

2.3.2.1 Racleur du DCI

2.3.2.2 Pompe d'effluent par DCI

2.3.2.3 Pompe à huile usagée humide

2.3.2.5 Pompe des boues accumulées par l'unité DCI

2.3.3 Opérations normales

 Contrôler tous les instruments

Consultez le document de référence associé à chaque élément dans le tableau ci-dessous

Élément Description Document de référence

Consultez le document de référence associé à chaque élément dans le tableau ci-dessous

Élément Description Document de référence

2.4 Réservoir d'égalisation

2.4.1 Mélangeur du réservoir d'égalisation

2.4.2 Vanne de contrôle du débit

Problème Cause probable Action

-Actionner la pompe d’alimentation

2.5.1 Principes physiques et chimiques

 Alimentation stable par un fonctionnement contrôlé des pompes d'alimentation

Outre le dispositif de raclage de la surface et d'extraction des boues accumulées, le système

 que les flocons restent intacts pendant l'étape de mélange

2.5.3 Racleur de flottation

2.5.6 Mélangeur de coagulation

2.5.8.1.2 Démarrage du circuit de pressurisation de l'unité FAD

l'ouverture de la vanne 850-XV-1044 (1046/1048).

Opérations à effectuer avant et

2.5.10.1 Vidage complet de l'unité FAD et maintenance d pont racleur

2.5.10.2 Éléments mécaniques

Problème Cause possible Action

Problème Cause possible Action

Problème Cause possible Action

Incidents lors du traitement

boues accumulées vérifiez et extrayez

vérifiez l'eau et le fonctionnement de

consultez le réglage du relâchement